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CONGRESO CONAMET/SAM 2004

ENSAYOS TEKKEN EN UN ACERO "ASTM A514 GR B" PARA DETERMINAR LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO

Quesada Hector Juan(1); Zalazar Mnica(2) y Asta Eduardo Pablo(3)


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U. N. Comahue, Fac. Ingeniera, Buenos Aires 1400 - Neuqun (8300), Argentina, hjquesa@uncoma.edu.ar U. N. Comahue, Fac. Ingeniera, Buenos Aires 1400 - Neuqun (8300), Argentina, zalazar@uncoma.edu.ar (3) U. Tecnolgica Nacional, Fac. Regional Haedo, Paris 532 Haedo (1706), Argentina, asta@esab.com.ar

RESUMEN Los ensayos de fisuracin en fro se utilizan para determinar la temperatura de precalentamiento adecuada con el fin de evitar fisuracin durante la soldadura de aceros. En este trabajo se realizaron ensayos Tekken en un acero de alta resistencia templado y revenido (ASTM A514 Gr. B) de 25,4 mm de espesor empleado en aplicaciones estructurales. Las soldaduras se efectuaron mediante proceso semiautomtico FCAW con proteccin gaseosa y electrodo tubular de bajo hidrgeno E110T5-K4. Se emplearon parmetros y diseo de junta similares a los que se aplicaran posteriormente en produccin. Las microestructuras del material base y de la soldadura fueron determinadas por microscopa ptica y electrnica. Se registraron los ciclos trmicos de las soldaduras a fin de relacionar la temperatura de precalentamiento con el tiempo de enfriamiento entre 800 - 500C (t8/5) y entre 800 - 100C (t8/1) y la presencia o no de fisuras. Se encuentra que precalentamientos de 150C y t8/5 mayores a 17 s garantizaran soldaduras sin fisuras.

Palabras Claves: Acero ASTM A514 Gr. B, precalentamiento, ensayo Tekken, soldadura FCAW, fisuracin.

1. INTRODUCCIN La necesidad o no de realizar un precalentamiento previo en un acero es un parmetro muy importante en el momento de establecer un procedimiento de soldadura. Un aumento en la temperatura inicial del material base producir una disminucin en la velocidad de enfriamiento de la soldadura y en la probabilidad de formacin de microestructuras peligrosas en la zona afectada por el calor (ZAC) y en material de soldadura e incrementar la velocidad de difusin del hidrgeno. Como efecto secundario

reducir las tensiones residuales disminuyendo los gradientes trmicos asociados a la soldadura [1]. La temperatura de precalentamiento puede quedar determinada por medio de los cdigos de construccin y fabricacin o a travs de los diversas frmulas, grficos y tablas en funcin del material base, aporte trmico, carbono equivalente, grado de restriccin de la junta, hidrgeno difusible etc. Sin embargo, hay una considerable discrepancias en la valoracin de la importancia de estos factores entre los distintos mtodos, por lo que cada uno presenta sus limitaciones y rangos de aplicacin.

CONGRESO CONAMET/SAM 2004 El fenmeno de fisuracin en fro es de tal importancia prctica que se han desarrollado numerosos ensayos para estudiar la susceptibilidad de un material a la misma, permitiendo establecer una temperatura de precalentamiento adecuada que garantice una soldadura libre de fisuras [2-5]. La fisuracin en fro, diferida o por hidrgeno es un mecanismo que ocurre cuando existen conjuntamente, presencia de hidrgeno disuelto, tensiones de traccin actuando sobre el material soldado, microestructuras susceptibles o de baja ductilidad y temperaturas cercanas a la ambiente [6]. Esta forma de fisuracin suele presentarse tanto en la zona afectada trmicamente como en el material de soldadura y puede ser transgranular, intergranular o mixta y estar orientada longitudinal o transversal al cordn de soldadura. En este trabajo se presentan las recomendaciones que surgen de los datos experimentales obtenidos mediante ensayos Tekken o J.I.S. (Japan Institute Standard) sobre un acero ASTM A514 Gr. B soldado con un alambre tubular bsico de bajo nivel de hidrgeno difusible. Se utilizan tres temperaturas de precalentamiento a fin de determinar tiempos de enfriamiento y condiciones de fisura / no-fisura.

Tabla I. Composicin qumica y carbono equivalente del material base.


COMPOSICIN QUMICA (%) C 0,17 Mo 0,21 Mn 0,86 Al P S Si 0,28 B Cr 0,53 Ti Ni 0,02 N C EQ (%) CEIIW 0,471 Pcm 0,277

0,022 0,004 V Nb

0,035 0,041 3E-04 0,002 0,022 0,007

CEIIW = C + Mn/6 + (Ni+Cu)/15 + (Cr+Mo+V)/5 Pcm = C + Si/30 + (Mn+Cu+Cr)/20 + Ni/6 + Mo/15 + V/10 + 5B

Tabla II. Propiedades mecnicas del material base.


PROPIEDADES MECNICAS TENSIN ROTURA (MPa) 837 FLUENCIA (MPa) 773 ALARGAMIENTO (%) 20 ENERGA CHARPY (J) 143 (-18 C)

2. DESARROLLO DEL TRABAJO El material base empleado fue un acero microaleado (HSLA: High-Strength Low-Alloy) templado y revenido para uso estructural ASTM A514 Gr B de 25,4 mm de espesor. La microestructura del acero consiste de bainita revenida y la dureza promedio fue de 280 Vickers. La figura 1 muestra la micrografa del material base.

El proceso de soldadura semiautomtico utilizado fue por arco elctrico con electrodo tubular bajo proteccin gaseosa (FCAW) con material de aporte segn las especificaciones de la norma AWS A5.29 [8]: E110T5-K4 de 1,6 mm de dimetro. El gas de proteccin fue dixido de carbono (CO2). La tabla III indica composicin qumica, carbono equivalente y nivel de hidrgeno difusible del material de aporte suministrados por el fabricante. Los rangos de niveles de hidrgeno se garantizaron manteniendo el alambre tubular segn las condiciones indicadas por el fabricante. La tabla IV da las propiedades mecnicas del material de aporte.

Tabla III. Composicin qumica, carbono equivalente y rango de hidrgeno del material de aporte.
COMPOSICIN QUMICA (%) C 0,07 Mn 1,9 P 0,03 S 0,03 Si 0,45 Cr 0,5 Ni 2,3 Mo 0,45

C EQ (%) CEIIW = 0,73 Pcm = 0,273

HIDRGENO (ml/100 gr) 2-5

Material base

MO: X400

Tabla IV. Propiedades mecnicas del material de aporte.


PROPIEDADES MECNICAS TENSIN ROTURA (MPa) FLUENCIA (MPa) > 680 ALARGAMIENTO (%) >18 ENERGA CHARPY (J) > 35 (-56 C)

Figura 1. Micrografa del acero. Ataque: Nital 4 %.

La tabla I muestra la composicin qumica y los valores de carbono equivalente CEIIW y Pcm [7]. La tabla II proporciona las propiedades mecnicas del material base.

900

CONGRESO CONAMET/SAM 2004 Por medio de los clculos efectuados con las distintas ecuaciones y mtodos para establecer o estimar el precalentamiento necesario se determin que se requera precalentar el acero analizado en el rango desde temperatura ambiente hasta los 200 C para evitar el riesgo de fisuracin en fro [9]. El objetivo de este trabajo fue obtener mediante ensayos Tekken o J.I.S. (Japan Institute Standard) la temperatura de precalentamiento a partir de la cul la unin soldada no presente fisuracin en fro. La figura II muestra las dimensiones y el diseo de junta utilizado en las probetas de ensayo.

150 C y una macrografa transversal de la probeta con la zona de localizacin de la termocupla.

Figura II. Dimensiones y tipo de junta de las probetas.

Para evaluar el comportamiento a fisuracin en fro se utilizaron tres temperaturas de precalentamiento: 25, 75 y 150 C. La tabla V suministra los parmetros de soldadura empleados en los ensayos en posicin 2G similar a la que se emplear en obra.

Figura III. Ciclos trmicos y macrografa.

Tabla V. Parmetros de soldadura.


I V VELOC. AVANCE (A) (v) 220 28 (mm/s) 2,6 HEAT INPUT (kJ/mm) 2,36 VELOC. STICK- POLA- CAUDAL ALIMEN. (m/mn) 5,1 UP (mm) 10 RIDAD (+) DCEP CO2 (lt/min) 20

Una vez realizadas las uniones se dej transcurrir un tiempo de 48 h, luego se procedi a efectuar cinco cortes transversales, donde se llevaron a cabo observaciones macroscpicas y microscpicas: ptica (MO) y electrnica (SEM) y mediciones de dureza Vickers. En todas las probetas se efectuaron controles con ensayos no destructivos por medio de la tcnica partculas magnetizables con el fin de observar fisuras superficiales [10].

Durante la realizacin de las soldaduras se midieron los ciclos trmicos por medio de termocuplas insertadas en las juntas donde luego se ubicara la lnea de fusin de la soldadura. Esto permiti establecer los tiempos de enfriamiento entre 800 - 500 C (t8/5) y entre 800 - 100 C (t8/1). La figura III muestra uno de los ciclos trmicos provocados por la soldadura con precalentamiento de

3. RESULTADOS Y DISCUCIN

Las observaciones microscpicas en el material de soldadura evidenciaron una microestructura que consisti principalmente de martensita con dureza promedio de 380 Vickers.

CONGRESO CONAMET/SAM 2004 La microestructura de la ZAC exhibe distintas regiones. La regin cercana a la lnea de fusin del acero, en todos los casos, muestra la presencia de una estructura de granos crecidos con placas de bainita inferior de 360 Vickers de dureza. La ltima regin de la ZAC muestra bainita revenida con islas de perlita muy fina precipitadas. No se observan grandes cambios microestructurales originados por los diferentes precalentamientos. La figura IV muestra micrografas del material de soldadura y de la ZAC correspondiente a la regin prxima a la lnea de fusin.

probetas soldadas con 25 y 75 C de precalentamiento y la zona final de la fisura en el material de soldadura obtenida por medio de microscopa electrnica en la probeta soldada con precalentamiento de 75 C.

Probeta a 25 C: Fisura

MO: X200

Material de soldadura

MO: X800

Probeta a 75 C: Fisura

MO: X400

Material Base: ZAC

MO: X400

Figura IV. Micrografas del material de soldadura y de la ZAC. Ataque: Nital 4 %. Probeta a 75 C: Fin fisura SEM: X2720 Del estudio metalogrfico de los ensayos Tekken se pudo observar fisuras longitudinales al cordn de soldadura en las probetas con precalentamientos de 25 y 75 C. Las mismas se localizaron en el material de soldadura, inicindose en la zona inferior y continuaron su trayectoria a travs de la matriz martenstica con una orientacin casi perpendicular a las bandas ("lath") de martensita. Las probetas soldadas con precalentamientos de 150 C no presentaron fisuracin en fro. La figura V muestra microestructuras y trayectoria de las fisuras observadas con el microscopio ptico en las Figura V. Microestructuras y fisuras en el material de soldadura. Ataque: Nital 4 %.

La figura VI muestra la temperatura precalentamiento en funcin del porcentaje material de soldadura fisurado y macrografas de secciones transversales de las soldaduras con y fisuras.

de de las sin

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160 150 140 130 120 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 1 2 3 4 5

No F

T (C)

10

11

12

13

14

15

16

17

18

t8/5 (s)

Figura VII. Tiempos de enfriamiento t8/5.


160 150 140 130 120 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 150 300 450 600 750 900 1050 1200 1350 1500 1650 1800 1950 2100

No F

T (C )

t8 /1 (s )

160 150 140 130 120 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Figura VIII. Tiempos de enfriamiento t8/1.

T (C)

% FISURA

Figura VI. Porcentaje de fisura y macrografas.

Los tiempos de enfriamiento estn influenciados por la temperatura de precalentamiento, el calor aportado, el mtodo de precalentamiento, la temperatura ambiente, el proceso de soldadura, la velocidad del viento al soldar, los espesores y las caractersticas trmicas de los materiales base, la cantidad y secuencia de pasadas de soldaduras. Los ciclos trmicos obtenidos experimentalmente confirmaron un aumento de los tiempos t8/5 y t8/1 con el incremento de la temperatura de precalentamiento cuando se mantienen constantes las dems condiciones y parmetros de soldadura.

Los ensayos no destructivos con partculas magnetizables fueron adecuados para detectar la ubicacin de las fisuras superficiales que se evidenciaron solamente en la probeta soldada con temperatura de precalentamiento de 25 C. De las mediciones experimentales del ciclo trmico se observa que los tiempos de enfriamiento t8/5 y t8/1 se incrementan conforme aumenta la temperatura de precalentamiento. En la figura VII y VIII se encuentran representados los tiempos t8/5 y t8/1 respectivamente e indicadas las probetas fisuradas con temperaturas de precalentamiento de 25 y 75 C y sin fisura con precalentamiento de 150 C. Vemos que a partir de t8/5 mayores de 17 s y t8/1 superiores a 2150 s se garantizara una soldadura libre de fisuras.

4. CONCLUSIONES

Los resultados mencionados anteriormente indicaran que una temperatura adecuada de precalentamiento para evitar la fisuracin en fro en la soldadura de un acero ASTM A514 Gr. B con electrodo tubular sera de 150 C segn el ensayo Tekken. El porcentaje de material de soldadura fisurado con precalentamientos de 25, 75 y 150 C fue de 100, 40 y 0 % respectivamente. No apareceran fisuras cuando los tiempos de enfriamiento entre 800 - 500 C (t8/5) y 800 - 100

CONGRESO CONAMET/SAM 2004 C (t8/1) son mayores a 17 y 2150 s respectivamente. Un control de los tiempos de enfriamiento de las soldaduras de los aceros de alta resistencia parecera ser un factor relevante como medio de prevencin de la fisuracin en fro. Las fisuras observadas mostraron un comportamiento de propagacin frecuentemente perpendicular a las bandas de martensita de la matriz del material de soldadura. Los ensayos evidenciaron una predisposicin de ubicacin y propagacin de las fisuras por el material de mayor resistencia mecnica, dureza y carbono equivalente que constituye la unin soldada, lo que hace que la necesidad de precalentamiento responda mas a las caractersticas del material de soldadura antes que a las del material base.

[7]

ASM Handbook. Welding, brazing and soldering, ASM International, 1993, vol. 6, p. 416. AWS A5.29-96. Specification for low-alloy steel electrodes for flux cored arc welding. 1996. E. P. Asta, M. Zalazar y H. J. Quesada. Efecto de la temperatura de precalentamiento en la soldabilidad de un acero ASTM A514 GR B, Jornadas SAM CONAMET - SIMPOSIO MATERIA, 2003, trabajo N 0219.

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[10] Standard guide for magnetic practice examination, ASME, 2001, sections V, articles 7, pp. 129-137.

4. AGRADECIMIENTOS Los autores agradecen la colaboracin del Ms. Ricardo Echevarria (L.E.N.D.), de la Ms. Ana Basset (S.E.M.) y del tcnico Ricardo Carranza (L.M.T.) de la Facultad de Ingeniera de la Universidad Nacional del Comahue.

5. REFERENCIAS [1] H. J. Quesada. Evaluacin de la susceptibilidad a la fisuracin en fro en soldaduras de aceros de alta resistencia. Tesis magster, Universidad Nacional del Comahue, 2002, pp. 1-44. N. G. Alcantara and J. H. Rogerson. A prediction diagram for hydrogen-assisted cracking in weld metal, Welding Journal, 1984, pp. 116-122-s. Welding Handbook. Welding science & technology, AWS, 2001, ninth edition, vol. 1, pp. 284-295. R. Stout. Weldability of steels, WRC, 1987, fourth edition, pp. 205-236. J. Vuik. An update of the state-of-theart of weld metal hydrogen cracking, Welding in the World, 1993, vol. 31, N 5, pp. 23-32. N. Bailey, F. R. Coe, T. G. Gooch, P. H. Hart, N. Jenkins and R. J. Pargeter. Welding steels without hydrogen cracking, Abington publishing, 1990, pp. 3-14.

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[6]