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FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN ARENA, COQUILLA Y FUNDICION A PRESION

www.metalspain.com

SEPTIEMBRE 2010 N. 169

COMPROMETIDOS CON LA FUNDICIN Y EL MEDIO AMBIENTE

FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN ARENA, COQUILLA Y FUNDICION A PRESION

SEPTIEMBRE 2010 N. 169


Pg.

Albert Director David Varela Publicidad Pablo Administracin Dr. Jordi Tartera Asesor Tcnico Inmaculada Gmez Jos Luis Enrquez Antonio Sorroche Colaboradores

EDITORIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INFORMACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
La produccin ha aumentado del 50,2% en Brasil Comil lanza cojinete Elbow que aumenta rendimiento metlico AZTERLAN rene a ms de 170 especialistas para analizar los avances ms destacados en los revestimientos de hornos de induccin de crisol Automatizacin de colada en cuchara y calentamiento por plasma TPL: el primer biocida fsico para sistemas de produccin Fundicin a presin.

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C/ CID, 3 - P2 28001 MADRID TEL. 91 576 56 09 www.metalspain.com revistas@metalspain.com


Comit de Orientacin

ARTCULOS
Hornos fundidores de aluminio para la fundicin a presin Fornos de fuso de alumnio para fundio Ingeniero Klaus Malpohl, Director de Desarrollo, StrikoWestofen GmbH Ingeniero Rudolf Hillen, Desarrollo Tecnologa de Fundicin, StrikoWestofen GMBH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . La ingeniera inversa devuelve la vida a un motor Hispano de seis cilindros . . . . . . . . . Comprendiendo los Fluidos para Trabajo de Metales 101 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Soluciones de acabado de superficie especiales para fundiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ESI afianza su posicin en el sector de la fundicin en Espaa y Portugal . . . . . . . . . . . Control Visual Automtico en Lneas de Moldeo Verticales. Ing. Dirk vom Stein, inspectomation S.L., Mannheim, Ing. Guido Siebecker, Gebr. Gienanth-Eisenberg S.L., Eisenberg, Ing. Kurt Larsen, DISA Industries A/S, Herlev, Dinamarca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VARIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EMPLEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 22 24 28 30

D. Ignacio Senz de Gorbea

31 36 37 37 40

D. Manuel Gmez

GUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Por su amable y desinteresada colaboracin en la redaccin de este nmero, agradecemos sus informaciones, realizacin de reportajes y redaccin de artculos a sus autores.
FUNDIDORES aparece mensualmente nueve veces al ao (excepto enero, julio y agosto). Los autores son los nicos responsables de las opiniones y conceptos por ellos emitidos. Queda prohibida la reproduccin total o parcial de cualquier texto o artculos de FUNDIDORES sin previo acuerdo con la revista.
EDITA CAPITOLE PRESS DISEO APM MAQUETACIN MFC - Artes Grficas, S.L. IMPRESIN MFC - Artes Grficas, S.L.
Depsito legal: M. 16.827-1991 ISSN: 1132 - 0362

SERVICIO LECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nuestra Portada

TALLERES LANDERAS, S.L. Macheria Talleres Landeras, S.L. Barrio Penas, s/n 39400 LOS CORRALES DE BUELNA (Cantabria) Telfono: 942 83 26 01 Fax: 942 83 25 93 Mail: landeras@macherialanderas.com

FUNDIDORES. SEPTIEMBRE 2010

INFORMACIONES
EDITORIAL FACTORES DE COSTO EN LA EMPRESA DE FUNDICIN
El presupuesto de una fundicin se ve enormemente influenciado de acuerdo al uso que se le da. Los metales no frreos son costosos; una prdida mayor de metal representa una carga de gastos importante. En lo concerniente al aluminio, una prdida del 1% en una planta con productividad anual de 5.000 toneladas, representa ms de 100.000 Euros. Si a este monto se lo divide en un 50 %, representa 2.500 toneladas. En relacin a 1 kg de peso de piezas, la prdida ocasiona un gasto de entre 5 y 10 centavos de Euro, sumas que no deben perderse de vista. Tambin en lo que se refiere al consumo energtico hay diferencias enormes entre los distintos procesos de fundicin, en los cuales no slo es importante el rendimiento de las instalaciones, sino ms bien cada uno de los factores del consumo total, energas de soporte inclusive. Los costos del mantenimiento y de las piezas de recambio tambin deben ser reflexionados, al igual como la simplicidad o complejidad en el manejo de las instalaciones. Ventajoso resulta el empleo de un sistema de carga, ya que el contenido completo de los contenedores se realiza mediante una construccin auxiliar mecnica sin necesidad de tener que ser introducido en forma manual. Es el tema del artculo publicado en esta edicin por StrikoWestofen GmbH. En Brasil, la produccin del sector FUNDICIN ha aumentado del 50,2% para el primer semestre 2010 con 1,531 millones de toneladas producidas de enero a junio 2010. Publicamos en esta edicin varias informaciones sobre la feria METALURGIA. Excepcionalmente, publicamos unas informaciones en portugus a causa de esta importante feria. En la prxima edicin publicaremos informaciones para la Feria EXPOFUN de Argentina e importantes artculos e informaciones sobre las mejores tcnicas actuales para para seguir aumentando la productividad en las fundidiones. Se pueden enviar textos y artculos a revistas@metalspain.com

LA PRODUCCIN HA AUMENTADO DEL 50,2% EN BRASIL


La produccin del sector FUNDICION ha aumentado del 50,2% para el primer semestre 2010 con 1,531 millones de toneladas producidas de enero a junio 2010. Este porcentaje de 50,2% se compara con para el primer semestre 2009. Si se compara con el primer semestre 2008, el aumento es todavia importante, ya que se trata de un aumento de 12,6% segn la Associao Brasileira de Fundio (Abifa). Esta tendencia a una fuerte alza se confirma con los datos de junio: en junio la produccin ha aumentado del 62,2%.
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Compaa Siderrgica Pitangui presenta hierro arrabio nodular, gris y de centro siderrgico La Compaa Siderrgica Pitangui provecha Metalurgia 2010 para fortalecer la interaccin con los clientes y muestra los diferenciales de hierro arrabio nodular, gris y de centro siderrgico. El arrabio nodular es obtenido por una pequea adicin de magnesio al bao lquido de carbono, resultando en grafitis esferoidales. Presenta caractersticas tecnolgicas semejantes al hierro gris, pero con propiedades mecnicas superiores, posee mayor ductilidad, elasticidad y resistencia a corrosin, fcil fundicin y usinaje. El arrabio nodular puede ser maquilado de acuerdo con las necesidades tcnicas requeridas por el cliente y es usado en la fabricacin de piezas automotoras y especiales. El arrabio gris es la materia prima ms usada en la produccin de piezas fundidas, por ser un material con elevada fluidez en el estado lquido, capaz de producir piezas finas y con riqueza de detalles. Presenta excelente aptitud a la maquinaria, buena resistencia al atrito, capacidad de ablandamiento de vibraciones y resistencia a corrosin, permitiendo aplicacin en conductas de agua y en la industria por lo general. El arrabio de centro siderrgico es la materia prima de acero. Por presentar alto tenor de hierro (igual o superior a 95%) y ser producido en carbn vegetal, lo que garantiza un producto ms puro, con bajsimos ndices de azufre y excelente reactividad, el hierro arrabio para el centro siderrgico de Siderrgica Pitangui tiene calidad incontestablemente superior. Sobre la Compaa Siderrgica Pitangui?La Compaa Siderrgica Pitangui, empresa de capital 100% nacional, fue fundada en 1955 y est localizada en la ciudad de Pitangui, oeste del estado de Minas Gerais. PoFUNDIDORES. SEPTIEMBRE 2010

COMIL LANZA COJINETE ELBOW QUE AUMENTA RENDIMIENTO METLICO


Comil, fabricante de insumos para la fundicin, lanza en Metalurgia 2010 los cojinetes Elbow RBI y RBA que aumentan el rendimiento metlico, facilitando la remocin de los alimentadores, minimizan el acabado y aumentan la productividad. La empresa muestra tambin otros modelos de cojinetes aislantes, exotrmicas y sper exotrmicas, filtros de espuma cermica y pinturas para machos y moldes en arena y modelos telgopor. Comil es una empresa con ms de 30 aos de actuacin en el mercado de fabricacin y proveimiento de insumos para la fundicin, atendiendo empresas de pequeo, medio y grande portes en todo Brasil. Con tecnologa propia y actualizada, la empresa objetiva la innovacin constante de los procesos, entrenamientos, excelencia de la calidad y la atencin de las necesidades y expectativas de los clientes.

La Redaccin
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INFORMACIONES

see tres altos hornos de reduccin a carbn vegetal con capacidad instalada de 30 mil toneladas mensuales de hierro arrabio con calidad ISO9001:2000. Genera 400 empleos directos y aproximadamente 2.000 indirectos. Por la preservacin del medio ambiente y para garantizar la sustentabilidad la Siderrgica Pitangui tiene treinta mil hectreas de eucalipto plantados, ahorrando y protegiendo las matas nativas y garantizando rentabilidad. Invirtiendo constantemente en el proceso de produccin y contribuyendo para la disminucin del calentamiento global, desde 2007 con una inversin de 20 millones de reales, la Siderrgica Pitangui cuenta con una usina termoelctrica (UTE) con capacidad de 5.000 kw de energa.

Abendi divulga nuevos vehculos de comunicacin La Asociacin Brasilea de Ensayos No Destructivos e Inspeccin (Abendi), apoyadora de Metalurgia 2010, aprovecha la feria para presentar los nuevos cursos, eventos y vehculos de comunicacin de la entidad destinados al rea de End e Inspeccin. Los servicios prestados por la Asociacin objetivan atender las necesidades del mercado, bien como, difundir las ms modernas tcnicas usadas en el sector en nivel nacional e internacional. Sobre Abendi?La Asociacin Brasilea de Ensayos No Destructivos e Inspeccin (Abendi) es una entidad tcnico-cientfica, sin fines gananciosos, privado, con sede en Sao Paulo, fundada en marzo de 1979,

con la finalidad de difundir las tcnicas de end e inspeccin, por acciones que objetivan perfeccionar la tecnologa y, consecuentemente, las personas y empresas envueltas en el tema. La asociacin, a travs de su trabajo de articulacin entre industrias, instituciones de enseanza, de investigacin y profesionales, contribuye para la exportacin de bienes y servicios nacionales y sus acciones impactan directamente la seguridad y salud del trabajador y la preservacin del medio ambiente. Por la accin a favor del desarrollo y gestin de la tecnologa, obtuvo los siguientes reconocimientos, crditos y valoracin: reconocida por el ministerio de ciencia y tecnologa (MCT) como Entidad Tecnolgica

INFORMACIONES

Sectorial (ETS) para la gestin tecnolgica en el rea de end. Acreditada por la Asociacin Brasilea de Normas Tcnicas (ABNT) como Organismo de Normalizacin Sectorial (ONS-58) para la elaboracin de normas de end. Acreditada por el Instituto Nacional de Metrologa, Normalizacin y Calidad Industrial (Inmetro) del Ministerio de Desarrollo, Industria y Comercio Exterior, como organismo de Certificacin de Personas (OPC-002), de acuerdo con la norma ISO17024, para la calificacin y certificacin de personas en end, basada en los criterios de la norma ISO9712. Reconocida por European Federation for NDT (EFNDT), a travs del Mutual Recognition Agreement (MRA), mediante el cual los profesionales certificados en Brasil tiene su calificacin reconocida en pases de Europa, signatarios de este instrumento. Calificada como organizacin de la Sociedad Civil e Interese Pblico (OSCIP), por el Ministerio de Justicia. Acreditada por ANP - Agencia Nacional de Petrleo, Gas Natural y Biocombustibles para actuar como institucin de I&D en las reas de inters de la industria petrolfera. Hace parte del Comit Internacional de END (ICNDT) y del Comit Panamericano de END (PAN NDT).
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rrecta instalacin, y mantenimiento de los revestimientos en hornos de induccin de crisol se refiere. Durante las mismas, se dieron a conocer los avances ms destacados en materiales refractarios, las principales incidencias del revestimiento a lo largo de la fusin del metal, as como la influencia de los materiales de carga en la vida del refractario. A su vez, se plantearon importantes reflexiones sobre aspectos directamente relacionados con la seguridad y la salud laboral, con especial atencin a la aplicacin de las MTDs asociadas

Estas dos jornadas contaron con ponencias de los especialistas de AZTERLAN, as como de Insertec y el Instituto Tabira, El programa estuvo orientado a dar a conocer algunas de las claves, tanto desde el punto de vista operativo, como de seguridad, en lo que a seleccin de materiales, co-

AZTERLAN RENE A MS DE 170 ESPECIALISTAS PARA ANALIZAR LOS AVANCES MS DESTACADOS EN LOS REVESTIMIENTOS DE HORNOS DE INDUCCIN DE CRISOL
AZTERLAN-Centro de Investigacin Metalrgica ha reunido a un total de 173 personas pertenecientes a un gran nmero de fundiciones de hierro y acero en dos sesiones de trabajo. 4

INFORMACIONES

al proceso de fundicin y, ms en concreto, a las operaciones de derribo y reconstruccin del revestimiento de los hornos. AZTERLAN es un Centro de Investigacin Metalrgica, con ms 30 aos de experiencia, donde ms de 80 especialistas del sector metalrgico trabajan en dar respuesta a los requerimientos de la industria metal-mecnica y sectores como el de automocin, elico, etc.
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AUTOMATIZACIN DE COLADA EN CUCHARA Y CALENTAMIENTO POR PLASMA

queo se han instalado en una lnea de moldeo automtico Disamatic 230X con hierro gris. La cuchara de colada y su sistema de volteo estn diseados por SERT y fabricados localmente. El conjunto de la automatizacin de colada esta diseado y suministrado por SERT. Detalle del suministro de SERT: Posicionamiento automtico de cuchara con sistema MAGELLOR. Relleno automtico de cuchara (por medios de sensores de peso). Sistema de colada automtica UCERAM: Conjunto de 2 cmaras OPTONUM (colada y post colada). Controlador adaptativo. Conjunto de accionamiento de stopper elctrico/mecnico DEM-MQS. Software de almacenamiento y anlisis de datos UCELOG. Alimentador de inoculante en chorro dinmico INOFEED. Detector de presencia de inoculante en chorro INOCHECK. Medidor ptico de temperatura en chorro TEMPSTREAM. Calentamiento por arco de plasma para estabilizacin de temperatura en baera.

Con este proyecto SERT cuenta con dos instalaciones de calentamiento por plasma en Espaa : Fuchosa: horno de colada presurizado con hierro nodular. Lingotes Especiales: cuchara de colada con hierro gris.
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Temperatura

TPL: EL PRIMER BIOCIDA FSICO PARA SISTEMAS DE PRODUCCIN

Palabras clave:
Colada automtica de moldes, posicionamientoautomtico, cuchara de colada y control de volqueo, calentamiento por plasma en cuchara de colada, monitor de inoculacin, dosificador de inoculante, medicin de temperatura en chorro. Automatizacin de colada y calentamiento por plasma en LINGOTES ESPECIALES (Espaa) En Marzo de 2010, LINGOTES ESPECIALES otorg a SERT un pedido para equipar y automatizar una nueva cuchara de colada con su sistema de colada automtica y calentamiento por plasma para su instalacin en su fundicin de Valladolid. La cuchara de colada as como su sistema de vol10

Trienxis como empresa de investigacin e innovacin en tratamientos de agua se ha situado a la vanguardia europea con un tratamiento completo para procesos productivos. Nuestra tecnologa, denominada TPL, es el resultado de aplicar los conocimientos ms avanzados en el campo de la bioqumica, para lograr un producto nico y global. La unin de la biologa y la qumica dan como resultado un sistema de tratamiento de contaminantes biolgicos (algas, hongos y bacterias) y qumicos (color, turbidez, conductividad y otros) actuando como un sistema nicamente fsico.

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INFORMACIONES

El sistema TPL acta como el primer biocida y coagulador fsico en los procesos de produccin, aportando las ventajas de un agua limpia que permite aumentar la eficiencia, disminuyendo los problemas de mantenimiento, la oscilacin de calidad del proceso, etc. Estos resultados se logran por medio de un sistema de generacin de campos electroplasmticos en el interior de un bobinado especial, por el cual circula el agua. La variacin de los mismos crea enormes fluctuaciones que actan sobre el potencial de las membranas biolgicas degradndolas, y activa los elementos inestables en agua formando un ncleo de coagulacin, que alcanza con el tiempo, a formar un floculo para su retirada.

Esta novedosa tecnologa se ha situado como un referente entre las principales empresas del sector de tratamientos de superficie, y es conocida entre los principales proveedores de estos tratamientos como son PPG, Henkel, BASF, Kluthe, Chemetall etc. Las ventajas de que esta tecnologa ofrece a estas empresas son varias: 1. Mejoran los procesos productivos, 2. Mantiene la conductividad en sistemas de agua desmineralizada. 3. Coagula y retira suciedad de los depsitos de produccin. 4. Evitan degradaciones de productos qumicos biodegradables. 5. Disminuyen los mantenimientos de las lneas 6.Eliminan por completo cualquier tratamiento qumico 7. Su eficiencia es mayor que un tratamiento convencional manteniendo su eficacia en el

tiempo. Nuestra mejor garanta de tratamiento son nuestras referencias en instalaciones de empresas del sector como PSA Peugeot-Citroen (Vigo y Aulnay), Benteler (Vigo), SpPPM (Lisboa), Gestamp (Palencia) y otros. Al mismo tiempo, las empresas proveedoras de producto ms relevantes asesoran a sus clientes sobre nuestra tecnologa, alcanzando con trienxis acuerdos para su promocin e implantacin en sus procesos de tratamiento de superficies. El xito de nuestra tecnologa es la garanta de una solucin con resultados, adaptndonos a las empresas en la que el tratamiento a aplicar, tanto a nivel productivo como econmico.
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(PARTE 1) HORNOS FUNDIDORES DE ALUMINIO PARA LA FUNDICIN A PRESIN FORNOS DE FUSO DE ALUMINIO PARA FUNDIO
Ingeniero Klaus Malpohl, Director de Desarrollo, StrikoWestofen GmbH Ingeniero Rudolf Hillen, Desarrollo Tecnologa de Fundicin, StrikoWestofen GmbH

FACTORES DE COSTO EN LA EMPRESA DE FUNDICION El presupuesto de una fundicin se ve enormemente influenciado de acuerdo al uso que se le da. Los metales no frreos son costosos; una prdida mayor de metal representa una carga de gastos importante. En lo concerniente al aluminio, una prdida del 1 % en una planta con productividad anual de 5.000 toneladas, representa ms de 100.000 Euros. Si a este monto se lo divide en un 50 %, representa 2.500 toneladas. En relacin a 1 kg de peso de piezas, la prdida ocasiona un gasto de entre 5 y 10 centavos de Euro, sumas que no deben perderse de vista. Tambin en lo que se refiere al consumo energtico hay diferencias enormes entre los distintos procesos de fundicin, en los cuales no slo es importante el rendimiento de las instalaciones, sino ms bien cada uno de los factores del consumo total, energas de soporte inclusive. Los costos del mantenimiento y de las piezas de recambio tambin deben ser reflexionados, al igual como la simplicidad o complejidad en el manejo de las instalaciones. Ventajoso resulta el empleo de un sistema de carga, ya que el contenido completo de los contenedores se realiza mediante una construccin auxiliar mecnica sin necesidad de tener que ser introducido en forma manual. Otro aspecto fundamental es la calidad del metal suministrado por los modos de fusin y de mantenimiento, condicin indispensable para la fabricacin de piezas adecuadas. En la fundicin, los mtodos de control de calidad del metal son escasos, ya que la misma es difcil de registrarse y de documentarse, sin olvidar que tampoco existen criterios generales de apreciacin vlidos aplicables a nivel mundial. Por eso mismo resulta sustancial, poder reproducir de manera exacta los procesos ya comprobados y garantizar una calidad alta y constante de colada. Imprescindibles son el control del material a su entrega, la fundicin sutil del material primario, su tratamiento adecuado y, por ltimo, el cuidado de los dispositivos de fundicin y de mantenimiento. A la pregunta Cul es la forma correcta de fundir y mantener aluminio en una fundicin a presin? no existe una respuesta generalizada. Fundamentalmente, se recomienda la separacin consecuente de la fundicin y del mantenimiento. En la fundicin, el metal se fluidifica tpicamente en forma de lingotes- y el material de retorno se refunde (mazarotas, rebosaderos y piezas defectuosas). La mezcla del material nuevo con el de retorno disminuye los riesgos de formacin de grmenes en el congelamiento. Otras actividades son el tratamiento del metal y el almacenaje de la masa fundida preparada a temperatura de consigna. En la industria de la

FATORES DE CUSTO NA FUNDIO A situao de custo da fundio fortemente influenciada pela eficincia da central de fuso de metal. Como os metais no-ferrosos processados na fundio so muito caros, a perda metlica um importante fator de custo. Para alumnio, a perda metlica de 1% de uma fuso anual de 5.000 toneladas corresponde a uma perda financeira de mais de R$200.000 (est. R$4/kg). Considerando rendimento de 50%, esta quantia deve ser atribuda um total de 2.500 toneladas de peas fundidas. Conseqentemente, a perda metlica significa custo extra de 10 a 20 centavos para cada quilo de fundido. Esta magnitude no deve ser negligenciada. Alm disso, o consumo de energia pode variar bastante dependendo do processo de fuso utilizado. No somente a eficincia da planta propriamente dita, mas todos os outros fatores que afetam o consumo total devem ser considerados, incluindo todas as fontes de energia auxiliares. Da mesma forma todo o custo relacionado manuteno e peas de desgaste devem ser incluidos nas consideraes de custo, bem como o empenho associado com a operao das plantas. Considerveis redues de custo podem ser percebidas, por exemplo, quando se utilizam dispositivos mecnicos capazes de transportar e carregar containers, ao invs de utilizar carregamento manual. Outro aspecto importante a qualidade do metal produzido pelas plantas de fuso e espera, pois essa uma condio essencial para uma fundio de alta qualidade. O nmero de mtodos de ensaio direto na fundio bastante limitado. Isto torna difcil determinar e documentar a qualidade, especialmente porque no h critrio de avaliao universal. Neste contexto, vital ser capaz de reproduzir procedimentos comprovados do processo global, to seguro quanto possvel, para garantir uma uniformidade de alta qualidade da fuso. Isso se refere em especial a procedimentos tais como: inspeo no recebimento de materiais de entrada, fuso suave da matria-prima, tratamento correto do metal e, por ltimo, mas no menos importante, manuteno do equipamento de fuso e espera. No h resposta universal para a pergunta de como as instalaes de fuso e espera numa fbrica de alumnio fundido devem ser projetadas. Como regra geral, recomendada separao clara entre fuso e espera. Nas fundies, no s metal slido na forma de lingote fundido, mas tambm o material de retorno da operao de fuso, como canais, galhos, massalotes e escria. Misturar material virgem e retornos resulta efeito positivo na nucleao durante a solidificao. Outras tarefas executadas na fundio incluem o tratamento do metal fundido e a espera do mesmo na temperatura de vazamento (lquido) at que seja utilizado. A comprovada regra a seguir

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fundicin existe la premisa: Combustible funde, electricidad mantiene. Esta regla hace referencia al precio ms econmico del gas natural y del petrleo en relacin al de la electricidad, como as tambin a la mayor necesidad de calor al fundir aluminio. La imagen 1 muestra la demanda de calor en el calentamiento, la fundicin y el sobrecalentamiento de metales puros. En la imagen 2 puede apreciarse que, de la energa total empleada para aluminio no aleado, un 58 % es para el calentamiento hasta alcanzar la temperatura de fundicin y un 34 % para la fundicin en s. El porcentaje de energa necesaria para el sobrecalentamiento a temperatura de colada es, en comparacin, reducido.

Imagen 1. Contenido de calor especfico de aleaciones no frreas.

Figura 1. ndice de calor especfico para ligas NF.

Como alternativa a la fundicin de lingotes, es posible tambin en caso de extracciones en gran volumen y escasa distancia a una central Se grandes quantidades de metal so necessrias de refundicin una entrega de metal lquido e uma unidade de refuso est a uma distncia que pueda almacenarse en un horno de mantemoderada da planta da fundio, a aquisio de nimiento. En este caso, lo nico que debe hacer metal fundido, que ser contido em fornos de esel dispositivo de fundicin es procesar el matepera at a necessidade na fundio, uma possrial de retorno resultante. Se recomienda refunvel alternativa para a fuso de metal slido. dir el mismo y observar su mixtura con el metal Neste caso a tarefa da fuso limitada ao prolquido suministrado. Como se mencion antecessamento do material de retorno, fruto das riormente, las ventajas de este proceso no son operaes de fundio. recomendado refundir slo de ndole econmica: experiencias prctio material de retorno internamente e mistur-lo Imagen 2. Demanda de calor para cas comprueban mejores propiedades de cocom o metal fundido entregue. Conforme mencalentamiento, fundicin y sobrecalentamiento lada en tales fundiciones. El metal lquido, pocionado acima, essa uma opo atrativa no de aluminio puro. bre en grmenes, se mezcla con la fundicin, apenas em razo de custos: A experincia prFigura 2. Calor necessrio para aquecimento, fuso e rica en grmenes, del material de retorno e intica tem provado que tais fundidos tm propriesobreaquecimento de alumnio puro. fluye positivamente el congelamiento en la fundades de fundio superiores. Misturando o medicin a presin. Gracias a este tipo de conductal fundido, que contm somente pouqussimos cin de masa fundida se ha podido alcanzar una reduccin notable en los ncleos, com o retorno fundido, que enriquecido com os ncleos prdesechos. prios, possui efeito positivo sobre o comportamento da solidificao at mesmo na injeo. Esse procedimento tem reduzido as taxas de escria. En fundiciones a presin de aluminio se utilizan, predominantemente para la fusin de material de bloque (lingotes) y material de retorno, hornos de crisol y de cuba. HORNOS DE CRISOL Las ventajas de los hornos de crisol son el manejo y el mantenimiento sencillo, como as tambin los reducidos costos de inversin. Con este concepto, la empresa de fundicin puede asimismo fundir cargas pequeas con aleaciones distintas. Prcticamente no existen restricciones en lo referido a aleaciones. La colada se puede tratar directamente en el crisol y, de ser necesario, se la puede cambiar en forma fcil y rpida. Los hornos de crisol empleados en empresas de fundicin a presin de aluminio como agregado de fusin poseen en general una capacidad de hasta 1.000 kg, con dispositivo de vuelco tambin hasta de 1.500 kg. Los volmenes de colada alcanzan hasta unos 250 kg Al/h con calentamiento elctrico y hasta unos 400 kg Al/h con un modelo de calentamiento a combustible. La imagen 3 muestra el principio de un horno de crisol a gas. Gracias al escape lateral de los gases de combustin, las emisiones contaminantes en el rea de trabajo se reducen a un mnimo. El crisol posee una tapa pivotante para el ahorro de energa en el mantenimiento de calor o para la minimizacin de prdida de radiacin por la superficie del bao. An suelen encontrarse hornos de crisol con chimena sobre el borde del mismo, en los cuales los gases se extraen a travs de una campana. Los gases de combustin, al entrar en contacto con la co-

permanece vlida inclusive nas operaes de fundio atuais: Combustvel para a fuso e eletricidade para a espera/manuteno. Esta regra leva em conta os custos mais favorveis do gs natural e leo mineral versus eletricidade e a alta demanda de energia trmica dos processos de fuso de alumnio. A figura 1 ilustra a demanda especfica de energia trmica para aquecimento, fuso e sobreaquecimento de metais puros. Para alumnio no-ligado, a figura 2 mostra que, de toda a energia trmica necessria, aproximadamente 58% utilizada para aquecer a carga at a temperatura de fuso e 34% para a fuso da carga. Comparado a essas quantias, o sobreaquecimento subseqente para a temperatura de fuso ideal requer apenas uma relativa pequena parcela do calor total necessrio.

Para a fuso dos lingotes metlicos e do material de retorno, fundies de alumnio sob presso utilizam principalmente fornos tipo cadinho ou torre. FORNOS DE CADINHO As vantagens dos fornos de cadinho esto na operao e manuteno simples e o baixo investimento capital envolvido. Com o conceito de fornos baseado em fornos de cadinho a fundio consegue produzir tambm diferentes ligas em pequenos lotes. Virtualmente no h restries ao tipo de liga. O fundido pode ser tratado diretamente no cadinho e, se necessrio, a liga pode ser rapidamente e facilmente substituda. Fornos de cadinho utilizados em fundies de alumnio, assim como unidades de fuso, geralmente possuem capacidade de at 1000 kg (tipo esttico) ou de at 1500 kg (tipo basculante). As mximas taxas de fuso de fornos com aquecimento eltrico so de 250 kg Al/h. Fornos de aquecimento a gs alcanam taxas de at 400 kg Al/h. A Figura 3 ilustra o princpio de um forno cadinho com aquecimento a gs. Devido ao arranjo lateral do duto de exausto de fumos, a rea de trabalho virtualmente livre de poluentes. O cadinho equipado com uma tampa giratria para economizar energia durante a espera, minimizando a perda de calor devido irradiao da superfcie do banho. Fornos de cadinho com os fumos sendo extrados acima da borda do cadinho e uma capa disposta acima do cadinho, quase nunca so utilizadas atualmente. Uma desvantagem do projeto desse forno que os fumos entram em contato com o banho, afe-

Imagen 3. Construccin esquemtica de un horno de crisol a gas.

Figura 3. Desenho esquemtico de um forno cadinho com aquecimento a gs.

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lada, influyen de modo negativo la calidad de esta ltima, adems que la contaminacin en el rea de trabajo aumenta. La imagen 4 muestra un horno de crisol elctrico con dispositivo de vuelco y agregado hidrulico. El termoelemento, con tubo de proteccin de grafito, para la medicin y el reglaje de la temperatura de fundicin (se observa en la imagen 4 , parte superior derecha), se encuentra ubicado en el bao. Este sistema tambin es habitual en un modelo de horno a combustible.

tando negativamente a qualidade do fundido e causando uma carga poluente muito maior no ambiente de trabalho. A Figura 4 mostra um forno basculante com resistncias eltricas, completo, com o dispositivo basculante e o sistema hidrulico. Dentro do banho o termopar (visvel no canto superior direito da figura), que usado para medio e controle da temperatura do banho, protegido por um tubo de grafite contra o calor do material fundido. O mesmo projeto geralmente usado com fornos de aquecimento a gs.
Imagen 4. Horno de crisol elctrico de StrikoWestofen GmbH con dispositivo de vuelco.

Nos fornos com aquecimento a gs o consumo de energia por tonelada de metal fundido depende no somente do projeto do forno e do tamanho do caEn el caso de tratarse de una instalacin a dinho. Outros fatores importantes so o ajuste exato combustible, el consumo de energa por Figura 4. Forno cadinho com aquecimento eltrico e do cadinho ao tamanho da cmara do forno, regulatonelada de materia a fundir no slo debasculante, StrikoWestofen GmbH. gem correta dos queimadores e a condio de envelpende del modelo del horno o de la dihecimento do cadinho. Dependendo do tamanho do mensin del crisol. Un papel prepondecadinho, queimadores a ar frio consomem aproximadamente 130 150 m3 rante desempea la adaptacin exacta del crisol al tamao de la cmara del horno, el ajuste correcto de los quemadores como as tambin el esde gs para fundir 1 t de alumnio a uma temperatura de 720C. Para a tado en el que se encuentra el crisol. Con quemadores de aire fro y de mesma tarefa, fornos de cadinho com aquecimento eltrico requerem uma acuerdo a la dimensin del crisol, se necesitan entre 130 y 150 m? de gas fonte de energia de aproximadamente 400 kWh. Alm desses parmetros, para fundir 1 t de aluminio a una temperatura de 720 C. La misma tarea tambm o tempo necessrio para fundir uma carga completa de um cadinho en un horno de crisol elctrico requiere unos 400 kWh. En la prctica, um fator importante para a continuidade da operao de fundio. Por adems de estos valores para la fundicin continua, es de primordial imexemplo, um cadinho pr-aquecido a gs com capacidade de 350 kg e um portancia el tiempo de duracin del fundido de una carga completa de crimaterial remanescente de aprox. 20%, necessita cerca de 90 minutos para sol. As, la duracin de fundido en un crisol a gas de 350 kg de capacidad, fundir a carga. Um cadinho de 800 kg requer 130 minutos, ou seja, a difeprecalentado y con 20 % de metal lquido, supone unos 85 minutos. En un rena moderada. Utilizar um cadinho frio pode prolongar o tempo de crisol de 800 kg se necesitan 130 minutos, apenas algo ms. Por el confuso para mais de 50%. Fornos com aquecimento eltrico consomem cerca trario, de utilizarse un crisol en fro, el tiempo necesario hasta el fundido do dobro do tempo necessrio em relao aos fornos com aquecimento a puede incrementarse hasta en un 50 %. Los hornos elctricos requieren el gs. doble de tiempo para el fundido en comparacin a los hornos a gas. Para volumes de produo maiores, fornos de cadinho j no so uma
Los hornos de crisol no se justifican para cantidades elevadas de produccin. Los motivos principales son el alto consumo de energa y la operacin manual. El cargado a mano ocasiona gastos laborales importantes. Adems, slo se debe recargar metal seco; el metal hmedo puede producir expulsiones, de alto riesgo para el personal. HORNOS DE CUBA Los hornos de cuba se emplean en empresas de fundicin a presin con grandes demandas de calidad de metal, volumen de fundicin y rentabilidad (Imagen 5). Los volmenes comienzan en unos 300 kg/h y llegan, en pasos de 500 o 1.000 kg/h, hasta los 7.000 kg/h. En combinacin con el rendimiento de fundicin, se disponen en el mismo agregado capacidades de mantenimiento de 500 kg a 20.000 kg. Fundamentalmente, el volumen de fundicin y de mantenimiento puede combinarse independientemente y adaptarse a todos los requisitos de la empresa. La pauta: la dimensin del bao de mantenimiento (en kg) debe comportar como mnimo la misma o el doble de la capacidad de fundicin (en kg/h).

opo econmica. Isto principalmente devido ao relativo alto consumo de energia especfica e a operao manual dos fornos. O carregamento manual provoca alto custo de mo-de-obra. Alm disso, somente metal completamente seco pode ser adicionado carga, j que material mido pode ocasionar exploses e situaes perigosas aos operadores. FORNO DE FUSO TIPO TORRE Onde quer que seja necessria demanda precisa na qualidade do metal, taxa de fuso e economia, as fundies utilizam fornos de fuso tipo torre (figura 5). As taxas de fuso comeam a aproximadamente 300 kg/h e podem atingir at 7.000 kg/h em passos de 500 ou 1000 kg/h. De acordo com a taxa de fuso, possvel prever a capacidade de espera variando de 500 kg a 20.000 kg na mesma unidade. Geralmente, qualquer combinao de capacidades de fuso e espera so viveis e realizveis para atender quaisquer requisitos de funcionamento. A regra aqui que o tamanho do banho de espera (em kg) dever corresponder pelo menos de uma a duas vezes a taxa de fuso (em kg/h).

Os critrios mais importantes para avaliar a qualidade Los criterios ms importantes en la evaluacin de un de um forno de fuso tipo torre so: horno de cuba son: Alta qualidade do metal, com baixa contaminao Buena calidad de metal, escasa absorcin de gas y de gases e elementos no metlicos no banho reducido porcentaje de impurezas en la colada Baixa perda na fuso (baixa perda metlica devido Merma mnima (prdida reducida de metal por oxioxidao na atmosfera do forno) dacin en la atmsfera del horno) Alta eficincia trmica e baixo consumo de energia Alto rendimiento trmico y bajo consumo de enerImagen 5. Extraccin de metal de por tonelada de metal fundido un horno de cuba con dispositivo Uniformidade do fundido em alta temperatura, pronto ga por tonelada fundida de metal de vuelco de StrikoWestofen Temperatura constante de colada para purga de Al GmbH. Operacin sencilla y segura del sistema de carga y de Operao simples e segura durante carregamento e extraccin de colada purga de Al Figura 5. Purga de Al de uma torre de Buen acceso al interior del horno. Esto contribuye a la fuso basculante da StrikoWestofen Fcil acesso ao interior do forno. Isto contribui para a disminucin de prdidas de metal al raspar la colada, GmbH. minimizao da perda metlica durante remoo de es-

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adems de facilitar la limpieza del horno (removido de pegotes en el refractario) Mantenimiento reducido y larga vida del material refractario Alto grado de automatizacin del horno, por ejemplo, mediante la instalacin de un sistema de carga automtico como as tambin de un control automtico de quemadores, de ajuste de la temperatura de bao y de control de la temperatura Clara visualizacin del estado de la instalacin, adems de protocolizacin y documentacin completas y comprensibles Cumplimiento de las normas ambientales y de proteccin laboral en lo referido a contaminacin acstica, emisin de gases txicos y concentracin de sustancias nocivas en el puesto de trabajo

Imagen 6. El principio tcnico de contracorriente de calor del horno de cuba garantiza un consumo ptimo de energa y una elevada calidad de metal.

Figura 6. O princpio de contra-fluxo trmico do forno de fuso tipo torre garante utilizao otimizada de energia e alta qualidade do metal.

cria e facilita a limpeza do forno (remoo de acmulos sobre o revestimento refratrio) Baixa exigncia de manuteno e vida til longa do revestimento refratrio Alto grau de automao, por exemplo, instalao de um sistema automtico de carregamento, sistema de controle automtico do queimador bem como controle da temperatura do banho e sistemas de monitoramento de temperatura Clara e estruturada visualizao da condio da planta, com registro de ocorrncias e documentao adequado e reprodutvel Compromisso com normas de meio-ambiente e segurana, especificamente sobre emisses de rudos, emisses de gases de exausto e concentraes de poluentes no ambiente de trabalho

En la imagen 6 puede observarse el esquema de la estructura de un horno de cuba a combustible. Gracias a la geometra exclusiva de la cuba y a la tecnologa de quemadores especialmente adaptada, las fases de precalentamiento, fundicin y licuefaccin se combinan en la cuba de fundicin. La materia prima se introduce en fro en la parte superior de la cuba y, a medida que desciende por la misma, se calienta. A los gases de combustin ascendentes del proceso de fundicin en la mesa de fusin se les extrae calor, por lo que el horno de cuba trabaja en lo que se refiere a tcnica calorfica con un principio favorable de contracorriente. La transferencia de calor se lleva a cabo por conveccin, lo que garantiza el intercambio calorfico a partir de temperaturas bajas. Al llegar a la mesa de fusin al pie de la cuba, el material se habr calentado y el proceso de fusin podr llevarse a cabo de forma rpida. El tiempo de permanencia del metal en la zona de alta temperatura resulta mnimo gracias a la utilizacin reducida de gases de combustin, lo que favorece la reduccin de la merma. No hay peligro de explosiones por material hmedo. El metal fundido pasa libre de turbulencias y con pocas escorias desde la mesa de fusin al bao de mantenimiento, en donde se conserva caliente a la temperatura de colada exacta escogida. En instalaciones de mayor volumen, generalmente se realiza la extraccin de metal por medio del dispositivo de vuelco hidrulico del horno (Imagen 5); en el caso de unidades menores, se realiza con una vvula de extraccin de colada (Imagen 7). Las instalaciones presentan un alto grado de automatizacin. El momento de carga puede determinarse por medio del control de llenado (lser) del material en la cuba o, indirectamente, mediante el anlisis de la temperatura de los gases de combustin. Slo tiene que introducirse el material (lingotes y material de retorno) al sistema de carga, lo cual se lleva a cabo de forma manual en un carro o por medio de un montacargas directamente en el mismo sistema de carga. El proceso arranca automticamente segn la demanda del control del horno. La estructura del horno con instalacin especial de quemadores, tanto para la cuba de fundicin o de mantenimiento, garantiza una entrega continua de metal con una tolerancia de temperatura de 5 C, adems de posibilitar un suministro flexible de la planta de fundicin como condicin importante para una plena utilizacin de las mquinas.

A Figura 6 mostra o projeto esquemtico de um forno de fuso tipo torre com aquecimento a gs. Graas geometria especial da torre e tecnologia de queimador dedicado, os passos de processo tais como pr-aquecimento, aquecimento e fuso esto combinados em uma nica torre de fuso. O metal carregado na condio fria no topo da torre aquecido enquanto movese para baixo dentro da torre. No processo, o calor extrado a partir dos gases da chamin, oriundos do processo de fuso na soleira, ou seja, a torre de fuso opera de acordo com o princpio trmico altamente eficiente de contra-fluxo. A transferncia de calor por conveco, garantindo uma troca de energia trmica j em baixas temperaturas. Quando o metal alcana a soleira na base da torre, aquecido suficientemente para fornecer altas taxas de fuso. Conseqentemente o metal , apenas por um curto perodo de tempo, submetido zona de alta temperatura e ao impacto direto dos gases do queimador. Isso possui um efeito positivo na perda de fundidos. Exploses devido ao metal mido no carregamento so eliminadas. O metal fundido com baixa escria escorre da soleira para dentro da cmara de espera sem turbulncias, onde ele mantido na temperatura exata de vazamento pr-selecionada. Instalaes maiores de fornos so geralmente providas de um dispositivo de basculamento hidrulico (figura 5) para purga de Al, e unidades menores com uma vlvula de purga de Al (figura 7). As instalaes possuem alto nvel de automao. O ponto de incio do carregamento pode ser determinado diretamente pelo controle do nvel de preenchimento no forno ou indiretamente pela avaliao da temperatura dos gases de escape. A nica operao no automtica o transporte do material da carga (lingotes e retornos) para o dispositivo de carregamento. Isto feito tanto por carros de carregamento manualmente preenchidos quanto por empilhadeiras diretamente dentro do dispositivo de carregamento. O Carregamento comear ento automaticamente pelo sistema de controle do forno. O projeto do forno incorpora um sistema de combusto separado para a torre de fuso e para a rea de espera, fornecendo a base para a produo contnua do metal fundido com uma tolerncia de temperatura de 5C. Esta a base necessria para suprir a fundio com metal de modo que a utilizao do equipamento possa ser otimizada.

Imagen 7. Carga sencilla del horno de cuba; extraccin de metal con vlvula de colada; StrikoWestofen GmbH.

Figura 7. Carregamento conveniente do forno torre; para purga de Al, c/ vlvula instalada; StrikoWestofen GmbH.

El concepto de doble cmara con una mesa de fusin y un bao de mantenimiento separado produce una alta calidad del metal extraido. La colada slo muestra una concentracin mnima de impurezas insolubles y/o suspendidas y el contenido de hidrgeno se encuentra por debajo del equilibrio de solucin. Tpicas aleaciones de fundido a presin, tales como 226, 230, 231 y 239, pueden ser coladas en los

O projeto do forno cmara-dupla consiste de uma soleira e um banho de espera em separado, garantindo a alta qualidade do metal ofertado. A fuso caracterizada por uma baixa concentrao de suspenso, contaminantes insolveis; o teor de hidrognio inferior solubilidade de equilbrio. Nesses fornos tipo torre, ligas de fundio tpicas, como 226, 230, 231 e 239, podem ser fundidas com alto rendimento de metal e uma qualidade metalrgica que facilmente cumpre as especificaes dos clientes. Por isso

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mencionados hornos de cuba con alto rendimiento del metal y a plena satisfaccin metalrgica de la empresa. Este tipo de instalacin representa en muchas plantas el artefacto ideal. Por el contrario, no es recomendable el fundido de material de retorno extremadamente fino, como es el caso de las virutas (rebabas). Tampoco se aconseja la utilizacin del sistema de doble cmara, cuando se trata de extracciones pequeas de metal con cantidades por debajo de los 150 kg/h o en el caso de recambios frecuentes de aleacin, en especial entre aleaciones cuprferas y libres de cobre; esto podra resultar rentable slo en forma limitada. Estos hornos de cuba pueden construirse con una o dos cmaras externas de extraccin de metal (Imagen 8). Tales instalaciones se utilizan acopladas a una unidad de fabricacin. El metal se extrae de la cmara con un cucharn y se lleva a la cmara de fundicin. El material de retorno resultante de la unidad de fabricacin se reintroduce directamente en el horno. Para muchos productos en serie, la calidad de metal generada es suficiente, sin necesidad de mayores tratamientos de colada. Estas unidades de fabricacin resultan sumamente rentables. RENDIMIENTO DEL METAL Como se ha mencionado anteriormente, la prdida de metal (merma) en el proceso de colada de alumino representa un factor de improductividad econmica para la empresa de fundicin. Contrariamente, un rendimiento elevado de metal produce un efecto positivo en el lapso de Return of Investment de la instalacin y se convierte en un criterio decisivo a la hora de inversin.

este tipo de forno , em muitos casos, a unidade de fuso ideal para as fundies. Contudo, no recomendado fundir peas de retorno extremamente diminutas, como os cavacos, na torre de fuso. A eficincia dos fornos de cmara dupla tambm limitada em condies de operao com baixa taxa de purga, inferiores a 150 kg/h, ou mudanas de liga freqentes, especialmente se variar de uma liga que contm cobre para outra que no contm cobre e vice-versa. Esses fornos tipo torre de fuso tambm podem ser projetados com um ou dois tanques anexos (figura 8), que so freqentemente utilizados em associao com clulas de fabricao. Um sistema de concha transfere o metal do tanque anexo para a clula. O material de retorno proveniente da clula recarregado diretamente no forno. A qualidade do metal resultante apropriada para uma srie de produtos sem nenhum tratamento adicional de fuso. Combinar um forno torre com uma clula de fabricao uma soluo altamente eficiente. RENDIMENTO METALICO

Imagen 8 Horno de cuba con cmara externa lateral para extraccin de metal lquido por medio, por ejemplo, de un cucharn.

Figura 8. Fornos de fuso tipo torre com tanque anexo na lateral para remoo direta de metal, ex. por uma concha.

Conforme mencionado acima, na fuso de alumnio a perda do fundido traduz diretamente em uma perda financeira da fundio. Por outro lado, aumentar o rendimento metlico no forno de fuso traz um efeito positivo no perodo de retorno de investimento da instalao e , portanto, um critrio muito importante para a deciso do investimento. O equivalente financeiro de uma perda metlica de 1%, a uma taxa de fuso de 1 t/h em funcionamento de 3 turnos, significa aproximadamente R$200.000/ano. Este clculo considera o preo do lingote de alumnio de R$4.000/t e um tempo de fuso anual de 5000 h.

El equivalente econmico de una prdida de metal del 1 % representa, A fim de proporcionar s fundies dados prticos comprovados sobre o renen un volumen de fundicin de 1 t/h en una planta de 3 turnos, unos dimento metlico da instalao StrikoMelter e ser capaz de aconselhar os 100.000 /ao. Las condiciones de este clculo se basan en un precio operadores de fundio de uma de material de retorno de alumaneira altamente eficiente, a Tabla 1: Rendimiento de metal de un horno de cuba de minio de 2.000 /t y un perStrikoWestofen elaborou um StrikoWestofen GmbH odo de fundicin anual de balano metlico completo, le5.000 h. Tabela 1. Rendimento metlico de um forno de fuso tipo torre vando em considerao o peso StrikoWestofen para diferentes materiais de carregamento. Para ofrecerles a las empreexato de toda entrada e sada de sas de fundicin datos adecuados del aprovechamiento del metal en una instalacin StrikoMelter y para el asesoramiento correcto del cliente, StrikoWestofen ha efectuado un estudio, en el cual han sido medidas de forma exacta todas las corrientes de entrada y de salida de material del horno. El objetivo de este estudio fue obtener resultados reproducibles para un alto rendimiento de metal, lograr una revisin completa del mismo y as conseguir una base de clculo para la inversin. El estudio realizado en una empresa de fundicin de un cliente de StrikoWestofen GmbH trajo como resultado los datos indicados en la Tabla 1. Hay que notar que las prdidas de metal no fueron diagnosticadas a partir de la medicin de las escorias extraidas, sino que resultan de la diferencia entre el peso de entrada y el peso de salida del metal. Al compararse con la cantidad de escoria, se observa un aumento insignificante del material, debido a la oxidacin del metal durante el proceso de fusin. Como conclusin, en el estudio se alcanz un anlisis cerrado y completo del metal.

material do forno. Isso foi realizado com os seguintes objetivos: obter informao precisa do rendimento metlico, junto com um balano metlico abrangente, e criar um quadro confivel para o clculo de investimento. Uma investigao realizada em uma fundio proporcionou os resultados mostrados na tabela 1. Os valores obtidos destacam a eficincia deste tipo de forno. Pode-se observar que a perda metlica no determinada pela pesagem da escria removida do forno, mas pelo clculo da diferena entre o metal alimentado e o metal purgado. Uma comparao posterior com a quantidade de escria revelou que uma pequena quantidade de metal foi perdida devido oxidao, durante o processo de fuso. Globalmente, a investigao produziu um balano metlico fechado e completo.

(Contina en nmero siguiente)


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LA INGENIERIA INVERSA DEVUELVE LA VIDA A UN MOTOR HISPANO DE SEIS CILINDROS

Crear algo nuevo a partir de lo viejo: eso es, nada ms y nada menos, lo que la empresa francesa Carrosserie Lecoq pretenda de LF Ingnierie, una pequea empresa asentada en Nizza. El reto presentado por el especialista en la restauracin de automviles fue la fabricacin de una reconstruccin totalmente fidedigna del bloque motor de aluminio de un Hispano Suiza K6 del ao 1933 en tan solo unos meses. El bloque motor de aluminio de seis cilindros original, totalmente desgastado por el paso del tiempo y por sucesivos intentos de restauracin, era totalmente irrecuperable. Especialmente daino para el motor fue, de hecho, el ltimo intento de recuperarlo a travs de soldadura. La nica solucin, pues, pasaba por reconstruir el motor desde cero a travs de un procedimiento de fundicin a la cera. El primer paso fue crear un modelo CAD del bloque en SolidWorks, seala Alpha Camara de LF Ingnierie. Esta fase deba comenzar desde cero, ya no que se contaba con ningn plano. Debido a las deformaciones del blo-

que motor, en ningn momento se plante el uso de un escner 3D. El modelo generado habra sido demasiado pesado y no hubiera sido posible corregir las deformaciones. Adems, el escner no habra podido acceder a algunos detalles del interior de la pieza, contina apuntando Alpha Camara. En consecuencia, el especialista utiliz las medidas del bloque motor para dar forma al modelo en 3D de forma manual. No obstante, una reconstruccin realmente fiel al original debe respetar con total fidelidad y precisin a las medidas y geometra de la pieza original, aclara Alpha Camara. Una absoluta precisin y fidelidad que tambin se aplica a los grosores de pared de seis milmetros (que un constructor de hoy en da no dudara en reducir). Aun as, el especialista s se permiti algunas mejoras menores y totalmente invisibles. Hemos sustituido la junta de la culata (que en el original era de pasta) con una junta trica, admite, por ejemplo, Franck Murat, mecnico de LF Ingnierie.

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A continuacin, el modelo se vio completado con elementos especficos del proceso de fundido a la cera, detectados por la lectura del bloque motor, de sus superficies de junta, de las superficies daadas, etc.. Esta fase fue implementada en colaboracin con la empresa Howmet Ciral, especializada en el modelado con fundicin a la cera. A fin de facilitar el proceso de fundicin fueron necesarias ciertas modificaciones, por ejemplo, la seleccin de determinados radios de conexin. Otra de las ventajas de las que disfrut LF Ingnierie en esta fase fue que la empresa dispone de una licencia de Thercast, un software para la simulacin de procesos de fundicin de Transvalor (la empresa que acta como enlace entre la industria y la Ecole des Mines francesa). En un plazo de tan solo dos semanas (con jornadas, eso s, de 15 horas diarias), el modelo digital a elaborar con cera estaba preparado. voxeljet France, un especialista en la produccin rpida de prototipos, produjo el modelo en 48 horas e inmediatamente despus lo envi a la fundicin donde se pas a trabajar con l de forma inmediata. Pocos das despus, la pieza en bruto pas a ser mecanizada en los talleres de LF Ingnierie. En paralelo al pro-

ceso de fundicin, Alpha Camara ya haba creado la documentacin de fabricacin para las operaciones de mecanizado. Un pequeo consejo del experto: He utilizado un modelo simplificado, ms fcil de manipular en HSMWorks, nos explica. Al mismo tiempo que se realizaba el mecanizado del bloque de seis cilindros, se procedi tambin al pulido de la parte inferior de la carcasa del motor... Apuesta conseguida! Entre el momento de recepcin del pedido y de entrega del bloque motor, han transcurrido tres meses, afirma Alpha Camara. Fue justo a tiempo para aparecer en la feria Rtromobile de Pars junto con el Hispano restaurado. Bastaran slo tres semanas para fabricar un segundo bloque motor, teniendo en cuenta la cola de espera en la fundicin! El precio de la pieza? Unos 80.000 euros, con el motor listo para arrancar... Aunque Carrosserie Lecoq an tuvo que esperar algunas semanas para poder hacerlo: le faltaban los cojinetes del cigeal, de cuya fabricacin se encargaba otro fabricante.
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BREVES
ORION INTEGRACIN S.L. PRESENTA LAS DOS NUEVAS IMPRESORAS 3D DE Z CORP. A UN PRECIO COMPETITIVO DESDE TAN SOLO 12.990
La nueva impresora ZPrinter 150 es una impresora 3D de calidad profesional, a un precio reducido dentro del sector; y la nueva impresora ZPrinter 250 es la impresora 3D multicolor ms econmica del mercado Las impresoras ZPrinter 150 (monocromo, desde 12.990 ) y ZPrinter 250 (multicolor, desde 21.990 ) tienen un tamao compacto que es perfecto para una clase, un departamento o una pequea empresa. A diferencia de las impresoras 3D de baja gama, las nuevas ZPrinter 150 y ZPrinter 250: son fciles de usar desde el principio, crean modelos 3D con una resolucin 5 veces mayor y tienen el menor coste operativo del sector (el menor coste por modelo impreso). Adems de ser asequibles y fciles de usar, las nuevas ZPrinter imprimen entre 5 y 10 veces ms rpido que el resto de tecnologas de impresin 3D, con la capacidad exclusiva de imprimir mltiples modelos apilados simultneamente. Este enorme aumento del rendimiento permite que las ZPrinter ofrezcan asistencia a un departamento o a una escuela, incluso en las pocas de ms trabajo.

(Contina en pg. 27)

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COMPRENDIENDO LOS FLUIDOS PARA TRABAJO DE METALES 101

Parece que ms y ms Fundidores a Presin estn desarrollando operaciones secundarias como maquinado, acabado por vibracin y subensamble de componentes vaciados. Estas operaciones agregan valor a las piezas vaciadas y utilidades a las compaas fundidoras. Las operaciones de maquinado son muchas veces la primera etapa en el proceso secundario y el fundidor tiene que tomar muchas decisiones respecto al tipo de mquinas requeridas, el tipo de herramental requerido y el refrigerante necesario para maximizar la calidad de cada parte producida. Los ingenieros de manufactura estn generalmente bien documentados en relacin con la mquina y el tipo de herramienta requerido, pero en muchos casos el aspecto del refrigerante de la operacin es el menos comprendido y el menos investigado. El refrigerante es usualmente comprado en base al costo por galn, experiencias pasadas o en una recomendacin de un proveedor de equipo o herramienta. El propsito de este artculo es proporcionar alguna informacin general sobre los varios tipos de refrigerantes y las mejores maneras de maximizar su desempeo en el depsito. Existen bsicamente tres tipos generales de refrigerantes a escoger al seleccionar un producto; aceites solubles, semi-sintticos y sintticos. Cada tipo tiene ventajas y desventajas y es importante entender cules son, porque, desafortunadamente, el refrigerante perfecto no existe. La tecnologa del aceite soluble ha existido por ms de setenta aos. Se han efectuado mejoras a los sistemas emulsionantes, propiedades de dureza biolgica y propiedades de lubricidad, as que los aceites solubles an mantienen una gran participacin en el mercado, pero muchas compaas estn buscando en muchos casos alternativas ms limpias, de mejor desempeo y menor 24

costo. Los aceites solubles normalmente contienen aceite mineral o vegetal, emulsionante(s), biocidas/fungicidas y aditivos especiales de lubricidad (como cloro, azufre, fsforo, etc.) Las ventajas de los aceites solubles tpicamente incluyen: Buena lubricidad/vida de herramienta Buena proteccin contra la corrosin de las mquinas y las partes Problemas mnimos con la piel Pelcula de aceite residual en las partes de la mquina Compatible con una variedad de metales Tratamiento de disposicin de residuos relativamente fcil Las desventajas tpicas incluyen: Emulsiona trampas de aceites (lo que reduce la resistencia biolgica y su desempeo) Produce niebla de aceite en aplicaciones de alta velocidad Mquinas, partes y pisos resbalosos que disminuyen los aspectos de seguridad Propenso a degradacin biolgica Altos niveles de consumo comparado con semi-sintticos y sintticos La tecnologa de los semi-sintticos es una variante de la tecnologa de los aceites solubles. La frmula de los semi-sintticos incorpora menos aceite que los solubles (tpicamente 10-40%), usualmente diferentes emulsionantes que los aceites solubles y aditivos grasos cido/amina para ayudar a emulsionar el aceite base, proporcionar proteccin contra corrosin y regular los niveles de pH. Adicionalmente, siempre habr cierto porcentaje de agua contenida en un concentrado semiFUNDIDORES. SEPTIEMBRE 2010

sinttico. La cantidad de agua contenida en el producto depende de para qu haya sido diseado este desde el punto de vista econmico. Por consiguiente un producto semi-sinttico proporcionar los siguientes beneficios: Buena lubricidad/vida de herramienta Problemas mnimos en la piel Buena proteccin contra la corrosin de las mquinas y las partes Pelcula delgada semi-aceitosa en partes y mquina (seguridad mejorada) Compatible con una variedad de metales Bajo consumo comparado con aceites solubles Usualmente de fcil disposicin Separa las trampas de aceites mejor que los aceites solubles (permanece ms limpio) Niveles ms bajos de niebla de aceite comparado con aceites solubles Las desventajas tpicas incluyen: Ligeramente ms potencial de formacin de espuma en aplicaciones de alta presin Potencialmente bacterial La tecnologa sinttica ha mejorado significativamente desde los sesenta. Trabajadores de antao que trabajaron con los primeros sintticos tienen no pocas historias de horror acerca de los refrigerantes sintticos. Aunque la tecnologa ha mejorado significativamente, los sintticos son an tpicamente utilizados en ms aplicaciones limitadas si se cuenta con una fuente de agua de calidad. La formula de los sintticos contiene jabones grasos cido/amina, por la misma razn que los semi-sintticos. Adicionalmente pueden tambin contener polmeros solubles en agua, sales inorgnicas y biocidas/fungicidas para lubricidad, proteccin contra oxidacin y resistencia biolgica. Tal como los semi-sintticos, los concentrados de sintticos tambin contienen cierto porcentaje de agua. Los sintticos actuales tienen tpicamente las siguientes ventajas: Buena lubricidad/vida de herramienta en la mayora de aplicaciones ferrosas. Buena proteccin contra oxidacin/corrosion donde se utiliza agua de Buena calidad Caractersticas extremas de baja formacin de espuma Excelentes caractersticas de separacin de aceite entrampado Apariencia clara para una mejor observacin de la pieza trabajada Muy limpio Extremadamente bajos niveles de consumo Las desventajas tpicas incluyen: Puede remover los aceites lubricantes de la mquina Puede secar la piel de los operadores si la concentracin es muy alta
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Con el tiempo producir un pobre desempeo con agua dura Al tratar de decidir qu tipo de refrigerante sera el mejor para su aplicacin, hay varias cosas a considerar. Pregntese a usted mismo las siguientes cuestiones y comprenda que estas son probablemente las mismas preguntas que le har un potencial proveedor de refrigerantes. Ellas incluyen: Qu metales estar maquinando? Zinc, aluminio, magnesio, metales ferrosos una combinacin de todos ellos. Qu clase de operaciones estar efectuando? Fresado, taladrado, rectificado, cepillado, roscado, torneado, etc. Qu clase de herramental estar usando? Diamantes, carburo, acero de alta velocidad combinaciones de todos Qu requerimientos de lubricacin pudiesen necesitar ciertas herramientas especficas? Por ejemplo, los formadores de roscas requieren ms lubricidad que los cortadores de roscas; Las herramientas Mapal normalmente requieren ms aceite o una lubricacin tipo barrera para las pastillas de carburo. Qu clase de agua est disponible para la dilucin del refrigerante? Estar operando aplicaciones de alta presin?Cules son las presiones mximas? Cul es la duracin razonable esperada de la vida del depsito? Qu clase de equipo para clarificacin (desnatadores, agentes coalescentes, etc.) tengo disponibles? Tengo algunos operadores con piel sensible? Qu tan bien monitoreo los depsitos? Cuntos y qu clase de servicios necesitar de mi proveedor? En general, a mayor rudeza de la aplicacin, mayor diversidad de herramientas y metales de la operacin, la finura de los acabados y la calidad del agua, su seleccin debera enfocarse en un semi-sinttico de alto contenido de aceite o en aceite soluble. Dependiendo del nmero de aplicaciones rudas, los productos podran tambin necesitar aditivos de alta presin u otros de alta lubricidad. Si la aplicacin no es muy pesada y la calidad del agua es buena, un semi de bajo aceite o an un sinttico deben sern suficientes. Sin embargo, se debe hacer notar, que no todas las compaas tienen un sinttico que trabaje bien en metales no ferrosos. Al considerar cul tipo de refrigerante usar, usted debe tambin entender cmo el agua puede ayudar a maximizar la vida y desempeo de ese refrigerante. Siempre se recomienda una fuente de agua de calidad, pero no siempre est disponible de un pozo o de la red munici25

pal. En algunas partes del pas el agua es razonablemente suave y la calidad en general es buena, pero en otras reas el agua es muy dura y contiene altos niveles de calcio, magnesio, hierro, carbonatos, sulfatos o cloro. Al pensar en el producto en su depsito, tpicamente 8895% ser agua. Esto soporta el razonamiento que a mejor calidad de agua, mejor desempeo del refrigerante. Una fuente de agua de calidad es aquella que tiene un pH de 6.5-7.5, un nivel de dureza < 30 ppm de calcio, sin actividad biolgica y un contenido de cloro <5ppm. Estos son valores que usted quisiera ver en agua desionizada (DI) o de smosis inversa (OI). An cuando hay un costo al generar cualquiera de estas fuentes de agua, los beneficios fcilmente superan los costos. Considere los problemas potenciales de usar agua cuestionable. Ellos incluyen: Residuos pegajosos (causados por sales de agua dura acumulndose en el depsito) Actividad biolgica (causada por tener nutrientes acumulndose en el depsito) Oxidacin y corrosin (causada por las sales de agua dura acumulndose en el depsito) Inestabilidad en la emulsin (causada por sales de agua dura acumulndose en el depsito) El nico potencial problema con el uso de agua DI u OI es la mayor tendencia a formar espuma en aplicaciones de alta presin y alta turbulencia. Sin embargo, la mayora de los productos pueden ser formulados para corregir este problema. Algunas personas podrn preguntar, cul es el problema con agua suavizada? y la respuesta es ninguno, SI el suavizador est trabajando correctamente y evacuando toda la salmuera del tanque de resina. Si no, los cloruros se acumularn con el tiempo y una condicin de oxidacin pudiese ocurrir eventualmente. Si usted est utilizando un suavizador, los niveles de cloruros deben ser monitoreados para determinar el contenido de cloro. Un proveedor viable de refrigerantes puede correr esas pruebas para usted. En muchos casos, el suavizador es utilizado junto con un tratamiento de smosis inversa. Esto ayuda a prolongar la vida de las membranas del OI. El punto es usar el agua de mejor calidad que usted pueda y los costos de producir una fuente de agua de calidad, se compensarn con ahorros en la vida del depsito del refrigerante y su desempeo. Una vez que haya determinado el tipo de refrigerante y agua que desea utilizar en su planta, necesita empezar a considerar cul proveedor de refrigerantes le puede suministrar los mejores productos, servicio y experiencia. Los proveedores viables de refrigerantes debern proporcionarle recomendaciones especficas del producto, caractersticas especficas de desempeo e ideas para maximizar el desempeo y los ahorros. Considere todas las 26

ventajas que un potencial proveedor le puede suministrar y no solamente el costo por galn. Los potenciales proveedores deben incluir: Compaas con las que usted se sienta a gusto y tenga una relacin Compaas que le vendan otros productos qumicos para otras operaciones (como la planta de fundicin) para consolidar proveedores Compaas que estn involucradas en el mercado por muchos aos y conozcan lo que se necesita para ser competitivos Compaas que realmente produzcan y proporcionen servicio a sus productos Compaas que tengan su propio laboratorio y evalen el refrigerante en los depsitos de manera regular Compaas que tengan personal experimentado en ventas y servicio que rutinariamente lo visiten para dar servicio a sus productos Compaas que puedan proporcionar ideas, entrenamiento y experiencia a su personal Existen literalmente cientos de compaas vendiendo refrigerantes. La mayora de ellos no fabrican los productos y no tienen la experiencia para dar servicio apropiadamente. Aunque el precio por galn es importante y todas las compaas requieren ser competitivas, el precio del producto es raramente el mejor camino para ahorrar en el costo total. Considere todos los factores y tomar siempre la delantera en los ahorros de los costos. Para que todo programa de refrigerantes sea exitoso debe existir un compromiso entre el usuario y el proveedor. Alguien en el taller debe tomar la responsabilidad e interactuar con el representante del proveedor para asegurar que todo est operando de acuerdo a las expectativas. En talleres pequeos podra ser el operador de la mquina, en talleres ms grandes podra ser un tcnico en refrigerantes o un gerente de laboratorio. En cualquier caso, las dos verificaciones principales que deben efectuarse diariamente son la concentracin y el pH del refrigerante. Ambas verificaciones pueden hacerse literalmente en menos de un minuto, pero son importantes para el bienestar del depsito y el operador. La concentracin es un aspecto muy importante que se debe conocer ya que puede afectar numerosos criterios de desempeo. Si las concentraciones son muy altas, se vern afectados la generacin de residuos pesados, irritacin posible de la piel, mayores nieblas y humo, as como altos niveles de consumo. Por otra parte, si las concentraciones son muy suaves, puede ocurrir una descomposicin biolgica, acabados pobres, una pobre vida de la herramienta y oxidacin en partes o maquinaria. Adicionalmente si el pH es verificado regularmente, puede mostrar tendencias de la condicin del depsito. Por ejemplo, un pH que se est incrementando, pudiese
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indicar que las partes que estn siendo acabadas mediante vibracin antes del maquinado, o lavadas en un limpiador alcalino y maquinadas despus de ser lavadas, estn acarreando residuos alcalinos del depsito. Excesiva alcalinidad en el depsito puede afectar la estabilidad de la emulsin e irritacin en la piel. Un pH cuya tendencia es a la baja pudiese indicar que la actividad biolgica est aumentando y se requiere tomar medidas correctivas. Otra buena manera de asegurarse que sus depsitos se mantienen operacionales es mantenerlos tan limpios como sea posible. Para este propsito, alguien debe remover el aceite entrampado utilizando desnatadores, agentes coalescentes o succionadores de depsito. Las rebabas deben ser removidas tanto como sea posible utilizando transportadores o removindolas manualmente. Mantenga el tabaco, caf y otras fuentes de alimento alejados del depsito. Mantener el depsito limpio es la manera ms fcil de tener la actividad biolgica al mnimo. Las bacterias

que crean los malos olores en el depsito son anaerbicas, lo que significa que no requieren oxgeno para vivir y desarrollarse. Una capa continua de aceite entrampado sobre la superficie bloquea la absorcin de oxgeno en el depsito y permite a las bacterias anaerbicas desarrollarse. Las rebabas de diferentes metales mezcladas pueden reaccionar entre s para desestabilizar productos y promover oxidacin y corrosin. Los problemas en el depsito pueden ser intimidantes, razn por la cual usted necesita como recurso, alguien con experiencia. En conclusin, la variable del refrigerante en cualquier aplicacin de maquinado no debe ser un misterio para la persona que busca un producto. Si usted sabe generalmente lo que necesita, entonces es solo un asunto de hablar con la compaa apropiada para finalizar la seleccin. J&S Chemical est aqu para ayudar de cualquier manera que podamos y tener alguien que le proporcione un estudio y recomendacin.
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BREVES
zacin de los materiales y el estado de impresin. Se adaptan a la perfeccin a cualquier entorno de oficina tcnica o aula. Adems, son limpias y silenciosas y no producen residuos peligrosos. Se ha reducido el precio de las ZPrinter para hacerlas asequibles a un mayor sector de la poblacin, indic el director general de Z Corporation, John Kawola. Estamos llevando a cabo esa revolucin con nuevas mquinas que ofrezcan nuevos niveles de rentabilidad. Aunque su tamao sea ms pequeo que el del resto de nuestra lnea de productos, estas ZPrinter mantienen la velocidad, calidad y rentabilidad que caracteriza a la marca Z Corp. Precio y Disponibilidad Las ZPrinter 150 y ZPrinter 250 estn ya disponibles a travs de la red mundial de distribuidores de Z Corporation desde Julio 2010. El precio de venta al pblico recomendado por el fabricante en Espaa va desde 12.990 y 21.990 en adelante, respectivamente, (accesorios, transporte, impuestos locales y aranceles no incluidos), e incluye una garanta de un ao.

Entre las especificaciones de las ZPrinter 150/250 se incluyen: Resolucin: 300 x 450 ppp

(Viene de pg. 23)


La ZPrinter 250, as como el resto de las ZPrinters a color, son las nicas impresoras 3D capaces de imprimir simultneamente en varios colores. La impresin 3D a color permite que los diseadores y estudiantes evalen mejor el aspecto, la apariencia y el estilo de los diseos, pues las piezas pueden imprimirse con grficos, logotipos, texto, etiquetas y comentarios incorporados.

Tamao mnimo de detalle: 0,4 mm (0,016 pulgadas) Velocidad de impresin vertical: 20 mm/hora Tamao de cubeta de construccin: 236 x 185 x 127 mm Las dos nuevas ZPrinter incorporan funciones de automatizacin que aparecieron por primera vez en la ZPrinter 450 (gama tamao mediano), incluida la configuracin automtica, la carga de composite automatizada y la auto-monitori-

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SOLUCIONES DE ACABADO DE SUPERFICIE ESPECIALES PARA FUNDICIONES

EXCELENTES RESULTADOS DE ACABADOS PARA VARIADAS APLICACIONES

RAPIDO DESBARBADO CON EL CONSECUENTE CORTE DE BORDES Las fundiciones de aluminio, magnesio y zinc normalmente utilizan sistemas de acabado a vibracin en continuo. La eliminacin de rebabas se puede realizar en un tiempo de proceso de 5 a 8 minutos. La ventaja del acabado a vibracin es la eliminacin de rebabas y restos del molde dejando la superficie homognea. Los vibradores en continuo estn disponibles en sistemas circulares o lineales (long radius o multi canal). Mientras que los sistemas lineales permiten el tratamiento de piezas con dimensiones hasta 800 mm., los sistemas circulares son ideales para piezas no mayores de 350 mm. Los sistemas de acabado pueden ser fcilmente adaptados a las clulas de fundicin y estampacin consiguiendo as un proceso de acabado completamente automtico y efectivo.

La industria de la fundicin utiliza numerosas tecnologas para fabricar una multitud de piezas de forma efectiva. Las nuevas aleaciones y los constantemente refinados mtodos de fundicin ofrecen nuevas aplicaciones a las fundiciones. Frecuentemente, las piezas fundidas requieren un acabado de superficie, como el desbarbado o radiusing. Otro proceso de acabado importante es la limpieza general de las piezas fundidas, incluida la eliminacin de restos del molde. Otros procesos de acabado de superficie es la preparacin para pintar y la creacin de una pre-capa de acabado. Los metales de aleaciones ligeras, metales no frreos, hierro, acero fundidio y acero inoxidable, frecuentemente necesitan un proceso de acabado de superficie.

Modelo de vibrador rectangular que permite el tratamiento de superficie de grandes componentes.

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Instalacin de desengrase y Sistema multicanal que permite el lavado y acabado de superficie en continuo de piezas con tamao hasta 350 mm.

COMO REALIZAR UN ACABADO DE SUPERFICIE DE PIEZAS GRANDES? El acabado en masa no est limitado al proceso de piezas pequeas. Tambin puede ser utilizado por ejemplo en el acabado de superficie de componentes aeronuticos con largo hasta 6 mt. Hoy en da muchas piezas todava se desbarban manualmente despus del mecanizado. Esto requiere personal altamente especializado para prevenir daos en unos componentes de gran valor. La tecnologa de acabado Rsler ofrece el 100% de repetitibilidad, soluciones de alta calidad que pueden ser adaptadas a cada necesidad. Las piezas ms grandes se suelen procesar en vibradores rectangulares. Para prevenir choques entre las piezas, se instalan separadores en los vibradores rectangulares, de forma que se procesan las piezas individualmente en cada separacin del vibrador. Para aplicaciones especiales, Rsler tambin dispone de equipos especiales. Un ejemplo de estos equipos especiales son los vibradores circulares sin parte central, que permiten el acabado de superficie y desbarbado de componentes redondos con dimetro hasta 2 mt., por ejemplo grandes rodamientos, rotores de turbinas y grandes impulsores de bombas. NECESITA UNA SOLUCION DE ACABADO DE SUPERFICIE ESPECIAL? La tecnologa Rsler de acabado en masa ofrece soluciones de acabado para las fundiciones ms modernas. Rsler puede desarrollar las soluciones ms adecuadas a cada caso en sus centros de pruebas y desarrollo disponibles en 12 sucursales y ms de 60 representaciones en todo el mundo.
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RECICLADO DEL LIQUIDO DE PROCESO El acabado en masa requiere el uso de agua y compuestos. Los sistemas de reciclado permiten la re-utilizacin de la mezcla de agua/compuesto, reduciendo as el consumo de agua y compuesto al mnimo; lo que se traduce en un ahorro considerable de compuesto y agua, contribuyendo as con el medio ambiente. DIFERENTES TECNOLOGIAS DE ACABADO DE SUPERFICIE El desbarbado, corte de cantos o radiusing en tiempo cortos de proceso representa solo una pequea parte del rango de tecnologa de acabado en masa. Otras aplicaciones son el afinado y pulido de piezas como implantes de cadera o rodilla, adornos de latn y acero inoxidable para baos , o tiradores para puertas y ventanas. Frecuentemente, en muchos casos se aplica un proceso de pulido anterior al acabado en masa. El proceso de acabado en masa posterior puede alcanzar superficies de pulido espejo con valores de menos de 0,2 m. RZ. Dependiendo de su geometra, tamao y condicin de la superficie de las piezas, se pueden utilizar vibradores circulares o rectangulares, sistemas de alta energa a fuerza centrfuga y sistemas Drag o Plunge. Dependiendo del tamao de las piezas y tipo de mquina se pueden tratar grandes cantidades de piezas simultneamente. Esto reduce al mnimo las prdidas de tiempo en su manipulacin as como en la carga y descarga.
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ESI AFIANZA SU POSICIN EN EL SECTOR DE LA FUNDICIN EN ESPAA Y PORTUGAL

La gama de simulacin para fundicin de ESI, ProCAST y QuikCAST, ha sido desarrollada para afrontar los retos que plantea este sector. Es una solucin que permite reducir los costes de fabricacin, acortar los tiempos de desarrollo de moldes, as como, mejorar la calidad del proceso. El mercado de la fundicin en Espaa y Portugal, cuenta con una gran concentracin de PYMES, cuyos productos van dirigidos a la industria internacional. Durante el ltimo ao, y tras el xito de las jornadas informativas que se llevaron a cabo, muchas empresas, decidieron invertir en ProCAST y QuikCAST, para optimizar sus procesos. MOLDEO EN ARENA Estas soluciones de ESI Group, han permitido a empresas como SUER y DURITCAST, la obtencin de resultados ms precisos. Adems, han conseguido predecir el flujo de temperaturas antes de llegar a la fase de diseo. A travs de la simulacin numrica, los ingenieros de proceso, consiguen desarrollar productos con un alto nivel de seguridad y en un periodo de tiempo mucho menor al que tenan registrado.

interpretar rpidamente los resultados de porosidad de la pieza completa. Grupo Fumbarri, fabrica piezas singulares de hierro nodular y laminar de una longitud mxima de 12,5 metros y de hasta 45 toneladas. Gracias a las soluciones de ESI para Casting, Grupo Fumbarri es capaz de disear piezas complejas, obteniendo resultados aproximados en cada etapa del proceso de fundicin. En fundiciones SAN ELOY, el llenado del molde casi nunca excede los 10 segundos, por lo que el tiempo de llenado es uno de los parmetros clave para poder reducir los tiempos de produccin. Con el reciente uso de la simulacin, han conseguido el desarrollo de nuevos sistemas de llenado, aumentando as su productividad, adems sin riesgo de formacin de defectos. Es decir, consiguiendo preservar la integridad de las piezas. MOLDE PERMANENTE Una de las principales preocupaciones de las aplicaciones de molde permanente, es poder monitorizar, durante todo el proceso, la temperatura del molde. CIE Automotive lleva aos utilizando la simulacin numrica para el diseo de los dispositivos de refrigeracin de molde, y ms concretamente en procesos de alta presin (HPDC). En la actualidad, adems, estn simulando el proceso de semislidos con la tecnologa desarrollada por Rio Tinto Alcan. MICROFUSION Microfusin ALFA, lleva utilizando ProCAST durante muchos aos. En los ltimos tiempos, ha integrado el mdulo de stress para controlar la forma, las dimensiones, y la concentracin de tensiones de sus componentes. Estas simulaciones estn contribuyendo a mejorar de manera significativa, el diseo de moldes, cubriendo as, las necesidades de sus clientes.
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Nos sentimos muy satisfechos de los resultados obtenidos con la solucin de ESI para fundicin dice Luis Sierra, responsable del proceso de control automtico de Duritcast, tanto, que incluso hemos decidido rechazar nuevos diseos que no se hayan simulado previamente
La compaa FAED, tena como objetivo mejorar su productividad y limitar el uso de prototipos reales. Para alcanzar su objetivo, comenz a utilizar QuikCAST para la fabricacin de componentes de acero. QuikCAST es la herramienta ms rpida y eficiente para la evaluacin del proceso de fundicin. Aunque FAED fabrica componentes de varias toneladas de peso y ms de 5 metros de longitud, es capaz de simular de forma rpida, en un par de horas, todo el proceso de fundicin. Adems, las nuevas capacidades de post-proceso, han ayudado a FAED a 30

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CONTROL VISUAL AUTOMTICO EN LNEAS DE MOLDEO VERTICALES.


Ing. Dirk vom Stein, inspectomation S.L., Mannheim, Ing. Guido Siebecker, Gebr. Gienanth-Eisenberg S.L., Eisenberg, Ing. Kurt Larsen, DISA Industries A/S, Herlev, Dinamarca

Las lneas de moldeo verticales sin cajas de moldear son mquinas de alto rendimiento. Cuando se debe garantizar una alta cuota de produccin, el control visual de los moldes producidos se puede realizar nicamente mediante un control aleatorio de muestras a causa de los espacios reducidos, el difcil acceso y los cortos tiempos de ciclo de la instalacin. Como consecuencia los errores casuales pasan desapercibidos y con frecuencia los errores sistemticos se detectan demasiado tarde, provocando eventualmente la creacin de varias piezas defectuosas. Los sistemas para realizar el control visual automtico sobre este tipo de instalaciones no lograron establecerse en el mercado en el pasado, posiblemente debido a la falta de madurez y robustez de las soluciones a este problema. Hoy en da aun existe una gran demanda de este tipo de soluciones y va creciendo junto a los requisitos en aumento de altas cuotas de produccin, calidad, as como reduccin de las cuotas de desperdicios y trabajos de repaso. Inspectomation, S.L., Mannheim adapt su eficaz sistema Core-Vision [1,2] para la comprobacin automtica de moldes y machos a las necesidades especficas de las instalaciones verticales de moldear. Asimismo cre un prototipo apto durante una marcha de prueba con duracin de un ao en la compaa Gebr. Gienanth-Eisenberg S.L.,Eisenberg, para la produccin en serie. PRINCIPIOS BASICOS DE UNA LINEA DE MOLDEO VERTICAL. La imagen 1 muestra el principio bsico de una instalacin de moldear sin caja que trabaja con un proceso vertical. Las piezas del molde de arenisca verde se acomoFUNDIDORES. SEPTIEMBRE 2010 Mediante el control visual automtico en la fundidora Gebr. Gienanth se pudo aumentar el rendimiento de moldeo por hora.

dan una tras otra sin espacios libres en la lnea de moldeo. El dorso de la pieza delantera y la parte frontal de la siguiente pieza constituyen un molde. Las piezas del molde son creadas en la cmara de moldear. Uno de los modelos es la placa de presin, cuyo soporte se desplaza en direccin longitudinal gracias a un sistema hidrulico. El otro modelo es la placa rotatoria, la cual esta montada en un soporte giratorio y se desplaza en direccin longitudinal. Un ciclo de produccin conforme a la imagen 1 consta de seis pasos: 1. Introduccin de la arena 2. Compactacin a presin, 3. Retirar la placa rotatoria, 4. Fusin del molde y transporte, 5. Retirar la placa de presin y 6. Cerrar la cmara de moldear. 31

Lnea de moldeo Cmara de moldear

Placa rotatoria

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Pieza del molde

Placa de presin

Imagen 1: Los seis pasos del tacto de produccin

El proceso de vertido comienza al final del transporte de la lnea de moldeo (imagen 1e) y se puede prolongar hasta la fusin del siguiente molde (imagen 1d). ESTRUCTURA Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE CONTROL VISUAL El sistema Core-Vision se utiliza eficazmente en disparadores de machos e instalaciones horizontales de moldear, los principales desafos para la adaptacin del sistema se derivan de la ejecucin de estas mquinas: 1. A causa de la estructura compacta de las instalaciones verticales de moldear existen espacios muy reducidos. Para la observacin e iluminacin se requieren componentes pequeos que en parte no estn disponibles en el mercado, por lo que deben ser creados o modificados para tal uso. La colocacin y la cantidad de cmaras y lmparas es bastante limitada en comparacin con las instalaciones horizontales de moldear en las que los moldes se examinan automticamente desde hace varios aos. 2. Los tiempos de ciclo en las instalaciones verticales de moldear tienen una duracin igual o inferior a 7 s. El rendimiento de los ordenadores debe ser suficiente 32

para procesar las imgenes obtenidas. Por otro lado el tiempo de fotografa debe ser lo mas corto posible y se debe sincronizar exactamente con el control de la mquina para realizar el control de calidad sin necesidad de interferir en el tiempo de ciclo. 3. En comparacin con las cmaras que se utilizan en disparadores de machos e instalaciones horizontales de moldear, las cmaras estn mayormente expuestas a suciedad, como niebla y arena, debido a su cercana colocacin a la cmara de moldear. Las mitades del molde deben ser vigiladas de preferencia por lo menos por una cmara. Para ello la mitad del molde creada en la placa rotatoria puede ser observada tras retirar esta placa, antes de fusionar el molde (imagen 1c). Para vigilar la mitad del molde creada en la placa de presin se puede aprovechar el tiempo entre el retiro de esta placa (imagen 1 e) y la fusin del siguiente molde (imagen 1 d). Adicionalmente se puede observar cada una de las placas por lo menos con una cmara para identificar residuos de arena. Debido al alto contraste de arena negra sobre un fondo metlico es posible detectar pequeos residuos, incluso con mejores resultados a los obtenidos durante la observacin de las piezas del molde. Para fotografiar la placa rotatoria se prestan los pasos 3 a 5 (imagen 1 c hasta
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Lmpara de luz blanca o monocromtica

Cmara monocromtica

Lmpara de luz blanca o monocromtica

Cmara a color

Lmpara roja Lmpara verde Lmpara azul

Imagen 2: Estructura del sistema de control visual

e). Slo el paso 5 (imagen 1 e) esta disponible para fotografiar la placa de presin. Estas constelaciones bsicas para la vigilancia de instalaciones de moldear mediante el control visual automtico son objeto de una patente perteneciente a DISA Industries A/S. La instalacin piloto en Gienath trabaja con la patente DISA GFD 230-B. En esta instalacin no es posible vigilar directamente la mitad del molde creada en la placa rotatoria debido a que el molde se fusiona inmediatamente despus de retirar la placa sin dejar tiempo suficiente para fotografiar la pieza con suficiente iluminacin. Tampoco es posible vigilar la placa de presin, ya que esta slo puede ser fotografiada en movimiento debido a que la placa rotatoria baja obstruyendo la vista dentro de la cmara de moldear antes de que la placa de presin alcance su posicin final. Por lo tanto se realiz la constelacin que muestra la imagen 2 (asumiendo que la mayora de los errores (principalmente los errores sistemticos) se encuentran sobre la superficie de alguna de las piezas del molde debido a la adhesin de la arenisca verde sobre la placa correspondiente (llamado bordador), se puede detectar de manera muy segura este tipo de errores vigilando nicamente las placas): La mitad del molde creada en la placa de presin se vigila con una cmara y un sistema de iluminacin de varios canales. Aqu se emplea el eficaz principio de modulacin de sombras (patente inspectomation, [1,2]) del proceso Core-Vision. Por cada cmara y canal de iluminacin se obtiene una imagen por sepaFUNDIDORES. SEPTIEMBRE 2010

rado, y se aprovecha la informacin 3-D implcita de las sombras. Mediante este proceso se asegura una mejor deteccin de errores en comparacin con el uso de una sola lmpara, la cual puede estar orientada en direccin de la cmara en el peor de los casos, sin proveer informacin sobre la forma de la superficie del molde. Los distintos canales de iluminacin no pueden ser encendidos y apagados en secuencia debido al tiempo de ciclo. En lugar de ello se emplea una variante del mltiplex de colores en la que tres lmparas, una verde, una roja y una azul iluminan el molde simultneamente, el cual es fotografiado por una cmara a color (imagen 3). Las imgenes se procesan en el ordenador al separar los diferentes canales de color y en los siguientes pasos de la evaluacin las imgenes se tratan como imgenes comunes en color gris. Para evaluar la placa rotatoria es posible utilizar una construccin de varios canales de acuerdo al principio de modulacin de sombras con lmparas conectadas una detrs de otra. Debido al buen contraste de los residuos de arena sobre un fondo brillante no es necesario realizar tal construccin, ya que un solo canal es del todo suficiente para hacer la evaluacin. El software puede apoyar la grabacin directa de ambas mitades del molde mediante dos subsistemas de color, siempre y cuando exista suficiente espacio y tiempo para realizarlo. Para llevar a cabo la constelacin de grabacin descrita anteriormente, fue necesario realizar las siguientes ampliaciones y modificaciones al sistema Core-Vision: 33

Imagen 3: Subsistema de color y sus componentes (a) Lmparas azul, roja y verde, (b) Molde iluminado, (c) Cmara a color integrada con desviacin del rayo ptico

Para el subsistema a color fue necesario implementar lmparas luminosas extremadamente pequeas, capaces de iluminar el molde negro con suficiente claridad para lograr un tiempo de fotografa inferior a 100 ms. Estas lmparas fueron desarrolladas en su totalidad ya que este tipo de componentes no estn disponibles en el mercado. nicamente se adquirieron en el mercado los elementos de iluminacin basados en diodos emisores de luz. Las lmparas se encienden slo durante el momento de la grabacin para prevenir su sobrecalentamiento y aumentar su vida til. De esta forma es posible utilizar la instalacin durante varios aos entre cada mantenimiento. La distribucin de la cmara de colores difiere del esquema de la imagen 2 debido a que la longitud de la cmara lo impide. La cmara esta situada perpendicularmente hacia el eje visual dentro de la caja. El rayo ptico es desviado 90

grados mediante un espejo alternativamente a travs de un lente escuadrado. La reflexin de luz sobre las superficies metlicas represent el mayor desafo para vigilar la placa rotatoria con el subsistema de color gris. Para evitar la sobrecarga de la cmara se emplea un modelo de alta dinmica en combinacin con varias lmparas de luz blanca repartidas de tal forma que se logr una iluminacin homognea que no ocasiona reflexiones. Estas lmparas se emplean paralelamente para garantizar una larga vida til. El software es capaz de compensar la distorsin de las imgenes ocasionada por las diferentes posiciones del molde y de la lnea de moldeo. La imagen 4 muestra de forma ejemplar un residuo adherido a la placa rotatoria que seguramente ser detectado por el sistema de control visual. La imagen 5 muestra la pieza fundida defectuosa correspondiente. Este tipo de errores pueden ser descartados al emplear el sistema de control visual descrito anteriormente. INTEGRACION DENTRO DE LA INSTALACION GENERAL Un importante punto de vista es la conexin del sistema de control visual al control de la instalacin y su integracin en el concepto de manejo. En conjunto con DISA se cre un estndar comn en forma del mdulo VisionCIM. El intercambio de seales crticas para realizar la sincronizacin se hace a travs de seales digitales discretas. El resto de la informacin (avisos de estado, cambio de modelo, resultados) se transmite a travs de un sisFUNDIDORES. SEPTIEMBRE 2010

Imagen 4: Residuo en la imagen de control actual de la placa rotatoria (arriba a la izquierda) y deteccin automtica en la imagen maximizada (abajo a la izquierda) tras la comparacin con la imagen de referencia correspondiente (arriba a la derecha)

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EXPERIENCIAS DESDE EL PUNTO DE VISTA DEL USUARIO Los operadores en Gebr. Gienanth experimentaron las siguientes ventajas al trabajar con el sistema de control visual: Por primera vez es posible realizar un control automtico de todos los moldes sin necesidad de prolongar el tiempo de ciclo. El sistema encuentra de forma segura errores en el molde a partir de un dimetro de aprox. 5 mm, al analizar las placas es posible identificar residuos de arena de menor dimetro. Si se trabaja con machos (CSE) es posible realizar una fotografa extra tras la colocacin del macho con el fin de cancelar el vertido en caso de la ausencia del macho y/o el filtro en el molde. Gracias al sistema de control visual fue posible reducir considerablemente la cantidad de desperdicios y trabajos de repaso que son necesarios tras el colado de moldes defectuosos. Otra ventaja es el mejoramiento de la produccin ya que se evitan interrupciones ocasionadas por ejemplo por derrames de hierro fundido y adems se reduce el nmero de muestras de control necesarias. Los operadores de la mquina se familiarizaron rpidamente con el potencial del sistema y su manejo. El ajuste de los parmetros de medicin y la grabacin de imgenes de referencia se realizan rpidamente gracias a la clara interfaz grfica de usuario. Los trabajadores aceptaron positivamente la implementacin del sistema de control visual, ya que es una gran ayuda y no una amenaza para sus puestos de trabajo. La instalacin es extremadamente robusta y confiable. Cabe destacar que el equipo de proyecto de inspectomation S.L. analiz y solucion en tiempo real todos los problemas y particularidades del sistema Core-Vision en funcionamiento con un sistema de moldeo Disamatic. Los expertos en control visual estimaron que el ensuciamiento sera un problema muy crtico, lo cual no fue el caso. nicamente a los lados de la cmara a color se observo una perdida gradual de la visin en la ventana, ocasionada por el efecto de chifln de arena. Este problema se solucion al colocar una ventana econmica e intercambiable, la cual debe ser sustituida cada 4 semanas. Aparte de asegurar ocasionalmente los datos no es necesario realizar algn otro trabajo de mantenimiento. Adicionalmente se debe mencionar que ahora ya esta disponible una ventana permanente hecha de un material altamente resistente a prueba de ralladuras. Esta ventana slo se debe limpiar una vez al mes. Tambin se diseo una caja para la cmara equipada con un mecanismo de limpieza con aire para las instalaciones con mayor tendencia a ensuciarse. Literatura:

Imagen 5: Pieza de fundicin defectuosa

tema bus. Al cambiar de modelo cambia automticamente el programa de control. El sistema de control es capaz de diferenciar distintos tipos de errores segn la posicin del error en la imagen. La instalacin se detiene inmediatamente cuando se detectan errores crticos como la falta de filtros o machos, para evitar daos en la mquina ocasionados por moldes defectuosos. Al detectar defectos cerca de la parte inferior o lateral del borde del molde se suspende la colada de ste para evitar derrames de hierro fundido. La instalacin se detiene en el siguiente ciclo. La colada se puede realizar en las piezas OK siempre y cuando el dispositivo de vertido y la forma del molde lo permitan. Alternativamente las piezas No OK pueden ser apartadas siempre y cuando la cadena de procesos permita la identificacin continua y especfica de estas piezas. La mquina se detiene al detectar errores sistemticos, es decir defectos que se repiten en una misma posicin, para que puedan ser solucionados por el operador. Para ello es posible definir la cantidad de errores repetidos en la misma posicin permitidos durante la medicin. Todos los resultados se pueden almacenar en una base de datos SQL y pueden ser observados dentro de la red general por medio de confortables clientes de bsqueda.
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[1] Giesserei-Praxis (2000) Nr. 6, p. 245-254. [2] Giesserei-Erfahrungsaustausch 46 (2002)Nr. 8, p. 350-354.


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SEGUNDA MANO FUNDIDORES


RELACION DE EQUIPAMIENTOS 2 1 1 Mquinas de Moldeo INT. ALONSO m/ JA-2 Automticas revisadas CE COMPRESOR PUSKAS DE 100 CV COMPRESOR CELLATA DE 100 CV Los compresores disponen de secador, acumulador y filtros Ao 2003 y 2004 SILO semi nuevo de 30 tns. PARRILLA de desmoldeo medidas 1800 x 1400 mm PARRILLA de desmoldeo medidas 2500 x 2500 mm VENTILADOR SOPLANTE DE 18.000 m3 con caseta insonora VENTILADORES SOPLANTES de 12 y 18.000 m3 SIN.FIN seminuevos de 1.500 mm entre ejes de descarga HORNO elctrico de aluminio m/ NABER, 500 KG CUCHARA Hidrulica. Capacidad 300 Kg. aluminio. CINTA transportadora de 8.500x40 mm de banda (nueva) ENVIADOR NEUMTICO de 6 tn/hora MEZCLADOR discontinuos desde 50 Litros hasta 150 Litros. MEZCLADORA contina OMEGA 22 (9Tn.) MEZCLADORA contina LORAMENDI (6Tn.) MEZCLADORA OMEGA Spartan 20P (20 Tns.) MEZCLADORA articulada continua IMF (12/15 Tn.) MEZCLADORA articulada contnua IMF. Brazos 6,5 m. (30 Tns.) MANIPULADOR de motas IMF. Mod. ML 1100 MESA COMPACTADORA (1000 x 1000 mm) MESA COMPACTADORA (1000 X 800 mm) DISPARADORA Machos HANSBERG (6 Litros) DISPARADORA Machos HANSBERG (12 Litros) DISPARADORA Machos LORAMENDI (5 Litros) SONDAS DE NIVEL para silos de arena Balancines de 1.600 mm RECUPERADORA MECNICA, 12 Tns/hora y parrilla de 2500 x 2500 mm x 10 Tns. RECUPERADORA MECNICA, 6 Tns/hora y parrilla de 1500 x 1500 mm x 2 Tns. Espectmetro SPECTROLAB de 15 elementos. Base Fe. SEMI NUEVO. Durmetro digital, marca HOYTOM. Durmetro de bola. Pulidora de probetas metalogrfica (NUEVA). Equipo de alta frecuencia para las radiales de rebarbado. GRUPO FRIGORIFICO para recuperadora de arena de 12 tns. NUEVO CARRUSEL con dos carros transfer y 18 placas/carros De 1400x1100 mm (con grupo hidrulico) MAQUINA DE CHORRO A PRESION m/CLEMCO)

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