MBC MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIONES

DEFINICION DE MBC El MBC es una herramienta que se utiliza para prevenir incipientes problemas mecnicos relacionados con los procesos de fabricacin en cualquier planta productiva, no

limitndose slo a las mquinas rotativas; sino mquinas con velocidades de funcionamiento bajas, as como las lneas de proceso continuo especialmente complejas.

Por otra parte, para obtener el mximo beneficio de la adopcin de las tcnicas de mantenimiento predictivo, stas deben de ser integradas de forma apropiada dentro del plan de gestin de la planta o instalaciones industriales correspondientes, con la necesaria consideracin de: La compatibilidad desde el punto de vista operacional. Los posibles mtodos de aplicacin. El grado de preparacin requerido para el personal involucrado. El valor intrnseco de la informacin obtenida. La manera en que dicha informacin ha de ser utilizada. La forma de recuperar al mximo las inversiones llevadas a cabo.

QUE BUSCA MBC El primer objetivo de todo sistema de mantenimiento basado en el monitorizado de las condiciones de funcionamiento de las mquinas es evitar las paradas no programadas. Desde esta perspectiva, el monitorizado de los parmetros relacionados con el estado de las mquinas, puede permitir planificar las acciones correctivas de forma que se minimicen dichos tiempos muertos.

MEDIDORES DE GESTION DE MANTENIMIENTO

ACTIVIDADES NECESARIAS EN MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIONES Registrar y almacenar datos adquiridos de forma peridica o continua. Analizar inmediatamente los datos adquiridosIdentificar el comportamiento y condicin actual de los componentes y equipos. Pronosticar su operacin, as como la posible perdida de la funcin que brinda. Establecer la planeacin del mantenimiento para ser ejecutado antes que se presente una falla.

Objetivos del M.B.C. Conocer la condicin real de cada equipo. Incrementar la eficiencia en la ejecucin de las actividades de mantenimiento preventivo y correctivo. Minimizar el riesgo de falla post-intervencin. Maximizar el uso de la maquinaria. Incrementar la disponibilidad. Incrementar la confiabilidad de los equipos. Apoyar los esfuerzos enfocados a incrementar el Rendimiento Global de los Equipos.

Tcnicas utilizadas en M.B.C. 1. 2. 3. 4. 5. Anlisis de vibraciones. (actualmente utilizada en Dpto de Conversin). Termografa infrarroja. (actualmente utilizada en Dpto de Conversin). Acstica y Ultrasonido. (actualmente utilizada en Dpto de Conversin). Anlisis de aceite usado y ferrografa. Anlisis de corriente en motores (MCA).

La norma ISO 13374-1-2003 es la que faculta cuales son las condiciones para: Adquisicin de datos. Manipulacin de los datos. Deteccin del estado. Determinacin de salud del equipo a medir. Pronostico de este. Generacin de avisos.

Cabe mencionar que la norma ISO 13374-1-2003 y el cumplimiento de todos y cada uno de los bloques antes mencionados, nos guiarn para asegurarnos el xito en la implantacin del programa de mantenimiento predictivo y maximizar sus resultados.

VIBRACIN, ESTADO DE RODAMIENTOS Y CAVITACIN.

Parmetros que se miden con VIBROTIP. Vibraciones por desalineacin, desbalanceo, dao de componentes en equipos rotativos > 350 RPM. Efectos cavitacin en bombas en la succin y descarga. Seguimiento de condicin de estado rodamientos por el mtodo de pulsos de choque. Mediciones de condicin de operacin vibracin, rodillos de laminacin convertidoras, presin-succin, obstruccin en bombas. Baja o exceso de lubricacin.

SISTEMAS MECANICOS Sobrecargas en motores, bombas, reductores.

 Defectos en acoples, ejes Efectos de excesiva u deficiente lubricacin en rodamientos. Cargas en rodillos. Sobrecalentamiento en bandas de transmisin.

PROCESOS Inspeccin de perfiles de secado. Perdidas energticas por fugas de aire caliente Defectos en dosificacin en rodillos, duchas. Deteccin de condiciones de riesgo de incendios.

Rutas de Inspecciones elctricas: Inspeccin el Subestacin, Transformadores, TDGs, CCMs. Efecto corona, descarga por arco. Rutas de inspecciones mecnicas: Engranajes, acoplamientos, rodamientos de baja velocidad, rodamientos de difcil acceso (conversin) Deteccin de fugas de aire comprimido Deteccin de fugas en vlvulas, calderas Deteccin de fugas de fugas de presin y de vaco. INCONVENIENTES DEL MBC

Desarrollo de bases de datos

El siguiente paso requerido para el establecimiento de un completo programa de mantenimiento predictivo es la creacin de una base de datos comprensible.

FRECUENCIA DE ADQUISICIN DE DATOS

Durante la etapa de implantacin de un programa de mantenimiento predictivo, deben comprobarse todas las clases de maquinaria para establecer una base del conjunto de datos. Deben conseguirse seales completas de vibraciones para verificar la exactitud de la base de datos y establecer las condiciones iniciales de funcionamiento de la mquina. Como un amplio programa incluir tendencia y tiempo previsto para el fallo, se requieren mltiples lecturas en todas las mquinas para proveer datos que permitan desarrollar estadsticas de tendencias. Normalmente, durante esta fase, las medidas se realizan cada 2 semanas. Despus del anlisis inicial o bsico de la maquinaria, la frecuencia de registro de datos variar segn la clasificacin del grupo de mquinas. Mquinas de: _ Clase I: se monitorizarn sobre 2 a 3 semanas ciclo. _ Clase II: sobre 3 a 4 semanas ciclo. _ Clase III: sobre 4 a 6 semanas ciclo. _ Clase IV: sobre 6 a 10 semanas ciclo . Esta frecuencia puede y debe ser adecuada para la condicin real de los grupos especficos de mquinas. Si la cadencia de cambio de un mquina especfica indica una degradacin rpida debe repararse o al menos incrementarse la frecuencia de monitorizacin para prevenir fallos graves. La frecuencia de compilacin de datos es la mxima que puede asegurar la prevencin de fallos graves. Una frecuencia de compilacin menor limitar la capacidad del programa para detectar y prevenir averas de mquina no catalogadas. El desarrollo del programa bsico de vibraciones puede llegar tambin a catalogar tareas no vibratorias. Las mediciones de tapas de cojinetes, uso de puntos de medida con infrarrojos, inspecciones visuales, o la compilacin de parmetros de proceso son aspectos que debern tratarse juntamente con la adquisicin de datos de vibracin. La imagen total de infrarrojos o el escaneo del equipo incluido en el programa de monitorizacin de vibraciones debera realizarse con una base cuatrimestral. Adems, debera realizarse cuatrimestralmente una exploracin total trmica del equipo elctrico crtico (conexiones, cortacircuitos, etc.) y de todos los sistemas de transmisin de calor (cambiadores de calor, condensadores, tuberas, etc.) que no estn en el programa de vibracin. Tambin debern tomarse, al menos mensualmente, muestras del aceite de lubrificacin

de todo el equipo incluido en el programa. Sobre estas muestras se realizar, al menos, un anlisis espectrogrfico. El anlisis de partculas de desgaste u otros anlisis tcnicos se realizarn si se consideran necesarios.

PARMETROS DE ANLISIS
El paso siguiente en el establecimiento de la base de datos del programa es estructurar los parmetros de anlisis que han caracterizar al equipo monitor de planta. Cada uno de estos parmetros estar basado en los requerimientos del grupo de mquina especfico que se haya desarrollado. Normalmente, para equipamientos no mecnicos, el conjunto de parmetros de anlisis consistir en los valores derivados de mediciones del perfil trmico o parmetros de proceso. Cada clasificacin de equipo o sistema tendr su propio conjunto de parmetros de anlisis nico.

ANLISIS DE LMITES OPERATIVOS

Todos los sistemas de control de vibraciones tienen lmites finitos en resolucin; es decir, una determinada capacidad a la hora de mostrar grficamente los componentes de frecuencia nica que integran una seal de vibracin de mquina. El lmite superior (Fmax) para el anlisis de seal deber situarse lo bastante alto como para poder capturar y representar suficientes datos para que el analista pueda determinar las condiciones de funcionamiento del grupo mquina, pero no ms alto. Como todos los sistemas basados en microprocesador tienen un lmite de lneas de resolucin, la eleccin de frecuencias excesivamente altas puede limitar severamente las capacidades de diagnstico del programa. Para determinar el impacto de resolucin, se calculan las capacidades de representacin del sistema. Por ejemplo, una seal de vibracin con una frecuencia mxima (Fmax) de 1.000 Hz tomada con un instrumento que dispone de 400 lneas de resolucin dara una representacin en la que cada lnea mostrada sera igual a 2.5 Hz, o 150 r.p.m. Cualquier frecuencia comprendida entre 2.5 y 5.0, por ejemplo, se perdera.

LMITES DE ALARMA
El mtodo para establecer y usar lmites de alerta/alarma depende del sistema de registro de vibraciones particular seleccionado. Normalmente, estos sistemas utilizan lmites estticos o dinmicos para registrar, conducir y avisar sobre el nivel de vibraciones medidas. Los sistemas que usan lmites alerta/alarma dinmicos basan su lgica en el hecho de que el grado de cambio de amplitud de vibracin es ms importante que el nivel real. Cualquier cambio en la amplitud de vibracin es una indicacin directa de que est teniendo lugar el correspondiente cambio en las condiciones mecnicas de la mquina. Sin embargo, habra un lmite mximo aceptable, p. e. el asociado a fallo absoluto.

FACTORES CLAVE PARA EL XITO DEL MBC BAJO QUE PILARES ESTA SOPORTADO EL MBC ESTRATEGIAS DEL MBC

Desarrollo de bases de datos

El siguiente paso requerido para el establecimiento de un completo programa de mantenimiento predictivo es la creacin de una base de datos comprensible.

FRECUENCIA DE ADQUISICIN DE DATOS

Durante la etapa de implantacin de un programa de mantenimiento predictivo, deben comprobarse todas las clases de maquinaria para establecer una base del conjunto de datos. Deben conseguirse seales completas de vibraciones para verificar la exactitud de la base de datos y establecer las condiciones iniciales de funcionamiento de la mquina. Como un amplio programa incluir tendencia y tiempo previsto para el fallo, se requieren mltiples lecturas en todas las mquinas para proveer datos que permitan

desarrollar estadsticas de tendencias. Normalmente, durante esta fase, las medidas se realizan cada 2 semanas. Despus del anlisis inicial o bsico de la maquinaria, la frecuencia de registro de datos variar segn la clasificacin del grupo de mquinas. Mquinas de: _ Clase I: se monitorizarn sobre 2 a 3 semanas ciclo. _ Clase II: sobre 3 a 4 semanas ciclo. _ Clase III: sobre 4 a 6 semanas ciclo. _ Clase IV: sobre 6 a 10 semanas ciclo . Esta frecuencia puede y debe ser adecuada para la condicin real de los grupos especficos de mquinas. Si la cadencia de cambio de un mquina especfica indica una degradacin rpida debe repararse o al menos incrementarse la frecuencia de monitorizacin para prevenir fallos graves. La frecuencia de compilacin de datos es la mxima que puede asegurar la prevencin de fallos graves. Una frecuencia de compilacin menor limitar la capacidad del programa para detectar y prevenir averas de mquina no catalogadas.

Puesta en marcha
Los pasos definidos en este apartado marcan unas lnea de gua para el establecimiento de una base de datos de mantenimiento predictivo. Los nicos pasos que restan para comenzar el programa son el establecimiento de las rutas de medicin y la toma de medidas iniciales o de base. Recordar que el sistema de mantenimiento predictivo necesita mltiples conjuntos de datos para determinar tendencias en cada mquina. Con esta base de datos se es capaz de monitorizar la maquinaria crtica en la planta y comenzar a alcanzar los beneficios que puede aportar este mantenimiento predictivo. Los pasos reales requeridos para la implantacin de la base de datos dependern del sistema de mantenimiento predictivo seleccionado por el programa.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
La parte de trabajo intensivo de direccin de la labor de mantenimiento predictivo es muy importante. Una vez que ha sido establecido un programa viable, est completa la base de datos y se ha comenzado a monitorizar las condiciones operativas del equipo crtico de planta, la pregunta es: ahora qu? La mayora de los programas terminan justamente aqu. El equipo de mantenimiento predictivo no continua sus esfuerzos para obtener el beneficio mximo que puede conseguirse del mantenimiento predictivo. En lugar de esto, para mantener las condiciones de funcionamiento de la planta, confan en tendencias, anlisis comparativos, o en anlisis simplificados de seales en el caso de programas basados en vibraciones. Sin embargo, esto no es suficiente para obtener los mximos rendimientos de un programa de mantenimiento predictivo.

TENDENCIAS
La base de datos establecida para un programa de registro de vibraciones incluye informaciones en banda ancha, banda estrecha y datos absolutos de seales de vibracin.

Tambin incluye parmetros de proceso, temperaturas de tapas de cojinetes, anlisis de aceite de lubricacin, diagramas de temperaturas y otros parmetros crticos de control. Qu hacer con estos datos?

Revisar archivo la integridad de mantenimiento. PDF

Averiguar sobre la Norma ISO 13374-1-2003. (Condiciones de monitoreo y diagnstico de las mquinas).