CONSEJOS PARA INOXIDABLES

SOLDADURA

DE

ACEROS

LA SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Durante la soldadura de aceros inoxidables se presentan cambios en la estructura del metal, por ejemplo, la temperatura del metal base adyacente a la soldadura, alcanza niveles en los que pueden ocurrir una transformación de la estructura. El grado de estos cambios afecta las propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión, dependiendo de los siguientes factores: espesores, material de aporte, diseño de la unión, proceso de soldadura y habilidad del soldador. El principal objetivo en la soldadura de aceros inoxidables será asegurar que las características de la soldadura serán iguales o mejores que las del metal base. En la soldadura se definen tres zonas, que definiremos como: 1. La zona del cordón de soldadura solidificado, que se compone de metal base o metal base y material de aporte. 2. La zona afectada por el calor (ZAC), al soldar el metal en la zona adyacente al cordón de soldadura se calienta a temperaturas elevadas, menores a el punto de fusión. 3. El metal base En la figura, se muestran las zonas definidas anteriormente, este artículo tiene el objetivo de señalar las consideraciones y procesos para la adecuada soldadura de los aceros inoxidables.

La soldadura de los aceros inoxidables austeníticos En general, los aceros inoxidables austeníticos son los que presentan mejor soldabilidad ya que durante el proceso de calentamiento y enfriamiento debido a su soldadura no tiene un cambio de fase. En la tabla 2 se presentan los materiales de aporte recomendados para soldar aceros inoxidables por diferentes procesos.

Las consideraciones mas importantes a tener en cuenta para no disminuir las propiedades del inoxidable por el procesos de acero soldadura.

a) Disminución de la resistencia a la corrosión.- Entre los 425ºC a 870ºC el cromo y carbón se combinará y precipitarán en los bordes de grano como carburos de cromo. Esto puede dar lugar a que existan áreas donde no haya cromo suficiente para formar la capa necesaria de óxido de cromo, quedando en cierta medida vulnerable el acero inoxidable cuando es expuesto a medios corrosivos. La corrosión que aparece en estas características se llama “intergranular”. Aun cuando el cordón de soldadura no estuviera expuesto el tiempo suficiente a las temperaturas entre 425 a 870ºC, puede suceder que las areas adyacentes si lo hayan estado, quedando entonces “sensibilizadas”.

Las precauciones que pueden tomarse para evitar la información de carburos de cromo son: Mantener bajo el contenido de carbón (0.03máx en los grados L)

Bajo condiciones de enfriamiento. en algunas ocasiones aparecen fisuraciones en caliente en el cordón de soldadura.6mm de longitud.Puede observarse que para un contenido de carbón del 0. b)Fisuración. formando carburos y dejando el cromo en solución para que el acero inoxidable siga comportándose como inoxidable. Se observó que si la soldadura contiene pequeños porcentajes de ferrita entre 2 a 3% la soldadura resultante era sana y sin fisuras. distribuidas al azar en el cordón de soldadura. 2) Estabilizar el carbón con titanio o niobio.025 y 1. estas fisuras en caliente no son visibles. A continuación se enfriará bruscamente con agua.. pero una prueba de doblado descubirán su presencia como diminutas fisuras de no mas de 1.019% se necesitarán 100 horas para que se produzca la precipitación de carburos en un acero inoxidable austenítico. Los aceros inoxidables estabilizados más usuales son el tipo AISI 321 (Titanio mínimo 5 x %C) y AISI 347 (niobio mínimo 10 x %C) 3) Realizar un tratamiento térmico al cordón de soldadura a una temperatura entre 1.100ºC con lo que se disolveran los carburos formados durante la soldadura. . A menudo. Ambos elementos tienen una gran afinidad por el carbón. Este tiempo se reduce si el contenido de carbón es más elevado.

La producción de acero y las mejoras de sus propiedades mecánicas. han hecho de él un material muy útil. han cambiado la composición de la atmósfera de los centros industriales y grandes conglomerados urbanos. el derrumbe de un puente. ya que el proceso de corrosión es usado diariamente para producir energía eléctrica en las pilas secas. se esta pagando un tributo muy grande a la corrosión. el cambio continuo de los serpentines de los calefones domésticos. La rotura de los tubos de escape y silenciadores de los automotores. La corrosión de los metales constituye una de las pérdidas económicas más grande de la civilización moderna.Corrosión Introducción La corrosión en la vida diaria: La Corrosión es la causa general de la destrucción de la mayor parte de los materiales naturales o fabricados por el hombre. no se le ha prestado atención hasta los tiempos modernos. donde uno de las partes fundamentales del proceso es una reacción de corrosión. tornándola mas corrosiva. Si bien esta fuerza destructiva ha existido siempre.MnO(OH) + NH3 Vamos a analizar a continuación algunos fenómenos de corrosión que ocurren en la vida diaria: -Las cañerias de agua: . Anódo: Zn  Zn2+ + 2eCátodo: NH4+ + MnO2 + 1e. junto con estas mejoras. no siempre la corrosión es un fenómeno indeseable. ya que el 25% de la producción mundial anual del acero es destruida por la corrosión. Sin embargo. que muchas veces es irreversible. El desarrollo de la industria y el uso de combustibles. así como también el paro de la refinería). la rotura de un oleoducto que transporta crudo (aparte del costo que acarrea el cambio del mismo hay que tener en cuenta el problema de contaminación del petróleo derramado. en especial el petróleo. roturas de los tanques de almacenamiento y tuberías de conducción de agua. con el avance de la tecnología.Modulo VIII.

lo que indica que ha empezado a atacarse el material de base de la cañería galvanizada. Bajo las alfombras aparecen picaduras perforantes y toda la zona expuesta a salpicaduras y deposito de barro que actúa como un verdadero reservorio de humedad. en primera instancia. Al revisar el tambor nos encontramos con la sorpresa que tiene una fisura. deslucen su presentación. sufrió un tipo de corrosión conocida por los especialistas como corrosión bajo tensiones o fisurante. El tambor. Sin embargo no muestra rastros de herrumbre.Un ejemplo común de corrosión lo constituye el deterioro de las cañerías de agua. que favorece a la corrosión. el análisis visual nos dará la indicación de que la corrosión proviene de la parte exterior del caño debido al material de construcción que estaba en estrecho contacto con el mismo. La corrosión sufrida por la carrocería aumenta con el grado de humedad y con la temperatura. Dicha corrosión es acelerada en la zona costera por la influencia de la brisa marina que llega a poner en contacto con la carrocería gotitas de solución de cloruro de sodio.2H2O) que algún albañil colocó para fijar los caños y que es higroscópico lo que le permite captar y retener la humedad y así favorecer el proceso de corrosión hasta las ultimas consecuencias y corrosivo por si mismo frente al hierro (debido a que disminuye el pH). -El automóvil : El inicio de la corrosión se observa a través de la aparición de manchas y picaduras minúsculas en los paragolpes que si bien no afectan la resistencia mecánica. atribuirse al deterioro interno de las mismas. El lavarropas comienza a tener unos ruidos extraños. -La corrosión de envases metálicos para conservas: La corrosión de la hojalata por los alimentos envasados es un proceso electroquímico que se desarrolla como consecuencia de la propia estructura del . SO3 + H2O  H2SO4). Sin embargo. La aparición de goteras en la cañerias de agua podría. todo ello acrecentado por el contenido de gases sulfurosos en la atmósfera. como en el caso de la tubería de agua. a pesar de ser de acero inoxidable. ¿Quién alguna vez al abrir la canilla no vió salir una coloración marrón típica de óxidos e hidróxidos de hierro?.(SO2 + 1/2O2 SO3 . (corrosión atmosférica) -El lavarropas: Este caso se presenta con mucha frecuencia. Un examen cuidadoso nos demuestra que en la zona afectada había yeso ( CaSO4.

como así también la película de barnizado con su conductividad característica son nuevas fuentes de formación de pilas galvánicas. Las pérdidas económicas que implica la corrosión pueden ser directas (relacionadas con el reemplazo de la parte dañada) o indirectas debidas a: a) paradas de planta imprevistas para efectuar reparaciones. Los metales se encuentran en la naturaleza en forma de óxidos. plantas de manufactura. se puede llegar a detectar un aumento de volumen anormal. eólica). cañerías. e) por sobredimensionamiento en el diseño de instalaciones debido a la falta de información sobre la corrosión de los componentes en un ambiente determinado. La corrosión está ligada en la industria a problemas tanto de seguridad como económicos. La corrosión además ha sido la causa de pérdidas de vidas humanas como ha sido el caso de accidentes aéreos ocurridos por corrosión bajo tensiones.. plantas generadoras de energía (térmica. nuclear. cuando la capa última de estaño presenta discontinuidades que son propias de la fabricación o defectos mecánicos debido a la manipulación a que es sometido el material. etc. que incorpora iones metálicos. de procesos químicos. sales u otros . Dichas discontinuidades hacen que el producto envasado entre en contacto con capas internas de base hierro con la consiguiente formación de pilas galvánicas. Esta deformación en algunos casos es debida a la acumulación de gas hidrógeno y es una manifestación extrema de la corrosión (debido a que existe una zona anódica como el Fe que se oxida a Fe++ y una zona catódica : H2O que se reduce a H2 y OH-). etc. La presencia de la aleación utilizada para soldar (Pb-Sn). Los ingenieros son en la mayoría de los casos los responsables de minimizar los costos y los riesgos de la corrosión en muchos ámbitos: aviones. o incendios ocasionados por pérdidas masivas de combustible. Sin embargo muchas veces ignoran las causas posibles de la corrosión y su forma de prevenirla. estructuras de concreto. hidroeléctrica. tanques. actuando el alimento como electrolito. b) pérdidas de producto de contenedores. hierro y plomo. hojalata y chapa cromada. La corrosión: un problema económico y de seguridad. d) contaminación por los derrames producidos a causa de corrosión en tanques. particularmente estaño. Los materiales de uso más frecuente en la fabricación de los envases son aluminio. Dado que los elementos mayoritarios de la hojalata son Fe y Sn en la práctica se puede considerar al sistema como a una pila formada por ambos metales. Antes de llegar a estos extremos tienen cabida ciertas reacciones de corrosión que afectan tanto al envase como al producto envasado. Cuando se almacena una lata de conserva durante mucho tiempo.. cañerías. c) pérdidas de eficiencia por productos de corrosión en intercambiadores de calor.material.

El ingeniero deberá valerse de sus conocimientos de Cinética Química a fin de lograr que la velocidad de corrosión pueda ser controlada. al medio en que se producen o a los factores que influyen en su desarrollo de acuerdo a los siguientes cuadros: CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CORROSION SEGUN LA FORMA UNIFORME Disolución uniforme de la superficie LOCALIZADA Por placas Por grietas Por picado Intergranular Fisurante .compuestos siendo muy raros los que se encuentran en forma metálica pura. cuanto mayor es la energía empleada tanto mayor es su tendencia a recuperar su estado original. Para obtener el metal a partir del mineral es necesario gastar una apreciable cantidad de energía. Los procesos de corrosión se pueden clasificar de acuerdo a su morfología. En general. y en lo posible que sea despreciable. La corrosión es pues aparentemente inevitable desde el punto de vista Termodinámico.

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Figura 1: Resumen esquemático de varios tipos de corrosión SEGUN EL MEDIO QUIMICA En no electrolitos En interfases metal/gas a) atmosférica b) en suelos c) en soluciones electrolíticas d) en medios iónicos fundidos e) en medios contaminados por microorganismos (microbiológica) ELECTROQUÍMICA Existe un medio conductor de acuerdo al ambiente donde se desarrolla puede ser FACTORES QUE PRODUCEN O FAVORECEN LA CORROSIÓN LOCALIZADA Esfuerzo Erosión Cavitación Frotamiento Disolución selectiva Celdas de concentración (aireación diferencial. diferencias de pH) .

El hecho de que el daño que se produce sea previsible hace que la corrosión uniforme sea menos seria que la localizada. dispositivo. por inhibidores como se verá más adelante) puede minimizar el problema de la corrosión general. No obstante. Toda el área superficial se corroe a la misma velocidad y podemos predecir la pérdida de material en un cierto período de tiempo. pero no uniforme. La cantidad de un metal uniformemente corroído durante un período de tiempo se puede determinar utilizando las leyes de Faraday. al corroerse los iones difundirán en el agua contaminándola. El diseño del equipo. Así el peso w del metal corroído en una disolución acuosa en un tiempo t será igual a: w= ItM nF donde: (1) . etc.. Existen tablas que reportan datos de velocidad de corrosión (uniforme) para diferentes materiales en distintos medios. Esto se debe en gran parte a la gran concentración de iones cloruro que existe en el agua de mar. Pensemos el caso de tubos que conducen agua potable. estructura. por cubiertas protectoras. la corrosión que se extiende sobre toda la superficie produce una mayor contaminación en el medio ambiente. La corrosión por placas es un caso intermedio entre la corrosión uniforme y la corrosión localizada. Es necesario tener en cuenta que un sistema en corrosión no está en equilibrio. La velocidad de corrosión en agua de mar es más severa que en agua de río para la mayoría de los metales.Celdas galvánica Presencia de microorganismos Daño por hidrógeno Distintos tipos de corrosión A) Corrosión uniforme: La corrosión uniforme se presenta cuando el material no exhibe diferencias en su microestructura y el ambiente que lo rodea tiene una composición uniforme. la cantidad de material disuelto será apreciable. El ataque de la superficie metálica es general. tiene menos influencia en la corrosión uniforme que en la corrosión localizada. Una protección adecuada del material (ej: protección catódica. Si la corrosión es severa.

47 x 10-4 cm/año=3. por lo que I=iA y reemplazando en la ecuación (1): w = iAtM nF Otro método de medir la corrosión consiste en evaluar la pérdida de peso de una muestra expuesta a un ambiente en particular durante un período de tiempo determinado y expresar la velocidad de corrosión como peso perdido por una unidad de área de la superficie y por unidad de tiempo.3 g= 27. en Acm-2).47 x 10-3 mm/año = El número de días que se necesitan para una disminución de 0. De modo semejante se puede expresar la velocidad de corrosión como la pérdida en profundidad de material por ejemplo en mm/año o en milipulgadas (0.3 x 10-4 g/(cm2 año) 104 cm2 año La densidad del hierro es 7. Ejemplo: Un tubo de acero que transporta agua potable se está corroyendo a una velocidad de 27300 mg por m2 por año (mpa).25 mm será: . Cual será la velocidad de corrosión en mm por año?.3 x 10 -4 7.87 g/cm3.25 mm? velocidad de corrosión en g/(cm2 año)= 27.001 pulgada) por año. Cuánto tardará en disminuir el espesor de la pared del mismo en 0. luego la velocidad de corrosión estará dada por 27.87 g/cm3 = g/(cm2 año)= 3. t= tiempo Generalmente en corrosión se utiliza un valor de corriente ipor unidad de área (densidad de corriente.I: Flujo de corriente (en amperes=A) M: masa atómica del metal (g/mol) n=número de electrones/átomo producido o consumido en el proceso F: Constante de Faraday.

fuentes de agua. de allí su peligrosidad.. La disolución localizada en general se inicia en los lugares donde ocurren heterogeneidades superficiales tales como inclusiones. una cañería subterránea. Frecuentemente las picaduras son difíciles de detectar ya que los pequeños agujeros son tapados por productos de corrosión y por ese motivo puede provocar fallos inesperados. heterogeneidades en la composición o en la estructura cristalina. Los cloruros son aniones muy agresivos que causan picado en metales tales como aceros (al carbono e inoxidable) y aluminio y aleaciones entre otros. eventualmente puede perforar el metal. por ejemplo. En la Tabla 2 se ubican distintos metales resistentes a la corrosión uniforme pero suceptibles al ataque por picado. producirá severos daños en el ambiente (contaminación de suelos.Acero inoxidable tipo AISI 304 . Si bien la cantidad de metal que se disuelve es poca si ocurre una perforación podrá poner. Si ocurre el picado de un tanque.47 x 10-4 mm 0. etc) y pérdidas del producto. Resistencia relativa al ataque por picado de algunas aleaciones resistentes a la corrosión uniforme en orden creciente (1 corresponde al de menor y 5 al de mayor resistencia a la corrosión) 1. con la necesidad de la parada de planta para su recambio. etc. La corrosión localizada puede ocurrir tanto a escala microscópica como macroscópica de diversas formas tales como: 1) Corrosión por picado y corrosión por grietas: La corrosión por picado es muy localizada y. fuera de servicio un tubo de un intercambiador de calor.25 mm x= 26 años 3 meses B) Corrosión localizada: La corrosión localizada se produce cuando las áreas anódicas (de oxidación) y las catódicas (de reducción) están separadas unas de otras dando lugar a la disolución del metal en un área restringida. El picado es causado por la ruptura local de la película de óxido protector que cubre el metal.365 días = x días 3. Se indica su resistencia al ataque por picado en orden creciente Tabla 2.

Diseñar dispositivos para drenaje de soluciones estancadas. donde el flujo de solución está restringido (regiones estancadas). El ion metálico puede reaccionar .Titanio Cuando un metal está totalmente sumergido la corrosión se puede acelerar en ciertas regiones tales como grietas (aberturas de unos pocos milímetros). Allí la pequeña región interna de la grieta se transforma en ánodo y la externa en cátodo. Nionel o Durimet 20 4.Hastelloy C o Chlorimet 3 5. En el ánodo (interior del agujero o grieta) M ----> Mn+ + n epara contrarrestar la carga positiva existe una migración de iones negativos.Hastelloy F. remaches. tornillos. Usar juntas no absorbentes. Para prevenir la corrosión por grietas es necesario tener en cuenta ciertas recomendaciones en el diseño de las instalaciones: 1.Acero inoxidable tipo AISI 316 3. Este tipo de corrosión es frecuente encontrarla en juntas. tales como Teflon por ejemplo. bajo depósitos porosos. (superficie del metal que rodea al óxido) en regiones oxigenadas ocurrirá O2 + 2H2O + 4 e. Utilizar ensambles soldados en vez de remachados o atornillados.----> 4 OHEn presencia de cloruros que se adsorben sobre el metal se favorece la disolución del mismo en el interior de la grieta o picadura. 2. pernos. entre válvulas. ejemplo cloruro hacia el interior de la grieta. Tanto en el caso de corrosión por picado como en el de corrosión por grietas entre el interior y el exterior de la grieta o picadura puede ocurrir que aparezca una diferencia de concentración de iones o de oxígeno (celda de aireación diferencial).2. En el cátodo. 3.

Fig. en presencia de oxígeno. En ausencia de oxígeno. excepto en presencia de microorganismos.2 : reacciones de corrosión en la superficie de acero. Los electrones son conducidos desde el ánodo hacia el cátodo y la conducción por parte de los iones que ocurre en el electrolito cierra el circuito. Mn+ + n H2O -----> M(OH)n + n H+ En la Figura 2 siguiente se puede observar que hay dos tipos de sitios. la reacción catódica correspondiente a la oxidación del hierro será la reducción de los H+ del agua que es una reacción más lenta.con el agua y formar hidróxidos con la consecuente acidificación del medio (interior de la grieta o picadura) que favorece aún más el proceso de disolución. Los iones metálicos se pueden combinar con los oxhidrilos o con el agua para dar hidróxidos insolubles que se depositan sobre la superficie. Por este motivo la corrosión se produce más difícilmente sobre el hierro en condiciones anaeróbicas. a) aquéllos donde ocurre la reacción anódica de disolución del hierro y el metal se corroe dejando un hoyuelo. y b) aquéllos donde ocurre la reacción catódica que. conduce a la reducción del mismo sobre el metal. 2) Corrosión intergranular .

06 a 0. Fig 3 a) Representación esquemática de la precipitación de carburo de cromo en la frontera de grano de un acero inoxidable 304 sensibilizado. 3). Un caso típico es el del acero inoxidable AISI 304 (18 % Cr. 4). b) Sección transversal de la frontera de grano mostrando el ataque corrosivo intergranular adyacente a las fronteras de grano. 8% de Ni) que contiene 0. Cuando se efectúan soldaduras es frecuente que las zonas adyacentes hayan sido expuestas a temperaturas en el rango de 500-800 oC por lo que precipitará carburo de cromo en los límites de grano. Estas áreas de bajo contenido en cromo se convierten en ánodos respecto al resto de las partículas de grano que son los cátodos. Las regiones adyacentes a los límites de grano se empobrecen de cromo. .La corrosión intergranular se produce en los límites de grano de una aleación. estos aceros son calentados o enfriados lentamente dentro del rango de temperaturas de 500 a 800 oC (rango de sensibilizado). y se habrá sensibilizado (Fig.08 % de carbono. El nivel de cromo puede descender por debajo de 12 % (mínimo necesario para el comportamiento pasivo). La junta soldada deberá ser calentada para disolver los carburos de cromo y evitar la corrosión intergranular. En ese intervalo de temperaturas los carburos de cromo pueden precipitar en los límites de grano con lo que se llega a la condición de acero sensibilizado (Fig.

Fig. 4 Corrosión intergranular de una soldadura de acero inoxidable La corrosión intergranular del acero austenítico puede ser controlada de la siguiente formas: 1. Utilizando un tratamiento de calentamiento a alta temperatura después de soldar, seguido de un enfriamiento con agua. Así los carburos serán redisueltos y podrán volver a formar la solución sólida. 2. Añadiendo aleantes tales como el niobio y titanio que tienen mayor afinidad por el carburo que el cromo. 3. Bajando el contenido de carbono por debajo del 0.03 % (Acero 304L "L"del inglés "Low" bajo contenido en carbono). 3) Corrosión fisurante Se forman fisuras transgranulares o intergranulares que se propagan hacia el interior del metal. Se producen en metales sometidos a tensiones de tracción en un medio corrosivo como se verá seguidamente. FACTORES QUE FAVORECEN O INDUCEN LA CORROSIÓN

a) Corrosión por esfuerzo o tensión (fisurante) Este tipo de corrosión se produce cuando se combina un ambiente corrosivo con tensiones intensas que actúan sobre el metal. El ataque no parece muy intenso pero su gravedad radica en que se producen fisuras que se propagan a lo largo de la sección del metal. Los esfuerzos pueden estar originados por la presencia de metales con diferentes coeficientes de dilatación térmica, por diseños defectuosos, por transformaciones de una fase durante una soldadura, etc. La fisura comienza en general en una discontinuidad superficial y su frente avanza en forma perpendicular a las tensiones. Si se frena el esfuerzo o se inhibe la corrosión el avance de la grieta se frena. Por lo tanto, este tipo de corrosión se puede impedir eliminando o reduciendo la fuente de tensión, el ambiente corrosivo, cambiando el metal (ej: acero inoxidable por titanio en presencia de agua de mar), por protección catódica o uso de inhibidores. b) Por erosión Se produce por el desgaste de la superficie en contacto con un fluido cuyo movimiento es rápido. Se caracteriza por la aparición de surcos, valles, hoyos que en general se observan en la dirección del fluido. Por otra parte este desgaste también ocasiona la abrasión de las películas protectoras de óxidos o cubiertas que protegen el materia, favoreciendo la disolución metálica. c) Por cavitación Es causada por burbujas de vapor originadas por cambios bruscos de presión que chocan contra la superficie del metal y pueden provocar severos daños sobre el mismo, ocasionando el desprendimiento de películas superficiales, disminuyendo el espesor en zonas localizadas, etc. d) Por frotamiento Ocurre entre metales sometidos a vibración o deslizamiento. El óxido que se desprende puede actuar como abrasivo agravando aún más la situación. e) Por disolución selectiva (lixiviación) Se produce en aleaciones en las que un metal se disuelve en forma preferencial. Un caso típico es el de los latones en los que el zinc (aleado al cobre) se elimina

selectivamente. También en las aleaciones cobre-níquel con algo de zinc, el zinc se elimina preferencialmente dejando una superficie esponjosa y débil. También ocurre con el estaño en aleaciones de cobre. f) Celdas de concentración ( aireación diferencial, diferencia de pH) Las celdas de concentración de oxígeno se desarrollan cuando existe una diferencia en la concentración de oxígeno entre dos sitios de la superficie húmeda de un metal. Son especialmente importantes en el caso de metales que no desarrollan óxidos protectores como es el caso del hierro. Consideremos una celda de concentración con dos electrodos de hierro idénticos sumergidos en soluciones con distintas concentraciones de oxígeno como la que muestra la figura siguiente:

Fig. 5: Una celda de concentración de oxigeno.

El menos noble (más difícilmente reducible. i) Pilas galvánicas. de la polarización. d) Los microorganismos pueden degradar los inhibidores de corrosión o y la matriz polimérica puede impedir su difusión hacia la superficie metálica. g) Por microorganismos Los microorganismos se adhieren a la superficie metálica formando lo que se conoce como biofilm. favorecen el proceso de disolución de los óxidos pasivantes y del metal. huecos internos. de características agresivas. y a la aparición de celdas de concentración. etc. El hidrógeno puede migrar desde la superficie hacia las inclusiones interiores donde se nuclea y genera aumento de presión que da lugar a deformaciones y rupturas. Los microorganismos pueden acelerar el proceso de corrosión localizada de diversas formas entre ellas: a) La remoción del oxígeno por parte de los microorganismos aeróbicos da lugar al empobrecimiento local del mismo. en general las zonas más pobres de oxígeno serán ánodos y allí la corrosión del metal se acelerará. sulfuros. El biofilm está constituido por una matriz de material polimérico en el que se encuentran embebidos los microorganismos. c) Los microorganismos pueden romper localmente la película pasivante o los recubrimientos protectores creando sitios anódicos. En la Tabla 3 se marcan con sombreado los metales y aleaciones metálicas que al ponerse en contacto con los metales (B) sufrirán corrosión galvánica en condiciones estándar. b) Los productos metabólicos de distinta naturaleza tales como ácidos orgánicos.Qué electrodo será el ánodo? La reacción de la celda tenderá a igualar la concentración de oxígeno en ambos compartimientos por lo tanto donde hay mayor concentración de oxígeno éste se reducirá y los electrones necesarios serán provistos por la disolución del hierro del otro compartimiento que consecuentemente será el ánodo. de la composición del electrolito. h) Daño por hidrógeno El ataque por hidrógeno es el que se produce por la reacción del hidrógeno con los carburos del acero formando metano y dando lugar a la formación de ampollas. Cuando dos metales están en contacto y ambos están sumergidos en un electrolito fluirá corriente a través de ellos. de la temperatura. sus productos metabólicos y material inorgánico. decarburización. que dependerá de numerosos factores tales como el área relativa del cátodo y el ánodo. Por lo tanto. Corrosión galvánica La magnitud de la diferencia de potencial no aporta información acerca de la velocidad a la que ocurrirá ese proceso. mayor potencial estándar) será el que actuará como ánodo y el más noble como .

Si se alteran las condiciones estándares (T=298 K y concentración 1M) y se cambia por ejemplo la composición del electrolito a la correspondiente al agua de mar vemos que la serie de potenciales se ve alterada. Así por ejemplo la tendencia relativa a oxidarse del níquel y el titanio disminuyen en agua de mar como se observa en la Tabla 4.cátodo Tabla 4. .

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ib) Celdas galvánicas microscópicas .44 V) y cobre (Eo = 0.ia) Influencia de la composición del electrolito sobre las reacciones de la celda galvánica Consideremos una pila galvánica en la que los electrodos de hierro (E o= -0.37 V) están sumergidos en una disolución acuosa.Desprendimiento de hidrógeno 3. Reducción de oxígeno (solución alcalina o neutra) O2 + 2 H2O + 4 e---> 4 OHContiene iones Cu2+ Electrolito No contiene iones Cu2+ y no contiene oxígeno Solución ácida con oxígeno (aireada) Solución alcalina o neutra sin la presencia de iones cobre.Reducción de oxígeno (solución ácida) O2 + 4 H+ + 4 e---> 2 H2O 4. De acuerdo a las características de la solución podrán ocurrir diferentes reacciones catódicas (Tabla 5) que acompañarán a la reacción anódica de disolución del hierro: Fe ---> Fe2+ + 2 eTabla 5 Reacciones que ocurrirán en el cátodo de cobre de una celda galvánica Fe-Cu de acuerdo al electrolito Reacción del cátodo que acompaña a la oxidación del hierro 1. Deposición metálica del cobre 2.

Uno de los ejemplos más importantes de este tipo de corrosión es la que tiene lugar en algunos aceros inoxidables austeníticos (18% Cr. Estas dos situaciones se muestran en las figuras siguientes: Fig. estructura y concentración de tensiones. . 1. a) La frontera de grano es el ánodo de una celda galvánica y sufre corrosión b) La frontera de grano es el cátodo y las regiones adyacentes sirven de ánodos. Celdas galvánicas por impurezas. también puede existir segregación de soluto y migración de impurezas hacia las fronteras. El motivo de este comportamiento anódico se relaciona con la alta energía que tiene esta zona debido a la desorganización atómica. 6 Corrosión en o cerca de las fronteras de grano. Teniendo en cuenta los factores metalúrgicos que le dan lugar podemos encontrar: 1. Celdas galvánicas multifásicas 3.Las celdas galvánicas pueden formarse también a nivel microscópico en metales y aleaciones por diferencias en su composición. 8 % Ni) que se ha visto previamente entre los casos de corrosión localizada (corrosión intergranular). Celdas galvánicas por fronteras intergranulares 2. Existen casos sin embargo en que el proceso es inverso y la frontera intergranular es el cátodo. (Recordar que cuando se estudio imperfecciones cristalinas se vio los límites de granos como uno de ellas). En muchos metales las fronteras intergranulares son más activas (más anódicas) que la matriz granular.

2. reunen esta información en forma ingeniosa. el potencial de equilibrio correspondiente depende del pH de la solución. No debe olvidarse que estos diagramas no informan sobre la velocidad a la cual tendrán lugar dichos procesos. La formación de productos solubles favorece la disolución metálica mientras que los productos insolubles pueden llegar a proteger al metal pasivándolo. verticales y oblícuas delimitan zonas de estabilidad para el metal. La disolución metálica ocurre a través de diferentes reacciones entre el metal y el electrolito. Diagramas de equilibrio termodinámico de Pourbaix. Un ejemplo lo constituye la fundición de hierro gris perlítica que consta de hojuelas de grafito en una matriz perlítica. Las primeras corresponden a reacciones que no dependen del pH. tales como por ejemplo un metal que se oxida perdiendo dos electrones: M---> M2+ + 2eLas líneas verticales corresponden a reacciones que dependen del pH pero que son independientes del potencial tales como: M2+ + 2H2O ---> M(OH)2 + 2H+ Las líneas inclinadas se relacionan con reacciones en las cuales hay un intercambio de electrones y cambio de pH por ejemplo: M + 2H2O ---> M(OH)2 + 2H++ 2eEl plano Potencial E/pH queda por lo tanto dividido en zonas en la que son termodinámicamente estables distintos productos de corrosión. Muchos metales contienen cierto grado de impurezas que es muy costoso eliminarlas y que dan lugar a la formación de regiones anódicas o catódicas muy pequeñas. Las impurezas en un metal o aleación pueden conducir a la precipitación de fases intermetálicas. verticales y oblícuas. . etc. En una aleación de fase múltiple se crean celdas galvánicas entre las fases. Si la disolución ocurre a través de la formación de óxidos o hidróxidos.. El grafito es más noble (más fácilmente reducible) que la matriz circundante creando celdas galvánicas muy activas. 3. Las líneas horizontales. hidróxidos. sus iones. Consisten en líneas horizontales. Los diagramas de Pourbaix de potencial vs pH. En la figura siguiente se representa un diagrama de Pourbaix (E/V vs pH).

ej: MO2-2. si ese óxido es estable. La zona intermedia B es donde el agua es termodinámicamente estable. que indican que en esa región existirá corrosión. Además en las soluciones la estabilidad termodinámica del agua define tres regiones (A. las zonas M2+ y MO2–2 es donde los productos disueltos son estables. En este último caso. Estos diagramas indican entonces para una dada condición de potencial/pH que existe una tendencia termodinámica a i) ser inmune a la corrosión. Por otra parte las líneas 1 y 2 marcan las zonas donde de acuerdo al potencial y al pH la reacción de corrosión causará la reducción de los protones del agua (región A) o la reducción del oxígeno disuelto (región C). y la zona donde los productos formados son insolubles y dificultan la disolución posterior es la zona de pasividad. Potencial de corrosión.La zona M es la de inmunidad a la corrosión.C) en el diagrama E/pH limitadas por las líneas punteadas 1 y 2.B. diremos que nos encontramos en una zona de pasividad termodinámica. ii) disolverse o iii) formar un óxido. Potencial Mixto . También pueden formarse productos oxigenados que sean solubles.

. Zn se esta corroyendo. por ej. una corriente catódica (ic). Este es el caso más frecuente de corrosión metálica. Cuando una superficie. H2 La reacción de disolución del metal tiene asociada una corriente anódica (ia) y la reducción del hidrógeno. Puede suceder que las dos reacciones no sean las de oxidación y respectiva reducción del mismo metal sino que se trata de procesos diferentes. En una polarización anódica los electrones son removidos de la superficie resultando en un aumento del potencial a> 0.. El sobrepotencial es el cambio del potencial desde el valor de equilibrio hasta el valor E’ causado por la reacción superficial de la hemicelda anódica (a) o catódica (c). En el potencial de corrosión espontáneo la velocidad de corrosión anódica ia es igual a la de corrosión catódica ic. ocurren simultaneamente las siguientes reacciones: Zn  Zn+++ 2e2H+ + 2e..Eq = se denomina sobrepotencial. La diferencia E’. El potencial definido por el proceso de corrosión espontáneo se denomina potencial de corrosión Ecorr .El potencial de equilibrio Eq de un electrodo está determinado por la velocidad de los dos procesos asociados con el equilibrio de una reacción redox global ( Me Me z+ + ze-). En una polarización catódica los electrones son provistos a la superficie y el potencial superficial se hará más negativo c< 0. Si circula corriente por el electrodo decimos que éste se polariza y su potencial cambia a un valor E’ que depende de la corriente que circula por el electrodo.

. A diferencia de las reacciones químicas ordinarias en las que k=Aexp(-Ea/RT). F la constante de Faraday y  y  constantes denominadas coeficientes de transferencia de carga. En este caso decimos que existe una polarización por activación. La velocidad de la reacción electroquímica (representada por la densidad de corriente i) depende. En el caso de reacciones electroquímicas cuya etapa más lenta (y por lo tanto la que controla el proceso) es la transferencia de carga podemos escribir que: ia= icorr exp ( zF  ) RT ic=. T=Temperatura absoluta.zF ) RT  =E-Ecorr. como todas las reacciones químicas. de una constante de velocidad que relaciona la velocidad de reacción con la concentración de las especies reaccionantes. la energía de activación de una reacción electroquímica depende del sobrepotencial. icorr exp (.ia=ic=icorr (corriente de corrosión) por lo que it=ia-ic=0 pero no constituye una condición de equilibrio.

Como la velocidad de difusión de los iones es baja. por lo que la reacción es lenta por esa causa. Fig. la concentración de los iones en la superficie también lo es.Fig. 7: Reacción de reducción del hidrógeno en un clatodo de cinc bajo polarización por activación. 8: Polarización por concentación durante la reacción del ion hidrógeno catódico: . Decimos que existe polarización por concentración cuando la etapa más lenta del proceso de corrosión está controlada por la difusión de los iones en el electrolito.

Ea y Ec son los potenciales medidos cuando circula una corriente i. el metal se va disolviendo y pierde masa. . Observamos que existe un valor para el cual la corriente anódica es igual que la corriente catódica que se denomina icorr y que corresponde a un potencial Ecorr . Cuando apartamos el valor del potencial del electrodo del valor de Ecorr decimos que estamos polarizando el electrodo.2 H+ + 2 e. Lamentablemente si queremos conocer a qué velocidad ocurre la reacción catódica y la reacción anódica no podremos (solo sabemos que son iguales y de sentido contrario y que la corriente neta es cero). Obtendremos una curva de polarización anódica cuando aplicamos un sobrepotencial anódico.. H2 El potencial de corrosión se puede medir experimentalmente utilizando un electrodo de referencia (que mantiene un potencial constante) y un voltímetro (de alta resistencia interna).Ecorr es igual al sobrepotencial c. El sobrepotencial  nos muestra entonces cuánto se aparta el potencial del ánodo o del cátodo del valor de Ecorr. por lo cual la corriente neta es cero. y una curva de polarización catódica cuando nos desplazamos en sentido catódico respecto del Ecorr. Eoa.Ecorr es igual al sobrepotencial a y Eoc . Curvas de polarización Las curvas de polarización nos permiten determinar si un metal es susceptible a la corrosión uniforme o al ataque localizado. Si en el eje de las absisas se grafica el valor absoluto de la corriente y en el de las ordenadas el valor del potencial E obtendremos el diagrama de Evans . Si polarizamos un electrodo primero en sentido anódico y luego en sentido catódico podemos obtener pares de valores de corriente y potencial. Es importante tener siempre en cuenta que el potencial de corrosión Ecorr corresponde a un potencial mixto en el que las dos reacciones anódica y catódica ocurren a la misma velocidad. Eoa y Eocson los potenciales de estandares de equilibrio de las reacciones anódica y catódica respectivamente. por eso la curva se denomina curva de polarización (anódica o catódica). Sin embargo esto no significa que estemos en una condición de equilibrio pues el sistema está cambiando. Ea es el potencial del ánodo y Ec el potencial del cátodo.

Si polarizamos un electrodo en sentido anódico y en el eje de las absisas se grafica el valor absoluto de la corriente y en el de las ordenadas el valor del potencial E obtendremos. como el agua de mar) puede observarse el proceso de pasivación.En una solución acuosa la superficie alcanzará el valor de un potencial relativamente estable Ecorr que dependerá de la habilidad y la velocidad con que los electrones pueden intercambiarse en las reacciones anódica y catódica. . Entre ellos podemos mencionar el níquel y muchas de sus aleaciones. Muchos de los metales y aleaciones utilizados en ingeniería se pasivan volviéndose muy resistentes a la corrosión. un diagrama como el de la figura siguiente. en el caso del acero inoxidable. En la curva de polarización anódica de un acero inoxidable en un medio agresivo (ej: una solución que contiene cloruro de sodio. el acero inoxidable. el titanio. La pasivación de un metal se relaciona con la formación de una capa superficial protectora de productos de corrosión que inhibe las reacciones de disolución del metal.

En la fig. en el caso b en estado de pasividad y en el caso c se producirá corrosión localizada para ese metal en el medio analizado. siguiente reproduce el modelo de Genshaw-Brusic-Bockris que describe la formación de la capa pasiva sobre un metal. es decir cuando no se aplique polarización sobre el mismo. a un proceso de picado. Las líneas a. c) Una región (CD) en que la corriente se mantiene constante y muy baja al aumentar el potencial (región de pasivación). En el caso a estaremos en presencia de disolución general (corrosión uniforme) . por ejemplo. b y c de la figura anterior corresponden a tres casos posibles de intersección de la curva anódica con la catódica. la Fig. El análisis de la curva de polarización anódica juntamente con el de la curva de polarización catódica nos permitirá deducir la condición espontánea del sistema. Recordemos que la intersección implica la condición en que la corriente del proceso anódico es igual a la del proceso catódico y por lo tanto corresponde al potencial Ecorr. esta región concluye en el potencial de ruptura de la pasividad. b) Una región (BC) en que al comenzar a formarse una película delgada de óxido sobre la superficie la reacción de disolución se va inhibiendo y la corriente desciende. d) Una región (DE) que comienza en el potencial de ruptura y donde un pequeño aumento de potencial origina un ascenso muy grande de la corriente. al producirse un incremento brusco de la corriente debido. Películas Protectoras . que corresponde al potencial a circuito abierto Ecorr. siguiente se puede observar que la curva de polarización anódica del acero inoxidable consta de varias regiones: a) Una región (AB) donde predomina la disolución del metal en la que la corriente aumenta al aumentar el potencial.

Si es mayor que 1 (ej. La película debe tener buena adherencia 3.= volumen de óxido producido por la oxidación Volumen de metal consumido por la oxidación o también PB= Wo x do W m x dm Si el metal tiene una relación menor que 1 como es el caso de los metales alcalinos (ej: Na. La película de óxido debe tener una baja presión de vapor. 5. el óxido es poroso y poco protector. 4. 6. Por ese motivo la relación PB no determina si el óxido es protector o no. PB=0.B.576). entre ellos: 1. La película debe tener plasticidad a alta temperatura para evitar su ruptura. Fe PB=2. La velocidad de oxidación de los metales y aleaciones se mide generalmente .15) habrá un esfuerzo de compresión y el óxido tenderá a romperse. Si la relación de casi 1 el óxido puede ser protector pero también debe cumplir los factores antes enumerados. Velocidad de oxidación de los metales La velocidad de oxidación de los metales es muy importante desde el punto de vista de la ingeniería ya que la velocidad de oxidación en muchos casos está relacionada con la vida útil de un equipamiento. 7. El cálculo del porcenje en volumen de óxido respecto al metal tras la oxidación es el primer paso para saber si un óxido de un metal puede ser protector o no. El punto de fusión del óxido debe ser alto. La película deberá tener baja conductividad y bajos coeficientes de difusión para iones agresivos y oxígeno. La película debe tener un coeficiente de expansión casi igual al del metal.El grado en el que una película de óxido protege a un metal depende de muchos factores. Esta relación se conoce como porcentaje de Pilling-Bedworth (PB): P. El porcentaje en volumen de óxido respecto al metal después de la oxidación ha de ser próximo a 1 2.

como la ganancia en peso por unidad de área. La más simple es la ley lineal w=kL t w=ganancia de peso por unidad de área t= tiempo kL= constante de velocidad lineal Este comportamiento se observa en el caso de metales con películas de óxido porosas donde el transporte de los iones a través del óxido es rápido. Algunos metales que exhiben una velocidad de formación de óxido lineal tienden a oxidarse catastróficamente a elevadas temperaturas debidos a reacciones exotérmicas rápidas en la superficie. Algunas aleaciones que contienen estos elementos manifiestan reacciones catastróficas de los mismos aún en pequeñas cantidades. Entre estos metales encontramos el molibdeno. que tienen óxidos volátiles. w= ke log (Ct +A) ke= constante de velocidad logarítmica Estos metales forman una película de óxido delgada muy rápidamente pero después de unos días de exposición la velocidad de formación es muy baja. La adición de cromo y níquel disminuye estos efectos. Es el caso del hierro. . wolframio y vanadio. Durante la oxidación de diferentes metales se han observado algunas leyes empíricas. Si el transporte de los iones es lento los metales cumplen una ley parabólica. w2= kpt + C kp= constante de velocidad parabólica C= constante Otros metales forman películas muy delgadas a temperatura ambiente o ligeramente más elevadas que siguen una ley de velocidad logarítmica. Se origina una reacción en cadena sobre su superficie. cobalto con formación de óxidos espesos. cobre. originando un incremento en la temperatura y velocidad de reacción.

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estaño.Fig. pinturas. Desde el punto de vista industrial los aspectos económicos son en general decisivos asociados en la actualidad al impacto ambiental del proceso. Algunos de los métodos de controlar la corrosión pueden resumirse en el siguiente cuadro. Un ingeniero deberá determinar si es más conveniente reemplazar periódicamente un equipo o cambiar su diseño o el material constitutivo del mismo. cobre-níquelcromo) Inorgánicos (cerámicos y vidrio) Orgánicos (lacas barnices. Control de la corrosión Selección de materiales Metálicos No metálicos Recubrimientos Metálicos (cinc. Los electrones para la protección catódica pueden provenir: a) de una fuente de . 9 Leyes de velocidad de oxidación CONTROL DE LA CORROSIÓN El control de la corrosión puede realizarse mediante distintos métodos. materiales poliméricos) Diseño Evitar excesos de tensiones Protección anódica Control del medio y catódica Catódica (Corriente impresa Temperatura Velocidad Evitar contacto de Anodos de distintos metales sacrificio) Evitar grietas Eliminar el aire Inhibidores Biocidas Anódica (corriente impresa) Oxígeno Concentración de iones Comentaremos brevemente el uso de protección anódica y catódico y el de inhibidores de corrosión. Así por ejemplo si se suministran electrones a una estructura de acero se detendrá la corrosión y la velocidad del proceso catódico aumentará. Protección anódica y catódica El control de la corrosión puede ser conseguido por el método llamado protección catódica que consiste en suministrar electrones a la estructura protegida.

Los ánodos de magnesio se corroen constiyendose en ánodos frente al metal que protegen. Los ánodos de magnesio son los más utilizados por su potencial muy negativo y su alta densidad de corriente. .corriente continua externa (ver figura) o b) por un ánodo de sacrificio (metal más susceptible a la corrosión como Mg).

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10: Protección catódica de un tanque subterráneo utilizando diferencias de potencial eléctrico. .Fig.

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Inhibidores de corrosión Los inhibidores de corrosión son sustancia que reducen la disolución del metal ya sea actuando sobre el proceso de oxidación (inhibidores anódicos) o sobre la reacción de reducción (inhibidores catódicos). benzoatos. pero es muy tóxico. ii) Inhibidores catódicos: .Fig. b) promoviendo la estabilización de óxidos pasivos. de lo contrario podrían acelerar la corrosión. molibdatos con efecto similar. i) Inhibidores anódicos Pueden actuar: a) a través de la formación de películas que ellos mismos forman con los cationes metálicos. Se utilizan también acetatos y benzoatos en soluciones de cloruro y también nitratos. Se utilizan boratos. Puede aplicarse a aceros inoxidables austeníticos para conseguir su pasivación y reducir su velocidad de corrosión. Las ventajas de este método son que aplica densidades de corriente pequeñas (bajo costo) y puede aplicarse tanto en ambientes débil como fuertemente corrosivos. Sin embargo requiere de una instrumentación compleja y el costo de instalación es alto. 11: Protección de una tubería subterranea con un ánodo de magnesio. Protección anódica. Inconveniente: Deben utilizarse en concentraciones altas. estabilizándola). c) reaccionando con las sustancias potencialmente agresivas. Para el aluminio se utilizan fosfatos que bloquean el proceso de disolución en las picaduras por precipitación de fosfatos de aluminio. El cromato es el más eficiente para el hierro (incorpora óxidos de cromo a la película de óxido de hierro. Se basa en la formación de películas pasivas protectoras sobre las superficies de metales y aleaciones mediante la aplicación de corrientes anódicas muy controladas mediante un potenciostato.

el oxígeno disuelto. c) Mezclas de inhibidores anódicos: nitrito-borato. su acción se potencia en presencia de ambos. Debe tenerse en cuenta el pH. b) Mezclas de inhibidores catódicos como polifosfato-zinc. La elección del inhibidor adecuado depende del sistema en particular. Se utilizan polifosfatos. Zn. nitrógeno. forman una película polarizante que dificulta la reacción de reducción de oxígeno. la concentración de iones agresivos. antes era común la mezcla de cromato y zinc. cromato y polifosfato (ahora prohibidos por su toxicidad). Son más estables. la concentración de microorganismos. Tienen átomos de oxígeno. Si se usan en dosis insuficientes no incrementan los riesgos de corrosión como los inhibidores anódicos. fosfonatos. iii) Mezcla de inhibidores: a) Por lo común se mezclan inhibidores catódicos y anódicos. azufre. . la velocidad de flujo. la calidad del agua.Son menos eficaces pero más seguros. con pares disponibles para formar enlaces con el metal. También se utilizan compuestos orgánicos con grupos polares que se adsorben sobre la superficie desnuda del metal.

ácido nítrico). Por otro lado. El ataque es llamado "deterioro de soldadura". la cual es causada por la corrosión intergranular. Fig. además de la resistencia a la corrosión superior. El típico acero inoxidable austenítico. el óxido de cromo forma una membrana rígida en sus superficies. de capacidad de soldadura. . la zona de soldadura afectada por el calor de tipo 304. 1 muestra el “deterioro de soldadura” que se produjo en ambos lados de la costura de soldadura de una tubería 304 de un proceso de nítrico diluido caliente. tipo 304 (l8% Cr-8% Ni).El ABC de la soldadura por arco Deterioro de Soldadura: Su Causa y la Cura Cualquier desperdicio inoxidable contiene 13% o más de cromo. El acero inoxidable austenítico contiene (además de cromo) níquel. Debido a la la gran cantidad de cromo. los aceros inoxidables se mantienen inmóviles ante la corrosión. y cobre para proporcionar la resistencia a la corrosión contra ácidos no oxidantes (tales como ácido clorhídrico y ácido sulfúrico) y ácidos reductores (tales como solución salina y ácido sulfuroso). molibdeno. de manejabilidad. se utiliza para una amplia gama de aplicaciones debido a sus excelentes propiedades mecánicas. cuando es expuesta a un ambiente de corrosión severa. puede ser atacada por corrosión selectiva. ya que cuando se somete a los medios corrosivos tales como el aire o ácidos oxidantes (por ejemplo.

. 2 muestra la distribución de la temperatura y la zona afectada por el calor en una soldadura.Fig. Fig. (Fuente: “AWS Welding Handbook”) Las áreas soldadas se calientan a temperaturas altas en la soldadura por arco. 1 — ”Deterioro de Soldadura” que ocurre en ambos lados de una soldadura de tubería de tipo 304 para una línea de proceso caliente de nítrico diluido.

A este fenómeno se le llama “sensibilización”. el cromo se combina con el carbono y precipita carburos de cromo en las juntas intergranulares. (3) La solución de después de soldeo es el tratamiento de recocido en el rango de temperatura de 1000-1150 ° C seguido de un enfriamiento rápido. agotando el cromo resistible a la corrosión y sin combinar en o adyacente a las juntas intergranulares. debido a que un menor contenido de carbono disminuye la precipitación de carburo. 2). 2 — Distribución de temperatura y la zona afectada por el calor en una soldadura de acero inoxidable 304 En la zona de precipitación de carburo (como se puede ver en la fig.Fig. utilice: (1) Grado 304L ó 316L. el cual descompone los carburos de cromo y los hace resistibles a la corrosión. (2) Grado estabilizado 347 ó 321. Con el fin de controlar la sensibilización de la zona afectada por el calor. debido a que elementos formadores de carburo más fuertes (Nb o Ti) previenen la precipitación de carburos de cromo. . debido a que las áreas a lo largo de las juntas intergranulares se vuelven sensibles a la corrosión.

lo cual hace que el acero pierda sus propiedades anticorrosivas. La corrosión intergranular.Corrosión intergranular Vista microscópica de una sección transversal pulida de un material atacado por corrosión intergranular. en el proceso el carbono arrastra átomos de cromo. también conocida como ataque intergranular (IGC y IGA por sus siglas en inglés). lo cual forma zonas pobres en cromo. el mecanismo que se presenta para la corrosión intergranular es la formación de carburos de cromo (Cr23C5) . Índice [ocultar]    1 Mecanismo 2 Efecto de la sensitización 3 Métodos de prevención o  3. normalmente este proceso esta asociado a un aumento y sostenimiento de la temperatura de entre 450 a 850 °C. Este fenómeno es característico de los aceros inoxidables. es un fenómeno corrosivo que sucede en los aceros inoxidables. al cual se le denomina sensitización y normalmente es producto de un mal tratamiento térmico o una soldadura. debido a que la afinidad del cromo por el carbono es termodinámicamente muy alta. en donde se agrega cromo para incrementar la resistencia a la corrosión. y como el carbono tiene buena difusividad a través del acero hacia el borde del grano este arrastra al cromo hacia el borde. . sin embargo se puede presentar en otras aleaciones resistentes a la corrosión. el mismo consiste en una decarburización del acero debido a un fenómeno difusivo del carbono hacia los bordes de grano.1 Acero estabilizado 4 Referencias Mecanismo[editar] En las aleaciones de níquel. así como en aceros inoxidables austeníticos.

este fenómeno se ve dentro de los aceros estabilizados con niobio como el acero inoxidable 347.Al crearse los carburos de cromo y las zonas empobrecidas en este último elemento. en algunos ciclos de enfriamiento. así como sus carburos se disuelven el en acero a temperaturas muy altas. Las . las interfaces del grano de esa aleación sensitizada se vuelve muy reactivas y se produce la corrosión intergranular. lo cual provoca una corrosión galvánica localizada en los bordes del grano. en algunasaleaciones de aluminio. la cual se caracteriza por un ataque localizado adyacente a los límites de grano y poca o nula corrosión dentro del mismo. y el acero se comporta como uno no estabilizado por lo que se forman los carburos de cromo. se ha demostrado que pequeñas cantidades de hierro se segregan en los límites de grano y causan corrosión intergranular. debido a que el carbono que podría unirse con el cromo ya esta ligado con el niobio. Ciertas aleaciones cuando se exponen a temperatura o un rango de temperaturas en particular se sensitizan y se vuelven susceptibles a la corrosión intergranular. En una atmósfera corrosiva. el carburo de niobio no precipita. El titanio y el niobio. La velocidad de enfriamiento no es importante en este último tratamiento. Sin embargo esto solo suele pasar en los ciclos de enfriamiento en soldaduras y sólo afecta a una zona delgada de algunos milímetros de ancho en la vecindad misma de la soldadura. se crean pequeñas celdas galvánicas debido a la diferencia de potencial entre los bordes y el resto del grano del metal. Las aleaciones de aluminio de alta resistencia tales como el duraluminio (aleación de Al-Cu). en las cuales el fortalecimiento de la aleación depende de las fases precipitadas. Efecto de la sensitización[editar] La sensitización de los metales implica la creación de celdas galvánicas dentro de la microestructura de una aleación. De esta manera. Otro efecto relacionado con la corrosión intergranular es el ataque "Knifeline". las estructuras hechas de aceros que puedan ser atacados mediante este fenómeno deben ser calentados por encima de 1066 °C para disolver el carburo de cromo y formar el carburo de niobio. Las aleaciones de aluminio pueden ser sensibles la corrosión intergranular si dentro de los granos de la aleación hay partículas de materiales que actúen como ánodos. Esta corrosión se considera generalmente que es causada por la segregación de impurezas en los bordes de grano o por el enriquecimiento o el agotamiento de uno de los elementos de aleación en las zonas de borde de grano. también se ha visto que en el contenido de zinc en los latones es mayor en los límites de granos que han sufrido corrosión. son susceptibles a la corrosión intergranular después de una sensitización a temperaturas de 120 °C. la corrosión intergranular también afectar a las aleaciones con un alto contenido de cobre.

Los aceros al Cr-Mn y Cr-Mn-Ni son susceptibles a la corrosión intergranular luego de una sensitización en un rango de temperatura de 400 . Acero estabilizado[editar] Para evitar la corrosión intergranular se pueden usar aceros estabilizados.aleaciones ricas en níquel como el Inconel 6000 o el Incoloy 800 muestran una susceptibilidad similar a esta corrosión.02%. la cual permite disolver los carburos dentro del grano del material y luego se enfría rápidamente para evitar de nuevo su formación.ya que al haber menos carbono dentro de los granos del acero la cantidad de carburos que se pueden formar también será menor y la corrosión intergranular no tendrá lugar. Otra forma de prevenir este fenómeno es utilizar aceros con bajo contenido de carbono. Aleaciones de zinc fundidas que contienen aluminio exhiben corrosión intergranular en cuando se someten a vapor en una atmósfera marina. los cuales tienen más afinidad por el carbono que el cromo. ocurre el empobrecimiento de cromo en la región adyacente a los límites de granos. lo cual resulta en usa suceptibilización a la corrosión intergranular. ya sea por un calentamiento térmico o una soldadura hacerlo con el cuidado debido. por lo que serán estos elementos y no el cromo los que formarán los carburos. esto es común en calderas.niobio o tantalio. Métodos de prevención[editar] Para evitar este tipo de corrosión se debe evitar calentar el acero entre el rango de la temperatura de sentitización (450 . para evitar este fenómeno corrosivo se debe soldar partes delgadas para que así al terminar la soldadura la pieza libere el calor tan rápidamente que no de tiempo a la formación de los carburos.800 °C. generadores de vapor o en estructuras soldadas con estos aceros. evitando las zonas pobres de cromo y con ello su perdida en la resistencia contra la corrosión. o en el caso de calentar.1 Referencias . los cuales están aleados con elementos como el titanio. En el caso de soldadura. cuando se sinsetiza a estos aceros en una rango de temperatura de 500 . En el caso de los aceros inoxidables austeníticos. se debe calentar el acero a una temperatura mayor a 1100 °C.850 °C). alrededor de un 0.850 °C.

Si no se combate. los aceros inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones más nobles. ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión. los tipos 405 y 410 son menos resistentes a la corrosión que los tipos 430 y 442. También los aceros inoxidables se oxidan. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar.RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus características de inoxidables. Sin embargo. los tipos 301 y 302 son menos resistentes a la corrosión que los tipos 310 y 316. actúa como barrera contra la corrosión más pronunciada. se oxida y se forma óxido de hierro pulverulento en su superficie. En el grupo al cromo níquel. con el 17% de cromo. los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados. el tipo 410 y el tipo 405 pueden resultar objetables. Por este motivo. El empleo de acero inoxidable estará bajo la dependencia de las características oxidantes del ambiente. ni desgastar. Muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel para reforzar aun más su resistencia a la corrosión. la oxidación sigue adelante hasta que el acero esté completamente corroído. una vez formada. necesita varios meses hasta que se . se vuelve a formar inmediatamente al combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente. lo que se forma en la superficie es una tenue película de óxido de cromo muy densa que constituye una coraza contra los ataques de la corrosión. ni pintados. En el grupo más sencillo al cromo. EI acero ordinario. pero en vez de óxido común. cuando queda expuesto a los elementos. pero si se ha de tener en cuenta la apariencia del metal. ni saltar y desprenderse. La utilización de los aceros al cromo (Serie 400) para fines industriales se debe principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidación. La película. El tipo 430. en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la corrosión varía considerablemente de un tipo al otro. Si imperan condiciones fuertemente oxidantes. Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo "inoxidable en toda su masa". Un acero al cromo con el 12 % desarrollará una película de óxido superficial al cabo de varias semanas de exposición a una atmósfera industrial. Si se elimina esta película de óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables.

. Otro procedimiento para evitar que en condiciones semejantes se forme óxido. se podrá utilizar el tipo 301 para las piezas de adorno. El recocido brillante también ha hecho que se extienda más el uso del tipo 301 para las piezas de carrocería curvadas por medio de cilindros. la adición demolibdeno aumenta la resistencia a la corrosión. mientras que el tipo 442. como son los tipos 301. también los fracasos del tipo 430 se han incrementado. con más del 20 % de cromo. se vuelve pasivo en la atmósfera sin que se desarrolle una película de óxido visible. por ser aleaciones de acero al cromo níquel. Este procedimiento evita que el cromo emigre de la superficie. Los fabricantes norteamericanos de automóviles han utilizado el tipo 430 para las molduras y adornos de la carrocería y el tipo 301 para los taparuedas y embellecedores que son difíciles de conformar. Los tipos 302 y 301. consiste en añadir más del 7 % de níquel a una aleación con el 17 % o más de cromo. con el 17% de cromo y el 1 % de molibdeno para obtener una mayor resistencia a las sales corrosivas empleadas para deshelar las rutas y. al mismo tiempo. al lado de los tipos 430 y 434 para otras piezas. pueden adquirir un acabado especular con el mismo procedimiento de bruñido del color que los tipos 430 y 434. 302 y 304. al aumentar más cada año el uso de sales corrosivas y de abrasivos para acelerar el deshielo de calles y carreteras durante el invierno. Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de "recocido brillante" para mejorar la resistencia a la corrosión del tipo 430. Sin embargo. poseen mayor resistencia a la corrosión que los tipos 430 y 434. También ha sido desarrollado el tipo 434.forma la película superficial de óxido. lo que acabamos de decir quedará ilustrado más claramente. sin que esto plantee problemas con respecto al igualado de los colores. para cumplir los requisitos de una fabricación más complicada para muchas piezas de carrocería. En atmósferas que contengan aire salino o humos procedentes de fábricas de productos químicos. el tipo 301 para los embellecedores ha resistido con buen éxito a los ataques de la corrosión. En cambio. Cuando los aceros "recocido brillante" son del tipo 301. Si se revisan brevemente los recientes desarrollos experimentados por los adornos y piezas inoxidables que se emplean en los automóviles. como es el caso con el tipo 316.

c) Utilizando un acero estabilizado: el titanio o el columbio se combinan con el carbono y evitan las precipitaciones perjudiciales. lo que es generalmente entre 1036 ºC y 1150 ºC. Que el acero sea susceptible de corrosión intergranular no significa necesariamente que será atacado por ella. b) Utilizando acero que contenga menos de 0. y la corrosión por fatiga. el resultado puede ser satisfactorio.03 % de carbono. Para un recocido efectivo. la corrosión por efecto galvánico. Corrosión intergranular Un tratamiento térmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una retícula de carburos en los aceros con más del 0. Estos son: la corrosión intergranular. o sin adición de titanio o de columbio.03 por ciento de carbono. el acero deberá ser calentado hasta una temperatura lo suficientemente alta para disolver los carburos. Muchos fracasos pueden ser evitados dándose cuenta sencillamente de los riesgos involucrados y adoptando las medidas apropiadas para eliminarlos. Pero la posibilidad de corrosión intergranular deberá ser tenida en cuenta siempre que no quede excluida según la experiencia previa.CORROSION: CAUSAS Y REMEDIOS Son cinco los riesgos que amenazan el éxito del uso de los aceros inoxidables. . En servicio. Un tratamiento térmico localizado en la zona inmediatamente adyacente a la soldadura no da resultados satisfactorios. La precipitación de carburos puede ser eliminada por uno de los tres procedimientos indicados a continuación: a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboración y de soldadura. Los aceros estabilizados son necesarios para todo servicio que implique prolongadas exposiciones a las temperaturas entre 426º C y 871 ºC. toda la pieza deberá ser calentada y apropiadamente enfriada con rapidez. El metal que contenga tal retícula es susceptible de corrosión intergranular que podrá ser causa de fracaso en condiciones muy corrosivas y reducir la duración útil en muchos servicios relativamente ligeros. la corrosión en forma de picado o de pinchazos de alfiler. para enfriarlo luego con la rapidez suficiente para evitar que se vuelva a precipitar el carburo y utilizando para ello un chorro de aire o agua. la corrosión por contacto. 1. Los procedimientos normales de soldadura introducen en el metal la susceptibilidad a la precipitación de los carburos.

los dos metales diferentes forman unos electrodos cortocircuitados y constituyen una celda electroquímica. Corrosión galvánica La corrosión galvánica ejerce una acción localizada que puede sobrevenir cuando una junta de unión entre dos metales disimilares está sumergida en una solución que puede obrar como electrolito. El potencial variará según la posición ocupada por los metales y aleaciones en el cuadro de las series galvánicas que se acompaña.El peligro inherente a la precipitación de carburo de cromo ha llegado a ser tan bien conocido y tan fácilmente evitado que ocurren pocos fracasos debidos a esta causa.20% Cr METALES MAS NOBLES . TABLA I . De ello resulta la disolución del electrodo anódico.SERIE GALVANICA EXTREMIDAD PROTEGIDA CATODICA oro grafito plata PASIVO Acero inoxidable tipo 316 Acero inoxidable tipo 310 Acero inoxidable tipo 446 Acero inoxidable tipo 304 Acero inoxidable tipos 301 y 302 Acero inoxidable tipo 434 y 430 Acero inoxidable tipo 410 PASIVO 80% Ni . 2. En un medio corrosivo. mientras que el cátodo permanece inalterable.

15% Cr Níquel Estaño Plomo ACTIVO Acero inoxidable tipo 316 Acero inoxidable tipo 310 Acero inoxidable tipo 304 Acero inoxidable tipos 302 y 301 Acero inoxidable tipo 446 Acero inoxidable tipos 434 y 430 Acero inoxidable tipo 410 Fundición de hierro Cadmio .Inconel 60% Ni .15% Cr Níquel Metal Monel Cuproníquel Bronce Cobre Latón ACTIVO 80% Ni .20% Cr Inconel 60% Ni .

el acero inoxidable se vuelve activo y los metales tales como el cobre y el bronce constituirán el cátodo y acelerarán la corrosión del acero inoxidable. del grafito y del oro. El acero y la fundición de hierro ocupan puestos inferiores en la serie galvánica que el que ocupa el acero inoxidable activo por lo que éste será atacado si se forma una célula entre ellos y el acero inoxidable. La evolución de los iones de hidrógeno puede . en una solución oxidante. es el que resulta atacado por la acción de la celda. Así pues. El otro metal es el ánodo y. debido a ello. Cuando la solución es reductora. Los aceros inoxidables en estado pasivo figuran en la serie justo a continuación de la plata.Aluminio 2S Zinc Magnesio en aleaciones Magnesio EXTREMIDAD CORROIDA ANODICA METALES MENOS NOBLES El empleo de distintos metales en una solución corrosiva no significa que la corrosión galvánica sea inevitable. El metal que ocupa la posición más alta en la serie constituye el cátodo. mientras que serán los otros metales los que serán atacados. Los factores que influencian la corrosión galvánica incluyen: a) Conductividad del circuito: Tiene que existir el contacto entre metales diferentes en una solución de alta conductividad para que se produzca el ataque galvánico. c) Polarización: Este efecto es el que se produce sobre los electrodos de una celda galvánica por el depósito sobre los mismos de los gases liberados por la corriente. lo mismo si están sumergidos en una solución oxidante que en una reductora. El potencial se incrementa cuanto más apartadas unas de otras son las posiciones ocupadas por cada metal en la serie. los aceros inoxidables pasivos suelen constituir el cátodo. b) Potencial entre ánodo y cátodo: la posición que ocupa cada metal en la serie galvánica determina el potencial y la dirección del flujo de corriente cuando se compone una celda.

el empleo de piezas de sujeción de acero inoxidable para aluminio da resultados satisfactorios. acelerando así la corrosión del ánodo. demostradamente. el uso de ácido clorhídrico. es de un buen diseño. En tal caso se puede formar una celda galvánica que empezará a funcionar tan pronto como la pieza en cuestión entre en función. Así pues. Mientras dura la acción electroquímica que disuelve lo contaminado. 3. Así por ejemplo. e) Relación geométrica entre superficies de distintos metales: Un borde o una esquina del metal menos noble no deberá estar en contacto con el centro de un área de gran superficie del metal que ha de constituir el cátodo si llega a formarse una celda galvánica. La acción de picado puede proseguir después de haber sido eliminada la partícula extraña por . una escama de óxido. d) Areas relativas del cátodo y ánodo: el área relativa de las superficies ejerce un efecto pronunciado sobre el daño producido por la acción galvánica. cobre u otra substancia extraña cualquiera incrustada en el acero inoxidable puede ser suficiente para destruir la pasividad en el punto de contacto. cuando aparentemente la acción galvánica sea la única causa de un desperfecto en una unidad que. Un pequeño ánodo con un cátodo grande produce una corriente de elevada densidad y acelera la corrosión en el ánodo. Deberán evitarse las pequeñas áreas del metal menos noble.cambiar de pasiva en activa la superficie del acero inoxidable. En cambio. Una diminuta partícula de acero al carbono. puede destruir la película pasiva del acero inoxidable. iones de hidrógeno se liberan haciendo que el acero inoxidable se vuelva activo en el punto de contacto. convendrá realizar una verificación meticulosa para cerciorarse de que todas las condiciones de operación son normales. El volver a proyectar y a construir una pieza que sea completamente de acero inoxidable puede ser muy costoso y la nueva pieza proyectada puede ser difícil de fabricar. La corrosión se atribuye frecuentemente a la acción galvánica cuando su verdadera causa se debe efectivamente a unas condiciones anormales de operación. para sustituir un material de limpieza normal. El ataque empieza al formarse una celda galvánica con la partícula de material extraño como ánodo. No se utilizarán piezas de sujeción de aluminio para el acero inoxidable. Corrosión por contacto El tercer riesgo es la corrosión por contacto.

cualquiera que sea la calidad del acero inoxidable. a su vez. 5. troqueles e hileras. Oxido y suciedad en los conductos de vapor. Cuando las secciones inoxidables entran en servicio deberán estar limpias de escamas de óxido. e inclusive aparatos de transporte sucios. los recipientes deberán quedar tan exentos de tensiones como sea posible. así como de todo material extraño. pero. Grietas. ha de prevenir la corrosión por contacto. y en las picaduras se podrán desarrollar celdas galvánicas. Unas superficies limpias y lisas. Estas aleaciones quedan sometidas a los desperfectos debidos a la corrosión por fatiga. Generalmente los fracasos del acero inoxidable en un medio supuestamente a salvo de la corrosión son atribuibles a la presencia del ion cloruro en mayor concentración que la previsible. Los daños debidos a este picado son también llamados pinchazos de alfiler causados por la corrosión. la operación y la conservación de los equipos de acero inoxidable. pueden acarrear substancias creadoras de corrosión por contacto hasta los recipientes de acero inoxidable durante un período de limpieza. de aceite. herramientas impregnadas con acero al carbono. Picado o corrosión en forma de pinchazos de alfiler Las soluciones que contengan cloruros podrían atacar por una acción de picado. el personal encargado de la fabricación. así como la ausencia de arañazos y grietas reduce el riesgo de que se produzca corrosión por contacto. tales como el cloruro férrico y el cloruro sódico son particularmente peligrosos. El ingeniero proyectista puede precaverse de todo ataque galvánico. La corrosión por contacto puede iniciarse al cabo de mucho tiempo de estar la pieza en servicio si los métodos de limpieza empleados no son meticulosos. El molibdeno contenido en los tipos 316 y 317 aumenta la resistencia al picado. de pequeñas partículas metálicas procedentes de las herramientas. Corrosión por fatiga . 4. fisuras y bolsas de estancamiento deberán ser eliminadas ya que son las superficies limpias y en buen estado las que mejor resisten al picado. así pues.haberse constituido una celda activa-pasiva entre la diminuta superficie anódica atacada y la extensa área catódica circunvecina. pero cualquier cloruro en concentración apreciable puede ser la causa posible de perturbaciones. Los cloruros ácidos.

se deberá recocer por encima de 926 ºC. Pero si están bajo tensiones fuertes. un tratamiento de revenido a 648 º C puede ser suficiente para reducir las tensiones residuales. ofrecen mayor resistencia al ion cloruro que el tipo 302 y el tipo 304. estirados. Son muy susceptibles las piezas que han estado sometidas a un fuerte trabajo en frío. pero el acero recocido puede también agrietarse cuando se le somete a condiciones difíciles. Tensiones fuertes y débiles en el mismo elemento producen una condición que fácilmente puede conducir a la corrosión por fatiga en presencia de cloruros. Distintos medios. 316 L. El mecanismo causante de la corrosión por fatiga todavía no ha sido determinado. incluso el acero austenítico inoxidable. embutidos o trabajados en frío se agrietan fácilmente en sistemas que contengansulfuro de hidrógeno acuoso. en la condición de recocido. Casi todos los metales y aleaciones. Ha sido investigado cierto número de fracasos debidos a planchas perforadas. Los aceros inoxidables. Las soluciones de cloruro son de lo más perjudicial al provocar el agrietamiento de los aceros inoxidables austeníticos.La corrosión por fatiga es otro de los riesgos que han de ser eliminados. Este tratamiento a 648 ºC podrá ser aplicado únicamente para los tipos 304 L. con enfriamiento rápido para que los carburos permanezcan en solución. sin perjuicio para la resistencia a la corrosión. Como no es posible hacer esto con los recipientes grandes. Para eliminar completamente las tensiones internas. Es principalmente transgranular y puede ir acompañado de ataques de picado. Las grietas en forma de rayos que parten de los taladros son típicas del agrietamiento debido a la corrosión por fatiga. pueden fallar al agrietarse o quebrarse debido a la corrosión por fatiga en condiciones que impliquen esfuerzos aplicados o tensiones residuales combinadas con agentes ligeramente corrosivos. El tipo 315 y el tipo 317. Los productores canadienses han resuelto este problema completamente recociendo a fondo las planchas después de taladradas. Es más fácil que el agrietamiento se produzca en soluciones calientes que en las frías. y para estos metales tan sólo cuando se sepa que el nivel de la tensión en el cual . aunque en la mayoría de estos casos pueden haber sido causadas por impurezas no observadas contenidas en el cloruro. han causado el agrietamiento según ha sido informado. 317 L. 321 y 347. pueden fallar lo mismo en un ambiente conducente a la corrosión por fatiga. incluso las soluciones cáusticas calientes bajo presión.

03% como máximo de carbono. Los tipos de la serie 300 se dilatan aproximadamente de 1 a 1 1/2 veces más que los tipos de la serie 400. c) Especificar que las planchas perforadas deberán ser tratadas para eliminar completamente las tensiones interiores después de haber sido taladradas. acumulándose una concentración de sales en la cavidad. con el fin de evitar tensiones elevadas y desiguales cuando se los curva para los distribuidores. y 317 L. Únicamente el acero con el 0. para reparar recipientes respectivamente de los tipos 304. . 316 y 317 siempre que se desee reducir localmente las tensiones después de hecha la reparación. del goteo o de pulverizaciones o salpicaduras corrosivas en el área del recipiente. 316 L.03 % de carbono como máximo deberá ser calentado a más de 426º C siempre que exista el riesgo de que se produzca corrosión intergranular. b) Evitar toda cavidad donde se recoja agua durante el ciclo de operaciones. soportes o sujeciones de acero al carbono. Lo mismo ocurre cuando se trata de recipientes de acero inoxidable que lleven soldados refuerzos. 304 L. e) Evitar el unir por soldadura metales con coeficientes de dilatación diferentes cuando el recipiente deba ser calentado durante las operaciones. Las precauciones generales que indicamos a continuación deberán ser adoptadas para prevenir la corrosión por fatiga: a) Asegurarse de que no se acumulen sales corrosivas procedentes del material aislante. f) Utilizar los tipos con el 0.puede ocurrir la corrosión sea más bajo que lo que se espera después de semejante tratamiento térmico a baja temperatura. Cuando se utiliza acero inoxidable como forro para un recipiente de acero al carbono no será posible aligerar las tensiones debido a que los coeficientes de expansión son muy diferentes. si han de ser utilizadas como pantalla para operaciones de las que se sabe corren el riesgo de que se produzca corrosión d) Elíjanse tubos con buena concentricidad y con unos límites de tolerancia muy estrechos en el grueso de las paredes. para los haces de tubos destinados a los intercambiadores de calor.

Todo el equipo deberá ser meticulosamente limpiado a fondo para eliminar toda contaminación producida por óxidos.g) Evítese el curvado cíclico que repetidamente tensa el acero inoxidable por encima de su resistencia a la deformación o límite de elasticidad. la continuidad de la superficie y la concentración de las tensiones deberán ser tomadas en consideración. Cuando se tengan que sujetar patas de acero dulce a un tanque de acero inoxidable. se deberá soldar las patas primeramente a un asiento de acero inoxidable que. La forma de las juntas. 6. Como es difícil reproducir en los ensayos de laboratorio las verdaderas condiciones que se presentan en la práctica. deberá ser reducido al mínimo ya que esto produce tensiones biaxiales difíciles de eliminar por tratamiento térmico. polvo de hierro. Los datos sobre la corrosión . a su vez. los resultados de dichos ensayos solamente podrán servir de guía. partículas procedentes de las herramientas. y se deberán utilizar buenos métodos de soldadura. será soldado al fondo del tanque. Una buena solución para el decapado consiste en el 10 por ciento de ácido nítrico y el 1 por ciento de ácido fluorhídrico. Esto puede formar tensiones interiores que favorezcan la corrosión por fatiga inclusive en un medio de efecto moderado. será prudente reformar las piezas que ajusten mal y recocerlas de manera que las piezas en cuestión se ajusten limpiamente en el recipiente. Cómo reducir al mínimo la corrosión Los fracasos debidos a la corrosión pueden ser frecuentemente eliminados modificando apropiadamente el diseño sin necesidad de cambiar el tipo de acero. suciedades y substancias orgánicas. Estas substancias extrañas pueden ser eliminadas limpiándolas a chorro o por decapado. El uso de piezas complementarias. son trabajos que deberían reducirse al mínimo. tal como el cilindrar tubos en la chapa. Proyecto y fabricación. Con esto se evita la difusión del carbono en el acero inoxidable del tanque. Las soldaduras a tope son preferibles a las soldaduras en solapa. fundente de soldadura. Cuando se fabrican piezas para una unidad que deba contener material corrosivo. Un ajuste defectuoso causa tensiones al forzar las piezas para ponerlas en posición. tales como de planchas o placas de refuerzo rodeadas de costuras o cordones de soldadura. El conformar en frío.

temperaturas. velocidades y aireación que difieran de las de la solución química que deba ser manipulada.publicados como resultado de distintos ensayos. el equipo existente y procedimientos similares o comparables. pueden estar basados sobre unas condiciones químicas. Convendrá someter a ensayos probetas con corrosión por fatiga y sometidas a varios niveles de esfuerzo o tensión con el fin de poder apreciar la susceptibilidad del acero al agrietamiento una vez terminadas de fabricar. . En los ensayos de corrosión deberán incluirse muestras de los artículos por fabricar con el fin de poder juzgar del valor de los métodos de fabricación propuestos. Por este motivo y siempre que sea posible se deberá utilizar para los ensayos prácticos. Es esencial que los resultados de los ensayos sean apreciados en su justo valor. Las muestras soldadas y sensibilizadas permiten apreciar el depósito de soldadura y la zona influenciada por el calor en el ambiente corrosivo al que han de poder resistir.

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