CONSEJOS PARA INOXIDABLES

SOLDADURA

DE

ACEROS

LA SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Durante la soldadura de aceros inoxidables se presentan cambios en la estructura del metal, por ejemplo, la temperatura del metal base adyacente a la soldadura, alcanza niveles en los que pueden ocurrir una transformación de la estructura. El grado de estos cambios afecta las propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión, dependiendo de los siguientes factores: espesores, material de aporte, diseño de la unión, proceso de soldadura y habilidad del soldador. El principal objetivo en la soldadura de aceros inoxidables será asegurar que las características de la soldadura serán iguales o mejores que las del metal base. En la soldadura se definen tres zonas, que definiremos como: 1. La zona del cordón de soldadura solidificado, que se compone de metal base o metal base y material de aporte. 2. La zona afectada por el calor (ZAC), al soldar el metal en la zona adyacente al cordón de soldadura se calienta a temperaturas elevadas, menores a el punto de fusión. 3. El metal base En la figura, se muestran las zonas definidas anteriormente, este artículo tiene el objetivo de señalar las consideraciones y procesos para la adecuada soldadura de los aceros inoxidables.

La soldadura de los aceros inoxidables austeníticos En general, los aceros inoxidables austeníticos son los que presentan mejor soldabilidad ya que durante el proceso de calentamiento y enfriamiento debido a su soldadura no tiene un cambio de fase. En la tabla 2 se presentan los materiales de aporte recomendados para soldar aceros inoxidables por diferentes procesos.

Las consideraciones mas importantes a tener en cuenta para no disminuir las propiedades del inoxidable por el procesos de acero soldadura.

a) Disminución de la resistencia a la corrosión.- Entre los 425ºC a 870ºC el cromo y carbón se combinará y precipitarán en los bordes de grano como carburos de cromo. Esto puede dar lugar a que existan áreas donde no haya cromo suficiente para formar la capa necesaria de óxido de cromo, quedando en cierta medida vulnerable el acero inoxidable cuando es expuesto a medios corrosivos. La corrosión que aparece en estas características se llama “intergranular”. Aun cuando el cordón de soldadura no estuviera expuesto el tiempo suficiente a las temperaturas entre 425 a 870ºC, puede suceder que las areas adyacentes si lo hayan estado, quedando entonces “sensibilizadas”.

Las precauciones que pueden tomarse para evitar la información de carburos de cromo son: Mantener bajo el contenido de carbón (0.03máx en los grados L)

.Puede observarse que para un contenido de carbón del 0. b)Fisuración. 2) Estabilizar el carbón con titanio o niobio. Los aceros inoxidables estabilizados más usuales son el tipo AISI 321 (Titanio mínimo 5 x %C) y AISI 347 (niobio mínimo 10 x %C) 3) Realizar un tratamiento térmico al cordón de soldadura a una temperatura entre 1.025 y 1. Este tiempo se reduce si el contenido de carbón es más elevado.Bajo condiciones de enfriamiento. A continuación se enfriará bruscamente con agua. estas fisuras en caliente no son visibles. pero una prueba de doblado descubirán su presencia como diminutas fisuras de no mas de 1. distribuidas al azar en el cordón de soldadura. A menudo. formando carburos y dejando el cromo en solución para que el acero inoxidable siga comportándose como inoxidable. Se observó que si la soldadura contiene pequeños porcentajes de ferrita entre 2 a 3% la soldadura resultante era sana y sin fisuras.100ºC con lo que se disolveran los carburos formados durante la soldadura. Ambos elementos tienen una gran afinidad por el carbón.6mm de longitud.. en algunas ocasiones aparecen fisuraciones en caliente en el cordón de soldadura.019% se necesitarán 100 horas para que se produzca la precipitación de carburos en un acero inoxidable austenítico.

que muchas veces es irreversible. ya que el proceso de corrosión es usado diariamente para producir energía eléctrica en las pilas secas. La rotura de los tubos de escape y silenciadores de los automotores. no se le ha prestado atención hasta los tiempos modernos. la rotura de un oleoducto que transporta crudo (aparte del costo que acarrea el cambio del mismo hay que tener en cuenta el problema de contaminación del petróleo derramado. Anódo: Zn  Zn2+ + 2eCátodo: NH4+ + MnO2 + 1e.Corrosión Introducción La corrosión en la vida diaria: La Corrosión es la causa general de la destrucción de la mayor parte de los materiales naturales o fabricados por el hombre. con el avance de la tecnología. ya que el 25% de la producción mundial anual del acero es destruida por la corrosión. en especial el petróleo. El desarrollo de la industria y el uso de combustibles. La corrosión de los metales constituye una de las pérdidas económicas más grande de la civilización moderna. el cambio continuo de los serpentines de los calefones domésticos. Si bien esta fuerza destructiva ha existido siempre. junto con estas mejoras. roturas de los tanques de almacenamiento y tuberías de conducción de agua. tornándola mas corrosiva. donde uno de las partes fundamentales del proceso es una reacción de corrosión. han hecho de él un material muy útil. han cambiado la composición de la atmósfera de los centros industriales y grandes conglomerados urbanos. así como también el paro de la refinería). La producción de acero y las mejoras de sus propiedades mecánicas.MnO(OH) + NH3 Vamos a analizar a continuación algunos fenómenos de corrosión que ocurren en la vida diaria: -Las cañerias de agua: . se esta pagando un tributo muy grande a la corrosión. Sin embargo. el derrumbe de un puente.Modulo VIII. no siempre la corrosión es un fenómeno indeseable.

sufrió un tipo de corrosión conocida por los especialistas como corrosión bajo tensiones o fisurante. ¿Quién alguna vez al abrir la canilla no vió salir una coloración marrón típica de óxidos e hidróxidos de hierro?.(SO2 + 1/2O2 SO3 . como en el caso de la tubería de agua. El lavarropas comienza a tener unos ruidos extraños. el análisis visual nos dará la indicación de que la corrosión proviene de la parte exterior del caño debido al material de construcción que estaba en estrecho contacto con el mismo. Al revisar el tambor nos encontramos con la sorpresa que tiene una fisura. Dicha corrosión es acelerada en la zona costera por la influencia de la brisa marina que llega a poner en contacto con la carrocería gotitas de solución de cloruro de sodio. Sin embargo no muestra rastros de herrumbre. todo ello acrecentado por el contenido de gases sulfurosos en la atmósfera. atribuirse al deterioro interno de las mismas. a pesar de ser de acero inoxidable. deslucen su presentación. en primera instancia. La aparición de goteras en la cañerias de agua podría. Sin embargo. Bajo las alfombras aparecen picaduras perforantes y toda la zona expuesta a salpicaduras y deposito de barro que actúa como un verdadero reservorio de humedad. La corrosión sufrida por la carrocería aumenta con el grado de humedad y con la temperatura.Un ejemplo común de corrosión lo constituye el deterioro de las cañerías de agua. SO3 + H2O  H2SO4).2H2O) que algún albañil colocó para fijar los caños y que es higroscópico lo que le permite captar y retener la humedad y así favorecer el proceso de corrosión hasta las ultimas consecuencias y corrosivo por si mismo frente al hierro (debido a que disminuye el pH). lo que indica que ha empezado a atacarse el material de base de la cañería galvanizada. Un examen cuidadoso nos demuestra que en la zona afectada había yeso ( CaSO4. -El automóvil : El inicio de la corrosión se observa a través de la aparición de manchas y picaduras minúsculas en los paragolpes que si bien no afectan la resistencia mecánica. -La corrosión de envases metálicos para conservas: La corrosión de la hojalata por los alimentos envasados es un proceso electroquímico que se desarrolla como consecuencia de la propia estructura del . El tambor. que favorece a la corrosión. (corrosión atmosférica) -El lavarropas: Este caso se presenta con mucha frecuencia.

hojalata y chapa cromada. e) por sobredimensionamiento en el diseño de instalaciones debido a la falta de información sobre la corrosión de los componentes en un ambiente determinado. La corrosión: un problema económico y de seguridad. d) contaminación por los derrames producidos a causa de corrosión en tanques. La corrosión está ligada en la industria a problemas tanto de seguridad como económicos. Dichas discontinuidades hacen que el producto envasado entre en contacto con capas internas de base hierro con la consiguiente formación de pilas galvánicas. La presencia de la aleación utilizada para soldar (Pb-Sn). Esta deformación en algunos casos es debida a la acumulación de gas hidrógeno y es una manifestación extrema de la corrosión (debido a que existe una zona anódica como el Fe que se oxida a Fe++ y una zona catódica : H2O que se reduce a H2 y OH-). etc. sales u otros .. eólica). etc. cuando la capa última de estaño presenta discontinuidades que son propias de la fabricación o defectos mecánicos debido a la manipulación a que es sometido el material. que incorpora iones metálicos. hidroeléctrica. de procesos químicos. Las pérdidas económicas que implica la corrosión pueden ser directas (relacionadas con el reemplazo de la parte dañada) o indirectas debidas a: a) paradas de planta imprevistas para efectuar reparaciones. Dado que los elementos mayoritarios de la hojalata son Fe y Sn en la práctica se puede considerar al sistema como a una pila formada por ambos metales. Cuando se almacena una lata de conserva durante mucho tiempo. b) pérdidas de producto de contenedores. nuclear. Antes de llegar a estos extremos tienen cabida ciertas reacciones de corrosión que afectan tanto al envase como al producto envasado. como así también la película de barnizado con su conductividad característica son nuevas fuentes de formación de pilas galvánicas. La corrosión además ha sido la causa de pérdidas de vidas humanas como ha sido el caso de accidentes aéreos ocurridos por corrosión bajo tensiones. Los materiales de uso más frecuente en la fabricación de los envases son aluminio. o incendios ocasionados por pérdidas masivas de combustible.material. Los metales se encuentran en la naturaleza en forma de óxidos. estructuras de concreto. plantas generadoras de energía (térmica. cañerías. Sin embargo muchas veces ignoran las causas posibles de la corrosión y su forma de prevenirla. se puede llegar a detectar un aumento de volumen anormal. plantas de manufactura. actuando el alimento como electrolito. Los ingenieros son en la mayoría de los casos los responsables de minimizar los costos y los riesgos de la corrosión en muchos ámbitos: aviones. cañerías. c) pérdidas de eficiencia por productos de corrosión en intercambiadores de calor. hierro y plomo. tanques.. particularmente estaño.

Para obtener el metal a partir del mineral es necesario gastar una apreciable cantidad de energía. El ingeniero deberá valerse de sus conocimientos de Cinética Química a fin de lograr que la velocidad de corrosión pueda ser controlada.compuestos siendo muy raros los que se encuentran en forma metálica pura. cuanto mayor es la energía empleada tanto mayor es su tendencia a recuperar su estado original. En general. La corrosión es pues aparentemente inevitable desde el punto de vista Termodinámico. y en lo posible que sea despreciable. al medio en que se producen o a los factores que influyen en su desarrollo de acuerdo a los siguientes cuadros: CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CORROSION SEGUN LA FORMA UNIFORME Disolución uniforme de la superficie LOCALIZADA Por placas Por grietas Por picado Intergranular Fisurante . Los procesos de corrosión se pueden clasificar de acuerdo a su morfología.

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diferencias de pH) .Figura 1: Resumen esquemático de varios tipos de corrosión SEGUN EL MEDIO QUIMICA En no electrolitos En interfases metal/gas a) atmosférica b) en suelos c) en soluciones electrolíticas d) en medios iónicos fundidos e) en medios contaminados por microorganismos (microbiológica) ELECTROQUÍMICA Existe un medio conductor de acuerdo al ambiente donde se desarrolla puede ser FACTORES QUE PRODUCEN O FAVORECEN LA CORROSIÓN LOCALIZADA Esfuerzo Erosión Cavitación Frotamiento Disolución selectiva Celdas de concentración (aireación diferencial.

Es necesario tener en cuenta que un sistema en corrosión no está en equilibrio. etc. El diseño del equipo. tiene menos influencia en la corrosión uniforme que en la corrosión localizada. por cubiertas protectoras. pero no uniforme. Esto se debe en gran parte a la gran concentración de iones cloruro que existe en el agua de mar. Pensemos el caso de tubos que conducen agua potable.Celdas galvánica Presencia de microorganismos Daño por hidrógeno Distintos tipos de corrosión A) Corrosión uniforme: La corrosión uniforme se presenta cuando el material no exhibe diferencias en su microestructura y el ambiente que lo rodea tiene una composición uniforme. La corrosión por placas es un caso intermedio entre la corrosión uniforme y la corrosión localizada. la corrosión que se extiende sobre toda la superficie produce una mayor contaminación en el medio ambiente. Toda el área superficial se corroe a la misma velocidad y podemos predecir la pérdida de material en un cierto período de tiempo.. La cantidad de un metal uniformemente corroído durante un período de tiempo se puede determinar utilizando las leyes de Faraday. Existen tablas que reportan datos de velocidad de corrosión (uniforme) para diferentes materiales en distintos medios. estructura. por inhibidores como se verá más adelante) puede minimizar el problema de la corrosión general. El hecho de que el daño que se produce sea previsible hace que la corrosión uniforme sea menos seria que la localizada. No obstante. Una protección adecuada del material (ej: protección catódica. El ataque de la superficie metálica es general. Si la corrosión es severa. la cantidad de material disuelto será apreciable. al corroerse los iones difundirán en el agua contaminándola. Así el peso w del metal corroído en una disolución acuosa en un tiempo t será igual a: w= ItM nF donde: (1) . dispositivo. La velocidad de corrosión en agua de mar es más severa que en agua de río para la mayoría de los metales.

25 mm? velocidad de corrosión en g/(cm2 año)= 27. por lo que I=iA y reemplazando en la ecuación (1): w = iAtM nF Otro método de medir la corrosión consiste en evaluar la pérdida de peso de una muestra expuesta a un ambiente en particular durante un período de tiempo determinado y expresar la velocidad de corrosión como peso perdido por una unidad de área de la superficie y por unidad de tiempo. en Acm-2). Ejemplo: Un tubo de acero que transporta agua potable se está corroyendo a una velocidad de 27300 mg por m2 por año (mpa). t= tiempo Generalmente en corrosión se utiliza un valor de corriente ipor unidad de área (densidad de corriente.25 mm será: . De modo semejante se puede expresar la velocidad de corrosión como la pérdida en profundidad de material por ejemplo en mm/año o en milipulgadas (0.87 g/cm3.I: Flujo de corriente (en amperes=A) M: masa atómica del metal (g/mol) n=número de electrones/átomo producido o consumido en el proceso F: Constante de Faraday.001 pulgada) por año. luego la velocidad de corrosión estará dada por 27.87 g/cm3 = g/(cm2 año)= 3. Cuánto tardará en disminuir el espesor de la pared del mismo en 0. Cual será la velocidad de corrosión en mm por año?.3 x 10 -4 7.47 x 10-4 cm/año=3.3 g= 27.47 x 10-3 mm/año = El número de días que se necesitan para una disminución de 0.3 x 10-4 g/(cm2 año) 104 cm2 año La densidad del hierro es 7.

Se indica su resistencia al ataque por picado en orden creciente Tabla 2. fuentes de agua. etc. etc) y pérdidas del producto..365 días = x días 3.25 mm x= 26 años 3 meses B) Corrosión localizada: La corrosión localizada se produce cuando las áreas anódicas (de oxidación) y las catódicas (de reducción) están separadas unas de otras dando lugar a la disolución del metal en un área restringida. fuera de servicio un tubo de un intercambiador de calor. Si bien la cantidad de metal que se disuelve es poca si ocurre una perforación podrá poner. eventualmente puede perforar el metal. Frecuentemente las picaduras son difíciles de detectar ya que los pequeños agujeros son tapados por productos de corrosión y por ese motivo puede provocar fallos inesperados. La disolución localizada en general se inicia en los lugares donde ocurren heterogeneidades superficiales tales como inclusiones. Resistencia relativa al ataque por picado de algunas aleaciones resistentes a la corrosión uniforme en orden creciente (1 corresponde al de menor y 5 al de mayor resistencia a la corrosión) 1.47 x 10-4 mm 0. heterogeneidades en la composición o en la estructura cristalina. una cañería subterránea. Los cloruros son aniones muy agresivos que causan picado en metales tales como aceros (al carbono e inoxidable) y aluminio y aleaciones entre otros. La corrosión localizada puede ocurrir tanto a escala microscópica como macroscópica de diversas formas tales como: 1) Corrosión por picado y corrosión por grietas: La corrosión por picado es muy localizada y. En la Tabla 2 se ubican distintos metales resistentes a la corrosión uniforme pero suceptibles al ataque por picado. producirá severos daños en el ambiente (contaminación de suelos. El picado es causado por la ruptura local de la película de óxido protector que cubre el metal. de allí su peligrosidad. Si ocurre el picado de un tanque.Acero inoxidable tipo AISI 304 . con la necesidad de la parada de planta para su recambio. por ejemplo.

Para prevenir la corrosión por grietas es necesario tener en cuenta ciertas recomendaciones en el diseño de las instalaciones: 1. Usar juntas no absorbentes.----> 4 OHEn presencia de cloruros que se adsorben sobre el metal se favorece la disolución del mismo en el interior de la grieta o picadura. remaches. (superficie del metal que rodea al óxido) en regiones oxigenadas ocurrirá O2 + 2H2O + 4 e. entre válvulas.Acero inoxidable tipo AISI 316 3.Titanio Cuando un metal está totalmente sumergido la corrosión se puede acelerar en ciertas regiones tales como grietas (aberturas de unos pocos milímetros). Allí la pequeña región interna de la grieta se transforma en ánodo y la externa en cátodo. pernos. ejemplo cloruro hacia el interior de la grieta. tales como Teflon por ejemplo. 3. Tanto en el caso de corrosión por picado como en el de corrosión por grietas entre el interior y el exterior de la grieta o picadura puede ocurrir que aparezca una diferencia de concentración de iones o de oxígeno (celda de aireación diferencial). bajo depósitos porosos. El ion metálico puede reaccionar . 2. Diseñar dispositivos para drenaje de soluciones estancadas. Este tipo de corrosión es frecuente encontrarla en juntas.Hastelloy F. tornillos. En el cátodo. Nionel o Durimet 20 4. donde el flujo de solución está restringido (regiones estancadas). En el ánodo (interior del agujero o grieta) M ----> Mn+ + n epara contrarrestar la carga positiva existe una migración de iones negativos. Utilizar ensambles soldados en vez de remachados o atornillados.2.Hastelloy C o Chlorimet 3 5.

2 : reacciones de corrosión en la superficie de acero. Los iones metálicos se pueden combinar con los oxhidrilos o con el agua para dar hidróxidos insolubles que se depositan sobre la superficie. 2) Corrosión intergranular . Los electrones son conducidos desde el ánodo hacia el cátodo y la conducción por parte de los iones que ocurre en el electrolito cierra el circuito. Fig. conduce a la reducción del mismo sobre el metal. Por este motivo la corrosión se produce más difícilmente sobre el hierro en condiciones anaeróbicas. y b) aquéllos donde ocurre la reacción catódica que. a) aquéllos donde ocurre la reacción anódica de disolución del hierro y el metal se corroe dejando un hoyuelo. excepto en presencia de microorganismos. en presencia de oxígeno. Mn+ + n H2O -----> M(OH)n + n H+ En la Figura 2 siguiente se puede observar que hay dos tipos de sitios.con el agua y formar hidróxidos con la consecuente acidificación del medio (interior de la grieta o picadura) que favorece aún más el proceso de disolución. En ausencia de oxígeno. la reacción catódica correspondiente a la oxidación del hierro será la reducción de los H+ del agua que es una reacción más lenta.

La junta soldada deberá ser calentada para disolver los carburos de cromo y evitar la corrosión intergranular. Estas áreas de bajo contenido en cromo se convierten en ánodos respecto al resto de las partículas de grano que son los cátodos. y se habrá sensibilizado (Fig. Fig 3 a) Representación esquemática de la precipitación de carburo de cromo en la frontera de grano de un acero inoxidable 304 sensibilizado. 3).La corrosión intergranular se produce en los límites de grano de una aleación. En ese intervalo de temperaturas los carburos de cromo pueden precipitar en los límites de grano con lo que se llega a la condición de acero sensibilizado (Fig.08 % de carbono. Un caso típico es el del acero inoxidable AISI 304 (18 % Cr. 8% de Ni) que contiene 0. estos aceros son calentados o enfriados lentamente dentro del rango de temperaturas de 500 a 800 oC (rango de sensibilizado). 4). Las regiones adyacentes a los límites de grano se empobrecen de cromo.06 a 0. Cuando se efectúan soldaduras es frecuente que las zonas adyacentes hayan sido expuestas a temperaturas en el rango de 500-800 oC por lo que precipitará carburo de cromo en los límites de grano. El nivel de cromo puede descender por debajo de 12 % (mínimo necesario para el comportamiento pasivo). . b) Sección transversal de la frontera de grano mostrando el ataque corrosivo intergranular adyacente a las fronteras de grano.

Fig. 4 Corrosión intergranular de una soldadura de acero inoxidable La corrosión intergranular del acero austenítico puede ser controlada de la siguiente formas: 1. Utilizando un tratamiento de calentamiento a alta temperatura después de soldar, seguido de un enfriamiento con agua. Así los carburos serán redisueltos y podrán volver a formar la solución sólida. 2. Añadiendo aleantes tales como el niobio y titanio que tienen mayor afinidad por el carburo que el cromo. 3. Bajando el contenido de carbono por debajo del 0.03 % (Acero 304L "L"del inglés "Low" bajo contenido en carbono). 3) Corrosión fisurante Se forman fisuras transgranulares o intergranulares que se propagan hacia el interior del metal. Se producen en metales sometidos a tensiones de tracción en un medio corrosivo como se verá seguidamente. FACTORES QUE FAVORECEN O INDUCEN LA CORROSIÓN

a) Corrosión por esfuerzo o tensión (fisurante) Este tipo de corrosión se produce cuando se combina un ambiente corrosivo con tensiones intensas que actúan sobre el metal. El ataque no parece muy intenso pero su gravedad radica en que se producen fisuras que se propagan a lo largo de la sección del metal. Los esfuerzos pueden estar originados por la presencia de metales con diferentes coeficientes de dilatación térmica, por diseños defectuosos, por transformaciones de una fase durante una soldadura, etc. La fisura comienza en general en una discontinuidad superficial y su frente avanza en forma perpendicular a las tensiones. Si se frena el esfuerzo o se inhibe la corrosión el avance de la grieta se frena. Por lo tanto, este tipo de corrosión se puede impedir eliminando o reduciendo la fuente de tensión, el ambiente corrosivo, cambiando el metal (ej: acero inoxidable por titanio en presencia de agua de mar), por protección catódica o uso de inhibidores. b) Por erosión Se produce por el desgaste de la superficie en contacto con un fluido cuyo movimiento es rápido. Se caracteriza por la aparición de surcos, valles, hoyos que en general se observan en la dirección del fluido. Por otra parte este desgaste también ocasiona la abrasión de las películas protectoras de óxidos o cubiertas que protegen el materia, favoreciendo la disolución metálica. c) Por cavitación Es causada por burbujas de vapor originadas por cambios bruscos de presión que chocan contra la superficie del metal y pueden provocar severos daños sobre el mismo, ocasionando el desprendimiento de películas superficiales, disminuyendo el espesor en zonas localizadas, etc. d) Por frotamiento Ocurre entre metales sometidos a vibración o deslizamiento. El óxido que se desprende puede actuar como abrasivo agravando aún más la situación. e) Por disolución selectiva (lixiviación) Se produce en aleaciones en las que un metal se disuelve en forma preferencial. Un caso típico es el de los latones en los que el zinc (aleado al cobre) se elimina

selectivamente. También en las aleaciones cobre-níquel con algo de zinc, el zinc se elimina preferencialmente dejando una superficie esponjosa y débil. También ocurre con el estaño en aleaciones de cobre. f) Celdas de concentración ( aireación diferencial, diferencia de pH) Las celdas de concentración de oxígeno se desarrollan cuando existe una diferencia en la concentración de oxígeno entre dos sitios de la superficie húmeda de un metal. Son especialmente importantes en el caso de metales que no desarrollan óxidos protectores como es el caso del hierro. Consideremos una celda de concentración con dos electrodos de hierro idénticos sumergidos en soluciones con distintas concentraciones de oxígeno como la que muestra la figura siguiente:

Fig. 5: Una celda de concentración de oxigeno.

decarburización. g) Por microorganismos Los microorganismos se adhieren a la superficie metálica formando lo que se conoce como biofilm. sulfuros. Los microorganismos pueden acelerar el proceso de corrosión localizada de diversas formas entre ellas: a) La remoción del oxígeno por parte de los microorganismos aeróbicos da lugar al empobrecimiento local del mismo. En la Tabla 3 se marcan con sombreado los metales y aleaciones metálicas que al ponerse en contacto con los metales (B) sufrirán corrosión galvánica en condiciones estándar. de la temperatura. mayor potencial estándar) será el que actuará como ánodo y el más noble como . sus productos metabólicos y material inorgánico. huecos internos. Corrosión galvánica La magnitud de la diferencia de potencial no aporta información acerca de la velocidad a la que ocurrirá ese proceso. de características agresivas. c) Los microorganismos pueden romper localmente la película pasivante o los recubrimientos protectores creando sitios anódicos. Por lo tanto. i) Pilas galvánicas.Qué electrodo será el ánodo? La reacción de la celda tenderá a igualar la concentración de oxígeno en ambos compartimientos por lo tanto donde hay mayor concentración de oxígeno éste se reducirá y los electrones necesarios serán provistos por la disolución del hierro del otro compartimiento que consecuentemente será el ánodo. El biofilm está constituido por una matriz de material polimérico en el que se encuentran embebidos los microorganismos. Cuando dos metales están en contacto y ambos están sumergidos en un electrolito fluirá corriente a través de ellos. en general las zonas más pobres de oxígeno serán ánodos y allí la corrosión del metal se acelerará. de la composición del electrolito. El hidrógeno puede migrar desde la superficie hacia las inclusiones interiores donde se nuclea y genera aumento de presión que da lugar a deformaciones y rupturas. de la polarización. b) Los productos metabólicos de distinta naturaleza tales como ácidos orgánicos. y a la aparición de celdas de concentración. favorecen el proceso de disolución de los óxidos pasivantes y del metal. d) Los microorganismos pueden degradar los inhibidores de corrosión o y la matriz polimérica puede impedir su difusión hacia la superficie metálica. que dependerá de numerosos factores tales como el área relativa del cátodo y el ánodo. h) Daño por hidrógeno El ataque por hidrógeno es el que se produce por la reacción del hidrógeno con los carburos del acero formando metano y dando lugar a la formación de ampollas. etc. El menos noble (más difícilmente reducible.

Así por ejemplo la tendencia relativa a oxidarse del níquel y el titanio disminuyen en agua de mar como se observa en la Tabla 4. Si se alteran las condiciones estándares (T=298 K y concentración 1M) y se cambia por ejemplo la composición del electrolito a la correspondiente al agua de mar vemos que la serie de potenciales se ve alterada.cátodo Tabla 4. .

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37 V) están sumergidos en una disolución acuosa. De acuerdo a las características de la solución podrán ocurrir diferentes reacciones catódicas (Tabla 5) que acompañarán a la reacción anódica de disolución del hierro: Fe ---> Fe2+ + 2 eTabla 5 Reacciones que ocurrirán en el cátodo de cobre de una celda galvánica Fe-Cu de acuerdo al electrolito Reacción del cátodo que acompaña a la oxidación del hierro 1.Reducción de oxígeno (solución ácida) O2 + 4 H+ + 4 e---> 2 H2O 4.ia) Influencia de la composición del electrolito sobre las reacciones de la celda galvánica Consideremos una pila galvánica en la que los electrodos de hierro (E o= -0. ib) Celdas galvánicas microscópicas . Deposición metálica del cobre 2.44 V) y cobre (Eo = 0. Reducción de oxígeno (solución alcalina o neutra) O2 + 2 H2O + 4 e---> 4 OHContiene iones Cu2+ Electrolito No contiene iones Cu2+ y no contiene oxígeno Solución ácida con oxígeno (aireada) Solución alcalina o neutra sin la presencia de iones cobre.Desprendimiento de hidrógeno 3.

En muchos metales las fronteras intergranulares son más activas (más anódicas) que la matriz granular. también puede existir segregación de soluto y migración de impurezas hacia las fronteras. estructura y concentración de tensiones. Teniendo en cuenta los factores metalúrgicos que le dan lugar podemos encontrar: 1. a) La frontera de grano es el ánodo de una celda galvánica y sufre corrosión b) La frontera de grano es el cátodo y las regiones adyacentes sirven de ánodos. Celdas galvánicas multifásicas 3.Las celdas galvánicas pueden formarse también a nivel microscópico en metales y aleaciones por diferencias en su composición. El motivo de este comportamiento anódico se relaciona con la alta energía que tiene esta zona debido a la desorganización atómica. . Uno de los ejemplos más importantes de este tipo de corrosión es la que tiene lugar en algunos aceros inoxidables austeníticos (18% Cr. Estas dos situaciones se muestran en las figuras siguientes: Fig. 8 % Ni) que se ha visto previamente entre los casos de corrosión localizada (corrosión intergranular). Celdas galvánicas por fronteras intergranulares 2. Celdas galvánicas por impurezas. 1. 6 Corrosión en o cerca de las fronteras de grano. Existen casos sin embargo en que el proceso es inverso y la frontera intergranular es el cátodo. (Recordar que cuando se estudio imperfecciones cristalinas se vio los límites de granos como uno de ellas).

Los diagramas de Pourbaix de potencial vs pH. Diagramas de equilibrio termodinámico de Pourbaix. Las impurezas en un metal o aleación pueden conducir a la precipitación de fases intermetálicas. . reunen esta información en forma ingeniosa. etc. No debe olvidarse que estos diagramas no informan sobre la velocidad a la cual tendrán lugar dichos procesos. verticales y oblícuas delimitan zonas de estabilidad para el metal. El grafito es más noble (más fácilmente reducible) que la matriz circundante creando celdas galvánicas muy activas.2. sus iones.. Consisten en líneas horizontales. tales como por ejemplo un metal que se oxida perdiendo dos electrones: M---> M2+ + 2eLas líneas verticales corresponden a reacciones que dependen del pH pero que son independientes del potencial tales como: M2+ + 2H2O ---> M(OH)2 + 2H+ Las líneas inclinadas se relacionan con reacciones en las cuales hay un intercambio de electrones y cambio de pH por ejemplo: M + 2H2O ---> M(OH)2 + 2H++ 2eEl plano Potencial E/pH queda por lo tanto dividido en zonas en la que son termodinámicamente estables distintos productos de corrosión. Las primeras corresponden a reacciones que no dependen del pH. Si la disolución ocurre a través de la formación de óxidos o hidróxidos. hidróxidos. En una aleación de fase múltiple se crean celdas galvánicas entre las fases. Muchos metales contienen cierto grado de impurezas que es muy costoso eliminarlas y que dan lugar a la formación de regiones anódicas o catódicas muy pequeñas. Las líneas horizontales. el potencial de equilibrio correspondiente depende del pH de la solución. Un ejemplo lo constituye la fundición de hierro gris perlítica que consta de hojuelas de grafito en una matriz perlítica. La disolución metálica ocurre a través de diferentes reacciones entre el metal y el electrolito. verticales y oblícuas. La formación de productos solubles favorece la disolución metálica mientras que los productos insolubles pueden llegar a proteger al metal pasivándolo. En la figura siguiente se representa un diagrama de Pourbaix (E/V vs pH). 3.

ii) disolverse o iii) formar un óxido. Además en las soluciones la estabilidad termodinámica del agua define tres regiones (A. También pueden formarse productos oxigenados que sean solubles. y la zona donde los productos formados son insolubles y dificultan la disolución posterior es la zona de pasividad. que indican que en esa región existirá corrosión. La zona intermedia B es donde el agua es termodinámicamente estable.La zona M es la de inmunidad a la corrosión.C) en el diagrama E/pH limitadas por las líneas punteadas 1 y 2. ej: MO2-2. diremos que nos encontramos en una zona de pasividad termodinámica. Potencial de corrosión. Estos diagramas indican entonces para una dada condición de potencial/pH que existe una tendencia termodinámica a i) ser inmune a la corrosión. En este último caso. las zonas M2+ y MO2–2 es donde los productos disueltos son estables.B. Por otra parte las líneas 1 y 2 marcan las zonas donde de acuerdo al potencial y al pH la reacción de corrosión causará la reducción de los protones del agua (región A) o la reducción del oxígeno disuelto (región C). si ese óxido es estable. Potencial Mixto .

. Puede suceder que las dos reacciones no sean las de oxidación y respectiva reducción del mismo metal sino que se trata de procesos diferentes. El potencial definido por el proceso de corrosión espontáneo se denomina potencial de corrosión Ecorr .El potencial de equilibrio Eq de un electrodo está determinado por la velocidad de los dos procesos asociados con el equilibrio de una reacción redox global ( Me Me z+ + ze-). una corriente catódica (ic).Eq = se denomina sobrepotencial. Si circula corriente por el electrodo decimos que éste se polariza y su potencial cambia a un valor E’ que depende de la corriente que circula por el electrodo. En una polarización anódica los electrones son removidos de la superficie resultando en un aumento del potencial a> 0. La diferencia E’.. ocurren simultaneamente las siguientes reacciones: Zn  Zn+++ 2e2H+ + 2e. por ej.. Cuando una superficie. En una polarización catódica los electrones son provistos a la superficie y el potencial superficial se hará más negativo c< 0. El sobrepotencial es el cambio del potencial desde el valor de equilibrio hasta el valor E’ causado por la reacción superficial de la hemicelda anódica (a) o catódica (c). H2 La reacción de disolución del metal tiene asociada una corriente anódica (ia) y la reducción del hidrógeno. Este es el caso más frecuente de corrosión metálica. En el potencial de corrosión espontáneo la velocidad de corrosión anódica ia es igual a la de corrosión catódica ic. Zn se esta corroyendo.

La velocidad de la reacción electroquímica (representada por la densidad de corriente i) depende.zF ) RT  =E-Ecorr. la energía de activación de una reacción electroquímica depende del sobrepotencial. icorr exp (. A diferencia de las reacciones químicas ordinarias en las que k=Aexp(-Ea/RT). T=Temperatura absoluta. En este caso decimos que existe una polarización por activación. de una constante de velocidad que relaciona la velocidad de reacción con la concentración de las especies reaccionantes.ia=ic=icorr (corriente de corrosión) por lo que it=ia-ic=0 pero no constituye una condición de equilibrio. como todas las reacciones químicas. F la constante de Faraday y  y  constantes denominadas coeficientes de transferencia de carga. En el caso de reacciones electroquímicas cuya etapa más lenta (y por lo tanto la que controla el proceso) es la transferencia de carga podemos escribir que: ia= icorr exp ( zF  ) RT ic=. .

7: Reacción de reducción del hidrógeno en un clatodo de cinc bajo polarización por activación. por lo que la reacción es lenta por esa causa. la concentración de los iones en la superficie también lo es. Fig. Como la velocidad de difusión de los iones es baja. Decimos que existe polarización por concentración cuando la etapa más lenta del proceso de corrosión está controlada por la difusión de los iones en el electrolito. 8: Polarización por concentación durante la reacción del ion hidrógeno catódico: .Fig.

por lo cual la corriente neta es cero. Ea es el potencial del ánodo y Ec el potencial del cátodo. y una curva de polarización catódica cuando nos desplazamos en sentido catódico respecto del Ecorr. Si polarizamos un electrodo primero en sentido anódico y luego en sentido catódico podemos obtener pares de valores de corriente y potencial. Cuando apartamos el valor del potencial del electrodo del valor de Ecorr decimos que estamos polarizando el electrodo.2 H+ + 2 e. Observamos que existe un valor para el cual la corriente anódica es igual que la corriente catódica que se denomina icorr y que corresponde a un potencial Ecorr .. Si en el eje de las absisas se grafica el valor absoluto de la corriente y en el de las ordenadas el valor del potencial E obtendremos el diagrama de Evans . Ea y Ec son los potenciales medidos cuando circula una corriente i.Ecorr es igual al sobrepotencial a y Eoc . Es importante tener siempre en cuenta que el potencial de corrosión Ecorr corresponde a un potencial mixto en el que las dos reacciones anódica y catódica ocurren a la misma velocidad. Eoa. . Obtendremos una curva de polarización anódica cuando aplicamos un sobrepotencial anódico. el metal se va disolviendo y pierde masa. El sobrepotencial  nos muestra entonces cuánto se aparta el potencial del ánodo o del cátodo del valor de Ecorr. Eoa y Eocson los potenciales de estandares de equilibrio de las reacciones anódica y catódica respectivamente. Lamentablemente si queremos conocer a qué velocidad ocurre la reacción catódica y la reacción anódica no podremos (solo sabemos que son iguales y de sentido contrario y que la corriente neta es cero). por eso la curva se denomina curva de polarización (anódica o catódica). Curvas de polarización Las curvas de polarización nos permiten determinar si un metal es susceptible a la corrosión uniforme o al ataque localizado. Sin embargo esto no significa que estemos en una condición de equilibrio pues el sistema está cambiando.Ecorr es igual al sobrepotencial c. H2 El potencial de corrosión se puede medir experimentalmente utilizando un electrodo de referencia (que mantiene un potencial constante) y un voltímetro (de alta resistencia interna).

Entre ellos podemos mencionar el níquel y muchas de sus aleaciones. como el agua de mar) puede observarse el proceso de pasivación. en el caso del acero inoxidable. Si polarizamos un electrodo en sentido anódico y en el eje de las absisas se grafica el valor absoluto de la corriente y en el de las ordenadas el valor del potencial E obtendremos. el acero inoxidable. La pasivación de un metal se relaciona con la formación de una capa superficial protectora de productos de corrosión que inhibe las reacciones de disolución del metal. el titanio.En una solución acuosa la superficie alcanzará el valor de un potencial relativamente estable Ecorr que dependerá de la habilidad y la velocidad con que los electrones pueden intercambiarse en las reacciones anódica y catódica. Muchos de los metales y aleaciones utilizados en ingeniería se pasivan volviéndose muy resistentes a la corrosión. En la curva de polarización anódica de un acero inoxidable en un medio agresivo (ej: una solución que contiene cloruro de sodio. . un diagrama como el de la figura siguiente.

al producirse un incremento brusco de la corriente debido. b y c de la figura anterior corresponden a tres casos posibles de intersección de la curva anódica con la catódica. esta región concluye en el potencial de ruptura de la pasividad. d) Una región (DE) que comienza en el potencial de ruptura y donde un pequeño aumento de potencial origina un ascenso muy grande de la corriente. que corresponde al potencial a circuito abierto Ecorr. b) Una región (BC) en que al comenzar a formarse una película delgada de óxido sobre la superficie la reacción de disolución se va inhibiendo y la corriente desciende. siguiente reproduce el modelo de Genshaw-Brusic-Bockris que describe la formación de la capa pasiva sobre un metal. a un proceso de picado. Recordemos que la intersección implica la condición en que la corriente del proceso anódico es igual a la del proceso catódico y por lo tanto corresponde al potencial Ecorr. En el caso a estaremos en presencia de disolución general (corrosión uniforme) . la Fig. en el caso b en estado de pasividad y en el caso c se producirá corrosión localizada para ese metal en el medio analizado.En la fig. es decir cuando no se aplique polarización sobre el mismo. c) Una región (CD) en que la corriente se mantiene constante y muy baja al aumentar el potencial (región de pasivación). El análisis de la curva de polarización anódica juntamente con el de la curva de polarización catódica nos permitirá deducir la condición espontánea del sistema. por ejemplo. Las líneas a. siguiente se puede observar que la curva de polarización anódica del acero inoxidable consta de varias regiones: a) Una región (AB) donde predomina la disolución del metal en la que la corriente aumenta al aumentar el potencial. Películas Protectoras .

La velocidad de oxidación de los metales y aleaciones se mide generalmente . La película debe tener buena adherencia 3.El grado en el que una película de óxido protege a un metal depende de muchos factores. el óxido es poroso y poco protector. La película deberá tener baja conductividad y bajos coeficientes de difusión para iones agresivos y oxígeno. entre ellos: 1. Si es mayor que 1 (ej. Velocidad de oxidación de los metales La velocidad de oxidación de los metales es muy importante desde el punto de vista de la ingeniería ya que la velocidad de oxidación en muchos casos está relacionada con la vida útil de un equipamiento.B. Si la relación de casi 1 el óxido puede ser protector pero también debe cumplir los factores antes enumerados. El punto de fusión del óxido debe ser alto. Esta relación se conoce como porcentaje de Pilling-Bedworth (PB): P. El cálculo del porcenje en volumen de óxido respecto al metal tras la oxidación es el primer paso para saber si un óxido de un metal puede ser protector o no. 4. El porcentaje en volumen de óxido respecto al metal después de la oxidación ha de ser próximo a 1 2.576). 7. PB=0. La película debe tener un coeficiente de expansión casi igual al del metal.= volumen de óxido producido por la oxidación Volumen de metal consumido por la oxidación o también PB= Wo x do W m x dm Si el metal tiene una relación menor que 1 como es el caso de los metales alcalinos (ej: Na. La película de óxido debe tener una baja presión de vapor. Fe PB=2. La película debe tener plasticidad a alta temperatura para evitar su ruptura. 6.15) habrá un esfuerzo de compresión y el óxido tenderá a romperse. Por ese motivo la relación PB no determina si el óxido es protector o no. 5.

La adición de cromo y níquel disminuye estos efectos. cobalto con formación de óxidos espesos. . Algunas aleaciones que contienen estos elementos manifiestan reacciones catastróficas de los mismos aún en pequeñas cantidades. Entre estos metales encontramos el molibdeno. Algunos metales que exhiben una velocidad de formación de óxido lineal tienden a oxidarse catastróficamente a elevadas temperaturas debidos a reacciones exotérmicas rápidas en la superficie. Es el caso del hierro.como la ganancia en peso por unidad de área. originando un incremento en la temperatura y velocidad de reacción. cobre. Durante la oxidación de diferentes metales se han observado algunas leyes empíricas. w= ke log (Ct +A) ke= constante de velocidad logarítmica Estos metales forman una película de óxido delgada muy rápidamente pero después de unos días de exposición la velocidad de formación es muy baja. que tienen óxidos volátiles. wolframio y vanadio. w2= kpt + C kp= constante de velocidad parabólica C= constante Otros metales forman películas muy delgadas a temperatura ambiente o ligeramente más elevadas que siguen una ley de velocidad logarítmica. Si el transporte de los iones es lento los metales cumplen una ley parabólica. Se origina una reacción en cadena sobre su superficie. La más simple es la ley lineal w=kL t w=ganancia de peso por unidad de área t= tiempo kL= constante de velocidad lineal Este comportamiento se observa en el caso de metales con películas de óxido porosas donde el transporte de los iones a través del óxido es rápido.

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Un ingeniero deberá determinar si es más conveniente reemplazar periódicamente un equipo o cambiar su diseño o el material constitutivo del mismo. 9 Leyes de velocidad de oxidación CONTROL DE LA CORROSIÓN El control de la corrosión puede realizarse mediante distintos métodos. Algunos de los métodos de controlar la corrosión pueden resumirse en el siguiente cuadro. Protección anódica y catódica El control de la corrosión puede ser conseguido por el método llamado protección catódica que consiste en suministrar electrones a la estructura protegida. Los electrones para la protección catódica pueden provenir: a) de una fuente de . estaño. materiales poliméricos) Diseño Evitar excesos de tensiones Protección anódica Control del medio y catódica Catódica (Corriente impresa Temperatura Velocidad Evitar contacto de Anodos de distintos metales sacrificio) Evitar grietas Eliminar el aire Inhibidores Biocidas Anódica (corriente impresa) Oxígeno Concentración de iones Comentaremos brevemente el uso de protección anódica y catódico y el de inhibidores de corrosión. pinturas. Desde el punto de vista industrial los aspectos económicos son en general decisivos asociados en la actualidad al impacto ambiental del proceso. Control de la corrosión Selección de materiales Metálicos No metálicos Recubrimientos Metálicos (cinc. Así por ejemplo si se suministran electrones a una estructura de acero se detendrá la corrosión y la velocidad del proceso catódico aumentará. cobre-níquelcromo) Inorgánicos (cerámicos y vidrio) Orgánicos (lacas barnices.Fig.

Los ánodos de magnesio son los más utilizados por su potencial muy negativo y su alta densidad de corriente. . Los ánodos de magnesio se corroen constiyendose en ánodos frente al metal que protegen.corriente continua externa (ver figura) o b) por un ánodo de sacrificio (metal más susceptible a la corrosión como Mg).

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Fig. 10: Protección catódica de un tanque subterráneo utilizando diferencias de potencial eléctrico. .

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Inconveniente: Deben utilizarse en concentraciones altas. i) Inhibidores anódicos Pueden actuar: a) a través de la formación de películas que ellos mismos forman con los cationes metálicos. c) reaccionando con las sustancias potencialmente agresivas. molibdatos con efecto similar. El cromato es el más eficiente para el hierro (incorpora óxidos de cromo a la película de óxido de hierro. b) promoviendo la estabilización de óxidos pasivos. de lo contrario podrían acelerar la corrosión.Fig. ii) Inhibidores catódicos: . Para el aluminio se utilizan fosfatos que bloquean el proceso de disolución en las picaduras por precipitación de fosfatos de aluminio. Se utilizan también acetatos y benzoatos en soluciones de cloruro y también nitratos. pero es muy tóxico. benzoatos. Protección anódica. Sin embargo requiere de una instrumentación compleja y el costo de instalación es alto. Puede aplicarse a aceros inoxidables austeníticos para conseguir su pasivación y reducir su velocidad de corrosión. Inhibidores de corrosión Los inhibidores de corrosión son sustancia que reducen la disolución del metal ya sea actuando sobre el proceso de oxidación (inhibidores anódicos) o sobre la reacción de reducción (inhibidores catódicos). Se basa en la formación de películas pasivas protectoras sobre las superficies de metales y aleaciones mediante la aplicación de corrientes anódicas muy controladas mediante un potenciostato. 11: Protección de una tubería subterranea con un ánodo de magnesio. estabilizándola). Las ventajas de este método son que aplica densidades de corriente pequeñas (bajo costo) y puede aplicarse tanto en ambientes débil como fuertemente corrosivos. Se utilizan boratos.

nitrógeno. la calidad del agua. Debe tenerse en cuenta el pH. Tienen átomos de oxígeno. También se utilizan compuestos orgánicos con grupos polares que se adsorben sobre la superficie desnuda del metal. su acción se potencia en presencia de ambos. la velocidad de flujo. Si se usan en dosis insuficientes no incrementan los riesgos de corrosión como los inhibidores anódicos. Son más estables. fosfonatos.Son menos eficaces pero más seguros. . Zn. la concentración de microorganismos. forman una película polarizante que dificulta la reacción de reducción de oxígeno. azufre. c) Mezclas de inhibidores anódicos: nitrito-borato. La elección del inhibidor adecuado depende del sistema en particular. antes era común la mezcla de cromato y zinc. el oxígeno disuelto. con pares disponibles para formar enlaces con el metal. la concentración de iones agresivos. Se utilizan polifosfatos. cromato y polifosfato (ahora prohibidos por su toxicidad). b) Mezclas de inhibidores catódicos como polifosfato-zinc. iii) Mezcla de inhibidores: a) Por lo común se mezclan inhibidores catódicos y anódicos.

Fig. ácido nítrico). cuando es expuesta a un ambiente de corrosión severa. además de la resistencia a la corrosión superior. el óxido de cromo forma una membrana rígida en sus superficies. y cobre para proporcionar la resistencia a la corrosión contra ácidos no oxidantes (tales como ácido clorhídrico y ácido sulfúrico) y ácidos reductores (tales como solución salina y ácido sulfuroso). la zona de soldadura afectada por el calor de tipo 304. ya que cuando se somete a los medios corrosivos tales como el aire o ácidos oxidantes (por ejemplo. El típico acero inoxidable austenítico. de manejabilidad. los aceros inoxidables se mantienen inmóviles ante la corrosión. puede ser atacada por corrosión selectiva. . de capacidad de soldadura. Debido a la la gran cantidad de cromo. El acero inoxidable austenítico contiene (además de cromo) níquel. Por otro lado. se utiliza para una amplia gama de aplicaciones debido a sus excelentes propiedades mecánicas. El ataque es llamado "deterioro de soldadura". la cual es causada por la corrosión intergranular. 1 muestra el “deterioro de soldadura” que se produjo en ambos lados de la costura de soldadura de una tubería 304 de un proceso de nítrico diluido caliente.El ABC de la soldadura por arco Deterioro de Soldadura: Su Causa y la Cura Cualquier desperdicio inoxidable contiene 13% o más de cromo. molibdeno. tipo 304 (l8% Cr-8% Ni).

2 muestra la distribución de la temperatura y la zona afectada por el calor en una soldadura.Fig. 1 — ”Deterioro de Soldadura” que ocurre en ambos lados de una soldadura de tubería de tipo 304 para una línea de proceso caliente de nítrico diluido. . (Fuente: “AWS Welding Handbook”) Las áreas soldadas se calientan a temperaturas altas en la soldadura por arco. Fig.

.Fig. debido a que elementos formadores de carburo más fuertes (Nb o Ti) previenen la precipitación de carburos de cromo. utilice: (1) Grado 304L ó 316L. el cual descompone los carburos de cromo y los hace resistibles a la corrosión. (2) Grado estabilizado 347 ó 321. el cromo se combina con el carbono y precipita carburos de cromo en las juntas intergranulares. 2). agotando el cromo resistible a la corrosión y sin combinar en o adyacente a las juntas intergranulares. (3) La solución de después de soldeo es el tratamiento de recocido en el rango de temperatura de 1000-1150 ° C seguido de un enfriamiento rápido. debido a que las áreas a lo largo de las juntas intergranulares se vuelven sensibles a la corrosión. 2 — Distribución de temperatura y la zona afectada por el calor en una soldadura de acero inoxidable 304 En la zona de precipitación de carburo (como se puede ver en la fig. Con el fin de controlar la sensibilización de la zona afectada por el calor. debido a que un menor contenido de carbono disminuye la precipitación de carburo. A este fenómeno se le llama “sensibilización”.

Índice [ocultar]    1 Mecanismo 2 Efecto de la sensitización 3 Métodos de prevención o  3. y como el carbono tiene buena difusividad a través del acero hacia el borde del grano este arrastra al cromo hacia el borde. el mismo consiste en una decarburización del acero debido a un fenómeno difusivo del carbono hacia los bordes de grano. así como en aceros inoxidables austeníticos.Corrosión intergranular Vista microscópica de una sección transversal pulida de un material atacado por corrosión intergranular. La corrosión intergranular. Este fenómeno es característico de los aceros inoxidables. también conocida como ataque intergranular (IGC y IGA por sus siglas en inglés). el mecanismo que se presenta para la corrosión intergranular es la formación de carburos de cromo (Cr23C5) . en donde se agrega cromo para incrementar la resistencia a la corrosión. al cual se le denomina sensitización y normalmente es producto de un mal tratamiento térmico o una soldadura.1 Acero estabilizado 4 Referencias Mecanismo[editar] En las aleaciones de níquel. lo cual hace que el acero pierda sus propiedades anticorrosivas. . en el proceso el carbono arrastra átomos de cromo. sin embargo se puede presentar en otras aleaciones resistentes a la corrosión. debido a que la afinidad del cromo por el carbono es termodinámicamente muy alta. normalmente este proceso esta asociado a un aumento y sostenimiento de la temperatura de entre 450 a 850 °C. lo cual forma zonas pobres en cromo. es un fenómeno corrosivo que sucede en los aceros inoxidables.

lo cual provoca una corrosión galvánica localizada en los bordes del grano. El titanio y el niobio. Ciertas aleaciones cuando se exponen a temperatura o un rango de temperaturas en particular se sensitizan y se vuelven susceptibles a la corrosión intergranular. se crean pequeñas celdas galvánicas debido a la diferencia de potencial entre los bordes y el resto del grano del metal. Las aleaciones de aluminio de alta resistencia tales como el duraluminio (aleación de Al-Cu). la corrosión intergranular también afectar a las aleaciones con un alto contenido de cobre. este fenómeno se ve dentro de los aceros estabilizados con niobio como el acero inoxidable 347. las estructuras hechas de aceros que puedan ser atacados mediante este fenómeno deben ser calentados por encima de 1066 °C para disolver el carburo de cromo y formar el carburo de niobio. La velocidad de enfriamiento no es importante en este último tratamiento. también se ha visto que en el contenido de zinc en los latones es mayor en los límites de granos que han sufrido corrosión. se ha demostrado que pequeñas cantidades de hierro se segregan en los límites de grano y causan corrosión intergranular. y el acero se comporta como uno no estabilizado por lo que se forman los carburos de cromo. el carburo de niobio no precipita. En una atmósfera corrosiva.Al crearse los carburos de cromo y las zonas empobrecidas en este último elemento. Efecto de la sensitización[editar] La sensitización de los metales implica la creación de celdas galvánicas dentro de la microestructura de una aleación. Otro efecto relacionado con la corrosión intergranular es el ataque "Knifeline". Sin embargo esto solo suele pasar en los ciclos de enfriamiento en soldaduras y sólo afecta a una zona delgada de algunos milímetros de ancho en la vecindad misma de la soldadura. son susceptibles a la corrosión intergranular después de una sensitización a temperaturas de 120 °C. Las aleaciones de aluminio pueden ser sensibles la corrosión intergranular si dentro de los granos de la aleación hay partículas de materiales que actúen como ánodos. debido a que el carbono que podría unirse con el cromo ya esta ligado con el niobio. en algunasaleaciones de aluminio. la cual se caracteriza por un ataque localizado adyacente a los límites de grano y poca o nula corrosión dentro del mismo. las interfaces del grano de esa aleación sensitizada se vuelve muy reactivas y se produce la corrosión intergranular. Las . en las cuales el fortalecimiento de la aleación depende de las fases precipitadas. en algunos ciclos de enfriamiento. así como sus carburos se disuelven el en acero a temperaturas muy altas. De esta manera. Esta corrosión se considera generalmente que es causada por la segregación de impurezas en los bordes de grano o por el enriquecimiento o el agotamiento de uno de los elementos de aleación en las zonas de borde de grano.

la cual permite disolver los carburos dentro del grano del material y luego se enfría rápidamente para evitar de nuevo su formación.800 °C. Los aceros al Cr-Mn y Cr-Mn-Ni son susceptibles a la corrosión intergranular luego de una sensitización en un rango de temperatura de 400 . ocurre el empobrecimiento de cromo en la región adyacente a los límites de granos.850 °C. Acero estabilizado[editar] Para evitar la corrosión intergranular se pueden usar aceros estabilizados.aleaciones ricas en níquel como el Inconel 6000 o el Incoloy 800 muestran una susceptibilidad similar a esta corrosión. los cuales tienen más afinidad por el carbono que el cromo. Otra forma de prevenir este fenómeno es utilizar aceros con bajo contenido de carbono. o en el caso de calentar. esto es común en calderas. cuando se sinsetiza a estos aceros en una rango de temperatura de 500 . Métodos de prevención[editar] Para evitar este tipo de corrosión se debe evitar calentar el acero entre el rango de la temperatura de sentitización (450 . para evitar este fenómeno corrosivo se debe soldar partes delgadas para que así al terminar la soldadura la pieza libere el calor tan rápidamente que no de tiempo a la formación de los carburos. los cuales están aleados con elementos como el titanio. En el caso de soldadura.ya que al haber menos carbono dentro de los granos del acero la cantidad de carburos que se pueden formar también será menor y la corrosión intergranular no tendrá lugar. se debe calentar el acero a una temperatura mayor a 1100 °C.850 °C). En el caso de los aceros inoxidables austeníticos. ya sea por un calentamiento térmico o una soldadura hacerlo con el cuidado debido. lo cual resulta en usa suceptibilización a la corrosión intergranular. evitando las zonas pobres de cromo y con ello su perdida en la resistencia contra la corrosión.02%. por lo que serán estos elementos y no el cromo los que formarán los carburos. Aleaciones de zinc fundidas que contienen aluminio exhiben corrosión intergranular en cuando se someten a vapor en una atmósfera marina. generadores de vapor o en estructuras soldadas con estos aceros.niobio o tantalio.1 Referencias . alrededor de un 0.

pero en vez de óxido común. lo que se forma en la superficie es una tenue película de óxido de cromo muy densa que constituye una coraza contra los ataques de la corrosión. actúa como barrera contra la corrosión más pronunciada. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar. ni saltar y desprenderse. ni desgastar. los aceros inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones más nobles. el tipo 410 y el tipo 405 pueden resultar objetables. necesita varios meses hasta que se . EI acero ordinario. La utilización de los aceros al cromo (Serie 400) para fines industriales se debe principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidación. En el grupo al cromo níquel.RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus características de inoxidables. Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo "inoxidable en toda su masa". Sin embargo. se oxida y se forma óxido de hierro pulverulento en su superficie. los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados. la oxidación sigue adelante hasta que el acero esté completamente corroído. los tipos 301 y 302 son menos resistentes a la corrosión que los tipos 310 y 316. Si no se combate. pero si se ha de tener en cuenta la apariencia del metal. El tipo 430. una vez formada. en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la corrosión varía considerablemente de un tipo al otro. También los aceros inoxidables se oxidan. se vuelve a formar inmediatamente al combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente. con el 17% de cromo. ni pintados. ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión. los tipos 405 y 410 son menos resistentes a la corrosión que los tipos 430 y 442. La película. En el grupo más sencillo al cromo. Si imperan condiciones fuertemente oxidantes. El empleo de acero inoxidable estará bajo la dependencia de las características oxidantes del ambiente. cuando queda expuesto a los elementos. Muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel para reforzar aun más su resistencia a la corrosión. Un acero al cromo con el 12 % desarrollará una película de óxido superficial al cabo de varias semanas de exposición a una atmósfera industrial. Por este motivo. Si se elimina esta película de óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables.

Otro procedimiento para evitar que en condiciones semejantes se forme óxido. se vuelve pasivo en la atmósfera sin que se desarrolle una película de óxido visible. El recocido brillante también ha hecho que se extienda más el uso del tipo 301 para las piezas de carrocería curvadas por medio de cilindros. para cumplir los requisitos de una fabricación más complicada para muchas piezas de carrocería. Cuando los aceros "recocido brillante" son del tipo 301.forma la película superficial de óxido. con más del 20 % de cromo. Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de "recocido brillante" para mejorar la resistencia a la corrosión del tipo 430. Los fabricantes norteamericanos de automóviles han utilizado el tipo 430 para las molduras y adornos de la carrocería y el tipo 301 para los taparuedas y embellecedores que son difíciles de conformar. la adición demolibdeno aumenta la resistencia a la corrosión. sin que esto plantee problemas con respecto al igualado de los colores. se podrá utilizar el tipo 301 para las piezas de adorno. Sin embargo. el tipo 301 para los embellecedores ha resistido con buen éxito a los ataques de la corrosión. como es el caso con el tipo 316. Si se revisan brevemente los recientes desarrollos experimentados por los adornos y piezas inoxidables que se emplean en los automóviles. con el 17% de cromo y el 1 % de molibdeno para obtener una mayor resistencia a las sales corrosivas empleadas para deshelar las rutas y. lo que acabamos de decir quedará ilustrado más claramente. . también los fracasos del tipo 430 se han incrementado. al mismo tiempo. 302 y 304. por ser aleaciones de acero al cromo níquel. consiste en añadir más del 7 % de níquel a una aleación con el 17 % o más de cromo. mientras que el tipo 442. En atmósferas que contengan aire salino o humos procedentes de fábricas de productos químicos. como son los tipos 301. al aumentar más cada año el uso de sales corrosivas y de abrasivos para acelerar el deshielo de calles y carreteras durante el invierno. Este procedimiento evita que el cromo emigre de la superficie. Los tipos 302 y 301. También ha sido desarrollado el tipo 434. pueden adquirir un acabado especular con el mismo procedimiento de bruñido del color que los tipos 430 y 434. poseen mayor resistencia a la corrosión que los tipos 430 y 434. al lado de los tipos 430 y 434 para otras piezas. En cambio.

y la corrosión por fatiga. Que el acero sea susceptible de corrosión intergranular no significa necesariamente que será atacado por ella. para enfriarlo luego con la rapidez suficiente para evitar que se vuelva a precipitar el carburo y utilizando para ello un chorro de aire o agua. la corrosión en forma de picado o de pinchazos de alfiler. Muchos fracasos pueden ser evitados dándose cuenta sencillamente de los riesgos involucrados y adoptando las medidas apropiadas para eliminarlos. Los aceros estabilizados son necesarios para todo servicio que implique prolongadas exposiciones a las temperaturas entre 426º C y 871 ºC. La precipitación de carburos puede ser eliminada por uno de los tres procedimientos indicados a continuación: a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboración y de soldadura.03 % de carbono. b) Utilizando acero que contenga menos de 0. El metal que contenga tal retícula es susceptible de corrosión intergranular que podrá ser causa de fracaso en condiciones muy corrosivas y reducir la duración útil en muchos servicios relativamente ligeros. Para un recocido efectivo. el resultado puede ser satisfactorio. la corrosión por contacto. toda la pieza deberá ser calentada y apropiadamente enfriada con rapidez. el acero deberá ser calentado hasta una temperatura lo suficientemente alta para disolver los carburos. . En servicio. Un tratamiento térmico localizado en la zona inmediatamente adyacente a la soldadura no da resultados satisfactorios.03 por ciento de carbono. c) Utilizando un acero estabilizado: el titanio o el columbio se combinan con el carbono y evitan las precipitaciones perjudiciales. Los procedimientos normales de soldadura introducen en el metal la susceptibilidad a la precipitación de los carburos. o sin adición de titanio o de columbio. 1. Corrosión intergranular Un tratamiento térmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una retícula de carburos en los aceros con más del 0. lo que es generalmente entre 1036 ºC y 1150 ºC.CORROSION: CAUSAS Y REMEDIOS Son cinco los riesgos que amenazan el éxito del uso de los aceros inoxidables. la corrosión por efecto galvánico. Estos son: la corrosión intergranular. Pero la posibilidad de corrosión intergranular deberá ser tenida en cuenta siempre que no quede excluida según la experiencia previa.

mientras que el cátodo permanece inalterable. En un medio corrosivo.El peligro inherente a la precipitación de carburo de cromo ha llegado a ser tan bien conocido y tan fácilmente evitado que ocurren pocos fracasos debidos a esta causa. De ello resulta la disolución del electrodo anódico. Corrosión galvánica La corrosión galvánica ejerce una acción localizada que puede sobrevenir cuando una junta de unión entre dos metales disimilares está sumergida en una solución que puede obrar como electrolito.SERIE GALVANICA EXTREMIDAD PROTEGIDA CATODICA oro grafito plata PASIVO Acero inoxidable tipo 316 Acero inoxidable tipo 310 Acero inoxidable tipo 446 Acero inoxidable tipo 304 Acero inoxidable tipos 301 y 302 Acero inoxidable tipo 434 y 430 Acero inoxidable tipo 410 PASIVO 80% Ni . los dos metales diferentes forman unos electrodos cortocircuitados y constituyen una celda electroquímica. El potencial variará según la posición ocupada por los metales y aleaciones en el cuadro de las series galvánicas que se acompaña.20% Cr METALES MAS NOBLES . 2. TABLA I .

20% Cr Inconel 60% Ni .Inconel 60% Ni .15% Cr Níquel Estaño Plomo ACTIVO Acero inoxidable tipo 316 Acero inoxidable tipo 310 Acero inoxidable tipo 304 Acero inoxidable tipos 302 y 301 Acero inoxidable tipo 446 Acero inoxidable tipos 434 y 430 Acero inoxidable tipo 410 Fundición de hierro Cadmio .15% Cr Níquel Metal Monel Cuproníquel Bronce Cobre Latón ACTIVO 80% Ni .

El potencial se incrementa cuanto más apartadas unas de otras son las posiciones ocupadas por cada metal en la serie. c) Polarización: Este efecto es el que se produce sobre los electrodos de una celda galvánica por el depósito sobre los mismos de los gases liberados por la corriente. Los factores que influencian la corrosión galvánica incluyen: a) Conductividad del circuito: Tiene que existir el contacto entre metales diferentes en una solución de alta conductividad para que se produzca el ataque galvánico. debido a ello. El metal que ocupa la posición más alta en la serie constituye el cátodo. Los aceros inoxidables en estado pasivo figuran en la serie justo a continuación de la plata. El acero y la fundición de hierro ocupan puestos inferiores en la serie galvánica que el que ocupa el acero inoxidable activo por lo que éste será atacado si se forma una célula entre ellos y el acero inoxidable. El otro metal es el ánodo y. es el que resulta atacado por la acción de la celda. en una solución oxidante.Aluminio 2S Zinc Magnesio en aleaciones Magnesio EXTREMIDAD CORROIDA ANODICA METALES MENOS NOBLES El empleo de distintos metales en una solución corrosiva no significa que la corrosión galvánica sea inevitable. los aceros inoxidables pasivos suelen constituir el cátodo. del grafito y del oro. lo mismo si están sumergidos en una solución oxidante que en una reductora. el acero inoxidable se vuelve activo y los metales tales como el cobre y el bronce constituirán el cátodo y acelerarán la corrosión del acero inoxidable. Cuando la solución es reductora. La evolución de los iones de hidrógeno puede . Así pues. b) Potencial entre ánodo y cátodo: la posición que ocupa cada metal en la serie galvánica determina el potencial y la dirección del flujo de corriente cuando se compone una celda. mientras que serán los otros metales los que serán atacados.

La corrosión se atribuye frecuentemente a la acción galvánica cuando su verdadera causa se debe efectivamente a unas condiciones anormales de operación. En tal caso se puede formar una celda galvánica que empezará a funcionar tan pronto como la pieza en cuestión entre en función. El volver a proyectar y a construir una pieza que sea completamente de acero inoxidable puede ser muy costoso y la nueva pieza proyectada puede ser difícil de fabricar. 3. cobre u otra substancia extraña cualquiera incrustada en el acero inoxidable puede ser suficiente para destruir la pasividad en el punto de contacto. convendrá realizar una verificación meticulosa para cerciorarse de que todas las condiciones de operación son normales. Así por ejemplo. acelerando así la corrosión del ánodo. e) Relación geométrica entre superficies de distintos metales: Un borde o una esquina del metal menos noble no deberá estar en contacto con el centro de un área de gran superficie del metal que ha de constituir el cátodo si llega a formarse una celda galvánica. d) Areas relativas del cátodo y ánodo: el área relativa de las superficies ejerce un efecto pronunciado sobre el daño producido por la acción galvánica. una escama de óxido. Una diminuta partícula de acero al carbono. para sustituir un material de limpieza normal. puede destruir la película pasiva del acero inoxidable. Mientras dura la acción electroquímica que disuelve lo contaminado. En cambio. iones de hidrógeno se liberan haciendo que el acero inoxidable se vuelva activo en el punto de contacto. Un pequeño ánodo con un cátodo grande produce una corriente de elevada densidad y acelera la corrosión en el ánodo. demostradamente.cambiar de pasiva en activa la superficie del acero inoxidable. Así pues. Corrosión por contacto El tercer riesgo es la corrosión por contacto. No se utilizarán piezas de sujeción de aluminio para el acero inoxidable. Deberán evitarse las pequeñas áreas del metal menos noble. el uso de ácido clorhídrico. La acción de picado puede proseguir después de haber sido eliminada la partícula extraña por . cuando aparentemente la acción galvánica sea la única causa de un desperfecto en una unidad que. el empleo de piezas de sujeción de acero inoxidable para aluminio da resultados satisfactorios. El ataque empieza al formarse una celda galvánica con la partícula de material extraño como ánodo. es de un buen diseño.

El ingeniero proyectista puede precaverse de todo ataque galvánico. de aceite. Grietas. la operación y la conservación de los equipos de acero inoxidable. 4. Los cloruros ácidos. Oxido y suciedad en los conductos de vapor. Corrosión por fatiga .haberse constituido una celda activa-pasiva entre la diminuta superficie anódica atacada y la extensa área catódica circunvecina. Cuando las secciones inoxidables entran en servicio deberán estar limpias de escamas de óxido. así pues. así como la ausencia de arañazos y grietas reduce el riesgo de que se produzca corrosión por contacto. pero. el personal encargado de la fabricación. ha de prevenir la corrosión por contacto. cualquiera que sea la calidad del acero inoxidable. Picado o corrosión en forma de pinchazos de alfiler Las soluciones que contengan cloruros podrían atacar por una acción de picado. pero cualquier cloruro en concentración apreciable puede ser la causa posible de perturbaciones. fisuras y bolsas de estancamiento deberán ser eliminadas ya que son las superficies limpias y en buen estado las que mejor resisten al picado. a su vez. 5. pueden acarrear substancias creadoras de corrosión por contacto hasta los recipientes de acero inoxidable durante un período de limpieza. Estas aleaciones quedan sometidas a los desperfectos debidos a la corrosión por fatiga. troqueles e hileras. Unas superficies limpias y lisas. La corrosión por contacto puede iniciarse al cabo de mucho tiempo de estar la pieza en servicio si los métodos de limpieza empleados no son meticulosos. Generalmente los fracasos del acero inoxidable en un medio supuestamente a salvo de la corrosión son atribuibles a la presencia del ion cloruro en mayor concentración que la previsible. de pequeñas partículas metálicas procedentes de las herramientas. tales como el cloruro férrico y el cloruro sódico son particularmente peligrosos. los recipientes deberán quedar tan exentos de tensiones como sea posible. y en las picaduras se podrán desarrollar celdas galvánicas. e inclusive aparatos de transporte sucios. El molibdeno contenido en los tipos 316 y 317 aumenta la resistencia al picado. Los daños debidos a este picado son también llamados pinchazos de alfiler causados por la corrosión. así como de todo material extraño. herramientas impregnadas con acero al carbono.

Ha sido investigado cierto número de fracasos debidos a planchas perforadas. El mecanismo causante de la corrosión por fatiga todavía no ha sido determinado. Tensiones fuertes y débiles en el mismo elemento producen una condición que fácilmente puede conducir a la corrosión por fatiga en presencia de cloruros. se deberá recocer por encima de 926 ºC. Es principalmente transgranular y puede ir acompañado de ataques de picado. Como no es posible hacer esto con los recipientes grandes. estirados. Casi todos los metales y aleaciones. El tipo 315 y el tipo 317. pero el acero recocido puede también agrietarse cuando se le somete a condiciones difíciles. un tratamiento de revenido a 648 º C puede ser suficiente para reducir las tensiones residuales. en la condición de recocido. Distintos medios. pueden fallar al agrietarse o quebrarse debido a la corrosión por fatiga en condiciones que impliquen esfuerzos aplicados o tensiones residuales combinadas con agentes ligeramente corrosivos. 317 L. Los aceros inoxidables.La corrosión por fatiga es otro de los riesgos que han de ser eliminados. 316 L. Para eliminar completamente las tensiones internas. Las soluciones de cloruro son de lo más perjudicial al provocar el agrietamiento de los aceros inoxidables austeníticos. pueden fallar lo mismo en un ambiente conducente a la corrosión por fatiga. y para estos metales tan sólo cuando se sepa que el nivel de la tensión en el cual . 321 y 347. han causado el agrietamiento según ha sido informado. Son muy susceptibles las piezas que han estado sometidas a un fuerte trabajo en frío. incluso las soluciones cáusticas calientes bajo presión. aunque en la mayoría de estos casos pueden haber sido causadas por impurezas no observadas contenidas en el cloruro. Pero si están bajo tensiones fuertes. con enfriamiento rápido para que los carburos permanezcan en solución. sin perjuicio para la resistencia a la corrosión. Este tratamiento a 648 ºC podrá ser aplicado únicamente para los tipos 304 L. embutidos o trabajados en frío se agrietan fácilmente en sistemas que contengansulfuro de hidrógeno acuoso. ofrecen mayor resistencia al ion cloruro que el tipo 302 y el tipo 304. Los productores canadienses han resuelto este problema completamente recociendo a fondo las planchas después de taladradas. Es más fácil que el agrietamiento se produzca en soluciones calientes que en las frías. Las grietas en forma de rayos que parten de los taladros son típicas del agrietamiento debido a la corrosión por fatiga. incluso el acero austenítico inoxidable.

b) Evitar toda cavidad donde se recoja agua durante el ciclo de operaciones. Los tipos de la serie 300 se dilatan aproximadamente de 1 a 1 1/2 veces más que los tipos de la serie 400. Cuando se utiliza acero inoxidable como forro para un recipiente de acero al carbono no será posible aligerar las tensiones debido a que los coeficientes de expansión son muy diferentes.03 % de carbono como máximo deberá ser calentado a más de 426º C siempre que exista el riesgo de que se produzca corrosión intergranular. Lo mismo ocurre cuando se trata de recipientes de acero inoxidable que lleven soldados refuerzos. c) Especificar que las planchas perforadas deberán ser tratadas para eliminar completamente las tensiones interiores después de haber sido taladradas. e) Evitar el unir por soldadura metales con coeficientes de dilatación diferentes cuando el recipiente deba ser calentado durante las operaciones. 316 L. para los haces de tubos destinados a los intercambiadores de calor. acumulándose una concentración de sales en la cavidad. Únicamente el acero con el 0. .03% como máximo de carbono. 316 y 317 siempre que se desee reducir localmente las tensiones después de hecha la reparación. para reparar recipientes respectivamente de los tipos 304. del goteo o de pulverizaciones o salpicaduras corrosivas en el área del recipiente. 304 L. soportes o sujeciones de acero al carbono. Las precauciones generales que indicamos a continuación deberán ser adoptadas para prevenir la corrosión por fatiga: a) Asegurarse de que no se acumulen sales corrosivas procedentes del material aislante. si han de ser utilizadas como pantalla para operaciones de las que se sabe corren el riesgo de que se produzca corrosión d) Elíjanse tubos con buena concentricidad y con unos límites de tolerancia muy estrechos en el grueso de las paredes. y 317 L. f) Utilizar los tipos con el 0.puede ocurrir la corrosión sea más bajo que lo que se espera después de semejante tratamiento térmico a baja temperatura. con el fin de evitar tensiones elevadas y desiguales cuando se los curva para los distribuidores.

Los datos sobre la corrosión . Un ajuste defectuoso causa tensiones al forzar las piezas para ponerlas en posición. partículas procedentes de las herramientas. será soldado al fondo del tanque. Las soldaduras a tope son preferibles a las soldaduras en solapa. Cómo reducir al mínimo la corrosión Los fracasos debidos a la corrosión pueden ser frecuentemente eliminados modificando apropiadamente el diseño sin necesidad de cambiar el tipo de acero. 6. La forma de las juntas. El conformar en frío. Cuando se fabrican piezas para una unidad que deba contener material corrosivo. Una buena solución para el decapado consiste en el 10 por ciento de ácido nítrico y el 1 por ciento de ácido fluorhídrico. son trabajos que deberían reducirse al mínimo. polvo de hierro. a su vez. Esto puede formar tensiones interiores que favorezcan la corrosión por fatiga inclusive en un medio de efecto moderado.g) Evítese el curvado cíclico que repetidamente tensa el acero inoxidable por encima de su resistencia a la deformación o límite de elasticidad. se deberá soldar las patas primeramente a un asiento de acero inoxidable que. será prudente reformar las piezas que ajusten mal y recocerlas de manera que las piezas en cuestión se ajusten limpiamente en el recipiente. Proyecto y fabricación. y se deberán utilizar buenos métodos de soldadura. Estas substancias extrañas pueden ser eliminadas limpiándolas a chorro o por decapado. Todo el equipo deberá ser meticulosamente limpiado a fondo para eliminar toda contaminación producida por óxidos. Como es difícil reproducir en los ensayos de laboratorio las verdaderas condiciones que se presentan en la práctica. la continuidad de la superficie y la concentración de las tensiones deberán ser tomadas en consideración. los resultados de dichos ensayos solamente podrán servir de guía. suciedades y substancias orgánicas. Con esto se evita la difusión del carbono en el acero inoxidable del tanque. tales como de planchas o placas de refuerzo rodeadas de costuras o cordones de soldadura. fundente de soldadura. El uso de piezas complementarias. tal como el cilindrar tubos en la chapa. Cuando se tengan que sujetar patas de acero dulce a un tanque de acero inoxidable. deberá ser reducido al mínimo ya que esto produce tensiones biaxiales difíciles de eliminar por tratamiento térmico.

pueden estar basados sobre unas condiciones químicas. Las muestras soldadas y sensibilizadas permiten apreciar el depósito de soldadura y la zona influenciada por el calor en el ambiente corrosivo al que han de poder resistir. Por este motivo y siempre que sea posible se deberá utilizar para los ensayos prácticos.publicados como resultado de distintos ensayos. Es esencial que los resultados de los ensayos sean apreciados en su justo valor. Convendrá someter a ensayos probetas con corrosión por fatiga y sometidas a varios niveles de esfuerzo o tensión con el fin de poder apreciar la susceptibilidad del acero al agrietamiento una vez terminadas de fabricar. velocidades y aireación que difieran de las de la solución química que deba ser manipulada. En los ensayos de corrosión deberán incluirse muestras de los artículos por fabricar con el fin de poder juzgar del valor de los métodos de fabricación propuestos. el equipo existente y procedimientos similares o comparables. temperaturas. .

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