Partes: 1, 2 Indice 1. Mejora continua en la teora de restricciones 2. Produccin: como mejorar con Toc 3.

El sistema DBR (DRUM, BUFFER, ROPE) 4. Implementacin de la teora de restricciones 5. Consultora de teora de restricciones - uso de la teora de restricciones y manejo de colas al inicio de la gestin de la funcin mantenimiento 6. Diseo de procesos con TOC y lograr el control con TOC 7. Controlando la cadena de abastecimiento desde dentro de la planta 8. El MRP y la teora de restricciones 9. Construyendo y evaporando las nubes de conflicto 10. Referencias y vinculos web 1. Mejora continua en la teora de restricciones La Teora de las restricciones fue descrita por primera vez por Eli Goldratt al principio de los 80 y desde entonces ha sido ampliamente utilizada en la industria. Es un conjunto de procesos de pensamiento que utiliza la lgica de la causa y efecto para entender lo que sucede y as encontrar maneras de mejorar. Est basada en el simple hecho de que los procesos multitarea, de cualquier mbito, solo se mueven a la velocidad del paso ms lento. La manera de acelerar el proceso es utilizar un catalizador es el paso ms lento y lograr que trabaje hasta el lmite de su capacidad para acelerar el proceso completo. La teora enfatiza la dilucidad, los hallazgos y apoyos del principal factor limitante. En la descripcin de esta teora estos factores limitantes se denominan restricciones o "cuellos de botella". Por supuesto las restricciones pueden ser un individuo, un equipo, una pieza de un aparato o una poltica local, o la ausencia de alguna herramienta o pieza de algn aparato. Justamente nos recuerda Banna que el libro LA META, de E. Goldratt, resalta la aplicacin de la Teora de las Restricciones (TOC - Theory of Constraints-), donde la idea medular es que en toda empresa hay, por lo menos, una restriccin. Si as no fuera, generara ganancias ilimitadas. Siendo las restricciones factores que bloquean a la empresa en la obtencin de ms ganancias, toda gestin que apunte a ese objetivo debe gerenciar focalizando en las restricciones. Lo cierto de que TOC es una metodologa sistmica de gestin y mejora de una empresa. En pocas palabras, se basa en las siguientes ideas: La Meta de cualquier empresa con fines de lucro es ganar dinero de forma sostenida, esto es, satisfaciendo las necesidades de los clientes, empleados y accionistas. Si no gana una cantidad ilimitada es porque algo se lo est impidiendo: sus restricciones. Contrariamente a lo que parece, en toda empresa existen slo unas pocas restricciones que le impiden ganar ms dinero. Restriccin no es sinnimo de recurso escaso. Es imposible tener una cantidad infinita de recursos. Las restricciones, lo que le impide a una organizacin alcanzar su ms alto desempeo en relacin a su Meta, son en general criterios de decisin errneos. 2. Produccin: como mejorar con Toc La Teora de las Restricciones desarrollada a partir de su " Programa de Optimizacin de la Produccin ". El punto de partida de todo el anlisis es que la meta es ganar dinero, y para hacerlo es necesario elevar el throughput; pero como este est limitado por los cuellos de botella, E. Goldratt concentra su atencin en ellos, dando origen a su programa " OPT " que deriva en " La Teora de las Restricciones ". Producir para lograr un aprovechamiento integral de la capacidad instalada, lleva a la planta industrial en sentido contrario a la meta si esas unidades no pueden ser vendidas. La razn dentro del esquema de E. Goldratt es muy sencilla: se elevan los inventarios, se elevan los gastos de operacin y permanece constante el throughput; exactamente lo contrario a lo que se defini como meta. E. Goldratt sostiene que todo el mundo cree que una solucin a esto sera tener una planta balanceada; entendiendo por tal, una planta donde la capacidad de todos y cada uno de los recursos est en exacta concordancia con la demanda del mercado.

Pareciera ser la solucin ideal; cada recurso genera costos por una capacidad de 100 unidades, que se absorben plenamente porque cada recurso necesita fabricar 100 unidades que es la demanda del mercado. A partir de esta terica solucin, las empresas intentan por todos los medios balancear sus plantas industriales, tratando de igualar la capacidad de cada uno de los recursos con la demanda del mercado.

Suponiendo que sea posible, se reduce la capacidad de produccin del recurso productivo uno, de 150 unidades a 100 unidades. De esta manera, disminuyen los gastos de operacin y supuestamente permanecen constantes los inventarios y el throughput. Pero segn E. Goldratt todo esto constituye un gravsimo error. Igualar la capacidad de cada uno de los recursos productivos a la demanda del mercado implica inexorablemente perder throughput y elevar los inventarios. Las razones expuestas son las siguientes: E. Goldratt distingue dos fenmenos denominados

Eventos Dependientes: un evento o una serie de eventos deben llevarse a cabo antes de que otro pueda comenzar. Para atender una demanda de 100 previamente es necesario que el recurso productivo numero dos fabrique 100 unidades y antes que este, es necesario, que lo mismo haga el recurso productivo numero uno. Fluctuaciones Estadsticas: suponer que los eventos dependientes se van a producir sin ningn tipo de alteracin es una utopa. Existen fluctuaciones que afectan los niveles de actividad de los distintos recursos productivos, como ser: calidad de la materia prima, ausentismo del personal, rotura de mquinas, corte de energa elctrica, faltante de materia prima e incluso disminucin de la demanda. La combinacin de estos dos fenmenos, genera un desajuste inevitable cuando la planta est balanceada, produciendo la prdida de throughput y el incremento de inventarios.

Se puede sealar entonces que TOC se est aplicando con xito en muchos pases y en todos los aspectos de la actividad empresarial: Operaciones (bienes y servicios), Supply Chain Management, Gestin de Proyectos, Toma de Decisiones, Marketing y Ventas, Gestin Estratgica y Recursos Humanos. No cabe la menor duda de que Con la identificacin y adecuada gestin de las restricciones se consiguen mejoras significativas en poco tiempo. Como proceso, TOC se estructura en pasos iterativos enfocados a la restriccin del sistema. Restriccin es todo aquello que impida el logro de la meta del sistema o empresa. Se identifican 2 tipos de restriccin: Las restricciones fsicas que normalmente se refieren al mercado, el sistema de manufactura y la disponibilidad de materias primas. Las restricciones de poltica que normalmente se encuentran atrs de las fsicas. Por ejemplo; Reglas, procedimientos, sistemas de evaluacin y conceptos. La secuencia de los pasos iterativos de mejora depende del tipo de restriccin que se analice. La mejora en TOC se refiere a la bsqueda de ms "meta" del sistema o empresa sin violar las condiciones necesarias. Para lograr la meta mas rpidamente es necesario romper con varios paradigmas. Los mas comnes son: Operar el sistema como si se formara de "eslabones" independientes, en lugar de una cadena. Tomar decisiones, entre ellas la fijacin de precios, en funcin del costo contable, en lugar de hacerlo en funcin de la contribucin a la meta (Throughput). Requerimientos de una gran cantidad (ocenos) de datos cuando se necesitan de pocos relevantes. Copiar soluciones de otros sistemas en lugar de desarrollar soluciones propias en base a metodologas de relaciones lgicas de "efecto-causa-efecto". La continuidad en la bsqueda de la mejora requiere de un sistema de medicin y de un mtodo que involucre y fomente la participacin del personal. Para definir el sistema de medicin se requiere definir el set de indicadores de meta. En TOC, la meta de una empresa es ganar dinero ahora y siempre. La medicin de la meta se realizar a travs de los indicadores; Throughput (T), Inventarios ( I), y Gastos Operativos (GO). El mtodo recomendado por TOC es el socrtico, el cual fomenta la participacin del personal, el desarrollo de soluciones propias, y el trabajo en equipo. TOC favorece la aplicacin de metodologas que impliquen el desarrollo del "know how", en lugar de la utilizacin de consultores externos. Enfoque Sistemtico Del TOC a) IDENTIFICAR LAS RESTRICCIONES DEL SISTEMA: una restriccin es una variable que condiciona un curso de accin. Pueden haber distinto tipo de restricciones, siendo las ms comunes, las de tipo fsico: maquinarias, materia prima, mano de obra etc. b) EXPLOTAR LAS RESTRICCIONES DEL SISTEMA: implica buscar la forma de obtener la mayor produccin posible de la restriccin. c) SUBORDINAR TODO A LA RESTRICCION ANTERIOR: todo el esquema debe funcionar al ritmo que marca la restriccin (tambor) d) ELEVAR LAS RESTRICCIONES DEL SISTEMA: implica encarar un programa de mejoramiento del nivel de actividad de la restriccin . Ej. tercerizar

e) SI EN LAS ETAPAS PREVIAS SE ELIMINA UNA RESTRICCIN, VOLVER AL PASO a): para trabajar en forma permanente con las nuevas restricciones que se manifiesten.

La Meta de cualquier empresa con fines de lucro es ganar dinero de forma sostenida, esto es, satisfaciendo las necesidades de los clientes, empleados y accionistas. Si no gana una cantidad ilimitada es porque algo se lo est impidiendo: sus restricciones. Contrariamente a lo que parece, en toda empresa existen slo unas pocas restricciones que le impiden ganar ms dinero. Restriccin no es sinnimo de recurso escaso. Es imposible tener una cantidad infinita de recursos. Las restricciones, lo que le impide a una organizacin alcanzar su ms alto desempeo en relacin a su Meta, son en general criterios de decisin errneos. La nica manera de mejorar es identificar y eliminar restricciones de forma sistemtica. TOC propone el siguiente proceso para gestionar una empresa y enfocar los esfuerzos de mejora: 3. El sistema DBR (DRUM, BUFFER, ROPE) Es un proceso iterativo, que podramos describir simplificadamente de la siguiente manera: 1. 2. 3. 4. 5. Programar las entregas de productos a los clientes utilizando las fechas de entrega. Programar las restricciones de capacidad considerando los programas de entrega y las ropes de despacho. Optimizar los programas de las restricciones de capacidad. Programar el lanzamiento de las materias primas y componentes teniendo en cuenta los programas de las restricciones y las ropes internas y de ensamblaje.

Los detalles del proceso de programacin de la produccin dependen de cada caso en particular y deben ser tenidos en cuenta en caso de una implementacin manual. En caso de una implementacin apoyada por un software comercial basado en TOC, ste ya contempla la gran mayora de las peculiaridades de cada sistema productivo. Cabe destacar que no se programa toda la planta, sino slo los puntos crticos mnimos que asegurarn el control del sistema. Esta forma de proceder tiene varias ventajas, entre ellas: - Se reduce significativamente el tiempo de programacin de las operaciones sin perder el control. - Se minimiza la probabilidad de reprogramaciones porque se minimiza la transmisin de las fluctuaciones aleatorias. Bases Del Modelo DBR En todas las plantas hay algunos recursos con capacidad restringida. El mtodo DBR reconoce que dicha restriccin dictar la velocidad de produccin de toda la planta. El principal recurso con restriccin de capacidad ser tratado como "el tambor" que es el que marcar la velocidad de produccin de toda la planta. Tambin se necesitar establecer " un amortiguador " de inventario frente al factor limitativo. Este amortiguador proteger el throughput de la planta de cualquier perturbacin que se produzca en los factores no cuellos de botella. Y finalmente, para asegurarse que el inventario no crezca ms all del nivel dictado por el amortiguador, deber limitarse la velocidad a la cual se liberan materiales a la planta. Debe amarrarse " una cuerda" desde el cuello de botella a la primera operacin; en otras palabras la velocidad a la cual se liberaran materiales a la planta ser gobernada por la velocidad a la cual esta produciendo el cuello de botella. Etapas Del Modelo DBR

Supuesto: una parte del producto pasa por varias mquinas y solo una es cuello de botella. Y esta parte se ensambla con otra que se adquiere directamente a un tercero formando el producto final. a) El primer paso ser programar la produccin del recurso cuello de botella ( C.B.) tomando en cuenta su capacidad limitada y la demanda de mercado que esta tratando de atender b) El segundo paso ser programar la produccin de los restantes recursos que no son C.B. c) Programar las operaciones subsiguientes al C.B. es una tarea sencilla. Una vez que una parte se termina en un C.B. se programa la operacin siguiente. Cada operacin subsiguiente incluyendo la del ensamble, simplemente se inicia cuando termina la operacin anterior. d) Lo complicado es programar las operaciones precedentes y proteger al C.B. de las perturbaciones que se puedan producir en los recursos anteriores. e) Sobre el supuesto de que la mayora de las perturbaciones posibles no superan los dos das de trabajo, una proteccin de tres das en el amortiguador de tiempo ser ms que suficiente para proteger el throughput del cuello de botella. f) El paso siguiente es programar, remontndonos hacia atrs en el tiempo, partiendo del cuello de botella. Se

programar la operacin inmediatamente precedente al C.B. de manera que termine las partes necesarias tres das antes de que estn programadas para ser utilizadas en el C.B. g) Cada una de las operaciones precedentes se programar en retrospectiva de manera semejante para que todas las partes estn disponibles justo a tiempo para la siguiente operacin. h) De esta manera, se puede generar un programa y un amortiguador de tiempo que satisfaga todos los requerimientos del esquema. Cualquier perturbacin en las operaciones precedentes, que pueda superarse dentro del amortiguador de tiempo, no afecta el throughput de la planta. i) Resta definir como se compran ( cantidad y periodicidad ) la otra parte del producto que forma parte del producto final a travs del ensamble. j) Lo importante es generar tambin un stock amortiguador de esta parte frente a la operacin de ensamble que requieran de una parte del C.B. para conformar el producto final. El propsito de este amortiguador ser proteger el programa de ensamble contra las perturbaciones que puedan ocurrir en abastecimientos de las partes que no pasan por el C.B. Si bien es cierto y se acepta que esta parte del desarrollo es la ms rescatable de todo el aporte de E. Goldratt, nos preguntamos si la aplicacin de un esquema Just-in -Time, en su concepcin moderna y actualizada, no responde plenamente a este modelo de programacin que propone E. Goldratt. Pero para l no es as, e incluso marca enfticamente su diferencia con JIT por la existencia de los stocks amortiguadores; esto demuestra claramente su falta de conocimiento del tema, al participar del error generalizado de que Just-in-Time es sinnimo de stock cero. Establecer El "DRUM BEAT" La primer actividad sera la identificacin de las CCRs. La determinacin del MPS de la planta, de acuerdo al ritmo de produccin establecido por las CCRs, se realiza de la manera siguiente. Primero se define el programa para procesar los pedidos en las CCRs utilizando su capacidad al mximo. Este consistira en definir la secuencia de produccin, el tamao del lote de produccin, y el de transferencia. Si la CCR no requiere de set-ups la secuencia de produccin debe estar en funcin de la fecha de entrega. El tamao del lote de produccin debe ser igual al tamao del pedido. La nica variable a definir es el tamao del lote de transferencia. Lotes pequeos de transferencia originan un flujo de material mejor, con niveles de inventario menores, pero mayor manejo. Si la CCR requiere de set-ups, es necesario determinar los tamaos de lote de produccin. Tiempos largos de set-up originan lotes grandes de produccin, los cules impactaran fuertemente los tiempos de entrega al cliente y los niveles de inventario. La definicin del tamao de lote se relaciona con la secuencia de produccin, en caso de buscar productos iguales para incrementar los lotes a procesar. El resto del programa (para los recursos no CCR) se desarrolla en funcin del anterior. Determinar el "Rope" La funcin del Rope es la de comunicar efectivamente a travs de la planta, las acciones requeridas para soportar el MPS. El desarrollo del Rope debe considerar solamente informacin detallada relevante que se transmita a puntos especficos y crticos del sistema productivo, denominados schedule release points. Adems de los CCRs, stos son: Material Release Points: Requiere conocer a detalle qu materiales se procesarn, en qu cantidad y cundo. El control del flujo del material en el sistema se lleva a cabo en gran medida al momento de hacerlos disponibles. Puntos de Divergencia: En estos puntos normalmente el material se transforma en productos diferentes. Por lo tanto, puede darse la sobre-activacin de recursos y la asignacin deficiente del material, en caso de no tenerse conocimiento a detalle qu y cunto producir, y en qu secuencia. Puntos de Convergencia: En estos puntos convergen muchos materiales y/o partes que se ensamblan en varios productos finales. La ausencia de algn material o parte puede originar sobre-utilizacin de recursos o "stealing" de materiales. La regla del correcaminos: Instruir a todos los recursos para que funcionen segn la regla del CORRECAMINOS, esto es: Si un recurso no tiene nada que hacer, que no haga nada. Si tiene algo que hacer, que lo haga tan rpido como le sea posible. Si tiene ms de una cosa que hacer, que haga siguiendo el orden de llegada, salvo que el mecanismo de control de las operaciones (BUFFER MANAGEMENT) indique otra cosa. Fenmeno del cuello de botella: Siguiendo con el anlisis de E. Goldratt, veamos cul es el camino propuesto por l, que deriva en lo que a nuestro juicio es la parte ms rescatable de todo el desarrollo: El Programa de Optimizacin de la Produccin. E. Goldratt. distingue dos tipos de recursos productivos: RECURSO CUELLO DE BOTELLA: es aquel cuya capacidad es menor o igual a la demanda que hay de l. RECURSO NO CUELLO DE BOTELLA: es aquel cuya capacidad es mayor que la demanda que hay de l. Los cuellos de botella no son ni negativos ni positivos, son una realidad y hay que utilizarlos para manejar el flujo del sistema productivo. Segn E. Goldratt, y en esto coincidimos, lo que determina la capacidad de la planta es la capacidad del recurso cuello de botella. La clave est en equilibrar esa capacidad con la demanda del mercado, y a partir de ah balancear el flujo de produccin de todos los recursos productivos al ritmo del factor productivo cuello de botella. La clave consiste en aprovechar al mximo los cuellos de botella; una hora perdida en este tipo de recursos es

una hora perdida en todo el sistema productivo. Los cuellos de botella deben trabajar prioritariamente en productos que impliquen un aumento inmediato del throughput (en esto no coincidimos) y no en productos que antes de convertirse en throughput sern inventarios. Pero ocuparse de los cuellos de botella no implica descuidar aquellos que no lo son, porque dejarlos fabricar libremente aumenta los inventarios y los gastos de operacin innecesariamente. La clave de TOC es que la operacin de cualquier sistema complejo consiste en realidad en una gran cadena de recursos inter-dependientes (mquinas, centros de trabajo, instalaciones) pero solo unos pocos de ellos, los cuellos botella (llamados restricciones) condicionan la salida de toda la produccin. Reconocer esta interdependencia y el papel clave de los cuellos de botella es el primer paso que las compaas que implementan TOC tienen que dar para crear soluciones simples y comprensibles para sus complejos problemas. En el lenguaje de TOC, los cuellos de botella (restricciones) que determinan la salida de la produccin son llamados Drums (tambores), ya que ellos determinan la capacidad de produccin (como el ritmo de un tambor en un desfile). De esta analoga proviene el mtodo llamado Drum-Buffer-Rope (Tambor - Inventario de Proteccin - Soga) que es la forma de aplicacin de la Teora de las Restricciones a las empresas industriales. Tambor - Inventario de proteccin - Soga (DBR) Al no balancearse las capacidades de un sistema operativo, algunos recursos tendrn mayor capacidad que otros. Un Recurso Cuello de Botella es aqul cuya capacidad es igual o menor a la demanda solicitada. Principio de Manufactura Sincronizada No. 2: El valor marginal del tiempo en un recurso cuello de botella es igual al Throughput que se dejara de procesar. Principio de Manufactura Sincronizada No. 3: El valor marginal del tiempo en un recurso que no es cuello de botella es insignificante. Por lo tanto, el enfoque de maximizar la utilizacin y los programas de mejora deben orientarse hacia los recursos cuello de botella. Utilizar al mximo e invertir en recursos no cuello de botella incrementan inventarios y gastos operativos sin aumentar el Throughput. Principio de Manufactura Sincronizada No. 4: El nivel de utilizacin de un Recurso No Cuello de Botella es controlado por otras restricciones del sistema. El sistema de evaluacin del desempeo debe tomar en cuenta esta realidad. Principio de Manufactura Sincronizada No. 5: Los recursos deben utilizarse, no solamente activarse. Activar un recurso se refiere a emplearlo para procesar materiales o productos. Utilizar un recurso significa que ste contribuye favorablemente a generar ms meta (T). - El desempeo de la etapa de ensamble depende del ritmo establecido por RB. - En caso de sobre-activar RNB, el resultado sera la acumulacin de inventario en proceso antes del ensamble. - Por lo tanto, el desempeo del RNB depende del de RB. - Conclumos que T y cmo operar RNB dependen de RB. 4. Implementacin de la teora de restricciones La Administracin de Proyectos de Cadena Crtica (Teora de Restricciones) proporciona los siguientes beneficios para la Organizacin de su Proyecto:

Los Proyectos sern terminados ms rpidamente.

La moral y efectividad el equipo mejorarn porque estarn trabajando en un medioambiente que est cmodo con la incertidumbre y que evita la micro-

administracin. Los Gerentes de Proyectos, Gerentes de Recursos y Ejecutivos tendrn un mtodo de nivel macro simple, muy efectivo para evaluar el desempeo del proyecto y tomar decisiones de recursos utilizando un semforo. Los ejecutivos tendrn una herramienta efectiva para tomar decisiones de proyectos basados en la prioridad de los mismos y la capacidad organizacional utilizando las capacidades de sincronizacin de proyectos. Para alcanzar los beneficios anteriores, necesita establecer un medio ambiente total de proyectos que integre tanto los elementos de la conducta humana y los mtodos en una unidad operativa efectiva. Project Scheduler 8 hace fcil la implementacin de los mtodos con su funcionalidad integrada de Cadena Crtica dentro del software. El lado humano requiere que todos desde la Alta Direccin hasta el Equipo del Proyecto, entiendan y "compren" estos conceptos. Tipos de restriccin: Restriccin es cualquier elemento que limita al sistema en el logro de su meta de generar dinero. Todo sistema o empresa tiene restricciones. Restriccin de Mercado: La demanda mxima de un producto est limitada por el mercado. Satisfacerla depende de la capacidad del sistema para cubrir los factores de xito establecidos (precio, rapidez de respuesta, etc.). Restriccin de Materiales: El Throughput se limita por la disponibilidad de materiales en cantidad y calidad adecuada. La falta de material en el corto plazo es resultado de mala programacin, asignacin o calidad. Restriccin de Capacidad: Es el resultado de tener equipo con capacidad que no satisface la demanda requerida de ellos. Restriccin Logstica: Restriccin inherente en el sistema de planeacin y control de produccin. Las reglas de decisin y parmetros establecidos en ste sistema pueden afectar desfavorablemente en el flujo suave de la produccin. Restriccin Administrativa: Estrategias y polticas definidas por la empresa que limitan la generacin de Throughput. EOQando y fomentar la optimizacin local. Restriccin de Comportamiento: Actitudes y comportamientos del personal. La actitud de "ocuparse todo el tiempo" y la tendencia a trabajar lo fcil. El plan de implementacin: Recursos con Capacidad Restringida (CCRs) CCR: Cualquier recurso el cul, si no es administrado y programado adecuadamente, es probable que origine una desviacin en el flujo planeado del material o producto en la planta. La desviacin puede ser resultado de no satisfacer la cantidad y/o el tiempo del flujo. Un CCR puede ser un Recurso Cuello deBotella o n. Un Recurso Cuello de Botella incorpora el elemento cantidad. Un CCR involucra cantidad y tiempo. Enfocarse en CCRs! Un RB puede ser un CCR porque presenta deficiencia de capacidad. La identificacin de CCRs que no son Cuellos de Botella se puede realizar a travs de un anlisis de carga del recurso. Enfoque Para Sincronizar la Produccin El propsito es el satisfacer las expectativas de Throughput administrando eficientemente inventario y gastos operativos. El enfoque recomendado por TOC para sincronizar la produccin es el sistema Drum-Buffer-Rope (DBR). La aplicacin del sistema DBR se inicia en la elaboracin del Progama Maestro de Produccin (MPS). El MPS se inicia con la programacin detallada de la produccin en las CCRs. Esta establece las bases para la programacin de la produccin en el piso y definir compromisos con clientes. El ritmo de produccin definido por las CCRs se denomina Drum (tambor). La variabilidad inherente al sistema productivo incorpora la necesidad de establecer factores de holgura en el programa resultante. Esta holgura se dara a travs de incorporar en el tiempo de proceso una holgura conocida como time buffer. La programacin final de la produccin se completa con la programacin de los requerimientos de materiales y dems recursos que no son CCRs. Esto se lleva a cabo a travs de un procedimiento conocido como Rope. Las empresas de lucro tienen, ante todo, una funcin social que es: crear ms y mejores fuentes de trabajo verdaderas (creando valor). Es decir deben crecer manteniendo el "ganar-ganar" de todas las partes involucradas en el "macro sistema" (empresa, regin, estado, pas, mundo). Sin embargo, para poder lograr y mantener dicha funcin social las empresas necesitan generar valor agregado y a este normalmente le llamamos utilidades.

Por lo anterior, "La Meta" de las empresas normalmente se expresa en alguna relacin con la generacin de utilidades. Esta META normalmente se expresa como Rendimiento Efectivo de la Inversin (REI), que significa: qu tanto rinde el dinero invertido en la empresa por encima del costo normal del dinero (bancos). Si la empresa est en la bolsa de valores, el medidor de la meta es Valor Econmico Agregado (VEA) que es una versin ms estricta que el "REI" ya que considera el rendimiento por accin. Como se muestra en el siguiente diagrama, La Meta va acompaada por algunas "Condiciones Necesarias" como: 1) satisfaccin de clientes y proveedores, 2) satisfaccin de empleados y trabajadores, 3) cuidado del entorno (ecologa), 4) flujos de efectivo y algunas otras (no ms de 9 en total).

La "elipse" entre las flechas significa que cualquiera de las "condiciones necesarias" que falte, impide que se pueda mejorar la meta en forma continua. Sin embargo, es importante notar que "La Meta" debe tender a infinito, mientras que las "Condiciones Necesarias" slo deben mantenerse en rango competitivo, para que la mejora de la meta de la empresa sea siempre una proposicin "ganar-ganar". De esta forma es como se logra la mejora continua de dicha meta. En lo referente a los medidores de "Las Condiciones Necesarias", cada empresa puede seleccionar los que crea ms convenientes, siempre y cuando verdaderamente reflejen directamente lo que es importante de dicha condicin necesaria. Para el medidor de "La Meta" que tomaremos como el "REI" necesitamos primero definir algunos parmetros, por lo que hablaremos de "Los 3 Dineros": #1 El Dinero Generado o "TRUPUT" (T), que es el diferencial entre la "Venta Neta" y el "Costo de los Insumos 100% Directos", por el perodo de tiempo que se trata (normalmente por mes). #2 El Dinero Invertido por el sistema o "INVENTARIO" (I), que comprende el valor de los activos y el de los inventarios al costo de sus materias primas 100% directas, incluso las cuentas por cobrar. #3 El Dinero Gastado por el sistema o "Gastos Operativos" (GO), que comprende todo el dinero gastado, incluyendo: sueldos, salarios, desperdicios, energa, depreciaciones, impuestos, y todo lo dems. Dados estos 3 dineros, que normalmente comprenden todos los dineros operativos de una empresa, podemos definir la meta de la siguiente forma: UTILIDAD = T - GO RENTABILIDAD = (T-GO)/I Dada la ecuacin de rentabilidad, si la empresa tiene una rentabilidad del 35% anual y el banco est prestando al 25% anual, entonces el "Rendimiento Efectivo de la Inversin" REI = 10%. Dada la simpleza de los medidores "T, I y GO" que propone "TOC", es posible que toda la organizacin los pueda entender y por lo tanto los pueda influenciar favorablemente. Algunos de ustedes dirn "a m no me parece bien que toda la organizacin sepa las utilidades operativas de la empresa", no hay problema, pueden usar estos mismos medidores en forma de relaciones, como por ejemplo: PRODUCTIVIDAD = T/GO ROTACIN = T/I Estas relaciones no tienen unidades y por lo tanto son slo nmeros, pero estn 100% directamente relacionados con "La Meta" de la empresa, que es muy importante ya que es la nica variable que queremos mejorar a infinito. 5. Consultora de teora de restricciones - uso de la teora de restricciones y manejo de colas al inicio de la gestin de la funcin mantenimiento La teora de restricciones se centra, bsicamente, en la bsqueda del flujo perfecto de bienes o servicios a travs de una cadena de valor balanceada, coordinada y sincronizada de estaciones de trabajo, logrando as, bajar los costos de operacin, reducir los inventarios y aumentar las ventas. En el caso de un departamento de mantenimiento aplica todo lo anterior, ya que por un lado, la funcin mantenimiento no es otra cosa que un conjunto ordenado de actividades que agregan valor a un "servicio prestado", desde una condicin inicial conocida hasta una condicin final que debe cumplir con los parmetros de calidad y seguridad establecidos o convenidos entre el ente encargado de agregar valor (Departamento de Mantenimiento) y el que lo recibe (clientes internos) en un tiempo determinado. Siendo el servicio prestado un bien intangible podemos tomar la

"solicitud de trabajo" como elemento tangible del servicio en su condicin inicial, la "orden de trabajo en proceso" como elemento tangible del servicio en trnsito y la "orden de trabajo culminada" como elemento tangible del servicio en su condicin final. Por otro lado, en cuanto a los resultados esperados, podemos establecer una relacin directa, ya que, los costos de operacin son los gastos de mantenimiento, los inventarios estaran representados por las ordenes de trabajo (sin atender y en trnsito) y las ventas se pueden asociar directamente con el nivel de servicio (cantidad de solicitudes atendidas en una cantidad de tiempo determinada). Segn la teora de restricciones, el primer paso para la implantacin es identificar los cuellos de botella (estaciones de servicio que determinan la velocidad del flujo en el sistema), luego se asignan las prioridades a los trabajos a ser ejecutados y finalmente se balancea el sistema. Este proceso es reiterativo, ya que al cambiar las condiciones externas o internas del sistema, van apareciendo nuevos cuellos de botella, lo que trae consigo nuevas acciones correctivas. En general, las solicitudes de trabajo provienen de tres grandes fuentes: resultados del mantenimiento preventivo y predictivo, requisiciones o necesidades de las reas productivas o de servicios generales de planta y modificaciones dirigidas a atender las mejoras en los procesos que estn relacionadas con el incremento en la produccin, la seguridad y la calidad o, la disminucin de costos o riesgos de impacto ambiental. Lo primero que se debe hacer es construir el mapa del proceso de la funcin mantenimiento y simular el flujo de elementos tangibles a travs de l, luego, se deben identificar las diferentes estaciones de trabajo y seleccionar la ms lenta de ellas; esta estacin ser identificada como "cuello de botella" y determinar la velocidad para procesar ordenes de trabajo del sistema completo, por lo que usted, debe asegurarse de mantenerla siempre ocupada y con una cantidad de rdenes de trabajo esperando a su entrada para ser procesadas. Seguidamente, se debe medir el tiempo promedio que tarda el cuello de botella para procesar las rdenes de trabajo que llegan a la estacin. Si el tiempo de procesamiento del cuello de botella coincide con la demanda de trabajos a ser realizados, no hay de que preocuparse, pero si la demanda de servicio es superior a la capacidad del cuello de botella para procesarlo, se debe realizar un balance en el sistema asignando parte del trabajo a otras estaciones o buscar la manera de ampliar la capacidad del cuello de botella otorgndole ms recursos (humanos, tcnicos o econmicos). Como el cuello de botella es la estacin de trabajo ms lenta, es lgico pensar que a la entrada de la misma se formar una fila o "cola" de elementos tangibles para ser procesados, la cantidad de elementos presentes en esta fila es directamente proporcional a la velocidad de las estaciones anteriores al cuello de botella. Segn la teora de restricciones la cola de elementos tangibles de nuestro sistema no es ms que inventario, el cual, debemos reducir pero en ningn momento eliminar, ya que dejaramos nuestro cuello de botella sin trabajo que hacer y esta situacin repercutira de manera directa en nuestro nivel de servicio. Si nosotros conocemos la rata de procesamiento de elementos tangibles de una estacin de trabajo, no tiene sentido colocar a la entrada de sta ms trabajo del que ella puede realizar porque se acumular un nmero excesivo de rdenes de servicio en trnsito, las cuales, tienen costos asociados como material en almacn, tiempo de planificacin, mano de obra, anticipos de contratos de servicio, etc. Es preferible tener la estacin de trabajo aguas arriba paralizada y no procesando ms inventario. Sin embargo, el "tiempo libre" de cada estacin, puede utilizarse asignando sus recursos a otras estaciones para balancear el sistema o aumentar el flujo de adicin de valor de nuestra funcin de mantenimiento. 6. Diseo de procesos con TOC y lograr el control con TOC Cual es el nmero de elementos en cola que debemos esperar a la entrada de una estacin de trabajo? Si conocemos el tiempo de servicio promedio real o ideal de la estacin y la rata de llegada de elementos tangibles, podemos calcular el nmero de elementos en espera real o ideal para ser atendidos utilizando el modelo de cola simple (frmula de Little) para estaciones de trabajo nicas y el modelo M/M/S para estaciones de trabajo con varios servidores. Es importante acotar que los elementos tangibles que llegan a la cola no necesariamente deben esperar que todos los elementos que se encuentran delante de l sean procesados; recordemos que segn la teora de restricciones, despus de identificar el cuello de botella, se deben establecer las prioridades para la ejecucin del servicio, lo cual, en nuestro caso, se puede hacer aplicando los estudios de anlisis de criticidad en los activos productivos, estos estudios le darn un ndice de criticidad o prioridad a los elementos, ya que stos estn asociados de manera directa a intervenciones o servicios dirigidos a asegurar la continuidad operativa de los equipos. El nmero calculado es un indicador que nos permitir conocer si la estacin de trabajo est funcionando correctamente, o si por alguna variacin en la distribucin estadstica que caracteriza la llegada de elementos tangibles, debemos balancear el sistema completo. Un nmero de elementos en cola controlado alrededor de un valor establecido significa una buena gestin de la funcin mantenimiento en el estado planificado, ya que todas las estaciones estn cumpliendo con su trabajo en el tiempo esperado y la demanda de servicios ha sido controlada. Seguramente al principio de su gestin, usted tendr que trabajar mucho para bajar el nmero de elementos en cola al valor calculado, pero al poco tiempo, el valor de la cola estar muy por debajo de lo que se esperaba, entonces; Que sucede si el nmero de elementos en cola disminuye a un valor muy inferior al deseado?. Esta condicin tiene dos interpretaciones, primero, indica que su estacin est trabajando ms eficientemente, de hecho, ahora es capaz de atender ms demanda y por ende de manejar ms flujo. En segundo trmino significa que algo anda mal con las estaciones aguas arriba, puede ser que aparezcan nuevos cuellos de botella, incluso, las fuentes generadoras de solicitudes pueden convertirse en uno de ellos. Por esta razn, usted debe estar pendiente de establecer estrategias que le permitan atender demandas no satisfechas de los clientes internos de forma anticipada. Es posible que para lograr ms solicitudes de trabajo usted deba comenzar a aplicar tcnicas de mantenimiento predictivo o incrementar las

existentes, realizar inspecciones formales y rutinarias para detectar fallas o aumentar sus planes de mantenimiento preventivo. Parece contradictorio, pero usted no tendr que aplicar estrategias como las mencionadas anteriormente porque tiene muchas ordenes que atender sino porque no tiene la cantidad suficiente de rdenes para que la capacidad de su sistema sea totalmente utilizada. Recuerde siempre los objetivos de la teora de restricciones, bajar inventarios, reducir costos y aumentar el nivel de servicio. Toda accin que se tome para asignar o redistribuir recursos (humanos, tcnicos o econmicos) debe estar orientada y alineada para lograr estos objetivos. Cmo controlar el sistema? en qu consiste exactamente el mtodo BM (buffer management)? Consiste en aprovechar los programas de las restricciones y la definicin de los buffers para controlar si los materiales llegan a las restricciones suficiente tiempo antes como para que se pueda seguir con el programa. Es decir que no se controla toda la planta, sino solamente los buffers. Peridicamente se observa el contenido real de cada buffer, se lo compara con el contenido que debiera tener segn el plan y se acta para corregir las desviaciones. Este mtodo de control es tambin el mecanismo que permite fijar las prioridades de mantenimiento correctivo de mquinas, asignar dinmicamente personal a puestos de trabajo, asignar prioridades a las rdenes de fabricacin en una mquina, etc. En nuestra prxima y ltima nota sobre gestin de Operaciones analizaremos el significado del Paso 4 del Proceso TOC de Focalizacin, hablaremos de los tipos de sistemas productivos existentes (Anlisis VATI), analizaremos las ventajas e inconvenientes de usar software basado en TOC para implementar el mtodo y discutiremos el caso particular en que la restriccin es de mano de obra. En los ltimos aos, es mucho lo que se ha dicho sobre nuevas filosofas de gestin empresarial. Calidad Total, Justo a Tiempo, Reingeniera, Teora de las Restricciones y Organizaciones Inteligentes, son quiz las ms conocidas. Pero.. Acaso son realmente nuevas? Difieren tanto entre s? En mi opinin, la respuesta a estas preguntas es: "S y No". Usted se preguntar por qu. Pues bien, en la actualidad, y tras largos 50 aos de aplicacin de la "Teora General de los Sistemas", estamos habituados a or y a utilizar expresiones tales como "ecosistema", "sistema informtico", "sistema elctrico" y dems. El desarrollo de las disciplinas cientficas que emplean rigurosamente el Pensamiento Sistmico, ha sido espectacular. Paradjicamente, tambin se suele afirmar "la empresa es un sistema", aun cuando en el comn denominador de los casos, las estructuras empresariales parecen sustentarse sobre bases opuestas al Pensamiento Sistmico. En la mayora de las empresas, las polticas de funcionamiento y medidas de evaluacin de recursos (personas, maquinara, etc.) estn basadas en el Pensamiento Cartesiano, esto es, la forma de ver el mundo que rega hasta la aparicin de la Teora General de los Sistemas. Calidad Total, Justo a Tiempo, Reingeniera, Teora de las Restricciones y Organizaciones Inteligentes estn basadas en el Pensamiento Sistmico y pretenden conseguir que nuestras organizaciones funcionen acorde a este paradigma . Cada una de ellas aporta herramientas para facilitar el cambio de paradigma necesario en la empresa. Herramientas, por lo general, complementarias entre s. En el caso de la Teora de las Restricciones, su contribucin puede dividirse en dos grupos: El Proceso de Pensamiento: Conjunto de herramientas que facilitan el anlisis y bsqueda de soluciones sistmicas para situaciones problemticas. Aplicaciones robustas basadas en el Pensamiento Sistmico y mtodos de la Investigacin de Operaciones: Produccin, Operaciones, Supply Chain, Gestin de Proyectos, Toma de Decisiones, etc. En forma abreviada, podramos decir que la Teora de las Restricciones se basa en las siguientes premisas: La meta de cualquier empresa con fines de lucro, es ganar dinero en forma sostenida, esto es, satisfaciendo las necesidades de los clientes, empleados y accionistas. Si no obtiene ganancias en forma ilimitada, es porque algo se lo est impidiendo: sus restricciones. Toda empresa cuenta con unas pocas restricciones que le impiden ganar ms dinero. Hablar de restricciones, no es sinnimo de recursos escasos; es imposible contar con una cantidad infinita de recursos. Las restricciones, aquello que impide a una organizacin alcanzar su ms alto desempeo en relacin a su Meta, son polticas errneas. La nica va real para mejorar el funcionamiento de una organizacin, es pues, identificar y eliminar sus restricciones. DBR (Drum-Buffer-Rope) es una metodologa de planeamiento, programacin y ejecucin que aparece como resultado de aplicar TOC a la programacin de una fabrica. DBR aplica perfectamente la mecnica de programacin de TOC y la hace fcil de entender e implementar en la planta. Esta simplicidad es lo que hace tan poderoso al DBR. El Drum (tambor) se refiere a los cuellos de botella (recursos con capacidad restringida) que marcan el paso de toda la fbrica. El Buffer es un amortiguador de impactos basado en el tiempo, que protege al throughput (ingreso de dinero a travs de las ventas) de las interrupciones del da a da (generalmente atribuidas al famoso Sr. Murphi) y asegura que el Drum (tambor) nunca se quede sin material. En lugar de los tradicionales Inventarios de Seguridad "basados en cantidades de material" los Buffer recomendados por TOC estn "basados en tiempo de proceso". Es decir, en lugar de tener una cantidad adicional de material, se hace llegar el material llega a los puntos crticos con una cierta anticipacin.

En lugar de situar Buffers de inventario en cada operacin, lo cual aumenta innecesariamente los tiempos de fabricacin, las compaas que implementan TOC sitan Buffers de tiempo solo en ubicaciones estratgicas que se relacionan con restricciones especificas dentro del sistema. El tiempo de preparacin y ejecucin necesario para todas las operaciones anteriores al Drum, ms el tiempo del Buffer, es llamado "Rope-lenght" (longitud de la soga). La liberacin de materias primas y materiales a la planta, est entonces "atada" a la programacin del Drum, ningn material puede entregarse a la planta antes de lo que la "longitud de la soga" permite, de este modo cada producto es "tirado por la soga" a travs de la planta. Esto sincroniza todas las operaciones al ritmo del Drum, logrndose un flujo de materiales rpido y uniforme a travs de la compleja red de procesos de una fbrica. El mtodo de programacin DBR (Drum-Buffer-Rope) puede llevar a beneficios substanciales en la cadena de suministros asegurando que la planta est funcionando a la mxima velocidad con el mnimo de inventarios y alcanzando a satisfacer demandas inesperadamente altas. 7. Controlando la cadena de abastecimiento desde dentro de la planta La ventaja competitiva futura que ofrecen las cadenas de abastecimiento ser manejar el flujo de material a travs de toda la planta. Aumentar la velocidad y la estabilidad del flujo de material a traves de las plantas tambin tiene un impacto significativo en toda la cadena de abastecimiento en la cual la manufactura en un eslabn significativo. Los tiempos de entrega al cliente reducidos crean una previsin ms confiable, o algunas veces eliminan la necesidad de previsin. Entregas confiables de la planta minimizan la necesidad de tener colchones en los pedidos del cliente, liberando as la capacidad que puede ser usada para aumentar la respuesta an ms. Un flujo de material ms rpido a travs de la planta, as como la sincronizacin de ese flujo con la demanda real de los clientes y sin el efecto de fluctuacion de polticas de tamao de lote, tambin crea requerimientos estables para los proveedores - haciendo que las respuestas de estos sean mejores. Igualmente significativo es el hecho de que los fabricantes de productos complejos deben tener control local sobre la ejecucin y la programacin. Los edictos corporativos sobre qu parte debe hacerse en un determinado momento en una planta se ven bien en la teora, pero funcionan mal en la prctica. DBR, con su simplicidad, le da ese al gerente local control mientras asegura la coordinacin global Determinacin De Time Buffers Time Buffers se disean para proteger la generacin de Throughput de la variabilidad interna del sistema productivo. Stock Buffers se definen para mejorar la respuesta del sistema operativo a la demanda del mercado. Esto se realiza a travs de mantener inventarios de productos en proceso o terminado con anticipacin a demanda futura. Esto permite satisfacer rdenes mas rpidamente que el tiempo normal de proceso. El tamao y localizacin de los time buffers se determinan para proteger la cantidad y timing del Throughput planeado. Ubicacin de los Time Buffers:Al final del proceso para proteger el Throughput y en las CCRs. Tamao de Time Buffers: Prueba y error, iniciando en 50% del tiempo total de proceso. Cadena De Abastecimiento Un fabricante generalmente est atrapado entre compras y distribucin. Aunque todos los eslabones de la cadena de abastecimiento deben ser administrados de forma eficiente, el Objetivo del Gerente de Logstica es coordinar esos eslabones hacia el objetivo comn de entregar los productos al cliente en la forma ms rpida y predecible que sea posible. Como muestra la Figura 1, el valor relativo agregado por varios eslabones es diferente para distintos mercados. Qu eslabones son crticos depende principalmente del valor relativo agregado por ellos.

Administracin de la Demanda y Control de la Distribucin Por ejemplo, si usted fabricara productos como jabon o pasta dentfrica, el eslabn crtico en su cadena de abastecimiento es la distribucin. El objectivo de la cadena de abastecimiento es tener los productos correctos en la gndola cuando el cliente pasa por el pasillo de un supermercado. Desafortunadamente, la sofisticada red de distribucin creada para asegurar esa disponibilidad puede crear problemas. Las politicas de pedidos en su red de distribucin pueden causar altas fluctuaciones de la demanda en la planta de produccin. Como es posible?. Si los almacenes ordenan en lotes de 100 unidades, porque aunque solo tengan una demanda por 10, deben ordenar el mnimo de 100, segn indica la poltica, y sbitamente hay una falta de capacidad An cuando la demanda se mantiene estable en diez unidades, lo que la planta de manufactura ve es falta de capacidad, o exceso de sta. Este problema se incrementa cuando usted tiene varios niveles en su red de distribucin, cada uno tratando de seguir su propia poltica

El resultado - la fbrica no puede manejar las fluctuaciones que ve, los productos no estn donde se necesitan, y se pierden ventas. A su red de distribucin le falta una manera efectiva de comunicar informacin de los puntos de venta a la planta sin demora. Usted necesita corregir esto con un sistema de informacin de nivel empresarial en tiempo real. 8. El MRP y la teora de restricciones MRP en Tiempo Real para los Fabricantes Centrados en el Montaje Los ensambladores de productos durables (automviles, por ejemplo) tpicamente se enfrentan a los problemas en la otra punta de la cadena. Tienen un gran nmero de proveedores. Usan MRP para planear y ordenar los suministros de acuerdo con la demanda del mercado. Qu pasa cuando los proveedores no estn disponibles?. El sistema MRP se lava las manos. Sin embargo, usted todava tiene que resolver el problema. Los sistemas MRP con corridas masivas diarias no proveen la velocidad y la flexibilidad para unir los suministros y la demanda en tiempo real en varias situaciones, aunque esto es necesario para que la empresa reaccione en forma razonable a cualquier fluctuacin en el suministro. La solucin en la mayora de estos casos es un motor de MRP en tiempo real con capacidad para programacin a futuro. Administracin De Cadenas De Abastecimiento Complejas Si usted fabrica y ensambla productos discretos y complejos, como electrodomsticos o autopartes, el corazn de su negocio es la planta. Usted tiene una variedad de productos y un flujo complejo de estos en su planta. An si la demanda fuera estable y los suministros fueran confiables, usted todava tendra un problema de administracin compleja en sus manos. Probablemente se est enfrentando a la contradictoria situacin de baja utilizacin y gran cantidad de tiempo extra para terminar las cosas a tiempo. Su inventario es grande, y an asi en los puntos de ensamble crticos faltan partes. Usted fabrica en lotes de tamao econmico y los costos siguen siendo altos. Usted necesita programas detallados para sus mquinas, pero los datos y los estandares estn muy lejos de ser 100% correctos. Se pregunta si toda la planta puede realmente operar sincronizadamente?. Qu pasa si algo falla?. Las cosas se rompen, Murphy, despus de todo, siempre est atento. Lo que pueda fallar, fallar. La reprogramacin frecuente no es la respuesta, ya que generar an ms confusin en la planta. Lo que se necesita es una metodologa que pueda hacer que los materiales fluyan rpida y predeciblemente an en los ambientes de produccin ms complejos e inestables, con demandas y suministros voltiles. Sin un flujo de materiales rpido y estable, no hay forma de controlar el resto de la cadena de abastecimiento. Una solucin robusta para la cadena de abastecimiento solo puede construirse alrededor de una slida solucin a nivel de planta para los fabricantes de productos complejos. Drum-Buffer-Rope (DBR), una metodologa completa de programacin, ejecucin y planeamiento basada en conceptos de la Teora de las Restricciones desarrollada por el Dr. Eli Goldratt, ha demostrado ser lo ms efectivo para administrar esas plantas. DBR - Ms Que Programacin Y Planeamiento Avanzados "En una planta de manufactura, el recurso con mayor carga en relacin a su capacidad restringe la performance de los otros." La primera enseanza del Dr. Eli Goldratt, autor de los principios de la TOC, es que los recursos de produccin no son independientes, sino una cadena de eslabones interdependientes - trabajando para el objetivo de hacer dinero. As como el eslabn mas dbil determina la resistencia de una cadena, solo unos pocos recursos crticos (llamados cuellos de botella) determinan la performance de una planta. Identificando y programando primero estos recursos, es posible administrar el flujo de productos de esta fbrica. Los recursos que no son crticos se deben utilizar para servir a los que s lo son, es decir deben marchar al ritmo del DRUM (tambor). "Cuando el trabajo est programado correctamente para obtener la mxima performance sin interrupciones en los cuellos de botella, y cuando la salida de material est controlada para mantener esa performance sin crear colas innecesarias de trabajo en los recursos menos restringidos, una fabrica consigue el flujo ptimo. El Throughput (los productos producidos y enviados) estar maximizado; el trabajo en proceso (WIP) y el inventario de productos terminados ser el mnimo; y el nivel de gastos de operacin para mantener todo funcionando sera el ms bajo." "Por otro lado, las tcnicas convencionales de administracin de lotes de tamao fijo, optimizacin de recursos norestrictivos, reprogramacin constante, etc. incrementan las fluctuaciones en todos los eslabones de la cadena de abastecimiento, creando cuellos de botella en el proceso." La restriccion sola no puede asegurar la entrega a los clientes. Se necesita soporte de los otros recursos, lo que significa que la restriccin queda libre al azar cuando uno de los recursos que la alimenta se detiene. Bajo DBR, la solucin no es llevar a toda la planta a una inestabilidad violenta reaccionando a cada problema, sino proteger los recursos crticos de "Murphy" usando TIME-BUFFERS (amortiguadores de tiempo). Con estos time-buffers, en un mundo perfecto, los trabajos llegarn un tiempo antes de que los necesite el recurso crtico. Sin embargo, en el mundo real, se retrasan - pero igualmente llegan a tiempo para que el recurso crtico siga funcionando. Adems de maximizar la entrega a los clientes, la otra necesidad clave en las plantas actuales es proveer una respuesta rpida a los clientes. Tener grandes inventarios de productos terminados es una manera extremadamente costosa de garantizar la respuesta requerida si la demanda del mercado no puede predecirse con exactitud o si el riesgo de que los productos se vuelvan obsoletos es muy alto debido a cambios de diseo constantes y la introduccin de nuevos productos. Mover el material ms rapidamente a travs de la planta es la unica alternativa sensata, especialmente en plantas donde el tiempo en colas de trabajo ocupa ms del 80%. Como cualquier administrador de produccion puede aseverar, un inventario innecesario obstaculiza el paso, e impide el flujo de material. Por lo tanto, DBR indica que la planta debe trabajar slo en lo que sea necesario para alcanzar los

requerimientos del mercado, no los que se requiere para mantener a los trabajadores y a las mquinas ocupadas. Adems, el tiempo de salida de materiales debera ser controlado por lo que los cuellos de botella pueden fabricar (con los time-buffers apropiados). A esto se le llama atar el comienzo de operaciones al cuello de botella mediante la cuerda (ROPE). La Contabilidad Del Throughput a) Modificacin de las tcnicas contables, fundamentalmente en lo relativo a la exposicin de resultados en algo que da en denominar "contabilidad del throughput". b) Esta contabilidad del throughput es tan ambiciosa que da origen al "mundo del throughput", contraponindolo al "mundo de los costos" y criticando los mtodos convencionales de identificacin y determinacin de costos c) Orientacin de todo el proceso de toma de decisiones a partir del mundo del throughput. d) Planificacin de la produccin en plantas donde existen cuellos de botella, lo que luego se hace extensivo a otras variables. Y qu significa contabilidad del throughput ?. En su libro "La Meta" E. Goldratt sostiene que el objetivo de toda empresa es ganar dinero; y los indicadores para saber si una empresa est ganando dinero son

Pero ocurre, que el mbito donde E.Goldratt desarroll sus ideas fue, una de las plantas industriales, de una de las divisiones de una gran corporacin, cuya funcin era producir y entregar pedidos tomados por un rea comercial, que se vinculaba con la planta industrial, solamente por el hecho de que reportaban a un mismo gerente divisional. Esto que puede parecer anecdtico, es sumamente importante, puesto que demuestra claramente que todo el desarrollo de E.Goldratt se realiz en un mbito industrial ignorando totalmente en su anlisis, la existencia de otras reas, que evidentemente la empresa tena. Segn E. Goldratt, la meta de una planta industrial es la misma que la de la empresa: ganar dinero; y producir para lograr un pleno aprovechamiento de la capacidad instalada, buscando una plena absorcin de los costos, alejan a la planta industrial de la meta, si esas unidades no pueden ser vendidas, incrementando el inventario de productos terminados, el de produccin en proceso, ya sea si el cuello de botella es la demanda alguno de los recursos productivos. O sea que bajo las circunstancias descriptas, una alta eficiencia llevan a la empresa en sentido contrario a la meta. E.Goldratt debiera saber que el concepto de eficiencia es mucho ms amplio que producir a la mxima capacidad. La eficiencia comienza con la misma definicin de la capacidad productiva de la planta; de todos modos si por disminucin de la demanda por renovacin parcial de algunos recursos productivos, la capacidad de la planta se desbalancea, a ninguna persona, salvo los seguidores de E. Goldratt, se le ocurrira producir sobre la mxima capacidad de cada recurso simplemente para aprovechar la capacidad instalada; porque aunque lo hiciese, llegara un momento en que el agotamiento del espacio fsico por almacenamiento de los inventarios, lo pondran sobre aviso del error, si es que antes no es cesado en sus funciones por negligencia profesional. Es conocido que existen distintas soluciones para intentar atenuar los efectos negativos de operar con capacidad ociosa, pero ninguna de ellas propone el disparate de producir para inventarios que nunca podrn ser vendidos. Pero parece que para E. Goldratt s; entonces aparece como el "salvador", que indica la inconveniencia del procedimiento proponiendo una solucin. Adicionalmente, sostener que la meta de una planta industrial es ganar dinero, es un concepto por lo menos forzado; la que debe ganar dinero es la empresa en su conjunto y cada rea integrante de la misma debe realizar su tarea de la forma ms eficiente posible para que la empresa pueda alcanzar el objetivo. Si aceptamos que el objetivo de una planta industrial es ganar dinero, tambin se puede sostener lo mismo para el comedor, la vigilancia o la administracin. Siguiendo con su lnea de desarrollo, E. Goldratt sostiene, que los indicadores que se utilizan para saber si una empresa est ganando dinero, no se adaptan a las caractersticas de una planta industrial; por tal razn, desarroll un nuevo juego de parmetros que, segn l, significan lo mismo en trminos de meta:

No importan los nombres que E.Goldratt haya utilizado para los parmetros. Lo importante es saber qu entiende por cada uno de ellos

Ntese que se menciona la palabra "sistema" en las definiciones de cada uno de los parmetros; y se recuerda que para E. Goldratt este trmino significa: planta industrial; por lo menos hasta esta altura de su desarrollo porque como se ver ms adelante, casi por arte de magia, comienza a hablar de sistema como sinnimo de empresa. En sntesis, E. Goldratt define: un parmetro para el dinero que ingresa (throughput), otro para el dinero que permanece inmovilizado (inventario), y finalmente un parmetro para el dinero que sale (gastos de operacin). A partir de esto, entiende que se avanza en trminos de meta, en la medida que se aumente el throughput y se disminuyan los inventarios y los gastos de operacin, poniendo especial nfasis en la relacin que existe entre los parmetros; de esta manera:

Y sobre estas relaciones concluye: si aumenta el throughput y no se modifican desfavorablemente los inventarios y los gastos de operacin, se aumenta la ganancia neta, el retorno sobre el capital invertido y el flujo de caja; lo mismo ocurre si bajan los gastos de operacin y no se modifican desfavorablemente el throughput y los inventarios; en cambio si bajan los inventarios y no se modifican desfavorablemente el throughput y los gastos de operacin , solamente se afecta el retorno sobre el capital invertido y el flujo de caja, permaneciendo inalterable la ganancia neta. Analisis critico de la contabilidad del THROUGHPUT E. Goldratt comenz sus desarrollos definiendo claramente que los indicadores para saber si una empresa estaba ganando dinero eran: ganancia Neta, Rendimiento sobre capital invertido y flujo de caja. Luego adapt los mismos porque sostena que no se ajustaban a una planta industrial; as nacieron: Throughput, Inventarios y Gastos de Operacin. Utilizando los parmetros de acuerdo a conveniencia y con una importante dosis de buena voluntad podra sostenerse que, originalmente y tomando los mismos, exclusivamente como indicadores de utilidad, estamos frente a un problema de terminologa. De esta manera:

Qu es Throughput? Para qu sirve?. An aceptando que la materia prima es el nico costo variable de produccin que existe, E. Goldratt ni se dio por enterado de que tambin hay gastos comerciales variables. Muchos autores de real vala han cado en la trampa de suponer que throughput es sinnimo de contribucin marginal; no hay una sola lnea en todos los libros de E. Goldratt que lleven a suponer esto . E. Goldratt no conoce en absoluto de qu se trata y cree, o le han hecho creer, que a partir del throughput puede torcer la historia de una disciplina que se ha desarrollado y alimentado con el esfuerzo de verdaderos profesionales de la materia. El throughput es apenas un indicador financiero de dudosa utilidad y prueba de ello es que en los libros posteriores a " La Meta" intent modificar la definicin restando al precio de venta, adems de la materia prima, los servicios subcontratados, comisiones pagadas a vendedores externos, derechos aduaneros, fletes y transportes realizados por terceros. Si algn lector imagina que deduce todos estos conceptos porque los considera variables, est totalmente equivocado. Lo hace sobre la base del " sistema " que genera el dinero; throughput, segn E. Goldratt, es traer dinero fresco del exterior; por lo tanto cuando se vende, ingresa a la empresa el precio de venta menos el dinero que hay que dejar en el exterior porque pertenece al sistema de un tercero. Es dinero que fluye por nuestro sistema pero no nos pertenece. Segn esto, un transporte realizado con vehculos propios es gasto de operacin; en cambio si se realiz con vehculos de terceros deduce el throughput. El elemento clave que define la categorizacin del desembolso es el sistema que genera el dinero. Nos preguntamos cul es la utilidad de esta clasificacin desde el punto de vista de costos y gestin. Y si de gastos de operacin se trata, E. Goldratt alcanza su mximo logro: incluye dentro de un mismo rubro las comisiones de los vendedores, los sueldos de las secretarias, la mano de obra directa, las amortizaciones, los gastos de comedor, la fuerza motriz, etc. No clasifica por funcin, ni por variablidad; no separa en costos de operacin y

capacidad; desconoce la direccionalidad; esto es consecuencia de que para l no existe el costo del producto ni la utilidad del mismo; todo debe hacerse por totales y la empresa debe ser controlada en su conjunto. E. Goldratt sostiene que el costo de un producto es " un fantasma matemtico " porque no es posible asignar los gastos de operacin al producto; pero esta afirmacin no la hace a partir de un convencimiento profundo como podran tener los defensores del costeo variable; sus argumentos provienen del desconocimiento. Prueba de ello es la siguiente frase extrada textualmente de sus libros: " antes los gastos de operacin se aplicaban en proporcin a los costos de M.O.D. Hoy no es posible por el avance tecnolgico. Por ello la contabilidad de costos est obsoleta".

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos14/restricciones/restricciones.shtml#ixzz2K1dsbGCY

LA META E. Goldratt hace hincapi en que la nica meta de una organizacin con nimo de lucro es ganar dinero, ahora y en el futuro, considerando los dems objetivos como simples medios para conseguir la meta final. El anlisis del grado de acercamiento de una empresa a su meta debe estar basado en el estudio de una serie de variables financieras a las que denomina parmetros de gestin: El beneficio neto o utilidad neta es la medida absoluta del dinero ganado por la compaa durante un perodo determinado de tiempo. La rentabilidad o retorno sobre la inversin (ROI Return on investment) es una medida relativa que complementa a la anterior en el sentido de medir la productividad del dinero invertido. La liquidez, entendida en el sentido tradicional y que puede convertirse en una determinante del fracaso o xito de la empresa. Es una medida de supervivencia, pues ninguna empresa puede subsistir si no honra sus compromisos. Es evidente que cualquier aumento de la utilidad neta acompaado de un incremento paralelo en la tasa de rentabilidad y de la liquidez acerca a la consecucin de la meta, sin embargo, no siempre se observa una buena marcha de los tres parmetros simultneamente. Estos indicadores son demasiado generales para ayudar a la toma de decisiones en los niveles operativos de la empresa. El enlace tradicional entre estos parmetros y las decisiones operativas es el concepto clsico de coste, el cual es atacado por Goldratt, y en su lugar propone otros tres parmetros, denominados de explotacin, los cuales permiten establecer una serie de procedimientos operativos para dirigir las plantas productivas, pues permiten evaluar fcilmente el impacto de una decisin local sobre la meta de la empresa. Estos parmetros de explotacin son: El ingreso neto (Troughput) es el dinero generado a travs de las ventas, es decir, todo el dinero que entra en el sistema. El inventario es todo el dinero que el sistema invierte en adquirir bienes que luego pretende vender, es decir, todo el conjunto de dinero que por algn motivo es retenido en el sistema. Los gastos de operacin son todo el dinero que gasta el sistema para convertir el inventario en ingresos netos, es decir, todo el dinero que sale del sistema. Para discernir si una accin local contribuir o no al acercamiento a la meta general de la empresa, que evaluar su impacto sobre los tres parmetros anteriores. Por ejemplo, un efecto positivo sobre uno

slo de ellos y negativo sobre los otros dos podra ocasionar efectos indeseables para la compaa. En cuanto al orden de importancia de los parmetros de explotacin, Goldratt est claramente en contra de lo estipulado convencionalmente. Para l, cualquier organizacin que desee realizar un proceso de mejora continua debe situar como primer elemento de referencia a los ingresos netos, ya que su incremento no est limitado por nada, al contrario de lo que sucede con las posibles disminuciones de los gastos operativos o los inventarios (limitados por cero). El inventario se sita en el segundo lugar en esta nueva escala de valores, y los gastos operativos en el ltimo lugar. 4.- LA TEORA DE LAS LIMITACIONES El punto de partida de la TOC es la identificacin de las caractersticas fundamentales de las organizaciones. Su estructura jerrquica piramidal: en este tipo de estructura, los problemas surgen cuando cualquier mando intermedio intenta buscar el ptimo local para su propia parcela de poder, el cual no coincide necesariamente con el ptimo global de la organizacin. Para asegurar la consecucin de la meta de la compaa es necesario coordinar los esfuerzos de todas las reas de la compaa y buscar la integracin. la configuracin organizacional es como una sucesin de acciones en cadena. El rendimiento de cualquier cadena siempre est determinado por su eslabn ms dbil. Estos eslabones son denominados en TOC limitaciones del sistema y se definen como aquellas partes dbiles de la organizacin. El objetivo principal debe ser que ninguna decisin de un rea local pueda repercutir negativamente en una limitacin global del sistema. Segn TOC, cualquier empresa que desee lograr un proceso de mejora continua en la bsqueda de su meta, debera seguir los siguientes cinco pasos: 1-Identificar las restricciones del sistema Deben localizarse aquellas limitaciones del sistema, es decir, aquellos recursos que por su escasa disponibilidad limitan el rendimiento global del sistema, para explotarlos a su mxima capacidad. Su eliminacin inmediata puede ser difcil y puede conducir a inversiones innecesarias. 2-Decidir cmo explotar las limitaciones Cuando las limitaciones se encuentran en determinados centros de trabajo (CT), explotarlas significa obtener el mximo rendimiento de la maquinaria de estos CT. 3-Subordinar todo a las decisiones adoptadas en el paso anterior: Todas la actividades de la compaa deben dirigirse a explotar al mximo las limitaciones. Por ejemplo al programar la produccin debe considerarse que un centro de trabajo que es una limitacin puede ser paralizado si otros centros de trabajo no le proporcionan los componentes que necesita. 4-Elevar la limitacin Esto significa aumentar la capacidad de las limitaciones. Sin embargo, puede suceder que una vez que se ha analizado el trabajo de la limitacin y se explota al mximo su capacidad (pasos 1 a 3), la limitacin desaparece. Por ello es recomendable no precipitarse y realizar este paso al final. 5-Si en los pasos anteriores se ha roto una limitacin, hay que regresar al primer paso, pero no hay que permitir que la inercia provoque una limitacin al sistema Una vez realizados los cuatro pasos anteriores es posible que la limitacin haya desaparecido, debido a la mejora de la utilizacin de su

capacidad o al incremento de su capacidad. Sin embargo, este no es el final del proceso de mejora continua perseguido, puesto que aparecer una nueva limitacin en alguna otra parte de la organizacin. En este punto hay que considerar que existen en las compaas muchas reglas, formales e informales, que de no ser revisadas, aparecen como nuevas limitaciones con nuevas normas para su explotacin (limitaciones polticas). 5.- TOC APLICADA AL MPC: CONCEPTOS BSICOS DE OPT Sus principios bsicos pueden resumirse en las siguientes nueve reglas las cuales guardan coherencia con los cinco pasos del TOC: Regla 1: No se debe equilibrar la capacidad productiva con la demanda del mercado, sino el flujo de produccin Segn Goldratt, el intento de equilibrar la capacidad de la empresa con la demanda del mercado conduce a un descenso de las ventas y un aumento de los inventarios. Esto sucede por que en toda planta productiva se producen: sucesos dependientes: determinados por la propia secuencia de operaciones que obligatoriamente tiene que seguir el producto en su elaboracin, en un orden predeterminado y rgido fluctuaciones estadsticas: aparecen en determinados hechos sobre los que no se puede determinar su cifra exacta, sino slo su valor medio. Puede demostrarse matemticamente que las fluctuaciones estadsticas slo se ajustan a la media cuando los sucesos son independientes, pero no cuando, como sucede en todo proceso de produccin, los sucesos son dependientes entre s, lo que ocasiona que las desviaciones se acumulen, provocando retrasos que posteriormente ser difcil o costoso salvar y acumulaciones de inventario en proceso. Goldratt propone una solucin basada en el conocido concepto del cuello de botella (CB). En la empresa puede darse la existencia de recursos CB (no necesariamente permanentes, pero al menos mviles y coyunturales) los cuales determinarn la capacidad global y deben aprovecharse para marcar el ritmo de programacin de la produccin y controlar el flujo de materiales, intentando a la vez que su capacidad sea lo ms parecida posible a la demanda del mercado. No hay que preocuparse de equilibrar la capacidad de la planta, sino de intentar equilibrar el ritmo de produccin de los recursos no cuello de botella (NCB) al ritmo que marca la limitacin del CB y elevar la capacidad de ste hasta que logre un equilibrio con la demanda del mercado. Esto permitir proteger los ingresos netos y a la vez disminuir de forma importante el nivel de inventario en planta. Regla 2: La utilizacin de un recurso que no es un cuello de botella no est determinada por su propia capacidad, sino por alguna otra limitacin del sistema Siendo que en ningn caso son los recursos no cuellos de botella los que determinan la facturacin del sistema, cuando estos trabajan por encima de la capacidad de los recursos CB lo nico que se consigue es aumentar el inventario y no los ingresos netos. Regla 3: La utilizacin y la activacin de un recurso no son lo mismo Utilizar un recurso significa hacer uso de l para que el sistema se dirija hacia la meta. Activar un recurso es como apretar el botn de encendido de una mquina para que funcione, se obtenga o no beneficio de su trabajo. Regla 4: Una hora perdida en un cuello de botella es una hora que pierde todo el sistema Los recursos cuellos de botella tambin pueden definirse como aquellos cuyas

limitaciones locales de capacidad se convierten en limitaciones para todo el programa de produccin. Por lo tanto, cualquier tiempo que se pierda en l o cualquier disminucin de su capacidad disminuir en la misma medida, la capacidad global del sistema. Regla 5: Una hora ganada en un recurso no cuello de botella es un espejismo Al equilibrar la capacidad de los recursos no cuellos de botella con los CB, a los primeros les sobrar tiempo. Este tiempo debe permanecer ocioso si no se le da otra utilidad productiva, pues cualquier aumento en su produccin conducir a una acumulacin de inventario innecesario. El enfoque OPT recomienda no invertir dinero, ni energas, ni aumentar la capacidad en los recursos NCB puesto que no aumentar la facturacin de la empresa. Regla 6: Los cuellos de botella rigen tanto el inventario como la facturacin del sistema No tiene sentido planear en la programacin de produccin exigencias superiores a la capacidad de los CB. La OPT critica algunas simplificaciones del sistema MRP el cual realiza la explosin de necesidades suponiendo, en principio, capacidad infinita aunque posteriormente haga consideracin expresa de las limitaciones de la misma, modificando, si fuese necesario, el Programa Maestro. Otras simplificaciones del MRP, concretamente, el suponer lotes y tiempos de suministro constantes y predeterminados, pueden dar lugar a programas de produccin no realistas que deben ser modificados a posteriori. El enfoque OPT considera que si las limitaciones de capacidad y la variabilidad del tamao de lote y tiempos de suministro se incluyesen desde el principio, no seran necesarias correcciones posteriores y se facilitara la produccin. Regla 7: El lote de transferencia puede no ser, y de hecho muchas veces no debe ser, igual al lote en proceso En el proceso de manufactura OPT distingue dos tipos de lotes: El lote de proceso es el realizado por un determinado centro de trabajo entre dos preparaciones sucesivas El lote de transferencia es el que se emplea para transportar tems entre dos centros de trabajo Tradicionalmente los lotes de proceso tienen un tamao grande para evitar las grandes ineficiencias de los largos tiempos de preparacin de la maquinaria (para conseguir disminuir los costes medios unitarios) y con frecuencia se utiliza un tamao igual o similar para el lote de transferencia, sin advertir que con esto se incrementa el tiempo total de fabricacin y se acumulan inventarios en curso. La aplicacin de la regla 7 posibilita el acortamiento del tiempo total de fabricacin, pues un determinado centro de trabajo no deber esperar a la terminacin de un lote completo para comenzar su traspaso al siguiente, sino que podr hacerlo de forma gradual a travs de lotes de transferencia de menor tamao. Regla 8: El lote de proceso debe ser variable a travs de la ruta y tambin en el tiempo Los lotes pueden y deben acortarse, solaparse y dividirse para adaptarse al comportamiento dinmico de cualquier proceso de produccin, donde los cuellos de botella pueden ser flotantes a lo largo del tiempo, dependiendo del programa de produccin a realizar. Regla 9: Las prioridades slo se pueden fijar teniendo en cuenta simultneamente todas las limitaciones del sistema. El tiempo de fabricacin es un derivado del

programa Muchos de los casos en los que los resultados del proceso de fabricacin no corresponden con los esperados, no se debe a los famosos imprevistos, sino a una deficiente forma de programar la actividad productiva. Es comn que en una empresa, una vez que se producen retrasos en ciertos pedidos, se decida fabricarlos con mxima urgencia, incluso interrumpiendo el procesamiento de otras series y sin tener en cuenta las consecuencia que eso puede tener para los diferentes CT. La mayora de los retrasos que suceden en el proceso de produccin se deben a la falta de anlisis y la frecuente ocurrencia de fenmenos aleatorios desfavorables 6.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA IMPLEMENTACIN DE TOC/OPT Algunas ventajas de la implementacin del enfoque TOC es que no requiere grandes cambios fsicos ni organizacionales como el JIT, por lo cual su proceso de implementacin resulta ms fcil y rpido. Adems, el sistema informtico tiene una gran velocidad de ejecucin, muy superior a la de los sistemas MRP y es una poderosa herramienta para la simulacin. La OPT permite separar los pocos vitales de los muchos triviales, y, posteriormente, emplear ese conocimiento para una mejor planificacin y control de la manufactura. Le permite a la empresa planificar simultneamente los materiales y las capacidades, e integrar conceptos importantes de la carga finita al MPC. Otra ventaja de la OPT es que al considerar la capacidad de los cuellos de botella permite obtener un programa maestro de produccin realizable. Permite generar un MPS vlido y con una alta probabilidad de ser realizado por la empresa, basado en los parmetros de capacidad usados en la programacin. En el caso de que no existan cuellos de botella, la OPT trabaja con la lgica MRP; la nica diferencia es que en este caso, OPT reducir los tamaos de los lotes hasta el punto que algunos recursos casi se vuelven cuellos de botella. El resultado es menos trabajo en proceso, menor tiempo de preparacin, mayor velocidad de materiales y un cambio hacia la fabricacin cero inventarios. Otra contribucin importante de la OPT es que prcticamente elimina el aspecto fundamental de las prioridades de conflicto entre la MRP y la carga finita. Dando carga finita a slo algunos de los centros de trabajo, desaparecen bastante los conflictos de prioridad. Adems, el tiempo de computador requerido se reduce notablemente. El empleo de los buffers de tiempo es una ventaja comparativa para las empresas que trabajan bajo el enfoque OPT, pues disminuyen los inventarios intermedios y aseguran la produccin vendida. Sin embargo, la TOC/OPT presenta algunas dificultades en su implantacin. En general, no es para el novato. La empresa necesita comprender los principios

bsicos de programacin finita, as como sistemas slidos, educacin, apoyo de la alta gerencia y desechar algunos hbitos arraigados. Un inconveniente es la falta de transparencia del sistema. La OPT emplea un

algoritmo no publicado para programar la planta. Muchos de los resultados del sistema van en contra de la intuicin y hay dificultades para la implantacin si la base para programar no resulta clara para el personal en cargado de su ejecucin. En definitiva, ni el Dr. Goldratt ni su gente del Goldratt Institute inventaron nada