Anlisis "What if ...?": Qu pasara si ...?

Consiste en el planteamiento de las posibles desviaciones en el diseo, construccin, modificaciones y operacin de una determinada instalacin industrial, utilizando la pregunta que da origen al nombre del procedimiento: "Qu pasara si ...?". Requiere un conocimiento bsico del sistema y cierta disposicin mental para combinar o sintetizar las desviaciones posibles, por lo que normalmente es necesaria la presencia de personal con amplia experiencia para poder llevarlo a cabo. Se puede aplicar a cualquier instalacin o rea o proceso: instrumentacin de un equipo, seguridad elctrica, proteccin contra incendios, almacenamientos, sustancias peligrosas, etc. Las preguntas se formulan y aplican tanto a proyectos como a plantas en operacin, siendo muy comn ante cambios en instalaciones ya existentes. El equipo de trabajo lo forman 2 3 personas especialistas en el rea a analizar con documentacin detallada de la planta, proceso, equipos, procedimientos, seguridad, etc. El resultado es un listado de posibles escenarios o sucesos incidentales, sus consecuencias y las posibles soluciones para la reduccin o eliminacin del riesgo. Se presenta un ejemplo aplicado a un proceso continuo de fabricacin de fosfato diamnico, (PAD) mediante la reaccin de cido fosfrico con amonaco. El PAD es inocuo, sin embargo, si se reduce la proporcin de fosfrico, la reaccin no es completa y se desprende amonaco, mientras que si se reduce el amonaco, se desprende un producto seguro pero indeseable.

Qu pasara si ...?

Consecuencia
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Recomendaciones

... se suministra un producto de mala No identificada calidad? ... la concentracin No se consume todo el de fosfrico es amonaco y hay una fuga incorrecta? en la zona de reaccin ... el fosfrico est No identificada contaminado? El amonaco no ... no llega reacciona. Fuga en la fosfrico al reactor? zona de reaccin ... demasiado amonaco en el reactor? Exceso de amonaco. Fuga en la zona de reaccin

Verificar la concentracin de fosfrico antes de la operacin -Alarma/corte del amonaco por seal de falta de flujo en la lnea de fosfrico al reactor Alarma/corte del amonaco por seal de falta de flujo en la lnea de fosfrico al reactor

HAZOP, es una tcnica de identificacin de riesgos, la cual esta basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se dan o se producen debido a una desviacin de las variables de proceso con respecto a los parmetros normales de operacin en un sistema establecido y en una etapa ya determinada.

Esta tcnica de identificacin de riesgos consiste en analizar sistemticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a travs de las denominadas palabras gua Se desarrolla considerando las siguientes etapas:

1. DEFINICIN DEL REA DE ESTUDIO Consiste bsicamente en delimitar las reas a las cuales se aplica la tcnica. En una determinada instalacin de proceso, considerada como el rea objeto de estudio, se definirn para mejor comprensin una serie de subsistemas o lneas de proceso que corresponden a entidades funcionales propias:

Lnea de descarga a un tanque de almacenamiento Separacin de disolventes Reactores de mezcla, etc.

2. DEFINICIN DE LOS NUDOS Se refiere a que en cada uno de estos subsistemas o lneas se debern identificar una serie de nudos, o puntos claramente localizados en el proceso. Por ejemplo:

Tubera de alimentacin de una materia prima a un cocinador Impulsin de una bomba centrifuga Depsito o poza de almacenamiento

Se debe considerar que cada nudo deber ser identificado y numeradocorrelativamente dentro de cada subsistema y en el sentido del proceso para mejor comprensin y comodidad. La tcnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendr caracterizado por variables de proceso como:

Presin

Temperatura Caudal Nivel Composicin Viscosidad

La facilidad de utilizacin de esta tcnica requiere reflejar en esquemas simplificados dediagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su posicin exacta. El documento que acta como soporte principal del mtodo es el diagrama de flujo de proceso.

3. APLICACIN DE LAS PALABRAS GUA Las denominadas Palabras gua, se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno de los nudos definidos anteriormente que entran o salen de un elemento determinado. Estas palabras se aplican tanto a acciones tales como:

Reacciones Transferencias, etc.

As como a parmetros especficos:

Presin Caudal Temperatura, etc

4. DEFINICIN DE LAS DESVIACIONES A ESTUDIAR Para cada nudo basicamente se considera de forma sistemtica todas las desviaciones que implican la aplicacin de cada palabra gua a una determinada variable o actividad. Para realizar un anlisis exhaustivo, se deben aplicar todas las combinaciones posibles entre la denominada palabra gua y la variable de proceso, descartndose durante la sesin las desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado. Mientras se van identificando las desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas desviaciones y posteriormente las consecuencias de estas desviaciones.

5. SESIONES HAZOP Todas las sesiones HAZOP tienen como objetivo primordial el anlisis sitematico del proceso descrito anteriormente, analizando las desviaciones en todas las lneas o nudos seleccionados a partir de las palabras gua aplicadas a determinadas variables o procesos. Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las respuestas que se proponen, as como las acciones a tomar. La informacion descrita se presenta en la siguiente tabla sistematizada:

VENTAJAS DEL MTODO HAZOP

Es una herramienta til para contrastar distintos puntos de vista sobre una instalacin industrial. Es considerada una tcnica sistemtica que puede crear, desde el punto de vista de la seguridad, hbitos metodolgicos tiles. El coordinador mejora su conocimiento acrca del proceso No requiere prcticamente recursos adicionales, con excepcin del tiempo de dedicacin.

DESVENTAJAS DEL MTODO HAZOP

Muchas veces las modificaciones que haya que realizar en una determinada instalacin como consecuencia de un HAZOP, se pueden ver afectadas por criterios econmicos.

Es dependiente de la informacin disponible, a tal punto que puede omitirse un riesgo si los datos de partida son errneos o incompletos. No hay una valoracin real de la frecuencia de las causas que producen una determinada consecuencia, por ser una tcnica cualitativa.

Inspeccin basada en Riesgo

Es un mtodo de evaluacin que utiliza el riesgo como base para priorizar y gestionar los esfuerzos de un programa de inspeccin. En una planta, un gran porcentaje del riesgo est asociado con un pequeo nmero de equipos. IBR permite un cambio en la inspeccin de los recursos de mantenimiento para proveer un mayor nivel de cobertura sobre los equipos de alto riesgo y un apropiado esfuerzo sobre los de bajo riesgo. Uno de los beneficios que surgen de un programa de IBR es aumentar los tiempos operativos, al mismo tiempo que se mejora, o al menos se mantiene, el nivel de riesgo. El mtodo de Inspeccin Basada en Riesgo consiste bsicamente en combinar la evaluacin de: - Probabilidad de falla: se obtiene de analizar todas las formas de degradacin que puedan ser razonablemente esperadas y que afectan a un recipiente en un servicio particular. - Consecuencia de falla: debe considerar los potenciales incidentes que pueden ocurrir como resultado de prdidas de fluido, explosiones, fuego, exposicin txica, impacto ambiental y efectos sobre la salud, derivadas de la falla de un equipo. Los propsitos del programa de IBR se resumen en: Analizar las unidades operativas dentro de una planta para identificar reas de alto riesgo Estimar un valor de riesgo asociado con la operacin de cada equipo en una planta basado en una metodologa consistente. Darle prioridad al equipamiento basndose en el riego medido. Diseo de un apropiado programa de inspeccin. IBR Incluye un anlisis cualitativo que permite que determinadas unidades sean rpidamente priorizadas para anlisis de riesgo adicionales. El resultado del anlisis cualitativo introduce a la unidad en una matriz de 5 x 5, la cual clasifica a la unidad o equipo de menor a mayor riesgo. Que beneficios se obtienen con la implementacin de IBR? Determinar los mtodos ms apropiados de inspeccin Determinar las frecuencias apropiadas para inspeccin interna, externa y en servicio Tomar las acciones de prevencin y mitigacin para reducir la probabilidad y la consecuencia de falla de los equipos, logrando: Mayor eficiencia Aumento de productividad Mayor rentabilidad