CAD CAM Parmetros de corte.

Parmetros. Velocidades y avance para corte.

La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y puede influir en el volumen de produccin y en la duracin de la herramienta de corte. Una velocidad muy baja en el torno ocasionar prdidas de tiempo; una velocidad muy alta har que la herramienta se desafile muy pronto y se perder tiempo para volver a afilarla. Por ello, la velocidad y el avance correctos son importantes segn el material de la pieza y el tipo de herramienta de corte que se utilice.

VELOCIDAD DE CORTE.
La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad con la cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en un minuto. La velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto. Por ejemplo, si el acero de mquina tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por minuto, se debe ajustar la velocidad del torno de modo que 100 pies (30 m) de la circunferencia de la pieza de trabajo pasen frente al al punta de la herramienta en un minuto. La velocidad de corte (VC) recomendada para diversos materiales aparece en la siguiente tabla. Estas velocidades de corte las han determinado los productores de metales y fabricantes de herramientas de corte como las ms convenientes para la larga duracin de la herramienta y el volumen de produccin.

Refrendado, torneado, rectificacin Desbastado

Material Acero de mquina Acero de herramienta Hierro fundido Bronce Aluminio pies/min 90 70 60 90 200 m/min 27 21 18 27 61

Acabado
pies/min 100 90 80 100 300 m/min 30 27 24 30 93 35 30 25 25 60

Roscado
pies/min m/min 11 9 8 8 18

CLCULO DE LA VELOCIDAD (r/min).

Para poder calcular las velocidades por minuto (r/min) a las cuales se debe ajustar el torno, hay que conocer el dimetro de la pieza y la velocidad de corte del material. Aplique una de las siguientes frmulas para calcular la velocidad en r/min a la cual se debe graduar el torno.

Clculo en pulgadas:

Dado que hay pocos tornos equipados con impulsiones de seguridad variable, se puede utilizar una frmula simplificada para calcular las r/min. La (3.1416) de la lnea inferior de la frmula, al dividir el 12 de la lnea superior dar como resultado ms o menos de 4. Esto da una frmula simplificada, bastante aproximada para la mayor parte de los tornos.

Ejemplo: Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de mquina de 2 pulg. de dimetro (La velocidad de corte del acero de mquina es de 100):

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Clculo en milmetros.
Las rev/min del torno cuando se trabaja en milmetros se calculan como sigue:

Dado que hay pocos tornos equipados con impulsiones de velocidad variable, se puede utilizar una frmula simplificada para calcular las r/min. La (3.1416) de la lnea inferior de la frmula, al dividir al 1000 de la lnea superior dar un resultado ms o menos de 320. Esto da una frmula simplificada, bastante aproximada para la mayor parte de los tornos.

Ejemplo:
Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de mquina de 45 mm de dimetro (la velocidad de corte del acero de mquina es de 30 m/min).

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AJUSTE DE LAS VELOCIDADES DEL TORNO.

Los tornos de taller estn diseados para trabajar con el husillo a diversas velocidades y para maquinar piezas de trabajo de diferentes dimetros y materiales. Estas velocidades se indican en r/min y se pueden cambiar por medio de cajas de engranes, con un ajustador de velocidad variable y con poleas y correas (bandas) en los modelos antiguos. Al ajustar la velocidad del husillo, debe ser los ms cercana posible a la velocidad calculada, pero nunca mayor. Si la accin de corte es satisfactoria se puede aumentar la velocidad de corte; si no es satisfactoria, o hay variacin o traqueteo de la pieza de trabajo, reduzca la velocidad y aumente el avance. En tornos impulsador por correa a las poleas de diferente tamao para cambiar la velocidad. En los tornos con cabezal de engranes para cambiar las velocidades se mueven las palancas a la posicin necesaria de acuerdo con la tabla de revoluciones por minuto que est en el cabezal. Cuando cambie las posiciones de las palancas, ponga una mano en la palanca o en el chuck y grelo despacio con la mano. Esto permitir que las palancas acoplen los engranes sin choque entre ellos. Algunos tornos estn equipados con cabezal de velocidad variable y se puede ajustar cualquier velocidad dentro de la gama establecida. La velocidad del husillo se puede graduar mientras funciona el torno, al girar una perilla de control de velocidad hasta que el cuadrante seale la velocidad deseada.

AVANCE DEL TORNO.

El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo de la pieza de trabajo por cada revolucin del husillo. Por ejemplo, si el torno est graduado por un avance de 0.008 pulg (0.20 mm), la herramienta de corte avanzar a lo largo de la pieza de trabajo 0.008 pulg (0.20 mm) por cada vuelta completa de la pieza. El avance de un torno paralelo depende de la velocidad del tornillo o varilla de avance. Adems, se controla con los engranes desplazables en la caja de engranes de cambio rpido (figura 1) TABLA 1. AVANCES PARA DIVERSOS MATERIALES CON EL USO DE HERRAMIENTAS PARA ALTA VELOCIDAD Desbastado Material Acero de mquina Acero de herramientas Hierro fundido Bronce Aluminio Pulgadas 0.010 - 0.020 0.010 - 0.020 0.015 - 0.025 0.015 - 0.025 0.015 - 0.030 Milimetros 0.25 - 0.50 0.25 - 0.50 0.40 - 0.065 0.40 - 0.65 0.40 - 0.75 Acabado Pulgadas 0.003 - 0.010 0.003 - 0.010 0.005 - 0.12 0.003 - 0.010 0.005 - 0.010 Milimetros 0.07 - 0.25 0.07 - 0.25 0.13 - 0.30 0.07 - 0.25 0.13 - 0.25

Siempre que sea posible, slo se deben hacer dos cortes para dar el dimetro requerido: un corte de desbastado y otro de acabado. Dado que la finalidad del corte de desbastado es remover el material con rapidez y el acabado de superficie no es muy importante, se puede usar un avance basto. El corte de acabado se utiliza para dar el dimetro final requerido y producir un buen acabado de superficie; por lo tanto, se debe utilizar un avance fino. Para maquinado general, se recomiendan un avance de 0.010 a 0.015 pulg. (0.25 a 0.38 mm) para desbastar y de 0.003 a 0.005 pulg (0.076 a 0.127 mm.) para acabado fino. En la tabla 2 se indican las velocidades recomendadas para cortar diversos materiales cuando se utiliza una herramienta de acero de alta velocidad. Ing. Angel Tierra Pgina 3 de 9

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Para ajustar el avance del torno. 1. Consulte la placa en la caja de engranes de cambio rpido par seleccionar la cantidad necesaria de avance. (Tabla 1). 2. Mueva la palanca dentro del agujero que est directamente debajo de la hilera en la cual se encuentra el avance seleccionado. 3. Siga hacia la izquierda la hilera en la cual se encuentra el avance seleccionado y ponga las palancas de cambio de avance en las letras indicadas en la palanca.

CLCULO DEL TIEMPO DE MAQUINADO.

A fin de calcular el tiempo requerido para maquinar cualquier pieza de trabajo se deben tener en cuenta factores tales como velocidad, avance y profundidad del corte. El tiempo requerido se puede calcular con facilidad con la frmula siguiente:

Ejemplo: Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de desbastado, con avance de 0.015 pulg., en una pieza de acero de mquina de 18 pulg. de longitud por 2 pulg. de dimetro.

Ejemplo:
Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de acabado con avance de 0.010 mm., en una pieza de acero de mquina de 250 mm de longitud por 30 mm de dimetro.

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TALLER DE PROCESOS DE FABRCACION II.

FRESADO.
Fecha : 15 de octubre del 2004 Introduccin. El mecanizado de piezas mecnicas es de suma importancia para la industria mundial, por lo que se hace imprescindible que conozcamos un poco acerca del funcionamiento y modo de operar de las distintas mquinas encargadas de llevar a cabo dicho mecanizado, con el objeto de poder darnos cuenta cuando un operario trabaja de manera deficiente con las mquinas, ya sea que le exiga mucho al motor, provoque un prematuro desgaste de los filos, entre otras. En este informe, nos enfocaremos a determinar algunos de los parmetros que se deben obtener antes de empezar un trabajo con estas mquinas, as como tambin, el caso particular de la pieza mecanizada por nosotros en el taller. Procedimiento. En la primera cesin del taller de Fresado, el profesor nos mencion algunos conceptos bsicos considerar en este trabajo, adems de mostrarnos algunos tipos de fresas y las mquinas fresadoras que utilizaramos ms adelante. Para la segunda cesin, el profesor entreg a cada alumno una pieza cilndrica de acero, la cual presentaba las siguientes medidas: L " 105 mm D " 38 mm Luego se nos entreg un plano con la figura que debamos obtener, incluyendo sus medidas, tolerancias y calidad superficial, dicho plano se presenta a continuacin:

Para conseguir dicha pieza, ser necesario obtener primero un paraleleppedo cuyas dimensiones sern: L = 100 mm B = 30 mm
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A = 20 mm Este paraleleppedo se conseguir mediante dos tipos de fresado, los cuales son el fresado frontal y el fresado cilndrico. A continuacin se describir el procedimiento utilizado para cada uno de estos procesos: Fresado cilndrico: Los parmetros necesarios para realizar este tipo de mecanizado son: Para desvastado: Vc = 22 m/min f = 50 mm/min n = 100 rpm Para afinado: Vc = 30 m/min f = 50 mm/min n = 125 rpm Nota: Para ambos casos el dimetro de la fresa es 63 mm Este es el proceso que se utiliz primero, ya que es necesario dejar las superficies lisas en forma recta antes de refrentar. Para poder realizar el fresado, se debi decidir cuales serian las caras a mecanizar primero, y luego la cantidad de material a eliminar por cada cara. En este caso se mecanizaron las caras mediante la cual se podran obtener la superficie de 30 mm, siendo necesario eliminar unos 4 mm aproximadamente por cada cara. Para extraer estos 4 mm, se procedi de la siguiente manera: Hacer dos pasadas de desvastado con 1,5 mm de profundidad de corte, con las velocidades de corte, avance y revoluciones mencionados anteriormente para el desvastado. Hacer una pasada de afinado con 1 mm de profundidad de corte, con las velocidades de corte, avance y revoluciones mencionadas anteriormente para el afinado. Este procedimiento fue realizado a la primera cara, pero en la segunda se realizo el siguiente procedimiento: Hacer dos pasada de desvastado con 1,5 mm de profundidad de corte, con las velocidades de corte, avance y revoluciones mencionados anteriormente para el desvastado. Hacer una pasada de afinado con 0.1 mm de profundidad de corte, con las velocidades de corte, avance y revoluciones mencionados anteriormente para el afinado. El hecho por el que se realizaron distintos procedimientos para mecanizar las distintas caras, se debe a que el dimetro del cilindro en bruto, no era 38 mm exactos, sino que un poco menor. Luego de haber mecanizado estas dos caras, se deba trabajar sobre las otras dos superficies que no se haban mecanizado todava, para lo que se verifico que era necesario extraer 9 mm de profundidad por cada cara. Para eliminar estos 9 mm en cada cara, se procedi como se muestra a continuacin: Hacer cuatro pasadas de desvastado con 2 mm de profundidad de corte, con las velocidades de corte, avance y revoluciones mencionados anteriormente para el desvastado. Hacer una pasada de afinado con 1 mm de profundidad de corte, con las velocidades de corte, avance y revoluciones mencionados anteriormente para el afinado. Antes de mecanizar la ltima cara fue necesario limar las dos aristas longitudinales que estaran en contacto con la placa paralela, ya que al instalar la pieza sobre dicha paralela sin eliminar la rebaba podra daar la placa o dejar la pieza a mecanizar con algn desnivel, lo que provocara que el resultado del mecanizado no fuera el correcto. Como la pieza no tenia 38 mm exactos, en la otra cara se procedi como sigue: Hacer cuatro pasadas de desvastado con 2 mm de profundidad de corte, con las velocidades de corte, avance y revoluciones mencionados anteriormente para el desvastado. Hacer una pasada de desvastado con 1 mm de profundidad de corte, con las velocidades de corte, avance y revoluciones mencionados anteriormente para el desvastado.

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Hacer una pasada de afinado con 0.4 mm de profundidad de corte, con las velocidades de corte, avance y revoluciones mencionados anteriormente para el afinado. Una vez terminadas las cuatro caras mayores, se debi eliminar el exceso de material en la parte longitudinal de la pieza, para esto se tuvo que cambiar el fresado cilndrico por el fresado frontal. Fresado frontal: Los parmetros necesarios para realizar este tipo de mecanizado son: Vc = 150 m/min f = 80 mm/min n = 630 rpm En este caso el dimetro de la fresa es de 80 mm. En esta parte del trabajo se realiz el siguiente procedimiento: Se instal la prensa en forma que se pudiera trabajar de esta forma. Se dejaron las superficies que sujetan al material en forma totalmente paralelas, esto se realiz mediante el reloj comparador. Se refrent una de las superficies con una profundidad de corte de 2.5 mm ( ya que se deban eliminar 2.5 mm aproximadamente por cada cara) Una vez cortado uno de los lados, se limaron las cuatro aristas para dejar las superficies sin rebabas. Luego se refrent la otra superficie con una profundidad de corte de 2.3 mm (ya que la longitud no era exactamente 105 mm). Por ultimo se limaron todas las superficies que tenan rebabas y as la pieza qued con forma de paraleleppedo con las medidas requeridas. Debido a que el tiempo se nos acab, no se pudo continuar con el resto del mecanizado dando como resultado una pieza de metal en forma de paraleleppedo. Clculos. Para fresado cilndrico: Desvastado: n = 1000 * Vc / * D = 1000 * 22 / * 63 n = 111,16 rpm Se eligi el valor encontrado en la mquina que ms se ajustaba al valor calculado. Dicho valor es n = 100 rpm Afinado: n = 1000 * Vc / * D = 1000 * 30 / * 63 n = 151,57 rpm. Se eligi el valor encontrado en la mquina que ms se ajustaba al valor calculado. Dicho valor es n = 125 rpm. Para fresado frontal: n = 1000 * Vc / * D = 1000 * 150 / * 80 n = 596,83 rpm. Se eligi el valor encontrado en la mquina que ms se ajustaba al valor calculado. Dicho valor es n = 630 rpm. Calculo del tiempo principal: El tiempo principal de mecanizado es: Tp = Trayecto de trabajo de la mesa de fresar (en mm) Velocidad de avance (en mm/min) - Para el fresado cilndrico: Tp = Lt f Lt = L + Ls + La + Lu L = 105 mm La = Lu " 1,5 mm Ls = " (p * D - p)
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Para el proceso de desvastado con 2 mm de profundidad de corte, Ls ser: Ls = " (2 * 63 - 2) = 11.045 mm Este proceso se realiz ocho veces, por lo que el tiempo principal deber ser multiplicado por ocho. Tp1 = 8 * (105 + 11,045 + 1,5 + 1,5) 50 Tp1 = 19,0472 min Para el proceso de desvastado con 1,5 mm de profundidad de corte. Ls = " (1,5 * 63 - 1,5) = 9,605 mm Este proceso se realiz cuatro veces, por lo que el tiempo principal ser: Tp2 = 4 * (105 + 9,605 + 1,5 + 1,5) 50 Tp2 = 9,4084 min Para el proceso de desvastado con 1 mm de profundidad de corte. Ls = " (1 * 63 - 1) = 7,87 mm Este proceso se realiz tan solo una vez, por lo que el tiempo principal ser: Tp3 = 105 + 7,87 + 1,5 + 1,5 50 Tp3 = 2,3174 min Para el proceso de afinado con una profundidad de corte de 1 mm, Ls ser: Ls = " (1 * 63 - 1) = 7,87 mm Este proceso se realiz dos veces, por eso el tiempo principal ser: Tp4 = 2 (105 + 7,87 + 1,5 + 1,5) 50 Tp4 = 4,6348 min Para el proceso de afinado con una profundidad de corte de 0,4 mm, Ls ser: Ls = " (0,4 * 63 - 0,4) = 5 mm Este proceso se realiz tan solo una vez, por lo que el tiempo principal ser: Tp5 = 105 + 5 + 1,5 + 1,5 50 Tp5 = 2,26 min Para el proceso de afinado con una profundidad de corte de 0,1 mm, Ls ser: Ls = " (0,1 * 63 - 0,1) = 2,51 mm Este proceso se realiz tan solo una vez, por lo que el tiempo principal ser: Tp6 = 105 + 2,51 + 1,5 + 1,5 50 Tp6 = 2,2102 min Para el fresado frontal: Tp = Lt f Lt = L + D - Ls + La + Lu 2 L = 20 mm La = Lu " 1,5 mm Ls = 0,5 " (D - a) a = ancho de fresado. Ls = 0,5 " (80 - 30) = 37,08 mm Este proceso se realiz dos veces, por lo que el tiempo principal ser: Tp7 = 2 * (20 + 80 - 37,08 + 1,5 + 1,5) 80 2 Tp7 = 0,648 min Tp = Tp1 + Tp2 + Tp3 + Tp4 + Tp5 + Tp6 + Tp7 Tp = 19,0472 + 9,4084 + 2,3174 + 4,6348 + 2,26 + 2,2102 + 0,648
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Tp = 40,526 min El tiempo que acabamos de calcular representa el tiempo en el cual la maquina fresadora se encontr realizando trabajo en la pieza, no incluye los tiempos ocupados en preparar la mquina, ni el tiempo de medicin de la pieza, ni ningn otro tiempo que se utiliz en la conformacin de la pieza. Conclusin. Una vez que se ha trabajado en la mquina fresadora, se puede decir que el mecanizado con esta mquina no es tan simple, ya que el operario debe estar muy concentrado para no incurrir en algn tipo de error o peor an, en algn accidente. Por otro lado se puede observar que las fresas deben encontrarse en ptimas condiciones para poder dejar una buena calidad superficial en el mecanizado de un material, ya que las de nuestro taller se encuentran un poco malogradas y la calidad superficial obtenida es muy deficiente. Adems se observa que el tiempo principal, es una parte menor dentro del tiempo total de mecanizado, el cual incluye el tiempo en el que se prepara la mquina, el tiempo en que se mide, entre otros. Por ultimo se debe agregar que la mquina fresadora sirve para mecanizar varios tipos de piezas, ya sea por su forma o por su material, lo que la hace una mquina mucho ms completa y atractiva para la industria.

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