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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX.

Pablo Pina Copano

RESUMEN
Objeto
En el presente Proyecto Fin de Carrera se realiza el diseo de una planta piloto, cuyo objetivo fundamental es el procesado del residuo agrcola paja de trigo, para as producir una suspensin de xilitol. De esta manera se obtiene un producto de alto valor aadido (xilitol), el cual es un edulcorante y tiene una amplia gama de posibilidades que van desde su aplicacin en productos dietticos, hasta su aplicacin en caramelos y gomas de mascar, incluso abarca productos de higiene personal como son los dentfricos. La planta piloto opera en discontinuo debido a que existe una sustancial diferencia entre los tiempos de procesado que requieren las diferentes operaciones del flujo.

La planta piloto ha sido diseada para una produccin anual superior a los 39219 m3 de suspensin de xilitol. Esta suspensin de xilitol tiene una concentracin en xilitol que es superior a 72 g/L. El diseo de la planta piloto incluye el reactor AFEX, el reactor de hidrlisis enzimtica, el fermentador, el intercambiador de calor, los sistemas de control y el sistema de conducciones e impulsin. Otros equipos como la cinta transportadora, el tanque de almacenamiento y la caldera, no se disean y son adquiridos mediante catlogo.

En este proyecto no se tendrn en cuenta las etapas sucesivas de separacin y purificacin necesarias para obtener xilitol puro. De forma anloga se atender a la obra civil necesaria para ubicar la planta piloto.

La situacin de la Planta piloto es el Parque tecnolgico agroalimentario, situado en la zona norte de la localidad de Jerez de la Frontera. Este emplazamiento es elegido por las buenas conexiones con las vas de transporte que rodean el lugar. La planta piloto, de dimensiones 12,01 x 7 m, o lo que es lo mismo 84,07 m 2, se dispondr en el interior de una nave industrial para evitar que las inclemencias del tiempo afecten al proceso.

RESUMEN

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano Proceso

La planta piloto que procesa la paja de trigo para producir la suspensin de xilitol requiere de los siguientes equipos:

- Molino. - Tanque almacenamiento. - Reactor de tratamiento previo AFEX. - Intercambiador de calor. - Caldera. - Reactor de hidrlisis enzimtica. - Fermentador. - Tuberas, accesorios y bombas.

La capacidad de procesado de dicha planta piloto permanecer constante en 100 kg/h. La primera unidad es un molino de martillos que disminuye el tamao de la paja de trigo

para que la disolucin de amoniaco pueda penetrar fcilmente en la estructura de la misma. Los trozos de paja se llevan al reactor AFEX con ayuda de una cinta
transportadora.

La disolucin de amoniaco al 30% y una temperatura de 90C es bombeada desde un tanque de almacenamiento. La funcin principal del tanque es almacenar la disolucin mientras la paja se lleva al reactor de hidrlisis enzimtica con ayuda del agua de refrigeracin. La disolucin de amoniaco y la materia prima molida introducidas en el reactor AFEX tienen una relacin 1:1 en peso, 99,7 kg/h de cada compuesto. El reactor AFEX tiene un volumen de 1,534 10-3 m3. La paja de trigo molida y la disolucin de amoniaco permanecern 5 minutos en el interior del tanque. La presin es liberada de manera sbita al finalizar el periodo de tiempo mediante un lazo de control todo o nada que consta de un sensor de nivel, un controlador de nivel, un temporizador y una electrovlvula. El reactor de tratamiento previo AFEX produce 159,820 kg/h de paja de trigo tratada que pasarn a ser hidrolizados. RESUMEN Pgina | 2

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En estos 5 minutos se alcanza la presin de operacin (129,154 psi). La presin de operacin se alcanza debido a que la disolucin de amoniaco a la temperatura de operacin (90C) produce vapores que alcanzan dicha presin. El vapor abandonar el reactor AFEX rpidamente debido a la diferencia de presiones entre el interior del reactor (142,069 psi) y el intercambiador de calor (14,696 psi).

El rea del intercambiador de calor es 45,797m2. La disolucin de amoniaco es la corriente caliente y disminuye su temperatura desde 90 a 40C. La corriente fra es agua de red impulsada mediante una bomba centrfuga y aumenta su temperatura de 20C a 35,785C.

El agua de red ahora tiene unos 36C y es introducida en el reactor AFEX para aadir la cantidad de agua necesaria al proceso (109,678 kg/h) y arrastrar la paja hacia el reactor de hidrlisis enzimtica. Esta corriente de agua incluye 1,852 kg/h de acetato de sodio como neutralizador del amoniaco. La mezcla heterognea ser conducida hasta el reactor de hidrolisis enzimtica a travs del sistema de conducciones e impulsin. El reactor de hidrolisis enzimtica contiene un volumen de 23,155 m3. La caldera que suministra el vapor a 4 bar queda fuera de los objetivos de diseo del presente Proyecto. El vapor de agua inyectado en la camisa mantendr una temperatura de operacin de 40C. Se aadirn 4,5710-3 kg/h de coctel enzimtico al proceso. Para homogeneizar bien la mezcla se instala un sistema de agitacin de dos turbinas de palas plana que giran a una velocidad de 1300 rpm. Se obtienen 15,354 kg/h de xilosa, que pasarn a ser fermentados en el fermentador.

La corriente hidrolizada llega al fermentador a travs del sistema de conducciones e impulsin. El fermentador contiene un volumen de 7,779 m3. A travs de la camisa circulan 19,417 kg/h de vapor de agua para mantener una temperatura de operacin ptima de 35C. El sistema de agitacin para crear un contacto ntimo entre el hidrolizado de paja de trigo y la levadura Candida guilliermondi aadida (1,524 kg/h), gira a 1300 rpm y consta de 3 impulsores de pala plana. Se recircular una pequea porcin de la corriente de producto para evitar tener que realizar un nuevo arranque del sistema. Como producto final se obtendrn 10,874 kg/h de xilitol, lo que supone una concentracin en la disolucin de 72,431 g xilitol/g suspensin. RESUMEN Pgina | 3

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En esta planta piloto se producen al da unos 154 m3 al da de suspensin de xilitol. Durante el ao se trabajar un total de 254 das , 24 horas al da en tres turnos, desestimndose del ao entero 15 das de mantenimiento y los fines de semana ya que la produccin de un lote implica 4 das de proceso y 1 da de limpieza. La produccin total al ao es de 39219,409 m3 de suspensin de xilitol.

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NDICE DE DOCUMENTOS
DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA DOCUMENTO N2. PLANOS DOCUMENTO N3. PLIEGO DE CONDICIONES DOCUMENTO N4. PRESUPUESTO

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DOCUMENTO N1.
MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS

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MEMORIA DESCRIPTIVA

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NDICE
1. 2. 3. Objetivo y justificacin del proyecto. .................................................................................. 6 Alcance del proyecto y localizacin de la planta piloto. ..................................................... 6 Xilitol: Produccin actual y perspectivas de futuro............................................................. 8 3.1. 3.2. Concepto de Biorefinera. ............................................................................................ 8 Productos de segunda generacin. .............................................................................. 9 Historia de los productos de segunda generacin. ............................................. 9 Materias primas y tcnicas de conversin......................................................... 10 Situacin actual y futura de los productos de segunda generacin. ................ 14 Productos de segunda generacin a partir de materiales lignocelulsicos. .... 17

3.2.1. 3.2.2. 3.2.3. 3.2.4. 3.3. 3.4.

Estructuras presentes en los materiales lignocelulsicos. ........................................ 21 Edulcorantes. .............................................................................................................. 28 Resea histrica.................................................................................................. 28 Clasificacin. ....................................................................................................... 30 Funciones y caractersticas. ................................................................................ 33

3.4.1. 3.4.2. 3.4.3. 3.5.

Xilitol situacin actual y futura. ................................................................................. 37 Produccin actual de xilitol. ............................................................................... 37 Previsiones de futuro. ........................................................................................ 41

3.5.1. 3.5.2. 4.

Viabilidad. ........................................................................................................................... 44 4.1. 4.2. 4.3. Viabilidad tcnica. ...................................................................................................... 44 Viabilidad econmica. ................................................................................................ 45 Viabilidad legal. .......................................................................................................... 48

5.

Legislacin........................................................................................................................... 49 5.1. 5.2. Legislacin................................................................................................................... 49 Normativa. .................................................................................................................. 54

6.

Materia prima. .................................................................................................................... 54 6.1. 6.2. 6.3. Eleccin de la materia prima. ..................................................................................... 54 Caracterizacin de la materia prima. ......................................................................... 57 Disolucin de amoniaco como promotor de la ruptura de la pared celular. ........... 61

7.

Proceso de obtencin de xilitol. Tecnologa empleada. ................................................... 63 7.1. 7.2. Descripcin del proceso. ............................................................................................ 63 Tratamiento previo de la materia prima. .................................................................. 67 Eleccin de tratamiento previo de la materia prima. ....................................... 92

7.2.1.

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7.3. Sacarificacin. ............................................................................................................. 96 Eleccin del mtodo de sacarificacin. ............................................................ 103

7.3.1. 7.4.

Fermentacin alcohlica. ......................................................................................... 105 Eleccin del mtodo de fermentacin alcohlica. .......................................... 108

7.4.1. 7.5. 7.6. 8.

Residuo. Destino final. ............................................................................................. 109 Diagrama de flujo. .................................................................................................... 110

Descripcin de equipos. ................................................................................................... 112 8.1. 8.2. 8.3. 8.4. 8.5. 8.6. 8.7. 8.8. 8.9. 8.10. Molino. ...................................................................................................................... 112 Cinta transportadora. ............................................................................................... 113 Reactor de tratamiento previo AFEX. ...................................................................... 115 Intercambiador de calor. .......................................................................................... 117 Caldera de vapor....................................................................................................... 119 Tanque de almacenamiento..................................................................................... 120 Reactor de hidrlisis enzimtica. ............................................................................. 121 Fermentador. ............................................................................................................ 124 Tuberas y accesorios................................................................................................ 127 Bombas y soplantes. ............................................................................................. 132

9.

Sistemas de control e instrumentacin. .......................................................................... 133 9.1. 9.2. 9.3. Introduccin. ............................................................................................................. 133 Variables de control. ................................................................................................ 135 Diseo del sistema de control de la planta piloto. .................................................. 137 Control sobre el reactor de tratamiento previo. ............................................. 137 Control sobre el reactor de hidrlisis enzimtica. ........................................... 140 Control sobre el fermentador. ......................................................................... 144

9.3.1. 9.3.2. 9.3.3. 9.4. 10.

Control de la composicin. ....................................................................................... 148 Seguridad e higiene de la planta piloto. ...................................................................... 149 Legislacin general. .............................................................................................. 149 Legislacin especfica para la planta piloto. ........................................................ 151

10.1. 10.2. 11.

Bibliografa. ................................................................................................................... 151

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 1. Objetivo y justificacin del proyecto.
El objeto del presente Proyecto Fin de Carrera Planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX es el diseo de una instalacin que permita, a partir de paja de trigo, el cual es un residuo agrcola abundante en la provincia de Cdiz, obtener un producto de alto valor aadido como es en este caso el xilitol. Dicha planta piloto est diseada para procesar 100 kg a la hora de materia prima, la cual se ver sometida a una serie de etapas hasta conseguir el mencionado edulcorante.

El presente Proyecto est justificado en base a la bsqueda de reutilizacin, en este caso, de los subproductos de la agricultura, lo que podra englobarse en la reutilizacin de los residuos.

De esta forma, a la vez que se reutiliza una materia prima con pocas aplicaciones posteriores a la recoleccin, se obtiene un producto de alto valor aadido como es el xilitol, ya que posee varias aplicaciones a productos que sirven en la vida cotidiana. El xilitol en s mismo es un edulcorante, y en el presente proyecto se va a producir de forma biolgica. Tiene un menor nmero de caloras que la sacarosa y previene algunas enfermedades del odo y buco-dentales. Adems, al obtenerse el mediante un mtodo biolgico, se dejarn de consumir una gran cantidad de productos qumicos que pueden emplearse en la produccin de otras materias o productos manufacturados que slo se pueden obtener con dichos productos qumicos.

En la actualidad la materia prima empleada en el presente Proyecto Fin de Carrera es utilizada para el forraje de animales y acondicionamiento de las estancias de los mismos. Con este proyecto, se propone otro uso para la materia prima ms interesante desde el punto de vista medioambiental.

2. Alcance del proyecto y localizacin de la planta piloto.


En el presente Proyecto Fin de Carrera se estudia la produccin de xilitol, utilizndose como materia de partida paja de trigo, mediante un proceso discontinuo a escala de plata piloto. Este proceso comprende tres etapas que se definen en los siguientes puntos:

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Primera etapa o proceso de acondicionamiento de la materia prima. Comprende una molienda llevada a cabo en un molino de martillos seguida de una explosin de vapor con amoniaco (proceso AFEX, Ammonia Fiber Expansion). Dicha explosin se realiza en un reactor AFEX, el cual es diseado en el presente Proyecto. Mediante este procedimiento se libera la lignina, quedando los polmeros de xilano ms accesibles al posterior ataque enzimtico de la siguiente etapa. Segunda etapa o hidrlisis enzimtica. Al slido previamente tratado se aade un cctel enzimtico apropiado para hidrolizar el xilano a xilosa. En el presente Proyecto se disear el reactor de hidrlisis enzimtica.

Tercera etapa o fermentacin alcohlica. En este proceso se convierte la xilosa a xilitol mediante la levadura Candida guilliermondi, disendose en este Proyecto el fermentador. Como resultado de esta fermentacin se obtendr una suspensin de xilitol que ser envasada para su distribucin.

El diseo de la planta piloto incluye el intercambiador de calor, los sistemas de control y el sistema de conducciones e impulsin. Otros equipos como la cinta transportadora, el tanque de almacenamiento y la caldera, no se disean y son adquiridos mediante catlogo. En este proyecto no se tendrn en cuenta las etapas sucesivas de separacin y purificacin, como centrifugacin, evaporacin, cristalizacin, entre otras, que seran necesarias para obtener xilitol puro. De forma anloga se atender a la obra civil necesaria para ubicar la planta piloto. Con respecto a la situacin de la Planta piloto, sta se construir en el Parque tecnolgico agroalimentario, situado en la zona norte de la localidad de Jerez de la Frontera. Este emplazamiento ha sido elegido por las buenas conexiones con las vas de transporte que rodean el lugar, tanto por carretera como por aeropuerto. La planta piloto, de dimensiones 12,01 x 7 m, o lo que es lo mismo 84,07 m 2, se dispondr en el interior de una nave industrial, para evitar de esta forma posibles alteraciones en el funcionamiento de la misma por las condiciones climatolgicas.

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3. Xilitol: Produccin actual y perspectivas de futuro. 3.1. Concepto de Biorefinera.

Inicialmente se comienza con una breve introduccin al concepto de biorefinera, siendo la misma un conjunto de equipos simples que integran el proceso de conversin de biomasa y el equipamiento para producir combustibles, energa, calor y productos qumicos de valor aadido a partir de biomasa. El concepto de biorefinera es anlogo a las actuales Refineras de petrleo, las cuales producen mltiples combustibles y productos derivados del petrleo [1].

La Agencia Internacional de Energa ha definido el proceso llevado a cabo en una biorefinera como el procesado sostenible de la biomasa a un espectro de productos basados en materias primas biolgicas (comidas, alimentos, qumicos, materiales) y bioenerga (biocombustibles, energa y/o calor).

Debido a la produccin de mltiples productos, una biorefinera toma ventaja gracias a los diferentes componentes presentes en la biomasa y sus productos intermedios, por lo tanto maximiza el valor de la alimentacin con biomasa. Una biorefinera podra, por ejemplo, producir uno o varios volmenes pequeos, pero de alto valor, de productos qumicos y nutricuticos y grandes volmenes, pero de un bajo valor, de combustible lquido para el transporte, como el biodiesel o el bioetanol [2].

Al mismo tiempo genera electricidad y calor de proceso, a travs de la tecnologa de energa y calor combinados (CHP), para su propio uso y quizs suficiente para vender electricidad a las empresas de servicio pblico locales. Los productos de alto valor aumentan la rentabilidad, los grandes volmenes de combustibles ayudan a satisfacer las necesidades de combustible, y la produccin de energa ayuda a hacer menores los costes de energa y reducir las emisiones de gases invernadero producidos por las instalaciones tradicionales de plantas de energa. Aunque algunas instalaciones existentes pueden llamarse biorefineras, las biorefineras an no se han realizado plenamente. Las futuras biorefineras podran jugar un papel muy importante en la produccin de qumicos y materiales que son producidos tradicionalmente a partir del petrleo.

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Respecto al trmino nutricutico, se ha de definir como la mezcla de la palabra nutricin y la palabra farmacutico. Este trmino engloba a alimentos o productos alimenticios que segn se informa, ofrecen beneficios saludables y medicinales, incluyendo la prevencin y tratamiento de enfermedades [3].

3.2.

Productos de segunda generacin.

3.2.1. Historia de los productos de segunda generacin.


Remontndose a los orgenes de los productos de segunda generacin debe recordarse que en contraste con la percepcin del pblico actual, la conversin de biomasa en energa o en combustibles tiene un trasfondo histrico muy largo. Ya en 1860, el alemn Nikolaus August Otto invent el motor Otto, usando el etanol como combustible de automocin. Del mismo modo, durante las primeras dcadas del siglo XX, Rudolf Diesel invent el motor diesel, construido para funcionar con aceite de cacahuete, mientras que Henry Ford dise su automvil modelo T para funcionar con etanol derivado del camo.

Sin embargo, el uso de biocombustibles en gran escala se redujo drsticamente, ya que en la dcada de 1930 se inici la exploracin del petrleo crudo a gran escala, marcando el inicio de una era industrial dominada por el petrleo que ha permanecido sin ser desafiado hasta la fecha. Durante el resto del siglo pasado, los biocombustibles slo surgieron dos veces durante perodos relativamente cortos, donde circunstancias externas obligaron a una renovacin parcial del petrleo. Uno de dichos perodos fue la Segunda Guerra Mundial, donde la escasez de combustibles llev a varias invenciones, tales como el uso de gasolina junto con el alcohol derivado de patatas (Alemania) o de grano (Gran Bretaa).

El segundo perodo fue la crisis del petrleo a finales de los 70, donde el alto precio del petrleo atrajo a los gobiernos y cientficos a la reutilizacin de los biocombustibles como un medio de aumentar la seguridad energtica. En 1977, por ejemplo, el cientfico brasileo Parente invent y present una patente que describa el proceso industrial de conversin de biomasa en biodiesel. Sin embargo, todava llev otra dcada hasta que la empresa austriaca Gaskoks erigi la primera planta piloto de biodiesel en 1987.

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Se construyeron biorefineras en muchos pases europeos durante la ltima dcada del siglo 20. Alrededor de la misma poca, las preocupaciones sobre el calentamiento global y el cambio climtico estaban surgiendo en los programas pblicos en todo el mundo. Estas preocupaciones comienzan a traducirse en la legislacin nacional y regional durante el comienzo del siglo 21, empujando ms an la industrializacin de las biorefineras. Por ejemplo, la Unin Europea aprob su Directiva sobre los biocarburantes en el ao 2003, que estableci un valor de referencia del 5,75% para la cuota de mercado de biocarburantes en 2010.

En 2007, el Consejo de la UE adopt el objetivo mnimo de que al menos un 10% de la cuota del consumo de gasolina y diesel en el transporte para el ao 2020, deben ser biocarburantes. En un futuro prximo, las legislaciones nacionales adicionales, las subvenciones o mandatos se espera que promuevan el establecimiento de biorefineras piloto de segunda generacin a partir de 2011 o ms tarde, mientras que los expertos estiman que los biocombustibles obtenidos a partir de celulosa sern totalmente comerciales a gran escala de 5 a 10 aos [4].

3.2.2. Materias primas y tcnicas de conversin.

Los bioproductos pueden ser fabricados a partir de diversas materias primas. Sin embargo, en la actualidad no hay ninguna materia prima o proceso que hara de estos una clara alternativa a los productos de procedencia fsil. Hay muchas opciones disponibles, cada una con ventajas y desventajas.

Dos categoras de materias primas dominan la investigacin: primera y segunda generacin. La primera generacin de productos se fabrican a partir de biomasa comestible tal como son las plantas ricas en almidn o aceites. La segunda generacin de productos utilizan la biomasa que consiste en las partes residuales no alimenticias de los cultivos actuales u otras fuentes no alimenticias, como las hierbas perennes o algas. Estos son considerados en un amplio rango como potenciales sucesores de los productos basados en la materia fsil.

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El tipo ms comn de la biorefinera actual, utiliza cultivos ricos en azcar o cultivos ricos en almidn. Los cultivos de azcar, tales como la caa de azcar, remolacha azucarera o sorgo dulce acumulan grandes cantidades de sacarosa, la cual puede ser extrada fcilmente del material vegetal para su posterior fermentacin a etanol o productos bioqumicos. La caa de azcar es actualmente la materia prima preferida desde una perspectiva econmica y ambiental, debido a su relativa facilidad de produccin. Sin embargo, esta materia prima se limita a ciertas localizaciones debido a la necesidad de buenas condiciones climatolgicas y las necesidades de un suelo adecuado para su cultivo. Los cultivos ricos en almidn como el maz, el trigo y la yuca pueden ser hidrolizados enzimticamente para crear una solucin azucarada, que posteriormente puede ser fermentada y procesada para obtener combustibles y productos qumicos.

El procesado de los cultivos de almidn tambin ofrece bastantes productos alimenticios para animales valiosos por ser alimentos ricos en protenas y energa (por ejemplo, granos secos de destilera con solubles - DDGS). Segn un reciente estudio de la AIE, los DDGS podran incluso sustituir a alimentos ricos en protenas como la soja, con un 20% ms de eficiencia en el uso de la tierra de cultivo que con alimentos convencionales. Esto podra convertirse en una cuestin importante en relacin al uso de la tierra de cultivo, en cultivos de azcar/almidn de primera generacin. Todava hay

aproximadamente 400 biorefineras de primera generacin operativas en todo el mundo, a pesar del xito abrumador y eficiencia de estas materias primas para biocombustibles, an existen limitaciones a la hora del uso del suelo y su efecto sobre las emisiones de gases de efecto invernadero.

Tambin es posible obtener productos de segunda generacin a partir de materias primas lignocelulsicas. La biomasa lignocelulsica se refiere a la materia vegetal no comestible, principalmente compuestos de celulosa, hemicelulosa y lignina. Se considera probable que este tipo de materia prima de segunda generacin se utilice en el futuro para la produccin de biocarburantes y productos bioqumicos utilizando diferentes tecnologas de conversin. Sin embargo, es ms difcil convertir la biomasa lignocelulsica en una produccin til que otros tipos de biomasa. La razn fundamental para esto es que el escudo protector de hemicelulosa y lignina que rodea a la celulosa tiene que ser roto, el cual es un proceso de alta intensidad energtica. La planta piloto diseada en el presente PFC aplica la reutilizacin de biomasa lignocelulsica procedente de materia vegetal no comestible, como es la paja de trigo. DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 11

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Viendo el lado positivo, la biomasa lignocelulsica puede ser derivada de muchas fuentes diferentes, incluidos residuos forestales (por ejemplo, virutas de madera), residuos agrcolas (paja, rastrojo de maz), papel y residuos municipales, as como los cultivos energticos dedicados a tales fines como son el mijo o el miscanto. El etanol de celulosa est listo para mejorar debido a los recientes avances significativos en el proceso de conversin enzimtico.

Adems de las materias primas ya mencionadas tambin se suelen emplear los aceites vegetales, los cuales pueden proceder de plantas directamente o de residuos vegetales, y son usados principalmente para producir biodiesel a travs de la transesterificacin. Tambin existe una planta, llamada Jatropha Curcas, la cual produce un aceite del que se obtiene biodiesel mediante transesterificacin. Por ltimo se mencionan las microalgas, empleadas para obtener biodiesel a travs de este mismo proceso.

Respecto a las tcnicas de conversin, se presentan muchas alternativas diferentes, entre las cuales se encuentran:

La transesterificacin de triglicridos, la cual produce steres metlicos de cidos grasos(FAME) y glicerol a partir de aceite de plantas o algas mediante la reaccin entre los triglicridos y el metanol en presencia de un catalizador.

La gasificacin o conocido tambin como formacin de gas de sntesis, que permite la descomposicin de los materiales basados en el carbono para producir hidrgeno (H2) y monxido de carbono (CO). Adems el gas de sntesis puede ser convertido a metano.

La Pirolisis rpida, que descompone trmicamente la biomasa en un lquido, el cual se trata de un aceite biolgico que contiene diferentes hidrocarburos y un 35-45% de oxigeno, para obtener finalmente por hidrogenacin o gasificacin el hidrocarburo deseado.

La sntesis de Fischer-Tropsch, que es la conversin del gas de sntesis mediante una reaccin cataltica en la que se obtiene combustible sinttico, produciendo hidrocarburos lquidos en el rango de C1 hasta C50.

La hidrogenacin, que se emplea para producir combustible de jet renovable e hidrotratado, que se obtiene por la eliminacin de oxigeno de la cadena de hidrocarburos.

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La digestin anaerbica, que produce tanto biogs como gas de sntesis. El biogs se obtiene por fermentacin o digestin anaerobia de residuos biodegradables.

Sin embargo las tcnicas ms relevantes para el tema a desarrollar en el presente PFC son, la fermentacin de una solucin azucarada obtenida a partir de materia vegetal lignocelulsica para producir el alcohol que corresponde al monosacridos fermentado y la fermentacin de biomasa lignocelulsica para producir el alcohol contenido en el oligosacrido. La fermentacin de soluciones de azcar procedente de material lignocelulsico requiere el pretratamiento de la materia prima para liberar los azcares de la materia vegetal. El material lignocelulsico es hidrolizado por lo general enzimticamente para proporcionar soluciones de azcar, seguido por la etapa de fermentacin microbiana para producir el bioetanol o alcohol deseado, en el presente Proyecto xilitol. Los cultivos a partir de los cuales se obtiene azcar, tales como la caa de azcar pueden ser directamente fermentados para producir el alcohol.

Anteriormente se ha mencionado la importancia de la tcnica de conversin, fermentacin de biomasa lignocelulsica, de la cual se facilita la siguiente informacin de manera superficial para a continuacin en sucesivos apartados del presente PFC desarrollarlo con mayor profundidad. Cuando se utiliza biomasa lignocelulsica como materia prima a procesar es necesario separar la materia celulsica y la materia hemicelulsica de la lignina no fermentable, dicha lignina se est fuertemente unida a la materia hemicelulsica por enlaces covalentes. Esto se realiza generalmente de forma mecnica, seguido por tratamientos cidos, alcalinos y/o con vapor. Mientras que

actualmente la lignina sobre todo se quema para suministrar energa, los componentes celulsicos y hemicelulsicos se hidrolizan enzimticamente para obtener soluciones de azcar, las cuales a continuacin se fermentan. La planta piloto diseada en el presente PFC se encuadra en este tipo de tcnica de conversin. El material lignocelulsico va a pasar por tres etapas una primera en la que se aplicar vapor producido por una solucin alcalina, a continuacin la materia prima pasa a un proceso de hidrlisis enzimtica y por ltimo a una fermentacin, como se acaba de describir en este prrafo.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 3.2.3. Situacin actual y futura de los productos de segunda generacin.
La manufacturacin de productos de segunda generacin es ms fuerte en algunas naciones que en otras, por tanto se describir la situacin de dichos productos alrededor de todo el mundo [4].

En los EE.UU., la industria de los biocombustibles ha experimentado una importante expansin en los ltimos aos. La atencin se ha centrado en lograr cada vez mayores eficiencias en la produccin de biocombustibles de primera generacin, que invariablemente significa una reduccin en el uso de energa y otros recursos. La mayora de las instalaciones en los EE.UU. funciona con una tasa de eficiencia alrededor del 60%, con mejoras derivadas, como en todos los procesos, a travs del conocimiento y la experiencia que proporciona el tiempo [4].

Sin embargo, los EE.UU. han estado en muchos casos a la vanguardia del desarrollo de estndares de sostenibilidad para los biocombustibles. El papel activo desempeado por el Departamento de Energa de los EE.UU. ha hecho del pas la empresa lder en la industria emergente de los biocombustibles. Esto se ha logrado gracias al gran nmero de subvenciones pblicas para la tecnologa, no slo a las empresas nacionales, sino tambin a los inversores de todo el mundo. El gobierno de EE.UU. tambin se ha comprometido con grandes objetivos para la sustitucin de los combustibles fsiles de transporte - 36 mil millones de galones de biocombustibles para el ao 2022 en las siguientes proporciones: 15 mil millones a base de maz, 16 mil millones de etanol celulsico y 5 mil millones de procesos avanzados (en 2008, el biocombustible de EE.UU. y la produccin de etanol ascendi a 9 mil millones de galones). Sin embargo, no hay subvenciones para otros productos basados en otras biomasas hasta el momento [4].

Por otra parte en Brasil, la promocin de la industria de la caa azcar ha conducido a la mayor difusin en todo el mundo de los vehculos flex-fuel (FFV), vehculos que pueden funcionar con cualquier mezcla de bioetanol y gasolina. Sin embargo, mientras que en el pas es un gran xito, la exportacin de etanol o azcar es an muy limitada debido a los aranceles impuesto a estos productos por parte de otras naciones, por ejemplo, Estados Unidos y la Unin Europea [4].

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El alto desarrollo de la caa de azcar y la industria del etanol estn atrayendo en la actualidad nuevas inversiones en bioplsticos, por ejemplo a travs de la conversin de bioetanol en etileno y el procesado posterior a materiales tales como polietileno de alta densidad (HDPE) y cloruro de polivinilo (PVC). Las tecnologas de segunda generacin hacen un uso ptimo de la biomasa generada en los cultivos de caa de azcar (convertir el bagazo de caa en etanol en lugar de quemarlo) tambin se ve un fuerte crecimiento, a pesar de la amplia disponibilidad de la caa de azcar [4].

En contraste con las posiciones principales de los EE.UU. y Brasil, los ambiciosos objetivos de la Unin Europea para el establecimiento de las energas renovables y combustibles para el transporte, slo se han cumplido hasta el momento de forma moderada, y no han posicionado a la Unin Europea de forma efectiva en un papel de liderazgo a nivel mundial, a pesar de las subvenciones de las polticas pblicas, inversiones directas y becas de investigacin. Esto es porque se estn creando menos biorefineras, a nivel industrial, en la Unin Europea que en los EEUU. Esto es debido en parte a la naturaleza fragmentada del esfuerzo en I + D de la Unin Europea y los fondos y recursos insuficientes para las grandes plantas de prueba [4].

Como resultado, una gran parte del conocimiento sobre las tecnologas de biorefinera generados por las universidades europeas, institutos de investigacin y la reproduccin de industrias, estn siendo actualmente desplazados al extranjero, hacia EE.UU. y Brasil, debido a la falta de proyectos de desarrollo en Europa. En 2020, la Unin Europea espera que el 20% de su energa provenga de las energas renovables, parte del cual tendr que ser suministrada por la energa derivada de la biomasa. Adicionalmente, el 10% de todos los combustibles para el transporte debe provenir de fuentes renovables, lo que requerir un aumento sustancial de la insercin de los biocarburantes [4].

La situacin es similar en Asia. A pesar de declaraciones de los ambiciosos planes para los biocombustibles y repetidos apoyos hacia los biocombustibles por muchos gobiernos de Asia, como por ejemplo, la India, siendo los logros reales modestos hasta el momento. La aplicacin inconsistente de las polticas sobre biocombustibles tambin hacen imposible predecir si las metas anunciadas para los biocombustibles se lograrn [4].

China, sin embargo, es una excepcin. Al parecer, segn la intencin de inyectar grandes sumas de dinero en proyectos de biorefineras debido a la importancia asignada a DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 15

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la produccin de energa derivada de la biomasa en su ltimo Plan Quinquenal. Con respecto al bioetanol, por ejemplo, China ha autorizado cinco plantas de combustible etanol (sobre todo en refineras estatales) para operar todas ellas basndose en los cultivos de almidn [4].

Dicho esto, en lo concerniente a la seguridad alimentaria el Gobierno de China ha tenido recientemente que restringir la produccin de etanol a partir del procesado de granos y recurrir a la produccin de combustible de etanol sin basarse en los granos. Esto es debido a que los suministros limitados de materias primas y la competencia por el uso de la tierra para la produccin de granos destinados a la alimentacin son todava un problema. A causa de estos problemas muchas plantas de biocombustibles lignocelulsicos estn siendo mejoradas, como por ejemplo es el caso de COFCO empresa alimentaria China de renombre internacional [4].

Por otro lado las plantas de produccin de biodiesel chinas son de pequea escala y, a menudo, usan residuos de aceite usado para cocinar en lugar de cultivos dedicados al aceite, operando tan slo unos meses al ao, debido a la falta de suministro de materia prima. Por lo tanto, en conjunto en 2008 la capacidad de produccin de biodiesel en China (cuatro plantas, la mayora pertenecientes a propietarios privados) se estim en 3 MMT, mientras que la produccin de biodiesel real en 2008 fue de slo 250.000 toneladas debido a una deficiencia de materia prima [4].

En comparacin con China, la poltica nacional de biocombustibles de la India es an objeto de debate. Sin embargo, la mezcla de los proyectos de futuro ya se han elaborado para tal fin, un 5% de insercin de los biocarburantes en la India para el ao 2012, el 10% en 2017 y el 20% a largo plazo (2017 en adelante) [4].

frica ha llegado recientemente como un centro de produccin potencial para biorefineras, en especial para la produccin de biocombustibles. Esto se debe principalmente a la fuerte posicin de las materias primas que muchos pases africanos podran tener, siempre y cuando los cuatro principales desafos sean abordados. Uno de ellos es su baja productividad agrcola causada por las prcticas de agricultura por debajo de las condiciones ptimas, como la falta de fertilizantes, proteccin deficiente de los cultivos, las deficiencias en la educacin y el conocimiento de los trabajadores agrcolas, riego insuficiente y el predominio de la pequea agricultura de subsistencia. Otra es la DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 16

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escasez de alimentos en algunas regiones, concomitante con las preocupaciones ticosociales acerca de la seguridad de los alimentos (es decir, el debate de los alimentos frente a combustibles). Lmites de infraestructura para la produccin y transporte de los bienes de origen biolgico (carreteras y puertos, por ejemplo) tambin juegan un papel importante. Adems, hay inestabilidad poltica en algunos pases africanos, lo que hace menos atractiva la inversin. Sin embargo, algunos pases africanos han insistido encarecidamente en las inversiones sobre biotecnologa, en particular biocombustibles. Esto ha conducido a un gran nmero de proyectos en Mozambique, Tanzania, Sudfrica, Ghana y otros pases africanos [4].

El tipo de empresa predominante produce biocombustibles (en especial el bioetanol) a partir de la caa de azcar, y biodiesel de Jatropha. Si bien algunas de las inversiones han sido realizadas por empresas extranjeras con el objetivo, a largo plazo, de exportar biocombustibles a Europa, la mayora de proyectos se orientan a los mercados nacionales. Independientemente de estas diferencias regionales y nacionales, se espera que los mercados de bioproductos crecern fuertemente en los prximos aos. Los mercados de biocombustibles estiman que ms del triple para el ao 2020 [4].

Las ventas combinadas de biodiesel y de etanol aumentarn a alrededor de los 95 mil millones de dlares americanos en 2020 debido a los mandatos en solitario de algunas regiones africanas. Tambin se espera que se supere el doble en la demanda de biomasa para los campos de calor y energa por parte del resultado combinado de EE.UU. y la Unin Europea para 2020. Finalmente, se espera que los bioproductos crezcan significativamente y aumenten su participacin en la produccin de sustancias qumicas generales en un 9% sobre el conjunto de todos los productos qumicos. Sin embargo, este crecimiento ser menor que en los biocombustibles y bioenerga porque como se mencion anteriormente, no hay planes de incentivos en el mbito de los productos qumicos [4].

3.2.4. Productos de segunda generacin a partir de materiales lignocelulsicos.


En el siguiente apartado se darn a conocer las tecnologas que posibilitan el fraccionamiento integral del material lignocelulsico, adems de los posibles productos de segunda generacin que se van a obtener de dicho material. Para hacer posible el

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aprovechamiento integral de especies vegetales es necesario su fraccionamiento, lo que implica diversas tecnologas.

Es difcil la separacin de los principales componentes de la biomasa sin degradar su estructura qumica. Dada la complejidad en composicin y enlaces qumicos y fsicos, no es posible la separacin mediante tecnologas convencionales. La resistencia de la matriz lignocelulsica a su degradacin es una de las principales barreras econmicas para el desarrollo de la biorefinera lignocelulsica. La investigacin en este campo es muy amplia y diversa y se genera con rapidez, pero suele centrarse en aspectos particulares, aunque diversos autores postulan esquemas ms o menos complejos para fraccionamientos por etapas de distintos tipos de biomasa. Ya en 1984, Rijkens realiz una recopilacin de estos mtodos que, atendiendo a la principal fraccin del material que se degrada, distingue entre mtodos de deslignificacin (solubilizan lignina) y mtodos de hidrlisis (solubilizan polisacridos) [5].

Hay pues, que plantear cules y cmo han de ser las etapas de fraccionamiento integral y qu productos han de buscarse. Las estrategias ms prometedoras orbitan alrededor de la obtencin de etanol a partir de productos de hidrlisis susceptible de uso como combustible para vehculos de transporte. Pero adems, econmicamente sera preciso el aprovechamiento de las distintas fracciones polimricas (lignina, hemicelulosas, celulosas y compuestos valorizables). Actualmente, la identificacin de las mejores etapas de fraccionamiento del material lignocelulsico constituye uno de los campos de trabajo ms interesantes de investigacin y esfuerzos de desarrollo cientfico en un marco general de evaluacin de los mejores materiales lignocelulsicos para su conversin y el contraste entre plataformas bioqumicas y termoqumicas de conversin [5].

Se han propuesto procesos con una primera etapa de deslignificacin con disolventes orgnicos buscando la preservacin de la lignina (que los procesos alcalinos convencionales de obtencin de pasta celulsica no permiten) y la posterior posibilidad de aprovechamiento de fracciones azucaradas u oligomricas derivadas de los polmeros celulsicos y hemicelulsicos. Por ejemplo, el tratamiento con etanol desarrollado en los aos 70 por la compaa General Electric para obtener biocombustible y su derivacin en el proceso Alcell, u otros como los procesos desarrollados con organosolventes; pero ninguno de ellos ha conseguido marcar la integracin en un esquema de biorefinera.

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Yawalata y Paszner (2006) postulan el proceso NAEM (neutral alkali-earth metal) como prometedor, donde los compuestos disueltos seran recuperables para obtener azcares fermentables, lignina sin modificar para la que se prevn varias aplicaciones industriales, xilitol, fertilizantes, etc [5].

El proceso Lignol, por ejemplo, utiliza una primera etapa etanol/agua al 50%, temperaturas de 200C y presiones de 400 psi para extraer la mxima cantidad de lignina. La lignina se recupera del licor residual adems de azcares, oligmeros, furfural y cido actico. Con una primera etapa de deslignificacin organosolvente, la tecnologa de eleccin subsiguiente es una hidrlisis enzimtica por la particular accesibilidad de la enzima a la celulosa nativa ya que se elimina la proteccin de la lignina y las hemicelulosas sobre la misma celulosa, no generan inhibidores tras la deslignificacin y esta tecnologa proporciona mejores rendimientos que la hidrlisis catalizada por cidos [5].

Efectos no deseables de la deslignificacin mediante organosolventes son la incorporacin de compuestos no extrables al medio y traspaso de una parte de la fraccin hemicelulsica a las lejas de deslignificacin. De ah que se plantee otra posibilidad en procesos con una primera etapa hidroltica [5].

De las tres posibilidades bsicas de hidrlisis de los polisacridos: hidrlisis con cidos, enzimtica y por autohidrlisis, la ltima es la menos estudiada y ms adecuada al fraccionamiento integral de la biomasa lignocelulsica. Utilizando agua a elevada temperatura, se produce la hidrlisis de los grupos acetilo a cido actico. Este cido acta como catalizador producindose la solubilizacin total o parcial de las hemicelulosas. Tanto la hidrlisis acida, como la hidrlisis enzimtica y la autohidrlisis pueden realizarse en dos etapas, una de prehidrlisis de hemicelulosas y otra de hidrlisis de celulosa, o combinarse con una segunda etapa oxidante con algn agente que solubilice/degrade la lignina dejando la celulosa en fase slida o tambin con algn disolvente orgnico que realice esa deslignificacin [5].

Seguidamente se analizar cuales son los productos qumicos derivados de los materiales lignocelulsicos. El abanico de posibles usos relacionado con los productos qumicos en los que puede fraccionarse el material lignocelulsico es muy amplio. Es

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posible considerar en primer lugar la fraccin de xilooligosacridos derivados del principal polisacrido hemicelulsico, el xilano, que es el segundo polisacrido ms abundante en el planeta despus del glucano constituyente de la celulosa. Los xilooligosacridos tienen importantes aplicaciones como ingredientes alimentarios como por ejemplo, la xilobiosa, que es un 30% ms dulce que la sacarosa. Los xilooligosacridos tienen las propiedades de ser estables a pH entre 2,5 y 8, buen aroma, son no cariognicos, bajos en caloras y su hidrlisis en el tracto digestivo es lenta, lo que les hace tambin adecuados para dietas de adelgazamiento, ingredientes de zumos de bajo pH y bebidas carbonatadas. Los xilooligosacridos tienen tambin importantes efectos beneficiosos sobre la flora intestinal no patgena (tipo bifidobacterium) por lo que limitan la actividad de las bacterias descomponedoras, evitando la formacin de productos txicos debido a la produccin de cidos orgnicos de cadena corta, como el cido lctico y el cido actico. Gracias a estos efectos, los xilooligosacridos sirven para prevenir infecciones gastrointestinales, reducen diarreas y retienen agua. Entran dentro de la categora de alimentos "prebiticos" o alimentos funcionales o alimentos simbiticos [5].

Otra aplicacin importante de los xilooligosacridos es la obtencin de medios fermentables para la obtencin de etanol o xilitol va hidrlisis posterior a la ruptura de los polmeros [5].

Tambin, se han descrito aplicaciones de los polisacridos para la fabricacin de polisteres, fibras de celulosas con superficie modificada, componentes de polioles en poliuretanos, cosmticos, pigmentos y productos farmacuticos [5].

Desde el punto de vista qumico, de los heteropolisacridos hemicelulsicos se derivan multitud de compuestos como el cido succnico, fumrico y mlico, cido 2,5furandicarboxlico, cidos asprtico, glucrico, glutmico y levulnico, la 3-

hidroxibutirolactona, y alcoholes como el glicerol, sorbitol, xilitol y arabinitol. Es particularmente interesante el cido succnico, importante monmero para la construccin de mltiples polmeros [5].

Estos polmeros derivados del xilano de las maderas duras son flexibles, excelentes barreras para el oxgeno, grasas y aromas y entran dentro de las categoras de films,

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plsticos o bioplsticos por sus caractersticas innatas de biodegradabilidad. Por deshidratacin de la xilosa derivada del xilano de las hemicelulosas pueden obtenerse productos de degradacin como el furfural. El furfural, por hidrogenacin, produce alcohol furfurlico, producto base para la obtencin de resinas furnicas con las mismas aplicaciones que los plsticos "duros" en cuanto a fabricacin de piezas rgidas [5].

Por otro lado, en el proceso de extraccin y purificacin posterior a la hidrlisis de los xilooligosacridos, se obtienen, necesariamente, unas fases lquidas ricas en compuestos fenlicos antioxidantes y antimicrobianos, derivados, fundamentalmente, de la fraccin de lignina soluble del material lignocelulsico. Tradicionalmente, estos compuestos antioxidantes se obtienen de restos de pieles de patata, orujo de olivo, pepitas de uva, bagazo de manzana, semillas y pieles de ctricos, restos de pulpa de zanahoria, hojas de t, subproductos del coco y melazas de soja, etc. Estos compuestos fenlicos, igual que las vitaminas C y E, -tocoferol y el -caroteno tienen actividad antibacteriana, antiviral, antimutagnica, antialrgica, anticarcinognica, antiulcerosa e inhiben el incremento de la presin arterial [5].

Derivados especficos de la lignina, han demostrado influencias positivas en el desarrollo de enfermedades como el cncer de mama, prstata y coln y se estn comercializando como medicamentos o pseudomedicamentos. Se les han encontrado tambin efectos positivos sobre la salud cardiovascular, secrecin de estrgenos y osteoporosis. De hecho, nos los encontramos ya habitualmente (concretamente steres de sitostanol) en alimentos "saludables" tipo lcteos (danacol, benecol....), margarinas, pastas, quesos, yogures, etc [5].

Adems, las ligninas sin modificar, libres de azufre, han encontrado un importante campo de aplicacin para la fabricacin de las resinas fenol-formaldehdo, de aplicacin en la fabricacin de tableros de aglomerado y otros materiales rgidos. Tambin en la fabricacin de polmeros con dominios alifticos y aromticos, surfactantes polimricos y como emulsionantes en mezclas de betunes y asfaltos [5].

3.3.

Estructuras presentes en los materiales lignocelulsicos.

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Tras haber realizado una profundizacin en los productos qumicos de segunda generacin que se obtienen en las biorefineras, conociendo como se han desarrollado desde sus inicios hasta ahora, cules son las materias primas y tecnologas para obtener dichos productos qumicos y por ltimo conocer qu tecnologas son necesarias para procesar los materiales lignocelulsicos y adems conocer qu productos se obtienen de los mismos, se describe la estructura del material vegetal. Se diferencian tres tipos de fibra en la materia vegetal, de los cuales nos interesa mayormente la hemicelulosa.

Macro estructuras de la materia vegetal

En los residuos agrcolas coexisten sustancias de bajo y alto peso molecular. Las primeras son tanto materia orgnica como inorgnica, y representan un porcentaje alrededor del 10 %. Por otro lado, existen molculas de alto peso molecular, llamadas macromolculas, dentro de las cuales existen dos grandes subgrupos: los polisacridos, compuestos por celulosa y hemicelulosa, y la lignina, tal como muestra el siguiente diagrama (Figura 1) [6]:

Desecho agrcola
Sustancias de bajo peso molecular
Materia Orgnica Materia Inorgnica Lignina

Macromolculas
Polisacridos

Hemicelulosa
Figura 1. Componentes estructurales de la materia lignocelulsica.

Celulosa

La lignina es la estructura que protege a la celulosa en la planta, enlazndose con la hemicelulosa. La celulosa est en la parte interior y los distintos enlaces que existen entre los polisacridos ayudan a dar un gran ndice de cristalinidad a la estructura, la cual es difcil de hidrolizar. As, celulosa, hemicelulosa y lignina forman estructuras llamadas microfibras, las cuales organizadas en macrofibras, como muestra la Figura 2, determinan

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la estructura fundamental de la pared celular de la planta. Para realizar la hidrlisis del material lignocelulsico ser necesario someter al material a un tratamiento previo de tipo fsico o qumico, mediante el cual se rompa la pared celular de la planta y se obtengan microfibras libres [6].

Figura 2. Disposicin de las macromolculas dentro de la pared celular de los vegetales [6].

Celulosa

La celulosa es el polmero ms abundante en las plantas y en la naturaleza, y es utilizada en mltiples procesos industriales, tales como la fabricacin de papel y otros. Junto con ello, se confirma como la mayor fuente de azcares de la mayora de residuos agrcolas y forestales. Desde el punto de vista qumico, la celulosa es un polmero cristalino formado por cadenas lineales de D-glucosa (molculas de 6 carbonos) unidas a travs de sus enlaces -1,4-glucosdicos (Figura 3). Cada molcula de glucosa posee tres grupos hidroxilos, en los carbonos 2, 3 y 6 (C2, C3 y C6), los cuales estn accesibles a glicosilaciones. Siendo la glicosilacin un proceso qumico en el que se adiciona un glcido a otra molcula. Esta molcula se denomina aceptor, dicha molcula receptora puede ser de muchos tipos, por ejemplo de naturaleza proteica o lipdica. Aparte, una molcula lineal de glucosa, llamada celodextrina, posee extremos reductores y no reductores, zonas

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donde molculas especficas llamadas enzimas celulolticas inician los ataques de hidrlisis (depolimerizacin) [6].

Figura 3. Estructura hebra de celulosa con "n" molculas de glucosa [6].

Desde un punto de vista macroscpico, cada una de las hebras de celulosa est enlazada a otras mediante puentes de hidrgeno, formando una estructura supramolecular semicristalina, dndole caractersticas de insolubilidad (Figura 4.). Esta caracterstica de insolubilidad es la que ha llamado la atencin de los cientficos, en bsqueda de encontrar solventes apropiados que sean capaces de romper los puentes de hidrgeno que se forman entre los grupos hidroxilos de la molcula, para as disolver la celulosa y hacer ms fcil su procesamiento [6].

Figura 4. Estructura de la celulosa (tipo II) [6].

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Al menos, existen dos tipos de configuraciones de celulosa a nivel de los tipos de organizacin que los puentes de hidrgeno tienen dentro de la molcula. En el primero de ellos, denominado tipo I, el oxgeno asociado al C6 acta como donante de protones junto al oxgeno del anillo en la misma unidad, siendo el oxgeno asociado al C3 en la unidad adyacente el aceptor de protones [6]. En la configuracin tipo II, todos los puentes de hidrgeno que se establecen entre los tomos anteriormente sealados se conforman entre unidades distintas (Figura 4) [7]. Las configuraciones tipo I y II son tpicas de las estructuras amorfas de los materiales vegetales, no obstante, la tipo I es ms comn en la naturaleza. La configuracin tipo II es ms parecida a la celulosa que ha sido tratada con compuestos alcalinos. En el proceso de sacarificacin de la celulosa con enzimas celulolticas, una de las ltimas unidades antes de poder obtener la glucosa como monmero final, es una molcula que est conformada por dos molculas de glucosa (dmero) llamada celobiosa. Esta molcula tiene un enlace -glucosdico entre los carbonos 1 y 4 de cada molcula, como se aprecia en la Figura 5 [6].

Figura 5. Estructura de la celobiosa [6].

Hemicelulosa

Como se sealaba anteriormente, la celulosa es la entidad que est en mayor cantidad presente en la vida vegetal, dado que forma parte importante de la pared celular. Junto con ella, coexiste la hemicelulosa, un polmero que en base es similar a la celulosa, con una serie de subgrupos de monmeros presentes, tal como se muestra en la Figura 6 [6].

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Hemicelulosa
DesoxiHexosas cidos Hexurnicos
Galactosa

Hexosas

Pentosas

Manosa

Glucosa

Arabinosa

Xilosa

Figura 6.Unidades estructurales presentes en la hemicelulosa.

Adems, las hemicelulosas pueden ser clasificadas por su estructura de diferentes polisacridos en la pared celular: xilanos, mananos, -glucanos y xiloglucanos.

Los xilanos son el principal polisacrido de las hemicelulosas, y representan alrededor del 20-30 % del residuo agrcola. Los xilanos son heteropolmeros formados por una cadena de xilosas unidas por medio de un enlace -1,4-glucosdico, unindose las mismas a pequeas cadenas de carbohidratos [6].

Un componente importante de los xilanos encontrados en residuos agrcolas es el arabinoxilano (Figura 7), representando uno de los componentes ms importantes de la hemicelulosa en estos residuos agrcolas [6]. La cadena de arabinoxilano puede apreciarse en la figura 7:

Figura 7. Estructura de arbino-xilooligosacrido de hemicelulosa de paja de trigo [6].

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Lignina

La lignina es uno de los materiales orgnicos con mayor presencia en las plantas, slo superada por la celulosa y la hemicelulosa. El porcentaje en masa de lignina presente en los desechos agroindustriales vara desde un 15 a un 35 %, y su principal funcin en la vida vegetal es proteger a la planta y darle resistencia mecnica [6].

La lignina es un polmero tridimensional amorfo que est altamente ramificado, con una gran cantidad de grupos funcionales presentes, tales como hidroxilos fenlicos y alifticos. Estas unidades estn presentes en tres estructuras del tipo alcoholes aromticos, alcohol p-cumrico, alcohol coniferlico y alcohol sinaplico, los cuales constituyen a la matriz de lignina como precursores fundamentales (Figura 2 y Figura 8). Estos alcoholes conforman los tres monmeros fundamentales de la lignina llamados: fraccin p-hidroxifenil (H), fraccin guaicil (G) y fraccin siringil (S), tal como se aprecia en la Figura 2 presente dentro del subapartado Macro estructuras de la materia vegetal [6].

La lignina presente en especies herbceas es distinta de la que se puede encontrar en maderas duras o blandas, debido a que estas ltimas presentan slo dos de las tres unidades fundamentales anteriormente citadas: guaicil y siringil [6].

Figura 8. Unidades y monmeros bsicos de la lignina [6].

En la pared celular la lignina siempre est asociada a carbohidratos, particularmente a hemicelulosas (Figura 2), mediante intermediarios como el cido p-cumrico o el ferlico

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(cidos hidroxicinmicos). Estos, a travs de enlaces de tipo ster y ter, forman estructuras llamadas carbohidratos-lignino-fenlicos, tal como se muestra en la Figura 9. Este tipo de enlaces es el que dificulta la posibilidad de extraer los azcares desde el material vegetal, de ah la necesidad de realizar un tratamiento previo. En apartados posteriores se presentarn los diferentes tipos de tratamiento previo, sus aplicaciones y el porqu de la eleccin de dicho tratamiento previo como el ms adecuado para el presente PFC.

Figura 9. Estructura lignina-fenlica-carbohidrato en tejidos vegetales [6].

Otras estructuras presentes en la lignina son los llamados lignanos, los cuales en materiales herbceos comprenden hasta un 5 %, donde los lignanos principales presentes en residuos agrcolas son el 7% - hidroximatairesinol y el siringaresinol. Ambos establecen enlaces covalentes con carbohidratos, principalmente de tipo glucosdico, los cuales pueden ser extrados utilizando cidos o bases diluidas. Tambin es posible encontrar estructuras acetiladas, principalmente en la zona (Figura 9) que une a la lignina con la zona fenlica (cido ferlico o p-cumrico); al igual que los lignanos, estos pueden ser extrados por bases diluidas [6].

3.4.

Edulcorantes.

3.4.1. Resea histrica.


Los edulcorantes se emplean en los alimentos por varias razones: para dar sabor dulce, para dar cuerpo al alimento, para proporcionar un importante aporte calrico y para

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actuar como conservante. Antiguamente, los exudados de ciertos rboles como el man, fueron utilizados en el Mediterrneo como edulcorantes en las preparaciones de repostera porque eran ricos en manitol; la utilizacin del man fue sustituida por el azcar, edulcorante natural por excelencia, con el cual satisfaca el ser humano su ansia por el sabor dulce. Posteriormente, el dulzor proveniente del azcar de la caa y de la remolacha fue suplido, entre otros, por el de la miel de abejas, por el del sorgo y por el del maz, que contienen carbohidratos naturales como el almidn, la glucosa y la fructosa; esta ltima a pesar de ser la ms dulce ha sido desplazada por la sacarosa debido a su alto costo comercial. Hasta el final del siglo XIX el hombre slo dispona de edulcorantes naturales como azcar, miel, glucosa, derivados del almidn y lactosa. Actualmente se han abierto nuevas vas en la produccin de molculas orgnicas y biolgicas en el sector de la qumica azucarera y se cuenta con una variedad de edulcorantes artificiales o de sustitucin. La necesidad de ayudar en el tratamiento de la diabetes mellitus y en el de la obesidad, en la prevencin de las enfermedades cardiovasculares, y en la promocin de la salud, motiv a la industria alimentaria en la investigacin de sustitutos del azcar [8].

En el mundo occidental el consumo de la sacarosa ha aumentado considerablemente en el ltimo siglo a expensas de los polisacridos, lo que se debe principalmente a los avances en la agricultura y a la promocin de los azcares naturales; la tendencia en las dcadas de los aos 20, 40, 60 y 80 con relacin al ao 1.910, en los Estados Unidos, fue a la disminucin en el consumo de carbohidratos complejos y totales y al incremento en los simples; se han preparado productos comerciales por reduccin del almidn (polisacrido derivado de la maltosa); y adems, hidrolizados que se aconsejaron como edulcorantes en la alimentacin del diabtico: sorbitol, polialcohol derivado de la glucosa e ismero del manitol. Siguiendo los propsitos de promocin de la salud, se buscaron varios productos con mejor tolerancia o ndice glucmico para los diabticos y se desarroll as una gama de elaborados alimenticios en los cuales el azcar era sustituido cuantitativamente por el sorbitol, que aportaba al mismo tiempo una base para darle textura a los productos finales, funcin que no podan desempear los edulcorantes intensos [8].

El sorbitol ha sido usado desde hace aproximadamente 50 aos en algunos pases de Europa; se encuentra regularmente en frutas de consumo habitual para el humano; a nivel intestinal, una parte de este compuesto se reabsorbe y se metaboliza, en su mayora, en el hgado para convertirse en fructosa; el componente no absorbido a nivel intestinal se fermenta. A pesar de poseer un poder edulcorante mayor al del sorbitol, el DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 29

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xilitol, poliol obtenido a partir de una pentosa (xilosa o azcar de madera), tiene un uso muy limitado por su alto precio, lo mismo que el manitol. Este texto procede de la bibliografa [8].

3.4.2. Clasificacin.
Azcares Naturales o Endulzantes Nutritivos.

Sacarosa, jarabe de glucosa, lactosa, glucosa/ dextrosa, levulosa/fructosa, todos ellos se han llamado tambin azcares simples o concentrados y constituyen un conjunto heterogneo de compuestos qumicos que cumplen diversas funciones: nutricionales, organolpticas y de conservacin, e incluyen los monosacridos (glucosa y fructosa) y los disacridos (sacarosa: azcar de caa o remolacha, la lactosa: azcar de la leche y la maltosa: azcar de malta) que son los ms abundantes en la naturaleza [8].

Los monosacridos y los disacridos poseen caractersticas comunes, entre las que se destacan: absorcin rpida y fcil; sabor dulce; solubilidad en agua y facilidad para formar jarabes; capacidad de cristalizacin y de caramelizar; carcter de glcidos fermentables; y capacidad de inhibir el crecimiento de microorganismos cuando se encuentran en concentraciones elevadas [8].

El azcar de mesa o comn prcticamente es 100% sacarosa; se hidroliza en glucosa y fructosa. Se ha utilizado desde 400 a.C. como conservante y edulcorante; actualmente es el azcar ms usado en la alimentacin humana. El azcar de caa tuvo su origen en Papua Nueva Guinea, y de all se extendi a los distintos continentes. La miel de abejas surge del nctar de la flor, el cual es recolectado por la abeja y llevado a la colmena; el dulce que atrae a la abeja es principalmente la sacarosa. Durante el trayecto hacia la colmena y mientras es depositada all, la abeja invierte el nctar con la enzima invertasa, la cual hidroliza la mayor parte de la sacarosa en glucosa y fructosa; la miel inmadura es depositada en la colmena, de tal manera que permite el mximo de evaporacin; despus de varias horas de maduracin, el producto concentrado es almacenado en celdas selladas [8].

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La composicin final de la miel de abejas (madura) vara, pero su contenido tpico es: glucosa 34%, fructosa 41%, sacarosa 2.4% y agua 18.3%. La malta se obtiene por calentamiento y secado de la cebada germinada. Los Jarabes de almidn son obtenidos a nivel de la industria por hidrlisis del almidn de maz mediante tres mtodos: conversin cida, conversin cido-enzimtica, y conversin enzimtica-enzimtica, con los que se obtienen varios jarabes de almidn con una composicin y poder edulcorante variables; contienen mezcla de glucosa, fructosa y oligosacridos en diferentes proporciones; la mayor aplicacin de los jarabes de almidn de maz se encuentra en la industria de la confitera, de los alimentos para regmenes especiales y de las bebidas refrescantes. La lactosa es el azcar de la leche, est presente en proporcin elevada en alimentos a los que se les aade leche en polvo; se obtiene tras coagulacin a partir del suero de la leche como subproducto de la elaboracin del queso [8].

Segn su estructura qumica los edulcorantes naturales se agrupan en: monosacridos, que son molculas de bajo peso molecular entre las que se destacan la glucosa (dextrosa) y la fructosa (levulosa); oligosacridos, que poseen en su molcula de dos a diez unidades de monosacridos y son muy abundantes en la naturaleza. Dentro de los oligosacridos se encuentran los disacridos, como la sacarosa (azcar de caa y remolacha), la maltosa (jarabe de almidn) y la lactosa (azcar de la leche); los trisacridos, como la maltotriosa, la manotriosa y la rafinosa; y los oligosacridos mayores como los oligmeros (cuatro a diez unidades) de maltosa presentes en los jarabes de almidn, y los oligmeros cclicos (seis a diez unidades) denominados dextrinas de Schardinger o ciclodextrinas, los cuales se obtienen del almidn por accin de la amilasa de Bacillus macerans [8].

Edulcorantes Artificiales.

Sacarina, sacarina sdica, sacarina clcica, aspartamo, acesulfamo K y las mezclas sinrgicas, son sustancias que producen sabor dulce o mejoran la percepcin del sabor azucarado (grupos hidroxilo, algunos aminocidos y algunas sales metlicas); se denominan tambin edulcorantes no nutritivos o de sabor intenso a concentraciones muy bajas. El grupo de los edulcorantes artificiales contiene productos de origen natural y sinttico y aportan menos del 2% del valor calrico que aporta la sacarosa; ninguna de estas sustancias proporciona energa para el crecimiento de las bacterias presentes en la placa dental, por ello se consideran no cariognicos [8].

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El origen de este tipo de edulcorantes se remonta al descubrimiento casual de la sacarina en 1879. En 1902 en Francia y en 1912 en Estados Unidos se prohibi oficialmente el empleo de la sacarina por su falta de valor nutricional, sin embargo, en Europa, durante el racionamiento de azcar ocurrido en las dos guerras mundiales, las autoridades permitieron el empleo de la sacarina como sustituto del azcar. Su uso se potenci en la industria alimentaria a partir de 1950, en especial, para productos bajos en caloras aptos para diabticos, como lo son las bebidas refrescantes. La dosis diaria admisible (DDA) para la sacarina se estableci en 2,5 mg/kg de peso, despus de numerosos estudios para descartar la produccin de clculos de vejiga o cncer en los humanos. La dosis sin efecto txico sirve a su vez para fijar la DDA en el hombre. En los mencionados edulcorantes intensos la dosis tecnolgicamente til es baja, debido a que su poder edulcorante es alto. Cabe advertir que, dado que la sacarina cruza la placenta, no se recomienda su consumo durante el embarazo [8].

Edulcorantes de Sustitucin: Polioles o Alcoholes Polihdricos de sabor dulce moderado.

Son derivados de las hexosas por reduccin, es decir, por fijacin de hidrgeno sobre el grupo reductor o hidrogenacin cataltica de los azcares reductores; entre ellos se destacan: sorbitol, manitol, maltitol, xilitol, lactitol, eritritol, isomalta (glucosa-sorbitol +glucosa-manitol), fructo-oligosacridos y polidextrosa, los cuales estn presentes de forma natural, en muy bajas cantidades, en frutas y verduras, pero, con fines industriales, se pueden incorporar como aditivos a diversos alimentos [8].

Estos derivados de las hexosas tienden a ser ms higroscpicos y a menudo ms difciles de cristalizar que los azcares que los preceden. Los edulcorantes de sustitucin tienen una densidad calrica que oscila entre 2.5 y 4 Kcal/g y se digieren parcialmente en el intestino, se ha de recordar que Bornet resumi los datos que demostraban que los alcoholes de azcares proporcionan ms caloras cuando se ingieren en las comidas o en el perodo postprandial que cuando se toman en ayunas. En comparacin con la biodisponibilidad de los azcares, la de los edulcorantes de sustitucin se reduce de manera importante en la parte alta del intestino, por ello, llega una alta cantidad al colon, la cual es fermentada por la microflora con menor generacin de energa [8].

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Los subproductos de esta fermentacin anaerobia reducen el pH del material colnico y estos son: metano, hidrgeno y cidos grasos de cadena corta (actico, propinico y butrico). El sorbitol, el manitol y el xilitol son insolubles en agua, por ello, a menudo se les combina con grasas, razn por la cual los alimentos endulzados con ellos tienen casi el mismo valor calrico que se busca reemplazar [8].

Otros Edulcorantes.

Son sustancias cuyo uso est prohibido an, o reglamentado de manera estricta. Estas son, por un lado, las de naturaleza proteica o peptdica, contndose en su haber: taumatina, monelina, miraculina y alitame; por otro lado, estn las de naturaleza glucdica, entre las que se destacan: estevisido, sucralosa y dihidrocalconas como la prunina, la naringina y la neohesperidina; y por ltimo, estn las de diversa naturaleza, como: ciclamato, ciclamato sdico, ciclamato clcico, glicirricina y filodulcina. Bibliografa [8].

3.4.3. Funciones y caractersticas.

Puesto que la sacarosa est presente slo en pequesimas cantidades en la mayor parte de los alimentos vegetales, cuando se consumen stos es mnima la ingestin de azcar; la mayor parte de la sacarosa que consume el ser humano procede de alimentos industrializados despus de haberla obtenido de la caa de azcar o de la remolacha. La mayora de las frutas y verduras contiene mucha ms fructosa y glucosa que sacarosa. Los cereales contienen cantidades muy pequeas de azcares, debido a que la mayor parte del azcar transportado a la semilla es convertido en almidn. Los procesos enzimticos asociados a la maduracin contribuyen al aumento del contenido de azcar en los vegetales [8].

Hidrofilia.

La atraccin de agua por los carbohidratos es una de sus propiedades fsicas bsicas y ms tiles. La hidrofilia se debe a la presencia de numerosos grupos hidroxilo que interaccionan con las molculas de agua mediante la formacin de enlaces de hidrgeno, lo que conduce a la solubilizacin de los azcares y de varios de sus polmeros; la

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estructura del carbohidrato afecta su capacidad hidroflica. Los azcares impuros o los jarabes, generalmente absorben ms agua y a mayor velocidad que los azcares puros [8].

Fijacin de Aromas.

En aquellos alimentos que son sometidos a eliminacin de agua por pulverizacin o liofilizacin, los carbohidratos, en especial, los disacridos, pueden jugar un importante papel en la fijacin de los colores y los componentes voltiles del aroma [8].

Productos de Pardeamiento no Oxidativo o no Enzimtico y Aromas.

Los productos del pardeamiento que contribuyen al aroma pueden poseer aromas especficos por s mismos y/o pueden simplemente potenciar otros aromas. El calentamiento directo de los carbohidratos, especialmente de azcares y jarabes, genera un conjunto de reacciones llamadas de caramelizacin. La reaccin de Millard se da cuando reaccionan protenas o aminas con carbohidratos y esta reaccin afecta de manera significativa el valor nutricional de los alimentos por la prdida de algunos aminocidos bsicos y esenciales. Esta prdida de aminocidos es un fenmeno que es de especial importancia en el caso de los cereales, dado que la lisina es un aminocido limitante en ellos. El grado de pardeamiento depende de la estructura del azcar y sigue la siguiente escala de menor a mayor: D-xilosa > L-arabinosa > hexosas (D-galactosa, Dmanosa, D-glucosa, D-fructosa) > disacridos (maltosa, lactosa, sacarosa) [8].

La sacarosa es comnmente usada para la elaboracin de colores y aromas de caramelo, para ello es calentada en solucin con cidos o sales cidas de amonio con lo cual se obtiene una gran variedad de productos usados en la industria alimentaria, en confitera y bebidas, especialmente [8].

Poder Edulcorante.

El poder edulcorante es una de las propiedades ms reconocidas y agradables de los carbohidratos de bajo peso molecular. El dulzor depende del contenido de sacarosa, de Dglucosa y de D-fructosa en los alimentos. El poder edulcorante se define como: "el nmero de gramos de sacarosa que hay que disolver en agua para obtener el mismo sabor que un

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gramo de edulcorante artificial". En el Tabla 1 se presenta el poder edulcorante de algunos azcares naturales y polialcoholes [8].

Tabla 1. Poder edulcorante de los azcares [8].

Poder Cariognico.

Los azcares alcoholes producen menos caries dentales que los edulcorantes naturales como la glucosa y la sacarosa. El xilitol es ms resistente a la fermentacin por la microflora oral y produce menos placa bacteriana que la glucosa. Actinomyces, Lactobacillus y Streptococcus fermentan el maltitol y el sorbitol, entre otros. La glucosa y la sacarosa son los dos edulcorantes naturales relacionados con: el descenso del pH, la acidez titulable, la formacin de polisacridos, el crecimiento bacteriano, y la disolucin del calcio y del fsforo debido a la fermentacin [8].

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Caractersticas de los Edulcorantes Artificiales.

Se presentan a continuacin los edulcorantes artificiales ms empleados en la industria, con su fuente alimentaria, sus caractersticas qumicas, su valor calrico y la dosis permitida.

Xilitol (alcohol de la xilosa)

Caractersticas: Sintetizado en 1891 por hidrogenacin de la xilosa; se sintetiza a nivel de industria a partir de la hemicelulosa de madera. Ms resistente a la fermentacin por la microflora oral y produce menos placa dental que la glucosa; su efecto refrescante en la boca lo hace disponible para la produccin de caramelos y gomas de mascar; igual poder edulcorante que la sacarosa. Consumo de 30 a 40 g/da producen diarrea y flatulencia. Se absorbe en un 25% y se metaboliza en el 100%. Se fermenta a nivel del colon. Valor calrico: 2.4 Kcal/g. Las fuentes de este edulcorante son las frutas y verduras (ciruelas 0.9%), las cuales presentan bajo contenido de xilosa fermentable [8].

Sorbitol (alcohol de la glucosa)

Caractersticas: Aislado a partir de bayas en 1872. Producido industrialmente por hidrogenacin cataltica de la D-glucosa y de la D-fructosa. Su dulzor es la mitad que el de la sacarosa. Su efecto refrescante en la boca lo hace disponible para la elaboracin de caramelos y gomas de mascar. Consumos de 25 a 50 g/da tiene un efecto laxante. Se absorbe aproximadamente en el 50% y se metaboliza hasta el 85% de lo absorbido. Se fermenta a nivel del colon. Valor calrico: 2.6 Kcal/g. Sus fuentes pueden ser la cereza (1.4%), pera (2.2%), ciruela (1.4%), manzana (0.5%), melocotn (0.9%); durazno (0.22%) y uvas tipo americano (0.10%) [8].

Manitol (alcohol de la manosa)

Caractersticas: Aislado en 1806 por Proust, se encuentra en altas concentraciones en las algas pardas en Asia. Extrado de fuentes naturales o sintetizado por hidrogenacin de la fructosa; su poder edulcorante es la mitad que el de la sacarosa. Inyectado va venosa induce diuresis osmtica. Se absorbe en un 25% aproximadamente y su metabolismo es despreciable. Se fermenta a nivel del colon. El valor calrico oscila entre 1.6 y 2 Kcal/g. Las fuentes de este edulcorante son: Apio crudo, cebolla cabezona cruda, pepino cohombro, rbano crudo y zanahoria cruda [8].

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Lactitol (galactosa+sorbitol)

Caractersticas: Alcohol de lactosa. Efecto no cariognico, siendo su poder endulzante menor que el de la sacarosa; en dosis moderadas el lactitol se comporta como una fibra fermentable y en gran cantidad acta como laxante. Tanto su absorcin como metabolismo son despreciables. Se fermenta a nivel del colon. Valor calrico: 8.37 Kj/g o menos. Las fuentes de este edulcorante son los derivados de la lactosa [8].

3.5.

Xilitol situacin actual y futura.

3.5.1. Produccin actual de xilitol.

Desde las primeras etapas de su vida, el hombre muestra una fuerte tendencia por el sabor dulce. Se presume que el hombre primitivo lo utiliz como indicador en la seleccin de sustancias aptas para consumir, haciendo una asociacin casi inconsciente del sabor dulce de los alimentos con su inocuidad. El mercado actual ofrece una gran variedad de edulcorantes con diferentes especificidades y beneficios, considerando aspectos energticos, econmicos y de seguridad alimentaria. Uno de los edulcorantes alternativos que ha despertado el inters de numerosos investigadores a nivel mundial es el xilitol (C5H12O5), un azcar alcohol que por sus mltiples ventajas se usa en las industrias de alimentos, farmacutica y en la elaboracin de productos de higiene oral [10].

El xilitol fue sintetizado por primera vez y descrito en 1891 por Emil Fischer y su socio [9]. Adems el xilitol es de apariencia y dulzura similares a la sacarosa, pero aporta un 40% menos de caloras (2,4 kcal/g). Por esta razn, es utilizado como sustituto del azcar en una relacin 1:1 peso a peso, con la consecuente disminucin calrica. Es muy estable en la fabricacin de alimentos, no fermenta y no produce pardeamiento de Millard. En el rea de la salud se destaca su inclusin en la dieta y las formulaciones destinadas a pacientes diabticos, porque su metabolismo no est regulado por la insulina. De igual forma, las personas deficientes en glucosa-6-fosfato deshidrogenasa lo encuentran adecuado, debido a que su biotransformacin celular no requiere de esta enzima. Tambin es utilizado en la preparacin de alimentos para el tratamiento de personas con desrdenes en el metabolismo de lpidos, lesiones renales y parenterales. Otras caractersticas importantes del xilitol son su efecto anticariognico por el hecho de no ser utilizado por los microorganismos de la flora bucal, en particular por la bacteria

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Streptococcus mutans, lo que evita la formacin de cidos que atacan el esmalte dental y en la prevencin de la otitis media aguda en la poblacin infantil [10].

A nivel experimental, su ingestin se relaciona con el aumento en la absorcin sea de calcio en ratas de laboratorio, previniendo la osteoporosis o mejorando las condiciones de aquellas que ya la padecen. El xilitol se encuentra de manera natural en numerosas frutas y algunas legumbres como ciruelas amarillas, fresas, coliflor, frambuesa, lechuga, espinaca, zanahoria, banano y cebolla, aunque en muy bajas concentraciones, lo que hace que su extraccin de dichas fuentes no sea prctica ni econmica. En la actualidad, su produccin a gran escala se realiza por hidrogenacin cataltica de la xilosa a altas presiones y temperaturas. Adems de los altos costos de produccin, se generan impurezas que dificultan la purificacin y cristalizacin del producto final. Otra forma de obtencin es a travs de procesos biotecnolgicos, los cuales son una alternativa de produccin limpia, ya que no generan subproductos txicos debido a su naturaleza especfica [10].

A continuacin se describen las etapas en qu consiste la produccin a escala industrial del xilitol por medio de la hidrogenacin cataltica de la xilosa. En principio, la sntesis comercial de xilitol implica cuatro pasos. El primer paso es la desintegracin del material natural rico en xilano y la hidrlisis del xilano recuperado para producir xilosa. El segundo paso es el aislamiento de xilosa procedente del hidrolizado por medio de procesos cromatogrficos para producir una solucin de xilosa pura. En tercer lugar, la xilosa se hidrogena a xilitol en presencia de un catalizador de nquel. De forma alternativa, la hidrogenacin de la solucin de xilosa impura puede llevarse a cabo en primer lugar, seguido de la purificacin del jarabe de xilitol. En ltima instancia, el xilitol se cristaliza en forma ortorrmbica.

El xilitol se suministra comercialmente en forma cristalina, molido, y granulado. El xilitol cristalino tiene un tamao medio de partcula del orden de 400 a 600 micras. El rango para el tamao medio de partculas de xilitol molido es aproximadamente de 50 a 200 micras. Las formas granuladas de xilitol son adecuados para la compresin directa [9].

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Debido a las necesidades actuales de reducir la contaminacin; la tendencia hacia un modelo de vida sana, con una alimentacin enfocada a tal fin; la necesidad de reducir el consumo de materias primas, como pueden ser cereales o vegetales comestibles, debido a que estas mismas son necesarias para alimentar a la gran poblacin mundial que cada da crece ms; y tambin la disputa del suelo, para dedicarlo a cultivos alimenticios o a cultivos enfocados a la produccin de productos qumicos. Todo esto y mucho ms, se ha mencionado en el apartado 1.4.3. Situacin actual y futura de los productos de segunda generacin, cada da se dedican ms esfuerzos a la investigacin y puesta en marcha de plantas piloto para la investigacin de productos de segunda generacin como es el xilitol producido a partir de paja de trigo. Esta planta piloto, en el caso de este PFC, abarca la produccin biolgica del xilitol, debido a las necesidades actuales anteriormente mencionadas.

De forma general las plantas piloto que producen productos qumicos de segunda generacin a partir de hemicelulosas, presentan el siguiente patrn en los procesos que se llevan a cabo durante el proceso de produccin. En primer lugar se realiza un proceso fsico en el que se acondiciona la materia prima para ser tratada previamente. Este acondicionamiento suele ser una molienda para dar el tamao adecuado a la materia prima. El posterior tratamiento previo suele ser un proceso fsico o qumico, en algunos casos se aplicarn ambos. En el presente PFC se aplicarn ambos, en primer lugar el proceso fsico que se trata de una explosin de vapor destinada a romper la hemicelulosa en cadenas de polmeros algo ms pequeas y seguidamente el proceso qumico, una hidrlisis enzimtica en la que se hidrolizarn las cadenas de polmeros para obtener azcares. En el presente Proyecto la hidrolisis enzimtica compondr la segunda etapa del proceso. Seguidamente acontecer una tercera etapa en la que se fermentarn los azcares producidos en la hidrlisis enzimtica, de forma que se obtendrn los alcoholes correspondientes a dichos azcares. En la cuarta y ltima etapa del proceso

englobaramos el proceso de clarificado del caldo fermentado y la concentracin del mismo para posteriormente cristalizarlo y empaquetarlo. Esta cuarta etapa no se realizar en el presente Proyecto.

Tras esta descripcin de los procesos que se realizan en las plantas piloto de produccin de productos qumicos de segunda generacin a partir de hemicelulosa, hay que mencionar que en la actualidad todava hay varios retos a la hora de realizar productos qumicos de segunda generacin. El rendimiento de la materia prima y la DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 39

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composicin de la biomasa es uno de los retos que se plantean. Es crucial mejorar el rendimiento de la materia prima y la composicin de la biomasa para que la eficiencia de la conversin sea ptima. Esto implica al genoma de las plantas, la creacin de programas y la ingeniera qumica de las caractersticas deseables (por ejemplo, resistencia a la sequa, la insensibilidad al ciclo de la luz, tolerancia al fro, composicin del azcar C5/C6). Al hacer la materia prima ms robusta, ms mejoras se pueden llevar a cabo sobre la economa y la seguridad de disponer de materias primas durante todo el ao [4].

Otro reto lo conforma la eficiencia de las enzimas. Una tcnica relacionada con el reto es la necesidad de desarrollar enzimas ms eficientes y robustas, en particular para la conversin de material lignocelulsico procedente de una variedad de materias primas como las mazorcas de maz, rastrojos, paja de trigo, bagazo de caa, el arroz, la biomasa de madera. Adems, la utilizacin de la gran parte de la biomasa requerir nuevos procesos que permitan la conversin de los materiales para extraer su valor mximo. Por ejemplo, la lignina es convertida de forma termoqumica en energa/calor mejor que en productos qumicos de valor aadido. Hay algunas indicaciones de que la lignina podra ser usada como fertilizantes de liberacin lenta, componente de valor aadido, y como un compuesto de partida para la fermentacin vainillina [4].

Existe un reto respecto a las fbricas de clulas microbianas. La necesidad de mejorar las factoras de clulas microbianas est relacionada con el reto de tener un mayor rendimiento, por ejemplo la produccin de huspedes que producen un producto deseado, ya sea un biocombustible o un producto bioqumico, en grandes cantidades y con alta productividad. Combinar la ingeniera-metablica con la bio-informtica y la ingeniera para disear el fermentador son la clave. Una vez que un compuesto puede ser producido a travs de la fermentacin, tiene que ser recuperado del caldo de fermentacin. Para lograr esto son necesarios nuevos mtodos de recuperacin, para poder recuperar as la mayora de los compuestos novedosos. Adems las tecnologas novedosas de catlisis heterognea son tambin necesarias para transformar los productos qumicos intermedios en productos comerciales [4].

El ltimo de los retos presentes actualmente est relacionado con la optimizacin del procesado y logstica de la materia prima. Esto incluye un nmero de reas diferentes: La mejora de las tcnicas de densificacin es una, por ejemplo, convertir la materia prima en briquetas o en pellets, permitiendo el transporte de la materia prima de baja densidad DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 40

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originalmente a bajo coste. Establecer tcnicas de conservacin para controlar las modificaciones fsicas y qumicas de la biomasa durante el proceso de conversin previa, como por ejemplo cosechado, almacenaje y transporte, es otra [4].

Tambin es vital mejorar la alta relacin de los sistemas de logstica de materias primas frente a la produccin econmica de las materias primas en sus estaciones naturales. Invertir en este tipo de infraestructuras podra resultar difcil para empresas de forma individual, debido al capital necesario, adems de la dificultad de capturar el valor de la propiedad intelectual [4].

Por ltimo, establecer una red de distribucin de los productos de base biolgica es otra de las necesidades. Lo ideal sera hacer uso de las infraestructuras existentes, por ejemplo, utilizando los oleoductos, o mejorando las estaciones de servicio para permitir la distribucin de una mayor cuota de biocombustibles. Los EE.UU financian actualmente la adaptacin de antiguas plantas de produccin de biocombustibles basadas en el maz, y destinan dinero para I + D, dando cabida a nuevas tecnologas y procesos [4].

3.5.2. Previsiones de futuro.


Se llega a este punto conociendo un poco mejor en qu situacin se encuentra el proceso de produccin de xilitol desde quin fue su descubridor y cul es el proceso actual de produccin a escala industrial, hasta cuales son los retos para mejorar la produccin biolgica de xilitol a partir de biomasa. Pero en este punto una vez conocidos todos estos aspectos, se va a presentar en qu orden esta la produccin de xilitol tanto a nivel europeo como a nivel mundial para que seguidamente se comente cuales son las perspectivas de futuro la produccin del mismo.

El consumo global de polioles como sustitutos del azcar es difcil de determinar dada la escasez de datos de dominio pblico. Segn el International Starch Institute en 2010 la produccin de xilitol se calcula en 200.000 toneladas. A nivel mundial se estima que el consumo de polioles en el segmento de la alimentacin y la confitera ha crecido a una tasa anual del 4% durante el periodo 2001-2010 [11].

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El periodo de recesin econmica mundial ha afectado negativamente al mercado de los polioles durante 2008 y 2009. La cada de la demanda de polioles en diversos usuarios finales de los sectores de las aplicaciones industriales, la alimentacin y la confitera, entre otros, ha reducido notablemente la facturacin total. El descenso de la demanda ha sido ms notorio en Estados Unidos y en Europa. Adems, el mercado ha sido testigo de un robusto aumento de los precios de las materias primas. Para hacer frente al acentuado aumento de los precios de materia prima, varios fabricantes decidieron elevar los precios de sus productos. Las deprimentes condiciones del mercado obligaron a varios fabricantes a reducir sus producciones o detener temporalmente su actividad. A medio plazo, se prev que el retorno del crecimiento econmico favorezca las perspectivas de recuperacin y crecimiento en los aos venideros. Probablemente el mercado experimentar un aumento de la demanda principalmente en los segmentos de la alimentacin y la confitera, as como en aplicaciones farmacuticas [11].

A nivel mundial Europa es el mayor mercado regional para los polioles. La creciente demanda de alimentos bajos en caloras est impulsando el crecimiento del mercado de los polioles en Europa. Los beneficios para la salud que ofrecen estos productos qumicos siguen atrayendo a los fabricantes europeos de productos farmacuticos o de higiene bucal. Respecto al futuro de los polioles hay que tener en cuenta a Asia-Pacfico como el mercado de ms rpido crecimiento, con unas previsiones de aumento del consumo a una tasa anual combinada superior al 3% hasta 2015 (esto implica un crecimiento anual medio global menor que el de la pasada dcada). Alimentacin y confitera es el segmento de usos finales que ms rpido est creciendo, ya que los productores de alimentos buscan alternativas que ayuden a reducir el contenido calrico sin comprometer el gusto ni la apariencia. Esta definicin del panorama actual y futuro respecto a la produccin de los edulcorantes clasificados en el grupo de los polioles, dentro del cual encontramos el producto final del presente PFC, xilitol [11].

A continuacin se muestran datos de importacin de xilitol para tener una idea de las cantidades de xilitol que se distribuyen de forma mundial, hacindose referencia a la Tabla 2, la cual hace referencia a la cantidad en peso que se importa a Mjico desde diferentes partes del mundo, y tambin a la Tabla 3, que presenta los valores de las cantidades en peso importadas. Estos datos nos dan idea de cmo se ha ido incrementando la produccin de xilitol a lo largo del tiempo hasta el inicio del siglo XXI y

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con el valor de las importaciones se obtiene una idea de qu cantidad de dinero mueven dichas cantidades de xilitol [12].

Cantidad de xilitol importada por pas de procedencia (Ton) Ao Alemania E.U. Pas Finlandia Italia Venezuela Total 54 7 56 6 2 114 13 80 7 84 34 142 40 15 103 1995 2 52 1996 3 46 1997 3 105 1998 1 66 1999 2 75 2000 2 107 2001 2 46

Tabla 2. Toneladas de xilitol importadas, para Mjico; Censos de importaciones [11].

Valor de la cantidad de xilitol importada por pas de procedencia (Dlares ( ) x 103) Ao Alemania Pas E.U. Finlandia Italia Venezuela Total 1995 17,8 71,5 89,3 1996 18 143 44 205 1997 27,5 196 31,2 12700 267,4 1998 11,2 141,4 65,5 218,1 1999 19,7 160,1 27,5 207,3 2000 17,1 333,5 144,4 495 2001 17,5 9,99 158,8 63 339,2

Tabla 3. Valoracin en dlares del xilitol importado, para Mjico; Censos de importaciones [11].

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 4. Viabilidad.

4.1.

Viabilidad tcnica.

El presente Proyecto tiene por objetivo el diseo de una planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo. El procesado de la materia prima (paja de trigo) mediante un tratamiento previo fsico-qumico (explosin de vapor en presencia de amoniaco) conducir a la obtencin de hemicelulosas, entre ellas el xilano. Posteriormente este polmero ser sometido a hidrlisis enzimtica mediante un coctel de enzimas apropiado para obtener la xilosa. Por ltimo se proceder a la fermentacin de las pentosas, concretamente xilosas, para obtener el producto final, xilitol. Como materia prima se emplear el residuo agrcola de la cosecha del trigo: la paja de trigo, que se encuentra en abundancia en la provincia de Cdiz. Dicha materia prima cuenta en su composicin con una cantidad aceptable de xilano, microfibra conformada por cadenas polimricas de xilosa. El producto final, xilitol, ser destinado a la industria productora de dentfricos. Adems se distribuir de forma lquida, ya que en el proceso de fabricacin del dentfrico se disuelven los edulcorantes y otros compuestos en los lquidos que comportan el carcter hmedo del dentfrico. Estos otros compuestos tienen diferentes funciones como pueden ser los abrasivos [13]. De esta manera, al distribuirse el xilitol como una suspensin, tras acondicionar dicha suspensin para el proceso de fabricacin del dentfrico se ahorrar en humectante, tiempo y energa de homogenizacin del dentfrico. Se trata de una mejora en el mbito de los aditivos que se adicionan a los dentfricos, ya que para stos, el xilitol puede sustituir total o parcialmente al sorbitol como humectante. Debido a su mayor dulzor, el xilitol mejora el sabor del dentfrico y respecto a la fabricacin de geles transparentes, se dice que exhibe propiedades ligeramente superiores a las del sorbitol, adems de que mejora el efecto anticaries de los dentfricos con flor. El ejemplo aclaratorio de esta mejora es el siguiente: incluir un 10% de xilitol en la composicin de un dentfrico con flor tuvo como resultado una reduccin de un 12% en la cantidad de caries en nios mayores de 3 aos, en comparacin con un dentfrico cuyo componente anticaries era el flor. Adems existe la evidencia de que el xilitol ejerce un

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efecto de disminucin de la placa e interfiere en el metabolismo bacteriano,

particularmente en presencia de iones fluoruro y zinc.

Tambin se ha postulado un efecto inhibitorio sobre la desmineralizacin del esmalte. Adems hay evidencia de que el uso de un dentfrico con contenido en xilitol puede reducir significativamente la bacteria Streptococcus mutans en la saliva. Debido a sus efectos en general favorables para la salud dental, el xilitol se ha aplicado tambin en otros productos de cuidado bucal, como enjuagues bucales y saliva artificial.

Como se acaba de mencionar, el empleo de xilitol en lugar de sorbitol como humectante en la pasta de dientes deriva en una serie de ventajas. Sin embargo, el proceso de produccin que se plantea en este proyecto tambin tiene una serie de ventajas que se apuntan a continuacin:

Se valoriza un desecho agrcola (paja de trigo), que anteriormente slo se empleaba en el forraje del ganado.

Se trata de un proceso econmico desde el punto de vista de que no utiliza una gran cantidad ni variedad de productos qumicos, tan solo se emplea una solucin de amoniaco al 30%, adems de enzimas y levaduras.

Es un proceso ecolgico, ya que no emplea compuestos agresivos para el medio ambiente, excepto el amoniaco, el cual se recupera mediante un cambiador de calor y la cantidad retenida en la materia prima (paja de trigo) procesada ser neutralizada con acetato de sodio. La materia prima se hidroliza con un coctel de enzimas, mediante un proceso que no crea residuos qumicos agresivos para el medio ambiente y que se realiza en condiciones suaves de temperatura y presin, no requiriendo equipamiento especial.

Anlogamente la fermentacin de la xilosa, al realizarse con levaduras se lleva a cabo en condiciones suaves de presin y temperatura y no se genera ningn producto qumico perjudicial para el medio ambiente.

4.2.

Viabilidad econmica.

La planta piloto de produccin de xilitol diseada reportar una serie de costes y beneficios, los cuales deben compensarse, adems de rebasar los beneficios a los costes para que dicha planta piloto sea viable econmicamente. Generalmente, en cualquier

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proceso productivo, el factor que representa un mayor coste es la compra de la materia prima. Sin embargo, en este caso ese factor se reduce mucho, ya que el residuo agrcola empleado como materia prima (paja de trigo), es abundante y su nico uso a posteriori es el forraje del ganado. Por este motivo su precio no es muy alto y la viabilidad econmica se garantiza en cuanto a costes. Tan solo hay que aadir al coste de materias primas la disolucin de amoniaco al 30% y el coctel de enzimas, siendo estas las materias primas ms costosa. El resto de materias primas son levaduras cuyo precio tampoco es excesivo. Como se describe en el documento Presupuesto, la viabilidad econmica de la planta diseada est justificada.

Para efectuar un anlisis de los costes, se deben tener en cuenta los siguientes factores: Costes de la materia prima (paja de trigo).

En este caso, la materia prima que se suministra a la planta procede del desecho de un cultivo agrcola muy abundante en la provincia de Cdiz, paja de trigo. Debido a su abundancia y al destino actual del mismo, forraje de ganado, su precio no es elevado y no existen contradicciones morales en su empleo, ya que al ser abundante aun queda una fraccin muy importante para la alimentacin del ganado.

Costes de procesamiento, produccin y almacenamiento.

Entraran en este punto todos los costes relacionados con el proceso productivo: Mantenimiento Seguridad e higiene Mano de obra Energa elctrica, agua, aditivos qumicos, vapor de agua

Exceptuando la unidad de tratamiento previo fsico-qumico, que trabaja a alta presin, el resto de las unidades del proceso trabajan a unas condiciones de presin y temperatura suaves, con lo que la operatividad de la planta no representa un coste excesivamente alto.

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Variables en funcin de la tecnologa aplicada.

Se consideran en este apartado los costes correspondientes al inmovilizado de las unidades de proceso. El tipo, tamao y carga de dichas unidades depender de la tecnologa aplicada, siendo posiblemente el equipo ms caro el reactor de hidrlisis enzimtica. Al tratarse de un equipo de grandes dimensiones, que adems incluye chaqueta para la calefaccin del mismo, supone un aumento de material. Dicho equipo se construir en Acero Inoxidable AISI 316L lo que tambin supone un encarecimiento del coste del mismo.

Carga impositiva aplicada al producto final.

Dado que el xilitol es un aditivo alimenticio saludable y posee otras propiedades beneficiosas para la salud, se propone como una alternativa al edulcorante natural por excelencia con mayor produccin mundial, la sacarosa. El mismo xilitol, estar sujeto a una serie de impuestos determinados por la Agencia Tributaria del Estado Espaol.

Costes de distribucin y comercializacin.

En este punto se enmarcaran todos los costes procedentes de la publicidad, transporte, ventas, administracin, financiacin, etc.

En cuanto a los beneficios generados por la planta piloto, estos provendrn de la comercializacin del mismo para su uso como aditivo de los dentfricos, dependiendo el costo para el usuario final de la carga tributaria que se le imponga al producto.

Con respecto a la rentabilidad econmica, se pondr de manifiesto en los siguientes resultados:

Intensidad de la inversin. Productividad. Participacin del Mercado. Tasa de crecimiento del mercado. Calidad de producto. Pgina | 47

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Desarrollo de nuevos productos o diferenciacin de los competidores. Integracin vertical. Costos operativos.

El xilitol es capaz de producir esta rentabilidad econmica que se busca, ya que tiene diferentes aplicaciones en la vida cotidiana como es un efecto edulcorante ms potente que el de la sacarosa y con menos caloras. Por estas propiedades es aplicado como aditivo alimenticio en alimentacin diettica, dulces y chicles. Tambin tiene propiedades anticariognicas, todas estas y otras propiedades han quedado reflejadas en el apartado 3.5.1. Produccin actual de xilitol.

Por otro lado en la actualidad se busca la posibilidad de obtener productos qumicos a partir de desechos o materias en apariencia con poca capacidad de ser reutilizadas. De este modo hoy en da se abre una nueva cuota de mercado con grandes posibilidades y la cual ayuda al medio ambiente, ya que no se consumirn tantas materias primas como se poda hacer en pocas pasadas para la produccin de los mismos productos qumicos. Adems estos productos qumicos de segunda generacin son obtenidos de una forma biolgica, lo que abarata su coste de produccin e innova en la obtencin de productos qumicos cuyo proceso antes era mucho ms contaminante.

4.3.

Viabilidad legal.

La viabilidad legal viene determinada por la legislacin y normativa que el objeto del proyecto debe cumplir, tanto a nivel del producto, como a nivel del proceso de fabricacin del mismo. En este caso la normativa aplicable ser la relativa al xilitol en materia de seguridad, medio ambiente y calidad. Este tema se desglosa en el apartado 5.Legislacin, en dicho apartado se hace referencia a la legislacin y la normativa.

El presente Proyecto Fin de Carrera cumple todas las normativas vigentes vinculadas con los aspectos tratados en el mismo, no existiendo ninguna legislacin que afecte al Proyecto impidiendo su ejecucin ni operacin cuando la planta piloto est en marcha.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 5. Legislacin.
La normativa aplicable a este Proyecto Fin de Carrera titulado: Planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX se encuentra recogida en el presente apartado.

Este proyecto se realizar cumpliendo los requisitos marcados por la Legislacin Europea, Estatal y Autonmica Andaluza Vigente, los Reglamentos y Normativa de aplicacin oportunos. La Legislacin Vigente, los Reglamentos y la Normativa aplicada en el presente Proyecto Fin de Carrera se expondrn divididos en cinco apartados:

Legislacin general. Legislacin referente a las especificaciones de uso del xilitol como aditivo en dentfricos.

Legislacin especfica de Medio Ambiente. Legislacin especfica de Seguridad y Salud. Normativa de aplicacin.

5.1.

Legislacin.

Legislacin general.

Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria. RD 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de almacenamiento de productos qumicos y sus instrucciones tcnicas complementarias MIE APQ-1, MIE APQ-2, MIE APQ-3, MIE APQ-4, MIE APQ-5, MIE APQ-6, MIE APQ-7. SE MODIFICA los arts. 1 a 3 y 6.2, la disposicin final 1 y las instrucciones tcnicas complementarias MIE APQ-1 a 7 y SE AADE la MIE APQ-9, por REAL DECRETO 105/2010, de 5 de febrero.

RD 1244/1979, de 4 de abril, por el que se aprueba el reglamento de aparatos a presin.

Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo, por el que se dictan las disposiciones de aplicacin de la Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo, 97/23/CE, relativa a los Equipos de Presin y se modifica el Real Decreto 1244/1979, de

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4 de abril de 1979, que aprob el Reglamento de Aparatos a Presin. SE SUSTITUYE, por RESOLUCIN de 28 de octubre de 2002. RD 1/2001, de 10 de julio, por el que se aprueba el texto refundido de la Ley de Aguas de 29/1985, de 2 de agosto. Tiene por objeto la regulacin del dominio pblico hidrulico, del uso del agua y en su Artculo 92 queda prohibido con carcter general el vertido directo o indirecto de aguas y de productos residuales susceptibles de contaminar las aguas continentales o cualquier otro elemento del dominio pblico hidrulico, salvo que se cuente con la previa autorizacin administrativa. Ley 37/2003, de 17 de noviembre, del Ruido. Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos. SE DEROGA, por LEY 22/2011, de 28 de julio. Decreto 59/2005, de 1 de marzo, por el que se regula el procedimiento para la instalacin, Instruccin, traslado y puesta en funcionamiento de los establecimientos industriales, as como el control, responsabilidad e Instruccin sancionador de los mismos. Decreto 281/2002, de 12 de noviembre, por el que se regula el rgimen de autorizacin y control de los depsitos de efluentes lquidos o de lodos procedentes de actividades industriales, mineras y agrarias. Real Decreto 338/2010, de 19 de marzo, por el que se modifica el Reglamento de la Infraestructura para la calidad y seguridad industrial, aprobado por el Real Decreto 2200/1995, de 28 de diciembre. Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento Electrotcnico para Baja Tensin. Real Decreto 2661/1998, de 11 de diciembre, por el que se aprueba la Instruccin de Hormign Estructural (EHE). SE DEROGA, por REAL DECRETO 1247/2008, de 18 de julio Real Decreto 956/2008, de 6 de junio, por el que se aprueba la Instruccin para la Recepcin de Cementos (RC-08). Real Decreto 1630/1980, de 18-7-1980, sobre la autorizacin de uso para la fabricacin y empleo de elementos resistentes para pisos y cubiertas. SE DEROGA, por REAL DECRETO 1339/2011, de 3 de octubre. Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Cdigo Tcnico de la Edificacin.

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Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones Trmicas en los Edificios (RITE) y sus Instrucciones Tcnicas complementarias. Decreto 326/2003, de 25 de noviembre, por el cual se aprueba el Reglamento de Proteccin contra la Contaminacin Acstica en Andaluca. Real Decreto 1371/2007, de 19 de octubre, por el que se aprueba el documento bsico DB-HR Proteccin frente al ruido del Cdigo Tcnico de la Edificacin y se modifica el Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Cdigo Tcnico de la Edificacin. Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad contra incendios en Establecimientos Industriales.

Legislacin de Seguridad y salud.

Ley 31/1995, de 8 de noviembre. Ley de prevencin de riesgos laborales. RD 773/1997, de 30 de mayo. Disposiciones mnimas de seguridad y salud relativas a la utilizacin por los trabajadores de equipos de proteccin individual.

RD 614/2001, de 8 de junio. Disposiciones mnimas para la proteccin de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo elctrico.

RD 1215/1997, de 18 de julio. Disposiciones mnimas de seguridad y salud para la utilizacin por los trabajadores de los equipos de trabajo.

RD 485/1997, de 14 de abril. Disposiciones mnimas en materia de Sealizacin de seguridad y Salud en el trabajo.

RD 486/1997, de 14 de abril. Disposiciones mnimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.

RD 39/1997, de 17 de enero. Reglamento de los servicios de prevencin. RD 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen disposiciones mnimas de seguridad y salud en las obras de construccin en el marco de la ley 31/1995, de 8 de noviembre, de prevencin de riesgos laborales.

RD 604/2006, de 19 de mayo. Real Decreto por el que se modifica el RD 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el reglamento de los servicios de prevencin y el RD 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen las disposiciones mnimas de seguridad y salud en las obras de construccin.

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RD 2267/2004, de 3 de diciembre. Reglamento de Seguridad contra incendios en establecimientos industriales. RD 681/2003, de 12 de junio. Disposiciones mnimas para la proteccin de la salud y seguridad de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmosferas explosivas. Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre la Proteccin de la Salud y Seguridad de los Trabajadores contra los Riegos relacionados con la Exposicin al Ruido. Real Decreto Legislativo 1/1994, de 20 de junio, por el que se aprueba la Ley General de la Seguridad Social. Real Decreto 487/1997, de 14 de abril, sobre las Disposiciones Mnimas de Seguridad y Salud relativas a la Manipulacin Manual de Cargas que entrae riesgos, en particular dorso lumbares, para los Trabajadores. Real Decreto Legislativo 1/1995, de 24 de marzo, por el que se aprueba el texto refundido de la Ley del Estatuto de los Trabajadores. Real Decreto 338/2010, de 19 de marzo, por el que se modifica el Reglamento de la Infraestructura para la Calidad y la Seguridad Industrial, aprobado por el Real Decreto 2200/1995, de 28 de Diciembre. Real Decreto 374/2001, de 6 de abril, sobre la proteccin de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes qumicos durante el trabajo. Real Decreto 407/1992, de 24 de abril, aprueba la Norma Bsica de Proteccin Civil. Real Decreto 1849/2000, de 10 de noviembre, por el que se modifica el Reglamento de Seguridad en las Mquinas. Real Decreto 488/1997, de 14 de abril, sobre sobre disposiciones mnimas de seguridad y salud relativas al trabajo con equipos que incluyen pantallas de visualizacin.

Legislacin especfica. Real Decreto 117/2001, de 9 de febrero, por el que se establece la normativa bsica de fomento de las inversiones para la mejora de las condiciones de transformacin y comercializacin de los productos agrarios, silvcolas y de la alimentacin.

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Real Decreto 2106/1996, de 20 de septiembre, por el que se establecen las normas de identidad y pureza de los edulcorantes utilizados en los productos alimenticios. SE DEROGA, por REAL DECRETO 299/2009, de 6 de marzo. Real Decreto 2002/1995, de 7 de diciembre, por el que se aprueba la lista positiva de aditivos edulcorantes autorizados para su uso en la elaboracin de productos alimenticios, as como sus condiciones de utilizacin.

Real Decreto 1810/1991, de 13 de diciembre, por el que se aprueba la Reglamentacin Tcnico-Sanitaria para la elaboracin, circulacin y comercializacin de caramelos, chicles, confites y golosinas. SE DEROGA por REAL DECRETO 348/2011, de 11 de marzo.

Real Decreto 2353/1986, de 10 de octubre, por el que se modifican algunos artculos de la Reglamentacin Tcnico-Sanitaria para la Elaboracin, Circulacin y Comercio de Preparados Alimenticios para Regmenes Dietticos y/o Especiales, aprobado por Real Decreto 2685/1976, de 16 de octubre. SE DEROGA EL APARTADO 2.2, EXCEPTO EL TERMINO INDICADO, DEL EPIGRAFE 1, POR REAL DECRETO 2002/1995, DE 7 DE DICIEMBRE.

RESOLUCIN de 10 de marzo de 2008, de la Direccin General de Desarrollo Industrial, por la que se publica la relacin de normas UNE aprobadas por AENOR durante el mes de febrero de 2008.

Real Decreto 142/2002, de 1 de febrero, por el que se aprueba la lista positiva de aditivos distintos de colorantes y edulcorantes para su uso en la elaboracin de productos alimenticios, as como sus condiciones de utilizacin.

Legislacin de medioambiente.

Ley 7/2007, de 9 de julio, de Gestin de la Calidad Ambiental de Andaluca. Decreto 297/1995, de 19 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de Calificacin Ambiental de Andaluca. Decreto 94/2003, de 8 de abril, por el cual se modifica puntualmente los anexos del Decreto 292/1995, de 12-12-1995, que aprueba el Reglamento de Evaluacin de Impacto Ambiental de la Comunidad Autnoma de Andaluca y del Decreto 152/1996, de 30-4-1996, que aprueba el Reglamento de

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Informe Ambiental, la Red de Espacios Naturales protegidos de Andaluca y su Registro.

Ley 34/2007, de 15 de noviembre, Ley de Calidad del Aire y Proteccin de la Atmsfera. Directiva 2002/49/CE, de 25 de junio, por la cual se regula la Evaluacin y Gestin del Ruido Ambiental. Real Decreto 100/2011, de 28 de enero, por el que se actualiza el catlogo de actividades potencialmente contaminadoras de la atmsfera y se establecen las disposiciones bsicas para su aplicacin.

COM/745/2003, de 3 de diciembre, Proteccin al Medioambiente, por la que se comunica la revisin de la Poltica Medioambiental 2003.

5.2.

Normativa.

En este apartado se expone la normativa que se aplica en el presente PFC. Cdigo ASME de Diseo, Seccin VIII- Div.1 y Div.2. UNE 84704:2008. Materias primas cosmticas. Dentfricos. Xilitol. Norma una aprobada por AENOR en la RESOLUCIN de 10 de marzo de 2008. Normas ISO.

6. Materia prima.

6.1.

Eleccin de la materia prima.

En los materiales lignocelulsicos se distinguen, como se ha visto en el apartado 3.3. Estructuras presentes en los materiales lignocelulsicos, los componentes estructurales de la pared celular (celulosa, hemicelulosa y lignina), que representan el 80-90% del peso total, y los componentes no estructurales (agua, sustancias extrables, cenizas y otros). Hemicelulosas es el trmino empleado para aludir a los polisacridos de la pared celular extrables con lcalis acuosos. Su funcin en la pared celular es servir de puente de unin entre la celulosa y la lignina. Las hemicelulosas se encuentran en proporciones del 20 al 30%, variando mucho de un material a otro, siendo mayor en los materiales alternativos que en los materiales madereros que presentan mayores contenidos en celulosa y lignina. Las hemicelulosas se diferencian de la celulosa por su mayor velocidad de hidrlisis en DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 54

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medio cido y por su solubilidad en lcalis, y en cuanto a la lignina por su resistencia a la oxidacin [7].

Bajo la denominacin hemicelulosas se encuentra un grupo de heteropolmeros constituidos por un pequeo nmero de azcares y algunos de sus derivados, como azcares acetilados y cidos urnicos. Adems, estas estn constituidas principalmente por tres hexosas (glucosa, galactosa y manosa) y dos pentosas (xilosa y arabinosa), aunque tambin pueden aparecer en ellas pequeas cantidades de ramnosa y fucosa [7].

Las principales diferencias que presentan las hemicelulosas con respecto a la celulosa son: El grado de polimerizacin: entre 200-300 en las hemicelulosas frente a 50015.000 de la celulosa. La presencia de ramificaciones: la celulosa es un polmero lineal, sin ninguna ramificacin, mientras que la hemicelulosa si tiene ramificaciones. La heterogeneidad: las hemicelulosas son heteropolmeros formados por distintos azcares que pueden presentar sustituyentes, mientras que la celulosa es un homopolmero que est compuesto nicamente por glucosa. La falta de cristalinidad: la hemicelulosa presenta una estructura amorfa, a diferencia de la celulosa que posee una acusada cristalinidad. La hemicelulosa es mucho ms fcil de hidrolizar que la celulosa, debido a su estructura ramificada compuesta por diversos monosacridos, los cuales son ms susceptibles a separarse. En la Tabla 4 se muestra la composicin de las hemicelulosas presentes en diversos materiales. Dicha composicin se expresa en funcin de los monmeros constituyentes de las hemicelulosas, cuantificados por cromatografa lquida de alta resolucin [7]. Los datos de la tabla sealan que el monmero xilosa, en los materiales alternativos, es mayoritario en el bagazo de caa, seguido por la paja de trigo. Se ha elegido la Paja de trigo como materia prima para la obtencin de xilitol, debido a la gran produccin de este material en la provincia de Cdiz, y que es uno de los residuos agrcolas con mayor cantidad de xilosa en su composicin. Este ao 2012 se han plantado 65.200 hectreas de trigo, y el ao anterior, 2011, se plantaron 64.590 hectreas, lo que produjo una cantidad de trigo de 211.225 Tm [14]. DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 55

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Entre las diferentes materias primas de origen lignocelulsico, la paja de trigo es una abundante fuente de biomasa, principalmente en Europa. En el caso concreto del trigo, cada kilogramo de grano produce 1,1 kg de paja y, segn las estadsticas de la Organizacin de las Naciones Unidas para la Agricultura, se produjeron en el mundo 691 millones de toneladas de trigo en el ao 2011, lo que supone 760 millones de toneladas de paja de trigo disponibles [15]. De este modo en la provincia de Cdiz al producirse una cantidad de 211.225 Tm de trigo, se produjeron en consecuencia 232.346 Tm de paja. Teniendo en cuenta la paja de trigo utilizada para alimentacin animal y para el mantenimiento de suelos, alrededor del 60% de la produccin de paja de trigo mundial podra asignarse para propsitos de produccin de compuesto de segunda generacin, siendo una de las fuentes de biomasa lignocelulsica ms abundantes [16]. Uno de estos compuestos qumicos de segunda generacin es el xilitol, producto principal que se desea obtener en el presente Proyecto Fin de Carrera.

Tabla 4. Composicin de las hemicelulosas en los materiales lignocelulsicos (% en peso referido al material seco) [7].

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6.2.

Caracterizacin de la materia prima.

A continuacin se va a definir la composicin del trigo, material lignocelulsico, empleado para producir el xilitol de esta planta piloto. Las materias primas lignocelulsicas estn compuestas principalmente de polmeros formados por carbohidratos (celulosa y hemicelulosa) y lignina. Tambin estn presentes en bajas concentraciones otros compuestos como, protenas, cidos, sales, y otros minerales.

La celulosa y hemicelulosa que constituyen las dos terceras partes de la pared celular de la materia seca, son polisacridos que pueden ser hidrolizados a azcares y luego fermentados para producir alcoholes, como ya se ha visto en apartados anteriores. El rendimiento del proceso, en este caso rendimiento de xilitol a partir de biomasa, est directamente ligado al xilano presente en la materia prima. La lignina no puede ser usada en el proceso de fermentacin, sin embargo, podra ser til para otros propsitos. La materia seca es la porcin de biomasa que no es agua.

Anteriormente en el apartado 3.3 estructura de los materiales lignocelulsicos se comento por qu polmeros estaba formada la materia lignocelulsica y cules eran estos en s mismos. En este caso se detallar que cantidades de dichos polmeros componen la materia lignocelulsica. El termino lignocelulosa se emplea para describir el compuesto polimrico tridimensional que forma la estructura material de las plantas, como se ve en la Figura 9 que se compone de cantidades variables de celulosa, hemicelulosa y lignina.

La celulosa representa del 30-50% de la materia prima seca total y se trata de un polmero de glucosa unido por enlaces -1,4 glicosdicos. El ladrillo bsico de construccin de este polmero lineal es la celobiosa, un dmero glucosa-glucosa El dmero son dos molculas simples, monmeros, combinados para formar un polmero. La hidrlisis de celulosa tiene como resultado monmeros individuales de glucosa. Este proceso tambin se conoce como sacarificacin [17].

La hemicelulosa supone del 20-40% de la materia prima seca total. La hemicelulosa es un polmero corto, altamente ramificado por azcares de cinco carbonos (C5) y seis carbonos (C6). La hemicelulosa contiene especficamente xilosa y arabinosa (C5 azcares)

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y galactosa, glucosa, y manosa (C6 azcares). Adems, la hemicelulosa est ms preparada para ser hidrolizada en comparacin con la celulosa debido a la naturaleza amorfa de sus ramificaciones. El producto principal de la hidrlisis de hemicelulosa es el azcar (C5), xilosa [17].

La lignina confiere del 15-25% de la materia prima seca total. La lignina, componente estructural polifenlico de las plantas, es la mayor fraccin de compuestos nocarbohidratos de la lignocelulosa. A diferencia de la celulosa y la hemicelulosa, la lignina no puede ser empleada en procesos de fermentacin [17].

Figura 9. Estructura tridimensional de la materia lignocelulsica. Modificacin a partir de [18].

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Por otra parte adems de los componentes destacados de la lignocelulosa, tambin forman parte del todo los siguientes compuestos. La ceniza, la cual componen del 3-10% de la materia prima seca total, es el residuo que permanece tras la ignicin de la biomasa herbcea [17]. La ignicin es la oxidacin seca a 57525C. La ceniza se compone de minerales tales como el silicio, aluminio, calcio, magnesio, potasio y sodio. Otros compuestos presentes en las materias primas lignocelulsicas son conocidos como extrables entre las que se incluyen resinas, grasas y cidos grasos, cidos fenlicos, fitoesteroles, sales, minerales, y otros compuestos. Por ltimo se presenta un diagrama de sectores (Figura 10.), para visualizar mejor que cantidades de cada compuesto forman parte de la biomasa lignocelulsica [17].

Figura 10. Composicin general de las materias primas de biomasa lignocelulsica [17].

A continuacin se presenta la Tabla 5, en la cual se muestran los valores de los diferentes compuestos presentes en la paja de trigo. A partir de la misma se crea la tabla posterior (Tabla 6) en la que se visualiza la composicin de la paja de trigo que se emplea como materia prima para la obtencin de xilitol en el presente proyecto fin de carrera. Dicha tabla se estima a partir de la media de los datos presentados en la tabla inicial

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(Tabla 5) de forma que la suma de todos los porcentajes proporcione un resultado final del 100%.

Tabla 5. Anlisis de la composicin de la paja de trigo. Composition of Hebarceous Biomass Feedstocks, 2007.

En la Tabla 5 se presenta la composicin empleada para realizar los clculos de la corriente de materia que fluye de un equipo hasta el siguiente como se ver en Anexo 1. Clculos. En la misma es posible visualizar la cantidad de xilano que contiene la materia prima empleada, adems de slidos solubles, los cuales corresponden a la suma de la cantidad de glucano, arabinano, galactano y manano; polmeros compuestos por estructuras de cinco y seis carbonos. Tambin se observan los slidos insolubles presentes en la materia prima, formados por el conjunto de lignina, cenizas y resto de componentes no solubles que completan el 100% de la materia seca.

Compuestos Xilano Solubles Insolubles Agua Total

% 22 41,6 36,4 0,3 100

Tabla 6. Composicin paja de trigo para la produccin de xilitol.

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6.3.

El proceso AFEX como promotor de la ruptura de la pared celular.

El proceso AFEX, o explosin por vapor con ayuda de la disolucin de amoniaco (AFEX, siglas en ingles que recogen el trmino Ammonia Fiber Expansion), realiza un cambio fsico en los polmeros que constituyen las fibras de la materia prima (paja de trigo) empleada en la produccin del xilitol. Seguidamente se realiza un anlisis de cul es la funcin especfica de este tratamiento y por qu es ventajoso su uso. Adems se introduce en este apartado 6. Materia prima porque es una de las caractersticas principales de la planta piloto y ya que transforma la materia prima aumentando la eficacia de su procesado.

Un tratamiento eficaz debe ser de bajo coste y bajo consumo energtico, fcil recuperacin y reutilizacin, adems de ser aplicable a diversos materiales con eficiencia y reproducibilidad. As mismo, debe evitar la degradacin o prdida de carbohidratos o formacin de subproductos inhibitorios para las enzimas y microorganismos en los procesos de hidrlisis y fermentacin. Todas estas condiciones las cumple el tratamiento previo AFEX, sirviendo el mismo para tratar paja de trigo, materia prima del presente PFC, bagazo de caa de azcar, rastrojo de maz, paja de arroz, entre otros tantos.

El tratamiento previo AFEX es un tratamiento rpido (2-5 minutos) en el cual la reaccin ocurre en fase lquida a temperaturas relativamente bajas, en un reactor presurizado con una disolucin amoniacal de concentracin conocida. En prximos

apartados se definirn estos parmetros. Ms del 99 % del amoniaco utilizado se recupera sin efluentes que tratar y los posibles restos sern neutralizados mediante la adicin de acetato de sodio, cuyas cantidades sern definidas en el Anexo 1: Clculos. Se logra reducir el tiempo de tratamiento al garantizar que la reaccin ocurra principalmente en fase lquida. Debido a la accin del amoniaco, acrecentada por la humedad, al incremento de temperatura y a la despresurizacin sbita, el tratamiento AFEX afecta el ordenamiento estructural del material, incrementando la accesibilidad del agua en la estructura fibrilar. La descompresin violenta durante el tratamiento produce la ruptura de la estructura fibrilar y por ende de los enlaces de hidrgeno que mantienen unidas a las fibras entre s, exponiendo nuevos espacios y grupos polares que no se encontraban disponibles. Estudios previos han demostrado que el material tratado por AFEX es tres

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veces ms susceptible a la hidrlisis enzimtica que el material no tratado. El proceso AFEX ayuda a la ruptura de los enlaces steres, principalmente entre la hemicelulosa y la lignina; y aumenta el rea interfacial del material. Tambin contribuye a separar el material vegetal y permite la conversin de la celulosa y hemicelulosa en azcares monomricos por hidrlisis enzimtica del material [19].

Seguidamente, se comenta en mayor profundidad en qu grado se ven afectados los enlaces de la red polimrica que forma la pared celular de las plantas. La disolucin de amoniaco se usa para alterar la red de enlaces de hidrogeno presente en las nanofibras de celulosa, desde su estado cristalino natural hacia una forma alotrpica, aumentado de esta forma su rendimiento frente a la hidrlisis. En la forma alotrpica que se crea a partir del polmero, el complejo enzimtico combinado de endocelulasa y exocelulasa tiene gran actividad sobre la propia forma alotrpica, ya que existen hendiduras, las cuales son lugares propicios para hidrolizar los enlaces de la cadena polimrica de hemicelulosa. De todas formas sobre este tema se profundizar an ms en el apartado 7.3. Sacarificacin.

Haciendo una reminiscencia al inicio del prrafo anterior, se ha de recordar que los tratamientos previos de la biomasa con ayuda de disoluciones de amoniaco, permiten sutiles cambios morfolgicos y fsicos-qumicos que mejoran la accesibilidad de la enzima, sin necesidad de extraer la lignina y hemicelulosa en corrientes lquidas separadas. En definitiva, el tratamiento previo AFEX, es capaz de alterar sutilmente la distribucin de la lignina y la hemicelulosa a travs de la extraccin/redeposicin sobre superficies exteriores de la pared, sin alterar la qumica del ncleo de la lignina, para crear una pared celular porosa a las enzimas [20].

Como se muestra en la Figura 11 y se ha desglosado en los prrafos anteriores, la funcin del tratamiento previo AFEX es la disociacin de las fibras que forman la pared celular de la biomasa lignocelulsica.

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Figura 11. Esquema del papel realizado por la disolucin de amoniaco en el tratamiento previo AFEX [21].

7. Proceso de obtencin de xilitol. Tecnologa empleada.

7.1.

Descripcin del proceso.

Se ha planteado el diseo de una planta piloto cuyo objetivo es la produccin de xilitol a partir de paja de trigo, que ser alcanzado mediante un proceso de tratamiento de de materias lignocelulsicas, seguido de una fermentacin. La materia prima (paja de trigo) procede de los residuos agrcolas producidos tras el cultivo del trigo en la provincia de Cdiz, dicha paja de trigo tiene la composicin adecuada para llevar a cabo su procesado y obtener xilitol, composicin que se mostr en el apartado 6.2. Caracterizacin de la materia prima. Por otra parte la disolucin de amoniaco al 30% ser adquirida a travs de un distribuidor oficial, al igual que ocurrir con el coctel de enzimas necesarias para el proceso de hidrlisis enzimtica.

El sistema requiere de los siguientes equipos, cuyas caractersticas se describen en el apartado 8. Descripcin de equipos de la presente Memoria.

Molino. Tanque de disolucin de amoniaco. Reactor de tratamiento previo AFEX. Intercambiador de calor. Caldera.

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Reactor de hidrlisis enzimtica. Fermentador. Tuberas, accesorios y bombas.

La capacidad de procesado de dicha planta piloto permanecer constante en 100 kg/h. Se debe tener siempre presente que el funcionamiento de la planta piloto es discontinuo.

En primer lugar la paja de trigo se introduce seca en la primera unidad. Esta unidad es un molino, del tipo martillos, en el cual se introduce la alimentacin por su parte superior y la materia procesada se recoge por su parte inferior. El molino tiene una capacidad de 80-200 kg/h y una velocidad de rotacin de los martillos de 3200 rpm; el consumo de energa del mismo est en 7,5 KW. La funcin del molino es disminuir el tamao de la materia prima (paja de trigo) hasta una longitud de unos 60 mm [22]. El objetivo de disminuir el tamao de la materia prima es acondicionar la paja de trigo, para que la disolucin de amoniaco pueda penetrar de manera ms fcil en la estructura de la misma.

Se transportan los trozos de paja hasta el reactor de tratamiento previo tipo AFEX con ayuda de una cinta transportadora, que descargar los mismos en una boca que los conduce al interior del reactor, donde se mezclan dichos trozos con la disolucin de amoniaco a 90C de temperatura, la cual es bombeada desde un tanque de almacenamiento que no queda establecido como parte del diseo de la planta piloto. Este tanque ser adquirido a travs de una empresa suministradora. La disolucin de amoniaco y la materia prima molida tienen una relacin 1:1 en peso, por lo que se introducen las mismas cantidades de uno y otro, es decir 99,7 kg/h, este valor se debe a que la paja de trigo tiene un 3% en peso de humedad. El reactor tiene un volumen de 1,534 10-3 m3, lo cual se traduce en 402,265 mm de dimetro y una altura de 1206,795 mm. Una vez introducidos todos los elementos que intervienen en la reaccin, paja de trigo molida y disolucin de amoniaco, se espera que transcurran los 5 minutos necesarios para que se difunda, a travs de la estructura de la pared celular de la materia vegetal, la disolucin de amoniaco. Una vez transcurrido el tiempo necesario se libera sbitamente toda la presin acumulada en el sistema evaporndose la disolucin que haba empapado a los trozos de paja de trigo.

Durante el transcurso de los 5 minutos el sistema alcanza una presin de operacin de 129,154 psi, o lo que es lo mismo 9,081 kg/cm2. Los valores para la presin de operacin DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 64

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se han calculado en el Anexo 1. Clculos. La presin de operacin se alcanza debido a que la solucin a la temperatura de operacin de 90C produce vapores que alcanzan dicha presin. Para realizar la descompresin sbita y que se produzca la explosin de vapor se aplica un sistema de control a la variable tiempo. El control de la variable tiempo acta finalmente sobre una electrovlvula que libera la presin del sistema una vez transcurridos los 5 minutos. Este sistema de control queda definido con mayor amplitud en el apartado 9.3.1. Control sobre el reactor de tratamiento previo.

La evaporacin sbita de un lquido produce una explosin, de ah el nombre de este tipo de tratamiento previo (AFEX: Ammonia Fiber Expansion). Esta explosin produce la ruptura de la pared celular lo que da lugar a cadenas polimricas susceptibles de ser hidrolizadas, siendo este proceso el que tiene lugar a continuacin. El reactor de tratamiento previo AFEX produce 159,820 kg/h de paja de trigo tratada que pasarn a ser hidrolizados como se acaba de comentar. Previamente es necesario comentar como se recuperar la disolucin de amoniaco. Una vez abierta la vlvula que libera la presin dentro del reactor de tratamiento previo AFEX, la disolucin discurrir a travs de tuberas hasta llegar al intercambiador de calor, que en este caso realiza la funcin de condensador. Este desplazamiento del vapor es debido a la diferencia de presiones que se establece entre el interior del reactor, el cual se encuentra a 142,069 psi, y el intercambiador de calor, que se encuentra a presin atmosfrica (14,696 psi).

El rea necesaria para disminuir la temperatura de la disolucin de amoniaco, desde 90C hasta 40C, ser de 45,797m2. La disolucin de amoniaco es la corriente caliente, de forma que para disminuir su temperatura ser necesario ponerla en contacto con una corriente fra. La corriente fra es agua de red que llega hasta el intercambiador mediante el impulso de una bomba centrfuga, siendo su temperatura a la entrada de 20C y su temperatura a la salida de 35,785C. De esta manera, cuando se recupera la disolucin de amoniaco se devuelve al tanque donde se acondicionar de nuevo para su uso en nuevos procesos de tratamiento de la paja de trigo.

El agua de red que ha sido acondicionada a una temperatura de unos 36C es introducida en el reactor de tratamiento previo AFEX para aadir la cantidad de agua necesaria, que es de 109,678 kg/h. En la corriente de agua se incluye 1,852 kg/h de acetato de sodio, compuesto orgnico que neutralizar los restos de disolucin de amoniaco empapada en la paja de trigo. La mezcla heterognea ser conducida hasta el DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 65

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reactor de hidrolisis enzimtica a travs de tuberas y ser impulsada a su interior con ayuda de una bomba centrifuga, cuyo modelo y caractersticas se detallan en el apartado 8.10. Bombas y Soplantes.

Las dimensiones del reactor de hidrolisis enzimtica son 2141,959 mm de dimetro y 6425,877 mm de altura, y contiene un volumen de 23,155 m3. El reactor tiene una camisa a travs de la cual pasa vapor a 4 bar de presin. El equipo encargado de suministrar el vapor queda fuera de los objetivos de diseo del presente Proyecto. El vapor inyectado en la camisa mantendr una temperatura de operacin de 40C, ayudando tambin a alcanzar esta temperatura de operacin, ya que la corriente que alimenta al reactor de hidrolisis enzimtica se suministra a unos 36C. Se aadirn 4,5710-3 kg/h de coctel enzimtico al reactor cuando se hayan introducido los reactivos y se hayan alcanzado las condiciones ptimas de operacin. Para homogeneizar bien la mezcla de paja y lquido, y crear un contacto ms ntimo entre las enzimas y las cadenas polimricas, se instala un sistema de agitacin, el cual consta de dos turbinas de palas plana que giran a una velocidad de 1300 rpm.

Mediante la hidrolisis enzimtica se consigue la ruptura de las cadenas polimricas de hemicelulosa, obtenindose as los diferentes azcares que componen la hemicelulosa, siendo el azcar de inters para el presente proyecto, la xilosa. Se obtienen mediante hidrlisis enzimtica de la paja de trigo tratada 15,354 kg/h de xilosa, que pasarn a ser fermentados en un fermentador.

Seguidamente la corriente que contiene la xilosa se conduce al fermentador a travs de la red de tuberas mediante una bomba centrifuga. Dicha corriente contiene tambin algunos slidos insolubles. Las dimensiones del fermentador son 1489,044 mm de dimetro, 4467,133 mm de altura y 7,779 m3. El fermentador tambin es un tanque encamisado, circulando a travs de la camisa 19,417 kg/h de vapor de agua para mantener una temperatura de operacin ptima de 35C. Para crear un contacto ntimo entre el hidrolizado de paja de trigo y la levadura Candida guilliermondi aadida (1,524 kg/h), se instala un agitador que gira a 1300 rpm y consta de 3 impulsores de pala plana. En la fermentacin se transforman los azcares en su alcohol correspondiente a travs de las levaduras concretamente en este caso, las levaduras se alimentan de la xilosa presente en el medio excretando al mismo el xilitol, objetivo de produccin del presente Proyecto. Se recircular una pequea porcin de la corriente que se obtiene como producto para DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 66

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evitar de esta manera tener que realizar un nuevo arranque del sistema, proceso que es lento y dificultoso, ya que se debe crear un cultivo previo que se introducir en el sistema como inculo y habr que tener especial cuidado con las condiciones ptimas para que la poblacin de levaduras no caiga hasta morir todas, evitando arrancar el sistema de nuevo. Como producto final se obtendrn 10,874 kg/h de xilitol, lo que supone una concentracin en la disolucin de 72,431 g xilitol/g suspensin.

Por ltimo, para poder hacer una distribucin del producto obtenido, suspensin de xilitol, se empaquetar la misma en bidones de polietileno de 30 L. La capacidad de produccin de esta planta piloto es de unos 6400 kg/da es decir que se producen unos 215 bidones de suspensin de xilitol al da. Estos bidones podrn ser transportados hasta su destino en camin, barco o avin. Otra manera de contabilizar la produccin diaria es mediante el volumen producido. En esta planta piloto se producen al da unos 154 m3 de suspensin de xilitol. Durante el ao se trabajar un total de 254 das, desestimndose del ao entero 15 das de mantenimiento y los fines de semana ya que la produccin de un lote implica 4 das de proceso y 1 da de limpieza. La produccin total al ao es de 39219,409 m3 de suspensin de xilitol.

7.2.

Tratamiento previo de la materia prima.

En el siguiente apartado se describirn los posibles tratamientos previos que son susceptibles de ser aplicados sobre la paja de trigo, especificndose cul es el ms beneficioso para el proceso elegido y adems cul es el adecuado para ello. Existen tres clases de tratamientos para la materia prima uno es un tratamiento fsico en el que el material lignocelulsico se reduce de tamao con el objetivo de exponerlo para tratamientos posteriores. En general, se busca dejar el material ms expuesto para el ataque por soluciones, cidas o bsica, o por el tratamiento enzimtico, para poder reducir el tamao de las fibras de hemicelulosa presentes. Otros tratamientos son del tipo fsico-qumico, estos utilizan vapor con catalizadores cidos o bsicos (dixido de azufre, dixido de carbono o amoniaco), produciendo un gran fraccionamiento del material y conversiones por encima del 50 % en compuestos de arabinoxilanos, susceptibles de ser transformados posteriormente en sus azcares y finalmente en sus alcoholes, objetivo final del presente Proyecto. Por ltimo se revisarn los pretratamientos qumicos que utilizan solventes qumicos para la ruptura de la matriz de lignina.

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Tratamientos fsicos.

El primer tratamiento al que debe enfrentarse la paja de trigo, una vez ha sido recepcionada en la planta piloto, es una molienda, que es un tratamiento fsico. La funcin que cumple esta molienda es disminuir el tamao de partcula, ya que un si este es pequeo se facilita el tratamiento hidrotrmico, pero aumenta considerablemente el gasto energtico en la molienda. Alternativamente, un tamao grande puede dar lugar a limitaciones difusionales, respecto a la distribucin de la disolucin de amoniaco en el interior de las partculas de paja de trigo. Lo usual en los trabajos de laboratorio son tamaos de partcula en el intervalo 0,5-10 mm, mientras que a escala industrial o de planta piloto son normales tamaos de varios centmetros [22].

Hay que tener en cuenta que en condiciones severas las hemicelulosas se solubilizan en gran proporcin, pero tambin aumenta significativamente los productos de descomposicin no deseados (furfural y HMF). Por tanto, es preciso encontrar un conjunto de valores de operacin que den lugar a un mximo de hemicelulosas solubles recuperables en la fase lquida como azcares individuales o como oligmeros (ambos productos deseados), compatibles con la minimizacin de formacin de productos de degradacin [22]. Los oligmeros son molculas con diferentes radicales asociados entre s.

La radiacin de alta energa es otro tipo de tratamiento fsico, este tipo de irradiacin rompe los enlaces -glucosdicos y los enlaces entre la celulosa y la lignina. Este tipo de pretratamiento es de difcil aplicacin tcnica debido a la baja densidad de los materiales a tratar y las altas dosis requeridas que obligan al diseo de instalaciones muy complejas y de alto costo. Es debido a estos inconvenientes por lo que no se emplea [22].

Tambin existe otro tipo de tratamiento fsico como es la pirlisis. En este tratamiento el material es sometido a altas temperaturas, cercanas a 300 C, donde la celulosa se descompone rpidamente en compuestos gaseosos. Si se trata el material a temperaturas ms bajas se pueden lograr modificaciones estructurales. Por otra parte existe la posibilidad de tratar estos materiales mediante hidrlisis cida suave, obtenindose conversiones de azcares del orden del 80-85% con la posibilidad de fermentar estos

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azcares para la obtencin de etanol, lo cual no es interesante ya que se busca obtener xilitol. De ah que no se emplee este tratamiento en el presente Proyecto. Otra problemtica de esta tecnologa es medioambiental ya que se producen emisiones que se han de tratar, a lo que se suma que las polticas medioambientales actuales y futuras no respaldan este tipo de procesos [22].

A continuacin se describirn los procesos fsicos a los que se someter la paja de trigo, comenzando por la molienda. Dentro de la molienda existen varios tipos de procesado de la materia, en concreto dos tipos diferentes, uno de ellos es la trituracin, la cual entendemos como romper, machacar, una materia solida (piedra o mineral) hasta convertirla en fragmentos o incluso polvo, y el otro procesado de la materia es la molienda, entendida como la reduccin de tamao incluso hasta convertir la materia en polvo mediante la friccin, especialmente entre dos superficies duras [22]. En este caso es de inters la molienda, ya que el material, al cual se desea reducir el tamao, no es duro, se trata de una materia lignocelulsica (paja de trigo), aunque tambin existen algunos equipos de molienda destinados a disminuir el tamao de rocas o minerales. Tambin hay que diferenciar que dentro de los molinos existen diferentes tipos de los mismos. Los tipos de molinos son los siguientes:

Molino de volteo.

Estos molinos tienen una carcasa cilndrica o cnica, rotan en un eje horizontal y se cargan con elementos de molienda como bolas de acero, pedernal o porcelana o con varillas de acero. El molino de bolas difiere del molino de tubos por ser corto en longitud. Su longitud por regla general no se aleja de su dimetro como se aprecia en la Figura 12. La alimentacin para molinos de bolas puede ser tan grande como 2,5 cm hasta 4 cm (1 a 11/2 in) para materiales muy frgiles, aunque el tamao principal es generalmente 1 cm (1/2 in). La mayora de molinos de bolas operan con una razn de reduccin de 20 a 200:1. Las bolas de mayor tamao son de 13 cm (5 in) [23].

El molino de tubo es generalmente largo en comparacin con su dimetro, usa bolas pequeas, y produce un producto fino. El compartimiento del molino consiste en un cilindro dividido en dos o ms secciones por particiones perforadas; la molienda preliminar tiene lugar en un extremo y la molienda final en el extremo de descarga. Pgina | 69

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Estos molinos tienen una relacin longitud dimetro de 2:1, adems operan con una relacin de reduccin hasta 600:1. Los molinos de varillas dan un producto granulado ms uniforme que otros molinos giratorios si bien se minimiza el porcentaje de finos, los cuales son a veces perjudiciales [23].

El molino de guijarros es un molino de tubo con guijarros de pedernal o cermica como medio de molienda, adems puede ser forrado con cermica u otros

revestimientos no metlicos. El molino de guijarros de roca es un molino que se auto alimenta, ya que el medio se compone de grandes trozos arrancados en un paso anterior en el flujo de la molienda [23].

Figura 12. Molino de bolas continuo tipo rejilla Marcy (Allis Mineral Systems, Svedala Inc.) [23].

Molinos con relleno agitado.

Los equipos de vibracin se emplean generalmente para operaciones de molienda dura (ZrSiO4, SiO2, TiO2, Al2O3, etc.), mientras que los molinos agitados son usados principalmente para dispersin y molienda suave (colorantes, arcillas, CaCO3, clulas biolgicas, etc.). Los molinos agitados tambin son denominados molinos de arena cuando se usa como medio de molienda de arena Ottawa. La contaminacin y el desgaste del cuerpo del molino pueden ser minimizados en ambos tipos por el uso de revestimientos resistentes. El molino agitado usa rellenos de 6 mm (1/4 in) de tamao o menores, mientras que los molinos vibratorios usan grandes rellenos para el mismo

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consumo de energa. Los molinos vibradores podran moler en seco, mientras que la mayora de molinos agitados estn restringidos a la molienda hmeda. Los slidos varan del 25 al 70 por ciento, dependiendo del tamao de la alimentacin y la reologa. A diferencia de los molinos rotativos de bolas, podra darse algo de sedimentacin. El relleno ocupa en el interior del molino rangos desde 60 hasta 90 por ciento del volumen aparente de llenado del molino [23].

En la Figura 13 se muestra un molino agitado cuyo relleno son cuentas de metal, tambin se denominan molinos de hueco anular.

Figura 13. Molino anular (Welte Mahltechnik, Gmbh.) [23].

Molinos de vibracin.

La forma que prima en el molino de vibracin industrial es del tipo dos tubos horizontales, denominado molino de tubo horizontal. Estos tubos se montan sobre ballestas y se les da una vibracin circular gracias a un contrapeso, como se ve en la Figura 14. Es posible suministrar muchos flujos de alimentacin, adaptndose a varias aplicaciones. Las variaciones incluyen polmeros de lignina para prevenir la contaminacin del hierro, mezcla de varios componentes, molienda bajo gases inertes y a bajas y altas temperaturas [23].

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El Vibro-Energy (Sweco, Inc.) es un molino vibrador vertical que tiene un cuerpo con forma de anillo, usa vibraciones horizontales a frecuencias de 20 Hz para hacer vibrar el relleno de esferas o cilindros de almina. El molino de vibracin vertical tiene un tiempo de distribucin desfavorable, ya que en las operaciones en continuo se comporta como un tanque agitado. Los molinos de tubos horizontales son mejores para la operacin en continuo. El volumen de molienda de los molinos verticales no puede ser escalado arbitrariamente debido a la carga esttica del relleno superior, especialmente si se trata de cuentas de acero, esto previene completamente de la introduccin de energa en las capas inferiores. Por lo tanto, solo se pueden obtener grandes rendimientos usando ms canales de molienda, como en un molino de tubos [23]. La aplicacin principal de los molinos vibratorios es la molienda fina con ayuda de rellenos para minerales duros, principalmente de forma seca, produciendo de esta forma partculas del tamao de 1 m y menores. Los rendimientos tpicos de estos molinos son entre 10 y 20 ton/h. El grado de molienda aumenta con el tiempo de residencia, volumen de molienda activo, la cantidad de energa y la frecuencia de vibracin, y el relleno y carga de alimentacin. La cantidad de energa que puede ser acumulada limita el tamao del tubo a 600 mm, aunque algn diseo alcanza los 1000 mm [23].

Figura 14. Molino vibratorio de dos tubos. (Hoeffl, Freiberger Forshungshefte, 1988) [23].

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Molinos de rodillo y anillos.

Los molinos de rodillo y anillos (Figura 15) estn equipados con rodillos que operan en contra de los anillos de molienda. Es posible aplicar presin con ballestas pesadas o por la fuerza centrifuga de los rodillos contra el anillo. Cualquiera de los dos, el anillo o el rodillo puede ser estacionario. El anillo de molienda puede estar en posicin vertical u horizontal. Los molinos de rodillo y anillos tambin se denominan como molinos de rodillo y anillo, molinos de rodillos y molinos de velocidad media. Los molinos de bolas y anillos son tipos de molinos de rodillo y anillos. Los molinos de rodillo y anillos son ms eficientes a nivel energtico que los molinos de bolas o los molinos de martillos [23].

Figura 15. Molino Raymond de perfil alto con extractor clasificador interno. (ABB Raymond Div., Combustion Engineering Inc.) [23].

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Molinos de disco/desgaste.

El molino de discos o de desgaste es un equivalente moderno del primitivo molino de piedra de slice. Las piedras son reemplazadas por discos de acero, soportes de placas de molienda de metal o materiales abrasivos que son intercambiables, por lo que se tiene un rango de aplicacin mucho ms amplio. Estos molinos son empleados en la molienda de materiales orgnicos resistentes, como la pulpa de madera y la smola de maz. La molienda tiene lugar entre las placas, las cuales pueden operar en un plano horizontal o vertical. Uno o ambos discos pueden alternar su direccin de giro, si lo hacen ambos entonces girarn en direcciones opuestas. El conjunto que comprende eje, disco y placa de molienda se denomina runner. El material de alimentacin se introduce en una tolva junto al eje, pasa entre las placas de molienda y es descargado en la parte exterior de los discos. Las placas de molienda son atornilladas a los discos, siendo la distancia entre ellas ajustable [23].

A continuacin se comentan los dos subtipos de molinos de discos que existen. El molino de desgaste Andritz-Sprout-Bauer (Figura 16) disponible en modelos con un nico runner o con doble runner. El dimetro de los discos va desde 30 hasta 91 cm (12 a 36 in) y un rango de consumo de potencia de 750 kW (1000 hp). Debido a la variedad de placas y carcasas estas unidades son representadas en cada aplicacin como granulado basto, pulverizacin y trituracin [23].

En general, los molinos de runner nico son usados para los mismos propsitos que los molinos de doble runner, excepto que acepte materia prima basta, su rango de reduccin de tamao para un material dado es ms limitado y ofrecen en concordancia con la limitacin una produccin alta con menos consumo de energa. Mientras que las placas de pinchos y dientes pueden ser usadas para ciertas aplicaciones simulando la accin del molino de martillos. Generalmente se aplican ms a tareas relacionadas con el rasgado, triturado o aplastamiento controlado, como puede ser en procesos de descascarillado y en molienda hmeda de maz, donde el germen debe ser separado de la parte amilcea y las cascaras [23].

El otro subtipo son los molinos de piedra de slice, los cuales son molinos de desgaste con grandes piedras circulares que sirven como medio de molienda, en general piedras de slice de Francia y Amrica. Los molinos de piedra de slice son todava DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 74

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empleados para moler cereales y granos especiales, los cuales se distribuyen entre la cara de la piedra y el suelo [23].

Figura 16. Molino desgaste con doble runner. (Andritz-Sprout-Bauer Inc.) [23].

Molino coloidal y de dispersin.

Cuando el problema es desorganizar grupos de enlaces dbiles o aglomerarlos, un nuevo aspecto de la molienda fina entra en juego. Este nuevo aspecto de la molienda se centra en la ruptura de pigmentos para su incorporacin en la fabricacin de pinturas y tambin en la ruptura de clulas biolgicas destinadas a fabricar productos solubles. Son procesados por este tipo de molinos purs, pastas de comida, pulpas y otras materias parecidas. La dispersin esta tambin asociada a la formacin de emulsiones. En esta categora se encuentran los siropes, salsas, leche, ungentos, cremas, lociones, asfalto, y emulsiones de pintura al agua [23].

Los molinos empleados en las operaciones de dispersin y coloidales operan con el principio de cizalladura por alta velocidad del fluido. Esto produce la dispersin de pequeas gotas de tamao fino, alrededor de 3 a 5 m. Los molinos de rodillos (Figura 17) para molienda de pintura consisten en rodillos lisos, de 2 a 5 (a veces llamados rollos), operando a diferentes velocidades. Se alimenta una pasta entre los primeros rodillos, que trabajan a baja velocidad, y se descarga por el rodillo final, el cual trabaja a alta velocidad, mediante una cuchilla de raspado [23].

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Figura 17. Molino de rodillos para la molienda de pintura [23].

Molinos que aprovechan la energa de los fluidos o molinos de jet.

En algunas clases de molinos, la energa del fluido es admitida en corrientes finas de alta velocidad en ngulo alrededor de una parte o la totalidad del contorno de una cmara de trituracin y clasificacin. En esta clase se encuentran los micronizadores, pulverizadores jet, reductores, Jet-O-Mizer y algunos otros de estructura similar [23].

En la otra clase las corrientes de fluido transportan las partculas a alta velocidad hacia una cmara donde dos corrientes impactan una sobre la otra. El molino Majac y cama fluidizada por chorro estn incluidos en esta clase. Si las partculas son transportadas con el chorro o son interceptadas por el chorro, hay una gran liberacin de energa y un alto orden de turbulencia que causa la molienda de las partculas por s mismas y son despedazadas. No todas las partculas son totalmente molidas as que es necesario sacar las partculas de mayor tamao de la operacin de clasificacin y devolverlas de nuevo al proceso de molienda. La mayora de estos molinos utiliza la energa de las corrientes de fluidos en movimiento para ejercer un efecto de clasificacin centrfuga. El molino Majac es distinto, usa un clasificador mecnico de aire [23].

El micronizador (Sturtevant Inc.) consta de una cmara circular de molienda poco profunda con una serie de orificios espaciados alrededor de la periferia de la cmara que emiten chorros de fluido gaseoso que acta sobre el material a pulverizar. El gas en rotacin debe descargarse en el centro, llevando las partculas finas con l, mientras que las partculas gruesas son lanzadas hacia la pared, donde son sometidas a una mayor reduccin de tamao por impacto de las partculas arrastradas por los chorros de

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entrada. Los molinos micronizadores estn construidos en nueve medidas estndar desde 5 hasta 107 cm (2 a 42 in) de dimetro, con capacidades desde 250 g/h hasta 1,8 Mg/h (1/2 lb/h a 2 Ton/h). El tamao de la alimentacin debe ser menor de 1 cm (1/4 in) [23].

El pulverizador jet es otro molino de bandeja de poca altura, chorro en ngulo y clasificacin del tipo radial interior, como el micronizador [23].

El Jet-O-Mizer pertenece al grupo que emplea una forma toroidal, que se encuentra elongada y se sita verticalmente. El principio de operacin es similar al del

micronizador, con la alimentacin entrando tangencialmente a la corriente de fluido giratoria y las partculas finas saliendo por el centro [23].

El pulverizador de chorro Majac (Hosokawa Micron Powder Systems Div.) es del tipo chorros opuestos con clasificador mecnico (Figura 18). La finura est controlada principalmente por la velocidad del clasificadora y la cantidad de aire suministrada por el ventilador al clasificador, pero se pueden lograr otros efectos variando la presin en la boquilla, la distancia entre las bocas de los caones, y la posicin del disco clasificador. Estos pulverizadores estn disponibles en 30 tamaos, operados en rangos por las cantidades de aire comprimido que van aproximadamente desde 0,6 a 13,0 m3/min (20 a 4500 ft3/min). En la mayora de las aplicaciones, la economa de la utilizacin de este tipo de pulverizador de chorro se convierte en atractiva, ya que el 98 por ciento de las partculas pasa a travs de una malla 200 o ms fina [23]. Por ltimo, se presentan los molinos de cama fluidizada por chorros opuestos que difieren de los molinos Majac en que el polvo no es alimentado a travs de los chorros, irrumpe en una cmara que contiene el polvo suspendido. El polvo es arrastrado dentro del chorro. Esto elimina el desgaste de las boquillas y reduce la contaminacin. De otro modo, la construccin y aplicaciones son similares a las del molino Majac. El nivel del lecho fluidizado se mantiene a pocos centmetros por encima de los chorros. El molino de lecho fluidizado est disponible en 13 tamaos con rango de volumen de aire desde 50 hasta 11000 m3/h [23].

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Figura 18. Pulverizador de chorro Majac ((Hosokawa Micron Powder Systems Div.) [23].

Molinos de martillos.

Los Molinos de martillos funcionan a altas velocidades para pulverizar fino y desintegrar. El eje del rotor puede ser vertical u horizontal aunque generalmente la ltima opcin es la ms empleada. El eje lleva martillos que pueden ser elementos en forma de T, estribos, barras, anillos fijos o pivotados sobre el eje o discos fijos al eje. La accin de moler es el resultado del impacto y desgaste entre los trozos y partculas de material que est siendo molido, la carcasa, y los elementos de molienda. Una pantalla o rejilla cilndrica encierra normalmente, en parte o en su totalidad el rotor. La finura de producto puede ser regulada mediante un cambio en la velocidad del rotor, la velocidad de alimentacin y la separacin entre los martillos, as como cambiando el nmero y tipo de martillos utilizados y el tamao de las aberturas de descarga presentes en la pantalla. La pantalla o rejilla de descarga para un molino de martillos sirve como clasificador interno, pero su rea limitada no permite el uso efectivo cuando se requieren clasificar partculas que necesitan pequeas aberturas en el clasificador. Entonces puede ser necesaria una pantalla externa ms grande [23].

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La alimentacin debe ser no abrasiva con una dureza de 1,5 o menos. El molino es capaz de tomar material de alimentacin de 2 cm (3/4 in), dependiendo del tamao del orificio de alimentacin. Para la produccin de materiales con un tamao de partcula fino, puede ser operado en conjunto con clasificadores de aire externos [23].

Dentro de este tipo de molino tenemos dos subtipos, uno de ellos son los molinos de martillos sin clasificacin interna por aire y el otro son los molinos de martillos con clasificacin interna por aire. Solo se desglosarn los tipos existentes dentro de los molinos de martillos sin clasificacin interna por aire, ya que en este Proyecto no es necesario clasificar la materia molida [23].

El Mikro-Pulverizer (Figura 19) (Hosokawa Micron Powder Div. Systems.) es un molino de martillos con espacio entre martillos pequeo, pantalla de descarga, alta velocidad, alimentacin sellada y controlada. Estos molinos son utilizados para una amplia gama de materiales no abrasivos, las principales aplicaciones son azcar, carbn, productos qumicos, productos farmacuticos, plsticos, colorantes, colores secos, y cosmticos [23]. Las velocidades, los tipos de martillos, dispositivos de alimentacin, variaciones de carcasa y perforaciones de las pantallas varan para adaptarse a las diferentes aplicaciones, obtenindose como resultado un amplio rango de tamao de partculas finas. En algunos procesos de molienda las partculas son tan finas como el 99,9 por ciento de las partculas que pasan a travs de un tamiz No.325. El material de alimentacin por lo general debe ser de hasta 4 cm (1 in) o ms fino. Si la alimentacin es ms grande, una trituradora auxiliar puede ser necesaria, preferiblemente como una unidad separada, ya que la sincronizacin es difcil debido a que la trituradora tiene ms capacidad que el pulverizador. La sincronizacin es posible con una cuidadosa regulacin de las velocidades relativas de la trituradora y del tornillo o tornillos de alimentacin [23]. Se hace un revestimiento reemplazable para la cubierta con estras mltiples para la carcasa del molino. Las puntas de los martillos pueden estar provistas de aleaciones de carburo de tungsteno o del tipo Stellite, para mayor resistencia al desgaste. Se puede instalar un alimentador inyector de aire para

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proyectar las partculas de alimento directamente frente a las puntas del martillo, de esta manera se proporcionar un golpe ms directo y aumentar as la eficiencia del molino. La alimentacin hmeda se puede cargar con tornillos de alimentacin o bombas para moliendas hmedas. El tamao ms pequeo es el Bantam, que se utiliza ampliamente en los laboratorios de desarrollo y en el trabajo de planta piloto [23].

Figura 19. Molino de martillos Mrico-Pulverizador (Hosokawa Micron Powder Systems Div.) [23].

El pulverizador Imp (Raymond Divisin, Combustion Engineering Inc.) es un molino de martillos con barrido de aire. Esta mquina se hace en muchos tamaos desde el ms pequeo, que emplea 18 kW (25 CV), al tamao ms grande, con seis hileras de martillos que necesitan 700 kW (1.000 hp) para hacerlos funcionar. Las mquinas estn equipadas con una tolva situada en la parte inferior, la cual es el alimentador inicial, accionado por un mecanismo de ua y trinquete. El molino IMP se utiliza generalmente como parte de un circuito clasificador por barrido de aire tal como se muestra en la Figura 20. Cualquier tipo de clasificador puede utilizarse, teniendo en cuenta la aplicacin que vaya a tener. Cualquier material slido con un tamao mximo de 1 cm que sea ms blando que un 2 en la escala de Moh puede ser procesado para un tamao de fino que va desde 1000 hasta 45 mm [23].

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Figura 20. Desintegrador Rietz (Rietz Div. Hosokawa Bepex Corp.) [23].

El pulverizador Blue Streak de doble pantalla (Prater Industries, Inc.) se utiliza para la molienda de resinas, sales qumicas, desechos de plstico, productos alimenticios y materiales similares hasta un polvo granular uniforme de paso por tamiz No. 30 o No. 40. La alimentacin entra por los extremos opuestos del rotor y se somete a tres etapas de reduccin de tamao por martillos de tamao decreciente. Dos pantallas perforadas cubren ms del 70 por ciento del rea del tambor final que clasifica el tamao [23].

El pulverizador Atrita (Riley Stoker Corp.) est disponible en varios tipos simples y dplex. Las capacidades del mismo varan desde 3400 a 25.000 kg/h (7500 a 54000 lb/h). El carbn se introduce en un molino de pas donde se realiza la mayor parte de la pulverizacin, seguido por un clasificador de reciclaje. El aire caliente se puede introducir en la mquina para el secado del carbn. El aire a 150C seca el carbn hasta un porcentaje de humedad desde el 8 por ciento hasta aproximadamente el 1 por ciento [23].

Se suministran tres tipos de desintegradores Rietz. Los desintegradores en lnea (Serie RI) estn diseados para la instalacin en lnea, por lo que

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desempean su funcin sin obstaculizar el flujo del proceso. Sus principales aplicaciones son la mezcla, eliminar grumos, y disolver fluidos, lodos y pastas, adems de la molienda y separacin de slidos de alto contenido en fibra [23]. Los desintegradores de ngulo (Serie RA y RP) se utilizan para la fabricacin de pasta fina de muchos productos alimenticios, adems de para la dispersin y homogeneizacin en las industrias alimentarias y qumicas. Los

desintegradores verticales (Serie RD) se utilizan para pulverizar en seco, molienda hmeda para producir pulpas y pastas, picado, separacin de fibras, y la fabricacin de pasta fina de las frutas y verduras blandas [23].

Los desintegradores Rietz se suministran normalmente con dimetros de rotor de 10 a 60 cm (4 a 24 in) y velocidades de rotacin, las cuales producen velocidades en la punta de los martillos con rangos de 300 a 6700 m/min (1000 a 22000 ft/min) y rangos de potencia de 0,4 a 150 kW (de a 200 CV). Los impulsos de corriente alterna y frecuencia variable pueden eliminar las cintas y proporcionar variaciones de velocidad de forma ms fcil. Los modelos estn disponibles en varios materiales de construccin y en modelos altamente sanitarios que son fciles de limpiar [23].

Los molinos Fitz (Fitzpatrick Co.) (Figura 21) constan de varias series de molinos de martillos en configuraciones adaptadas a una variedad de usos en el procesado de alimentos. Hay molinos de martillos con pantallas perforadas, estos molinos producen partculas ms finas si trabajan a alta velocidad, adems tienen martillos planos para impactar y martillos estrechos o martillos afilados para el plstico duro o materiales fibrosos. Hay molinos giratorios de dimetro grande y pequeo para procesar pastas. Existen trituradores de dos ejes dentados. Tambin los hay de un nico rodillo dentado que sirve para picar y trituradoras con cuchillas fijas. Industrias Prater, Inc., fabrica molinos apantallados con martillos estrechos y oscilantes para procesar semillas oleaginosas y materiales fibrosos [23].

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Figura 21. Esquema de operacin Molino Fitz [24].

Los turbo pulverizadores y los turbo molinos (Pulverizadores Pallmann Co.) combinan la accin de molinos de martillos y de desgaste, buscando una aplicacin especial para la molienda de materiales plsticos que se reblandecern bajo las condiciones de alta energa que se emplean en los molinos denominados Warm mills [23].

Los molinos de pernos conforman una clase molinos de alta velocidad que tienen trituradoras de pernos en el circuito de molienda. Estos pueden diferenciarse en un rotor con pernos estticos entre las filas circulares de pernos situados en el disco rotor o pueden estar puestos en rotores que operan en direcciones opuestas, asegurando as un aumento de la velocidad diferencial [23].

Los molinos de impacto (Hosokawa Micron Powder Div. Systems.) son molinos de impacto de alta velocidad con un disco tachonado giratorio y otro disco tachonado fijo. Los molinos son operados sin un tamiz y por lo tanto se puede utilizar con materiales que tienden a bloquear el paso (Figura 22). La cmara de Contraplexwide es un molino similar con dos discos y ambos giran. No es adecuado para la molienda materiales que tiendan a formar depsitos o productos grasientos, sensibles al calor. Estos molinos se utilizan en la molienda de los alimentos, pesticidas, pigmentos y minerales blandos, la

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molienda hmeda de las suspensiones de PVC y la trituracin de los granos de cacao, etc [23].

Figura 22. Molino de impacto (Hosakawa Micron Powder Systems Div.) [23].

Los molinos de impacto Entoleter (Entoleter, Inc.) y el molino de impacto Simpactor (Sturtevant Inc.) son una clase de dispositivos de eje vertical en los que la alimentacin se realiza en el eje lo que causa un movimiento de rotacin hacia el exterior del rotor hasta impactar la alimentacin sobre un anillo exterior [23].

Las estructuras de tipo perno son eficaces y en estos molinos son los pernos del rotor los que realizan la ruptura inicial, mientras que el anillo exterior de pernos da una mayor reduccin de tamao. Se emplea una amplia gama de velocidades, las ms altas se emplean para pulverizacin fina. Estos molinos muelen una gran variedad de sustancias de flujo libre o semi-libre. Entre estos se encuentran plsticos, caucho, grano y harina, carbn, arcilla, escoria y sales. En algunos casos, la clasificacin externa es necesaria para eliminar las partculas sobredimensionadas para devolverlas al molino, o el molino se puede combinar con un clasificador. Los materiales plsticos son fragilizados por nitrgeno lquido u otros refrigerantes adecuados para reducir su elasticidad. Para las velocidades ms altas, los pernos del estator estn montados sobre un anillo que rota en sentido inverso al rotor central [23].

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano Tratamientos fsico-qumicos.

Respecto a los tratamientos fsico-qumicos existen varios tipos como son la explosin de vapor y la explosin de vapor con catalizadores como amoniaco o dixido de carbono. Estos tratamientos estn a medio camino entre los fsicos y los qumicos, ya que realizan el cambio en la estructura lignocelulsica mediante un proceso fsico pero para llevar a cabo ese cambio el proceso fsico se ayuda de un catalizador qumico, ya sea una disolucin de amoniaco, dixido de carbono o simplemente vapor saturado. A continuacin se realiza una definicin de los mismos y en el apartado 7.2.1. Eleccin de tratamiento previo de la materia prima se describir el porqu de dicha eleccin.

Se comienza por definir el tratamiento mediante explosin por vapor. El efecto del pretratamiento con vapor a alta presin (steam explosion), es una modificacin de combinaciones fsicas (desagregacin y ruptura de las fibras lignocelulsicas) y qumicas (despolimerizacin y rotura de los enlaces C-O-C). En este tratamiento, el material lignocelulsico se somete a temperaturas entre 190 230 C, mediante la inyeccin directa de vapor saturado, en un intervalo entre 1 a 10 min. Luego, se somete el material a una brusca despresurizacin, combinando los efectos, de altas temperaturas y presiones. El efecto mecnico est causado por la rpida evaporacin del agua interna, esta evaporacin crea una fuerza de cizalladura que producen la separacin de las fibras, principalmente, de las regiones ms dbiles (celulosa amorfa), estructuras que se presentaron en el apartado 3.3. Estructuras presentes en los materiales

lignocelulsicos. La introduccin de vapor dentro de las estructuras de los materiales lignocelulsicos, asegura que la difusin de la fase vapor sea de mayor magnitud que la difusin de la fase lquida. Primero, se produce la penetracin del vapor, luego su condensacin. Al despresurizarse el material se produce una rpida evaporacin del agua capilar, que tiene como efecto mecnico desagregar y romper algunas de las fibras, probablemente con mayor efecto sobre las regiones ms dbiles (celulosa amorfa) [16]. Las variables ms importantes en el pretratamiento de explosin por vapor son:
o o

La temperatura. El tiempo de residencia.

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o o

El tamao de partcula. La humedad.

La explosin por vapor ha sido reconocida como un mtodo muy efectivo para el pretratamiento de maderas duras y residuos agrcolas. Este tratamiento se ha aplicado a diferentes materiales como eucalipto, chopo, pino, residuos herbceos, paja de arroz, residuos olecolas y bagazo. Sin embargo, este pretratamiento se ha mostrado menos efectivo con las maderas blandas, debido a su estructura mucho ms rgida y su mayor contenido en lignina. Adems, el contenido de grupos acetilados es mucho menor que en las maderas duras, con lo que el proceso de autohidrlisis no ocurre en la misma medida. En el caso de las maderas blandas es deseable aadir un catalizador cido. El cido sulfrico ha sido el ms estudiado por su costo y efectividad. El SO2 tambin ha sido empleado en numerosos trabajos. El propio SO2 tiene la ventaja de no ser tan corrosivo como el sulfrico y es fcil y rpido de introducir en el material. Su principal desventaja es su alta toxicidad. Una diferencia muy importante que se produce al utilizar en el pretratamiento uno u otro catalizador es la diferente fermentabilidad de las fracciones obtenidas tras el pretratamiento. As, el material obtenido tras el tratamiento con sulfrico muestra una baja fermentabilidad, debido a las altas concentraciones de productos txicos que se forman [16]. Para maximizar la recuperacin de azcares en el pretratamiento de explosin por vapor se requieren diferentes condiciones de pretratamiento para la recuperacin de los azcares celulsicos y hemicelulsicos. Algunos autores han sugerido un pretratamiento en dos etapas empleando sulfrico en condiciones suaves en una primera etapa, seguido de una impregnacin con SO2 bajo unas condiciones ms severas. De esta forma es posible conseguir un incremento de un 7% en el rendimiento global de azcares despus de la hidrlisis enzimtica comparndolo con los procesos en una etapa [16].

La explosin por vapor en dos etapas tiene una serie de ventajas como son:
o o

Mayor rendimiento en etanol. Mejor aprovechamiento de la materia prima.

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o

Menor consumo de enzimas en la fase de hidrlisis.

Sin embargo, es necesario una evaluacin econmica para determinar si estas ventajas justifican una explosin a vapor adicional. Como colofn a esta descripcin del proceso de tratamiento, explosin por vapor, se muestra una fotografa (Figura 23) de varios materiales antes de su tratamiento y despus del mismo, de esta manera se observa el efecto que produce este tratamiento.

Figura 23. Fotografa de pajas de cebada, colza, avena y trigo sin tratar (han pasado por un molino de martillos con pantalla clasificadora de 30 mm, parte superior) y tratadas mediante explosin de vapor (parte inferior) [25].

Ventajas generales del pretratamiento con explosin por vapor: Entre las ventajas del pretratamiento con explosin por vapor debe citarse que el tamao de partcula del material requerido (15-30 mm) es considerablemente superior a los utilizados en otros pretratamientos, reducindose costos en la molienda. Adems, no emplea catalizadores cidos (en el caso de las maderas duras) con lo que se reducen los efectos medioambientales [16]. Desventajas generales del pretratamiento con explosin por vapor: Entre sus limitaciones se encuentran:

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1. 2. 3.

La destruccin de una parte de los xilanos de las hemicelulosas [16]. La incompleta rotura de la matriz lignina-carbohidratos [16]. La generacin de compuestos que pueden resultar txicos para los microorganismos empleados en el proceso de fermentacin tras la hidrlisis enzimtica [16].

Debido a la formacin de estos compuestos, el material pretratado debe ser lavado con agua para eliminar estos productos inhibitorios [16].

Otro de los tratamientos fsico-qumicos es la explosin por vapor con amoniaco (AFEX). Es un proceso similar a la explosin por vapor en el que el material es impregnado con amoniaco lquido (1-2 kg amoniaco/kg biomasa seca) a una temperatura en torno a los 90 C, y un tiempo aproximado de 30 minutos. Transcurrido este tiempo el material es sometido a una rpida descompresin [6]. Estas condiciones son generales para este tipo de tratamiento, mientras que en diferentes investigaciones llevadas a cabo se encuentran otras ms eficientes, estas otras condiciones de operacin encontradas mediante investigacin son las que se emplean en los clculos realizados en el Anexo 1. Clculos. Se han tomado datos de los artculos referentes a dichas investigaciones.

Este tipo de pretratamiento ha sido empleado con diferentes tipos de sustratos como alfalfa, paja de trigo, astillas de chopo, bagazo, residuos slidos urbanos, papel residual y paja de cebada y arroz. La diferencia de la explosin de vapor y otros tipos de tratamiento cido, es que en este proceso no se solubiliza la hemicelulosa, es por esto por lo que es necesario una hidrlisis de la paja de trigo tratada mediante AFEX, ya que para obtener el xilitol es necesario solubilizar los azcares presentes en polmero de hemicelulosa. Utilizando materiales con bajo contenido en lignina de hasta 15 %, se han obtenido rendimientos de hidrlisis de la celulosa y hemicelulosa del 90 %, despus del pretratamiento [6]. En este caso, como se puede comprobar, la composicin de lignina en la paja de trigo que se emplea en el presente Proyecto es menor de un 15% y se encuentra presente en el apartado 6.2. Caracterizacin de la materia prima.

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Ventajas del pretratamiento de explosin por vapor con amonaco: Como ventajas del proceso pueden citarse:
o

No se producen inhibidores que puedan afectar a las posteriores etapas del proceso de produccin de xilitol [6].

No requiere pequeos tamaos de partcula para aumentar su eficiencia [6].

Nota: Con objetivo de reducir costos y como medida protectora del medioambiente, el amonaco debe ser reciclado despus del pretratamiento.

Desventajas del pretratamiento de explosin por vapor con amonaco: Este proceso no es tan efectivo para procesar biomasas con un mayor contenido en lignina. En estos casos los rendimientos de hidrlisis posteriores han sido inferiores al 50% [6].

El siguiente tratamiento que se describe es la explosin con CO2. Es un proceso similar a la explosin por vapor o al proceso AFEX. La explosin con dixido de carbono se basa en el hecho de que el CO2 forma cido carbnico, lo que aumenta la tasa de hidrlisis, al mejorar la velocidad de reaccin. Este proceso ha sido empleado en el pretratamiento de alfalfa, obteniendo un rendimiento de hidrlisis del 75% a las 24 horas [6].

Aunque los rendimientos obtenidos son relativamente bajos comparados con la explosin por vapor y el proceso AFEX, los estudios realizados con bagazo de caa y papel reciclado demostraron que este proceso es ms barato que la explosin con amoniaco y no origina los compuestos inhibitorios que se originan durante la explosin por vapor [6].

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano Tratamientos qumicos.

El objetivo de estos pretratamientos es solubilizar la fraccin de lignina y modificar la estructura de la hemicelulosa facilitando la accin de las enzimas, que a posteriori realizan una hidrlisis del material obtenindose del mismo los azcares. Entre los pretratamientos qumicos se encuentran los tratamientos con agua caliente lquida, oxidacin hmeda, ozono, lcalis, cidos, organosolventes y agentes oxidantes. Hay tambin un tratamiento qumico que es la hidrlisis cida, el cual ser definido junto a la hidrlisis enzimtica en el apartado 7.3. Sacarificacin debido a que representan un proceso importante dentro del conjunto de esta planta piloto.

El primer tratamiento qumico descrito es el tratamiento con agua caliente lquida. El reactor alcanza una temperatura de 220 C durante un tiempo determinado. l reactor debe estar presurizado para mantener el agua en estado lquido. Durante este pretratamiento se recuperan la mayora de los pentosanos y s obtiene un hidrolizado que no muestra inhibicin en el posterior proceso de fermentacin [6].

A continuacin se describe la oxidacin hmeda. El material lignocelulsico, se somete a la accin de agua a elevadas temperaturas, en presencia de oxgeno. La ventaja de este pretratamiento es que este no se generan prcticamente productos de degradacin como el furfural HMF [6].

El ozono, otro tratamiento qumico, ha sido utilizado para degradar la lignina y la hemicelulosa de numerosos materiales lignocelulsicos como paja de trigo, bagazo, pino, algodn y serrn de chopo. La degradacin se limita fundamentalmente a la lignina ya que la hemicelulosa es atacada ligeramente y la celulosa apenas si se ve afectada. Las ventajas del pretratamiento con ozono son: la eliminacin efectiva de la lignina, no origina productos txicos que afecten a los procesos posteriores y la reaccin se produce a una temperatura ambiente y presin atmosfrica. Sin embargo, la desventaja de este pretratamiento es la gran cantidad de ozono empleado, ya que hace de este proceso un mtodo caro [6].

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La hidrlisis con lcalis es otro tipo de tratamiento qumico. El tratamiento con sosa (NaOH) diluida produce un hinchamiento de la biomasa, lo que conduce a un aumento del rea superficial interna, un descenso de la cristalinidad, una separacin de las uniones estructurales entre la lignina y los carbohidratos y una ruptura de la estructura de la lignina. El mecanismo de la hidrlisis alcalina de la biomasa parece estar basado en la saponificacin de los enlaces steres intramoleculares que unen los xilanos de la hemicelulosa y otros componentes, como por ejemplo la lignina, u otros componentes de la hemicelulosa. Se ha conseguido aumentar la efectividad de este tratamiento, ahora es posible digerir sustratos como paja con un contenido de lignina del 18% y de maderas duras, pero no de maderas blandas con un contenido de lignina superior al 26% [6].

Por ltimo se define el tratamiento con organosolventes. Se emplea una mezcla de solventes orgnicos o acuosos junto con un catalizador cido (clorhdrico o sulfrico) para romper los enlaces internos de la lignina y la hemicelulosa. Entre los solventes orgnicos empleados en el proceso se encuentran [6]:
o o o o

Metanol [6]. Etanol [6]. Acetona [6]. Etilenglicol [6].

Tambin pueden emplearse cidos orgnicos como el cido oxlico, acetilsaliclico y saliclico. Con objetivo de reducir costos y de evitar problemas en la posterior etapa de fermentacin se deben reciclar los solventes [6].

Tratamiento biolgico.

En este tratamiento el material lignocelulsico se somete a la accin de determinados microorganismos, como los hongos de la podredumbre blanca, marrn o blanda. El objetivo es degradar la lignina y la hemicelulosa, eliminando las barreras que protegen la celulosa y hacindola ms accesible al posterior ataque enzimtico. Los hongos de la

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podredumbre marrn atacan principalmente la celulosa, mientras que los de la podredumbre blanda y blanca atacan la celulosa y la lignina. Los de la podredumbre blanca se han mostrado como los ms efectivos en el tratamiento biolgico de los materiales lignocelulsicos [6]. Las ventajas del pretratamiento biolgico son:

El bajo requerimiento energtico [6]. Las suaves condiciones ambientales en la que se produce el proceso [6].

Mientras que como inconveniente debe citarse:

La tasa de hidrlisis es demasiado lenta [6].

Entre todos los hongos estudiados destaca el de la podredumbre blanca phanerochaete chysosporium, que durante el metabolismo secundario en respuesta a limitaciones de carbono y nitrgeno, produce enzimas como la lignina peroxidasa y la peroxidasa dependiente de magnesio que degradan la lignina [6].

7.2.1. Eleccin de tratamiento previo de la materia prima.

Al inicio del apartado anterior se definen los diferentes tipos de molinos que hay. Principalmente hay dos tipos de molinos, los de trituracin y los empleados en la molienda, ambos trminos quedan definidos dentro del mismo apartado, 7.2. Tratamiento previo de la materia prima. El tipo de molino necesario para realizar el primer acondicionamiento de la paja de trigo se engloba en la molienda, dentro de la cual existen molinos de bolas, molinos de mandbulas, molinos de rodillo, molinos vibradores, molinos con relleno agitado, hasta llegar a los molinos de martillos.

Los molinos de martillos han sido elegidos como el tipo adecuado para la molienda de la paja de trigo para alcanzar el tamao ptimo para su tratamiento previo en el reactor AFEX. Las especificaciones que han llevado a este equipo a ser elegido son:

La posibilidad de tratar material fibroso como son los materiales lignocelulsicos, en este caso la paja de trigo. Esta capacidad es mencionada dentro del apartado

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7.2. Tratamiento previo de la materia prima en el subapartado molinos de martillos del tipo Fitz. Para obtener el tamao deseado se configurarn los martillos con el espacio necesario entre ellos. La calidad que presenta el producto final es la requerida, obtendremos el tamao deseado tan solo disponiendo las cuchillas con el espaciado necesario. Si no es necesario un tamao concreto de partcula es posible retirar la pantalla de clasificacin, como es el caso de este Proyecto, adems la operacin del equipo ser ms fluida y sufrir menos atascos. Se trata de un equipo fcil de limpiar y fcil de mantener, ya que se tiene acceso directo a las cuchillas levantando la carcasa del mismo equipo. A su vez es fcil el intercambio de cuchillas daadas o desgastadas. Tambin se ha de anotar que el material se elimina del equipo tan pronto como haya sido reducido al tamao de partcula deseado. La forma de alimentar el equipo es fcil y sencilla. Tan solo hay que llevar la paja de trigo hasta la tolva de alimentacin. El equipo se construye en el material necesario para el tratamiento de materias destinadas a productos de alimentacin o farmacuticos.

La molienda con el tipo de molino elegido resulta un mtodo muy efectivo de pretratamiento, dando como resultado altos rendimientos de conversin de hemicelulosa en xilosa, en la posterior etapa de hidrlisis enzimtica. En el apartado 8.1. Molino se describe el equipo elegido, adaptado a las condiciones de operacin requeridas de la planta y su catlogo se recoge en el Anexo 3. Catlogos.

Tratamientos fsico-qumico.

Como se observa en el primer punto de las desventajas que presenta el tratamiento de explosin por vapor (7.2. Tratamiento previo de la materia prima) la destruccin de parte de los xilanos presentes en las hemicelulosas por parte del tratamiento, excluye al mismo de su empleo en el proceso de obtencin de xilitol a partir de paja de trigo, ya que ste reducir el porcentaje de compuestos bases para producir el xilitol, reduciendo a su vez la eficiencia de la produccin. En el diseo de esta Planta Piloto no es adecuado.

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Respecto al tratamiento de explosin con CO2 se ha de comentar que aunque sus ventajas, citadas aqu textualmente los estudios realizados con bagazo de caa y papel reciclado demostraron que este proceso es ms barato que la explosin con amoniaco y no origina los compuestos inhibitorios que se originan durante la explosin por vapor, en la prctica tiene un bajo rendimiento comparado con el tratamiento de explosin tanto por vapor como AFEX. De esta forma un tratamiento que tiene bajos rendimientos no ser viable para una produccin de planta piloto, la cual busca en definitiva un escalado del proceso hacia un tamao industrial.

Dentro de este mismo apartado de tratamientos fsico-qumicos encontramos el tratamiento de explosin por vapor con amoniaco (AFEX). Este tratamiento ha sido elegido debido a sus ventajas, como es que no se producen inhibidores que puedan afectar a las posteriores etapas del proceso de produccin de xilitol y si se producen son en cantidades despreciables, la otra ventaja es que no requiere pequeos tamaos de partcula para aumentar su eficiencia. Aun que no es necesario reducir el tamao de las partculas que se van a tratar en el tratamiento de explosin AFEX se combina con un molino de martillos, esto es debido a que se busca facilitar la difusin de la disolucin de amoniaco en el interior de las partculas de paja de trigo. Respecto a la desventaja que presenta el tratamiento de explosin AFEX, la cual se citan textualmente son: Este proceso no es tan efectivo con biomasas con un mayor contenido en lignina, se ven paliadas, ya que la materia prima que se emplea contiene menos de un 15% de lignina. Tambin ha de tenerse en cuenta que el amoniaco es un producto muy nocivo para el medio ambiente, por tanto, este ser reutilizado mediante un sistema de condensacin y almacenaje que posteriormente ser descrito, de esta manera tambin se reducirn costos.

Gracias a que cumple todas estas caractersticas se selecciona al tratamiento fsicoqumico, explosin por vapor con amoniaco (AFEX), como tratamiento adecuado, junto al tratamiento fsico del molino de martillos, para tratar la materia prima de la planta piloto de produccin de xilitol a partir de paja de trigo. Con este tratamiento el proceso es susceptible de pasar a la siguiente etapa de su desarrollo, escala industrial.

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- Tratamientos qumicos. Dentro de los tratamientos qumicos no se ha seleccionado ninguno, las razones de esto sern desarrolladas en los siguientes prrafos. En primer lugar se describe por qu no se elige el tratamiento con agua caliente lquida. Esto es debido a que para alcanzar una temperatura de 220C es necesario mantener una presin de 336,203 psi, es decir, unas 23 atmosferas, presin que es casi el doble de la de diseo para el reactor de tratamiento previo AFEX que se disea en el Anexo 1. Clculos. Un aumento en la presin de diseo supone un aumento en el espesor de la pared del reactor, lo que repercute directamente en el balance econmico al ser necesaria una mayor cantidad de material en su construccin, razn de peso para no elegir este tipo de tratamiento. Otra razn para no elegir este tratamiento es que hay que calentar el contenido a ms del doble de la temperatura que alcanza el sistema diseado en este Proyecto, es decir, otro costo aadido al balance econmico. El reactor de tratamiento AFEX trabajar a 90C mientras que el reactor que contuviera el agua tendra que hacerlo a 220C. Es debido a estos razonamientos por lo que no es factible emplear este tratamiento en el diseo de este Proyecto.

Seguidamente se descarta tambin el empleo de un tratamiento de oxidacin hmeda. Este tratamiento se descarta debido a que tambin hay que trabajar a alta temperatura y alta presin, por tanto queda tambin descartado debido a las mismas razones que en el caso anterior, habra que construir un reactor con un mayor espesor de pared lo que supone mayor cantidad de material en su fabricacin y por tanto mayor coste, adems de que es ms costoso econmicamente conseguir altas temperaturas.

A continuacin es necesario comentar que razones llevan a descartar el tratamiento por ozono. En primer lugar decir que se consumen grandes cantidades de ozono lo que hace del proceso un mtodo caro, factor que descarta automticamente a este tratamiento. Adems de este motivo tambin hay que decir que el ozono ataca mejor a la lignina que a la hemicelulosa polmero que debemos convertir en monmeros para extraer la xilosa que contenga.

Otro tratamiento es el de hidrlisis con lcalis. Este tratamiento emplea hidrxido de sodio (NaOH), compuesto qumico muy corrosivo con el que se deben tener precauciones

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especiales de almacenado. Tambin hay que anotar que este compuesto diluido puede alcanzar temperaturas muy altas, condicin que habra de tenerse en cuenta en el diseo de un reactor de hidrlisis de este tipo. Todo esto encarece el coste total de la instalacin por este mero hecho tampoco se elige como tratamiento para la paja de trigo molida.

Por ltimo se dan las razones para descartar el tratamiento con organosolventes. Al trabajar con organosolventes como metanol, etanol, acetona y etilenglicol, se ha de tener especial cuidado con los incendios ya que estos compuestos orgnicos son muy voltiles e inflamables, adems para la prevencin de este riesgo es necesario una gran inversin en sistemas especializados anti-incendios, lo que encarecera el coste global de la planta. Estos inconvenientes hacen que para el diseo de esta planta piloto se elija tan solo un tratamiento fsico y otro fsico-qumico, ambos descritos en apartados anteriores.

Para concluir este apartado7.2.1. Eleccin de tratamiento de la materia prima, recordar que se han elegido como tratamientos de la paja de trigo, un tratamiento fsico consistente en un molino de martillos, el cual acondicionar la materia para una mejor distribucin en el interior del reactor y una mejor difusin hacia el interior de la partculas por parte de la solucin de amoniaco. Tambin se emplea otro tratamiento en este caso fsico-qumico, como es la explosin por vapor con amoniaco (AFEX), con el cual se busca deshacer la estructura de la pared celular, destruyendo la estructura de la lignina que contiene las fibras de celulosa y hemicelulosa, dejando a estas libres para tratamientos posteriores que buscan convertir estos polmeros en sus monmeros. Este proceso se realiza mediante una hidrlisis enzimtica, que se describe y compara con otros procesos en el apartado siguiente 7.3.Sacarificacin.

7.3.

Sacarificacin.

En el siguiente apartado se describirn el proceso de hidrlisis cida, ya sea concentrada o diluida, y el proceso de hidrlisis enzimtica. Posteriormente en el apartado 7.3.1. Eleccin del mtodo de sacarificacin se aclarar por que se ha elegido una hidrlisis u otra. Antes de comenzar el apartado se debe hacer una aclaracin sobre la separacin o no, del proceso de sacarificacin y fermentacin, pudiendo darse este proceso en un nico reactor, por lo que el proceso pasara a denominarse sacarificacin y

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fermentacin simultaneas. Se ha elegido un proceso en el que se han separado la sacarificacin y la fermentacin en tanques diferentes. A continuacin se ofrecen unos datos para poder vislumbrar el objeto de esta eleccin [27].

Mediante el estudio de un material de caractersticas similares a la paja de trigo como es la paja de arroz se observa que son necesarias 179 h para obtener el fermentado, este tiempo se compone de 10 horas de pretratamiento ms las 169 procesado simultaneo de sacarificacin y fermentacin [27]. Para el proceso diseado en el presente Proyecto el cmputo total de tiempo ser de unas 96 horas, pudiendo desglosar este computo en 5 min de tratamiento previo, 72 horas de sacarificacin y 24 horas de fermentacin. Por tanto como se ve a simple vista hay una diferencia de 83 horas y como es sabido el tiempo es oro. En vista de posibles escalados futuros a nivel industrial esta diferencia puede suponer un gran ahorro econmico.

Seguidamente se describen los diferentes procesos de sacarificacin. El primer tratamiento para sacarificar la hemicelulosa es la hidrlisis cida. La hidrlisis cida consiste en agregar cidos orgnicos e inorgnicos concentrados o diluidos al proceso. Los procesos de obtencin de xilitol a partir de biomasa lignocelulsica que utilizan catalizadores cidos permiten, en condiciones adecuadas de presin y temperatura, una solubilizacin de la hemicelulosa y la celulosa, quedando prcticamente inalterada la lignina. A temperaturas superiores a los 200 C aparecen productos de descomposicin de los azcares, por lo que no pueden obtenerse rendimientos muy altos. Adems, estas sustancias son inhibidoras del proceso fermentativo por lo que, deben eliminarse del hidrolizado antes de realizar la fermentacin [16].

Los mtodos industriales de hidrlisis cida de la fraccin hemicelulsica se agrupan en dos tipos:

Los que emplean cidos concentrados y bajas temperaturas [16]. Los que utilizan cidos diluidos a temperaturas ms altas [16].

De todos los cidos inorgnicos posibles a utilizar en la hidrlisis cida los que se utilizan en mayor medida son el cido sulfrico y el cido clorhdrico [16].

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A pesar de los altos rendimientos de hidrlisis que se obtienen con los procesos que utilizan cidos concentrados, no existe ninguna planta industrial operando con este sistema, por su falta de rentabilidad, un ejemplo de esto es Japn, donde se le ha dado preferencia a la hidrlisis cida con cidos concentrados, montndose instalaciones pilotos que han resultado complicadas y poco econmicas [16].

Hoy en da la hidrlisis con cidos diluidos a modo de alternativa se realiza en dos etapas. En la primera etapa ocurre la hidrlisis de las hemicelulosas en condiciones relativamente suaves, mientras que la segunda etapa se lleva a cabo bajo condiciones ms severas, por lo que ocurre la hidrlisis de las celulosa. Este mtodo permite rendimientos de xilosa, galactosa, manosa y arabinosa entre 70 98 % pero los rendimientos de glucosa siguen siendo bajos [16].

A continuacin se presentan las ventajas y desventajas del uso tanto de la hidrlisis cida concentrada como la de la hidrlisis cida diluida.

En primer lugar se presentarn las ventajas y desventajas de los procesos que utilizan cidos concentrados. Estos han adquirido un renovado inters debido a nuevos mtodos que mejoran la economa de recuperacin de los cidos desarrollados por varias compaas como Masada Resource Group (Birmingham, Alabama), Arkenol (Misin Viejo, California) y AP ACE (Australia) [16].

Ventajas de los cidos concentrados:

Altos rendimientos de hidrlisis (superiores al 90% de la glucosa potencial) [16].

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Desventajas de los cidos concentrados:

Gran cantidad de cido empleado en la impregnacin del material a tratar [16].

Recuperacin del cido costosa [16]. Efectos corrosivos de los cidos concentrados que obliga a altas inversiones en los equipamientos [16].

Es necesaria una costosa etapa de neutralizacin antes de la fermentacin [16].

Por ltimo se presentan las ventajas y desventajas de la hidrlisis cida con cidos diluidos. Este tipo de procesos operan en condiciones generales a una temperatura de 240 C, una concentracin de cido de 1 % y un tiempo de reaccin de 6-12 segundos [16].

An as, bajo estas condiciones los mejores rendimientos alcanzados estn en torno al 60% del rendimiento terico. Las temperaturas que se emplean en estos procesos originan, por un lado, una mayor corrosin de los equipos empleados y, por otro lado, aumenta la tasa de degradacin de los azcares hemicelulsicos los cuales pueden afectar a la posterior etapa de fermentacin [16].

Ventajas de los cidos diluidos:

Bajo consumo de cidos [16].

Desventajas de los cidos diluidos:

Se requieren altas temperaturas para alcanzar rendimientos aceptables de conversin de celulosa a glucosa [16].

El mximo rendimiento de glucosa se consigue a altas temperaturas y tiempos de residencia cortos [16].

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Las altas temperaturas provocan la corrosin del equipamiento y la degradacin de los azcares, con formacin de cantidades significativas de productos inhibidores de la fermentacin [16].

El segundo y ltimo de los tratamientos descritos en este apartado es la hidrlisis enzimtica. La hidrlisis enzimtica es un proceso catalizado por un grupo de enzimas denominadas genricamente hidrolasas, que son en realidad, una mezcla de distintas actividades enzimticas cuya accin conjunta produce la degradacin del xilano, entre otros polmeros. Las plantas superiores, algunos invertebrados y principalmente microorganismos (hongos y bacterias) son productores de este tipo de enzimas. Las hidrolasas de origen fngico, principalmente de los gneros trichoderma, phanerochaete y fusaruim, han sido las ms estudiadas por la capacidad de estos microorganismos de producirlas en grandes cantidades y de forma extracelular, facilitando su separacin en los medios de cultivo [28].

El complejo hidroltico de hongos est formado por distintos componentes que actan sinrgicamente. Si se aaden hidrolasas al material lignocelulsico la hidrlisis de la hemicelulosa es demasiado lenta, debido a la asociacin de esta con la lignina que constituye una barrera fsica a la penetracin de las enzimas. Otros factores como la porosidad (rea superficial accesible), el grado de polimerizacin y el contenido en lignina y hemicelulosa dificultan la accesibilidad de las hidrolasas reduciendo la eficiencia de la hidrlisis. Todos estos factores hacen necesaria una etapa de pretratamiento previa a la hidrlisis del xilano que altere la estructura del material lignocelulsico, facilitando as la accin de las enzimas. Dichos pretratamientos quedan recogidos en el apartado

7.2.Tratamiento de la materia prima [28].

A continuacin se desarrolla el proceso de ataque de las enzimas sobre la hemicelulosa, aunque se debe aclarar bien cules son los encargados de romper los enlaces de la xilosa. Las enzimas que degradan hemicelulosa se nombran segn el sustrato sobre el que actan; por ejemplo, mananasas degradan mananos, xilanasas degradan xilanos, etc. Dentro de las hemicelulosas, el

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oligmero ms abundante es el xilano, por ello las xilanasas constituyen el grupo enzimtico ms estudiado entre las hemicelulasas. Debido a que en este caso se busca producir xilosa, el desarrollo del funcionamiento de las enzimas se centrar en las xilanasas [28].

Las D-xilanasas, similares a las xilanasas se componen bsicamente de dos grupos de enzimas:

Endo-1,4--D-xilanasas [28]. 1,4--D-xilosidasas [28].

Las 1,4--D-xilosidasas en muchos casos estn presentes en forma de distintas isoenzimas.

La hidrlisis de estas molculas complejas requiere la interaccin de numerosas enzimas que corten la cadena principal y tambin las laterales, las cuales deben ser eliminadas para poder acceder a la cadena principal. La endo-1,4--D-xilanasa acta sobre la cadena de xilano al azar, disminuyendo el grado de polimerizacin con la liberacin de xilooligosacridos, xilotriosa, xilobiosa y xilosa. La 1,4--Dxilosidasa interviene una vez lo ha hecho la endoxilanasa, actuando sobre los xilooligosacridos (a partir de los extremos no reductores) para producir xilotriosa y xilobiosa sobre las que tambin acta, dando como producto xilosa. Sin

embargo un sistema xilanoltico completo, sistema de ruptura de cadenas de xilano, requiere de las enzimas que actan sobre sus ramificaciones arabinofuranosidasas (que separan cadenas laterales de L-arabinosa), glucuronidasas, que liberan cidos glucurnicos de las cadenas laterales y acetilxilano-esterasas, que separan los grupos sustituyentes acetlicos de la xilosa, como se muestra en la Figura 24 [28].

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Figura 24. Estructura de xilano o de monocotiledneas y enzimas involucradas en su degradacin. Xilosa ; cido actico ; arabinofuranosa ; cido glucurnico o

4-Ometilglucurnico . Orden de ataque a los enlaces por parte de las hidrolasas. 1 acetilxilanoestearasa, 2 arabinofuranosidasa, 3 endoxilanasa, 4 -xilosidasa, 5 glucuronosidasa [28].

Por ltimo se expondrn las ventajas y desventajas que presenta emplear este tratamiento de hidrlisis enzimtica como mtodo de sacarificacin. Ventajas de la hidrlisis enzimtica:

Mtodo selectivo [28]. Alto rendimiento [28]. No hay formacin de productos inhibidores [28]. Menor consumo de energa [28].

Desventajas de la hidrlisis enzimtica:


Requiere grandes reactores debido a la lentitud de la reaccin [28]. Alto costo de enzimas [28].

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 7.3.1. Eleccin del mtodo de sacarificacin.
En este apartado se desarrollan los por qu de la eleccin del tratamiento de hidrlisis cida o hidrlisis enzimtica como mtodo de sacarificacin. En primer lugar se comentar el tratamiento por hidrlisis cida.

La hidrlisis de cidos concentrados presenta la ventaja de dar rendimientos tericos de un 90% de glucosa, aunque esta tecnologa no se encuentra del todo desarrollada y todava se encuentra a escala de planta piloto. Debido a que no da perspectivas de aumentar su escala a corto-medio plazo, no se elige este mtodo de sacarificacin. Tambin existen ciertas desventajas como es el empleo de grandes cantidades de cido, a la vez que la recuperacin del mismo es dificultosa otra de las desventajas es la alta inversin en los equipos al tratarse de un compuesto qumico muy corrosivo, adems de necesitarse otro compuesto qumico para neutralizar el cido antes de pasar el hidrolizado al proceso de fermentacin. Adems este tratamiento produce altos rendimientos de glucosa que no es el compuesto deseado para este proyecto. Todos estos son razones para no elegir la hidrlisis cida con acido concentrado como mtodo de sacarificacin.

Respecto a la hidrlisis cida suave se ha de decir en su favor que tiene un bajo consumo de cido pero presenta grandes inconvenientes como tener que trabajar a altas temperaturas y estamos de nuevo ante un compuesto qumico corrosivo, por lo que habr que hacer grandes inversiones de inmovilizado. Adems esta hidrlisis degrada los azcares hemicelulsicos hasta convertirlos en compuestos inhibidores de la fermentacin, siendo este el factor ms determinante para no elegir la hidrlisis cida suave como mtodo de sacarificacin, ya que para evitar estos compuestos inhibidores habra que aadir otros equipos al diseo de la planta piloto o modificar las condiciones de operacin de este tratamiento para disminuir la produccin de inhibidores.

Por ltimo, se presentan las razones por las que se elige la hidrlisis enzimtica como un tratamiento adecuado de la materia prima tratada mediante un molino y una explosin de vapor con amoniaco (AFEX).

Las enzimas actan sobre un tipo de polmero concreto, en este caso la hemicelulosa, obtenindose mayoritariamente el compuesto xilosa.

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La hidrlisis enzimtica presenta altos rendimientos.

Durante el procesado de la paja de trigo no se producen productos inhibidores de la posterior etapa de fermentacin.

Se produce un menor consumo de energa al trabajar a temperaturas bajas. En este caso el coctel de enzimas empleado necesita un medio de cultivo a una temperatura ptima de 40C.

Por contrapartida:

Sern necesarios grandes equipos para tratar cantidades considerables de paja de trigo, al tener altos tiempos de residencia.

Se ha de tener en cuenta que las enzimas son un producto de cara adquisicin.

Se debe aclarar que se tendr un gasto en inmovilizado alto, alto coste por las enzimas y altos tiempos de residencia. Sin embargo, no hacen falta grandes consumos de energa, no se trabaja con productos qumicos peligrosos, por lo que se ahorra en medidas de seguridad especficas que son ms caras que las estndar. Adems, es un proceso que no pone en peligro el medio ambiente al no trabajar con productos qumicos peligrosos ni producirlos, no produce productos inhibitorios para la fermentacin y tiene un alto rendimiento como se muestra en el siguiente apartado 7.5. Condiciones optimas de operacin. Estas ventajas suponen un mayor peso sobre las desventajas para emplear este proceso como mtodo de sacarificacin de la hemicelulosa presente en la paja de trigo tratada.

Por tanto, una vez aclarada la eleccin de la hidrlisis enzimtica como mtodo de sacarificacin de la paja de trigo tratada mediante AFEX, se continuar en el siguiente apartado con la eleccin del mtodo de fermentacin.

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En el diseo de esta planta piloto es necesario un proceso de fermentacin alcohlica de los azcares obtenidos mediante el proceso de sacarificacin previo. Dichos azcares sern fermentados por la levadura Candida guilliermondi, la cual es especfica para este propsito, dicha levadura necesita oxgeno como parte de sustrato para desarrollarse. Por tanto, el reactor de fermentacin ser del tipo aerobio sin lugar a ningn tipo de eleccin.

Dentro de la fermentacin alcohlica existen dos tipos fundamentales, los cultivos sumergidos y los cultivos inmovilizados.

En primer lugar se describe la fermentacin sumergida. Se trata de una fermentacin que se lleva a cabo en un sistema, en el cual los sustratos se encuentran disueltos o suspendidos en un medio acuoso y son agitados para conservar la homogeneidad del sistema. Las levaduras encargadas de la fermentacin tambin se encuentran sumergidas libremente en el seno del lquido a fermentar, en el que constantemente se introduce aire (solo, o enriquecido con oxgeno) en condiciones que permitan la mxima transferencia posible desde la fase gaseosa a la fase lquida.

Tambin se ha de mencionar que este tipo de fermentacin est enfocada hacia un proceso discontinuo como el que se disea en este Proyecto. Entre los cultivos discontinuos tambin se puede encontrar el discontinuo, batch, en el cual el contenido del reactor se cambia para cada operacin, o el discontinuo alimentado, feed-batch, en el cual siempre se mantiene parte del cultivo en el reactor y se vuelve a aadir una nueva carga de sustrato.

En el caso del presente Proyecto se emplea un reactor feed-batch ya que se podrn obtener altas concentraciones de producto sin tener inhibicin de las levaduras, ya que estas concentraciones de producto producen un efecto txico sobre las levaduras. Tambin ser posible maximizar el rendimiento productosustrato y adems mantener el cultivo constantemente en condiciones ptimas para operar.

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Ventajas de la fermentacin sumergida.

Un mezclado intenso hace que la difusin de nutrientes sea en general, no limitante.

Alto contenido en agua que facilita el control de temperatura. Amplio desarrollo en sistemas de medicin y control. Existen buenos modelos cinticos y difusionales.

Desventajas de la fermentacin sumergida.

Alto riesgo de contaminacin. La transferencia Gas-Lquido suele ser limitante. Se procesan grandes volmenes de agua que aumentan el costo de los procesos de separacin y purificacin posteriores.

Seguidamente se hace referencia a la fermentacin inmovilizada. Se trata de una fermentacin que se lleva a cabo en un sistema, en el cual los sustratos se encuentran inmovilizados, es decir, la libertad de movimiento celular est limitada de dos formas, o bien por adhesin o bien mediante confinamiento en el interior de soportes slidos. Se entiende la adhesin como la capacidad de los microorganismos de unirse unos a otros o a determinadas superficies solidas, mediante enlaces de tipo qumico. Estos reactores pueden ser agitados mediante la inyeccin de aire en el fondo del mismo, de esta manera se fomentar la homogeneidad del sistema. Tambin se ha de mencionar que este tipo de fermentacin est enfocada hacia un proceso continuo.

Ventajas de la fermentacin inmovilizada.

Las ventajas que supone operar con clulas inmovilizadas frente a las suspendidas libremente en el seno de un lquido pueden ser varias. Posibilidad de trabajar con cultivos en continuo a altas velocidades de dilucin ya que se evita el lavado de la biomasa con la corriente de salida. Mayor concentracin celular en los reactores.

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Mayor facilidad de separacin entre la poblacin de levaduras y la solucin de producto.

Desventajas de la fermentacin inmovilizada.

Difcil difusin del sustrato hacia el interior del soporte de confinamiento de las levaduras.

Difcil difusin del oxgeno hacia el interior del soporte de confinamiento de las levaduras.

Dificultad de adhesin de las levaduras a las superficies destinadas a ello. Altos tiempos para conseguir el inmovilizado de las levaduras. Necesidad de grandes cantidades de aire para mantener agitado el sustrato y que este circule a travs de todo el reactor, teniendo un buen flujo a travs de los soportes de confinamiento.

En la fermentacin alcohlica de xilitol se ha de tener en cuenta tres factores fundamentales, el efecto de la oxigenacin, el efecto de la temperatura y el efecto del pH.

El efecto de la oxigenacin. El oxgeno se considera el ms delicado para el rendimiento, pues la produccin de xilitol se da bajo condiciones limitadas de oxgeno. Por otra parte, la actividad del xilitol deshidrogenasa tambin se incrementa con la baja concentracin de oxgeno. La produccin de biomasa en las levaduras generalmente se ve favorecida por la aireacin. Para la levadura Candida guilliermondi se emplea una coeficiente de transferencia de oxgeno de 18 h-1 [29].

Efecto de la temperatura. Se ha encontrado que la temperatura puede modificar el comportamiento de las rutas metablicas de algunas levaduras Candida, bibliografa [30]. Tambin se ha encontrado que la temperatura ptima para el proceso es de 35C, bibliografa [31].

Efecto del pH. Las hiptesis ms probables de este comportamiento son la alteracin del sistema de transporte de la xilosa hacia el interior de la clula,

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incrementos en el pH interno de la clula o alteraciones en la permeabilidad de las membranas, disminuyendo la disponibilidad de algunos micronutrientes1. Para este proceso el pH tendr un valor de 6.0, bibliografa [31].

Por ltimo se describe de forma breve como se produce la transformacin de la xilosa a xilitol por parte de las levaduras del tipo Candida. La conversin metablica de la xilosa a xilitol se lleva a cabo por una reaccin de oxidacin-reduccin catalizada por la enzima Xilosa Reductasa en presencia de uno de los cofactores NADPH y/o NADPH+ (Figura 24).

Figura 24. Esquema de la conversin metablica de xilosa a xilitol [30].

Se trata de un ciclo en el que la D-xilosa se convierte en D-xilitol y parte de este Dxilitol se convierte a D-xilulosa que ser consumida por el metabolismo de la propia levadura para producir ms ATP, en definitiva ms energa para poder continuar con el proceso de fermentacin alcohlica.

Con todos estos datos de ventajas y desventajas relacionadas con la fermentacin alcohlica tanto sumergida como inmovilizada, se pasa a razonar cual es la eleccin para el diseo de esta planta piloto, esta eleccin se realizara en el siguiente apartado 7.4.1 Eleccin del mtodo de fermentacin alcohlica.

7.4.1. Eleccin del mtodo de fermentacin alcohlica.


Como se ha comentado existen dos tipos de fermentacin alcohlica la sumergida y la inmovilizada. A continuacin se razona porque se elige un tipo y no el otro. La fermentacin sumergida presenta una buena homogenizacin del medio, buen contacto

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entre levaduras y sustrato, gracias al sistema de agitacin que se emplear, mientras que en la fermentacin inmovilizada puede suponer un problema la difusin del sustrato (Lquido) hacia el interior de los soportes de confinamiento. Existen buenos modelos de reaccin y difusin para los procesos de fermentacin sumergida, se trata de un sistema muy estudiado, mientras que la fermentacin inmovilizada es un sistema ms novedoso y por tanto, en crecimiento. En ambos casos la transferencia Gas-Lquido que se produce entre el oxgeno y el agua es una contra, pero en el caso de la produccin de xilitol se afirma que se da bajo condiciones limitadas de oxgeno por lo que la dificultad en la difusin no ser un problema al no necesitarse grandes cantidades del mismo.

Si bien la fermentacin inmovilizada trabaja en continuo a grandes velocidades de dilucin evitando el lavado de la biomasa, la fermentacin sumergida se puede realizar en el modo feed-batch en el cual se mantiene parte del medio de cultivo de forma que no se tiene que comenzar desde cero para que crezca la poblacin de levaduras. Debido a esto ser ms adecuado aplicar al diseo de esta planta piloto una fermentacin sumergida ya que concuerda mejor en la planificacin de la planta. Por todas estas razones se elige la fermentacin sumergida como mtodo de fermentacin alcohlica de la xilosa producida por hidrlisis enzimtica de la paja de trigo tratada mediante, molino de martillos y explosin por vapor con amoniaco (AFEX).

7.5.

Residuo. Destino final.

A continuacin se describirn cul es el residuo final producido por la planta piloto y que se har con el mismo, es decir, cmo se tratar y a dnde se enviar. El nico residuo generado en esta planta piloto son las aguas de limpieza del interior del fermentador, dichas aguas contienen parte de los lodos generados en la fermentacin alcohlica de la xilosa formados principalmente por la lignina insoluble, microorganismos y fibras de hemicelulosa que no se pudieron hidrolizar aguas arriba.

Estas aguas contaminadas con biomasa sern almacenadas en un tanque destinado a tal propsito, cuyo diseo no cubre los objetivos del presente Proyecto. La eleccin del tanque en lugar de balsa es debida a que la situacin de la planta piloto es cercana a un ncleo de poblacin que a corto-medio plazo en el tiempo absorber el polgono industrial en el que se sita la planta piloto. La frecuencia de vaciado de este tanque se

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estimara en funcin de la capacidad para recepcionar la biomasa por parte de la EDAR pblica correspondiente.

7.6.

Diagrama de flujo.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 8. Descripcin de equipos.

8.1.

Molino.

Como se ha visto en el apartado anterior 7.2. Tratamientos previos de la materia prima se ha elegido un molino del tipo martillos para tratar la paja de trigo antes de ser llevada al siguiente tratamiento. Pues este molino debe tener las siguientes caractersticas:

Clasificacin de partculas. Se recuerda que los molinos del tipo martillos se subdividen en molinos con clasificacin por aire y molinos sin clasificacin por aire. En el caso de esta planta piloto toda la materia prima es susceptible de ser tratada y no es necesario un tamao en concreto de partculas. La funcin principal del molino es reducir el tamao de la paja de trigo para que esta pueda alojarse de una forma homognea en el interior del reactor. Adems el proceso de molienda se realizar en seco.

Tamao de las partculas. Como se ha descrito en el apartado 7.1. Descripcin del proceso el tamao de las partculas ser de unos 60 mm, por lo que la distancia entre las cuchillas del molino se establecer de forma que se obtenga dicho tamao de partculas.

Cuchillas. Las cuchillas que se emplean son fijas, ya que la ruptura de la paja de trigo se asegura con esta configuracin. Dichas cuchillas son reemplazables por lo que el mantenimiento del equipo es sencillo.

Este equipo ser comprado a la empresa distribuidora oportuna, de forma que se ha elegido del catlogo. El catlogo para este equipo se encuentra en el Anexo 3. Catlogos. Las caractersticas de este molino se pueden observar en la Tabla 6.

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Descripcin Modelo Capacidad (kg/h) Velocidad de rotacin (rpm) Potencia consumida (kW) Carcasa Alto (mm) Ancho (mm) Largo (mm) 900 540 900 Molino de martillos HM-5 80-200 3200 7,5

Tabla 6. Caractersticas del molino de martillos tipo Fitz.

8.2.

Cinta transportadora.

Existen varios tipos de transportadores, los cuales se presentan a continuacin en la Tabla 7. Hasta ahora no se haba presentado este equipo, pero ahora que se definen los equipos es necesario decir sobre el mismo que se emplea para el transporte de la paja de trigo molida hasta el reactor de tratamiento previo AFEX.

Como es lgico se elegir el tipo de transportador ms adecuado al propsito del presente Proyecto, que es llevar la paja desde un nivel inferior a otro superior. El nivel superior es una boca de carga para la paja de trigo en el reactor de tratamiento previo AFEX.

En el presente Proyecto se ha decidido emplear un transportador en pendiente hacia arriba del tipo banda, ya que son muy econmicos, adems de transportar cualquier material. Son muy tiles cuando se quiere salvar un desnivel pequeo, cuya pendiente no llegue a ser mayor de treinta grados. Las caractersticas que presenta el transportador inclinado hacia arriba del tipo banda se muestran en la Tabla 8. Las descripciones de este equipo quedan recogidas en el catlogo que se presenta en el Anexo 3. Catlogos.

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Funcin Transporte horizontal de materiales Tipos de transportadores De banda, de banda articulada, de flujo continuo, de arrastre por paletas, de tornillo, vibratorio, de cangilones, de cangilones de volteo, de aire. Transporte de materiales arriba o abajo en De banda, de banda articulada, de flujo pendiente continuo, de paletas, de tornillo,

montacargas de cajn, de aire. Elevacin de materiales Elevador de cangilones, de flujo continuo, montacargas de cajn, de aire. Manejo de materiales en trayectoria De flujo continuo, de cangilones de horizontal y vertical combinadas descarga por gravedad, de cangilones de volteo, de aire. Distribucin o recoleccin de materiales de De banda, de paletas, de tornillo, de flujo depsitos, almacenes, etc. continuo, de cangilones de descarga por gravedad, de cangilones de volteo, de aire. Retirada de materiales de vagones de Volquete, descargador de vagones de ferrocarril, camiones, etc. grano, agitador de vagones, pala mecnica, de aire.
Tabla 7. Tipos de transporte para la materia prima. Perry 2008.

Descripcin Fabricante Modelo Longitud (mm) Ancho de banda (mm) Inclinacin (Deg) Velocidad de banda (m/s) Material de banda Soporte

Transportador inclinado hacia arriba Buhler Cinta transportadora 500/600 3317 600 25 0,8 Caucho Postes

Tabla 8. Caractersticas del transportador de banda inclinado hacia arriba.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 8.3. Reactor de tratamiento previo AFEX.

El reactor de tratamiento previo AFEX es un reactor a presin que contendr la materia prima, previamente acondicionada en el molino, y el reactivo qumico que catalizar la explosin de vapor, es decir, la disolucin de amoniaco.

La funcin principal que realiza este equipo, es destruir la estructura de la pared celular separando las fibras y creando puntos donde podrn actuar las enzimas sobre los polmeros que conforman estas fibras, como se mostr en el apartado 7.4. Fermentacin alcohlica. Esta ruptura se consigue mediante la explosin de vapor ayudndose de la disolucin de amoniaco.

Este reactor se opera pasando por las siguientes fases que ahora se comentan.

En primer lugar se eleva la paja de trigo mediante la cinta transportadora inclinada del tipo banda hacia arriba, hasta una tolva de admisin que conduce la paja de trigo al interior del reactor.

Seguidamente se cierra la compuerta de admisin de la paja y comienza a entrar la disolucin de amoniaco. Una vez se ha introducido toda la disolucin comienza el transcurso de los 5 minutos en los que dicha disolucin podr difundir hacia el interior de las partculas de paja. En el transcurso de este tiempo la presin ha alcanzado los 129,154 psi o lo que es lo mismo, 9,081 kg/cm2. Los responsables de esta presin son los vapores desprendidos por la disolucin a la temperatura de operacin, 90C, durante el tiempo de procesado.

Una vez transcurridos los 5 minutos se abre la electrovlvula de asiento controlada por un lazo de control que ser descrito en el apartado 9. Sistema de control, al igual que la vlvula se describe en el apartado 8.9. Tuberas y accesorios. Al liberarse la presin que ha acumulado el sistema, la disolucin acuosa se convierte en vapor y es dirigida a un intercambiador de calor para devolverle su estado lquido y retornarla a un tanque de almacenamiento descrito en el apartado 8.6. Tanque de almacenamiento.

Tras la explosin de vapor se introduce por la parte superior mediante otra vlvula controlada por el sistema de control, el agua de red que se ha precalentado en el intercambiador hasta la temperatura de operacin del reactor

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de hidrlisis enzimtica, es decir 40C. Con esta agua se arrastra la paja de trigo, mejorndose el transporte de la misma de una etapa a otra del proceso y se confiere la concentracin de azcares necesarios para que los microorganismos puedan subsistir en este medio. La descarga de la corriente agua-paja de trigo se realiza por el fondo del reactor.

Este es el proceso que sigue este equipo cuando se pone en funcionamiento. Dentro del Anexo 1. Clculos es posible encontrar un apartado denominado 2.Diseo de reactor de tratamiento previo AFEX, en el cual es posible observar cual es el criterio de diseo, qu aspectos del mismo se han diseado y cules son sus caractersticas.

Como aislante para este reactor se emplear espuma de poliuretano del tipo I, que presenta una densidad de 35 kg/cm3 y una conductividad trmica de 0,023 W/m2C. El espesor del recubrimiento aplicado se estima en unos 15 cm.

Como sistema de seguridad se instalar en la parte superior del tanque una vlvula de seguridad, abrindose la misma por la ruptura provocada debido a una sobrepresin en el interior del reactor. De esta manera el sistema volver a sus condiciones de seguridad y podrn evitarse accidentes graves. Esta vlvula ser adquirida a travs de la empresa LESER y cuyo modelo es 484 H2, y cuyas caractersticas se pueden visualizar en el catalogo recogido en Anexo 3. Catlogos.

Por otra, parte para el mantenimiento del equipo Segn el Cdigo ASME Seccin VIII Divisin 1 en el apartado UG-46, se recoge que todos los recipientes sometidos a presin, a corrosin interna, erosin o abrasin mecnica, deben proveerse de un registro para hombre, un registro para la mano u otras aberturas de inspeccin para ser revisados y limpiados. Por tanto, segn indican las especificaciones del Cdigo ASME para reactores de menos de 450 mm de dimetro y superiores a 300 mm se deben instalar al menos dos registros para mano o dos aperturas de inspeccin con tapa roscada de no menos que 40 mm de dimetro nominal. En el caso del presente Proyecto, se instalarn dos aperturas de inspeccin, una en la parte superior y otra en la inferior del reactor. La situacin de dichas aperturas queda recogida en los Planos del presente Proyecto. Estas aperturas se emplearn una vez al mes para realizar una inspeccin visual del equipo y una posterior limpieza o reparacin si es necesario.

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Por ltimo se presenta un cuadro resumen (Tabla 9) con las dimensiones del reactor de tratamiento previo AFEX.

Descripcin
Modo de alimentacin Volumen total del reactor (m3) Volumen til (m3) Altura (mm) Dimetro (mm) Material de construccin Material de aislamiento Espesor de aislamiento (mm) Material de acabado Presin de operacin (kg/m2) Temperatura de operacin (C) Soporte del reactor Elementos y accesorios Forma Dimetro (m) Altura (m) Espesor (m) Forma Dimetro (m) Altura (m) Espesor (m) Tipo Perfil Longitud (mm) Dimensiones (mm)

Reactor de tratamiento previo


Discontinuo 0,153 0,127 1206,795 402,265 Acero Inoxidable 316L Espuma de poliuretano 150 Lamina de aluminio 9,081 90 Patas Vlvula de seguridad; aberturas de inspeccin. Cubierta y Fondo Toriesfrica tipo Klopper 0,409 0,082 0,005 Zona central Cilndrica 0,409 1,207 0,004 Soporte Patas L 700 70x70x10

Tabla 9. Cuadro resumen de las caractersticas del reactor de tratamiento previo AFEX.

8.4.

Intercambiador de calor.

Un intercambiador de calor es un equipo cuyo objetivo es llevar una corriente de fluido hasta una temperatura determinada, calentndola o enfrindola mediante otra corriente a la que le sucede el proceso inverso. Ambos fluidos intercambian su calor a travs de una superficie metlica u otro material conductor de calor. En el caso del presente proyecto una de las corrientes se introduce en el intercambiador de calor con la finalidad de acondicionarla para alimentar el reactor tratamiento previo AFEX, arrastrando consigo la

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paja de trigo, y la otra corriente, disolucin de amoniaco condensada, se devuelve al tanque de almacenamiento.

Como corriente fra entra el agua de red a 20C y sale a unos 36C, mientras que la corriente caliente que se encuentra en estado gaseoso entra a 90C y sale a 40C condensada. En este Proyecto se ha empleado un intercambiador de carcasa tubos operado en contra corriente debido a la posibilidad de poder aplicarlo a cualquier proceso y su gran aplicacin en la industria.

Al intercambiador llega la corriente caliente desde el reactor de tratamiento previo y simultneamente se da paso al agua de red que se dirige hacia el interior del reactor de tratamiento previo para arrastrar la paja de trigo. Una vez sale la corriente caliente esta es dirigida al tanque de almacenamiento donde se le conferirn de nuevo las condiciones de operacin necesarias en este Proyecto.

Hay varios tipos de intercambiadores de calor, desde los intercambiadores de una corriente, hasta lo de dos corrientes. Dentro de los intercambiadores de dos corrientes se engloban los de flujo paralelo, los de flujo en contracorriente, los de flujo cruzado y los de pasos mltiples. En el siguiente cuadro (Tabla 10) se presentan todas las caractersticas del intercambiador de calor carcasa y tubos de flujo en contracorriente elegido. Estos datos son una eleccin realizada a partir del catalogo que se puede encontrar en el Anexo 3. Catlogos. Se ha elegido este intercambiador debido a que es preferible econmicamente adquirir un intercambiador sobredimensionado que adquirir uno por encargo.

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Designacin del intercambiador Posicin del intercambiador Tubos Material Disposicin Nmero de pasos rea de transferencia (m2) Flujo Carcasa Material Dimetro (mm) Longitud (mm) Numero de pasos Flujo Soporte Tipo Patas
Tabla 10. Caractersticas principales del intercambiador de calor carcasa y tubos.

Intercambiador de calor carcasa y tubos


F 4 64/18 Horizontal Acero inoxidable 316 Hexagonal 1 0,15 Disolucin de amoniaco Acero inoxidable 316 40 1000 1 Agua de red

8.5.

Caldera de vapor.

El uso de calderas est extendido tanto para la aplicacin industrial como para la aplicacin no industrial, emplendose mayoritariamente en la generacin de electricidad, procesos qumicos, calefaccin y obtencin de agua caliente. En general las calderas se pueden englobar en calderas de vapor y de agua caliente, siendo los tipos principales las calderas pirotubulares y las calderas acuotubulares. En las calderas pirotubulares pasan los humos de la combustin producida en el hogar por el interior de los tubos para calentar el agua que circula por fuera. Sin embargo, en las calderas acuotubulares es el agua la que circula por el interior de los tubos y los humos producidos en la combustin circulan por el exterior de los mismos.

Se ha decidido instalar una caldera pirotubular que suministrar el vapor necesario para alcanzar y mantener la temperatura ptima de operacin, necesaria para la accin del coctel de enzimas en el interior del reactor de hidrlisis enzimtica, adems de suministrar vapor para la calefaccin del tanque de almacenamiento y del fermentador. El tanque de almacenamiento no es ms que un tanque con chaqueta a travs de la cual discurre el vapor de la caldera para mantener la temperatura de operacin de la disolucin de amoniaco, 90C, en el que se almacena la disolucin de amoniaco mientras

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se prepara el reactor de tratamiento previo AFEX para el siguiente lote de produccin. Al reactor de hidrlisis enzimtica se destinan unos 500 kg/h mientras que al tanque de almacenamiento se estima que se destinan unos 1200 kg/h y al fermentador se destinan unos 20 kg/h. Esta caldera ser adquirida a travs del suministrador oportuno y todas sus caractersticas aparecen recogidas en el catlogo que se recoge en el Anexo 3. Catlogos. A continuacin se presenta un cuadro (Tabla 11) que engloba las caractersticas de la caldera de vapor pirotubular. Se han buscado estas caractersticas para tener un sistema sobredimensionado capaz de producir la cantidad de vapor necesaria, en las condiciones de trabajo y evitando posibles peligros por trabajar en los lmites del equipo

Descripcin Fabricante Modelo Presin de vapor (bar) Poder trmico til (kW) Capacidad (kg/h) Consumo de combustible* (Nm3/h)

Caldera pirotubular Attsu RL 2500 8 1897 2500 169

Tabla 11. Caractersticas de la caldera pirotubular.*El combustible empleado para el funcionamiento del equipo es gas natural, por tener una buena red de distribucin. Su poder 3 calorfico es de 10,7 W/ Nm .

8.6.

Tanque de almacenamiento.

El tanque de almacenamiento es un recipiente a presin que debe contar con un sistema de calefaccin para mantener la temperatura de operacin de su contenido (disolucin de amoniaco). La temperatura de operacin es de 90C y el sistema de calefaccin para mantener dicha temperatura ser una chaqueta que incorpora el reactor, la cual ser alimentada con parte del vapor generado en la caldera de vapor. Adems la empresa suministradora incluye con el tanque de almacenamiento, los sensores necesarios para mantener unas condiciones ptimas de operacin, el aislante deseado para el exterior del tanque aumentndose as la eficiencia energtica del mismo y un agitador para homogeneizar el contenido del tanque, garantizndose las condiciones de operacin en todo el seno del lquido que contiene el mismo.

Al tanque de almacenamiento llega la corriente caliente del intercambiador de calor, esta corriente pasa por el tanque para conferirle de nuevo las condiciones de operacin Pgina | 120

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necesarias para el proceso de la planta piloto. Tambin se emplea el tanque de almacenamiento para retener el catalizador de la explosin de vapor, corriente caliente del intercambiador, debido a que el arrastre de la paja de trigo del reactor de tratamiento previo hacia el reactor de hidrlisis enzimtica lleva un tiempo, durante el cual la disolucin adquiere de nuevo sus condiciones de operacin.

Se han elegido unas especificaciones que sobrepasan las necesidades del proceso, esto es as debido a la necesidad de sobredimensionar los equipos por seguridad, para que no trabajen al lmite de sus capacidades. Las caractersticas que se presentan en el siguiente cuadro resumen (Tabla 12) quedan recogidas en el Anexo 3. Catlogos.

Descripcin Fabricante Modelo Capacidad (L) Dimetro interno (mm) Altura total (mm) Presin mxima de trabajo (bar) Aislante Soporte

Tanque de almacenamiento Walter pilot MGD120 120 442 1444 6 Espuma de poliuretano Patas

Tabla 12. Caractersticas fundamentales del tanque de almacenamiento.

8.7.

Reactor de hidrlisis enzimtica.

El reactor de hidrlisis enzimtica se emplea para producir la xilosa, azcar contenido en las fibras de hemicelulosa. La xilosa se solubiliza, pasa de estar contenida en un slido, fibras de hemicelulosa, a estar contenida en una suspensin acuosa.

Este tanque ser suministrado por el fabricante oportuno. No obstante es necesario determinar algunas caractersticas del mismo, como es el sistema de agitacin, el vapor necesario para su calefaccin y el soporte sobre el que se asienta.

Por otra parte, para el mantenimiento del equipo, segn el Cdigo ASME Seccin VIII Divisin1 apartado UG-46, se recoge que todos los recipientes sometidos a presin, a corrosin interna, erosin o abrasin mecnica, deben proveerse de un registro para hombre, un registro para la mano u otras aberturas de inspeccin para ser revisados y

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limpiados. Por tanto, segn indican las especificaciones del Cdigo ASME para reactores de ms de 900 mm de dimetro, se deben instalar al menos un registro para hombre a excepcin de aquellos cuya forma o uso los hagan impracticables. En este caso se instalarn al menos dos registros de mano de 100 mm x 150 mm o dos aperturas iguales de rea equivalente. En el caso de este reactor de hidrlisis enzimtica se instalar un registro para hombre con una forma oblonga de extremos circunferenciales de dimetro 400 mm y lados rectos paralelos de longitud 300 mm.

El reactor ser agitado por un sistema de agitacin diseado especficamente para el reactor de hidrlisis enzimtica de la planta piloto que se disea, siendo la finalidad de este sistema homogeneizar la mezcla y procurar un contacto ntimo entre las enzimas y los reactivos presentes en el medio. Se trata de un sistema compuesto por dos impulsores de palas planas con una velocidad de agitacin de 1300 rpm y que absorber una potencia de 13,126106 W. Cada impulsor tiene un dimetro de unos 714 mm y una anchura de unos 143 mm, y se sitan a 1000 mm entre s, al igual que el primero y el ltimo se sitan tambin a 1000 mm del fondo y la superficie.

Respecto al sistema de calefaccin se ha calculado qu caudal de vapor es necesario para llevar el sistema a las condiciones ptimas de operacin y el necesario para mantener dichas condiciones constantes. Como caudal de vapor de arranque se calculan como necesarios 968,893 kg/h y para mantener las condiciones de ptimas de operacin son necesarios 467,831 kg/h. El material empleado como aislante ser la espuma de poliuretano de tipo I, que presenta una densidad de 35 kg/cm3 y una conductividad trmica de 0,023 W/m2C. El espesor del recubrimiento aplicado se estima en unos 15 cm.

El proceso de funcionamiento que sigue este equipo comienza con la llegada al reactor de la corriente de paja de trigo y agua que proviene del reactor de tratamiento previo AFEX. Esta corriente entra en el reactor de hidrlisis enzimtica con las condiciones de operacin ptimas. El reactor antes de ser llenado ha sido llevado a su temperatura de operacin mediante el vapor que se produce en la caldera de vapor, posteriormente se llena el reactor y comienza la agitacin del sistema. Mientras esto sucede se aade la cantidad de levaduras necesarias y se mantiene la agitacin y la temperatura del sistema durante todo el tiempo de reaccin. Una vez que este tiempo transcurre se lleva el hidrolizado a la siguiente fase, la fermentacin alcohlica. DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 122

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El volumen de trabajo que debe tener el reactor de hidrlisis enzimtica es de 19,269 m3, por tanto se adquiere el reactor con un volumen inmediatamente superior a este, este caso se suministran reactores con volumen total de 22,730 m3. El reactor se soportar sobre patas de perfil en I, diseadas dentro del Anexo 1. Clculos apartado 5. Clculo de soportes Diseo del reactor de hidrlisis enzimtica.

En el siguiente cuadro se resumen (Tabla 13) las caractersticas del reactor adquirido y del equipamiento concreto que debe acompaarlo. Las caractersticas generales se pueden encontrar en el Anexo 3. Catlogos.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano Descripcin Reactor hidrlisis enzimtica

Fabricante Tycon technoglass Modelo BE-20000 Modo de alimentacin Discontinuo Volumen total del reactor (m3) 22,730 Volumen de reaccin (m3) 19,269 Altura del tanque (mm) 4597 Dimetro (mm) 2800 Dimetro chaqueta (mm) 2900 Material de construccin Acero Inoxidable 316L Tipo de calefaccin Chaqueta Fluido de calefaccin Vapor Volumen de la chaqueta (m3) 1,345 Caudal de fluido calefactor en arranque 968,893 (kg/h) Caudal de fluido calefactor en operacin 467,831 (kg/h) Presin de operacin (kg/m2) 1,033 Temperatura de operacin (C) 45 Material aislante Espuma de poliuretano Elementos y accesorios Sistema de agitacin, Boca de hombre Sistema de agitacin Tipo de impulsor Palas planas Nmero de impulsores 2 Velocidad de agitacin (rpm) 1300 Potencia absorbida (kW) 13,126103 Soporte Tipo Patas Cantidad 6 Perfil I Longitud (mm) 3847 Dimensiones (mm) 150x150x16
Tabla 13. Caractersticas fundamentales del reactor de hidrlisis enzimtica.

8.8.

Fermentador.

La fermentacin alcohlica es un proceso biolgico de fermentacin en ausencia de oxgeno, originado por la actividad de algunos microorganismos que procesan los hidratos de carbono para la obtencin final de alcohol en forma de etanol, dixido de carbono en forma de gas y molculas de ATP que consumen los microorganismos en su metabolismo celular aerbico. Sin embargo, la produccin de xilitol se da bajo condiciones limitadas de oxgeno, siendo necesario introducir un mnimo de aire, ya que la xilitol deshidrogenasa

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incrementa su actividad con baja concentracin de oxigeno como ya vimos en el apartado 7.4. Fermentacin alcohlica.

Respecto al mantenimiento del equipo como ocurra en el reactor de hidrlisis enzimtica, segn el Cdigo ASME Seccin VIII Divisin1 apartado UG-46, se recoge que todos los recipientes sometidos a presin, a corrosin interna, erosin o abrasin mecnica, deben proveerse de un registro para hombre, un registro para la mano u otras aberturas de inspeccin para ser revisados y limpiados. Por tanto, segn indican las especificaciones del Cdigo ASME para reactores de ms de 900 mm de dimetro, se deben instalar al menos un registro para hombre a excepcin de aquellos cuya forma o uso los hagan impracticables. En este caso se instalarn al menos dos registros de mano de 100 mm x 150 mm o dos aperturas iguales de rea equivalente. En el caso de este reactor de fermentacin alcohlica se instalar un registro para hombre con una forma oblonga de extremos circunferenciales de dimetro 400 mm y lados rectos paralelos de longitud 300 mm.

Para este equipo tambin se ha diseado un sistema de agitacin especifico que consta de de tres impulsores de palas planas separados entre s 1000 mm, la distancia hasta el fondo del reactor es de 500 mm y la distancia hasta la superficie es de 950 mm. Las dimensiones de los impulsores son 99 mm de ancho de pala y unos 500 mm de dimetro para el impulsor incluyendo las palas. La potencia absorbida por el agitador es de 3188 kW. Todos estos datos han sido calculados en el Anexo 1. Clculos, apartado Diseo del reactor de fermentacin, sub-apartado 3. Clculo del sistema de agitacin del reactor de fermentacin. Con este agitador conseguiremos un contacto ntimo entre levaduras y el lquido a fermentar, adems de una buena distribucin del aire introducido por el difusor.

El fermentador se va a soportar sobre patas, las cuales han sido diseadas en el Anexo 1. Clculos en el apartado Diseo del reactor de fermentacin, sub-apartado 5. Clculo de soportes. La longitud de las patas para soportar el mismo reactor debe de ser de 1500 mm y sern de perfil en L con unas dimensiones de 100x100x10 mm.

Adems de todo esto el fermentador debe incluir un sistema de aireacin capaz de suministrar un volumen de aire por volumen de medio por minuto (vvm) de unas 5 unidades. Este sistema de aireacin se compone de un disco de difusor, de modelo HD DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 125

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340 y marca S.C.M. Tecnologie, situado en el fondo del tanque, y una soplante que introduce el aire en el sistema. Como medida de seguridad se instala una vlvula de no retorno modelo AA 05 071, evitando que entre lquido en la soplante. El catlogo que recoge las especificaciones tcnicas de este equipo se encuentra en el Anexo 3. Catlogos.

Es necesario aislar este equipo del exterior para que el vapor de agua de calefaccin sea capaz de suministrar la mayor cantidad posible de calor al seno del fluido. El material aislante elegido es la espuma de poliuretano tipo I, que presenta una densidad de 35 kg/cm3 y una conductividad trmica de 0,023 W/m2C. El espesor del recubrimiento aplicado se estima en unos 15 cm.

El proceso de funcionamiento que sigue el fermentador es el siguiente. En primer lugar llega el hidrolizado sobre el que se aaden , en el momento del arranque de la planta piloto las levaduras Candida guilliermondi, a posteriori, una vez que el equipo funciona con regularidad, se realizar un retorno de una porcin del lquido. La cantidad de lquido que retorna al fermentador es de 1,4610-1 kg/h, cantidad suficiente para que contengan el inoculo de levaduras que realizarn la siguiente fermentacin. El retorno estar gobernado por un pequeo lazo de control PID que controla una electro vlvula de tres vas que da paso al retorno una vez que el sensor de nivel del fermentador indica que no queda liquido en su interior. El retorno ser almacenado en el interior del propio fermentador.

Para finalizar se resumirn las caractersticas principales que presenta este fermentador en el cuadro resumen que aparece a continuacin (Tabla 14). Este equipo ser adquirido a travs de la empresa Bachiller, adquiriendo el equipo que ms se asemeje a los

parmetros calculados mediante catlogo. En el Anexo 3. Catlogos se puede visualizar la web, en la que se presentan las diferentes opciones que oferta la empresa a la hora de suministrar un reactor.

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Fabricante Modelo Modo de alimentacin Volumen total del reactor (m3) Volumen de reaccin (m3) Altura del tanque (mm) Dimetro (mm) Dimetro tubos de media caa (mm) Temperatura de diseo (C) Presin de diseo (bar) Material de construccin Tipo de calefaccin Fluido de calefaccin rea de calefaccin (m2) Caudal de fluido calefactor en operacin (kg/h) Presin de operacin (kg/m2) Temperatura de operacin (C) Material aislante Elementos y accesorios

Fermentador
Bachiller Discontinuo 7,779 6,483 4467,133 1489,044 6,35 55 2,068 Acero Inoxidable 316L Tubos de media caa Vapor de agua 17,412 19,417 1,033 35 Espuma de poliuretano Sistema de agitacin, Boca de hombre, Difusor Sistema de agitacin Palas planas 3 1300 3,188103 Soporte Patas 4 L 1500 100x100x10

Tipo de impulsor Nmero de impulsores Velocidad de agitacin (rpm) Potencia absorbida (kW) Tipo Cantidad Perfil Longitud (mm) Dimensiones (mm)

Tabla 14. Caractersticas fundamentales del fermentador.

8.9.

Tuberas y accesorios.

En un proceso industrial, la mayora de los fluidos bombeados producen algn tipo de corrosin. La adecuada eleccin del tipo de tuberas a utilizar depende de los siguientes factores:

Tiempo de vida til. Periodos de mantenimiento. Esfuerzo a las temperaturas de trabajo.

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Facilidad de instalacin y reparacin. Adecuada resistencia a la corrosin y erosin. Coste de los equipos.

Los sistemas de tuberas representan aproximadamente un tercio del coste del material en una planta de proceso, es por ello que su diseo es una parte importante de cualquier proyecto.

Las conducciones del presente Proyecto han sido diseadas de acuerdo a la norma ANSI B31.3 del cdigo B 31 (Code for pressure piping), incluida en el Cdigo ASME, que es el cdigo de diseo ms empleado para el diseo de tuberas. La mayora de las tuberas para procesos deben construirse de acuerdo con la norma B31.3.

En tuberas de acero inoxidable los dimetros normalizados estn comprendidos en el intervalo de 1/8 a 30 pulgadas. Para estas tuberas, el dimetro exterior es bastante superior al dimetro nominal. Normalmente el dimetro interior de una tubera no coincide ni con el nominal ni con el exterior, aunque en algn caso el dimetro nominal y el interior pueden coincidir.

La planta dispone de conducciones con dimetros nominales comprendidos entre 1/8 y 1/2 in. En el siguiente cuadro (Tabla 15) se presentan las conducciones y dimetros utilizados para su construccin.

Lnea 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Fluido Disolucin de amoniaco lquida Agua fra Disolucin de amoniaco vapor Disolucin de amoniaco lquida Agua Caliente Suspensin de paja de trigo Suspensin hidrolizada Suspensin fermentada Retorno de suspensin fermentada

Dimetro nominal (in)

Dimetro externo (in) 0,54 0,54 0,54 0,54 0,54 0,84 0,84 0,84 0,068

Tabla 15. Caractersticas generales de las conducciones de la planta piloto.

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El espesor de pared viene dado por el nmero de cedula o Schedule, el cual lleva asociado un valor determinado de espesor en funcin del dimetro nominal. Se utiliza un total de trece nmeros, aunque generalmente, para una tubera de un tamao determinado nicamente estn disponibles algunos de ellos (a excepcin de las de mayor tamao). Las tuberas de la planta presentan Schedule de 10S y 40S. Estos valores de Schedule se han calculado en el apartado Diseo de red de tuberas y bombas, sub apartado 2. Clculo del espesor de tuberas, del Anexo 1. Clculos.

En cuanto al material empleado para la fabricacin de las conducciones se ha de sealar que es el acero inoxidable 316 L, SA-240, el empleado para todas las conducciones. Esto es debido a que todas las corrientes contienen o bien compuestos qumicos corrosivos o bien el compuesto qumico deseado, xilitol, el cual es un aditivo de productos de higiene personal y se ha de tratar con suma higiene.

Algunas de las tuberas deben ser aisladas para evitar la variacin de temperatura de los fluidos que circulan por su interior. Este es el caso de las conducciones de alimentacin de disolucin de amoniaco lquida (Lnea 1), la alimentacin del

intercambiador de calor con disolucin de amoniaco vapor (Lnea 3), el retorno de disolucin de amoniaco lquido (Lnea 4), la salida del intercambiador de calor como agua caliente (Lnea 5), la alimentacin del reactor de hidrlisis con suspensin de paja de trigo (Lnea 6), la alimentacin del fermentador con suspensin hidrolizada (Lnea 7) y por ltimo parte de la salida del fermentador (Lnea 8) hasta el comienzo del retorno de suspensin fermentada (Lnea 9). Todas estas tuberas son aisladas para mantener las condiciones ptimas de operacin a lo largo de todo el sistema. El material empleado como aislante ser la espuma de poliuretano de tipo I, que presenta una densidad de 35 kg/cm3 y una conductividad trmica de 0,023 W/m2C. El espesor del recubrimiento aplicado se estima en unos 15 cm.

Los sistemas de tuberas estn constituidos no slo por las propias tuberas rectas, sino por componentes y accesorios necesarios en el flujo del fluido y las direcciones que estos deben tomar. Tambin permitirn la conexin de diferentes ramas de la lnea entre otras funciones que pueden desempear.

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Los accesorios empleados en la red de tuberas son los siguientes.

Codo de gran curvatura. Estos codos se emplean con el fin de evitar la erosin y corrosin que se pudieran dar en algunas zonas de red de tuberas.

Codo de curvatura media. Con estos codos no se disminuye tanto el efecto de la erosin y corrosin sobre la tubera en los cambios de direccin, pero disminuyen un poco el efecto de erosin que se puede dar en los cambios de direccin.

Conexin en T. Se emplean estas conexiones en lugares donde el flujo a de bifurcarse y en el diseo de esta planta piloto se encuentran regidos por vlvulas de tres vas que podrn dirigir el flujo hacia diferentes lneas de conduccin.

Vlvulas. Las vlvulas son elementos que pueden realizar alguna de las siguientes funciones:

Impedir totalmente la circulacin de un fluido por una tubera, o bien permitirla.

Variar la perdida de carga que sufre un fluido al atravesar la vlvula, con lo cual se puede regular el caudal que circula por la tubera.

Permitir la circulacin de un fluido a travs de la vlvula en un nico sentido.

Las vlvulas empleadas para impedir el paso de flujo en el presente Proyecto son de asiento o compuerta. Su aplicacin para regular cuidadosamente el flujo no es recomendable. El rgano de cierre es un disco perpendicular a la direccin del flujo que se mueve verticalmente, sin girar, bajo la accin del husillo. El disco tiene forma de cuna y se adapta a un asiento que tiene la misma forma. Cuando se abre la vlvula, el disco se eleva hasta que queda completamente fuera de la trayectoria del fluido, por lo que cuando est totalmente abierta deja una seccin de paso igual a la de la tubera y no produce variacin en la direccin del flujo. Una vlvula de compuerta abierta por tanto, introduce una pequesima cada de presin. El tipo de vlvula de compuerta ms comn es la de husillo y puente con

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cua solida. El accionamiento de algunas de estas tuberas ser manual y el de otras mediante un servo.

El otro tipo de vlvulas a emplear en el diseo de esta planta piloto es aquel que permite el paso de fluido en un nico sentido. Se recurre a las vlvulas de retencin, que se abren debido a la presin del fluido que circula en un determinado sentido. Cuando se detiene el flujo o tiende a invertirse, la vlvula se cierra automticamente por gravedad o por medio de un resorte que presiona el disco. El tipo ms utilizado es la vlvula de bola, en la cual, el rgano de cierre es una bola con una perforacin diametral de igual seccin que la de la tubera. Cuando estn totalmente abiertas, la perdida de presin es muy pequea y no hay alteracin en la direccin del flujo.

Tambin se emplear una electrovlvula de asiento controlada por un solenoide conectado a un temporizador que se activa con un sensor de nivel, sistema descrito con mayor profundidad en el apartado 9. Sistemas de control e instrumentacin. Las vlvulas de alivio suelen ser diseadas en ngulo de 90 para facilitar la evacuacin del fluido del sistema. Las vlvulas se componen de un muelle que ejecuta su funcin accionado por un servo, elctrico o neumtico, liberando el fluido del sistema. Una vez producida la evacuacin del fluido y la presin de operacin del sistema llevada hasta la atmosfrica vuelve a su posicin inicial, cerrada. El modelo de dicha vlvula de alivio es el 484 de la marca LESER, cuyo catlogo se expone en el Anexo 3. Catlogos.

A continuacin se presenta un cuadro resumen (Tabla 16) en el que se recoge la cantidad de total de vlvulas de cada tipo que se distribuyen por la plata piloto.

Tipo de vlvula Asiento Retencin Alivio de presin

Unidades 8 1 1

Material Acero inoxidable AISI 316 L Acero inoxidable AISI 316 L Acero inoxidable AISI 316 L

Tabla 16. Cuadro resumen de la cantidad total de vlvulas en la planta piloto.

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Uniones. La conexin mediante tramos de tuberas entre s, y de tuberas con vlvulas, recipientes, bombas, soplantes, etc. se har por medio de bridas. Las bridas son dos discos iguales o anillos de metal unidos mediante tornillos que comprimen una junta situada entre sus caras, permitiendo la conexin entre tuberas o la tubera y un elemento. La conexin se realizara por medio de bridas y no de soldadura puesto que las uniones hechas por soldadura son hermticas y tienen como desventaja la dificultad de realizar los recambios, por tanto, las bridas facilitarn los trabajos que se requieran de mantenimiento y sustitucin de las

tuberas de la planta piloto.

8.10. Bombas y soplantes.


Las bombas son los dispositivos fsicos que se emplean en la planta piloto diseada para impulsar los fluidos lquidos desde un punto a otro, a travs de las conducciones, los accesorios y los equipos, mediante la adicin de energa cintica y potencial a estos. Las bombas empleadas en el proceso de esta planta piloto son bombas centrfugas de voluta con carcasa. Este tipo de bombas son las ms empleadas en la industria.

El lquido penetra a travs de una unin de succin, concntrica con el eje de una pieza que gira a gran velocidad, llamada impulsor o rodete. El rodete est provisto de alabes radiales solidarios con el mismo. El liquido circula hacia fuera por el interior de los espacios que existen entre los alabes y abandona el rodete con una velocidad mucho mayor que a la entrada del mismo. En una bomba que funciona normalmente, el espacio comprendido entre los alabes est totalmente lleno de lquido que circula sin cavitacin. El lquido que sale perifricamente del rodete se recoge en una carcasa en espiral, llamada voluta, y sale de la bomba a travs de una conduccin tangencial de descarga. En la voluta, la carga de velocidad del lquido procedente del rodete se convierte en carga de presin. El fluido recibe energa del rodete, que a su vez es transmitida al mismo mediante el par de un eje giratorio, generalmente accionado mediante conexin directa a un motor de velocidad constante, del orden de 1750 rpm, en este caso lo hace a una 1450 rpm.

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Este tipo de bomba ser el que se instale en las situaciones proyectadas. Se requerirn bombas al fabricante del tipo NK 50-25, capaces de impulsar 120 L/h y 280 L/h, una de capacidad 120 L/h y 3 de capacidad 280 L/h. El dimetro del rodete ser de 500 mm dando una altura mxima de impulsin de uno 50 m por lo que supera con creces la necesidades diseadas. Respecto al factor NPSHd tambin es cubierto ya que el rango que se cubre con la bomba adquirida oscila entre 4 y 14. Por ltimo, respecto a las necesidades energticas tambin se ven cubiertas, ya que la bomba es capaz de absorber unos 260 kW. Todas estas caractersticas se recogen en el catalogo presente en el Anexo 3. Catlogos, adems pueden compararse con las caractersticas necesarias que han sido diseadas en el Anexo 1. Clculos dentro del apartado Diseo red de tuberas y bombas, sub-apartado 2. Diseo de bombas.

Para poder abastecer de aire el proceso de fermentacin se emplear un sistema de soplante con una vlvula de no retorno. Se elegir una soplante de mbolos rotativos de la marca Aerzen y cuyo modelo es GM 3S, que produce un caudales de 30 m3/h y una presin de impulsin como mximo de 1 bar. El catlogo que recoge estas especificaciones se puede encontrar en el Anexo 3. Catlogos.

9. Sistemas de control e instrumentacin.

9.1.

Introduccin.

Es posible definir los sistemas de control de varias maneras, algunas de estas son:

La sustitucin o ayuda del esfuerzo mental del hombre en la fabricacin de un producto [32].

Se define un sistema (mquina o proceso) automatizado como aquel capaz de reaccionar de forma automtica (sin la intervencin del operario) ante los cambios que se producen en el mismo, dando lugar a las acciones adecuadas para cumplir la funcin para la que ha sido diseado [33].

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Como definicin grfica se presenta la Figura 25. En esta figura es posible ver la parte humana del proceso, la interfaz humano-instrumento y por ltimo dentro del proceso los instrumentos.

Se ha de tener en cuenta que los procesos son de naturaleza dinmica, en ellos siempre ocurren cambios y, si no se emprenden las acciones pertinentes, las variables importantes del proceso, aquellas relacionadas con la seguridad, la calidad del producto y los ndices de produccin, no cumplirn con las condiciones de diseo [34].

Figura 9.1. Estructura de un sistema automatizado [34].

En las ltimas dcadas se ha seguido la tendencia de automatizar de manera progresiva procesos productivos de todo tipo. Esta tendencia ha sido y sigue siendo posible gracias al desarrollo y abaratamiento de la tecnologa necesaria. Los objetivos que persigue el control automtico de las mquinas y de los procesos de produccin son:

Mejorar la calidad y mantener un nivel de calidad constante [34]. Producir las cantidades necesarias en el momento preciso [34]. Mejorar la productividad y reducir costes [34]. Hacer ms flexible el sistema productivo (facilitar los cambios en la produccin) [34].

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Seguidamente se disear el sistema de control de instrumentacin de la planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo. Previamente se han de definir las variables a controlar para poder realizar un lazo de control acorde a las necesidades de control de cada equipo.

9.2.

Variables de control.

Las variables que se deben controlar se muestran en la Tabla 17 agrupadas segn a que equipo del proceso se ven relacionadas. Seguidamente se realiza una breve descripcin de estas variables para proponer a posteriori los lazos de control necesarios.

Equipo Reactor de tratamiento previo AFEX

Variable Temperatura Tiempo Temperatura Nivel Temperatura

Reactor de hidrlisis enzimtica

Fermentador

pH Nivel

Tabla 17. Relacin de variables a controlar en cada equipo.

Temperatura.

Por temperatura se entiende la medida de intensidad del calor. La unidad que designa a la temperatura en el Sistema Internacional (SI) es el Kelvin (K). En Europa se emplea otra unidad conjuntamente con los grados Kelvin, se trata de los grados centgrados (C). La relacin que existe entre ambas escalas es que 0C equivalen a 273 K.

Los instrumentos de medicin de temperatura en unidades de proceso, ms empleados en la industria son los siguientes:

Termmetros elctricos [35]. Termopares [35]. Termorresistencias [35]. Sensores semiconductores [35].

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Termmetros de radiacin (Pirmetros) [35].

Nivel.

La variable nivel se identifica con la altura que alcanza un lquido en el interior de un recipiente. La importancia de medir esta variable es fundamentalmente evitar que los recipientes se desborden o queden vacios o aquellos que son hermticos puedan reventar. Algunos medidores de nivel ms empleados en la industria son estos: Medidores locales de nivel con cristales de reflexin [35]. Medidores de nivel que emplea un desplazador [35]. Medidor de desplazador con tubo de torsin [35]. Medidas de nivel por presin diferencial [35]. Medidores hidrostticos de nivel en tanques [35]. Interruptores de nivel [35].

pH.

El pH es una medida de la acidez o basicidad de una solucin. Equivale a la concentracin de iones o cationes hidrogeno [H+] presentes en una determinada solucin. Sus siglas significan "potencial de hidrogeno".

El control de pH de una solucin es crtico en una variedad de procesos. Los procesos de neutralizacin de pH son extremadamente difciles debido a que exhiben un comportamiento fuertemente no lineal, que puede variar en varios rdenes de magnitud para un rango pequeo de valores de pH.

En el presente Proyecto la funcin de regular el pH es mantener constante el pH en la suspensin presente en el fermentador, por lo que este ser corregido mediante la adicin de una mayor o menor cantidad de tampones reguladores tanto cido como bsico para mantener el pH en un valor de 6.0. El instrumento de medida es el pH-metro, que con ayuda de un dosificador de tampn crearn el equipo de control de esta variable.

Tiempo.

Se entiende por tiempo, la duracin que tiene un proceso sujeto a observacin. La unidad de medida de esta variable en el Sistema Internacional (SI) es el segundo. Para el

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control de esta variable se emplear un temporizador. La necesidad de controlar esta variable radica en que un valor de tiempo excesivo puede provocar la aparicin de productos inhibidores en las etapas posteriores al tratamiento previo.

9.3.

Diseo del sistema de control de la planta piloto.

9.3.1. Control sobre el reactor de tratamiento previo.


Temperatura.

En el reactor de tratamiento previo AFEX se controla la temperatura de forma que se mantengan constantes las condiciones ptimas de operacin establecidas que se recogen en el apartado 8.3. Reactor de tratamiento previo AFEX. Se controla la temperatura mediante un lazo de control, simple y abierto, que regula el caudal de vapor suministrado al sistema de calefaccin, chaqueta calefactora del tanque de almacenamiento de disolucin de amoniaco.

La variable que se controla es la temperatura en el seno del reactor, siendo la variable a manipular el caudal de vapor suministrado al sistema de calefaccin del tanque de almacenamiento y por ltimo, la temperatura de la disolucin de amoniaco, es la variable que sufre la perturbacin.

El control se realiza mediante un sistema de control regulatorio. Por tanto, si la temperatura en el seno del reactor, registrada por medio de una sonda de temperatura se desva del punto de consigna fijado en 90C, el controlador manda una seal a la vlvula de control devolviendo el sistema al punto de consigna. Si la temperatura aumenta por encima del punto de consigna, la vlvula cerrar disminuyendo el caudal de vapor suministrado al sistema de calefaccin, mientras que si la temperatura disminuye por debajo del punto de consigna, la vlvula se abrir aumentando el caudal de vapor en el sistema de calefaccin. Al final de este punto se visualiza un pequeo esquema (Figura 26) del lazo de control.

Los elementos que componen este lazo de control son un sensor digital de la marca Omega, modelo PRS-3-100-A-S-0600-D1-NB9W, diseado en acero inoxidable 316 y con cabezal del mismo material, que mide temperaturas en un rango de - 50C hasta 200C o

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similar. Tambin comprende un controlador de temperatura de la marca Omega cuyo rango de punto de consigna es de -1999 hasta 9999 o similar. Por ltimo se emplea una electrovlvula que admite vapor como fluido, modelo SV3203 y marca Omega, fabricada en acero inoxidable 316 y un NPT de (NPT son las siglas inglesas para dimetro nominal). Todos los instrumentos de control de temperatura quedan recogidos en el Anexo 3. Catlogos.

Figura 26. Esquema del lazo de control para la temperatura del reactor AFEX

Los smbolos que aparecen en el esquema son: TT : Representa al transmisor de temperatura. TC : Representa al controlador de temperatura. : Representa la vlvula de control.

Tiempo.

Respecto al tiempo es necesario controlarlo ya que es una de las variables de operacin que rigen el proceso de tratamiento previo AFEX. En el apartado8.3. Reactor de tratamiento previo AFEX queda definido cual es el tiempo de operacin ptimo para este proceso. El tiempo ser controlado mediante un lazo de control simple que acciona una electrovlvula, permitiendo la evacuacin completa del reactor por parte del vapor. Este vapor est formado por la disolucin de amoniaco debido al brusco cambio de presin entre sistemas.

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El nivel forma parte del lazo de control en cascada que es necesario aplicar para controlar el tiempo de reaccin. El nivel de la suspensin formada por la paja de trigo y la disolucin de amoniaco es conocido ya que se conoce el volumen que ocupa esta suspensin, como se recoge en el mismo apartado 8.3. Reactor de tratamiento previo AFEX.

El lazo de control todo o nada consta de los siguientes elementos que actan en este orden:

Sensor de nivel que hace mediciones constantemente durante la operacin para informar del nivel de suspensin en el interior del reactor.

Controlador de nivel, cuyo punto de consigna se establece en unos 844 mm, manda una seal cuando se alcanza este punto de consigna.

Temporizador que comienza su cuenta atrs cuando recibe la seal del computador, cuyo punto de consigna se establece en 5 minutos.

Electrovlvula. Esta recibe una seal procedente del temporizador una vez transcurre el tiempo establecido por lo que se abre completamente.

Para tener una mejor idea de cmo queda distribuido el sistema se presenta al final de este punto Tiempo el siguiente esquema (Figura 27) que recoge el lazo de control en cascada del tiempo.

El lazo de control funciona de la siguiente forma. El sensor de nivel realiza una medicin, si el nivel pasa del punto de consigna, 241 mm, el controlador mandar una seal al controlador de tiempo, temporizador, cuyo rango de operacin es de 0,5 a 5 minutos. Una vez se alcanza este tiempo, el controlador de tiempo manda una seal a la electrovlvula que se abrir por completo.

El sensor de nivel ptico es de la marca Omega, modelo LVF210-R, fabricado en polipropileno. El controlador de nivel es de la marca Omega modelo LVCN-140. El controlador de tiempo es de la marca Omega y modelo SVT-1078A, con un rango de encendido apagado de 0,5 a 10 minutos. Por ltimo tenemos la electrovlvula de la marca Omega y modelo SV2303, fabricada en acero inoxidable 316 y un NPT de (NPT son las siglas inglesas para dimetro nominal). Los catlogos de todos estos instrumentos de control quedan recogidos en el Anexo 3. Catlogos. DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 139

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Figura 27. Esquema lazo de control en cascada para el tiempo en el reactor AFEX.

Los smbolos que aparecen en el esquema son:

LT : Representa al sensor de nivel. LC : Representa al control de nivel. KC : Representa al control de tiempo. : Representa la vlvula de control.

9.3.2. Control sobre el reactor de hidrlisis enzimtica.


Temperatura.

En el reactor de hidrlisis enzimtica se controla la temperatura de forma que se mantengan constantes las condiciones ptimas de operacin establecidas que se recogen en el apartado 8.7. Reactor de hidrlisis enzimtica. Se controla la temperatura mediante un lazo de control, simple y cerrado, que regula el caudal de vapor suministrado al sistema de calefaccin, chaqueta calefactora del reactor de hidrolisis enzimtica.

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La variable que se controla es la temperatura en el seno del fluido, siendo la variable a manipular el caudal de vapor suministrado al sistema de calefaccin del reactor de hidrlisis enzimtica y por ltimo, la temperatura en el seno del fluido, es la variable que sufre la perturbacin.

El control se realiza mediante un sistema de control regulatorio. Por tanto, si la temperatura en el seno del reactor, registrada por medio de una sonda de temperatura se desva del punto de consigna fijado en 45C, el controlador manda una seal a la vlvula de control devolviendo el sistema al punto de consigna. Si la temperatura aumenta por encima del punto de consigna, la vlvula cerrar disminuyendo el caudal de vapor suministrado al sistema de calefaccin, mientras que si la temperatura disminuye por debajo del punto de consigna, la vlvula se abrir aumentando el caudal de vapor en el sistema de calefaccin. A continuacin se visualiza un pequeo esquema (Figura 28) del lazo de control.

Figura 28. Esquema del lazo de control para la temperatura del reactor de hidrlisis enzimtica.

Los smbolos que aparecen en el esquema son: TT : Representa al transmisor de temperatura. TC : Representa al controlador de temperatura. : Representa la vlvula de control.

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Los elementos que componen este lazo de control son un sensor digital de la marca Omega, modelo PRS-3-100-A-S-0600-D1-NB9W, diseado en acero inoxidable 316 y con cabezal del mismo material, que mide temperaturas en un rango de - 50C hasta 200C o similar. Tambin comprende un controlador de temperatura de la marca Omega cuyo rango de punto de consigna es de -1999 hasta 9999 o similar. Por ltimo se emplea una electrovlvula que admite vapor como fluido, modelo SV3203 y marca Omega, fabricada en acero inoxidable 316 y un NPT de (NPT son las siglas inglesas para dimetro nominal). Todos los instrumentos de control de temperatura quedan recogidos en el Anexo 3. Catlogos.

Nivel.

El nivel se controla debido a la necesidad de mantener la seguridad en la planta piloto de forma que el volumen en el interior del reactor no supere las especificaciones dadas en el apartado 8.7. Reactor de hidrlisis enzimtica. Tambin es necesario su control para mantener las caractersticas del producto final. Se controla el mismo mediante un lazo de control, simple y cerrado, que regula el caudal proveniente del reactor de tratamiento AFEX.

En este caso la variable que se controla es el nivel de lquido en el interior del reactor de hidrlisis enzimtica, la variable a manipular ser el caudal de suspensin suministrado al reactor de hidrlisis enzimtica, formado por la paja de trigo tratada y el agua de dilucin, y por ltimo, el nivel de fluido en el interior del reactor, es la variable que sufre la perturbacin.

El control se realiza mediante un sistema de control regulatorio. Por tanto, si el nivel en el interior del reactor alcanza el punto de consigna establecido para el sensor de nivel (punto de consigna, 1378 mm), el controlador de nivel manda una seal a la vlvula de control devolviendo el sistema al punto de consigna. Si el nivel aumenta por encima del punto de consigna, la vlvula cerrar disminuyendo el caudal de suspensin alimentada al reactor, mientras que si el nivel disminuye por debajo del punto de consigna, la vlvula se abrir aumentado el caudal de suspensin alimentada al reactor. Al final del punto Nivel es posible visualizar un pequeo esquema (Figura 29) del lazo de control.

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Los elementos que componen este lazo de control son un sensor de nivel ptico de la marca Omega, modelo LVF210-R, fabricado en polipropileno o similar. Tambin comprende un controlador de nivel LVCN-140 de la marca Omega. Por ltimo se emplea una electrovlvula, modelo SV-2001 y marca Omega, fabricada en acero inoxidable 316 y un NPT de (NPT son las siglas inglesas para dimetro nominal). Todos los instrumentos de control de temperatura quedan recogidos en el Anexo 3. Catlogos.

Figura 29. Esquema del lazo de control para el nivel del reactor de hidrlisis enzimtica.

Los smbolos que aparecen en el esquema son:

LT : Representa al transmisor de nivel. LC : Representa al controlador de nivel. : Representa la vlvula de control.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 9.3.3. Control sobre el fermentador.
Temperatura.

En el fermentador se controla la temperatura de forma que se mantengan constantes las condiciones ptimas de operacin establecidas que se recogen en el apartado 8.8. Fermentador. Se controla la temperatura mediante un lazo de control, simple y cerrado, que regula el caudal de agua suministrado al sistema de calefaccin, chaqueta calefactora del fermentador.

La variable que se controla en este caso es la temperatura en el seno del fluido, siendo la variable a manipular el caudal de vapor de agua que proviene de la caldera y es suministrado al sistema de calefaccin del fermentador y por ltimo, la temperatura en el seno del reactor, es la variable que sufre la perturbacin.

El control se realiza mediante un sistema de control regulatorio. Por tanto, si la temperatura en el seno del reactor, registrada por medio de una sonda de temperatura se desva del punto de consigna fijado en 35C, el controlador manda una seal a la vlvula de control devolviendo el sistema al punto de consigna. Si la temperatura aumenta por encima del punto de consigna, la vlvula se cerrar disminuyendo el caudal de vapor de agua suministrado al sistema de calefaccin, mientras que si la temperatura disminuye por debajo del punto de consigna, la vlvula abrir aumentando el caudal de vapor en el sistema de calefaccin. Tras describir los instrumentos que conforma el sistema de control de temperatura en el Fermentador se puede visualizar un pequeo esquema (Figura 30) del lazo de control.

Los elementos que componen este lazo de control son un sensor digital de la marca Omega, modelo PRS-3-100-A-S-0600-D1-NB9W, diseado en acero inoxidable 316 y con cabezal del mismo material, que mide temperaturas en un rango de - 50C hasta 200C. Tambin comprende un controlador de temperatura de la marca Omega cuyo rango de punto de consigna es de -1999 hasta 9999. Por ltimo se emplea una electrovlvula, modelo SV-2001 y marca Omega, fabricada en acero inoxidable 316 y un NPT de (NPT son las siglas inglesas para dimetro nominal). Todos los instrumentos de control de temperatura quedan recogidos en el Anexo 3. Catlogos.

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Figura 30. Esquema del lazo de control para la temperatura del fermentador.

Los smbolos que aparecen en el esquema son:

TT : Representa al transmisor de temperatura. TC : Representa al controlador de temperatura. : Representa la vlvula de control.

Nivel.

El nivel se controla debido a la necesidad de mantener la seguridad en la planta piloto de forma que el volumen en el interior del fermentador no supere las especificaciones dadas en el apartado 8.8. Fermentador. Tambin es necesario su control para mantener las caractersticas del producto final. Se controla el mismo mediante un lazo de control, simple y cerrado, que regula el caudal proveniente del reactor de hidrlisis enzimtica.

En este caso la variable que se controla es el nivel de lquido en el interior del fermentador, siendo la variable a manipular el caudal de suspensin hidrolizada suministrada al fermentador y por ltimo, el nivel de fluido en el interior del fermentador, es la variable que sufre la perturbacin.

El control se realiza mediante un sistema de control regulatorio. Por tanto, si el nivel en el interior del fermentador alcanza el punto de consigna establecido para el sensor de

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nivel (punto de consigna, 893 mm), el controlador de nivel manda una seal a la vlvula de control devolviendo el sistema al punto de consigna. Si el nivel aumenta por encima del punto de consigna, la vlvula cerrar disminuyendo el caudal de suspensin alimentada al fermentador, mientras que si el nivel disminuye por debajo del punto de consigna, la vlvula se abrir aumentado el caudal de suspensin alimentada al fermentador. Tras describir los instrumentos que conforma el sistema de control de nivel en el Fermentador se puede visualizar un pequeo esquema (Figura 31) del lazo de control.

Los elementos que componen este lazo de control son un sensor de nivel ptico de la marca Omega, modelo LVF210-R, fabricado en polipropileno o similar. Tambin comprende un controlador de nivel LVCN-140 de la marca Omega. Por ltimo se emplea una electrovlvula, modelo SV-2001 y marca Omega, fabricada en acero inoxidable 316 y un NPT de (NPT son las siglas inglesas para dimetro nominal). Todos los instrumentos de control de temperatura quedan recogidos en el Anexo 3. Catlogos.

Figura 31. Esquema del lazo de control para el nivel del fermentador.

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Los smbolos que aparecen en el esquema son:

LT : Representa al transmisor de nivel. LC : Representa al controlador de nivel. : Representa la vlvula de control.

pH.

La necesidad de control el pH proviene de la propia necesidad de mantener unas condiciones ptimas de operacin para que las levaduras se puedan reproducir. Como se ha visto en apartados anteriores, concretamente en 7.4. Fermentacin alcohlica, el pH se debe mantener en un valor de 6.0. El control del pH se realiza mediante un lazo de control, simple y cerrado, que regula el caudal de solucin, cida o bsica, a aadir en el interior del fermentador.

La variable que se controla es el pH de la suspensin contenida en el fermentador, siendo la variable a manipular el caudal de tampn suministrado al fermentador y por ltimo, el pH de la suspensin contenida en el fermentador, es la variable que sufre la perturbacin.

El control se realiza mediante un sistema de control regulatorio. Por tanto, si el pH de la suspensin contenida en el interior del fermentador alcanza el punto de consigna establecido para el sensor de pH (punto de consigna, pH 6.0), el controlador de pH manda una seal a la vlvula de control del tampn cido o bsico devolviendo el sistema al punto de consigna. Si el nivel aumenta por encima del punto de consigna, la vlvula se abrir aadiendo solucin cida, en consecuencia disminuye el pH de la suspensin contenida en el fermentador, mientras que si el nivel disminuye por debajo del punto de consigna la vlvula se abrir aadiendo solucin bsica, de esta forma aumenta el pH de la suspensin contenida en el fermentador. Al finalizar el punto pH se visualiza un pequeo esquema (Figura 32) del lazo de control.

Este lazo de control tiene un nico instrumento de control en el cual se incluyen el transmisor y el controlador, se trata de un control de pH con un punto de consigna nico, modelo PHCN-901 de la marca Rohs, cuyo rango de medida va desde pH 0.00 hasta 14.00. Se instalar este instrumento de control, cuyas caractersticas se recogen en el Anexo 3. Catlogos. DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 147

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Figura 32. Esquema del lazo de control para el pH del fermentador.

Los smbolos que aparecen en el esquema son:

AT : Representa al transmisor de anlisis. CC : Representa al controlador de conductividad. : Representa la vlvula de control.

Este ha sido el ltimo de los lazos de control que presentan los equipos de esta planta piloto. Se adquirirn los instrumentos de control especificados en este apartado 9. Sistemas de control e instrumentacin o instrumentos de caractersticas anlogas a los instrumentos especificados. A continuacin se presentan las necesidades de seguridad e higiene.

9.4.

Control de la composicin.

Respecto al control de la composicin de la corriente de fermentado que se produce en el fermentador se mandarn 3 muestras tomadas, al inicio de la descarga del fermentador, cuando el tanque haya descargado 1/3 de su capacidad y una tercera y

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ltima muestra tomada cuando se haya descargado los 2/3 de la capacidad del fermentador. De esta manera se har un muestreo de la composicin en diferentes zonas del contenido fermentado. Dichas muestras se llevan al laboratorio de anlisis anexo a la planta piloto, en el que se dispondr de mtodos de anlisis automatizados.

10. Seguridad e higiene de la planta piloto.

10.1. Legislacin general.


En este apartado se presenta las leyes vigentes sobre la seguridad e higiene que deben mantenerse en una instalacin industrial para salvaguardar la integridad de la salud de los trabajadores empleados en la planta. De algunas leyes se destacarn artculos que hagan referencia a la prevencin de los diferentes riesgos laborales, al igual que se realizar para otras leyes algunas aclaraciones respecto a su aplicacin . Por tanto, la legislacin aplicable a esta planta piloto es:

Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevencin de Riesgos Laborales. Cabe destacar de dicha ley, dentro del captulo III, artculos 15 y 16, los Principios de la accin preventiva y Evaluacin de los riesgos, respectivamente.

Real Decreto 1299/2006, de 10 de noviembre, por el que se aprueba el cuadro de enfermedades profesionales en el sistema de la Seguridad Social y se establecen criterios para su notificacin y registro.

Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones de Proteccin contra Incendios. De esta ley cabe destacar del Apndice 1, artculo 12, los Sistemas de extincin por polvo, que se regirn por la norma UNE 23.544. Adems se realizar un mantenimiento para sistemas fijos como se indica en el Apndice 2, Mantenimiento mnimo de las instalaciones de proteccin contra incendios. Cada tres meses se realizar una revisin por parte del personal del titular del equipo de extincin y cada ao por parte de personal especializado del fabricante o instalador del equipo.

Real Decreto 485/1997, de 14 de abril. Disposiciones mnimas en materia de sealizacin de seguridad y salud en el trabajo. Se tendr en cuenta el Artculo 4, segn el cual se definen los Criterios para el empleo de la sealizacin.

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Real Decreto 486/1997, de 14 de abril. Disposiciones mnimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo. Disposiciones mnimas sobre utilizacin por los trabajadores de equipos de proteccin individual. Segn el Artculo 5 y 6 de esta ley se cumplir con las Condiciones que deben reunir los equipos de proteccin individual y tambin se cumplir con los objetivos de Eleccin de proteccin individual, respectivamente. Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas. Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de Almacenamiento de Productos Qumicos y sus instrucciones tcnicas

complementarias. Aunque en el presente Proyecto solo se almacena como producto qumico una solucin de amoniaco bajo condiciones de presin y temperatura, se tendrn en cuenta algunos de los artculos recogidos en la Instruccin tcnica complementaria MIE-APQ-4 Almacenamiento de amoniaco anhdrido. Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones mnimas para la proteccin de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo elctrico. Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento electrotcnico para baja tensin. Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales. Reglamento (CE) 1907/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 18 de diciembre, relativo al registro, la evaluacin, la autorizacin y la restriccin de las sustancias y preparados qumicos (REACH). Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre la proteccin de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposicin al ruido. Se destaca en esta ley el Artculo 4 que presenta las Disposiciones encaminadas a evitar o a reducir la exposicin. Real Decreto 374/2001, de 6 de abril sobre la proteccin de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes qumicos durante el trabajo. Dentro de esta ley cabe destacar los artculos a los que se prestar mayor inters en lo que respecta a la prevencin. Artculo 4, Principios

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generales para la prevencin de los riesgos por agentes qumicos y Artculo 5, Medidas especficas de prevencin y proteccin.

10.2. Legislacin especfica para la planta piloto.

Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de equipos a presin y sus instrucciones tcnicas complementarias.

Real Decreto 664/1997, de 12 de mayo, sobre la proteccin de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposicin a agentes biolgicos durante el trabajo. Las levaduras empleadas en la produccin de xilitol no estn reconocidas como peligrosas para la salud de los trabajadores, por tanto, quedan clasificadas en el grupo I segn se identifica en el Captulo I, Artculo 3. Aunque este hecho sea as se tendrn sobretodo en cuenta los Artculos 6 y 7 de esta ley, Reduccin de los riesgos y Medidas higinicas respectivamente.

11. Bibliografa.

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ANEXOS

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ANEXO 1. CLCULOS

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NDICE

Captulo I. Diseo del reactor de tratamiento previo tipo AFEX. ...................................... 7


1. Calculo de las dimensiones del reactor. ................................................................................. 7 1.1. Cdigo de diseo y construccin. .................................................................................... 7 1.2. Material de construccin................................................................................................. 7 1.3. Parmetros para el clculo de espesores. ...................................................................... 7 1.3.1. 1.3.2. 1.3.3. 1.3.4. 1.3.5. 1.3.6. Eficiencia de juntas. .............................................................................................. 7 Margen de corrosin. ........................................................................................... 8 Presin de diseo. ................................................................................................ 9 Temperatura de diseo. ....................................................................................... 9 Mxima tensin admisible a traccin. ................................................................. 9 Espesor mnimo. ................................................................................................. 10

2. Clculo de dimensiones zona central. .................................................................................. 10 2.1. Altura y volumen de la zona central. ............................................................................ 10 2.2. Presin de diseo de la zona central. ........................................................................... 12 2.3. Espesor de la zona central. ............................................................................................ 14 3. Clculo dimensiones de la cubierta. ..................................................................................... 16 3.1. Volumen de la cubierta. ................................................................................................ 16 3.2. Presin de diseo de la cubierta. .................................................................................. 17 3.3. Altura y espesor de la cubierta. .................................................................................... 17 4. Clculo de las dimensiones del fondo. ................................................................................. 21 4.1. Volumen del fondo. ....................................................................................................... 21 4.2. Presin de diseo y espesor del fondo. ........................................................................ 21 5. Clculo de soportes. .............................................................................................................. 25

Captulo II. Diseo del reactor de Hidrlisis Enzimtica. .................................................. 27


1. Parmetros de diseo del reactor de Hidrlisis Enzimtica. ............................................... 27 1.1. Dimensiones del reactor de Hidrlisis Enzimtica........................................................ 27 1.2. Temperatura de diseo del reactor de Hidrlisis Enzimtica. ..................................... 29 1.3. Presin de diseo del reactor de Hidrlisis Enzimtica................................................ 29 2. Clculo del sistema de agitacin del reactor de Hidrlisis Enzimtica. ............................... 30 2.1. Clculo de los parmetros caractersticos del agitador. .............................................. 30 DOCUMENTO N 1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 3

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2.2. Potencia de agitacin. ................................................................................................... 32 3. Caudal de vapor en la camisa del reactor de Hidrlisis Enzimtica..................................... 36 3.1. Reaccin qumica producida durante la Hidrlisis Enzimtica. ................................... 36 3.2. Espesor camisa calefactora. .......................................................................................... 38 3.3. Caudal de vapor en la camisa durante el arranque. ..................................................... 39 3.4. Caudal de vapor en la camisa durante la operacin del reactor. ................................ 43 4. Clculo de Acetato de Sodio, tampn en la hidrlisis enzimtica. ...................................... 46 5. Clculo de soportes. .............................................................................................................. 46

Captulo III. Diseo del intercambiador de calor................................................................ 48


1. Diseo intercambiador de calor............................................................................................ 48 1.1. Caracterizacin de las corrientes implicadas. ............................................................... 48 2. Clculos necesarios para el dimensionamiento del intercambiador. .................................. 49 2.1. Clculo del calor intercambiado, temperatura de salida del refrigerante y determinacin temperatura media logartmica. ................................................................... 49 2.2. Coeficiente global de transmisin de calor. ................................................................. 54 2.3. Calculo del rea de intercambio necesaria. .................................................................. 54

Captulo IV. Diseo del fermentador.................................................................................... 55


1. Parmetros de diseo del reactor de fermentacin. ........................................................... 55 2. Clculo del calor generado en el reactor durante el proceso de fermentacin alcohlica. ................................................................................................................................... 56 3. Clculo del sistema de agitacin del reactor de fermentacin............................................ 60 3.1. Clculo de la potencia a suministrar al sistema de agitacin. ..................................... 62 4. Corriente de salida del reactor de fermentacin. ................................................................ 65 5. Clculo de soportes. .............................................................................................................. 66

Captulo V. Diseo de la red de tuberas y bombas. .......................................................... 68


1. Diseo red de tuberas. ......................................................................................................... 68 1.1. Clculo del dimetro de las tuberas............................................................................. 68 1.2. Clculo del espesor de tubera. ..................................................................................... 70 1.3. Clculo de la cada de presin en las tuberas. ............................................................. 74 2. Diseo de bombas. ................................................................................................................ 77 2.1. Clculo de las potencias de las bombas. ....................................................................... 77 DOCUMENTO N 1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 4

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2.2. Cavitacin de las bombas. ............................................................................................. 80

Bibliografa ................................................................................................................................ 81

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Captulo I. Diseo del reactor de tratamiento previo tipo AFEX.


1. Calculo de las dimensiones del reactor.

Comenzando el apartado se deben diferenciar 3 zonas en el reactor para pretratamiento AFEX que se calcularn posteriormente y las cuales son : Cubierta Zona central Fondo

1.1.

Cdigo de diseo y construccin.

Los clculos que se realizarn a continuacin sern llevados a cabo mediante el Cdigo ASME Seccin VIII Divisin 1: Clculos de recipientes a presin. Dentro de este cdigo se debe acudir a los diferentes apartados que se encuentran en su interior para poder calcular con seguridad qu espesor ha de tener el reactor, a qu temperatura se disear y a qu presin trabajar, entre otros clculos que tambin se podrn llevar a cabo con la ayuda del cdigo citado.

1.2.

Material de construccin.

El amoniaco es un lquido corrosivo como se asevera en la ficha tcnica de seguridad que proporciona el CSIC. Por tanto, como material para la construccin del recipiente elegiremos el acero inoxidable 316L AISI [1]. Este tipo de acero inoxidable se corresponde con el acero del tipo SA 240 segn el Cdigo ASME Seccin VIII Divisin 1.

1.3.

Parmetros para el clculo de espesores.

1.3.1. Eficiencia de juntas.


El tipo de junta ser a tope mediante doble cordn o por otro medio con el que se obtenga la misma calidad de metal de soldadura depositada sobre las superficies interior y exterior de la pieza. Dicha junta ser examinada por partes, correspondindole un valor de eficiencia de juntas de E=0,85, segn la Tabla 1 que se recoge en el Anexo 2. Tablas y figuras.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 1.3.2. Margen de corrosin.
Segn el cdigo ASME VIII Divisin 1, norma UG-12, a la hora de disear unidades de proceso que vayan a ser sometidas a corrosin, erosin o abrasin mecnica, es obligatorio definir un margen de corrosin, capaz de predecir el desgaste del espesor, asegurando que la vida til del equipo sea la prevista. Para ello, se reforzaran las zonas expuestas a la corrosin, dotndolas de un mayor espesor o mediante la instalacin de elementos protectores. Los clculos se deben realizar siempre bajo condiciones de corrosin garantizndose la validez de los mismos, siempre y cuando no se supere el margen de corrosin esperado. Para recipientes en los que sea predecible el desgaste por corrosin, la vida esperada del recipiente ser la que determine el margen de corrosin y si el efecto de la corrosin es inmediato, el margen lo definir el diseador. Un desgaste por corrosin de 5 milsimas de pulgada por ao (1/16 de pulgada en 12 aos) generalmente es satisfactorio para recipientes y tubera [2]. La vida deseada de un recipiente es una cuestin econmica. Los recipientes principales o mayores se disean generalmente para una vida de servicio larga (15 a 20 aos), mientras que los secundarios o menores para periodos ms cortos (8 a 10 aos) segn se ve en la [2]. El periodo de vida de servicio del recipiente a presin en estudio tendr un valor de 15 aos, ya que debido al ambiente corrosivo de su interior no se debe exceder este periodo. Por tanto el desgaste en este periodo ser de: c = tiempo corrosin c = 15 aos 0,005 in/ao c = 0,075 in

Donde : c : Margen de corrosin. Espesor de material extra, necesario para que el recipiente aguante la corrosin durante toda su vida de servicio (in). tiempo : Tiempo de vida til del recipiente (aos).

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Corrosin : Es el desgaste provocado por el contenido del recipiente debido a su naturaleza corrosiva (in/ao). El margen de corrosin c es equivalente a 1,905 mm. Este valor ser utilizado para el clculo del espesor mnimo del recipiente.

1.3.3. Presin de diseo.


Para seleccionar la presin de diseo se utilizara el mayor de dos valores; o bien una presin de diseo de 30 psi o una presin de diseo calculada como el 10% por encima de la presin de trabajo [2]. La magnitud de la presin de diseo se calcular para cada zona del tanque a presin de pretratamiento AFEX por separado.

1.3.4. Temperatura de diseo.


Se considera que la temperatura de diseo puede calcularse como: T = T mxima de operacin + 20 C Teniendo en cuenta que en el pretratamiento AFEX la temperatura mxima que se alcanza durante su operacin es de 90C, tendremos una temperatura de diseo:

T = 90 + 20 = 110 C = 198 F 1.3.5. Mxima tensin admisible a traccin.


La tensin mxima admisible depende de las caractersticas del material y del coeficiente de seguridad que se adopte. Adems, la tensin mxima variar con la temperatura. Para obtener su valor se debe tener en cuenta dicha dependencia, la cual se recoge en la Tabla 2 que se recoge en el Anexo 2. Tablas y figuras Para carcasas de SA240 sometidas a una temperatura de hasta 200 F (temperatura inmediatamente superior a la de diseo, 198 F), se observa en la tabla que: S = 17100 psi.

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Donde : S : Tensin mxima admisible a traccin a la temperatura de diseo del recipiente (psi)

1.3.6. Espesor mnimo.

El espesor mnimo permitido para carcasas y cabezas, despus de la fabricacin y sin tener en cuenta la forma y material del producto, debe ser 1/16 in (1,5 mm), sin tener en cuenta la corrosin que se pueda producir sobre la carcasa o cabezas del reactor [3]. t min = 1,5 mm Como se ha mencionado en el prrafo anterior, este espesor mnimo no engloba la corrosin que sufre el material. Por tanto, la ecuacin que define el espesor mnimo del material empleado en la construccin del recipiente ser : t min = 1,5 (mm) + c Donde: t
min

: espesor mnimo requerido para contener la materia dentro del

recipiente a presin (mm). c : margen de corrosin, calculado en el apartado 1.3.2. Margen de corrosin (mm). t min = 1,5 (mm) + 1,905 (mm) = 3,405 mm El espesor mnimo tiene un valor equivalente a 0,134 in . Se expresa tambin en unidades inglesas porque el clculo de espesores de todas las zonas del recipiente se realizarn en unidades inglesas.

2.

Clculo de dimensiones zona central.

2.1.

Altura y volumen de la zona central.

La frmula que representa al tiempo hidrulico de residencia, THR, es la siguiente y con su despeje obtendremos el valor del volumen de trabajo.

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Donde : V : Volumen completo del recipiente (m3). Q : Caudal volumtrico de la corriente de entrada al recipiente (m3/h). THR : Tiempo que tarda en pasar una partcula de solucin por el interior del recipiente (h). El caudal proviene del molino en el que slo se lleva a cabo una transformacin de tipo fsica. Adems el caudal se ha calculado en el balance de masa de este equipo. Por tanto, el valor del caudal es de 1,534 m3/h. Se ha de mencionar que este caudal se ha calculado con la densidad aparente de la paja de trigo, que se ha estimado con ayuda de la bibliografa en 69,7 kg/m3 [4]. La densidad divide a la masa de paja de trigo que se introducen en el reactor y cuyo valor es 99,7 kg, adems se tiene en cuenta que se introduce la misma cantidad en peso de slidos que de disolucin amoniacal [5]. Tambin se ha de recordar que el tiempo que dura este pretratamiento es de 5 minutos, lo que equivale a 0,083 h [5]. Una vez aclarados todos estos puntos es posible calcular el valor del volumen. Como vimos en el despeje anterior de la ecuacin que define el tiempo hidrulico de residencia, el volumen equivale a la siguiente ecuacin :

Siendo este volumen el volumen que ocupa la carga y atendiendo a las necesidades de seguridad el reactor se sobre dimensionar en un 20%, de forma que el volumen real del reactor es:

Tambin se caracterizan las dimensiones del reactor, para lo que se tendr en cuenta la relacin aproximada que se aconseja sea [6].

A continuacin se presenta la ecuacin para el clculo del volumen de un cilindro :

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Donde: V : Volumen real del tanque (m3). D : Dimetro del tanque (m). H : Altura del tanque (m). Si aplicamos la relacin de altura dimetro, definida como queda de la siguiente manera: , la ecuacin

Sustituyendo el valor del volumen calculado anteriormente y despejando el dimetro se obtienen las siguientes ecuaciones, respectivamente.

De esta manera conocemos el dimetro del reactor, inglesas

, o en unidades

. A travs de la relacin altura dimetro antes anotada sabemos que la , o en unidades inglesas .

altura del reactor ser,

2.2.

Presin de diseo de la zona central.

La zona central contiene dos fases, la disolucin amoniaco agua (gas) y la paja de trigo (slido). Por tanto, tenemos ante nosotros un sistema bifsico, en el cual slo debemos prestar atencin al gas. Para seleccionar la presin de diseo se utilizar el mayor de dos valores; o bien una presin de diseo de 30 psi o la presin resultante de aadir un 10% a la presin de trabajo. A la hora de tener en cuenta la presin de trabajo se debe aplicar la Ley de Raoult a la disolucin amoniaco en agua al 30% que se va a emplear.

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La Ley de Raoult establece que la relacin entre la presin de vapor de cada componente en una solucin ideal es dependiente de la presin de vapor de cada componente individual y de la fraccin molar de cada componente en la solucin.

Donde: : presin de vapor del componente puro Xi : es la fraccin molar del componente en solucin

Componente Puro Agua Amoniaco

Presin de vapor 7,684 psi 121,470 psi

Observaciones T= 90 C T= 90 C

Tabla 3. Presiones de vapor de amoniaco y agua a la temperatura de operacin [6].

Los valores de la Tabla 3 se calculan mediante la interpolacin de los datos que aparecen en las tablas de presin parcial del componente puro sobre la disolucin acuosa [6]. A estos valores no es necesario aplicarles la fraccin molar del componente en solucin, ya que se han calculado con el porcentaje establecido con anterioridad.

El recipiente a presin estar sometido a una presin de operacin de 129,154 psi. Por tanto, la presin de diseo ser: 30 psi

10% ms que la presin de operacin,

Donde : Pdis : Presin de diseo del recipiente a presin. Es la presin que aguantar el reactor en su interior (psi). DOCUMENTO N 1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 13

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Pop : Presin de operacin del recipiente a presin. Es a la presin que trabaja el rector (psi).

La presin de diseo para el reactor de tratamiento previo ser de 142,069 psi ya que se trata de la presin ms alta entre las dos posibles presiones de diseo a elegir. As el recipiente nunca llegara a alcanzar la presin de diseo en su interior y evitaremos de esta manera el riesgo de accidente.

2.3.

Espesor de la zona central.

Para el clculo del espesor de la zona central es necesario considerar las tensiones por las que posiblemente se ver afectado el recipiente. Segn el cdigo ASME Seccin VIII Div. 1, existen dos expresiones distintas para calcular el espesor de la envolvente cilndrica. Esto se debe a que existen dos tipos de tensiones a las que puede estar sometido el recipiente, la tensin circunferencial y la tensin longitudinal. Para llevar a cabo el clculo definitivo, se halla el espesor necesario para soportar cada una de dichas tensiones y se toma en consideracin el mayor de los dos valores obtenidos, una vez se haya tenido en cuenta el valor de la corrosin por ao c.

Tensin circunferencial

Donde : tcirc : Es el espesor mnimo que debe tener una carcasa para aguantar la tensin circunferencial que produce la presin existente en el interior del reactor (in). P : Presin de diseo. El valor es de 142,069 psi como ya se calcul anteriormente.

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R: Radio interior del reactor sin tener en cuenta la corrosin. El valor es la mitad del dimetro calculado anteriormente, R = 7,919 in. S : Tensin mxima admisible a la temperatura de diseo del reactor. El valor ha sido calculo anteriormente, S = 17100 psi. E: Eficiencia de juntas calculada anteriormente, E = 0,85 . c : Margen de corrosin calculado anteriormente, c = 0,075 in. Sustituyendo los datos conocidos:

Tensin longitudinal

Donde : tlong : Es el espesor mnimo que debe tener una carcasa para aguantar la tensin longitudinal que produce la presin existente en el interior del reactor (in). P : Presin de diseo. El valor es de 142,069 psi como ya se calcul anteriormente. R: Radio interior del reactor sin tener en cuenta la corrosin. El valor es la mitad del dimetro calculado anteriormente, R = 7,919 in. S : Tensin mxima admisible a la temperatura de diseo del reactor. El valor ha sido calculo anteriormente, S = 17100 psi. E: Eficiencia de juntas calculada anteriormente, E = 0,85 . c : Margen de corrosin calculado anteriormente, c = 0,075 in. Sustituyendo los datos obtenemos la siguiente ecuacin :

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En Tabla 4 se muestran los valores de espesor mnimo para los diferentes tipos de tensin a las que se ve sometido el reactor.

Tipos espesor Mnimo Circunferencial Longitudinal

Valor del espesor (in)

Valor del espesor (mm)

Tabla 4. Valores para el espesor calculado.

Vistos los resultados, se toma el mayor valor obtenido, es decir, el espesor necesario para aguantar los esfuerzos circunferenciales. Por tanto, el espesor que tendr el material de construccin ser de 3,883 mm. De esta manera a la hora de elegir el material de construccin del reactor de tratamiento previo tipo AFEX, se elegir el espesor de material inmediatamente superior que se comercialice.

3.

Clculo dimensiones de la cubierta.

Las cabezas ms utilizadas industrialmente son de tipo toriesfrico. En este caso, es ms adecuado seleccionar la cabeza de tipo Klopper, ya que no se cumple ninguna de las condiciones necesarias para la utilizacin del fondo tipo Korboggen, que son: a) Presin de diseo superior a 7 kg/cm2 b) Temperatura de diseo superior a 350 C c) Recipientes verticales con relacin altura/dimetro superior a 10 Hay que mencionar que la cubierta estar construida con una pestaa o faldilla, cuya funcin es evitar que la soldadura de la zona central cubierta se realice por la lnea de tangencia.

3.1.

Volumen de la cubierta.

El volumen para un casco de tipo Klopper se determina de la siguiente manera:

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Donde: V : volumen de la cubierta tipo Klopper (m3). Di : Dimetro interior de la faldilla de la tapa, que es el mismo que el calculado anteriormente para el reactor, Di = 0,402 m. Sustituyendo en la ecuacin se tiene un volumen de:

En este clculo no se tiene en cuenta el volumen debido a la altura de la faldilla, por tanto no es el volumen completo de la tapa.

3.2.

Presin de diseo de la cubierta.

La cpula del recipiente a presin para pretratamiento AFEX tan solo contiene una fraccin del vapor contenido en el recipiente, luego para hallar su presin de diseo no es necesario tener en cuenta la presin ejercida por la columna de slidos. Por lo tanto, la presin de diseo toma el valor de ya que este valor es superado por la

presin ejercida por el vapor generado por la disolucin de amoniaco.

3.3.

Altura y espesor de la cubierta.

Se desarrollar el diseo mecnico de esta seccin del recipiente a presin para tratamiento previo, tipo AFEX, segn la Especificacin CEPSA ESP-1101-01, la cual proporciona las siguientes ecuaciones.

Donde: Pgina | 17

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L : Radio exterior de la pieza abombada (m). D0 : Dimetro exterior de la faldilla de la tapa (m). Dt : Distancia entre las lneas de tangencia con la carcasa del reactor, este valor es igual al dimetro de la carcasa, Dt = 0,402 m. r : Radio interior de curvatura de la pieza abombada (m). h : Altura de la cpula incluyendo el espesor preo excluyendo la altura de la faldilla (m). t : Espesor necesario para soportar la presin interior calculado en la Tabla 5, t = 3,584 mm m. El espesor de la faldilla se calcula como el de una envolvente cilndrica sin soldaduras, lo cual implica que el valor de la eficiencia de soldadura es la unidad, E = 1 [3]. Las expresiones necesarias para obtener el espesor de la faldilla son las mismas que las empleadas para el clculo del espesor de la zona central del reactor por lo que slo se presentarn los resultados, como se ve en la Tabla 5. A la hora de realizar los clculos nicamente se ha de sustituir el valor de la eficiencia de soldadura correspondiente a esta regin del recipiente.

Tipos espesor Mnimo Circunferencial Longitudinal

Valor del espesor (in)

Valor del espesor (mm)

Tabla 5. Valores para el espesor calculado.

El valor del espesor que tendr el material de construccin ser de 3,584 mm, que es el mayor valor obtenido. Una vez conocido el espesor que necesita la faldilla es posible pasar a calcular las dimensiones de la cubierta, cuyas ecuaciones quedaron anteriormente definidas.

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Una vez halladas las dimensiones caractersticas de la cubierta toriesfrica nos disponemos a calcular el espesor de la misma, a travs de la siguiente ecuacin:

+c

Donde : tcubierta : Es el espesor mnimo que debe tener una cubierta para aguantar la tensin circunferencial que produce la presin existente en el interior del reactor (in). P : Presin de diseo. El valor es de 142,069 psi como ya se calcul anteriormente. L : Radio exterior de la pieza abombada. El valor ha sido calculado anteriormente, L = 16,119 in. M : Factor determinado por la Tabla 6. S : Tensin mxima admisible a la temperatura de diseo del reactor. El valor ha sido calculo anteriormente, S = 17100 psi. E: Eficiencia de juntas calculada anteriormente, E = 0,85 . c : Margen de corrosin calculado anteriormente, c = 0,075 in. La ecuacin anterior define el clculo del espesor de cubiertas sometidas a presin interna [2]. Se elige esta ecuacin al cumplirse la condicin de que L/r debe ser menor que ), siendo L el radio exterior de la pieza abombada y r radio interior de curvatura de la pieza abombada . El valor de la relacin L/r en este caso es de 10, por tanto

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acudiendo a la Tabla 6 se observa que el valor de M es 1,54 puede verse el contenido completo de la pagina que alberga esta tabla en el Anexo 2. Tablas y figuras.

Tabla 6. Valores del factor M [2]

Por tanto:

Como ya se ha descrito anteriormente el espesor que tendr la cubierta ser el mayor, que en este caso corresponde al espesor calculado para la cubierta, unidades del sistema internacional o en

. A la hora de elegir el material de

construccin de la cubierta se elegir el espesor de material inmediatamente superior que se comercialice, siendo en este caso 5 mm, valor disponible en Anexo 3. Catlogos.

Para preservar la integridad estructural del depsito se adherir a la envolvente una faldilla necesaria para poder acoplarla a la cubierta. Dicha altura se define mediante la siguiente ecuacin:

Donde: tcubierta : Es el espesor mnimo que debe tener una cubierta para aguantar la tensin circunferencial que produce la presin existente en el interior del reactor (mm). h : Altura de la faldilla (mm).

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 4. Clculo de las dimensiones del fondo.
El fondo del reactor a presin para tratamiento previo, ser del tipo toriesfrico y las razones de esta eleccin son las mismas que para el caso de la cubierta del reactor a presin. Por tanto ser tambin del tipo Klopper. As mismo se recuerda que el fondo estar construido con una parte cilndrica, denominada pestaa o faldilla, por la cual se realizar la soldadura de unin fondo carcasa.

4.1.

Volumen del fondo.

El fondo que es un casco de tipo Klopper se calcula con la siguiente ecuacin:

Donde: V : volumen de la cubierta tipo Klopper (m3). Di : Dimetro interior de la faldilla de la tapa, que es el mismo que el calculado anteriormente para el reactor, Di = 0,402 m. Luego sustituyendo en la ecuacin se tiene un volumen de:

En este clculo no se tiene en cuenta el volumen debido a la altura de la faldilla, por tanto no es el volumen completo de la tapa.

4.2.

Presin de diseo y espesor del fondo.

El fondo del reactor para tratamiento previo tipo AFEX contiene el peso de la columna de material slido y lquido que se sita por encima de l, lo cual hace que el punto ms desfavorable del sistema est situado en el fondo. Por este motivo, para hallar su presin de diseo es necesario tener en cuenta la presin ejercida por la columna de slidos y lquido. Por lo tanto, la presin de diseo toma el valor de:

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Se comienza realizando el clculo de la presin que ejerce la paja de trigo sobre el fondo, teniendo en cuenta que el volumen aparente que ocupa la paja de trigo es . Este valor es resultado de dividir la masa de trigo a la entrada del reactor de pretratamiento, 99,5 kg entre la densidad aparente de la paja de trigo, 69,7 kg [5]. La masa de paja se calcula previamente en los balances de materia. Conocido el volumen que ocupa la masa de paja de trigo introducida en el reactor de pretratamiento, se puede calcular el dimetro del volumen ocupado que en este caso tiene un valor de 0,402 m. Aplicando la ecuacin del clculo del volumen de un cilindro se calcula el dimetro de dicho volumen. A continuacin, con el dimetro calculado se averigua el rea que abarca este dimetro, cuyo valor es .

La masa de la paja de trigo deber ser multiplicada por la fuerza de la gravedad cuyo valor es 9,81 m/s2, de esta manera tendremos las unidades del peso ejercido por la masa de paja de trigo, kilogramo fuerza. Una vez realizados estos clculos anteriores tan solo se debe dividir el valor del peso por la seccin del volumen, siendo el resultado la presin ejercida por la paja de trigo. El valor de la presin de la paja de trigo es de unidades del sistema ingles . o lo que es lo mismo en

Conocido el valor de la presin de la columna de paja de trigo sobre el fondo, es posible continuar con el clculo de la presin que ejerce la columna de disolucin de amoniaco. En primer lugar anotar que el volumen que ocupa la disolucin es . El volumen de la

disolucin de amoniaco se ha obtenido dividiendo la cantidad de disolucin, valor que se obtiene del balance de materia (99,7 kg), entre la densidad de la disolucin de amoniaco que se considera como la densidad de la solucin acuosa a la temperatura de operacin que es de 90C (965,06 kg/m3). Hay que tener en cuenta que el dimetro es el mismo para ambos elementos, ya que estn contenidos en el mismo recipiente. De esta forma la seccin tambin es la misma. Realizando las mismas operaciones que para el clculo de la presin ejercida por la masa de paja de trigo, el resultado obtenido para la presin que ejerce la disolucin de amoniaco es la misma, o lo que es lo mismo en unidades del sistema ingls .

Por tanto, la presin de diseo para el fondo del reactor de tratamiento previo es:

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Una vez calculada la presin de operacin se pasa a calcular la presin de diseo.

Donde : Pdis : Presin de diseo del recipiente a presin. Es la presin que aguantar el reactor en su interior (psi). Pop : Presin de operacin del recipiente a presin. Es a la presin que trabaja el rector (psi). Como se ha visto en el apartado de clculo de la presin de diseo para la zona central del reactor, si la presin de operacin ms un 10% de la misma no supera al valor de 30 psi, la presin de diseo del reactor ser 30 psi. Como se ve en los clculos realizados para la presin de operacin del fondo del reactor, el valor de la presin ms el 10% de la misma no supera los 30 psi. Por tanto, el valor para de la presin de diseo es de 30 psi. A continuacin se desarrollar el diseo mecnico de esta seccin del recipiente a presin para tratamiento previo tipo AFEX segn la Especificacin CEPSA ESP-1101-01. Estos clculos son idnticos a los del apartado de la zona de cubierta por lo que se resumirn los datos en varias tablas para diferenciar los clculos realizados. Las expresiones necesarias para obtener el espesor de la faldilla son las mismas que las empleadas para el clculo del espesor de la zona central del reactor de pretratamiento. En la Tabla 7 se presentan los valores del espesor de faldilla debido a tensiones circunferenciales a tensiones longitudinales y el espesor mnimo establecido por el Cdigo ASME, en unidades del Sistema Internacional.

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Tipos espesor Mnimo Circunferencial Longitudinal

Valor del espesor (in)

Valor del espesor (mm)

Tabla 7. Valores de espesores calculados.

Una vez conocidas el espesor que necesita la faldilla es posible pasar a calcular las dimensiones del fondo. Con ayuda de las dimensiones del fondo se podr calcular el espesor que es necesario para que el reactor sea seguro. Los datos de estos clculos se presentan en esta tabla (Tabla 8) :

Magnitud Dimetro exterior faldilla, D0 Distancia entre tangentes, Dt Radio interior curvatura fondo, L Radio interior curvatura abombado, r Altura cpula excluyendo altura faldilla, h

Valor

Tabla 8. Valores calculados de las dimensiones del fondo.

Una vez halladas las dimensiones caractersticas de la cubierta toriesfrica es posible realizar el clculo del espesor del fondo, cuyo resultados quedan reflejados en la Tabla 9. En esta tabla se incluyen el espesor de cubierta, el factor M y el espesor mnimo.

Magnitud Espesor de cubierta, tcubierta Factor M Espesor mnimo, tmin

Valor

Tabla 9. Valores empleados para el clculo del espesor de fondo.

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Como ya se ha descrito anteriormente el espesor que tendr la cubierta ser el mayor, que en este caso corresponde al espesor de cubierta. A la hora de elegir el material de construccin de la cubierta se elegir el espesor de material inmediatamente superior que se comercialice, siendo en este caso 5 mm, valor disponible en Anexo 3. Catlogos. Para preservar la integridad estructural del depsito se adherir a la envolvente una faldilla necesaria para poder acoplarla a la cubierta. Dicha altura se define mediante la siguiente ecuacin:

Donde: tcubierta : Es el espesor mnimo que debe tener una cubierta para aguantar la tensin circunferencial que produce la presin existente en el interior del reactor (mm). h : Altura de la faldilla (mm).

5. Clculo de soportes.
Un recipiente apoyado en una posicin vertical u horizontal tendr concentracin de cargas sobre la carcasa en la regin donde los soportes estn sujetos. Los esfuerzos primarios y secundarios debidos a otras cargas, tales como el peso de agua presente durante la prueba hidrosttica, podran superar las cargas a causa de la posicin del reactor debido a la presin nominal interna [3]. En el caso de este reactor, la posicin en que se colocar el reactor en el emplazamiento definitivo ser vertical. Los reactores verticales pueden estar soportados sobre un nmero de postes sin estructura anular que los rodee reforzndolos alrededor de la carcasa, siempre que sujeten a la carcasa donde el ltimo es reforzado de forma equivalente por la cabeza del reactor o por un tabique intermedio [3]. Cuando los reactores verticales se apoyan en zapatas, piernas o soportes fijados a la carcasa, los miembros de apoyo bajo estos cojinetes de sujecin deberan de estar tan cerca como sea posible de la carcasa para minimizar los esfuerzos de flexin sobre la misma [3]. DOCUMENTO N 1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 25

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En la Tabla 10 se muestran si se deben elegir patas de apoyo o faldn, qu nmero de patas, el tipo, la placa de refuerzo que se debe incluir en su instalacin, la situacin de los taladros, dimetro de taladros y el dimetro de pernos introducidos en dichos talados, incluyndose en la ltima columna la carga mxima capaz de soportar dichas patas o faldones. Todos esto parmetros quedarn definidos por el dimetro de del reactor. El dimetro de este reactor ha sido calculado en apartados anteriores y su valor es de 402,265 mm que no llega a superar los 750 mm. Tambin habr de tenerse en cuenta el valor del espesor, que es de 3,883 mm, el cual tambin ha sido calculado en apartados anteriores.

Debido a que el dimetro del reactor no supera los 750 mm se debern instalar como soporte patas, cuyo perfil ser en L. El nmero de patas ser 3, teniendo las mismas unas dimensiones de 70x70x10 mm y una altura de 700 mm, dichas patas se fabricarn en acero inoxidable 316L, el mismo material que para el reactor de tratamiento previo.

Dimetro del

Patas del soporte

Placas

Dimetro Situacin Taladros 40 Dimetro Exterior del Recipiente 45 65 "A"

Dimetro Pernos

Dimetro Taladros

Carga mxima (kg) 15400 22500 31500 48500

recipiente N Tipo Dimensiones Lado Espesor Hasta 750 750-1050 1050-1350 1350-1650 1650-1950 1950-2260 2260-2565 2565-2870 2870-3200 > 3200 6 I 200x90 280x119 4 L 80x80x10 100x100x10 100x100x14 150x150x16 150 200 12 10 3 70x70x10 120 10

20

26

250

12

90

27

33

62500 82000

Ver Plano Faldn

85000 150000

Tabla 10. Eleccin de soportes para reactores verticales.

La zona de unin de la pata con el reactor se ha de reforzar mediante una placa cuadrangular de 150 x150 mm de lado y 10 mm de espesor. Para anclar el conjunto al suelo Pgina | 26

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se realizara un taladro de 26 mm de dimetro, situndose el mismo centro del taladro a una distancia de 40 mm del final de la placa cuadrangular, cuyas dimensiones son 120 mm de lado y 10 mm de espesor. Los pernos que anclan el conjunto al suelo tienen un dimetro de 20 mm.

Con este soporte de 3 patas con perfil en L el reactor de tratamiento previo es capaz de soportar cargado de lquido, 15400 kg. En este caso la carga que ejerce el reactor lleno de liquido ser :

Como vemos este soporte aguanta el reactor lleno a su mxima capacidad, ya que el reactor lleno, 147,654 kg, pesa menos que la carga mxima que aguanta el soporte, 15400 kg.

Captulo II. Diseo del reactor de Hidrlisis Enzimtica.


1. Parmetros de diseo del reactor de Hidrlisis Enzimtica. 1.1. Dimensiones del reactor de Hidrlisis Enzimtica.

Para disear este reactor de hidrlisis enzimtica se deben calcular las dimensiones del mismo, considerando las condiciones de operacin. En este caso se trata de un reactor de tanque agitado, el cual trabajar por cargas en periodos de 72h. Por tanto, conocido el tiempo de reaccin se puede definir el volumen del mismo, conocido el caudal que llega al mismo. El reactor de hidrlisis se mantendr a una temperatura de 40C y presin atmosfrica para poder realizar la hidrlisis en condiciones optimas [7]. A partir de la definicin del tiempo hidrulico de residencia, THR, obtendremos el valor del volumen de trabajo.

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Donde : V : Volumen completo del reactor (m3). Q : Caudal volumtrico de la corriente de entrada al reactor (m3/h). THR : Tiempo que tarda en pasar una partcula de solucin por el interior del reactor (h). El caudal es conocido ya que proviene del recipiente a presin para pretratamiento AFEX y sigue siendo el mismo ya que en este proceso lo que se lleva a cabo es un cambio fsico. El valor del mismo es de 0,268 m3/h. Por lo que el valor del volumen es:

Siendo ste el volumen que ocupa la carga, y atendiendo a las necesidades de seguridad el reactor, se sobredimensionar en un 20%, de forma que el volumen real del reactor es:

Para caracterizar las dimensiones del tanque, se tendr en cuenta la relacin aproximada: D/H de 1/3 [6]. Por lo que s:

Donde: V : Volumen real del tanque (m3). D : Dimetro del tanque (m). H : Altura del tanque (m).

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De esta manera el dimetro del reactor ser de, inglesas,

, o en unidades

. A travs de la relacin altura dimetro antes anotada se puede calcular , o en unidades inglesas, .

la altura del reactor que ser de

1.2.

Temperatura de diseo del reactor de Hidrlisis Enzimtica.

La temperatura de diseo va a ser igual a la mxima temperatura de operacin ms 20 C. El reactor de hidrlisis enzimtica trabajar a una temperatura de 40C, por lo que la temperatura de diseo ser de 60 C.

1.3.

Presin de diseo del reactor de Hidrlisis Enzimtica.

Este parmetro debe ser en cualquier caso mayor a la mxima presin de operacin o servicio. Para el reactor de hidrlisis enzimtica en estudio la presin de operacin es la atmosfrica, aproximadamente 14,7 psi. Para seleccionar la presin de diseo se utilizar el mayor de dos valores; o bien una presin de diseo de 30 psi o una presin de diseo calculada como el 10% por encima de la presin de trabajo [2]. Por tanto, la presin de diseo ser: 30 psi 10% por encima de la presin de operacin :

Donde : Pdis : Presin de diseo del reactor que es la que aguantar el mismo en su interior (psi). Pop : Presin de operacin del reactor que es la presin a la que trabaja el rector (psi).

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La presin de diseo para el reactor de hidrlisis enzimtica ser de 30 psi ya que se trata de la presin ms alta entre las dos posibles presiones de diseo a elegir. As el recipiente nunca llegar a alcanzar la presin de diseo en su interior y evitaremos de esta manera el riesgo de accidente. Una vez que tenemos definidas todas las dimensiones y caractersticas del reactor en cuestin, se puede proceder a la eleccin del equipo adecuado para llevar a cabo la reaccin deseada en las condiciones ptimas, para lo cual se ha empleado un catalogo comercial de reactores.

2. Clculo del sistema de agitacin del reactor de Hidrlisis Enzimtica.


La agitacin es un fenmeno regido por el transporte de cantidad de movimiento. El agitador se beneficia del fenmeno para homogeneizar la materia que est contenida dentro del reactor, la cual se va a descomponer mediante hidrlisis enzimtica. De esta manera se mantendr una distribucin uniforme del xilano con las enzimas y el agua y se facilitar la reaccin de hidrlisis.

2.1.

Clculo de los parmetros caractersticos del agitador.

El sistema de agitacin se disea atendiendo a las relaciones geomtricas del reactor de hidrlisis enzimtica, impulsores y elementos de agitacin ya establecidos de forma estndar para tanques industriales como se muestra en la Tabla 11.

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Tabla 11. Relaciones geomtricas de los impulsores y tanques [8].

Atendiendo a las necesidades del reactor se elegir un sistema de agitacin de turbinas de palas planas, reduciendo as los remolinos que se crean en un tanque de gran tamao. Adems se instalarn placas deflectoras que impedirn el flujo rotacional pero si permitirn el flujo radial y longitudinal, lo cual es necesario para una buena agitacin. As, las relaciones geomtricas para el modelo de turbina de palas planas se muestran a continuacin:

Donde : Wb : Espesor de los deflectores (mm). C : Altura desde el fondo del reactor hasta el rodete del agitador (mm). D : Dimetro del impulsor desde un extremo de una pala al extremo de la pala contraria (mm). W : Altura de las palas del impulsor (m).

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T : Es el dimetro del reactor (mm). En el resto de apartados del diseo del reactor de hidrlisis enzimtica aparece como D. Calculados estos parmetros pasaremos al clculo de la potencia de agitacin necesaria para homogeneizar la mezcla. En el clculo de la potencia intervendr el dimetro del impulsor, D, que aparece en el esquema del impulsor que presentado en la Tabla 11.

2.2.

Potencia de agitacin.

La potencia necesaria que se ha de comunicar al rodete para conseguir una mezcla eficaz en el interior del reactor de hidrlisis enzimtica depender del tipo de flujo dentro del reactor, las proporciones geomtricas del mismo y de las caractersticas del fluido. En este reactor se introduce una solucin acuosa, por lo que se supone que las propiedades del mismo son las de un fluido acuoso. La potencia absorbida durante la operacin de agitacin en el reactor se representar a travs del mdulo adimensional, denominado nmero de potencia (Np), el cual est definido para sistemas agitados como:

Donde:

P : Potencia absorbida por el agitador (W). : densidad del lquido (kg/m3). N : Velocidad de agitacin (rps). D : Dimetro del impulsor (m).

A su vez, este nmero de potencia se puede relacionar con mdulos adimensionales que describen el movimiento del lquido en el interior del tanque, como puede ser el nmero de Reynolds para agitacin:

Donde : : Densidad del agua a la temperatura de operacin, en este caso 40C (kg/m3), dato obtenido de la tabla que se encuentra en el Anexo 2. Tablas y figuras (Tabla 12).

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D : Dimetro del impulsor, procedente de clculos del apartado anterior (m). N : Velocidad de agitacin, N = 21,67 rps [9]. : Viscosidad dinmica del agua a la temperatura de operacin (Poises), dato observable en la que se encuentra en el Anexo 2. Tablas y figuras (Tabla 12).

Una vez definidas las diferentes magnitudes que componen esta ecuacin se puede realizar el clculo sustituyendo los valores asignados para cada magnitud.

Una vez resuelta la ecuacin se obtiene un Reynolds de

, a partir del cual y

con ayuda de las curvas de potencia se puede calcular el nmero de potencia, Np .

Aunque el valor del Reynolds para el impulsor elegido no est contemplado en la escala, se puede observar la tendencia constante que toma la curva del nmero de potencia para impulsores de turbina de palas plana, es decir 3,5. En la Figura 1 se ha marcado en azul la situacin del valor del Nmero de potencia para impulsores de turbina de palas planas.

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Figura 1. Relacin entre el nmero de potencia y el de Reynolds para diferentes tipos de impulsor [8].

Una vez que ya se conocen todos los valores de los factores que intervienen en la ecuacin, ecuacin: se puede calcular la potencia absorbida por el impulsor por medio de la

Donde: : densidad del lquido (kg/m3). N : Velocidad de agitacin (rps). D : Dimetro del impulsor (m). Np : Nmero de potencia, elegido en la Figura 1.

Este es el valor de la potencia que necesitara un impulsor pero. Sin embargo, en reactores de grandes dimensiones es necesario colocar ms de un impulsor para conseguir una buena mezcla. La distancia de separacin entre los impulsores se establece entre una y dos veces el dimetro del impulsor. En cuanto a la potencia absorbida se ha comprobado que sta es directamente proporcional al nmero de impulsores [8].

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En este caso se va a utilizar una distancia entre impulsores equivalente al dimetro del impulsor anteriormente calculado que tiene un valor de 0,714 m. Este valor de distancia entre impulsores se redondea a 1 m.

La distancia al fondo ha sido calculada anteriormente como C y su valor es 0,714 m que se redondea a 1 m. Siendo el ancho de pala de los impulsores W y cuyo valor es 1,428 m, se redondea a 1,5 m. Una vez determinadas las medidas de los impulsores, distancias entre los mismos y distancia del primer impulsor al fondo, es posible determinar el nmero de impulsores necesarios para que estos queden distribuidos a lo largo de todo el volumen del reactor y sean capaces de homogeneizarlo.

Finalmente atendiendo a estos criterios de dimensionamiento del agitador y sumando los valores alcanzaremos una altura de 5 m faltando tan solo un metro hasta la superficie de la disolucin. Como vemos en la Figura 2 solo es posible colocar 2 impulsores en el eje de agitacin del reactor de hidrlisis enzimtica.

1m 1,5 m m 1m 1,5 m m 1m
Figura 2. Dimensiones esquemticas del agitador para el reactor de hidrlisis enzimtica.

Al tener dos impulsores en nuestro eje de agitacin, la potencia ser aproximadamente el doble, as que el valor final de la potencia absorbida por agitacin ser de:

En consecuencia con lo anterior, se deber instalar un motor elctrico de la potencia indicada.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 3. Caudal de vapor en la camisa del reactor de Hidrlisis Enzimtica.
La generacin de calor producido durante la hidrlisis enzimtica del xilano no es suficiente para satisfacer la necesidad de mantener una temperatura ptima para que el complejo enzimtico pueda llevar a cabo la hidrlisis en las condiciones adecuadas, es por ello que se debe instalar un sistema de calefaccin en el reactor de hidrlisis enzimtica. En primer lugar es necesario determinar el calor generado durante el proceso. A continuacin, se calcular el vapor requerido para el calentamiento del reactor a travs de la camisa durante el arranque y el vapor requerido para el calentamiento del reactor a travs de la camisa durante su operacin. Antes de llevar a cabo ninguno de estos clculos es necesario conocer que calor genera por s mismo el sistema durante el propio proceso de hidrlisis enzimtica del xilano.

3.1.

Reaccin qumica producida durante la Hidrlisis Enzimtica.

Los xilanos (Figura 3) son heteropolmeros formados por una cadena de xilosas unidas por medio de un enlace -1,4-glucosdico, que a su vez se enlazan a pequeas cadenas de carbohidratos.

Figura 3. Composicin qumica del xilano [10].

A continuacin una vez conocida la estructura del xilano se pasa a mostrar la ecuacin de reaccin que se da para obtener la xilotriosa. La ecuacin 1 representa la reaccin catalasa, y simultneamente se produce una reaccin oxidasa, representada por la ecuacin 2. ( Ecuacin 1 ) ( Ecuacin 2 )

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Hay que hacer mencin de que el trmino Eox es la enzima en su forma oxidada y Ered es la enzima en su forma reducida. Ahora se presenta la reaccin que produce la transformacin de xilotriosa a xilosa (Figura 4).

Figura 4. Reaccin de transformacin de xilotrosa a xilosa.

En conclusin, el valor de la entalpia para la reaccin de xilano a xilosa es de -36,22 kJ/mol [10]. Una vez conocido el calor que se genera por mol de xilano hidrolizado, se necesita conocer cuntos moles de xilano se hidrolizan durante la reaccin para la obtencin de la xilosa, y de esta forma, poder calcular el calor total generado durante la misma. Anotar que el valor negativo de la entalpa de reaccin nos indica que la reaccin es exotrmica. Para saber cuntos moles de xilano se necesitan para la obtencin de xilosa se realiza el siguiente clculo basado en la estequiometria de la reaccin que se da en el proceso de hidrlisis enzimtica. Conocido el peso molecular de la xilosa, el cual es de 150,13 g/mol, se puede calcular que 15353,8 g de xilosa, valor que procede del balance de materia para el reactor de hidrlisis enzimtica, es igual a 51,135 mol. Tan solo hay que multiplicar la masa molecular por la masa de compuesto que se quiere calcular.

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x mol 1,4--D-Xilobiosa + y mol Agua 51,135 mol D-Xilosa

Conocidos los moles de xilotriosa que contiene la alimentacin al reactor de hidrlisis enzimtica, x = 25,568 mol, solo habr que multiplicar por la entalpia de la reaccin para conocer el calor generado durante el proceso que transcurre en el reactor.

Se ajustar este calor desprendido a unas unidades de trabajo relacionadas con el reactor, y por tanto como cada carga se realizar cada 72h [11], se debe conocer el calor que genera el reactor en el transcurso de las mismas.

Una vez realizado el clculo por el que obtenemos el calor generado, se contina en el siguiente apartado con el clculo de la cantidad de vapor necesario para mantener la temperatura de 40C.

3.2.

Espesor camisa calefactora.

Ahora se va a proceder al clculo del espesor de la camisa calefactora debido a la presin interna de 4 bar ejercida por el vapor que produce la caldera de vapor, especificndose su modelo en el catlogo que se encuentra en el Anexo 3. Catlogos. La temperatura del vapor a esta presin es de 143C, segn se observa en la Tabla 13 Anexo 2. Tablas y figuras. El ancho de la camisa calefactora depende del tamao del reactor, pero generalmente se encuentran entre los 50 mm y los 300 mm [12]. En este caso se va a considerar que el espacio a travs del cual va a circular el vapor va a ser de 100 mm, ya que es un valor intermedio no cercano a los extremos del intervalo de referencia. Extremos en los cuales no

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se conoce bien cmo ser el comportamiento de este sistema en concreto. Por lo tanto, el dimetro de la camisa ser de o en unidades inglesas .

3.3.

Caudal de vapor en la camisa durante el arranque.


arranque)

Para poder determinar el calor requerido (Q

por el reactor para alcanzar la

temperatura de operacin de 45 C durante el proceso de arranque ser necesario conocer el calor requerido para llevar el material del reactor a dicha temperatura (Q1), y tener en cuenta el calor que se desprende desde la superficie del reactor a la atmsfera (Q2). Por lo que el calor necesario para llevar al reactor desde la temperatura ambiente a la temperatura de operacin ser la suma de estos dos calores:

Hay que recordar que el agua que trae la corriente de entrada en el reactor de hidrlisis enzimtica viene precalentada a unos 45C aproximadamente. La solucin a sido precalentada por la disolucin de amoniaco condensada en el intercambiador de calor, y tambin por el agua que se utiliza para condensar esta disolucin. Por tanto el agua en el interior del reactor se estima que este a 45C, por lo que no tendremos que aportar ms calor para conseguir dicho objetivo. Supondremos que las prdidas de calor y el calor absorbido por los fondos del reactor son despreciables. Calor requerido para llevar el material del reactor a la temperatura de operacin(Q1).

Donde: Q1 : Calor difundido desde el seno del vapor (J/s).

m : Masa del material del reactor, que en esta ocasin ser la suma del material
que rodea el espacio anular por el que va a circular el vapor a 4 bar. Se calcula a partir del volumen del material en contacto con el vapor usando la densidad del

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Acero Inoxidable AISI 316L, 7.950 kg/m3, Anexo 2. Tablas y figuras Tabla 14, m = 1031,821 Kg. Cp : Capacidad calorfica del material del reactor, es decir del Acero Inoxidable AISI 316L, Anexo 2. Tablas y figuras Tabla 14, Cp = 469 J/kgK.

T : Incremento de la temperatura que va a sufrir el material del reactor, T = 313


- 298 = 25 K.

t : Tiempo durante el cual se va a producir dicho incremento de temperatura,


estimado as para que la rampa de temperatura no sea brusca, t = 1800 s. Sustituyendo los valores:

Este es calor que se difunde desde el seno del vapor hasta la pared del reactor haciendo que se caliente la pared del reactor.

Calor perdido desde la superficie del reactor a la atmsfera (Q2).

Como se menciona anteriormente el reactor de hidrlisis enzimtica se encuentra en contacto con el aire exterior el cual est a temperatura ambiente. Siendo as, se debe calcular el calor que se pierde durante el proceso de arranque, para ello aplicamos la siguiente formula.

Donde:

Q2 : Prdidas de calor a travs de la superficie de la camisa calefactora (J/s). U : Coeficiente global de transmisin de calor desde el reactor al exterior. Se estima
un valor intermedio del intervalo de valores que se obtiene de la Tabla 15, U = 795 W/m2C [2].

A : rea en contacto con el aislamiento, es decir, el rea lateral calculada con las
dimensiones del reactor, dimetro 2241,959 mm y la altura 6425,877 mm. A = 91,771 m2.

T : Diferencia media de temperatura. Calculada de la siguiente manera:

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Donde : To : Temperatura inicial en la pared (C). Tf : Temperatura final en la pared (C). Tm : Temperatura media en la pared (C). Tamb : Temperatura ambiente (C).

Tabla 15. TABLE 11-7 Jacketed Vessels: Overall Coefficients [6].

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Por tanto, el calor que se pierde a travs de la atmosfera durante el arranque del proceso de hidrlisis es de:

Una vez calculados el valor del calor que se necesita para llevar las paredes del reactor hasta la temperatura de trabajo y el calor que se pierde por intercambio con la atmosfera, se puede calcular el calor necesario para arrancar el reactor de hidrlisis enzimtica.

Dicho calor ser transportado por el vapor de agua que es suministrado a travs de la camisa del reactor, por tanto para conocer el caudal de vapor necesario en la camisa se empleara la siguiente frmula:

Donde: Q : Calor necesario para que se produzca el arranque del reactor, anteriormente calculado (W).

: Calor latente del vapor de agua a 4 bar, Anexo 2. Tablas y figuras Tabla 16, =
2735,786 kJ/kg. mv : Caudal de vapor que circular por el interior de la camisa (kg/s). Sustituyendo los valores, se obtiene:

O lo que es lo mismo en unidades del SI, 968,893 kg/h.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 3.4. Caudal de vapor en la camisa durante la operacin del reactor.

A continuacin es necesario calcular la cantidad de vapor requerida para el calentamiento del reactor a travs de la camisa durante la operacin del mismo. Una vez que el reactor alcanza la temperatura de operacin, el objetivo es mantener dicha temperatura (45 C). Por ello, seguir siendo necesaria la aportacin de vapor a travs de la camisa calefactora. Al igual que en el apartado anterior, las prdidas nicamente se producirn a travs de la superficie de la camisa calefactora. Y habr que tener en cuenta el calor generado durante la reaccin de hidrlisis enzimtica, anteriormente calculado. Adems, a camisa del reactor se encuentra aislada del exterior mediante materiales aislantes, cuya conductividad trmica queda reflejada en la Figura 5 [2]. Se aplica poliuretano como aislante entre el exterior del reactor y la pared de la camisa calefactora, siendo el valor de la conductividad trmica para este material de 0,023 (kcalm)/(hm2C), o lo que es lo mismo en unidades del SI 29,056 Wm/m2C. Esta conductividad corresponde a la temperatura de 143C, o lo que es lo mismo alrededor de 290F. El valor dado de conductividad no es el verdadero ya que este ha de ser dividido por el espesor de aislante que se emplear en la construccin del reactor. En este caso se aplica un espesor de 150 mm, por tanto, el valor de conductividad efectivo es 193,704 W/ m2C. En definitiva slo se tendr en cuenta el calor que se transmite a travs del aislante. El calor perdido se calcular a travs de la siguiente ecuacin.

Donde:

Q : Prdidas de calor a travs de la superficie de la camisa calefactora (J/s) U : Coeficiente global de transmisin de calor desde el reactor al exterior, U =
193,704 W/m2C.

A : rea en contacto con el aislamiento, es decir, el rea lateral calculada con las
dimensiones del reactor, dimetro 2241,959 mm y la altura 6425,877 mm. A = 91,771 m2.

T : Diferencia media de temperatura. Calculada de la siguiente manera:

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Donde : Tf : Temperatura final en el interior de la camisa del reactor (C). Tamb : Temperatura ambiente (C).

Figura 5. Conductividad trmica de materiales aislantes [6].

A continuacin se sustituyen los valores indicados anteriormente en la ecuacin del calor perdido .

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Por tanto una vez conocemos el calor perdido y el calor generado, el cual fue calculado en el apartado anterior, se puede llevar a cabo el clculo del calor de necesario para operar.

Para terminar, se va a definir el caudal de vapor que habr que aportar continuamente durante la reaccin para mantener las condiciones de operacin optimas de la hidrlisis. Dicho caudal ser calculado mediante la siguiente ecuacin.

Donde: Q : Calor necesario para mantener constante la temperatura optima de operacin del reactor, que fue anteriormente calculado (W).

: Calor latente del vapor de agua a 4 bar, Anexo 2. Tablas y figuras Tabla 16, =
2735,786 kJ/kg. mv : Caudal de vapor que circular por el interior de la camisa (kg/s). Sustituyendo los valores, se obtiene:

Por tanto este es el caudal de vapor necesario para mantener ptimas las condiciones de operacin del reactor de hidrlisis enzimtica.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 4. Clculo de Acetato de Sodio, tampn en la hidrlisis enzimtica.
En esta reaccin de hidrlisis enzimtica se deber mantener un pH ptimo de 6 para el funcionamiento de la enzima [13]. Para la reaccin de hidrolisis del xilano se ha elegido el acetato de sodio como tampn. Para la reaccin de hidrlisis enzimtica en el laboratorio se aade una solucin de acetato de sodio con una concentracin de 0,05 M y pH 5 [13].

En el reactor en cuestin entra una corriente considera acuosa y cuya cantidad es 269,498 kg a una temperatura de 45C. Esta cantidad de agua dividida por la densidad del agua a la temperatura anteriormente mencionada, = 990,025 kg/m3, equivale a un volumen de 272,213 L . Para la reaccin en el laboratorio es necesaria una solucin de acetato de sodio con una concentracin de 0,05 M. Slo es necesario multiplicar la concentracin por el volumen anteriormente calculado y a continuacin el resultado debe ser multiplicado por el peso molecular del acetato de sodio, 136,09 g/mol [2].

Por tanto, la cantidad de acetato de sodio necesaria para mantener el pH de la reaccin ser de 1852,277 g, o lo que es lo mismo 1,852 kg, una vez preparada la disolucin al pH ptimo de la hidrlisis.

5. Clculo de soportes.
Un recipiente apoyado en una posicin vertical u horizontal tendr concentracin de cargas sobre la carcasa en la regin donde los soportes estn sujetos. Los esfuerzos primarios y secundarios debidos a otras cargas, tales como el peso de agua presente durante la prueba hidrosttica, podran superar las cargas a causa de la posicin del reactor debido a la presin nominal interna [14]. En el caso de este reactor, se colocar en vertical. Los reactores verticales pueden estar soportados sobre un nmero de postes sin estructura anular alrededor de la carcasa que los rodee reforzndolos, siempre que sujeten a la carcasa donde el poste es reforzado de la misma forma por la cabeza del reactor o por una placa intermedia [14]. Cuando los reactores verticales se apoyan en zapatas, piernas o soportes fijados a la carcasa, los miembros de apoyo bajo estos cojinetes de sujecin deberan de estar tan

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cerca como sea posible de la carcasa para minimizar los esfuerzos de flexin sobre la misma [14].

A continuacin se muestra la siguiente Tabla 10 en la que se muestras si se deben elegir patas de apoyo o faldn, qu nmero de patas, el tipo, la placa de refuerzo que se debe incluir en su instalacin, la situacin de los taladros, dimetro de taladros y el dimetro de pernos introducidos en dichos talados, incluyndose en la ltima columna la carga mxima capaz de soportar dichas patas o faldones. Todos esto parmetros quedarn definidos por el dimetro de del reactor.

Dimetro del recipiente Hasta 750 750-1050 1050-1350 1350-1650 4 1650-1950 1950-2260

Patas del soporte

Placas

Dimetro Situacin "A"

Dimetro Pernos

Dimetro Taladros

Carga mxima (kg)

N Tipo Dimensiones Lado Espesor 3 70x70x10 80x80x10 L 100x100x10 200 100x100x14 150x150x16 250 12 10 120 150 10 12

Taladros

40 20 Dimetro Exterior del Recipiente 65 45 26

15400 22500 31500 48500 62500

90

27

33 82000

2260-2565 2565-2870 6 2870-3200 > 3200 I 280x119 Faldn


Tabla 10. Eleccin de soportes para reactores verticales.

200x90 Ver Plano -

85000 150000

El dimetro de este reactor ha sido calculado en apartados anteriores y su valor es de 2141,959 mm, no obstante, al adquirir un reactor estndar y no fabricado a medida, el dimetro que tiene es de 2800 mm, por tanto, el dimetro del reactor queda en el rango de 2565-2870 mm.

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Por este motivo, se debern instalar como soporte 6 patas, cuyo perfil ser en I, que tendrn unas dimensiones de 200x90 mm y una altura de 3847 mm, y se fabricarn en acero inoxidable 316L, el mismo material que para el reactor de tratamiento previo.

La zona de unin de la pata al reactor se ha de reforzar mediante una placa de 250 mm de lado y 12 mm de espesor. Para anclar el conjunto al suelo se realizara un taladro de 33 mm de dimetro, situndose el mismo centro del taladro a una distancia de 22,5 mm del lado largo de la I y a 100 mm del lado corto de la I. Los pernos que anclan el conjunto al suelo tienen un dimetro de 27 mm.

Con este soporte de 6 patas con perfil en I, el reactor de tratamiento previo es capaz de soportar cargado de lquido, 85000 kg. En este caso la carga que ejerce el reactor lleno de liquido ser :

Como vemos este soporte aguanta el reactor lleno a su mxima capacidad, ya que el reactor lleno, 22993,409 kg, pesa menos que la carga mxima que aguanta el soporte, 85000 kg.

Captulo III. Diseo del intercambiador de calor.


1. Diseo intercambiador de calor.

1.1.

Caracterizacin de las corrientes implicadas.

En la introduccin de este apartado se les dar forma a las corrientes implicadas, es decir, sern caracterizadas. El intercambiador de calor situado junto al reactor de pretratamiento, realiza la funcin de devolver a la disolucin de amoniaco a su estado lquido, producindose este fenmeno a la salida del mismo reactor.

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La corriente de disolucin de amoniaco, la cual discurre por el lado de los tubos, al entrar en el intercambiador se encuentra a una temperatura de 90C y se devuelve al tanque de almacenamiento a una temperatura de 40C, ya que dicha corriente debe tener estas condiciones de temperatura. As por el lado de la carcasa fluir el agua de refrigeracin, procedente de la red que har que la corriente en el interior de los tubos se condense, producindose as el efecto deseado.

2.

Clculos necesarios para el dimensionamiento del intercambiador.

2.1.

Clculo del calor intercambiado, temperatura de salida del refrigerante y determinacin temperatura media logartmica.

Antes de iniciar los clculos para conocer los parmetros con los que se podr comprar un intercambiador de calor adecuado para condensar nuevamente la disolucin de amoniaco, se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones: El dispositivo se halla aislado en sus alrededores, en cuyo caso el nico intercambio de calor es entre los fluidos caliente y fro. La conduccin axial a lo largo de los tubos es insignificante. Los cambios de energa potencial y cintica son despreciables. Los calores especficos del fluido son constantes. El coeficiente global de transferencia de calor es constante.

A continuacin se comienza por mostrar el balance de energa para un intercambiador de calor, el cual viene definido por la siguiente ecuacin:

Donde, genricamente aparecen los siguientes trminos: Q : Calor intercambiado entre ambos fluidos (J/h). : caudal msico del fluido (kg/h). : diferencia de temperatura experimentada por el fluido circulante (K). : calor especfico del fluido (J/kgK).

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Si el balance de energa se define para el fluido caliente la ecuacin pasa a adoptar los subndices c, mientras que si el fluido es frio adoptar los subndices f, esto se muestra a continuacin:

Como ya se ha comentado con anterioridad la funcin de este intercambiador es devolver la disolucin de amoniaco al reactor de pretratamiento de forma condensada. Se conoce el caudal de alimentacin de la corriente que retira el calor del sistema, siendo esta la corriente de agua suministrada desde la red, con un valor de 107,926 kg/h. La temperatura de entrada al intercambiador para esta corriente es de 20C por regla general, mientras que la temperatura de salida se desconoce y ser necesario su clculo mediante un mtodo de ensayo y error. Por tanto para llevar a cabo el mtodo de ensayo y error ser necesario suponer un valor para la temperatura de salida del intercambiador. En el caso del intercambiador que nos ocupa esta temperatura se a estima en 50C. Ahora es posible realizar el clculo del calor que interviene en el proceso, teniendo en cuenta las condiciones anteriores. A continuacin se presentan unas tablas (Tabla 17 y Tabla 18) en las que se agrupan algunos datos de inters y propiedades fsicas necesarios para la realizacin de los clculos, dichas propiedades fsicas se toman de las tablas que se encuentran en el Anexo 2. Tablas y figuras (Tabla 12 y Tabla 16).

Condiciones flujo corrientes Disolucin amoniaco Q (kg/h) Tent (K) Tsal (K) Tmed (K) 39,88 363 313 338 Agua de red 107,926 293 323 308

Tabla 17. Condiciones de flujo de las corrientes implicadas en el intercambio de calor.

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Propiedades fsicas corrientes Disolucin amoniaco (m /kg) Cp(J/kgK) (Ns/m ) k(W/mK)


2 3

Agua de red 1,00610 4179 6,0110 0,624


-3 -3

1,0199 3570,381 0,00308 0,470

Tabla 18. Propiedades fsicas de las corrientes implicadas en el intercambio de calor.

A la hora de realizar el balance energtico en el intercambiador se toman las propiedades de los fluidos a su temperatura media, ya que estos no se mantienen a una temperatura constante mientras circulan por el intercambiador. El calor transmitido por la corriente caliente, en este caso la disolucin de amoniaco, se calcular de la siguiente manera:

Ahora que ya se conoce el calor transmitido a la corriente de refrigeracin, es posible calcular la temperatura de salida del agua de refrigeracin. El clculo de la temperatura de salida del agua de refrigeracin se realizar a travs del siguiente despeje realizado sobre el balance de energa para la corriente fra. Esto es posible gracias a que el calor que desprende la corriente caliente es el calor que absorbe la corriente fra, es decir, ambos balances estn regidos por el mismo calor.

Se ha obtenido el valor de la temperatura a la que se encuentra la corriente de salida del refrigerante, Tsal = 35,78C, valor cercano al supuesto, pero no se corresponde, por lo que DOCUMENTO N 1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 51

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se debe realizar de nuevo el clculo anterior. Adems para poder realizar el nuevo clculo las propiedades fsicas del fluido deben ser calculadas a la nueva temperatura media que se produce por el cambio de temperatura de salida. Las nuevas propiedades fsicas se muestran en los cuadros (Tabla 19 y Tabla 20).

Condiciones flujo corrientes Disolucin amoniaco Q (kg/h) Tent (K) Tsal (K) Tmed (K) 39,88 363 313 338 Agua de red 107,926 293 308,785 300,892

Tabla 19. Condiciones de flujo de las corrientes implicadas en el intercambio de calor, recalculadas.

Propiedades fsicas corrientes Disolucin amoniaco (m /kg) Cp(J/kgK) (Ns/m ) k(W/mK) Pr


2 3

Agua de red 1,006310 4179 8,3610 0,611 57,142


-3 -3

1,0199 3570,381 0,00308 0,470 23,405

Tabla 20. Propiedades fsicas de las corrientes implicadas en el intercambio de calor, recalculadas.

Una vez calculados los nuevos valores se sustituyen en la ecuacin como se hizo anteriormente, obtenindose en este caso la siguiente ecuacin :

Se cumple la suposicin anterior de que la temperatura de salida se iguala a la nueva temperatura calculada. Por tanto la temperatura de salida de la corriente fra ser de unos 309 K o lo que es lo mismo, unos 36 C. Una vez se conocen todas las temperaturas a las entradas y salidas del intercambiador de calor ser posible llevar a cabo la determinacin de la temperatura media logartmica. Es

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necesario conocer la ecuacin que define a esta expresin, por lo que a continuacin podemos ver dicha ecuacin.

En el caso de un intercambiador de calor que trabaja en contraflujo, las diferencias de temperaturas en los puntos extremos se deben definir como a continuacin se muestra.

Donde los subndices se pueden identificar como h y c para el termino de corriente caliente o fra, respectivamente, y en el trmino de la entrada o salida tenemos la numeracin 1 y 2, respectivamente. Por tanto se entiende cada magnitud como: T : Diferencia de temperaturas entre el valor ms alto y el ms bajo (k). : Temperatura de la corriente caliente tanto a la entrada como a la salida dependiendo del subndice, calculada anteriormente (k). : Temperatura de la corriente fra tanto a la entrada como a la salida, dependiendo del subndice, calculada anteriormente (k). DTML : Diferencia de temperaturas media logartmica (k). Sustituyendo trminos y operando se obtiene el siguiente resultado.

Calculada la diferencia de temperaturas media logartmica es posible calcular el rea necesaria para el intercambiador de calor a disear. Para poder realizar este clculo es necesario comenzar realizando un balance de energa a un elemento del intercambiador, dando como resultado la ecuacin :

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Donde: Q: Calor intercambiado entre ambos fluidos, calculado anteriormente (J/s). U: Coeficiente global de transmisin de calor, que se define en el siguiente apartado (W/m2K). A: rea de intercambio de calor (m2). El factor de correccin, F, se considera igual a la unidad. Se ha tenido en cuenta esta consideracin ya que se tratar de un intercambiador donde la corriente de producto discurrir tan slo una vez por los tubos, por lo que este intercambiador se configura como dispositivo de contraflujo puro.

2.2.

Coeficiente global de transmisin de calor.

Se va a tomar un valor tabulado del coeficiente global de transmisin de calor, ya que de esta manera se podr realizar un clculo aproximado del rea de intercambio de calor necesaria para que cumpliera las condiciones preestablecidas. Se toma de la bibliografa un valor promedio del coeficiente global de transmisin de calor, en concreto la referencia es tomada en la tabla que se encuentra en el Anexo 2. Tablas y figuras (Tabla 21). En este caso el coeficiente global de transmisin de calor tomado hace referencia a un vaporizador. Por el lado de la carcasa circula agua y por el lado de los tubos circula vapor, incluyendo suciedad total por valor de 0,0015. Por tanto el valor de U es:

Este valor equivale en unidades del SI a:

La determinacin exacta del valor del coeficiente global de transmisin de calor tan slo podr realizarse una vez que la planta industrial se halle en operacin.

2.3.

Calculo del rea de intercambio necesaria.

Para finalizar el apartado de diseo, una vez que se conocen todas las magnitudes necesarias para el clculo del rea de intercambio de calor y una vez calculadas estas

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magnitudes en funcin a las condiciones impuestas previamente, se proceder con el clculo de este rea de intercambio. El clculo se realizar sustituyendo los valores de coeficiente global de transmisin de calor, flujo de calor y determinacin de la temperatura media logartmica.

Despejando la ecuacin queda de la siguiente manera:

Por tanto ser necesario incorporar un equipo a la Planta Piloto en cuestin, que tenga el mismo rea de intercambio de calor que la calculada o tenga dimensiones similares.

Captulo IV. Diseo del fermentador.


1. Parmetros de diseo del reactor de fermentacin.
A continuacin se proceder a disear el tanque de fermentacin, del cual lo primero que se necesita conocer es su volumen de trabajo. El volumen real ser un 20% mayor que el volumen de trabajo, de esta manera el tanque estar sobredimensionado superando las condiciones mnimas de seguridad necesarias para el mismo. Hay que mencionar que la forma del mismo ser cilndrica con fondos toriesfricos [15]. El procedimiento de clculo es anlogo al que se sigui para el clculo del reactor de hidrlisis enzimtica y, por tanto, slo se presentarn los datos de sus dimensiones.

Magnitud Caudal (Q) THR Volumen de trabajo (V) Volumen real

Valor 269,498 kg/h 24 h 6,483 m 7,779 m


3 3

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Dimetro (D) Altura (H) Temperatura de operacin Temperatura de diseo Presin de diseo

1489,044 mm 4467,133 mm 35 C 55 C 30 psi

Adems al ser una fermentacin aerobia necesitaremos suministrar oxigeno por un valor de 5,186 vvm (volumen de aire por volumen de medio por minuto). Estos datos han sido estimados para el presente PFC [16]. Temperatura de operacin [15].

2. Clculo del calor generado en el reactor durante el proceso de fermentacin alcohlica.


La transformacin de la xilosa que tiene lugar dentro del fermentador ser la siguiente (Figura 4), con una entalpa de reaccin que se calcular a continuacin.

Figura 4. Reaccin de fermentacin Xilosa a Xilitol. Para calcular la entalpia de esta reaccin se debe conocer la entalpia de formacin de cada compuesto puro que interviene en esta reaccin de fermentacin, es decir xilosa, agua y xilitol. Las entalpas de formacin en condiciones normales (0,1MPa, 298 K) de la xilosa, agua y xilitol son respectivamente, -1045,74 kJ/mol [16], -285,84 kJ/mol [6] y 62 kJ/mol [17]. Por tanto, la entalpia de reaccin para la fermentacin de xilitol es:

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Una vez conocido el calor que se consume por mol de xilosa que reacciona, se necesita conocer cuntos moles de xilosa reaccionan para la obtencin de xilitol y, de esta forma, poder calcular el calor total consumido durante la misma. En este caso el valor de la entalpia de reaccin es positivo lo que indica que la reaccin es endotrmica. Para saber cuntos moles de xilosa se necesitan para la obtencin de xilitol se realiza el siguiente clculo basado en la estequiometra de la reaccin que se da en el proceso de fermentacin alcohlica. Para ello, en primer lugar, es necesario conocer la cantidad de moles necesaria para producir xilitol. Sabiendo que el peso molecular del xilitol es 152,15 gmol1 [18], se puede calcular el nmero de moles que existe en la corriente de salida del fermentador. A la salida del fermentador se tienen 10880 g de xilitol, como se vio en el balance de materia del mismo equipo, por tanto los moles de xilitol son :

Si la estequiometria de la reaccin tiene una relacin equimolar, es decir 1:1, la cantidad de moles de xilosa ser de 71,508 mol. Por tanto, una vez conocidos los moles de xilosa consumidos durante la fermentacin alcohlica, slo queda multiplicarlos por el valor correspondiente de la entalpa de la reaccin para as calcular el calor consumido durante dicho proceso. El calor consumido en la fermentacin alcohlica ser de:

Como ya se haba indicado anteriormente, durante la fermentacin de la xilosa se consume calor, por lo que ser necesario suministrar este calor para mantener el fermentador a la temperatura ptima en la que las levaduras puedan reproducirse y crecer para as convertir la xilosa en xilitol. El tiempo aproximado para el consumo de la xilosa es 24 horas [15] anloga al presente PFC. Conocido el tiempo se calcular el calor consumido por la reaccin de xilosa a la hora:

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Conocido el calor consumido se puede calcular el caudal msico de vapor de calefaccin mediante la siguiente ecuacin:

Donde: Q: Potencia calorfica que aporta el vapor en el interior de la camisa. Es la misma que se calcul antes como calor consumido y al ser aportada gana el signo negativo (kJ/h). : Caudal msico de vapor necesario para calefactar el reactor (kg/h). T
ent

: Temperatura de entrada del agua en la camisa, en este caso se

emplear agua de red que se estima est a 416 K. T sal : Temperatura de salida del vapor que se estima salga a 308 K. Cp : capacidad calorfica del vapor a la temperatura media de operacin, Anexo 2. Tablas y figuras Tabla 22, Cp = 1,980 kJ/kgK. De la ecuacin anterior se puede despejar el caudal de vapor de calefaccin necesario para mantener las condiciones de operacin en el reactor.

Siendo este resultado del caudal de vapor necesario para mantener el contenido liquido a la temperatura ptima de operacin. El sistema de calefaccin est compuesto por tubos de media caa dispuestos alrededor del tanque. El espesor de los tubos ha sido calculado de igual forma que para el diseo de la red de tuberas. Estos tubos tendrn un dimetro nominal calculado de 0,191 in (4,85 mm) y un espesor calculado de 1,00510-3 in (2,5510-2 mm). Segn la norma ANSI B36.10, la cual queda recogida en la Tabla 23, habra que pedir una tubera de Schedule 40, cuyo espesor

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nominal sea de 0,88 in (22,4 mm), ya que es el espesor comercial inmediatamente superior al calculado para tuberas de dimetro nominal 1/4 in (6,35 mm).

Tabla 23. TABLE X1.1 DIMENSIONS OF WELDED AND SEAMLESS STAINLESS STEEL PIPE [3].

De esta manera para conocer el numero de tubos de calefaccin que necesita el reactor en cuestin, se calcula el rea total de calefaccin y el rea de un tubo. En primer lugar se va a proceder al clculo del rea total de calefaccin. El rea total de refrigeracin engloba al rectngulo compuesto por la altura del lquido dentro del tanque y la longitud de la circunferencia delimitada por la seccin transversal del mismo. En este caso el reactor estar lleno hasta una altura de 3,722 m y la longitud de la circunferencia delimitada por la seccin transversal del tanque es de 4,678 m.

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Una vez conocida este rea, se calcula el de un tubo de calefaccin que se trata del rea encerrada por el rectngulo compuesto por el dimetro del tubo y la longitud de la circunferencia delimitada por la seccin transversal del tubo. Dicho dimetro del tubo de refrigeracin es de in (6,3510-3 m) y la longitud de la circunferencia delimitada por la seccin transversal del tubo es de 4,678 m. As, se obtiene:

Por tanto, el nmero de tubos necesarios para mantener la temperatura del reactor ser el siguiente:

Como se pone de manifiesto este nmero de tubos no es posible de colocar por tanto, se colocarn 581 tubos alrededor del reactor, para que de esta manera se mantenga la temperatura en las condiciones ptimas de operacin.

3. Clculo del sistema de agitacin del reactor de fermentacin.


A continuacin se van a calcular los parmetros necesarios para caracterizar la agitacin a fin de evitar tener partes del contenido del reactor que no sean fermentadas por las levaduras. Dicha caracterizacin se har meticulosamente para evitar que se produzcan vrtices, los cuales traern volmenes muertos al reactor. El sistema de agitacin se disea atendiendo a las relaciones geomtricas del reactor de fermentacin, impulsores y elementos de agitacin ya establecidos de forma estndar para tanques industriales como se muestra en la Tabla 11.

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Tabla 11. Relaciones geomtricas de los impulsores y tanques [8].

Atendiendo a las necesidades del reactor se elegir un sistema de agitacin de turbinas de palas planas, reduciendo as los remolinos que se crean en un tanque de gran tamao. Adems se instalarn placas deflectoras que impedirn el flujo rotacional, sin afectar al flujo radial y longitudinal. As, las relaciones geomtricas para el modelo de turbina de palas planas se muestran a continuacin:

Donde : Wb : Espesor de los deflectores (mm). C : Altura desde el fondo del reactor hasta el rodete del agitador (mm). D : Dimetro del impulsor desde un extremo de una pala al extremo de la pala contraria (mm). W : Altura de las palas del impulsor (m). T : Es el dimetro del reactor (mm). En el resto de apartados del diseo del reactor de hidrlisis enzimtica aparece como D. DOCUMENTO N 1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 61

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Calculados estos parmetros se determinar al clculo de la potencia de agitacin necesaria para homogeneizar la mezcla. En este clculo intervendr el dimetro del impulsor, D, que se observa en el esquema del impulsor de la Tabla 11.

3.1. Clculo de la potencia a suministrar al sistema de agitacin.


Seguidamente se procede al clculo de la potencia que se ha de comunicar al rodete para conseguir una mezcla eficaz en el interior del reactor de fermentacin. El grado de mezcla depender del tipo de flujo dentro del reactor, de las proporciones geomtricas del mismo y adems de las caractersticas del fluido. La potencia absorbida durante la operacin de agitacin en este reactor se representar a travs del mdulo adimensional, denominado nmero de potencia (Np), definido para sistemas agitados como:

Donde:

P: Potencia absorbida por el agitador (W). : densidad del lquido (kg/m3). N: Velocidad de agitacin (rps). D: Dimetro del impulsor (m). A su vez, este nmero de potencia se puede relacionar con mdulos adimensionales que describen la turbulencia de movimiento del lquido en el interior del tanque, como puede ser el nmero de Reynolds (Re):

Donde : : Densidad del agua a la temperatura de operacin, en este caso 35C (kg/m3),dato obtenido de la tabla que se encuentra en el Anexo2. Tablas y figuras Tabla 12.

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D : Dimetro del impulsor, procedente de clculos del apartado anterior (m). N : Velocidad de agitacin bibliografa [9], N = 21,67 rps. : Viscosidad dinmica del agua a la temperatura de operacin, dato observable en la tabla que se encuentra en el Anexo2. Tablas y figuras Tabla 12, = 7,40810-4 Poises. Una vez definidas las diferentes magnitudes que componen esta ecuacin se puede realizar el clculo sustituyendo los valores asignados para cada magnitud.

El valor del Reynolds es de 7,152 106, a partir del cual, y con ayuda de las curvas de potencia (Figura 1) se puede calcular el nmero de potencia, Np.

Aunque el valor del Reynolds para el impulsor no est contemplado en la escala, se puede observar la tendencia constante que toma la curva del nmero de potencia para impulsores de turbina plana es decir 3,5. En la Figura 1 se ha marcado en azul la situacin del valor del Numero de potencia para impulsores de turbina de palas planas.

Figura 1. Relacin entre el nmero de potencia y el de Reynolds para diferentes tipos de impulsor [8].

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Una vez que ya se conocen todos los valores de los factores que intervienen en la ecuacin, se puede proceder al clculo de la potencia absorbida por el impulsor por medio de la ecuacin:

Donde: : densidad del lquido (kg/m3). N : Velocidad de agitacin (rps). D : Dimetro del impulsor (m). Np : Nmero de potencia, elegido en la Tabla 13.

Este es el valor de la potencia que necesitara un impulsor. Sin embargo, en reactores de grandes dimensiones es necesario colocar ms de un impulsor para conseguir una buena mezcla. La distancia de separacin entre los impulsores se establece entre una y dos veces el dimetro del impulsor. En cuanto a la potencia absorbida se ha comprobado que sta es directamente proporcional al nmero de impulsores [8]. En el caso del fermentador se utilizar como distancia entre impulsores, dos veces el dimetro del impulsor. El dimetro del impulsor fue anteriormente calculado y tiene un valor de 0,496 m. Este valor de distancia entre impulsores ser de 1 m . La distancia al fondo ha sido calculada anteriormente como C y su valor es 0,496 m que se redondea a 0,5 m. Siendo el ancho de pala de los impulsores W y cuyo valor es 0,099 m, se redondea a 0,1 m. Una vez determinadas las medidas de los impulsores, distancias entre los mismos y distancia del primer impulsor al fondo, es posible determinar el nmero de impulsores necesarios para que estos queden distribuidos a lo largo de todo el volumen del reactor y sean capaces de homogeneizarlo. Finalmente seguiremos una esquemtica anloga a la del reactor de hidrlisis enzimtica por lo que en este apartado solo mencionaremos el nmero final de impulsores.

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Se colocarn por tanto 3 impulsores. Por ltimo mencionar que hasta la superficie del liquido contenido en el fermentador quedarn 0,95 m . Al tener dos impulsores en nuestro eje de agitacin, la potencia ser aproximadamente el triple, as que el valor final de la potencia absorbida por agitacin ser de:

En consecuencia con lo anterior, se deber instalar un motor elctrico de la potencia indicada.

4. Corriente de salida del reactor de fermentacin.


En este apartado se quiere hacer referencia al retorno de una fraccin de la solucin fermentada. Este retorno servir de siembra para el siguiente ciclo de fermentacin, asegurando as que los microorganismos se adecuan al medio y se encuentran en una proporcin aceptable para llevar a cabo la posterior fermentacin.

En el caso de este reactor de fermentacin la relacin de rendimiento producto-biomasa YP/X (g producto/g biomasa) es de 7,14 [9]. Si durante el transcurso de la fermentacin se producen 10,880 kg de xilitol, como vemos en el balance de masa del fermentador, la cantidad de biomasa que crece durante la fermentacin es 36,571 Kg. Por lo que se estima que ser necesario recircular un 0,055% de la corriente de salida del reactor de fermentacin.

La corriente de salida del fermentador tiene una concentracin en xilitol del orden de 73,036g/L. Dicha corriente tiene un caudal msico de salida de 266,449 kg/h, como se ve en el balance de masa del fermentador. Este caudal, que se considera una solucin acuosa, dividido por la densidad del agua a la temperatura de operacin y convertido de metros cbicos a litros, tiene un valor de 6433,635 L.

El volumen elegido para los bidones de almacenamiento ser de 0,03 m3 que son 30 L [19] por lo que al da se producirn unos 215 bidones de solucin, y posteriormente se proceder a su venta a las empresas interesadas en procesar el producto obtenido en la Planta Piloto que se desarrolla en el presente PFC.

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5. Clculo de soportes.
Un recipiente apoyado en una posicin vertical u horizontal tendr concentracin de cargas sobre la carcasa en la regin donde los soportes estn sujetos. Los esfuerzos primarios y secundarios debidos a otras cargas, tales como el peso de agua presente durante la prueba hidrosttica, podran superar las cargas a causa de la posicin del reactor debido a la presin nominal interna [3]. En el caso de este reactor, se colocar en vertical. Los reactores verticales pueden estar soportados sobre un nmero de postes sin estructura anular alrededor de la carcasa que los rodee reforzndolos, siempre que sujeten a la carcasa donde el poste es reforzado de la misma forma por la cabeza del reactor o por una placa intermedia [3]. Cuando los reactores verticales se apoyan en zapatas, piernas o soportes fijados a la carcasa, los miembros de apoyo bajo estos cojinetes de sujecin deberan de estar tan cerca como sea posible de la carcasa para minimizar los esfuerzos de flexin sobre la misma [3]. En la siguiente Tabla 10 se muestran si se deben elegir patas de apoyo o faldn, qu nmero de patas, el tipo, la placa de refuerzo que se debe incluir en su instalacin, la situacin de los taladros, dimetro de taladros y el dimetro de pernos introducidos en dichos talados, incluyndose en la ltima columna la carga mxima capaz de soportar dichas patas o faldones. Todos esto parmetros quedarn definidos por el dimetro de del reactor.

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Dimetro del recipiente Hasta 750 750-1050 1050-1350 1350-1650 4 1650-1950 1950-2260

Patas del soporte

Placas

Dimetro Situacin "A"

Dimetro Pernos

Dimetro Taladros

Carga mxima (kg)

N Tipo Dimensiones Lado Espesor 3 70x70x10 80x80x10 L 100x100x10 200 100x100x14 150x150x16 250 12 10 120 150 10 12

Taladros

40 20 Dimetro Exterior del Recipiente 65 45 26

15400 22500 31500 48500 62500

90

27

33 82000 85000

2260-2565 2565-2870 6 2870-3200 > 3200 I 280x119 Faldn


Tabla 10. Eleccin de soportes para reactores verticales.

200x90 Ver Plano -

150000

El dimetro de este reactor ha sido calculado en apartados anteriores y su valor es de 1489,044 mm, este dimetro se encuentra en el rango de 1350-1650 mm.

Por este motivo se debern instalar como soporte 4 patas, cuyo perfil ser en L, que tendrn unas dimensiones de 100x100x10 mm y una altura de 1500 mm, dichas patas se fabricarn en acero inoxidable 316L, el mismo material que para el reactor de tratamiento previo.

La zona de unin de la pata con el reactor se ha de reforzar mediante una placa cuadrangular de 150 x150 mm de lado y 10 mm de espesor. Para anclar el conjunto al suelo se realizar un taladro de 33 mm de dimetro, situndose el centro del taladro a una distancia de 65 mm del final de la placa cuadrangular, cuyas dimensiones son 200 mm de lado y 10 mm de espesor. Los pernos que anclan el conjunto al suelo tienen un dimetro de 27 mm.

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Con este soporte de 4 patas con perfil en L el reactor de tratamiento previo es capaz de soportar cargado de lquido, 31500 kg. En este caso la carga que ejerce el reactor lleno de liquido ser :

Como vemos este soporte aguanta el reactor lleno a su mxima capacidad, ya que el reactor lleno, 7732,948 kg, pesa menos que la carga mxima que aguanta el soporte, 31500 kg.

Captulo V. Diseo de la red de tuberas y bombas.


1. Diseo red de tuberas.

1.1.

Clculo del dimetro de las tuberas.

Como ejemplo de realizacin del clculo, ser tomada la lnea de tuberas que conecta el reactor de hidrlisis enzimtica, con el reactor de fermentacin. Por esta lnea circula un caudal de . La temperatura que tiene la corriente que circula por esta lnea es

de 40C, adems la presin de trabajo para esta lnea es de 14,7 psi. Pero estos parmetros no son las condiciones a las que disearemos nuestras lneas de tuberas. Estas son las condiciones de diseo:

Temperatura de diseo

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Presin de diseo

Se ha de tener en cuenta que para determinar el dimetro de la tubera se utilizar el caudal que circula por la tubera, tambin se ha de fijar una velocidad para el fluido, que ser de 1 m/s (3.600 m/h) que es la velocidad tpica de circulacin de los lquidos por el interior de tuberas [20]. La ecuacin que determinar el dimetro ser la siguiente:

Donde: Q: Caudal del fluido (m3/h). v: Velocidad del lquido (m/s). S: Seccin del paso del fluido (m2). Sabiendo que la seccin equivale a:

Donde: D: Dimetro de la tubera (m). S: Seccin del paso del fluido (m2).

Por tanto de esta ecuacin se puede despejar el dimetro, quedando la ecuacin de la siguiente manera :

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Este es el dimetro necesario para la tubera, que conecta el reactor de hidrlisis enzimtica con el reactor de fermentacin. Con este dimetro ser posible calcular el espesor mnimo de diseo de la tubera.

1.2.

Clculo del espesor de tubera.

El espesor mnimo de diseo viene dado por la siguiente ecuacin:

Donde: PD : Presin de diseo (lb/in2). Do : Dimetro exterior de la tubera (in). S : Tensin mxima admisible del material a la temperatura de diseo (psi). E : Factor de calidad de la soldadura, para tuberas sin costuras, E=1. Y : Factor que depende de la temperatura y cuyo valor es de 0,4 para aceros ausenticos a temperaturas menores de 900 F [21]. Antes de comenzar los clculos se debe conocer qu valor tiene la tensin mxima admisible del material a la temperatura de diseo. En el caso concreto que se trata en este ejemplo para la tubera que conduce la solucin del reactor de hidrlisis enzimtica al reactor de fermentacin, el valor de la tensin admisible es 16700 psi ( Anexo 2. Tablas y figuras Tabla 23).

La presin de diseo de la tubera en el caso que nos ocupa es la atmosfrica 17,6 psi y adems el dimetro de la misma ha sido calculado en el apartado anterior, teniendo un Pgina | 70

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valor de 0,385 in. Por tanto para finalizar se sustituirn los valores de los parmetros que integran esta ecuacin para el clculo del espesor mnimo.

Al espesor mnimo se le ha de sumar el valor de la corrosin admisible, que para aceros inoxidables es de 0,06 in (1,5mm). Por otra parte tambin ha de aadirse el 12,5% de la tolerancia de fabricacin. Para conocer el valor del espesor de la tubera se ha de realizar el siguiente clculo :

Seguidamente de la Tabla 24, presente en el Anexo 2. Tablas y figuras, se seleccionar el dimetro nominal inmediatamente superior al dimetro calculado con anterioridad para la tubera que conecta el reactor de hidrlisis enzimtica con el reactor de fermentacin. Para este ejemplo el dimetro calculado es 0,385 in, por lo que le corresponde un dimetro nominal de
.

A este dimetro nominal le corresponde un dimetro exterior, de 0,840

in, y con el espesor calculado, que era 0,068 , se seleccionar el espesor inmediatamente superior que corresponda a la fila de ese mismo dimetro nominal. Siendo as el Schedule adecuado para la tubera en cuestin 10S.

Para conocer el dimetro exterior de la tubera debemos restar al dimetro exterior de la misma dos veces el valor del espesor, su valor en este caso es 0,674 in. Adems es posible calcular la velocidad a la que circula el caudal por el interior de esta tubera, tan solo se ha de dividir la seccin por el caudal que discurre por la misma. La seccin se calcular con el dimetro interior de la tubera.

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Esta es la velocidad que realmente tendr la corriente que circula por el interior de la tubera con ese dimetro nominal y Schedule. El Schedule es una denominacin comercial del espesor que se rige por la norma ANSI B36.10 con el objeto de unificar las dimensiones de tuberas.

A continuacin se presentan las tablas (Tabla 25, Tabla 26, Tabla 27), en las cuales se visualizan los resultados de haber calculado todos los parmetros para cada lnea de tuberas. P dis (psi) 15,73 17,631 30 17,631 17,631 17,631 17,631 17,631 17,631 T dis (C) 110 40 110 65 60 60 60 55 55 Tensin mx. admisible (psi) 16700 16700 16700 16700 16700 16700 16700 16700 16700

Lnea 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Material Acero inoxidable 316L Acero inoxidable 316L Acero inoxidable 316L Acero inoxidable 316L Acero inoxidable 316L Acero inoxidable 316L Acero inoxidable 316L Acero inoxidable 316L Acero inoxidable 316L

Tabla 25. Caractersticas lneas de tuberas Planta Piloto.

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Lnea 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Caudal (m3/h) 0,103 0,108 0,041 0,040 0,109 0,270 0,270 0,270 1,46910-4

Velocidad supuesta (m/s) 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Dimetro calculado (in) 0,238 0,244 0,151 0,149 0,244 0,385 0,385 0,383 0,009

Espesor mn. (in) 0,068 0,068 0,068 0,068 0,068 0,068 0,068 0,068 0,068

Tabla 26. Caractersticas lneas de tuberas Planta Piloto.

Lnea

Dimetro nominal 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,5 0,5 0,5 0,125

Schedule

Dimetro ext. (in) 0,54 0,54 0,54 0,54 0,54 0,84 0,84 0,84 0,405

Espesor (in) 0,088 0,088 0,088 0,088 0,088 0,083 0,083 0,083 0,068

Dimetro int. (in) 0,364 0,364 0,364 0,364 0,364 0,674 0,674 0,674 0,269

Velocidad (m/s) 0,427 0,447 0,171 0,167 0,450 0,326 0,326 0,324 0,001

1 2 3 4 5 6 7 8 9

40S 40S 40S 40S 40S 10S 10S 10S 40S

Tabla 27. Caractersticas lneas de tuberas Planta Piloto.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 1.3. Clculo de la cada de presin en las tuberas.

Aunque en el presente apartado se va a realizar el clculo de la cada de presin en las lneas de tubera, se debe comenzar denotando la ecuacin que representa el balance de energa entre dos puntos de fluidos incompresibles. Siendo en dicha frmula en la que aparece el termino que hace referencia a la prdida de carga debido al rozamiento.

Donde : hb : Altura que suministra la bomba (m). Pf : Presin en el punto final (kg/m2). Po : Presin en el punto inicial (kg/m2). vf : Velocidad en el punto final (m/s). vo : Velocidad en el punto inicial (m/s). zf : Altura en el punto final (m). zo : Altura en el punto inicial (m). hf : Prdida de carga debido al rozamiento (m). : Densidad del fluido (kg/m3). g : Aceleracin de la gravedad (m/s2). Una vez ha sido mencionado el propsito de haber presentado en primer lugar este balance de energa, ser posible comenzar a calcular la magnitud, prdida de energa mecnica debido a la friccin de un fluido a travs de la tubera. En primer lugar hay que definir la frmula que har posible el clculo de dicha magnitud. Dicha ecuacin es conocida como ecuacin de Fannig.

Donde: 4f : Factor de friccin de Darcy. L : Longitud de la tubera (m). Pgina | 74

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D : Dimetro interior de la tubera (m). : Velocidad del fluido (m/s). g : Aceleracin de la gravedad (m/s2). Dentro de la determinacin de la cada de presin se ha de tener en cuenta la existencia de diversos accesorios que se interponen entre los diferentes tramos de tubera recta. Por tanto, para determinar la cada de presin se va a emplear el concepto de longitud equivalente.

La longitud equivalente hace referencia a la longitud de tubera recta, del mismo dimetro que el accesorio, que producira una prdida de carga igual a la del accesorio. De esta forma, se considera el accesorio como si fuera un tramo de tubera recta ms. En la ecuacin se cambiar el trmino de longitud de tubera por el de longitud equivalente, por lo que la ecuacin pasa a determinar la perdida de carga para los accesorios.

Por tanto, una vez comentadas las peculiaridades del clculo de prdida de carga en tuberas, se puede agrupar la perdida de carga de las tuberas en una suma, por una parte se tendr la perdida de carga para tramos rectos de tubera y por otra la prdida de carga para accesorios, surgiendo as las siguientes ecuaciones:

A continuacin se va a describir el procedimiento seguido para poder llevar a cabo el clculo de la perdida de carga de las tuberas que se precisan en el presente PFC.

1. Es recomendable comenzar contabilizando y definiendo el nmero y tipos de accesorio que se insertan en la lnea de tubera, de esta forma se podr calcular la Pgina | 75

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longitud equivalente de dichos accesorios. Para llevar a cabo el clculo ser necesario hacer uso del nomograma presente en el Anexo 2. Tablas y figuras (Figura 6), en cuyo uso es necesario aplicar el dimetro interior de la tubera y el tipo de accesorio que se introduce en el tramo. 2. Seguidamente se realiza el clculo de la longitud total, que como se vio anteriormente es la suma de los tramos rectos ms la longitud equivalente de los accesorios. 3. A continuacin ser necesario conocer el rgimen de flujo de la corriente que circula por el interior de la tubera, ya que ser necesario este parmetro para calcular uno de los parmetros posteriores. Para calcular el Nmero de Reynolds ser necesario conocer el dimetro interior de la tubera, la velocidad de la corriente que circula por su interior y adems la densidad y viscosidad dinmica a la temperatura de operacin de dicha tubera. El Nmero de Reynolds se determina mediante la siguiente expresin:

Donde : : Densidad del agua a la temperatura de operacin (kg/m3). D : Dimetro del impulsor, procedente de clculos del apartado anterior (m). : Velocidad de flujo del fluido que circula por la tubera (m/s). : Viscosidad dinmica del agua a la temperatura de operacin (Poises). 4. Siguiendo con el orden de descripcin del clculo, conocido el material y el dimetro de la tubera se determina la rugosidad relativa mediante la Figura 7 presente en el Anexo 2. Tablas y figuras. 5. Una vez se han determinado todos estos parmetros, aplicando el Nmero de Reynolds de la corriente que circula por la tubera y la rugosidad relativa del material que compone esta tubera a la grfica de Moody (Figura 8) presente en el

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Anexo 2. Tablas y figuras, ser posible el clculo del factor de friccin de Darcy, 4f. Una vez sea seguido este procedimiento para todas las lneas de tuberas obtendremos el valor de perdida para todo el sistema de tuberas. Los valores para estos clculos se han representado en la Tabla 28. L eqi Lnea (m) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0,4 0,4 1,2 1,1 0,3 1,6 3,25 2,05 0,3 hf Re 1210,757 409,173 484,303 253,836 632,245 847,079 848,654 757,171 1,040 0,0018 0,0018 0,0018 0,0018 0,0018 0,0018 0,0018 0,0018 0,0018 4f (m) 0,053 0,156 0,132 0,252 0,101 0,076 0,075 0,085 61,566 0,236 0,621 0,060 0,104 0,102 0,069 0,235 0,115 0,001

Longitud total (m) 4,428 3,6 2,8 2,7 0,9 2,9 9,85 4,35 2,3

Tabla 28. Perdidas de carga en lneas de tuberas Planta Piloto.

2. 2.1.

Diseo de bombas. Clculo de las potencias de las bombas.

Comentar al comienzo de este nuevo apartado que se har referencia al balance de energa descrito en el apartado anterior, ya que es este mismo balance el que dar el valor de la altura total que suministra cada bomba.

Se debe comenzar por el clculo de la altura que va a suministrar la bomba a calcular. Para poder llevar a cabo este clculo se deben tener en cuenta las diferentes alturas que se han de superar debido a diferentes factores. Siendo la suma de estas diferentes alturas la altura total que suministrara esta bomba y la expresin para su clculo es: Pgina | 77

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Donde cada sumando representa una altura diferente, siendo el primero de todos la altura debida a las distintas presiones que tienen la posibilidad de existir en el lquido entre el punto de entrada y salida del tramo de tubera.

El siguiente sumando suministrar velocidad al lquido.

hace referencia a la equivalencia en altura necesaria para

El sumando correspondiente a

es la energa que debe desarrollar la bomba de forma

extra para vencer los efectos de rozamiento del lquido por la tubera, es decir, las prdidas de carga lineales que se producen en los tramos de las conducciones rectas adems de las prdidas de carga singulares que se producen en los accesorios que encuentra el fluido en su recorrido. En definitiva se trata de la altura por cargas de friccin.

El ltimo sumando

se define la altura geomtrica, altura medida

verticalmente desde el nivel del lquido a elevar hasta el punto ms alto de descarga.

Una vez se ha realizado el clculo de la altura total que debe suministrar la bomba (Tabla 29), se procede a calcular la potencia hidrulica de la bomba, Ph [6]. Dicha potencia ser la potencia necesaria exclusivamente para bombear el lquido o la potencia que se le suministra al lquido. La ecuacin para esta magnitud se presenta a continuacin:

Donde: Ph : Potencia hidrulica (kW). Q : Caudal de lquido (m3/h). hb : Altura total de la bomba (m). : Densidad del lquido (kg/m3).

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Adems de la potencia hidrulica que suministra la bomba se debe tener en cuenta, que dicha potencia siempre es superior a su potencia desarrollada, debido a las prdidas de friccin ocasionadas en su interior, a las prdidas de carga, etc., por lo que se debe calcular la potencia absorbida, incluyendo el concepto de eficacia de la bomba, como se expresa en la ecuacin que define la potencia absorbida.

Donde: Pab : Potencia consumida por la bomba (kW). Ph : Potencia hidrulica (kW). : Eficacia de la bomba. Los clculos realizados respecto a la potencia consumida por la bomba sern mostrados a continuacin (Tabla 30). Lnea 2 6 7 8 P (N/m2) 1,45010-3 0 0 0 v2 (m2/s2) 0 0 0 0 z (m) 0 5,8 3,8 0 hf (m) 0,621 0,069 0,235 0,115 hb (m) 6,225E-01 5,869E+00 4,035E+00 1,145E-01

Tabla 29. Altura total que deben suministrar las bombas, h b.

hb Lnea (m) 2 6 7 8 0,623 5,869 4,035 0,115

Caudal (m3/h) 0,108 0,270 0,270 0,268

Ph (kW) 1,831E-04 4,282E-03 2,949E-03 8,315E-05 0,6 0,6 0,6 0,6

Pab (kW) 3,051E-06 7,136E-05 4,915E-05 1,386E-06

Tabla 30. Potencia consumida por las bombas, Pab.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 2.2. Cavitacin de las bombas.

Al inicio de este nuevo apartado se definir la magnitud que va a determinar si se producir o no cavitacin en la bomba. La manera de impedir los efectos de una cavitacin no deseada y que la bomba funcione de forma correcta es asegurar que la Altura Neta Positiva en la Aspiracin disponible, cuyas siglas en Ingls son NPSHd, sea mayor que la Altura Neta Positiva en la Aspiracin requerida, NPSHr por la bomba. Resumidamente:

Para asegurarse de que no se producir ninguna cavitacin durante el tiempo de operacin de la bomba y como medida de seguridad se recomienda aadir 0,5 metros al valor del NPSHr, quedando de esta manera la siguiente expresin:

Es necesario tener en cuenta que en el valor de NPSHd influyen varios factores como la naturaleza del fluido que est siendo bombeado, la tubera de succin, la ubicacin del depsito del fluido y la presin aplicada al fluido en el depsito. De modo que teniendo en cuenta todos estos factores la ecuacin para el clculo de NPSHd es:

Donde: hsp: Carga de presin esttica (absoluta) aplicada al fluido (m). hs : Diferencia de elevacin desde el nivel del fluido en el depsito hacia la entrada de la bomba (m). Si la bomba est por debajo de la entrada de fluido bombeado al depsito, hs es negativa. Si la bomba est por encima de la entrada de fluido bombeado al depsito, hs es positiva. hf : Prdida de carga por friccin en la tubera de succin (m).

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hvp : Presin de vapor del lquido a la temperatura de bombeo (m)(Tabla 31).

Se ha utilizado la tabla 12, presente en el Anexo 2. Tablas y figuras, para todas las soluciones que circulan por las diferentes lneas de tuberas de la planta piloto ya que son soluciones de naturaleza acuosa y se pueden considerar como si fueran agua en s mismas. Por ltimo presentamos la tabla con los clculos de NPSHd (Tabla 31), con estos valores podremos realizar la eleccin adecuada de las bombas que se instalarn en las diferentes lneas de tuberas. Lnea 2 7 8 9 hsp (m) 10,330 10,330 10,330 10,330 hs (m) -0,200 1,306 5,655 4,014 hf 0,621 0,203 0,235 0,115 hvp (m) 0,237 0,748 0,748 0,570 NPSHd 9,272 10,685 15,002 13,659

Tabla 31. Resultados del clculo de NPSHd.

Bibliografa
[1] Guayule as a feedstock for lignocellulosic biorefineries using ammonia fiber expansion (AFEX ) pretreatment; Shishir P.S. Chundawat, Linpei Chang, Christa Gunawan, Venkatesh Balan, Colleen McMahan, Bruce E. Dale. [2] Manual de recipients a presin, clculo y diseo; Megyesy. E.F; Limusa, 2001. [3] ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Seccin VIII, Divisin1; The American Society of Mechanical Engineers, 2004. [4] Crecimiento y salud de las becerras alojadas con diferentes tipos de material de cama; Dr. Jim Quigley; http://www.calfnotes.com; 2005. [5] Optimization of the ammonia fiber explosion(AFEX) treatment parameters for enzymatic hydrolysis of corn stover; Farzaneh Teymouri, Lizbeth Laureano-Perez, Hasan Alizadeh, Bruce E. Dale. [6] Manual del Ingeniero Qumico, Septima edicin; Robert H. Perry, Don W. Green, James O. Maloney; McGraw-Hill. [7] Fractionation of wheat and barley straw to access high-molecular-mass hemicelluloses prior to ethanol production; Tobias Persson, Jun Li Ren, Elisabeth Joelsson, Ann-Sofi Jnsson. [8] Ingeniera bioqumica; Gdia Casablancas, Francesc Lpez Santn, Josep; Sntesis, 1998. DOCUMENTO N 1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ANEXOS Pgina | 81

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[9] Study of xylitol production by Candida guilliermondii on a bench bioreactor; Carla J.S.M. Silva, Solange I. Mussatto, Ines C. Roberto. [10] Advantages of isothermal titration calorimetry for xylanase kinetics in comparison to chemical-reducing-end assays; Martin J. Baumann, Leigh Murphy, Nina Lei, Kristian B.R.M. Krogh, Kim Borch, Peter Westh. [11] Optimization of the ammonia fiber explosion(AFEX) treatment parameters for enzymatic hydrolysis of corn stover; Farzaneh Teymouri, Lizbeth Laureano-Perez, Hasan Alizadeh, Bruce E. Dale. [12] www.spiraxsarco.com. [13] Enzymatic hydrolysis of pretreated rice straw; E. Yu. Vlasenko, a H. Ding, b J. M. Labavitch C & S. P. Shoemaker a. [14] ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Seccin VIII, Divisin1; The American Society of Mechanical Engineers, 2004. [15] Effects of Environmental Conditions on Xylose Reductase and Xylitol Dehydrogenase Production by Candida Guilliermondii; L. SENE, M. VITOLO, M. G. A. FELIPE, S. S. SILVA. [16] Carbohydrates in thermophile metabolism: Calculation of the standard molal thermodynamic properties of aqueous pentoses and hexoses at elevated temperatures and pressures; Jan P. Amend and Andrey V. Plyasunov. [17] Influence of temperature and pH on xylitol production from xylose by Debaryomyces hansenii UFV-170; Fabio C. Sampaio, Celia Alencar de Moraes, Danilo De Faveri, Patrizia Perego, Attilio Converti, Flavia M. Lopes Passos. [18] http://en.wikipedia.org/wiki/Xylitol. [19] http://sunbox.es/es/catalogo/envases-industriales/bidones/bidones-con-taparosca-ballesta. [20] Lieberman, N.P. y Lieberman E.T., 2003. [21] Cdigo ASME apartado B31.3; The American Society of Mechanical Engineers, 2004. [22] Termodinmica para Ingenieros, M,cPotter, C.W.Somerton; McGrawHill, 2004. [23] Problemas de Ingeniera Qumica, Ocn J. y Tojo G.; Aguilar, 1980.

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ANEXO 2. TABLAS Y FIGURAS

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano Tabla 1. Eficiencia de juntas mxima permitida para soldadura por arco y gas [3].

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-

Tabla 2. Tabla 1A(Contd) de materiales ferrosos [3].

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- Tabla 6. Valores del factor M [2].

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano Tabla 12. Propiedades fsicas del agua a diferentes temperaturas [22].

- Tabla 14. Propiedades fsicas de los aceros [6].

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Tabla 13. Propiedades termodinmicas del vapor de agua saturado (entrada por presiones) [23].

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano Tabla 16. Propiedades del agua saturada (lquido-vapor): Tabla de presiones [22].

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Tabla 21. Coeficientes globales de transmisin de calor tpicos para intercambiadores de calor tubulares [6].

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano Tabla 22. Capacidades calorficas de los elementos y compuestos inorgnicos [6].

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- Tabla 23. Table A-1 Basic Allowable Stresses in Tension for Metals (Contd),
Stainless steel pipes and tubes [3].

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- Tabla 24. Table x1.1 dimensions of welded and seamless stainless steel
pipe, [3].

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- Figura 6. Nomograma para clculos de longitudes equivalentes [23].

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Figura 7. Rugosidad relativa [23].

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano Figura 8. Grfica de Moody para calcular el factor de Friccin de Darcy [6].

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ANEXO 3. CATLOGOS

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Molino tipo Fitz.

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Cinta transportadora.

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Intercambiador de calor.

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Caldera de vapor.

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Tanque de almacenamiento.

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Reactor de hidrlisis enzimtica.

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Fermentador alcohlico.

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Bombas y soplantes.

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Instrumentacin de control.

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Espesores normalizados de planchas de acero inoxidable.

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DOCUMENTO N2.
PLANOS

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Noviembre, 2012.

Fdo: Pablo Pina Copano

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DOCUMENTO N3.
PLIEGO DE CONDICIONES

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NDICE
1. Definicin y alcance del pliego. ............................................................................................ 6 1.1. 1.2. 1.3. Objeto. .......................................................................................................................... 6 Cuerpo normativo......................................................................................................... 6 Disposiciones generales. .............................................................................................. 6 Descripcin general de la obra. ............................................................................ 6 Obras objeto del presente Proyecto, Normativa aplicable. ................................ 7 Obras accesorias no especificadas en el pliego. .................................................. 9 Documentos que definen las obras. .................................................................... 9 Compatibilidad y relacin entre los documentos. ............................................ 10

1.3.1. 1.3.2. 1.3.3. 1.3.4. 1.3.5. 2.

Condiciones de ndole facultativa. ..................................................................................... 11 2.1. Obligaciones y derechos del contratista. ................................................................... 11 Condiciones tcnicas. ......................................................................................... 11 Personal. ............................................................................................................. 11 Responsabilidades del contratista. .................................................................... 11 Presencia del contratista en la obra. ................................................................. 12 Oficina en la obra................................................................................................ 12 Obligaciones no especificadas. .......................................................................... 12 Desperfectos en propiedades colindantes. ....................................................... 13 Seguros. ............................................................................................................... 13 Reclamaciones contra las rdenes de direccin................................................ 13 Despido por insubordinacin, incapacidad y mala fe. ...................................... 14 Copia de los documentos. .................................................................................. 14 Maquinaria.......................................................................................................... 14

2.1.1. 2.1.2. 2.1.3. 2.1.4. 2.1.5. 2.1.6. 2.1.7. 2.1.8. 2.1.9. 2.1.10. 2.1.11. 2.1.12. 2.2.

Obligaciones y derechos de la Direccin Facultativa. ............................................... 14 Director de la obra. ............................................................................................. 14 Interpretacin de los documentos del Proyecto. .............................................. 16 Materiales de construccin. ............................................................................... 16 Acopios................................................................................................................ 17 Mala ejecucin. ................................................................................................... 18 Obras o instalaciones no especificadas. ............................................................ 18 Suspensin de trabajos por retraso de pagos. .................................................. 18

2.2.1. 2.2.2. 2.2.3. 2.2.4. 2.2.5. 2.2.6. 2.2.7. 2.3.

Disposiciones varias.................................................................................................... 19 Replanteo. ........................................................................................................... 19 Pgina | 2

2.3.1.

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2.3.2. 2.3.3. 2.3.4. 2.3.5. 2.3.6. 2.3.7. 2.3.8. 2.3.9. 2.3.10. 2.3.11. 2.3.12. 2.3.13. 3. Libro de rdenes, asistencias e incidencias. ...................................................... 19 Comienzo de los trabajos y plazo de ejecucin. ................................................ 20 Condiciones generales de ejecucin de los trabajos. ........................................ 21 Remisin de solicitud de ofertas. ....................................................................... 22 Obras y vicios ocultos. ........................................................................................ 22 Trabajos defectuosos.......................................................................................... 23 Materiales no utilizables o defectuosos. ........................................................... 23 Ensayos. .............................................................................................................. 23 Medios auxiliares................................................................................................ 24 Facultades de la direccin de obras. .................................................................. 25 Mejoras de obra. ................................................................................................ 25 Accidentes de trabajo y daos a terceros. ......................................................... 25

Condiciones de ndole econmica. .................................................................................... 26 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 3.7. 3.8. 3.9. 3.10. 3.11. 3.12. 3.13. Valoracin de la obra. ................................................................................................ 26 Composicin de los precios unitarios. ....................................................................... 27 Valoracin de las obras no incluidas.......................................................................... 28 Valoracin y abono de obras incompletas. ............................................................... 28 Abono de unidades de obra ejecutadas. ................................................................... 29 Abono de trabajos ejecutadas durante el plazo de garanta. ................................... 29 Gastos de obra. ........................................................................................................... 30 Sanciones por retraso de obras.................................................................................. 30 Liquidaciones parciales y su carcter provisional. .................................................... 30 Liquidacin general. ............................................................................................... 31 Pagos. ...................................................................................................................... 31 Indemnizacin por retraso de los trabajos. ........................................................... 31 Indemnizacin por daos de causa mayor al contratista. .................................... 31

4.

Condiciones de ndole legal................................................................................................ 32 4.1. Recepcin de las obras. .............................................................................................. 32 Normativa general de aplicacin. ...................................................................... 32 Adjudicacin. ...................................................................................................... 32 El contrato........................................................................................................... 33 Garanta. ............................................................................................................. 33 Fianza. ................................................................................................................. 34

4.1.1. 4.1.2. 4.1.3. 4.1.4. 4.1.5. 4.2.

Responsabilidad del contratista................................................................................. 35 Pgina | 3

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4.3. Disposiciones varias.................................................................................................... 36 Autorizaciones y licencias................................................................................... 36 Causas de rescisin del contrato. ....................................................................... 36 Arbitrajes y jurisdiccin. ..................................................................................... 38

4.3.1. 4.3.2. 4.3.3. 5.

Condiciones de ndole general. .......................................................................................... 39 5.1. 5.2. 5.3. Pruebas y puesta en marcha. ..................................................................................... 39 Control de calidad....................................................................................................... 39 Condiciones para los materiales. ............................................................................... 40 Condiciones generales para los materiales. ...................................................... 40 Materiales no especificados. .............................................................................. 40

5.3.1. 5.3.2. 5.4. 6.

Condiciones generales para los equipos. ................................................................... 40

Condiciones particulares de los equipos. .......................................................................... 41 6.1. Especificaciones particulares de los equipos. ............................................................ 41 Molino. ................................................................................................................ 41 Cinta transportadora. ......................................................................................... 42 Reactor de tratamiento previo tipo AFEX. ......................................................... 42 Intercambiador de calor. .................................................................................... 44 Caldera. ............................................................................................................... 44 Tanque de almacenamiento............................................................................... 45 Reactor de hidrlisis enzimtica. ....................................................................... 46 Fermentador. ...................................................................................................... 47 Bombas y soplante. ............................................................................................ 48 Tuberas y accesorios. ......................................................................................... 48 Instrumentacin de control................................................................................ 50

6.1.1. 6.1.2. 6.1.3. 6.1.4. 6.1.5. 6.1.6. 6.1.7. 6.1.8. 6.1.9. 6.1.10. 6.1.11.

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DOCUMENTO N 3. PLIEGO DE CONDICIONES

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 1. Definicin y alcance del pliego.

1.1. Objeto.
El objetivo del presente pliego es recoger las exigencias facultativas, econmicas, legales y tcnicas que han de regir para la ejecucin del Proyecto Planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX de forma que pueda materializarse en las condiciones especificadas, evitando posibles interpretaciones diferentes de las deseadas. Dicho Proyecto Fin de Carrera se emplaza en el Parque tecnolgico agroalimentario, situado en la zona norte de la localidad de Jerez de la Frontera.

1.2. Cuerpo normativo.


El cuerpo normativo de aplicacin en la ejecucin de las obras objeto del presente Proyecto ser el formado por toda la Legislacin de Obligado Cumplimiento que sea aplicable en la fecha de la forma del Contrato de adjudicacin de las obras.

Si entre la normativa de aplicacin existiese contradiccin ser la Direccin Facultativa quien manifieste por escrito la decisin a tomar en el Libro de rdenes. Ser responsabilidad del contratista cualquier decisin tomada en los supuestos anteriores si esta no est firmada en el Libro de rdenes por la Direccin Facultativa y por tanto estar obligado a asumir las consecuencias que deriven de las rdenes que debe tomar la Direccin Facultativa para corregir la situacin creada.

1.3. Disposiciones generales.

1.3.1.

Descripcin general de la obra.

En la construccin de la planta piloto para Planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX, las fases de obra que tendrn lugar con emplazamiento en el Parque tecnolgico agroalimentario, situado en la zona norte de la localidad de Jerez de la Frontera, se detallan en el siguiente apartado. Destacar que se han considerado todas las obras necesarias desde la construccin de los edificios DOCUMENTO N 3. PLIEGO DE CONDICIONES Pgina | 6

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industriales, hasta la implantacin de la maquinaria, pasando por la instalacin de los equipos y dems instalaciones oportunas para el correcto funcionamiento de la planta.

1.3.2. Obras objeto del presente Proyecto, Normativa aplicable.


Se consideran sujetas a las condiciones de este Pliego, todas las obras cuyas caractersticas, planos y presupuestos, se adjuntan en las partes correspondientes del presente Proyecto, as como todas las obras imprevistas, es decir obras accesorias, que sean necesarias para dejar completamente terminadas las instalaciones con arreglo a los planos y documentos adjuntos.

Se entiende por obras accesorias, aquellas que por su naturaleza no puedan ser previstas en todos sus detalles. Por este motivo la previsin de este tipo de obra se realiza a medida que avanza la ejecucin de los trabajos. Las obras accesorias se construirn segn se vaya conociendo su necesidad. Cuando la importancia lo exija se construirn en base a los proyectos adicionales que se redacten. En los casos de menor importancia se llevarn a cabo conforme a la propuesta que formule el Ingeniero Director de la Obra.

Las fases de la obra comprenden los siguientes trabajos de construccin:

Movimiento de tierras. Esta fase es la primera, constituyendo el inicio de la obra para la construccin de la planta. Se realizar con: camiones, maquinaria convencional, palas cargadoras y retroexcavadoras.

Cimentaciones. Una vez que se ha concluido con la fase de movimiento de tierras, se colocar el hormign de limpieza. Sobre ste se colocarn las armaduras de enanos y zapatas. Se emplearn para esta labor camiones-hormigonera.

Estructuras de hormign armado. Los pilares y muros tendrn un encofrado metlico. Para el encofrado de vigas mixtas se emplear como material madera y el apuntalamiento de las viguetas armadas se realizar con puntales metlicos telescpicos.

Estructuras metlicas. Este tipo de estructuras (incluida la cubierta) se fabricarn en taller. La primera capa de pintura se proporcionar tambin all. Pgina | 7

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Albailera. Dentro de esta fase se encuentran todos los trabajos bsicos de construccin (como el alzado de muros, paredes y tapias), preparacin de cemento otras tareas de obra no especializadas.

Instalacin de saneamiento. Se configurar el diseo de instalaciones de evacuacin tanto de aguas pluviales como residuales (redes de pequea evacuacin, cierres hidrulicos, bajantes, albaales, canalones, calderetas, redes de ventilacin, etc.).

Instalacin de equipos y conducciones. Se realizar el emplazamiento de los dispositivos que se encontrarn dentro de la planta de procesos y se instalar la red de conducciones.

Instalacin elctrica. Se dispondr el conjunto de materiales y equipos en la planta mediante los cuales se generar, convertir, transformar, transportar, distribuir o utilizar la energa elctrica.

Carpintera, pintura y acristalamiento. Dentro de esta fase se encuentran todas aquellas tareas necesarias para la carpintera exterior (ventanas) que ser esencialmente de aluminio, y la interior (puertas) que sern de madera. Adems de las tareas de acristalamiento y de pintura de las zonas que lo requiera en el interior de la instalacin industrial y la zona de oficinas, laboratorio y zonas de control.

Acabados y pavimentos. Se finalizar con esta fase la obra, quedando la planta a disposicin de su puesta en marcha.

Las cuales se vern regidas por las siguientes normas, leyes, reales decretos:

Pliego de Prescripciones Tcnicas Generales vigentes del M.O.P.U.

Mtodos y Normas de Ensayo del Laboratorio Central del M.O.P.U.

Normas Bsicas (NBE) y Tecnolgicas (NTE) de la Edificacin. Pgina | 8

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Instruccin Espaola del Hormign Estructural (EHE) para el proyecto y ejecucin de obras de hormign en masa o armado.

Real Decreto 842/2002, de 2 de Agosto, por el que se aprueba el Reglamento electrotcnico para baja tensin y sus Instrucciones Tcnicas Complementarias.

Real Decreto 2060/2008, de 12 de Diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de equipos a presin y sus instrucciones tcnicas complementarias.

Ley 31/1995 de 8 de Noviembre, de Prevencin de Riesgos Laborales.

Real Decreto 1627/1997, de 24 de Octubre, por el que se establecen disposiciones mnimas de seguridad y de salud en las obras de construccin.

1.3.3. Obras accesorias no especificadas en el pliego.


Si en el transcurso de los trabajos se hiciese necesario ejecutar cualquier clase de obras o instalaciones que no se encuentren descritas en este Pliego de Condiciones, el Adjudicatario estar obligado a realizarlas con estricta sujecin a las rdenes que, al efecto, reciba del Ingeniero Director de Obra y en cualquier caso con arreglo a las reglas del buen arte constructivo.

El Ingeniero Director de Obra tendr plenas atribuciones para sancionar la idoneidad de los sistemas empleados, los cuales estarn expuestos para su aprobacin de forma que, a su juicio, las obras o instalaciones que resulten defectuosas total o parcialmente, debern ser demolidas, desmontadas o recibidas en su totalidad o en parte, sin que ello d derecho a ningn tipo de reclamacin por parte del Adjudicatario.

1.3.4. Documentos que definen las obras.


Los documentos que definen las obras y que la propiedad entrega al contratista pueden tener carcter contractual o meramente informativo. Se entiende por

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documentos contractuales aquellos que estn incorporados en el contrato y sean de obligado cumplimiento, excepto modificaciones debidamente autorizadas.

El presente Proyecto consta de los siguientes documentos:

Documento n 1: Memoria y Anexos.

Documento n 2: Planos.

Documento n 3: Pliego de Condiciones.

Documento n 4: Presupuesto.

Son documentos contractuales los Planos, el Pliego de Condiciones y el Presupuesto, que se incluyen en el presente Proyecto. Los datos incluidos en la Memoria y Anexos tienen carcter meramente informativo.

Adems de lo referente a la documentacin, cualquier cambio en el planteamiento de la obra que implique un cambio sustancial respecto de lo proyectado deber ponerse en conocimiento de la Direccin Tcnica para que lo apruebe, si procede, y redacte el oportuno proyecto reformado.

1.3.5. Compatibilidad y relacin entre los documentos.


En caso de contradiccin entre los documentos de este Proyecto, el orden de prioridad ser el siguiente: 1 Memoria y Anexos, 2 Planos, 3 Pliego de Condiciones, 4 Presupuesto. Si se da contradiccin entre los Planos y el Pliego de Condiciones, prevalecer lo prescrito en los primeros. Lo mencionado en los planos y omitido en el Pliego de Condiciones o viceversa, habr de ser ejecutado como si estuviera expuesto en ambos documentos.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 2. Condiciones de ndole facultativa.

2.1. Obligaciones y derechos del contratista.

2.1.1. Condiciones tcnicas.


Las presentes condiciones tcnicas sern de obligada observacin por el contratista a quien se adjudique la obra, el cual deber hacer constar que la conoce y que se compromete a ejecutar con estricta sujecin a las mismas en la propuesta que formule y que sirva de base a la adjudicacin.

2.1.2. Personal.
El personal deber ser en todo momento el adecuado a las necesidades de la obra, entendindose que est homologado y con la debida experiencia para realizar este trabajo. Los certificados de las homologaciones sern entregados al Cliente previo al inicio de los trabajos. Un organigrama de la empresa Constructora deber ser entregado al Cliente, con los correspondientes Currculum Vitae de todo el personal relevante de la obra.

Adems el contratista podr subcontratar captulos o unidades de la obra a otros contratistas e industriales sin perjuicio de sus obligaciones como contratista general de la obra. Se permitir las subcontrataciones de los trabajos siempre y cuando la empresa subcontratada garantice los niveles de formacin y seguridad para realizar los trabajos mencionados.

Para la ejecucin del programa de desarrollo de la obra, el contratista deber tener siempre en la obra un nmero de obreros proporcionado a la extensin de los trabajos y clases de estos que estn ejecutndose.

2.1.3. Responsabilidades del contratista.


En la ejecucin de las obras que se hayan contratado, el contratista ser el nico responsable, no teniendo derecho a indemnizacin alguna por el mayor precio a que DOCUMENTO N 3. PLIEGO DE CONDICIONES Pgina | 11

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pudiera costarle, ni por las maniobras incorrectas o impropias que cometiese durante la construccin, siendo de su cuenta y riesgo e independiente de la inspeccin del Ingeniero. As mismo ser responsable ante los Tribunales de los accidentes que, por inexperiencia o descuido, sobrevinieran, atenindose en todo a las disposiciones de Polica Urbana y leyes comunes sobre la materia.

2.1.4. Presencia del contratista en la obra.


El contratista, por si mismo o por medio de sus facultativos representantes o encargados, estar en la obra durante la jornada legal de trabajo y acompaar a la Direccin Facultativa en las visitas que hagan a la obra. As mismo, y por si o por medio de sus representantes, asistir a las reuniones de obra que se convoquen, no pudiendo justificar por motivos de ausencia ninguna reclamacin a las rdenes cruzadas por la Direccin Facultativa en el transcurso de las reuniones.

2.1.5. Oficina en la obra.


El contratista habilitar en la obra una oficina en la que existir una mesa o tablero adecuado, en el que se pueden extender y consultar los Planos. En la oficina de obras, tendr siempre el contratista una copia autorizada de todos los documentos del proyecto que le hayan sido facilitados por la Direccin Facultativa adems del Libro de Ordenes al que se hace referencia en un artculo siguiente.

2.1.6. Obligaciones no especificadas.


Si alguna parte de la obra no quedara suficientemente especificada en esta documentacin, a juicio de la contrata o de la propiedad, no se realizar hasta que la Direccin Facultativa diera las indicaciones precisas y concretas para su ejecucin. Este extremo se advertir a la citada direccin por escrito, con antelacin suficiente para que se pueda estudiar el problema y aportar la solucin ms acertada sin que ello suponga retraso en la marcha de la obra. El tiempo de antelacin variar con la importancia del estudio, siendo el mnimo de una semana.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 2.1.7. Desperfectos en propiedades colindantes.
Si el contratista causase algn desperfecto en propiedades colindantes tendr que restaurarlas por su cuenta dejndolas en el estado en que las encontr al comienzo de la obra. El contratista adoptar cuantas medidas encuentre necesarias para evitar la cada de operarios, desprendimiento de herramientas y materiales que puedan herir o matar a alguna persona.

2.1.8. Seguros.
Queda obligado el contratista a asegurar las obras en una Compaa de reconocida solvencia inscrita en el Registro de Ministerio de Hacienda en virtud de la vigente Ley de Seguros para cubrir todos los accidentes que ocurran en la obra. Si la Compaa no abonase la cuanta establecida como indemnizacin, el contratista ser el responsable de abonarla directamente. En cualquier momento estos documentos podrn ser exigidos por la propiedad y la Direccin Facultativa.

La pliza habr de extenderse con la condicin especial de que si bien el contratista la suscribe con dicho carcter, es requisito indispensable que en caso de siniestros una vez justificada su cuanta, el importe ntegro de la indemnizacin lo cobre la entidad propietaria. De esta forma ser posible realizar el pago de la obra que se reconstruya a medida que esta se vaya realizando, como los dems trabajos de la construccin. Previamente se realizarn las certificaciones facultativas.

2.1.9. Reclamaciones contra las rdenes de direccin.


Las reclamaciones que el contratista quiera hacer contra las rdenes emanadas de la Direccin Facultativa, solo podr presentarlas a travs de la misma, ante la propiedad, si ellas son de orden econmico, y de acuerdo con las condiciones estipuladas en los Pliegos de Condiciones correspondientes. Contra disposiciones de orden tcnico o facultativo de la Direccin Facultativa, no se admitir reclamacin alguna, pudiendo el contratista salvar su responsabilidad, si lo estima oportuno, mediante exposicin razonada dirigida a la Direccin Facultativa, la cual podr limitar su contestacin al acuse de recibo, que en todo caso ser obligatorio para este tipo de reclamaciones. DOCUMENTO N 3. PLIEGO DE CONDICIONES Pgina | 13

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2.1.10. Despido por insubordinacin, incapacidad y mala fe.


Por falta del cumplimiento de las instrucciones del Ingeniero Director o sus subalternos de cualquier clase encargados de la vigilancia de las obras, por manifiesta incapacidad o por actos que comprometan y perturben la marcha de los trabajos, el contratista estar en situacin de ser despedido.

2.1.11. Copia de los documentos.


El contratista tiene derecho a sacar copias a su costa, de los Pliegos de Condiciones, presupuestos y dems documentos. El Ingeniero Director de la obra autorizar las copias de los documento anteriormente nombrados slo despus de contratadas las obras.

2.1.12. Maquinaria.
El contratista quedar obligado a situar en las obras los equipos de maquinaria que se comprometan a aportar en la licitacin, y que el Director de las obras considere necesario para el correcto desarrollo de las mismas. Dichos equipos de maquinaria debern ser aprobados por el Director.

La maquinaria y dems elementos de trabajo debern estar en perfectas condiciones de funcionamiento y quedar adscritos a la obra durante el curso de la ejecucin de las unidades en las que deban utilizarse. Adems no podrn retirarse sin el consentimiento del director.

2.2. Obligaciones y derechos de la Direccin Facultativa.

2.2.1. Director de la obra.


La Direccin Facultativa de las obras e instalaciones recaer sobre un ingeniero superior nombrado por la propiedad en su representacin, sobre quien recaern las labores de direccin, control o vigilancia de las obras del presente Proyecto. Las funciones del Ingeniero Director de Obra sern las siguientes: DOCUMENTO N 3. PLIEGO DE CONDICIONES Pgina | 14

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Garantizar la ejecucin de las obras con estricta sujecin al proyecto aprobado, o modificaciones debidamente autorizadas.

Definir aquellas condiciones tcnicas que en el presente Pliego de Condiciones se dejen a su decisin.

Resolver todas las cuestiones tcnicas que surjan en cuanto a la interpretacin de los planos, condiciones de materiales y de ejecucin de unidades de obra, siempre que no se modifiquen las condiciones del contrato.

Estudiar las incidencias o problemas planteados en las obras que impidan el normal cumplimiento del contrato o aconseje su modificacin, tramitando, en su caso, las propuestas correspondientes.

Proponer las actuaciones procedentes para obtener, de los organismos oficiales y de los particulares, los permisos y autorizaciones necesarias para la ejecucin de las obras y ocupaciones de los bienes afectados por ellas, y resolver los problemas planteados por los servicios y servidumbres relacionados con la misma.

Asumir personalmente bajo su responsabilidad, en casos de urgencia o gravedad, la direccin inmediata de determinadas operaciones o trabajos en curso, por lo cual, el contratista deber poner a su disposicin el personal y el material de la obra.

Acreditar al contratista las obras realizadas conforme a lo dispuesto en los documentos del contrato.

Participar en las recepciones provisionales y definitivas y redactar la liquidacin de las obras conforme a las normas legales establecidas.

El Director de Obra no ser responsable ante la propiedad de la tardanza de los Organismos competentes en la tramitacin del proyecto. Una vez conseguidos todos los permisos, el Director de Obra dar orden de comenzar la misma.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 2.2.2. Interpretacin de los documentos del Proyecto.
La Direccin Facultativa queda obligada a resolver todas las dudas que surjan al contratista en la interpretacin de los documentos del Proyecto o posteriormente durante la ejecucin de los trabajos. Las especificaciones no descritas en el presente Pliego con relacin al Proyecto deben considerarse como datos a tener en cuenta en la formulacin del presupuesto por parte de la Empresa que realice las obras as como el grado de calidad de las mismas.

En las circunstancias en que se vertieran conceptos en los documentos escritos que no fueran reflejados en los planos del Proyecto, el criterio a seguir lo decidir la Direccin Facultativa de las obras. Recprocamente cuando en los documentos grficos aparecieran conceptos que no se ven reflejados en los documentos escritos, la especificacin de estos conceptos, ser decidida por la Direccin Facultativa de las obras. La Contrata deber consultar previamente cuantas dudas estime oportunas para una correcta interpretacin de la calidad constructiva y de caractersticas del Proyecto.

2.2.3. Materiales de construccin.


Se seguirn las especificaciones tcnicas sobre materiales de construccin dadas en los Anexos del presente Proyecto, utilizndose, en su defecto, materiales de iguales o mejores prestaciones, siempre a juicio del Ingeniero Director de Obra. Los certificados de Calidad del material a utilizar en la obra sern entregados al Cliente para su aceptacin definitiva.

Cuando la procedencia de los materiales no est fijada en el Pliego de Condiciones dentro de la seccin de condiciones particulares, los materiales requeridos para la ejecucin del contratado sern fijados por el contratista. En estas condiciones las fuentes de suministro del contratista sern las que este estime oportunas. El contratista notificara al Director, con la suficiente antelacin, los materiales que se proponen utilizar y sus procedencias, aportando, cuando as lo solicite el Director, las muestras y los datos necesarios para su posible aceptacin, tanto en lo que se refiere a su cantidad como a su calidad. En ningn caso podrn ser acoplados y utilizados en los trabajos, materiales cuya procedencia no haya sido aprobada por el Director de Obra. Pgina | 16

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Se debern tener en cuenta las siguientes consideraciones:

Manipulacin de materiales. Todos los materiales se manipularan con cuidado y de tal modo que se mantenga su calidad y aptitud para la obra.

Inspeccin de la planta. Si el volumen de la obra, la marcha de construccin y otras consideraciones lo justifican, el ingeniero puede proceder a la inspeccin del material o de los artculos manufacturados en sus respectivas fuentes.

Materiales defectuosos. Todos los materiales que no se ajusten a los requisitos del Pliego de Condiciones se considerarn defectuosos y, por tanto, se retiraran inmediatamente del lugar de la obra, a menos que el Director de Obra ordene lo contrario.

Los materiales rechazados, cuyos defectos se hayan corregido sustancialmente, no se utilizarn mientras no se les haya otorgado la aprobacin.

2.2.4. Acopios.
Quedar terminantemente prohibido, salvo autorizacin escrita del Director, efectuar acopio de materiales, cualesquiera que sea su naturaleza, sobre la plataforma de obra y en aquellas zonas marginales que defina el Director. Se considera especialmente prohibido el depositar materiales, herramientas, maquinarias, escombros o cualquier otro elemento no deseable, en las siguientes zonas:

reas de procesos adyacentes o limtrofes con la zona donde se realizan trabajos.

Desages y zonas de trabajo en general.

Vas de acceso a casetas de operacin, puntos de reunin para estados de emergencia y puntos de situacin de extintores.

Calles y vas de circulacin interior, tanto de la zona de construccin como de reas de procesos adyacentes a esta. Pgina | 17

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En general, cualquier lugar en el que la presencia de materiales, herramientas o utensilios pueda entorpecer las labores de mantenimiento y operacin de las unidades de proceso, o pueda dificultar el proceso de emergencia de la planta.

Los materiales se almacenaran en forma, tal que se asegure la preservacin de su calidad para su utilizacin en la obra, requisito que deber de ser comprobado en el momento de su utilizacin. Las superficies empleadas en la zona de acopios debern acondicionarse de forma que, una vez terminada su utilizacin, recuperen su aspecto original. Adems todos los gastos que de ello se deriven, corrern por cuenta del contratista.

2.2.5. Mala ejecucin.


Si a juicio de la Direccin Facultativa hubiera alguna parte de la obra mal ejecutada, el contratista tendr la obligacin de demolerla y volverla a realizar cuantas veces sea necesario, hasta que quede a satisfaccin de dicha Direccin, no otorgando estos aumentos de trabajo derecho a percibir ninguna indemnizacin de ningn gnero, aunque las condiciones de mala ejecucin de la obra se hubiesen notado despus de la recepcin provisional, sin que ello pueda repercutir en los plazos parciales o en el total de ejecucin de la obra.

2.2.6. Obras o instalaciones no especificadas.


Si en el transcurso de los trabajos fuera necesario ejecutar alguna clase de obra no regulada en el presente Pliego de Condiciones, el contratista queda obligado a ejecutarla con arreglo a las instrucciones que reciba del Ingeniero Director quien a su vez, cumplir la normativa vigente sobre el particular. El contratista no tendr derecho a reclamacin alguna.

2.2.7. Suspensin de trabajos por retraso de pagos.


En ningn caso podr el contratista, alegando retraso en los pagos, suspender trabajos ni ejecutarlos a menor ritmo que el que les corresponda, con arreglo al plazo en DOCUMENTO N 3. PLIEGO DE CONDICIONES Pgina | 18

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que deban terminarse. Cuando el contratista proceda de dicha forma, el propietario podr rescindir la contrata.

2.3. Disposiciones varias.

2.3.1. Replanteo.
Como actividad previa a cualquier otra de la obra se proceder por parte de la Direccin Facultativa a la comprobacin del replanteo de las obras en presencia del contratista marcando sobre el terreno convenientemente todos los puntos necesarios para su ejecucin. De esta operacin se levantar un acta por duplicado que firmar la Direccin Facultativa y el contratista.

El contratista facilitar por su cuenta todos los medios necesarios para la ejecucin de los referidos replanteos y sealamiento de los mismos, cuidando bajo su responsabilidad de las seales o datos fijados para su determinacin. As mismo para el resto de replanteos que se verifiquen en obra, estos se realizarn por el contratista con la consiguiente aprobacin de la Direccin Facultativa para el inicio de la correspondiente unidad.

2.3.2. Libro de rdenes, asistencias e incidencias.


Con objeto de que en todo momento se pueda tener un conocimiento exacto de la ejecucin e incidencias de la obra, se realizar la redaccin, mientras dure la misma, del Libro de rdenes, Asistencia e Incidencias. En este libro se reflejarn las visitas facultativas realizadas por la Direccin de la obra, incidencias surgidas y en general, todos aquellos datos que sirvan para determinar con exactitud si por parte del contratista se han cumplido los plazos y fases de ejecucin previstas para la realizacin del Proyecto.

El Ingeniero Director de la obra, y los dems facultativos colaboradores en la direccin de las mismas, irn dejando constancia, mediante las oportunas referencias, de sus visitas e inspecciones y las incidencias que surjan en el transcurso de ellas y obliguen a cualquier modificacin en el Proyecto o la ejecucin de las obra. Dichas referencias en el libro sern de obligado cumplimiento. Las anotaciones en el Libro de rdenes, Asistencias e DOCUMENTO N 3. PLIEGO DE CONDICIONES Pgina | 19

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Incidencias, darn fe a efectos de determinar las posibles causas de resolucin e incidencias del contrato.

Sin embargo, cuando el contratista no estuviese conforme, podr alegar en su descargo todas aquellas razones que abonen su postura, aportando las pruebas que estime pertinentes. Efectuar una orden a travs del correspondiente asiendo en este Libro, no ser obstculo para que cuando la Direccin Facultativa lo juzgue conveniente, se efecte la misma tambin por oficio. Dicha orden se reflejar tambin en el Libro de rdenes. El cumplimiento de las rdenes expresadas en dicho Libro es tan obligatorio para el contratista como las que figuran en el Pliego de Condiciones.

2.3.3. Comienzo de los trabajos y plazo de ejecucin.


Obligatoriamente y por escrito, deber el contratista dar cuenta al Ingeniero Director del comienzo de los trabajos, antes de transcurrir veinticuatro horas de su iniciacin. El Adjudicatario comenzar las obras dentro del plazo de quince das desde la fecha de adjudicacin. Dar cuenta al Ingeniero Director, mediante oficio, del da en que se propone iniciar los trabajos, debiendo ste dar acuse de recibo.

El contratista est obligado al cumplimiento de todo cuanto se dispone en la Reglamentacin Oficial del Trabajo. El plazo de ejecucin de la obra responder a la planificacin realizada por el Cliente y coordinada por el contratista. Dicha planificacin se estima en tres meses en funcin de los plazos de entrega de los equipos y al trabajo de montaje, diseo y configuracin. En caso de exceder las previsiones de realizacin del trabajo, y no siendo esto por causas ajenas al contratista, no se facturar ningn cargo extra.

El Cliente informar con una antelacin mnima de tres das de la disponibilidad de las instalaciones para el comienzo. El contratista emitir un informe escrito despus de la realizacin del trabajo al Cliente para su aprobacin.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 2.3.4. Condiciones generales de ejecucin de los trabajos.
El contratista, como es natural, debe emplear los materiales y mano de obra que cumplan las condiciones exigidas y realizar todos y cada uno de los trabajos contratados de acuerdo con lo especificado tambin en dicho documento.

Por ello, y hasta que tenga lugar la recepcin definitiva de la obra, el contratista es el nico responsable de la ejecucin de los trabajos que ha contratado y de las faltas y defectos que en estos puedan existir, por su mala ejecucin o por la deficiente calidad de los materiales empleados o aparatos colocados. Adems no puede servirle de excusa ni le otorga derecho alguno la circunstancia de que el Ingeniero Director o sus subalternos no le hayan llamado la atencin sobre el particular, ni tampoco el hecho de que hayan sido valorados en las certificaciones parciales de la obra que siempre se supone que se extienden y abonan a buena cuenta.

La obra ser ejecutada a completa satisfaccin de las inspecciones del Cliente y contratista. Todas las relaciones entre contratista y Cliente sern refrendadas por escrito, no ms tarde de 48 horas despus de los acuerdos y canalizadas a travs del Jefe de Produccin. El Cliente deber facilitar los siguientes elementos de trabajo:

Energa elctrica.

Aire.

Gras.

Alumbrado provisional, si fuese necesario.

Servicios de contra incendios.

Todas las herramientas para la ejecucin de la obra sern suministradas por cuenta del contratista, salvo aquellas que por necesidad fuesen especiales de los propios equipos. Todo el personal de la empresa Constructora que participa en la ejecucin de la obra deber estar equipado convenientemente para la prevencin de accidentes de trabajo. Todo el equipo de proteccin ser a cuenta del contratista. DOCUMENTO N 3. PLIEGO DE CONDICIONES Pgina | 21

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Todo el trabajo a realizar por la empresa Constructora deber contar de ante mano con los planos y clculos, si fuesen necesarios, que debern ser emitidos por el Cliente y la debida aprobacin de ste. Los equipos se instalarn cumpliendo las normas vigentes y las instrucciones dadas por el fabricante. Si se llevan a cabo modificaciones, se aadiesen materiales o se sustituyesen sin aprobacin del Cliente, el Constructor se har cargo de todo lo que esto puede originar.

2.3.5. Remisin de solicitud de ofertas.


Por la Direccin Tcnica se solicitarn ofertas a las Empresas especializadas del sector, para la realizacin de las instalaciones especificadas en el presente Proyecto o un extracto del mismo con los datos suficientes. En el caso de que el ofertante lo estime de inters deber presentar adems de la requerida, la o las soluciones que recomiende para resolver la realizacin de la instalacin especificada.

El plazo mximo fijado para la recepcin de las ofertas ser de un mes. El presupuesto deber estar basado en el suministro, la instalacin y la configuracin del sistema diseado por el Cliente, excluyndose cualquier otra mquina o equipo que no sea el mencionado en las especificaciones del presente Proyecto.

2.3.6. Obras y vicios ocultos.


Si el Ingeniero Director tuviese fundadas razones para creer en la existencia de vicios ocultos de construccin en las obras ejecutadas ordenar efectuar en cualquier tiempo y antes de la recepcin definitiva, las demoliciones que crea necesarias para reconocer los trabajos que suponga defectuosos.

Los gastos de la demolicin y de la reconstruccin que se ocasionen, sern a cuenta del contratista, siempre que los vicios existan realmente; en caso contrario corrern a cargo del propietario.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 2.3.7. Trabajos defectuosos.
Cuando el Ingeniero Director o su representante en la obra adviertan vicios o defectos en los trabajos efectuados, o que los materiales empleados o los aparatos colocados no renen las condiciones preceptuadas, ya sea en el curso de la ejecucin de los trabajos, o finalizados stos y antes de verificarse la recepcin definitiva de la obra, podrn disponer que las partes defectuosas sean demolidas y reconstruidas de acuerdo con lo contratado, y todo ello a expensas de la contrata.

2.3.8. Materiales no utilizables o defectuosos.


No se proceder al empleo y colocacin de los materiales y de los aparatos sin que antes sean examinados y aceptados por el Ingeniero Director, en los trminos que prescriben los Pliegos de Condiciones, depositando al efecto el contratista, las muestras y modelos necesarios, previamente bloqueados mediante una contrasea, para efectuar con ellos comprobaciones, ensayos o pruebas preceptuadas en el Pliego de Condiciones, vigente en la obra.

Los gastos que ocasionen los ensayos, anlisis, pruebas, etc. Antes indicados sern a cargo del contratista. Cuando los materiales o aparatos no fueran de la calidad requerida o no estuviesen perfectamente preparados, el Ingeniero Director dar orden al contratista para que los reemplace por otros que se ajusten a las condiciones requeridas en los Pliegos o, a falta de estos, a las rdenes del Ingeniero Director.

2.3.9. Ensayos.
El nmero de ensayos y su frecuencia, tanto sobre materiales como unidades de obras terminadas, ser fijado por el Director de Obra, y se efectuara con arreglo a las normas que afectan a cada unidad de obra o, en su defecto, con arreglo a las instrucciones que dicte el Director de Obra.

El Adjudicatario abonar el costo de los ensayos que se realicen, que no podr superar el 1% del presupuesto de adjudicacin.

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El contratista est obligado a realizar su autocontrol de cotas, tolerancias y geomtricos en general, as como el de calidad, mediante ensayos de materiales, densidades de compactacin, etc. Se entiende que no se comunicar a la direccin de obra que una unidad de obra est terminada a juicio del contratista para su comprobacin hasta que el mismo contratista, mediante su personal facultativo destinado a tal caso, haya hecho sus propias comprobaciones y ensayos y se haya asegurado de cumplir las especificaciones.

Por tanto, de la necesidad de autocontrol el contratista est obligado a disponer de los equipos necesarios para dichas mediciones y ensayos.

2.3.10. Medios auxiliares.


Es obligacin de la Contrata el ejecutar cuanto sea necesario para la buena construccin y aspecto de las obras an cuando no se halle expresamente estipulado en los Pliegos de Condiciones, siempre que lo disponga el Ingeniero Director y dentro de los lmites de posibilidad que los presupuestos determinen para cada unidad de obra y tipo de ejecucin. Los medios auxiliares se emplearn por tanto sin separarse del espritu y recta interpretacin del Pliego de Condiciones.

Correr de cuenta y riesgo del contratista, los andamios, cimbras, mquinas y dems medios auxiliares que para la debida marcha y ejecucin de los trabajos se necesiten, no cabiendo por tanto, responsabilidad alguna sobre el Propietario por cualquier avera o accidente personal que pueda ocurrir en las obras por insuficiencia de dichos medios auxiliares.

Sern asimismo de cuenta del contratista, los medios auxiliares de proteccin y sealizacin de la obra, tales como vallado, elementos de proteccin provisionales, seales de trfico adecuadas, seales luminosas nocturnas, etc, y todas las necesarias para evitar accidentes previsibles en funcin del estado de la obra y de acuerdo con la legislacin vigente.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 2.3.11. Facultades de la direccin de obras.
Adems de todas las facultades particulares, que corresponden al Ingeniero Director, expresadas en los artculos precedentes, es misin especfica suya la direccin y vigilancia de los trabajos que en las obras se realicen bien por s o por medio de sus representantes tcnicos.

La direccin y vigilancia de la obra se realizar con autoridad tcnica legal, completa e indiscutible sobre las personas y cosas situadas en la obra y en relacin con los trabajos que para la ejecucin de los edificios y obras anejas se lleven a cabo, pudiendo incluso, pero con causa justificada, recusar al contratista, si considera que el adoptar esta resolucin es til y necesaria para la debida marcha de la obra.

2.3.12. Mejoras de obra.


No se admitirn mejoras de obra, ms que en el caso en que el Ingeniero Director haya ordenado por escrito la ejecucin de los trabajos nuevos o que mejoren la calidad de los contratados, as como la de los materiales y aparatos previstos en el Contrato.

Tampoco se admitirn aumentos de obra en las unidades contratadas, salvo caso de error en las mediciones del Proyecto, a menos que el Ingeniero Director ordene, tambin por escrito, la ampliacin de las unidades contratadas.

2.3.13. Accidentes de trabajo y daos a terceros.


En caso de accidentes ocurridos con motivo en el ejercicio de los trabajos para la ejecucin de las obras, el contratista se atendr a lo dispuesto a estos respectos en la legislacin vigente, y siendo, en todo caso, nico responsable de su cumplimiento y sin que por ningn concepto, pueda quedar afectada la Propiedad por responsabilidades en cualquier aspecto.

El contratista est obligado a adoptar todas las medidas de seguridad que las disposiciones vigentes preceptan para evitar, en lo posible, accidentes a los obreros o viandantes, no slo en los andamios, sino en todos los lugares peligrosos de la obra. DOCUMENTO N 3. PLIEGO DE CONDICIONES Pgina | 25

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De los accidentes o perjuicios de todo gnero que, por no cumplir el contratista lo legislado sobre la materia, pudieran acaecer o sobrevenir, ser ste el nico responsable o sus representantes en la obra. Se considera que en los precios contratados estn incluidos todos los gastos precisos para cumplimentar, debidamente, las disposiciones legales vigentes sobre estos accidentes.

El contratista ser responsable de todos los accidentes que, por inexperiencia o descuido, sobrevinieran tanto en la edificacin donde se efecten las obras como en las contiguas. Ser por tanto de su cuenta el abono de las indemnizaciones a quien corresponda y cuando a ello hubiera lugar, de todos los daos y perjuicios que puedan causarse en las operaciones de ejecucin de las obras.

Adems de todas las disposiciones anteriores, el contratista cumplir los requisitos que prescriben las disposiciones vigentes sobre la materia, debiendo exhibir, cuando a ello fuera requerido, el justificante de tal cumplimiento.

3. Condiciones de ndole econmica.

3.1. Valoracin de la obra.


La medicin del conjunto de unidades de obra que constituyen el Proyecto se verificar aplicando, a cada unidad de obra, la unidad de medida que le sea apropiada y con arreglo a las mismas unidades adoptadas en el Presupuesto, es decir, unidad completa, partida alzada, metros cuadrados, metros cbicos o lineales, kilogramos, etc.

Tanto las mediciones parciales como las que se ejecuten al final de la obra, se realizarn conjuntamente con el contratista, levantndose las correspondientes actas que sern firmadas por ambas partes.

Todas las mediciones que se efecten comprendern las unidades de obra realmente ejecutadas, no teniendo el contratista derecho a reclamacin de ninguna especie por las diferencias que se produjeran entre las mediciones que se ejecuten y las que figuren en el

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Proyecto, as como tampoco por los errores de clasificacin de las diversas unidades de obra que figuren en los estados de valoracin.

Las valoraciones de las unidades de obra que figuran en el presente Proyecto, se efectuarn multiplicando el nmero de estas por el precio unitario asignado a las mismas en el presupuesto.

En el precio unitario, aludido en el prrafo anterior, se consideran incluidos los gastos del transporte de materiales, las indemnizaciones o pagos que hayan de hacerse por cualquier concepto, as como todo tipo de impuesto fiscales que graven los materiales por el Estado, Provincia o Municipio, durante la ejecucin de las obras, adems de toda clase de cargas sociales.

Tambin sern de cuenta del contratista los honorarios, las tasas y dems gravmenes que se originan con ocasin de las inspecciones, aprobacin y comprobacin de las instalaciones con que est dotado el inmueble. El contratista no tendr derecho por ello a pedir indemnizacin alguna por las causas enumeradas. En el precio de cada unidad de obra van comprendidos los de todos los materiales accesorios y operaciones necesarias para dejar la obra terminada y en disposicin de recibiese.

3.2. Composicin de los precios unitarios.


Una vez adjudicadas las obras, el contratista ha de presentar dentro de los quince das siguientes, los precios descompuestos de las unidades solicitadas. La no presentacin indica que acepta los precios descompuestos preparados por la Direccin en su da.

La descomposicin estar perfectamente detallada en cada unidad de obra, como a continuacin se indica:

Materiales, expresando las cantidades que en cada unidad de obra se precisen de cada uno de ellos y su precio unitario respectivo de origen.

Mano de obra por categoras dentro de cada oficio, expresando el nmero de horas invertidas por cada operario en la ejecucin de cada unidad de obra y los jornales horarios correspondientes. Pgina | 27

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Transporte de materiales, desde el punto de origen al pie de la obra, expresando el precio del transporte de unidades.

Tanto por ciento de medios auxiliares y de seguridad sobre la suma de conceptos anteriores en las unidades de obra que se precisen.

Tanto por ciento de seguros sociales y cargas vigentes sobre el costo de la mano de obra, especificando en documento aparte, la cuanta de cada concepto del seguro o carga.

Tanto por ciento de gastos generales, sobre la suma de conceptos anteriores.

Tanto por ciento de beneficio industrial del contratista, aplicando a la suma total de los conceptos anteriores.

Se denominara Precio de Ejecucin Material al resultado obtenido por la suma de los anteriores conceptos, a excepcin del beneficio industrial. La suma de todas las cantidades que importan los siete captulos, se entiende que es el precio unitario contratado (Precio de Ejecucin por Contrata).

3.3. Valoracin de las obras no incluidas.


Las obras no incluidas se abonarn con arreglo a precios consignados en el Presupuesto, sin que pueda pretenderse cada valoracin de la obra fraccionada, en otra forma que la establecida en los cuadros de descomposicin de precios.

3.4. Valoracin y abono de obras incompletas.


Cuando a consecuencia de rescisin u otras causas, fuera preciso valorar las obras incompletas, se aplicarn los precios del Presupuesto, sin que pueda pretenderse hacer la valoracin de la unidad de obra fraccionndola en forma distinta a la establecida en los cuadros de descomposicin de precios.

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Las partidas que componen la descomposicin del precio sern de abono cuando est acopiado en obra la totalidad del material, incluidos accesorios, o realizados en su totalidad las labores u operaciones que determina la definicin de la partida, ya que el criterio a seguir ha de ser que slo se consideran abonables fases con ejecucin terminadas, perdiendo el Adjudicatario todos los derechos en el caso de dejarlas incompletas.

3.5. Abono de unidades de obra ejecutadas.


El contratista deber percibir el importe de todas aquellas unidades de obra que haya ejecutado con arreglo y sujecin a los documentos del Proyecto, a las condiciones de la contrata y a las rdenes e instrucciones que por escrito entregue la Direccin Facultativa, siempre dentro de las cifras a que ascienden los presupuestos aprobados.

3.6. Abono de trabajos ejecutadas durante el plazo de garanta.


Efectuada la recepcin provisional y si durante el plazo de garanta se hubieran ejecutado trabajos para su abono se proceder as:

Si los trabajos se realizan y estn especificados en el Proyecto, y sin causa justificada no se hubieran realizado por el contratista a su debido tiempo, y el Ingeniero exigiera su realizacin durante el plazo de garanta, sern valoradas a los precios que figuren en el presupuesto y abonados de acuerdo con lo establecido en los pliegos particulares o en su defecto en los generales, en el caso de que dichos fueran inferiores a los que rijan en la poca de su realizacin en caso contrario, se aplicarn estos ltimos.

Si se han ejecutado trabajos precisos para la reparacin de desperfectos ocasionados por el uso de las obras, por haber sido utilizadas durante dicho plazo por el Propietario, se valorarn y abonarn a los precios del da, nada se abonar por ellos al contratista.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 3.7. Gastos de obra.
Los gastos de obra que corrern por cuenta del promotor salvo que se indique en contrato sern los gastos referentes a licencia de obras, honorarios de Proyecto y Direccin Facultativa, as como todos los originados para dotar a la obra de acometidas de agua, electricidad, etc.

3.8. Sanciones por retraso de obras.


Si el Constructor, excluyendo los casos de fuerza mayor, no tuviese perfectamente concluidas las obras y en disposicin de inmediata utilizacin o puesta en servicio, dentro del plazo previsto en el artculo correspondiente, la propiedad podr reducir de las liquidaciones, fianzas o emolumentos de todas clases que tuviese en su poder las cantidades establecidas segn las clusulas del contrato privado entre Propiedad y Constructor.

3.9. Liquidaciones parciales y su carcter provisional.


Mensualmente, el contratista tendr derecho a percibir una cantidad proporcional a la obra ejecutada en aquel periodo.

Las liquidaciones parciales tienen carcter de documentos provisionales a buena cuenta, sujetos a certificaciones y variaciones que resulten de la liquidacin final. Dichas certificaciones, no suponen tampoco la aprobacin ni recepcin de las obras que comprenden.

La propiedad se reserva en todo momento y, especialmente, al hacer efectivas las liquidaciones parciales, el derecho a comprobar que el contratista ha cumplido los compromisos referentes al pago de jornales y materiales invertidos en la obra, a cuyo efecto deber presentar los comprobantes que se exijan.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 3.10. Liquidacin general.

Terminadas las obras, se proceder a hacer la liquidacin general, que constara de las mediciones y valoraciones de todas las unidades que constituyen la obra, las que constituyen modificaciones del Proyecto, y los documentos y aumentos que se aplicaron en las liquidaciones parciales, siempre y cuando hayan sido previamente aprobadas por la Direccin Tcnica con sus precios.

De ninguna manera tendr derecho el contratista a formular reclamaciones por aumentos de obra que no estuviesen autorizados por escrito a la Propiedad con el visto bueno del Ingeniero Director.

3.11.

Pagos.

Los pagos se efectuaran por el propietario al contratista en los plazos previamente establecidos, y su importe corresponder precisamente al de las certificaciones de obra expedidas por el Director de Obra, en virtud de las cuales se verifican aquellos.

3.12. Indemnizacin por retraso de los trabajos.


El importe de la indemnizacin que debe abonar el contratista por causas de retraso no justificado, en el plazo de terminacin de las obras contratadas, ser el importe de la suma de perjuicios materiales causados por imposibilidad de ocupacin del inmueble, siendo estos perjuicios debidamente justificados.

3.13. Indemnizacin por daos de causa mayor al contratista.


El contratista no tendr derecho a indemnizacin por causas de prdidas, averas o perjuicio ocasionados en las obras, sino en los casos de fuerza mayor. Para los efectos de este artculo, se considera como tales casos nicamente los que siguen:

Los incendios causados por electricidad atmosfrica.

Los daos producidos por terremotos y maremotos. Pgina | 31

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Los producidos por vientos huracanados, mareas y crecida de los ros superiores a las que se puedan prever para el pas, y siempre que exista constancia inequvoca de que el contratista tom las medidas posibles, dentro de sus medios, para evitar o atenuar daos.

Los que provengan de movimientos del terreno en que estn construidas las obras.

Los destrozos ocasionados violentamente, a mano armada, en tiempo de guerra, movimientos sediciosos populares o robos tumultuosos.

La indemnizacin se referir exclusivamente, al abono de las unidades de obra ya ejecutadas o materiales acopiados a pie de obra; en ningn caso comprender medios auxiliares, maquinaria o instalaciones, etc. propiedad de la Contrata.

4. Condiciones de ndole legal.

4.1. Recepcin de las obras.

4.1.1. Normativa general de aplicacin.


La normativa a aplicar ser la actualmente vigente adems de la que se cit en el apartado correspondiente de la Memoria de este Proyecto.

4.1.2. Adjudicacin.
La adjudicacin de las obras se realizar mediante concurso. Las ofertas presentadas a dicho concurso debern incluir como mnimo una estimacin del precio de ejecucin de las obras, el tiempo de ejecucin y las calidades empleadas en las mismas.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 4.1.3. El contrato.
El contrato se formalizar mediante un documento privado o pblico segn convengan las partes, promotor y contratista, y en l se especificarn las particularidades que convengan a ambos.

El contratista y el promotor previamente firmarn el presente pliego obligndose a su cumplimiento, siendo nulas las clusulas que se opongan o anulen disposiciones del mismo.

La ejecucin de la obras se contratar por unidades de obra, ejecutadas con arreglo a los documentos del Proyecto. Se admitirn subcontratas con firmas especializadas, siempre que estn dentro de los precios que fije el Presupuesto del Proyecto.

4.1.4. Garanta.
El Ingeniero Director podr exigir al contratista la presentacin de referencias bancarias o de otras entidades o personas, al objeto de cerciorarse de si ste rene todas las condiciones requeridas para el exacto cumplimiento del contrato; dichas referencias, si le son pedidas, las presentar el contratista antes de la firma del Contrato.

En el presente Pliego las condiciones requeridas para el cumplimiento del contrato sern:

El contratista deber garantizar que sus equipos estn libres de todo defecto concerniente a materiales y mano de obra en el momento de su entrega al Cliente.

Bajo esta garanta, el contratista deber comprometerse a reparar o sustituir, segn estime ms conveniente, cualquier componente o material que presente defectos en su calidad y/o instalacin.

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La duracin de la garanta deber ser de 12 meses como mnimo a partir de la puesta en servicio del equipo y no menos de 18 meses despus de la entrega de fbrica.

Para los componentes o materiales no fabricados por el contratista, sta se atendr a las clusulas de garanta del proveedor de origen.

Se tomar como fecha de comienzo de garanta la del documento o acta de pruebas reales suscritas por el contratista y el Cliente o su representante autorizado.

La sustitucin de cualquier componente o material durante el periodo de garanta no modificar la duracin ni la fecha de cancelacin de la misma. En caso de reincidencia en algunas anomalas, dentro del periodo de garanta, esta se extender en 6 meses sobre la parte afectada.

Los trabajos cubiertos por esta garanta sern efectuados sin cargo al Cliente en los talleres o dependencias del contratista.

4.1.5. Fianza.
La cantidad que deber depositar el contratista a la firma de contrato como respaldo de su cumplimiento se establece en un 5% del total del Contrato por medio de aval bancario. Si el contratista se negase a hacer por su cuenta los trabajos precisos para terminar la obra en las condiciones contratadas, el Director de Obra en nombre y representacin de la propiedad, los ordenar ejecutar a un tercero, abonando su importe con la fianza depositada por el contratista, sin perjuicio de las acciones legales a que tenga derecho el Propietario en el caso de que el importe de la fianza no baste para abonar el importe de los gastos efectuados en las unidades de obra que no fueran de recibo.

La fianza depositada, o lo que quede de ella, ser devuelta al contratista una vez firmada el acta de recepcin definitiva de la obra en un plazo que no exceder de treinta das. Siempre que el contratista haya acreditado por medio de un certificado del Alcalde del municipio en cuyo trmino se halle emplazada la obra contratada, que no existe DOCUMENTO N 3. PLIEGO DE CONDICIONES Pgina | 34

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reclamacin alguna contra el por los daos y perjuicios que sean de su cuenta o por deuda de los jornales o materiales, ni por indemnizacin derivadas de accidentes ocurridos en el trabajo.

4.2. Responsabilidad del contratista.


Con antelacin al inicio de las obras el contratista tiene la obligacin de verificar los documentos y de volver a tomar sobre el terreno todas las medidas y datos que le sean necesarios. Caso de no haber indicado al Director de Obra en tiempo til, los errores que pudieran contener dichos documentos, el contratista acepta todas las responsabilidades.

El contratista ser responsable de la ejecucin de la obra en las condiciones establecidas en el contrato y en los documentos que componen el proyecto. Como consecuencia de ello, vendr obligado a la demolicin y reconstruccin de todo lo mal ejecutado, sin que pueda servir de excusa el que la Direccin Facultativa haya examinado y reconocido la construccin durante las obras, ni el que hayan sido abonadas en liquidaciones parciales.

Ser responsabilidad del contratista, el cumplimiento de todas las ordenanzas y disposiciones municipales que estn vigentes en la localidad donde la obra est emplazada. El contratista ser responsable de todos los accidentes o perjuicios de todo gnero que, por inexperiencia, descuido o incumplimiento de la legislacin vigente en materia de seguridad, sobrevinieran tanto en la edificacin donde se efecten las obras como en las contiguas, ya que se consideran que en los precios contratados estn incluidos todos los gastos precisos para cumplimentar dichas disposiciones legales.

El contratista deber tener contratado un seguro que cubra las indemnizaciones a quienes corresponda y cuando a ello hubiera lugar, los perjuicios que puedan causarse en las operaciones de ejecucin de las obras, quedando la propiedad eximida de dicha responsabilidad.

Ser de cargo y cuenta del contratista, el vallado y la poltica del solar, cuidando de la conservacin de sus lneas de lindero y vigilando que, por los poseedores de las fincas contiguas, si las hubiere, u otras personas ajenas a las obras, no se realicen durante la obra actos que mermen o modifiquen a la misma. DOCUMENTO N 3. PLIEGO DE CONDICIONES Pgina | 35

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Adems de todas las responsabilidades anteriormente especificadas, habr de tenerse en cuenta por parte del contratista la Reglamentacin de Trabajo, as como las dems disposiciones que regulan las relaciones entre patronos y obreros, contratacin del Seguro Obligatorio, Subsidio Familiar y de Vejez, los Accidentes de Trabajo, Seguridad e Higiene en el Trabajo y dems con carcter social urgentes durante la ejecucin de las obras.

El contratista ha de cumplir lo reglamentado sobre seguridad e higiene en el trabajo, as como la legislacin actual en el momento de ejecucin de las obras en relacin sobre proteccin a la industria nacional y fomento del consumo de artculos nacionales.

4.3. Disposiciones varias.

4.3.1. Autorizaciones y licencias.


El contratista se compromete igualmente a entregar las autorizaciones que perceptivamente tienen que expresar las delegaciones Provinciales de Industria, Sanidad, etc., y autoridades locales, para la puesta en servicio de las referidas instalaciones.

Siendo tambin de cuenta del contratista todos los arbitrios, licencias municipales, vallas, alumbrado, multas, etc., que ocasionen las obras desde su inicio hasta su total terminacin, salvo que se especifique lo contrario entre la Propiedad y el contratista.

4.3.2. Causas de rescisin del contrato.

Se consideran causas suficientes de rescisin las que a continuacin se sealan:

La muerte o incapacidad del contratista.

La quiebra del contratista.

En los casos anteriores, si los herederos o sndicos ofrecieran llevar a cabo las obras, bajo las mismas condiciones estipuladas en el contrato, el Propietario puede admitir o DOCUMENTO N 3. PLIEGO DE CONDICIONES Pgina | 36

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rechazar el ofrecimiento, sin que en este ltimo caso tengan aquellos derecho a indemnizacin alguna.

Las alteraciones del contrato por las causas siguientes:

La modificacin del Proyecto en forma tal que presente alteraciones fundamentales del mismo, a juicio del Ingeniero Director y, en cualquier caso, siempre que la variacin del presupuesto de ejecucin, como consecuencia de estas modificaciones, represente en ms o menos del 40 por 100, como mnimo, de algunas unidades del Proyecto modificadas.

La modificacin de unidades de obra, siempre que estas modificaciones representen variaciones en ms o menos del 40 por 100, como mnimo de algunas de las unidades que figuren en las modificaciones del Proyecto, o ms de un 50% de unidades del Proyecto modificadas.

La suspensin de la obra comenzada, y en todo caso siempre que, por causas ajenas a la Contrata, no se d comienzo a la obra adjudicada dentro del plazo de tres meses, a partir de la adjudicacin, en este caso, la devolucin de la fianza ser automtica.

La suspensin de obra comenzada, siempre que el plazo de suspensin haya excedido de un ao.

El no dar comienzo la Contrata a los trabajos dentro del plazo sealado en las condiciones particulares del Proyecto.

El incumplimiento de las condiciones del Contrato, cuando implique descuido o mala fe, con perjuicio de los intereses de la obra.

La terminacin del plazo de ejecucin de la obra, sin haberse llegado a sta.

El abandono de la obra sin causa justificada.

La mala fe en la ejecucin de los trabajos. Pgina | 37

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Quedar rescindido el contrato por incumplimiento del contratista de las condiciones estipuladas en este Pliego perdiendo en este caso la fianza, y quedando sin derecho a reclamacin alguna.

4.3.3. Arbitrajes y jurisdiccin.

Los Contratos se formalizarn mediante documentos privados, que podrn elevarse a escritura pblica a peticin de cualquiera de las partes y con arreglo a las disposiciones vigentes. Este documento contendr una clusula en las que se expresa terminantemente que el contratista se obliga al cumplimiento exacto del Contrato, conforme a lo previsto en el Pliego General de Condiciones. El contratista antes de firmar la escritura habr firmado tambin su conformidad al pie del Pliego de Condiciones Particulares que ha de regir, la obra, los planos, cuadros de precios y presupuesto general. Sern de cuenta del Adjudicatario todos los gastos que ocasione la extensin del documento en que se consigne la contrata.

Para cuantas cuestiones, litigios o diferencias pudieran surgir durante o despus de los trabajos, las partes se sometern a juicio de amigables componedores nombrado uno de ellos por el propietario, otro por el contratista y tres ingenieros del colegio oficial correspondiente, uno de los cuales ser forzosamente el Director de Obra.

En caso de no haber llegado a un acuerdo por el anterior procedimiento, ambas partes quedan obligadas a someter la discusin de todas las cuestiones que puedan surgir como derivadas de su contrato, a las autoridades y tribunales administrativos, con arreglo a la legislacin vigente, renunciando al derecho comn y al fuero de su domicilio, siendo competente la jurisdiccin donde estuviese enclavada la obra.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 5. Condiciones de ndole general.

5.1. Pruebas y puesta en marcha.


Durante la duracin del presente Proyecto se efectuarn pruebas de carga de los diferentes equipos, as como de resistencia mecnica por sobrepresin, recogidas en la normativa legal vigente.

El contratista deber efectuar las pruebas y puesta en funcionamiento de todos los equipos y aparatos elctricos, electrnicos, mecnicos, hidrulicos y neumticos instalados, as como del sistema de control, incluyendo cualquier equipo especial que para su puesta a punto y pruebas requiera la presencia de un tcnico especialista.

5.2. Control de calidad.


Previamente al inicio de las obras, el contratista deber presentar al Director Facultativo, para su aprobacin, el Plan de Control de Calidad y el de puntos de Inspeccin y Control de la obra, que ser de aplicacin tanto a la obra civil como a los equipos elctricos y mecnicos a instalar.

Para la ejecucin de todas las unidades de obra, estas se sometern a los controles establecidos por la normativa legal vigente de aplicacin, o los que por cualquier motivo considere necesario la Direccin Facultativa.

En los mencionados planes, se recoger de forma clara, la identificacin de cada unidad de obra, el tipo de ensayo a realizar y la normativa de aplicacin, la frecuencia de realizacin de cada tipo de ensayo, y las condiciones de aceptacin o rechazo. Para materiales y equipos se definirn los certificados de origen, pruebas y garantas que deber aportar el proveedor de los mismos, as como las pruebas y ensayos a realizar en obra, la frecuencia de los mismos y las condiciones de aceptacin o rechazo.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 5.3. Condiciones para los materiales.

5.3.1. Condiciones generales para los materiales.


Los materiales a emplear para cada equipo, sern los expresados en el Capitulo 6 de este Pliego de Condiciones. De forma general, estos materiales estarn libres de defectos, irregularidades, etc., que puedan dificultar su instalacin o montaje, o que puedan afectar negativamente a su comportamiento durante el proceso, pudiendo la Direccin Tcnica desechar aquellos que a su juicio no renan las caractersticas requeridas.

Los materiales no podrn ser en ningn caso distintos en sus caractersticas a los tipos. Si hubiese que variar la clase de algunos inicialmente aprobados, los nuevos no podrn ser instalados sin la previa autorizacin de la direccin de obra, la cual podr una vez proyectados someterlos a cuantas pruebas estimen oportunas.

5.3.2. Materiales no especificados.


Cualquier material que no haya sido especificado ni descrito en el presente Proyecto y fuese necesario utilizar, reunir las condiciones que se requieran para su funcin, siendo fijados por el contratista las fuentes de suministro que ste estime oportunas.

En cualquier caso, el contratista notificar al Director de Obra, con la suficiente antelacin, los materiales que se propone utilizar y su procedencia, aportando, cuando as lo solicite el Director, las muestras y los datos necesarios para su posible aceptacin, tanto en lo que se refiere a su cantidad como a su calidad, siendo el criterio de la Direccin Facultativa totalmente inapelable.

5.4. Condiciones generales para los equipos.


Si desde que los distintos equipos son recibidos desde el taller del fabricante hasta que son montados en el terreno, hubiera transcurrido un periodo de tiempo que el Director de Obra considerase razonablemente largo, estos equipos sern almacenados sobre techado en un lugar seco, y se tomarn precauciones para que no sufriesen contaminacin o acumulacin de suciedad, as como golpes o deterioros. DOCUMENTO N 3. PLIEGO DE CONDICIONES Pgina | 40

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Adems de esto, el Director de Obra supervisar el equipo antes de su montaje, comprobando su buen estado y podr rechazarlo si observa anomalas que a su juicio puedan provocar irregularidades en el funcionamiento del mismo.

6. Condiciones particulares de los equipos.

6.1. Especificaciones particulares de los equipos.


El objeto del presente captulo, es concretar las especificaciones tcnicas que deben satisfacer los distintos equipos, diseados o de adquisicin directa por compra, para que sean aceptados en la instalacin que se proyecta. Adems los equipos deben entregarse con las pruebas hidrulicas que correspondan, realizadas de forma satisfactoria.

La instalacin solo se realizar cuando se demuestre que todos los equipos de la planta y dispositivos de control funcionan perfectamente.

6.1.1. Molino.
El molino deber tener las especificaciones (Tabla 1) oportunas para la planta proyectada y cumplir los requisitos que se exponen en la Memoria del Proyecto.

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Descripcin Fabricante Modelo Modo de alimentacin Tipo de molino Dimensiones (mm) Material de construccin Potencia (kW) Tamao de molienda (mm) Capacidad (kg/h) Soporte del reactor Reactor de tratamiento previo Mill Power Tech HM-5 Discontinuo Martillos 900x540x900 Acero Inoxidable 7,5 60 80-200 Patas Tabla 1. Especificaciones tcnicas del molino.

6.1.2. Cinta transportadora.


Las especificaciones (Tabla 2) del transportador utilizado en la planta de procesos ser del tipo cinta transportadora para abastecer de materia prima al reactor de tratamiento previo AFEX. Descripcin Fabricante Modelo Longitud (mm) Ancho de banda (mm) Inclinacin (Deg) Velocidad de banda (m/s) Material de banda Soporte Transportador inclinado hacia arriba Buhler Cinta transportadora 500/600 3317 600 25 0,8 Caucho Postes
Tabla 2. Especificaciones tcnicas de la cinta transportadora.

6.1.3. Reactor de tratamiento previo tipo AFEX.


El volumen y dems especificaciones (Tabla 3) del reactor de tratamiento previo AFEX sern los especificados en la Tabla 3, de otra manera se dispondr de especificaciones semejantes. DOCUMENTO N 3. PLIEGO DE CONDICIONES Pgina | 42

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Descripcin Modo de alimentacin Volumen total del reactor (m3) Volumen til (m3) Altura (mm) Dimetro (mm) Material de construccin Material de aislamiento Espesor de aislamiento (mm) Material de acabado Presin de operacin (kg/m2) Temperatura de operacin (C) Soporte del reactor Elementos y accesorios

Reactor de tratamiento previo Discontinuo 0,153 0,127 1206,795 402,265 Acero Inoxidable 316L Espuma de poliuretano 150 Lamina de aluminio 9,081 90 Patas Vlvula de alivio; Vlvula de seguridad; aberturas de inspeccin. Cubierta y Fondo

Forma Dimetro (m) Altura (m) Espesor (m) Zona central Forma Dimetro (m) Altura (m) Espesor (m) Soporte Tipo Perfil Longitud (mm) Dimensiones (mm)

Toriesfrica tipo Klopper 0,409 0,082 0,005

Cilndrica 0,409 1,207 0,004

Patas L 700 70x70x10

Tabla 3. Especificaciones reactor de tratamiento previo AFEX.

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Los intercambiadores de calor debern tener las caractersticas geomtricas y las dimensiones segn lo determinado en la Tabla 4 o tener al menos caractersticas semejantes.

Descripcin Designacin del intercambiador Posicin del intercambiador

Intercambiador de calor carcasa y tubos F 4 64/18 Horizontal Tubos

Material Disposicin Nmero de pasos rea de transferencia (m2) Flujo Carcasa Material Dimetro (mm) Longitud (mm) Numero de pasos Flujo Soporte Tipo

Acero inoxidable 316 Hexagonal 1 0,6 Disolucin de amoniaco

Acero inoxidable 316 40 3000 1 Agua de red

Patas
Tabla 4. Caractersticas del intercambiador de calor.

6.1.5. Caldera.
La caldera deber tener las siguientes especificaciones (Tabla 5) o semejantes a estas, para que la misma pueda desempear su funcin en las condiciones necesarias.

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Descripcin Fabricante Modelo Presin de vapor (bar) Poder trmico til (kW) Capacidad (kg/h) Consumo de combustible* (Nm3/h)

Caldera pirotubular Attsu RL 2500 8 1897 2500 169

Tabla 5. Especificaciones caldera. *El combustible empleado para el funcionamiento del equipo es gas natural. Su poder calorfico es de 10,7 W/ Nm .
3

6.1.6. Tanque de almacenamiento.


El material de construccin de los tanques ser de acero inoxidable 316L. El volumen y caractersticas geomtricas (Tabla 6) de dichos tanques sern los especificados en la Memoria de este Proyecto. El Director de Obra supervisar los tanques en su recepcin, comprobando su buen estado y rechazndolos en caso de observar anomalas que a su juicio puedan provocar dicho rechazo.

Descripcin Fabricante Modelo Capacidad (L) Dimetro interno (mm) Altura total (mm) Presin mxima de trabajo (bar) Aislante Soporte

Tanque de almacenamiento Walter pilot MGD120 120 442 1444 6 Espuma de poliuretano Patas

Tabla 6. Especificaciones del tanque de alimentacin.

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6.1.7. Reactor de hidrlisis enzimtica.

El volumen y dems caractersticas del reactor de hidrlisis enzimtica sern los especificados en la Tabla 7, de otra manera se dispondr de caractersticas semejantes.

Descripcin Fabricante Modelo Modo de alimentacin Volumen total del reactor (m3) Volumen de reaccin (m3) Altura del tanque (mm) Dimetro (mm) Dimetro chaqueta (mm) Material de construccin Tipo de calefaccin Fluido de calefaccin Volumen de la chaqueta (m3) Caudal de fluido calefactor en arranque (kg/h) Caudal de fluido calefactor en operacin (kg/h) Presin de operacin (kg/m2) Temperatura de operacin (C) Material aislante Elementos y accesorios Tipo de impulsor Nmero de impulsores Velocidad de agitacin (rpm) Potencia absorbida (kW) Soporte Tipo Cantidad Perfil Longitud (mm) Dimensiones (mm)

Reactor hidrlisis enzimtica Tycon technoglass BE-20000 Discontinuo 22,730 19,269 4597 2800 2900 Acero Inoxidable 316L Chaqueta Vapor 1,345 968,893 467,831 1,033 45 Espuma de poliuretano Sistema de agitacin, Boca de hombre Palas planas 2 1300 13,126103 Patas 6 I 3847 150x150x16

Sistema de agitacin

Tabla 7. Caractersticas del reactor de hidrlisis enzimtica.

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El volumen y dems caractersticas del fermentador sern los especificados en la Tabla 8, de otra manera se dispondr de caractersticas semejantes.

Descripcin Fabricante Modelo Modo de alimentacin Volumen total del reactor (m3) Volumen de reaccin (m3) Altura del tanque (mm) Dimetro (mm) Dimetro tubos de media caa (mm) Temperatura de diseo (C) Presin de diseo (bar) Material de construccin Tipo de refrigeracin Fluido de refrigeracin rea de refrigeracin (m2) Caudal de fluido refrigerante en operacin (kg/h) Presin de operacin (kg/m2) Temperatura de operacin (C) Material aislante Elementos y accesorios

Fermentador Bachiller Discontinuo 7,779 6,483 4467,133 1489,044 6,35 55 2,068 Acero Inoxidable 316L Tubos de media caa Agua 17,412 66,270 1,033 35 Espuma de poliuretano Sistema de agitacin, Boca de hombre, Difusor Palas planas 3 1300 3,188103 Soporte Patas 4 L 1500 100x100x10
Tabla 8. Caractersticas del fermentador.

Sistema de agitacin Tipo de impulsor Nmero de impulsores Velocidad de agitacin (rpm) Potencia absorbida (kW) Tipo Cantidad Perfil Longitud (mm) Dimensiones (mm)

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Las bombas sern suministradas con las correspondientes bancadas, sobre las que se montar el conjunto bomba-motor. En todas ellas, se deber comprobar su buen estado, siendo devueltas en caso negativo. Sus principales caractersticas se presentan a continuacin en la Tabla 9.

Equipo

Lnea 2

Fabricante

Modelo

Capacidad (L/h) 120

Potencia (kW) 160

Cantidad 1 1

Bombas

7 8 9

Croatia pumpe nova

NK 50-25

280

260

1 1

Soplante

Aerzen

GM 3S

30000

Tabla 9. Caractersticas de las bombas y soplantes.

6.1.10. Tuberas y accesorios.


Las tuberas (Tabla 10) estarn construidas en acero inoxidable AISI 316 L para todas las lneas. Las tuberas sern de los dimetros especificados en los correspondientes apartados de la Memoria de este Proyecto, y estarn libres de fisuras, grietas, poros, impurezas, deformaciones o faltas de homogeneidad, as como de otros defectos que pudieran disminuir su resistencia y apartar su comportamiento del esperado por sus caractersticas.

Los accesorios (Tabla 11) para las tuberas (codos, tes, etc.) estarn construidos en el mismo material que las tuberas. Sus dimetros sern los correspondientes a las lneas en las que vayan instalados y se unirn a ellas mediante rosca. Los accesorios estarn libres de defectos, irregularidades, etc., que puedan afectar negativamente a su comportamiento durante el proceso.

Las vlvulas (Tabla 11) sern del tipo que la direccin de la obra estime ms adecuado segn la lnea y servicio en que vayan a ser instaladas. Estarn libres de defectos,

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irregularidades, etc., que puedan afectar negativamente a su comportamiento durante el proceso.

Durante su instalacin se tendr especial cuidado de alinear correctamente los extremos con la que vayan a ser instaladas.

Tuberas.

Dimetro Lnea Fluido Material nominal (in) 1 2 3 Disolucin de amoniaco lquida Agua fra Disolucin de amoniaco vapor Disolucin de amoniaco lquida Agua Caliente Solucin de paja de trigo Solucin hidrolizada Solucin fermentada Retorno de solucin fermentada
Tabla 10. Dimensiones tuberas.

Dimetro externo (in) 0,54 0,54 0,54

Longitud (mm)

Acero inoxidable 316 L

4028 3200 1600

4 5 6 7 8 9

0,54 0,54 0,84 0,84 0,84 0,068

1600 600 1300 6600 2300 2000

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Accesorios.

Tipo de accesorio Codo de gran curvatura de acero inoxidable AISI 316 L, DN Codo de gran curvatura de acero inoxidable AISI 316 L, DN Codo de gran curvatura de acero inoxidable AISI 316 L, DN 1/8 Codo de curvatura media de acero inoxidable AISI 316 L, DN Codo de curvatura media de acero inoxidable AISI 316 L, DN Conexin en T de acero inoxidable AISI 316 L, DN Vlvula de asiento de acero inoxidable AISI 316 L, DN Vlvula de asiento de acero inoxidable AISI 316 L, DN Vlvula de retencin acero inoxidable AISI 316 L, DN Vlvula de alivio de presin de acero inoxidable AISI 316 L, DN
Tabla 11. Cantidad de accesorios.

Cantidad 5 4 1 4 6 2 4 4 1 1

6.1.11. Instrumentacin de control.


Las vlvulas de control sern las adecuadas para las condiciones del Proyecto. Se procurar que los sensores de temperatura, presin, nivel y caudal (Tabla 12) a instalar estn preparados para trabajar en unas condiciones que hagan que sus mrgenes de medicin se encuentren en el tercio central de la escala.

Fabricante Omega

Modelo PRS-3-100-A-S-0600-D1NB9W

Funcin Transmisor de temperatura

Cantidad 3

Omega Omega Omega Omega Omega Omega Omega

iDR SV3203 LVF210-R LVCN-140 SVT-1078A SV-2001 PHCN-901

Controlador de temperatura Electrovlvula NPT Sensor de nivel ptico Controlador de nivel Controlador de tiempo Electrovlvula NPT Transmisor controlador de pH
Tabla 12. Cantidad de instrumentacin de control.

3 5 3 3 1 3 1

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Este es el ltimo apartado de este Anexo 4. Pliego de condiciones, en cual se han recogido desde las condiciones de construccin hasta las condiciones econmicas para llevar a cabo la construccin y por ltimo las especificaciones tcnicas de los equipos que se entregan.

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NDICE
1. 2. Introduccin.......................................................................................................................... 4 Presupuesto en inmovilizado. .............................................................................................. 5 2.1. 2.2. 2.3. 3. 4. 5. Unidades de proceso y equipo auxiliares. ................................................................... 5 Conducciones y sistemas de impulsin. ...................................................................... 7 Instrumentacin de control. ........................................................................................ 8

Presupuesto de ejecucin material. .................................................................................... 9 Presupuesto de ejecucin por contrata. .............................................................................. 9 Gastos anuales. ................................................................................................................... 10 5.1. 5.2. 5.3. Materias primas.......................................................................................................... 10 Servicios auxiliares. .................................................................................................... 11 Gasto neto anual. ....................................................................................................... 12

6.

Estudio econmico. ............................................................................................................ 12

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 1. Introduccin.

En este documento el objetivo que se persigue es estimar el presupuesto general de ejecucin del proyecto Planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Para llevar a cabo esta estimacin ser necesario tener en cuenta el inmovilizado (equipos, conducciones y accesorios del sistema de control e instrumentacin), adems de mano de obra para la construccin y montaje de equipos en la instalacin proyectada.

Al Presupuesto por Ejecucin Material (P.E.M.) que es la suma del coste de todo el equipamiento que incluye la planta piloto, se le incluye el Beneficio industrial y los Gastos generales obtenindose el Presupuesto de Ejecucin por Contrata (P.E.C.). Finalmente, se aade el IVA (18%) al P.E.C., para obtener el presupuesto total.

Seguidamente, se detallar el gasto anual que supone la plata piloto una vez se pone en marcha la misma, hacindose referencia a la materia prima y servicios auxiliares. Para finalizar este documento se realizar un supuesto de estudio econmico, para observar que posibles beneficios y rentabilidad producen esta planta piloto.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 2. Presupuesto en inmovilizado.

2.1.

Unidades de proceso y equipo auxiliares.

Unidades de proceso. Precio Descripcin de Unidad unitario () Cantidad

Importe () 2973,91

Reactor AFEX Tanque vertical construido en Acero Inoxidable AISI 316L con 4 mm de espesor. Dimensiones: 1206,795 mm de altura, 402,265 mm de dimetro. Volumen til de 0,153 m3.

2973,91

Reactor de Hidrlisis Enzimtica Reactor agitado 192104,02 con chaqueta, construido en Acero Inoxidable AISI 316L. Dimensiones: 4597 mm de altura, 2800 mm de dimetro interior. Volumen til de 22,730 m3. Fermentador alcohlico Reactor agitado con 108906,45

192104,02

108906,45

chaqueta, construido en Acero Inoxidable AISI 316L. Dimensiones: 4467,133 mm de altura, 1489,044 mm de dimetro. Volumen til de 7,779 m3. Subtotal 303984,38

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Equipos auxiliares. Precio Descripcin de Unidad unitario () Molino de martillos Tipo Fitz, construido en Acero Inoxidable AISI 316L. Dimensiones: 900x540x 900 mm. Consumo de potencia 7,5 kW Cinta transportadora Dimensiones de la banda: 3317 mm de longitud, 600 mm de anchura. rea de la banda 1,99 m2. Intercambiador de calor Horizontal, construido en Acero Inoxidable AISI 316L. rea de transferencia de calor 0,6 m2. Caldera de vapor Tipo pirotubular. Capaz de producir una presin de vapor de 8 bar. Capacidad de vapor 2500 kg/h. Tanque de almacenamiento en Acero Tanque AISI vertical, 316L. 2764,87 1 2764,87 90420,33 1 90420,33 9191,71 1 9191,71 2524,79 1 2524,79 27696,32 1 Cantidad

Importe () 27696,32

construido

Inoxidable

Dimensiones: 1444 mm de altura, 442 mm de dimetro. Volumen til de 0,12 m3. Subtotal 132598,02

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 2.2. Conducciones y sistemas de impulsin.

Conducciones. Precio Descripcin Unitario ()

Cantidad (m)

Importe () 15,20

Tubera de Acero Inoxidable AISI 316L, DN

1,52 m 10 de tubo 1,56 m 10,2 de tubo 1,49 m 2 de tubo 5,54 8,03 3,68 5,10 6,64 11,67 11,09 3291,79 5 4 1 4 6 2 1 1

Tubera de Acero Inoxidable AISI 316L, DN

15,91

Tubera de Acero Inoxidable AISI 316L, DN 1/8 Codo de gran curvatura de Acero Inoxidable AISI 316 L, DN Codo de gran curvatura de Acero Inoxidable AISI 316 L, DN Codo de gran curvatura de Acero Inoxidable AISI 316 L, DN 1/8 Codo de curvatura media de Acero Inoxidable AISI 316 L, DN Codo de curvatura media de Acero Inoxidable AISI 316 L, DN Conexin en T de Acero Inoxidable AISI 316 L, DN Vlvula de retencin Acero Inoxidable AISI 316 L, DN Vlvula de alivio de presin de Acero Inoxidable AISI 316 L, DN Subtotal

2,98

27,70 32,12 3,68 20,4 39,84 23,34 11,09 3291,79 3483,45

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Sistemas de impulsin. Precio Unitario ()

Descripcin

Cantidad 1

Importe 17330,82

Bomba centrfuga Modelo NK 50-25. Capacidad 17330,82 120 L/h. Potencia consumida 160 kW. Bomba centrfuga Modelo NK 50-25. Capacidad 23997,43 280 L/h. Potencia consumida 260 kW. Soplante de mbolos rotativos Modelo GM 3S. 76761,59 Capacidad de 30 m3/h. Subtotal

71992,29

76761,59

166084,70

2.3.

Instrumentacin de control.

Precio unitario() Transmisor de temperatura Modelo PRS-3-100- 112,41 A-S-0600-D1-NB9W. Controlador de temperatura Modelo iDR. 195,50 Modelo Electrovlvula NPT Modelo SV3203. Sensor de nivel ptico Modelo LVF210-R. Controlador de nivel Modelo LVCN-140. Controlador de tiempo Modelo SVT-1078A. Electrovlvula NPT Modelo SV-2001 102,64 114,04 121,38 114,04 317,69

Cantidad 3 3 5 3 3 1 3 1

Importe () 337,23 586,50 513,20 342,12 364,14 114,04 953.07 411,37 3257,53

Transmisor controlador de pH Modelo PHCN- 411,37 901. Subtotal

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 3. Presupuesto de ejecucin material.
El presupuesto de ejecucin material (P.E.M.) para la planta piloto Planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX se calcula en el siguiente cuadro. Partidas Unidades de proceso Equipos auxiliares Conducciones Sistemas de impulsin Instrumentacin de control P.E.M. Importe () 303984,38 132598,02 3483,45 166084,70 3257,53 609408,08

4. Presupuesto de ejecucin por contrata.

Descripcin P.E.M. Gastos generales (13%) Beneficio industrial (6%) I.V.A. (21%) Mano de obra (3%) P.E.C.

Importe () 609408,08 79223,05 36564,49 127975,70 18282,24 871453,56

El presupuesto total de ejecucin del presente Proyecto Planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX supone un total econmico de Ochocientos setenta y un mil cuatrocientos cincuenta y tres Euros con cincuenta y seis cntimos. Puerto Real, Noviembre 2012.

Fdo. Pablo Pina Copano.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 5. Gastos anuales.

5.1.

Materias primas.

Paja de trigo.

La paja de trigo es la materia prima principal para la produccin de xilitol en la planta piloto diseada. Se estima a travs de los precios de mercado que se establecen en la provincia de Cdiz, que el valor de esta materia se sita en 0,07 /kg.

Consumo Paja de trigo (kg/h) 100

Consumo anual (103kg) 876

Precio unitario (/kg) 0,07

Importe () 61320

Disolucin de amoniaco al 30%.

La disolucin de amoniaco al 30% es suministrada por una empresa distribuidora de productos qumicos (Quimivita S.A.). A partir de su catlogo de precios se conoce que un bidn de 25 kg cuesta 6,60 .

Consumo Disolucin de amoniaco (kg/h) 99,7

Consumo anual (103kg) 873,372

Precio unitario (/kg) 0,264

Importe () 230570,21

Enzimas.

Las enzimas es un producto caro que se ha de tener en cuenta en el balance econmico. Debido a la innovacin de estos productos y a que la empresa suministradora del coctel enzimtico empleado en la hidrlisis no dispone de catlogos de precios, no ha sido posible la estimar un precio para este producto.

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Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX. Pablo Pina Copano 5.2. Servicios auxiliares.

Agua.

El agua empleada en la refrigeracin de algunas partes del proceso de produccin del xilitol provendr de la red de abastecimiento del municipio de Jerez de la Frontera, lugar de emplazamiento de la planta piloto. El precio del agua establecido por la empresa distribuidora Aguas de Jerez es de 0,69/m3.

Consumo Agua (m3/h) 0,174

Consumo anual (103kg) 1,524

Precio unitario1 (/m3) 0,69

Importe () 1051,73

Electricidad. Potencia absorbida (kW) 7,5

Equipos

N de equipos 1

Precio unitario (/kWh)

Consumo ()

Molino Agitador del reactor de hidrlisis enzimtica. Agitador del fermentador Bombas centrifugas Soplante Subtotal

7,5

13,116

13,116

1 1 3 1

3,188 160 260 30

0,149198

3,188 160 780 30 993,804

La tarifa de Iberdrola para Julio de 2012, sin discriminacin horaria, tiene un valor de 0,149198 cntimos de Euro por kWh.

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Estos equipos funcionarn las 24 horas del da durante 254 das al ao, lo que supone un consumo al ao:

El coste del /kWh sin discriminacin horaria supone un valor de 0,149198. Por tanto el coste diario asciende a:

La planta piloto producir durante 254 das al ao, por tanto el consumo elctrico anual asciende a:

5.3.

Gasto neto anual.


Concepto Importe /ao 291890,21 1051,73 903875,68 Total 1.196.817,62

Materia prima Consumo de agua Consumo elctrico

6. Estudio econmico.

Cuando se busca el beneficio mediante la produccin de bienes es necesario obtener ingresos. Para este pequeo estudio econmico se realizar un supuesto de venta de la suspensin de xilitol a una empresa de dentfricos, que adquirir la suspensin tal cual se obtiene del proceso de produccin. El precio de la suspensin de xilitol se estimar a partir del precio de mercado del xilitol cristalizado.

El precio de un paquete de 500 mg es de 11.99 segn el mercado actual (Web: www.myprotein.com). Por tanto el precio para un kilogramo de producto es de 23,98 . Para la suspensin de xilitol que se produce en la planta piloto su precio se estima a partir del precio obtenido de la web por tanto, su valor aproximado es 20 /kg. Este precio se Pgina | 12

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estima en este valor debido a que se envasa en bruto, sin ningn tratamiento de refinado, como sera la filtracin de las impurezas de la fermentacin y restos slidos que se produjeron aguas arriba, ni ningn proceso de separacin, como sera la cristalizacin del xilitol en cristales.

Se necesita conocer en primer lugar que ingresos anuales aporta la venta de la solucin de xilitol. Como se muestra en el apartado 7.6. Diagrama de flujo la cantidad de xilitol que tiene la corriente de producto es 10,874 kg/h, lo que supone un 4,08% en peso. Realizando las siguientes operaciones se conocer que ingresos aporta de forma anual la venta de la solucin de xilitol.

Por tanto el ingreso neto anual supone una cantidad de

/ao.

Una vez conocido el ingreso neto anual con ayuda del gasto neto anual ser posible conocer cul es el beneficio bruto anual (R) que tiene la planta piloto. Para poder conocer este valor es necesario llevar a cabo las siguientes operaciones.

En realidad el indicador del beneficio real es el Beneficio neto anual (P) cuya frmula es:

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Donde: P : Beneficio neto anual. R : Beneficio bruto anual. e : Factor anual de amortizacin (/ ao). If : Valor del capital inmovilizado (/ ao). t : Impuestos (/ recibido).

Este beneficio no puede ser calculado debido a la falta de parmetros que intervienen en el clculo del mismo beneficio. De todas formas el clculo de este beneficio nos conduce a conocer qu porcentaje del beneficio debe ser destinado a amortizar los equipos en un tiempo determinado. Es decir se obtendr la rentabilidad (i) de la divisin del Beneficio neto anual entre el capital fijo promedio.

En conclusin observando el Beneficio bruto anual (R) y comprobando que el mismo es positivo, cabe decir que el proceso de produccin de xilitol es viable econmicamente.

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