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UNIVERSIDAD LAICA ELOY ALFARO DE MANAB FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL FII

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS AMFE


SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD VI SEMESTRE

Ing. Anglica Indacochea Vsquez

AMFE
Es una metodologa que permite analizar calidad, seguridad y/o fiabilidad del funcionamiento de un sistema, tratando de identificar los fallos potenciales que presenta su diseo y, por tanto, tratando de prevenir problemas futuros de calidad.

AMFE
De la propia definicin del AMFE se deduce que se trata de una herramienta de prediccin y prevencin. El AMFE tambin es aplicable a la mejora de productos ya existentes y, por otro lado, al proceso de fabricacin, extendindose a cualquier tipo de proceso, de ah que sea realmente una herramienta poderosa.

PRINCIPIOS Y OBJETIVOS
La metodologas AMFE contribuye a la mejora de la fiabilidad y del mantenimiento ptimo de un producto o sistema a travs de la investigacin de los puntos de riesgo, para reducirlos a un mnimo mediante acciones apropiadas.

Como objetivos del AMFE sealaremos: Anlisis de los fallos: que pueden afectar a un producto o sistema y las consecuencias de stos sobre los mismos. Identificacin de los modos de fallo: as como la priorizacin de estos modos sobre los efectos en el producto o sistema de estudio, teniendo en cuenta para ello diferentes criterios. Determinacin de los sistemas de deteccin: para los distintos modos de fallo y aseguramiento de los mismos a travs de revisiones peridicas. Satisfaccin del cliente (interno y externo): mediante la mejora de la calidad del proceso o del diseo del producto.

Elaboracin de un amfe

Caractersticas y ventajas de la metodologa amfe 1. Identificacin de todos los modos de fallos potenciales, definiendo para cada uno de ellos sus efectos sobre el producto o proceso. 2. Evaluacin de los modos de fallo, priorizando la gravedad de las consecuencia de stos. 3. Determinacin de mtodos de deteccin de fallos para los distintos modos de fallo. 4. Identificacin y control de las acciones correctivas de diseo, as como las acciones requeridas para eliminar o minimizar el fallo y su posible riesgo asociado.

Tipos de amfe
Se pueden establecer dos tipos de AMFE dependiendo de la actividad sobre la que se realiza: 1.AMFE de diseo 2.AMFE de Proceso

AMFE DE DISEO
El AMFE de diseo esta orientado hacia el producto o servicio nuevo, o para los rediseos cuando varen las condiciones medioambientales o para su optimizacin por cualquier otro motivo. En el AMFE de diseo es posible detectar un problema de fabricacin que no tenga nada que ver con el diseo, sino con las fases siguientes como la produccin.

Ejemplos de fallas en diseo


No se dispara el flash en una cmara fotogrfica, Fugas en el sistema de frenos, Fracturas prematuras en las piezas de un carro, etc.

AMFE DE PROCESO
El AMFE de Proceso se aplica a la bsqueda de fallos y causas en el siguiente paso, es decir, el proceso de produccin.

Su objetivo es analizar las caractersticas del producto en relacin a dicho proceso, para lograr que las expectativas del cliente estn aseguradas. Se debe comenzar antes de que comience el proceso en s.

AMFE DE PROCESO En definitiva y de la misma forma que el AMFE de Diseo se centraba en el producto o servicio, el AMFE de Proceso se centra en la fabricacin del producto o realizacin del servicio.

Ejemplos de fallas en procesos


Fallas en el proceso de pulido de un carro, Fallas en el proceso de templado, etc

ACTIVIDADES PARA REALIZAR UN AMFE DE PROCESO


1. Formar el equipo que realizar el AMEF y delimitar al producto o proceso que se le aplicar 2. Identificar y examinar todas las formas posibles en que puedan ocurrir fallas de un producto o proceso (identificar los modos potenciales de falla). 3. Para cada falla, identificar su efecto y estimar la severidad del mismo.

Para cada falla potencial:


4. Encontrar las causas potenciales de la falla y estimar la frecuencia de ocurrencia de falla debido a cada causa. 5. Hacer una lista de los controles o mecanismos que existen para detectar la ocurrencia de la falla, antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes que salga del rea de manufactura o ensamble. Adems estimar la probabilidad de que los controles hagan la deteccin de la falla. 6. Calcular el nmero prioritario de riesgo (NPR), que resulta de multiplicar la severidad por la ocurrencia y la deteccin.

4. Establecer prioridades de acuerdo al NPR, y para los NPR ms altos decidir acciones para disminuir severidad y/ u ocurrencia, o en el peor delos casos mejorar la deteccin. Todo el proceso seguido debe quedar documentado en un formato AMEF. 5. Revisar y establecer los resultados obtenidos, lo cual incluye precisar las acciones tomadas y volver a calcular el NPR. La informacin obtenida con las actividades descritas se organiza en un formato especial donde tambin se muestran las actividades y secuencia de pasos para realizar un AMEF.

DETALLE DE LAS ACTIVIDADES


Proceso: registrar el nombre del proceso u operacin sobre el cual se est haciendo el anlisis. Producto afectado: registre el nombre y /o modelos del(os) producto(s) que se producen en este proceso. Responsabilidad: escribir el nombre de la persona que tiene la responsabilidad primaria del proceso, es decir, la gerencia que tiene la responsabilidad principal de la mquina, equipo o proceso. Lder del proyecto: anotar el nombre del responsable tcnico del proyecto.

Funcin del proceso (identificacin y propsito): dar una descripcin breve de la funcin del proceso analizado, anotando las principales etapas del proceso y su funcin correspondiente. Modo potencial de falla: es la manera en que el proceso (sistema, componente) podra potencialmente fallar en el cumplimiento de requerimientos. En esta etapa se deben anotar todos los modos potenciales de falla, sin tomar en cuenta la probabilidad de su ocurrencia. El analista debe ser capaz de contestarlas siguientes preguntas: Cmo el proceso o parte puede fallar en el cumplimiento de especificaciones? Independientemente de las especificaciones de ingeniera, qu considerara un cliente como objetable?

Una revisin de procesos similares, reportes de problemas de calidad y de las quejas de clientes, as como AMEFS previos sobre componentes similares es un buen punto de partida. Los modos o formas de falla tpicos son: Abertura inadecuada Corto circuito Falla del material Herramienta desgastada Operacin faltante Parte daada

Sistema de control inadecuado Velocidad incorrecta Dao por manejo Lubricacin inadecuada Medicin inadecuada Falta de lubricacin Sobrecalentamiento Fuera de tolerancia

Efecto(s) de la falla potencial: se definen como los


efectos del modo de falla, este efecto negativo puede darse en el proceso mismo, sobre una operacin posterior o el cliente final. De esta forma, suponiendo que la falla ha ocurrido, en esta etapa se deben describir todos los efectos potenciales de los modos de falla sealados en el paso previo. Una pregunta clave para esta actividad es: qu ocasionar el modo de falla identificado? La descripcin debe ser tan especfica como sea posible. Las descripciones tpicas de los efectos potenciales de falla, desde la ptica del consumidor final del producto, son:

El producto no funciona Eficiencia final reducida spero Calentamiento excesivo Ruido Olor desagradable Inestabilidad Mala apariencia

Mientras que desde la ptica de una operacin posterior, algunos efectos potenciales tpicos son:
No abrocha Pone en peligro a operadores No se puede taladrar No ensambla No se puede montar No se puede conectar

Severidad (S): estimar la severidad de los efectos


listados en la columna previa. La severidad de los efectos potenciales de falla se evala en una escala del 1 al 10 y representa la gravedad de la falla para el cliente o para una operacin posterior, una vez que esta falla ha ocurrido. La severidad solo se refiere o se aplica al efecto.

Causas /mecanismo de la falla potencial (mecanismo de falla): hacer un lista de todas las posibles
causas para cada modo potencial de falla. Entendiendo como causa de falla a la manera como podra ocurrir la falla. Cada causa ocupa un rengln. Asegurarse de que la lista sea lo mas completa posible, para ello puede aplicarse el diagrama de Ishikawa, diagrama de relacin o diagrama de rbol. Las causas tpicas de falla son: Abertura inadecuada Capacidad excedida Operacin faltante Dao por manejo Sistema de control inadecuado Falla de material

Herramienta desgastada Lubricacin inadecuada Herramienta daada Parte daada Preparacin inadecuada Sobrecalentamiento Velocidad incorrecta Medicin inexacta Falta lubricacin

Ocurrencia (O): estimar la frecuencia con la que se espera ocurra la


falla debido a cada una de las causas potenciales listadas antes (qu tan frecuente se activa tal mecanismo de falla?). La posibilidad de que ocurra cada causa potencial (que se active el mecanismo de falla), se estima en una escala del 1 al10. Si hay registros estadsticos adecuados, stos deben utilizarse para asignar un nmero a la frecuencia de ocurrencia de la falla. Es importante ser consiente y utilizar los criterios de la tabla para asignar tal nmero. Si no hay datos histricos puede hacerse una evaluacin subjetiva utilizando las descripciones de la primera columna de la tabla.

Controles actuales del proceso para deteccin:


Hacer una lista de los controles actuales del proceso que estn dirigidos a:

a) Prevenir que ocurra la causa-mecanismo de falla o controles que reduzcan la tasa de falla. b) Detectar la ocurrencia de la causa-mecanismo de la falla, de tal forma que permite generar acciones correctivas. c) Detectar la ocurrencia del modo de falla resultante.

Deteccin (D):

con una escala del 1al 10, estimar la probabilidad de que los controles del tipo b) y c), detecten la falla (su efecto), una vez que ha ocurrido, antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes de que salga del rea de manufactura o ensamble. Se debe suponer que la causa de falla ha sucedido y entonces evaluar la eficacia de los controles actuales para prevenir el embarque del defecto. Es decir, es una estimacin de la probabilidad de detectar, suponiendo que ha ocurrido la falla, y no es una estimacin sobre la probabilidad de que la falla ocurra.

Las verificaciones aisladas hechas por el departamento de calidad son inadecuadas para detectar un defecto y, por tanto, no resultarn en un cambio notable del grado de deteccin. Sin embargo, el muestreo hecho sobre una base estadstica es un control de deteccin vlido. En la tabla se muestran los criterios recomendados para estimar la probabilidad de deteccin.

Nmero de prioridad del riesgo (NPR): calcular el NPR


para efecto-causas-controles, que es el resultado de multiplicar la puntuacin dada a la severidad (S) del efecto de falla, por las probabilidades de ocurrencia (O) para cada causa de falla, y por las posibilidades de que los mecanismos de control detecten(D) cada cusa de falla. Es decir, para cada efecto se tienen varias causas y para cada causa un grupo de controles.

NPR = (S) x (O) x (D)


El NPR cae en un rango del 1 a 1 000 y proporciona un indicador relativo de todas las causas de falla. A los ms altos nmeros de NPR se les deber dar prioridad para acciones correctivas, Y sea para prevenir la causa o por lo menos para emplear mejores controles de deteccin. Especial atencin debe darse cuando se tengan altos NPR (mayores a 80) con severidades altas.

Acciones recomendadas: Basadas en el anlisis, las acciones


pueden ser usadas para lo siguiente: Generar soluciones que eviten, prevengan o por lo menos reduzcan la probabilidad de ocurrencia de la falla, debido a la causa asociada. Estas soluciones deben ser a nivel proceso o diseo de producto. Las herramientas que se pueden utilizar para generar una buena solucin son diseo de experimentos, sistemas poka-yoke, o cartas de control. En algunas ocasiones es posible reducir la severidad del modo de falla del producto modificando su diseo. Para incrementar la probabilidad de deteccin se requieren revisiones al proceso. Generalmente, un aumento de los controles de deteccin es costoso e ineficaz para mejorar la calidad. Un incremento en la frecuencia de inspeccin en el departamento de calidad no es una accin correctiva positiva y debe utilizarse slo como ltimo recurso o medida temporal.

En algunos casos puede recomendarse un cambio en el diseo de una parte especfica para ayudar a la deteccin. Pueden implementarse cambios en los sistemas de control actuales para incrementar la probabilidad de deteccin; sin embargo, debe ponerse nfasis en la prevencin de defectos (es decir, reduciendo la ocurrencia), en vez de su deteccin; por ejemplo, teniendo un control estadstico de proceso en lugar de tcnicas de muestreo al azar. Otra posibilidad es disear un mecanismo poka-yoke, que al integrarse al proceso mismo garantice la plena deteccin del defecto antes de que haya peores consecuencias.

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo / Proceso


Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ Ensamble ________________ Equipo de Trabajo ___________ Prepar _______________ AMEF Nmero _________________ Pagina _______de _______ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin Funcin Modo Efecto (s) Proceso/ Potencial Potencial Requeri- de Falla (es) mientos de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O c c u r Controles Controles de de Diseo/ Diseo/ Proceso Proceso Actuales Actuales Prevencin Deteccin D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminacin c S O D R e c e P v c t N

Acciones Tomadas

Definiciones
Modo de Falla - La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos. - Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.

Diseo Alcance insuficiente Recursos inadecuados Servicio no adecuado

Proceso Omisiones Monto equivocado Tiempo de respuesta excesivo

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Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla


Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla
Efectos Locales Efectos en el rea Local Impactos Inmediatos
Efectos Mayores Subsecuentes Entre Efectos Locales y Usuario Final Efectos Finales Efecto en el Usuario Final del producto

Definiciones
Efecto - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.

- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.


Ejemplos: Diseo Serv. incompleto Operacin errtica Proceso Servicio deficiente Claridad insuficiente

Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves Ejemplos: Diseo Proceso Material incorrecto Error en servicio Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos
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Ocurrencia Remota

Rango 1

Criterios Falla improbable. No existen fallas asociadas con este proceso o con un producto casi idntico. Slo fallas aisladas asociadas con este proceso o con un proceso casi idntico. Fallas aisladas asociadas con procesos similares. Este proceso o uno similar ha tenido fallas ocasionales Este proceso o uno similar han fallado a menudo. La falla es casi inevitable

Probabilidad de Falla <1 en 1,500,000

Muy Poca

1 en 150,000

Poca Moderada

3 4 5 6 7 8 9 10

1 en 30,000 1 en 4,500 1 en 800 1 en 150 1 en 50 1 en 15 1 en 6 >1 en 3

Alta

Muy Alta

Probabilidad
Alta 1

Rango

Criterio
El defecto es una caracterstica funcionalmente obvia Es muy probable detectar la falla. El defecto es una caracterstica obvia.

Probabilidad de deteccin de la falla. 99.99%


99.7%

Medianamente 2-5 alta

Baja
Muy Baja

6-8
9

El defecto es una caracterstica fcilmente identificable.


No es fcil detecta la falla por mtodos usuales o pruebas manuales. El defecto es una caracterstica oculta o intermitente La caracterstica no se puede checar fcilmente en el proceso. Ej: Aquellas caractersticas relacionadas con la durabilidad del producto.

98%
90%

Improbable

10

Menor a 90%

Aclarar las prestaciones y funciones del producto o del proceso analizado

Determinar los modos potenciales de fallos

Determinar los efectos potenciales de fallos

Determinar las causas potenciales de fallos

Identificar sistemas de controles actuales

Determinar los ndices de evaluacin para cada modo de fallo

Calcular para cada Modo de Fallo Potencial los Nmeros de Prioridad de Riesgo (NPR)

AMEF PARA GALLETAS


Objeto del estudio: galletas de chocolate.

AMEF PARA GALLETAS


COMPONENTES:

La galleta se elabora con los siguientes componentes: Empaque: Contenedor donde son empaquetadas las galletas. En material plstico.

AMEF PARA GALLETAS


Molde para galleta: contenedor

donde se coloca la mezclara para su coccin.

AMEF PARA GALLETAS


Ingredientes: materia

prima para la realizacin de las galletas.

AMEF PARA GALLETAS

tiempo mnimo y mximo que debe pasar en el horna la mezcla para que la galleta tenga una coccin adecuada.
Tiempo de horneado:

AMEF PARA GALLETAS


Topping: ingrediente aadido para darle un sabor extra.

Ejemplo: gafas de sol

Ejemplo: gafas de sol

Probabilidad de ocurrencia

Valoracin de la gravedad

Valoracin de la probabilidad de no deteccin

Los puntos prioritarios en la actuacin sern: Aquellos en el que el NPR es elevado. Aquellos en que el ndice de gravedad/severidad es muy elevado aunque e NPR se mantenga dentro de los lmites normales.

Las acciones que surgen como consecuencia del anlisis del resultado del AMFE pueden ser orientadas a: Reducir la gravedad de los efectos del modo de fallo: Es un objetivo de carcter preventivo que requiere la revisin del producto/servicio. Es la solucin ms deseable pero, en general, la ms complicada. Cualquier punto donde G sea alto debe llevar consigo un anlisis pormenorizado para asegurarse de que el impacto no llega al cliente o usuario.

Reducir la probabilidad de Ocurrencia.


Es un objetivo de carcter preventivo que puede ser el resultado de cambios en el producto/servicio o bien en el proceso de produccin o prestacin. En el caso en que se produzca el Fallo, aunque ste no llegue al cliente o su Gravedad no sea alta, siempre se incurre en deficiencias que generan un aumento de costes de transformacin.

Aumentar la probabilidad de Deteccin.


Es un objetivo de carcter correctivo y, en general, debe ser la ltima opcin a desarrollar por el grupo de trabajo, ya que con ella no se atacan las causas del problema. Requiere la mejora del proceso de control existente.

EJERCICIO PROPUESTO
Realice un AMFE de diseo para un patn sobre ruedas, teniendo en cuenta que sus componentes son: bota, ruedas, freno, plantilla (es la estructura metlica), cordoneras, rodamientos y tornillos.

Utilice el modelo de impreso AMFE siguiente. Complete las distintas columnas segn su criterio justificando sus decisiones si fuera necesario.

Ejercicios:
1. Qu es un modo de falla? 2. Un mismo modo de falla puede tener varios efectos de falla? 3. Un modo de falla se puede deber a varias causas? 4. Explique a que se refiere la severidad, la ocurrencia y la deteccin de un AMEF. 5. Para un efecto de falla, una causa y un mecanismo de control, se tiene una severidad de 10, una ocurrencia de 1 y una deteccin de 2,respectivamente; explique con sus palabras qu situacin se tiene y qu es lo que se debe hacer. 6. Imagnese un cruce automovilstico peligroso de una ciudad, y vea a un choque fuerte como un modo de falla, cuya severidad del efecto es de 8, complete de manera hipottica un AMEF que le ayude a atender la situacin.

7. Suponga dos NPR igual a 80, pero el primero result de multiplicar 2x10x4 y el segundo de 10x2x4, entonces diga a cul le da prioridad y por qu, considerando que el orden de la multiplicacin en ambos casos es SxOxD. 8. Explique de manera detallada qu herramientas estadsticas son de utilidad para hacer un AMEF (herramienta-actividad). 9. Si un NPR es alto, hacia dnde se recomienda dirigir las acciones: a disminuir severidad, ocurrencia o a mejorar controles? 10. Cmo dentro de la misma herramienta AMEF se prev medir el impacto de las acciones tomadas? 11. Las acciones que recomienda el grupo de gentes que hace un AMEF, deben ser ejecutadas por ellos mismos?