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JORNADA TCNICA: LA CAL EN LA CONSTRUCCIN

GUA PARA LOS MORTEROS CON CAL


Emma Lpez Salamanqus Responsable Tcnica ANCADE

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INDICE
1.- INTRODUCCIN 2.- MORTEROS DE CAL: DEFINICIONES Y CLASIFICACIONES 3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA
3.1.- Cal 3.2.- Cemento 3.3.- Arenas 3.4.- Adiciones activas 3.5.- Aditivos 3.6.- Agua

4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS DE CAL 5.- MORTEROS DE CAL INDUSTRIALES 6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA 7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL 8.- ESTUCOS 9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL 10.- MEZCLAS DE YESO Y CAL 11.- EJEMPLOS DE ALGUNAS OBRAS

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1.- INTRODUCCIN
CAL: Uno de los conglomerantes que el hombre ha utilizado desde la ms remota antigedad Mortero (mortarius) - Recipiente: Gaveta o cazo en el que amasaban y transportaban la cal y la arena (segn albailes de la antigua Roma) Mortero - Contenido: Masa compuesta en su inicio de cal, arena y agua, que empleaban para unir entre s piedras o ladrillos, alisar superficies y proteger paramentos

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1.- INTRODUCCIN
CAL: se usa como material conglomerante, adems del cemento. Con ello se elaboran morteros de cal, de cemento, o mixtos. CAL: conglomerante de mayor compatibilidad con los morteros antiguos. Ventajas morteros de cal (frente los de cemento) - Menor retraccin, - Menor fisuracin - Menor rigidez mecnica

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2.- MORTEROS DE CAL: DEFINICIONES Y CLASIFICACIONES


2.1.- Morteros segn su composicin (segn el conglomerante que se incorpore en el mortero) a) Morteros de cemento b) Morteros de cal hidrulica c) Morteros de cal area (morteros fabricados con cal area hidratada y arena) d) Morteros mixtos de cemento (comunes o blancos) y cal area

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2.- MORTEROS DE CAL: DEFINICIONES Y CLASIFICACIONES


2.2.- Morteros segn su aplicacin (segn su aplicacin constructiva)
a) Morteros para obras de fbricas b) Morteros de revestimiento c) Morteros para solados d) Morteros cola e) Morteros de reparacin f) Morteros impermeabilizantes En el caso de morteros mixtos cementos con cales areas, las aplicaciones principales de mayor inters seran la de morteros de revestimiento y las de obras de fbrica.

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2.- MORTEROS DE CAL: DEFINICIONES Y CLASIFICACIONES


2.3.- Morteros segn el concepto (produccin de morteros a la medida del cliente, en propiedades a obtener: prestacin y en la composicin y proporcin de sus componentes: receta) a) Morteros de receta o prescritos: Se denominan en funcin de los componentes Ej: cemento:cal:arena cal:arena cemento:arena b) Morteros diseados: Se le demanda una determinada caracterstica (resistencia, adherencia, o hidrofugacidad)
Ej: un mortero de albailera M-5 debe cumplir una resistencia a compresin a 28 das de 5 N/mm2 segn norma UNE EN 998-2

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2.- MORTEROS DE CAL: DEFINICIONES Y CLASIFICACIONES


2.4.- Morteros segn su mtodo de fabricacin (UNE-EN 998-2)
a) Mortero para albailera hecho en obra: mortero con componentes dosificados y mezclados en obra b) Mortero para albailera semiterminado hecho en una fbrica: b.1) Mortero para albailera predosificado: mortero con componentes dosificados en una fbrica y se suministran al lugar de su utilizacin en donde se mezclan de acuerdo con las especificaciones y condiciones indicadas por el fabricante b.2) Mortero para albailera premezclado de cal y arena: mortero con componentes dosificados y mezclados en una fbrica y se suministran al lugar de su utilizacin en donde se aaden otros componentes especificados o suministrados por la fbrica (p. ej: cemento) c) Mortero para albailera hecho en una fbrica (mortero industrial): mortero dosificado y mezclado en una fbrica. Pueden ser: mortero seco (solamente requiere la adicin de agua) o mortero hmedo (suministrado listo para su empleo)

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2.- MORTEROS DE CAL: DEFINICIONES Y CLASIFICACIONES


2.5.- Morteros industriales segn su forma de suministro
a) Mortero seco en silos: El fabricante aporta uno o ms silos y el tipo exacto de mortero (transportado en camiones cisterna) definido por el prescriptor. Slo es necesario aportar el agua indicada para amasar la mezcla en la obra. b) Mortero seco en sacos: los morteros secos tambin se pueden distribuir va ensacado. Su puesta en obra es muy sencilla porque se evita la dosificacin o seleccin de componentes en obra. Para su amasado manual o mecnico con amasadoras hay que seguir las instrucciones del suministrador c) Mortero hmedo: principalmente fabricado con cal en pasta, se suministran listos al uso en sacos o bidones.

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA


3.1.- Cal
Cales areas Clcicas: Calcinacin de rocas calizas puras >95% de riqueza en calcio Dolomticas: Calcinacin de piedras dolomticas que contienen magnesio. Cales hidrulicas La piedra calcinada contiene arcillas ricas en slice, aluminio y hierro, estas endurecen con el agua. Tradicin francesa. Contiene ms impurezas y menor blancura

Clasificacin de acuerdo con su composicin qumica (UNE-EN 459-1)

Utilizar siempre cal hidratada completamente apagada para evitar fisuras y otra serie de desperfectos en la superficie, por aumento de volumen debido a su hidratacin a posteriori a la aplicacin del mortero.

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA


Las cales areas clcicas son las ms utilizadas en la fabricacin de los morteros (UNE-EN 459-1): CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S 3.1.1.- Cales areas Producidas por la calcinacin de calizas o dolomas, constituidas por xido o hidrxido de calcio y/o magnesio. Carecen de propiedades hidrulicas y no son susceptibles de endurecer bajo el agua. Pueden ser: - Cales vivas (compuestas por xidos de calcio y de magnesio) - Cales hidratadas (resultantes del apagado de las cales vivas, compuestas por hidrxidos de calcio y magnesio) Las cales vivas e hidratadas: - Cales clcicas (componente fundamental CaO y MgO < 5 %) - Cales dolomticas (MgO > 5 %)

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA


Tipo de Cal CaO+MgO MgO b CO2c 4 7 12 4 4 7 7 SO3 2 2 2 2 2 2 2 Cal libre d 1 2 3 4 5 6 7 CL 90 CL 80 CL 70 DL 90-30 DL 90-5 DL 85 DL 80 90 80 70 90 90 85 80 5 5 5 30 5 30 5 80 65 55 -

Cales areas clcicas se clasifican segn que su contenido en xido de calcio ms xido de magnesio sea igual o superior a 90 %, 80% y 70 % respectivamente en CL 90, CL 80 y CL 70

Nota: Los valores se aplican a todos los tipos de cal. Para la cal viva, estos valores corresponden al producto acabado; para todos los otros tipos de cal (cales hidratadas, cales en pasta y cales hidrulicas), los valores se refieren al producto exento de agua libre y de agua combinada. a Los valores de la tabla se expresan en porcentaje en masa. b Un contenido de MgO hasta el 7% es admisible a condicin de que la estabilidad sea confirmada segn el ensayo dado en el apartado 5.5 de la Norma UNE-EN 459-2 c Es admisible un contenido superior de CO si se comprueba que todos los otros 2 requisitos qumicos de esta tabla se cumplen y si la frecuencia de ensayo se adapta a lo que indica la norma d Estos son requisitos mnimos, el usuario puede solicitar valores ms altos de cal libre Est pendiente una prxima revisin de las Normas Europeas EN 459-1:2001, EN 4592:2001 y EN 459-3:2001

Requisitos qumicos para la Cal

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA


Obtencin de las cales areas clcicas (CL) Las cales areas clcicas (cales, cales vivas) se obtienen por calcinacin de calizas, con CaCO3 > 95% y T = 900 C segn la siguiente reaccin: CaCO3 + 770 kcal/kg CaO + CO2

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA


Hidratacin o apagado de la cal viva El producto obtenido hidrxido clcico (Ca(OH)2) se conoce como cal hidratada o apagada. CaO + H2O Ca(OH)2 + 123,5 cal/kg - Cal hidratada en polvo - Cal hidratada en pasta (se denominaba antiguamente cal grasa por su untuosidad) - Lechada de cal En la fabricacin de los morteros de cal se debe utilizar una cal completamente hidratada que cumpla el requisito de estabilidad de volumen segn la norma UNE-EN 459-2.

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA


Endurecimiento de la cal hidratada. Carbonatacin Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O Para que reaccin de carbonatacin tenga lugar, imprescindible hr= 55 % - 65 % Carbonatacin desde la superficie hacia dentro, conservando un ncleo hmedo que es el que le confiere sus propiedades de transpiracin y plasticidad, convirtindose con el tiempo en una costra ptrea de carbonato clcico, similar a la piedra original, con menos impurezas. Adems se optimiza el comportamiento de retraccin que se traduce en una disminucin de la tendencia a la fisuracin. Si un revestimiento en estado fresco se recubre con un papel o con una lmina de plstico no tiene lugar la carbonatacin.

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA

CICLO DE LA CAL

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA


3.1.2.- Cales hidrulicas
Mezcla de xido de calcio ms silicatos y aluminatos clcicos. La parte del xido se comporta como cal area, el xido de calcio pasa a hidrxido de calcio y tiene lugar una reaccin de carbonatacin con el aire La parte de los silicatos y aluminatos reacciona cuando se mezcla con agua, dando lugar a silicatos y aluminatos clcicos hidratados (reaccin hidrulica anloga a los cementos, endurecimiento ms rpido que en el caso de las cales areas)

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA


Clasificacin (Proyecto de Norma 459-1): - Cales hidrulicas naturales (NHL), proceden de la calcinacin de una roca con
mezcla de margas y arcillas ricas en slice. - Cales hidrulicas artificiales (HL), constituidas por hidrxido de calcio, silicatos de calcio y aluminatos de calcio producidos por la mezcla de constituyentes adecuados. - Cales formuladas (FL), cales con propiedades hidrulicas compuestas por cal area (CL) y/o cal hidrulica natural (NHL) con adiciones de material hidrulico y/o puzolnico.
A su vez, las cales hidrulicas se clasifican segn su resistencia a la compresin en NHL 2, NHL 3,5 y NHL 5 y de igual manera para las artificiales (HL) En la actualidad no se fabrican cales hidrulicas naturales en Espaa, por lo que en la Gua slamente se contemplan las cales areas clcicas hidratadas o apagadas.

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA


3.2.- Cementos - Cementos comunes definidos en UNE-EN 197-1 - Cementos blancos segn UNE 80.305 - Que estn de acuerdo con la Instruccin para la Recepcin de Cementos (RC-08)

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA


3.3.- Adiciones activas Materiales inorgnicos que finamente divididos se pueden utilizar en la fabricacin de morteros con el fin de mejorar ciertas propiedades. Por su mezcla con la cal desarrollan propiedades hidrulicas. 3.3.1.- Materiales con propiedades puzolnicas Sustancias naturales o artificiales de composicin silcea o silico-aluminosa o combinacin de Ambas que no endurecen por si mismos cuando se amasan con agua, pero finamente molidos y en presencia de agua reaccionan con el hidrxido de calcio para formar silicatos y aluminatos capaces de desarrollar resistencia tanto a corto como a largo plazo. Cenizas volantes Humo de slice Metacaoln Chamota (cermica molida) 3.3.2.- Materiales con propiedades hidrulicas latentes Son materiales con capacidad hidrulica que se activa en presencia de la cal. Escorias de la industria siderrgica

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA


3.4.- Arenas - ridos segn UNE-EN 13139. - Las arenas: clcicas, dolomticas o silceas. - No es aconsejable superar un tamao mximo de 4 mm

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA


3.5.- Aditivos
Son sustancias o materiales aadidos en pequeas cantidades (su proporcin < 5% en peso del contenido de conglomerante) que aportan a las propiedades del mortero, tanto en estado fresco como endurecido, determinadas modificaciones bien definidas y con carcter permanente, mejorando caractersticas concretas de los morteros. Aditivos segn UNE-EN 934-3. Los aditivos ms comunes se clasifican segn las propiedades que confieren al mortero en los siguientes tipos: Aireantes Plastificantes Retardantes Hidrofugantes Retenedores de agua Resinas

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA


3.6.- Agua Limpia, no contener sustancias que puedan modificar los tiempos de Fraguado, no contener slidos en suspensin que puede afectar al fraguado y a la durabilidad de los morteros (materiales arcillosos). Debe utilizarse agua potable, y, en el caso de agua no potable, tiene que cumplir con las siguientes condiciones: Acidez: 5 < pH < 8 (Norma UNE 7234) Contenido en sustancias disueltas < 15 g/l (Norma UNE 7130) Contenido en sulfatos expresados en SO42- < 1 g/l (Norma UNE 7131) Contenido en cloruros, expresado en Cl - < 6 g/l (Norma UNE 7178) Contenido en aceites y grasas < 15 g/l (Norma UNE 7235) Contenido en hidratos de carbono: 0 g/l (Norma UNE 7132)

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4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS

DE CAL
Morteros puros de cal:
Buena plasticidad y trabajabilidad (la cal, por su finura, envuelve la superficie entre los ridos, evitando rozamiento y mejorando el deslizamiento) Ausencia de retraccin (por constancia de volumen bajo condiciones variables de humedad) Gran elasticidad (favorece adaptacin deformaciones del soporte sin provocar agrietamiento) Permeabilidad apreciable al vapor de agua (los muros respiran). Evita condensaciones. No provoca eflorescencias debido a la ausencia de sales solubles. Buen aislamiento trmico y acstico Realizacin capas ms finas consiguiendo unos resultados inalcanzables con otros materiales Fciles de colorear alcanzando gran riqueza en cromatismos y luminosidad del color Garantizan el sellado y estucado. Buena resistencia a la penetracin del agua de lluvia (en revestimientos verticales exteriores) Producto desinfectante y fungicida natural por la alcalinidad de la cal. Producto igngugo que no emite gases txicos.

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4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS

DE CAL
Morteros mixtos de cal y cemento: Mayor adherencia. Mayor plasticidad Incremento de la permeabilidad al vapor Disminucin de eflorescencias Menor retraccin y fisuracin

Las resistencias mecnicas sern ms elevadas y los tiempos de fraguado ms cortos cuanto mayor sea el contenido de cemento; pero sern menos plsticos y menos permeables al vapor de agua, con mayor posibilidad de tendencia a la fisuracin por retraccin

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5.- MORTEROS DE CAL INDUSTRIALES


El proceso de fabricacin est automatizado. Dichos morteros se dosifican, mezclan, y, en su caso, amasan con agua en una fbrica y se suministran en el lugar de construccin. Pueden ser morteros secos o hmedos, pero en el caso de la cal, los que se utilizan son los secos que se suministran en silos (obras de cierto volumen y rapidez aplicacin) o en sacos (pequeas obras, ej: estucos).

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA


Estos morteros estn compuestos por el/los conglomerante/s y el rido que se dosifican, mezclan y amasan con agua en la obra. Se puede tomar como regla general que la dosificacin: Conglomerante/rido = 1 parte / 3 partes (en volumen)

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA


Condiciones del revestimiento Situacin de las paredes - Paredes particularmente expuestas a la lluvia - Paredes particularmente expuestas a los choques y a la degradacin - Paredes en zonas con altos ndices de contaminacin - Paredes en zonas con riesgo de agresiones por pintadas Tipo de Mortero a elegir - Revestimiento de baja capilaridad - Revestimiento de caractersticas mecnicas elevadas - Revestimientos poco rugosos - Aplicacin sobre la capa de acabado de un recubrimiento Antigraffiti

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA


6.1.- Dosificaciones recomendadas para morteros puros de cal - Mortero demasiado pobre en cal: no suficiente adherencia y resistencia y dar lugar a revestimientos que se desmoronen. - Mortero con mucha cal, demandar ms agua y ser ms fisurable.

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA


- Ejemplo 1: dosificacin recomendada para realizar un revestimiento en obras de fbrica antiguas
Capas Espesor mm Cal apagada Kilos Arena seca m3 Cantidad m3 Tamao mximo recomendado mm 1 capa 2 capa 3 capa < 10 < 10 250 300 200 250 150 250 1 1 1 4 2 1

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA


- Ejemplo 2: resistencias en morteros puros de cal segn el tipo de rido
Conglomerante Cal apagada 1 parte Arenas Caliza molida 1/3 mm 3 parte Caliza molida 1/3 mm 2 partes Polvo de mrmol <0,3 mm 1 parte Resistencia MPa* (a 28 das) 1,1

Cal apagada 1 parte

0,8

*1 MPa = 1 N/mm2 NOTA: Parte equivale a volumen.

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA


6.2.- Dosificaciones recomendadas para morteros mixtos de cal y cemento Regla general: 2 * (Vol cem+ Vol cal) < Arena < 3 * (Vol cem+ Vol cal)

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA a) Soportes de bloques de hormign, ladrillos y bloques de tierra cocida
(Revestimiento en tres capas)
Primera capa: Cemento Prtland CEM I o CEM II de la clase 42,5 500/600 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm). Segunda capa: Cemento Prtland CEM I o CEM II de la clase 42,5 32,5 200/350 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm). Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S) 100/150 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm). Espesor de la capa De 15 a 20 mm, segn las tolerancias del soporte Se debe asegurar un recubrimiento en toda la superficie de, al menos, 10 mm. Tercera capa: Cemento Prtland de la clase CEM I o CEM II de la clase 42,5 32,5 100/250 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm). Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S) 50/150 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm). Espesor de la capa De 5 a 7 mm.

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA b) Soportes de hormign celular (en tres capas)
Primera capa: Cemento Prtland CEM I o CEM II de la clase 42,5 400 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm) Segunda capa: Cemento Prtland CEM I o CEM II de la clase 42,5 0/100 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm). Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S) 200/250 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm). Tercera capa: Cemento Prtland CEM I o CEMII de la clase 42,5 32,5 0/100 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm). Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S) 100/200 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm).

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA


- Ejemplo 1: resistencia caracterstica de un mortero 1:2 con diferentes tipos de ridos
Resistencia MPa* (a 28 das) 16

Conglomerante

Arenas Caliza molida 1/3 mm 1 parte Ladrillo molido 1/3 mm 1 parte

Cal apagada Cemento blanco

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA


- Ejemplo 2: resistencias, dosificaciones en peso y en volumen de morteros mixtos para obras de fbricas
Mortero Cemento:cal:arena 1:2:10 Cemento Cal apagada Arena 1:1:7 Cemento Cal apagada Arena 1:1/2:4 Cemento Cal apagada Arena 1:1/4:3 Cemento Cal apagada Arena Dosificacin Volumen m3 1 2 10 1 1 7 1 4 1 3 Dosificacin peso kg 65 47 888 91 33 876 151 27 822 192 18 790 Resistencia N/mm2 (a 28 das) 2

16

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA


Cemento Cal apagada Arena 1,1 kg/l = 1.100 kg/ m3 0,4 kg/l = 400 kg/ m3 1,5 kg l = 1.500 kg/ m3

- Ejemplo 3: conversin de volumen a peso para la dosificacin 1:2:10 de la tabla anterior Densidades aparentes

Mezcla del mortero 1:2:10

Peso de cada componente kg

Peso total

Dosificacin por tonelada

Cemento

1x1,1 = 1,1

65 kg cemento

Cal apagada

2x0,4 = 0,8

1,1+0,8+15 = 16,9 kg

47 kg cal apagada

Arena

10x1,5 = 15

888 kg arena

Conversin de volumen en peso

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA


- Ejemplo 4: varias dosificaciones para enfoscados
Tipo de mortero Mortero de cal apagada en pasta Recomendado para restauracin Mortero de cal apagada en polvo Recomendado para solados de mrmol y arcilla cocida Mortero mixto Recomendado para obra nueva 1 1 cemento Cal apagada 1 1 1 1 1 2 Arena 3 4 3 4 6 9

Los enfoscados en obras antiguas deben realizarse con pasta de cal Los morteros mixtos pueden amasarse con cal apagada en polvo

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL


Revestimiento: protege la estructura y el interior del hogar, al mismo tiempo que permite su respiracin. Adems es un elemento esttico y decorativo. 7.1.- Preparacin del soporte (Muros de piedra y ladrillo) Resistencia mortero < resistencia soporte. Naturaleza soporte compatible con materiales mortero. Soporte suficientemente curado-endurecido y su capacidad de absorcin de agua limitada. Revestimientos sobre soportes previamente limpios y humedecidos, con espesor=15 mm Para revestimientos mixtos (cal-cemento) y espesor mayor, revestimiento en varias capas, siendo la ms resistente mecnicamente la del interior. Tras 24 horas de ejecucin del revestimiento, la superficie revestida se mantendr hmeda hasta que el mortero haya fraguado. 7.2.- Amasado del mortero Se recomienda amasado mecnico (empleo de amasadoras). Mortero amasado debe tener una consistencia cremosa, untuosa y por tanto fcil de aplicar 7.3.- Aplicacin del mortero Manualmente en 3 capas (2 en soportes blandos) o mecnicamente en 2 o 1 capa. Colocada la 1 y antes de colocar la 2 es necesario esperar hasta 1 est endurecida

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL


Primera capa: Denominada capa de agarre (Espesor 15 a 20 mm) Mortero mixto (cal-cemento) aplicado sobre el soporte (manualmente o mecnicamente), recubrimiento uniforme y sin sobrecargar toda la superficie. La superficie de esta capa debe quedar rugosa (favorece adherencia 2 capa) Segunda capa: Denominada cuerpo de enlucido o regularizacin (Espesor 1 a 15 mm) Mortero mixto (cal-cemento) aplicado sobre la primera capa previamente humedecida; su superficie rugosa. Esta segunda capa debe ser compacta y homognea. Tercera capa: Denominada capa de terminacin; revoco en exteriores o enlucido en interiores (Espesor de 5 a 7 mm en dos capas) Mortero de cal, tiene un papel esencialmente decorativo, aun tambin contribuye a la proteccin del revestimiento y a conservar su impermeabilidad. Efecto decorativo con ridos de dimetro grande, el espesor de esta capa debe ser suficiente para garantizar la fijacin correcta de dichos ridos. Se puede aplicar con llana o frats. Distintos acabados de revocos tradicionales: se recomienda raspar o cepillar la capa de acabado dentro del perodo de endurecimiento. El raspado se puede hacer con: canto llana, regla de madera o de hierro o con plancha con clavos. El cepillado se realiza con: cepillo metlico o de races siempre en su capa final.

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL


7.4.- Casos singulares
7.4.1.- Soportes antiguos (muros de fbrica de ladrillos y de piedras, o soportes con revestimientos antiguos) *Sanear juntas de 1-3 cm, limpiarlas con cepillo, humedecerlas y rellenarlas con mortero de cal area * Picar antiguas mamposteras de piedra, revestimientos antiguos, limpiar la superficie por medio de un chorro de aire comprimido o de agua a presin. * Reemplazar los bloques de materiales degradados o fisurados. * Rellenar los huecos, las fisuras y toda la superficie localmente defectuosa. *Bloquear la subida de humedad del suelo por capilaridad. 7.4.2.- Juntas de mampostera de piedra (restauracin y construcciones nuevas) *Si piedra no tiene paramento recto, aplicar revestimiento en dos capas, segn frmula apropiada al soporte. *Si piedra presenta caras suficientemente levantadas, hacer revoco parcial (a piedra vista). La junta vendr a morir sobre la piedra. El mortero se proyectar y compactar, el exceso de mortero se enrasar con el canto de la llana.

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL


7.4.3.- Soporte de madera * Colocar una malla metlica entre la argamasa y el soporte para mejorar adherencia. * Preparado as el soporte, se contina realizando el revestimiento de la forma habitual. *Las vigas de madera se cubren con alambre o cuerda, colocados en zig-zag y sujetos con clavos (previamente picar la superficie de madera con un formn o gubia) * Algunos operarios son partidarios de aplicar una mano de pintura asfltica entre soporte y malla metlica, para que el agua del mortero no afecte a la madera. 7.4.4.- Muros de tierra apisonada (tapiales) * Conglomerante admitido para estos soportes (materiales arcillosos): cal apagada. * Puesta en obra de un revestimiento de gran espesor: poner una malla (aun cuando es posible emplear una tcnica antigua: crear una rugosidad para conseguir una adherencia del revestimiento y colocar soportes intermedios que repartan el peso del revestimiento, por ejemplo: puntas galvanizadas). Es necesario que la capa de terminacin recubra perfectamente los clavos para tener un aspecto final satisfactorio. * En general, se puede utilizar la puesta en obra clsica y la preparacin normal del soporte: limpieza del soporte y humectacin del tapial con lechada de cal (25 kg cal/100 l agua)

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL


7.4.5.- Hormign celular producido en autoclave Es un soporte dbil, solo un revestimiento de cal area puede ser apropiado y proporcionar buenos resultados, aun cuando se recomienda realizar los revestimientos en tres capas, respetando la regla de la resistencia mecnica decreciente desde el soporte hasta la capa de acabado. El soporte se debe humedecer y se le aplicar una lechada de cal. 7.4.6.- Soporte con elementos metlicos auxiliares Se tienen que seguir las mismas recomendaciones que en el caso de soportes de madera. La pintura asfltica interpuesta entre el hierro y el revestimiento evita que aparezcan manchas de xido en la superficie.

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL


7.5.- Recomendaciones y consejos (morteros puros y mixtos)
-Color revestimiento: combinacin de los colores de sus componentes pudiendo modificarse ste por la adicin de pigmentos inorgnicos. La adicin del pigmento no debe sobrepasar el 5 % del peso de la cal apagada. - Evitar retoques y reanudaciones (se traducen por diferentes tonalidades): ejecutar cada entrepao de una sola vez. - Tiempo de secado entre cada capa: puede variar entre uno o varios das, dependiendo de: naturaleza del revestimiento, condiciones climticas y puesta en obra. - Evitar los ascensos de humedad por la fachada: practicar un corte con un disco en el revestimiento exterior a 60 cm del suelo. Estos primeros 60 cm se deben aplicar con la llana. - Caso de que la base del muro est expuesta a proyecciones de agua, se aconseja: *En soportes duros, utilizar en su parte inferior solamente un conglomerante hidrulico. *Sobre un soporte de tapial, piedra, hormign celular o ladrillo, pulverizar un hidrfugo en la superficie.

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL


7.5.1.- Morteros puros de cal - Revestimientos exteriores, importante: espesor (< 10 mm) y condiciones climticas durante ejecucin (T= 10 C - 30 C, primavera y otoo mejores estaciones para su realizacin, evitar su realizacin en perodos demasiado secos, demasiado hmedos e invernales) - Durante la puesta en obra del revestimiento con cal, y durante varios das despus de su aplicacin, se debe proteger de la lluvia, del Sol y del viento por medio de lonas plsticos para evitar un secado muy rpido del mortero - El soporte se debe humedecer cuidadosamente para evitar que el revestimiento se seque. - La cal area apagada es un conglomerante muy recomendado para fabricar morteros para la restauracin de monumentos (por su bajsimo contenido de sales, son dctiles y porosos y garantizan el sellado y estucado exento de fisuraciones por su pequea velocidad de retraccin). Estos revestimientos son perfectamente apropiados para soportes de prefabricados de yesos, de cermicos, de hormign, etc.

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL


Acabados tradicionales de morteros puros de cal - Revoco a la madrilea terminado en liso lavado (se da con una llana con el fin de obtener un paramento liso) - Revoco a la madrilea acabado en raspado (se raspa con un raspin de pas de hierro para conseguir un efecto de granulado) - Recovo a la catalana acabado en martillina (se martillea con una maza con puntas de hierro) - Revoco a la madrilea acabado en fratasado (se fratasa con bruido y acabado con llana de madera) - Revoco abujardado - piedra de abultados (imitacin a sillares de piedra) - Revoco limitacin a piedra de granito - ptreo (efecto de piedra de granito) - Revoco imitacin a piedra travertina clsica romana sin pulir - Revoco esgrafiado (diferentes capas en distintos colores, una vez colocadas se van eliminando parte de una o ms capas mediante la tcnica de estarcido con el fin de conseguir relieves o dibujos)

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL


Diferentes acabados de los morteros de cal y mixtos. De arriba abajo y de izquierda a derecha: 1.- Rasqueta. 2.- Rasqueta con Plinto, 3.- Estuco brillo para exteriores 4.- Pico Gaviln 5.- Esgrafiados 6.- Fratasado Fino 7.- Imitacin a Ladrillo 8.- Martillina con Plinto 9.- Piedras de abultado.

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL 7.5.2.- Morteros mixtos de cal y cemento
- Tened en cuenta compatibilidad con los materiales de los soportes - A veces es necesario realizar un tratamiento preparatorio del soporte para obtener adherencia y estabilidad adecuada. - Los revestimientos se realizarn sobre soportes previamente limpios y humedecidos, dndoles un espesor de 15 mm y si dicho espesor fuese mayor el revestimiento se realizar en varias capas, siendo la ms resistente mecnicamente la del interior. - En aquellos casos en los que se haya aplicado una capa previa para nivelar el soporte, esta capa debe ser suficientemente rugosa para conseguir una buena adherencia de la capa siguiente, que se debe aplicar cuando la capa niveladora haya alcanzado un endurecimiento suficiente y se haya humedecido. - La superficie revestida se mantendr hmeda hasta que el cemento haya fraguado. Acabado de los morteros mixtos (cal-cemento) - Acabado en fratasado (al igual que los morteros puros de cal) - Acabado en raspado - Acabado en piedra travertina

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8.- ESTUCOS
Revestimiento continuo de acabado (para interiores o exteriores) que se utiliza para enlucir, realizado con pasta de cal o yeso y polvo de mrmol. Compuesto de cal en pasta, polvo de mrmol y finalmente pigmentos inorgnicos, que endurece por carbonatacin de la cal, llegando a una finura de brillo imitacin al mrmol.

Estucos para exteriores. Estucos Brillo para exteriores. Fachada realizada en Talavera de la Reina (Toledo).

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8.- ESTUCOS
8.1.- Clasificacin de los estucos
Basada en el propio proceso de trabajo, existen las siguientes tcnicas bsicas:
Estuco enlucido Enlucido Destonificado Planchado en caliente (vaciado de cenefas en estuco planchado, estuco planchado pintado al fresco y estuco planchado imitacin mrmol) Pintura al fresco (enlucido con un tratamiento posterior de color) Labrado con sierra Labrado con carda Imitacin de piedra escodada Imitacin ladrillo cara vista Combina ambas tcnicas anteriores y consiste en superponer capas de diferente color y textura, de modo que la que sirve de fondo (enlucida o labrada) salga al exterior al raspar parte de la capa superficial (enlucida, labrada, escodada y planchada). Dentro de este grupo tambin se encuentran la tcnica antigua y el estuco esgrafiado coloreado al fresco

Estuco labrado

Estuco esgrafiado

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8.- ESTUCOS
8.2.- Ejecucin
- Al menos dos capas de pasta magra y un repretado. * Se pasa el cepillo por la pared para sacarle el polvo. * Se realiza el primer tendido con pasta magra, con la ayuda de un frats. * Se realiza el segundo tendido * Se aplica la tercera capa o repretado (regulariza y compacta la pasta estrujndola, describiendo crculos con el frats) - Grosor final del estuco hasta 2 cm. - Primeras capas son las de los ridos ms gruesos y, posteriormente, las de grano ms fino. - Material siempre aplicado sobre hmedo. - Recomendaciones: *Cal en pasta embalsada al menos durante 6 meses * Arena: carbonato clcico blanco (conocido como mrmol blanco del pas) * Pigmentos resistentes a los rayos ultravioleta (para permanecer estables a la luz del sol), a los lcalis (para que la cal no se los coma y permanezcan inalterables) y a los cidos (para resistir las inclemencias meteorolgicas y las lluvias cidas). - Gamas pigmentos: * xido de cromo (color verde) * xido de cobalto (color azul) * xidos de hierro (colores de amarillo a negro, pasando por ocre, siena, cuero, mangra y marrn) - La cantidad de pigmento necesaria para una masa de estuco: 3 - 5%.

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8.- ESTUCOS
8.3.- Dosificaciones
Tipo de masa Magra Magra Magra Grasa Uso Primera capa sobre enfoscado regleteado Primeras capas sobre enfoscados fratasados Primeras capas y repretados Acabado de estucos de textura fina Cal hidratada 156 kg 156 kg 156 kg 156 kg Tamao mximo de la arena (mm) 2,5 125 kg 1,2 50 kg 150 kg 0,8 25 kg 25 kg 175 kg 50 kg 25 kg 0,4

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9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL


Procedimiento econmico e higinico: se ha utilizado en otros tiempos para pintar los muros int y ext. Se aplica mediante una lechada de cal (1 parte de cal apagada por 5 de agua, en volumen) o cal en pasta. Esta lechada se puede conseguir con hidrxido en polvo ms agua o con cal en pasta de cal diluida. La pintura de cal es un producto ms elaborado que la lechada. Se consigue con una pasta de cal aeja y puede pigmentarse. Cal apagada y lechada de cal La cal respeta todos los criterios generales de biocompatibilidad: biodegradable, componentes de origen natural, durabilidad, mantenimiento fcil y reducido, higinico, transpirable y absorcin de CO2

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9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL


Los encalados permiten obtener colores acuarelados, transparentes, superponiendo 2 3 capas de tintes diferentes sobre un fondo claro y uniforme. Secan rpidamente y se deben aplicar en el revestimiento hmedo o humedecido. Pueden tener un efecto de sellado de los revestimientos microfisurados o agrietados y pueden eliminar los defectos relacionados con su aspecto (amasado, falta de blancura, mala dispersin de los pigmentos). Para conseguir un encalado estable se debe utilizar una adicin de acetato de polivinilo. En el caso de usar fijativos para obtener colores ms vivos se aconseja realizar previamente ensayos con el fijativo elegido.

Pasta de cal

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9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL


9.1.- Ejecucin
9.1.1.- Preparacin del soporte - Los encalados se deben aplicar sobre fondos slidos, limpios, sin polvo y no harinosos; adems, deben tener una determinada rugosidad. - El encalado no tiene adherencia sobre revestimientos que contengan impermeabilizantes y sobre pinturas de resinas sintticas. - Cuando los encalados se realizan sobre un revestimiento: a) De 2 - 4 horas despus de su puesta en obra, la capa de acabado se denomina al fresco integrndose el encalado en el revestimiento. b) > 4 horas, los revestimientos no se pueden aplicar antes del endurecimiento completo del soporte; se denominan en seco, siendo necesario humedecer el soporte antes de cada capa (especialmente, en periodos secos muy soleados, con viento fuerte o sobre fondos muy absorbentes)

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9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL


9.1.2.- Preparacin del encalado - Para evitar los empalmes, es necesario preparar de una sola vez las cantidades necesarias para una capa. - Un agitador elctrico facilita el mezclado y evita la formacin de grumos durante el mezclado de la cal con el agua. Asegura la dispersin homognea de los pigmentos y permite evitar la sedimentacin de la cal. - La mezcla se guarda sin dificultad de un da para otro si no contiene aditivos, ya que la cal hidratada no endurece al contacto con el agua. - Dosificacin de la mezcla: Segn la transparencia deseada: 1 vol cal / 2 vol agua - 1 vol cal / 5 vol agua. - El peso de las cargas de pigmentos < 10 % con relacin peso conglomerante seco para los xidos y < 25 % para las tierras. - Generalmente, se emplea la mezcla siguiente: 25 kg cal en 100 l agua + 2 l solucin comercial de acetato de polivinilo

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9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL


9.1.3.- Aplicacin del encalado - El encalado no se debe aplicar cuando T soporte < 5 C, ni sobre soportes que se hayan tratado con productos de curado e impermeabilizantes. - Se debe utilizar una brocha flexible (nunca de nylon) o un pincel denso; la aplicacin se har de arriba hacia abajo. - Despus del humedecimiento, se aplicar una primera capa diluida blanca para unificar el soporte y 24 horas despus la segunda capa, blanca o coloreada. 9.1.4.- Observaciones - Los encalados se pueden aplicar perfectamente sobre revestimientos a base de yeso. - Los colores se aclaran al secarse. Las zonas de sombra se difuminan con el tiempo. - Es necesario humedecer la 1 capa antes de aplicar la segunda. Sobre paramento nuevo es conveniente la aplicacin de una primera capa diluida. - Se aconseja aadir un poco de jabn lquido (sirve de agente humectante) en la segunda capa cuando se colorea, 5 ml por 10 l lechada de cal, para que el conjunto se vuelva ms homogneo y se facilite la dispersin de los pigmentos. - Caso pintura de cal se puede aplicar con rodillo (puede salpicar ms que una pintura plstica). Las gotas se limpian fcilmente con agua, mejor si no han secado.

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9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL


9.2.- Usos y propiedades adicionales de los encalados
9.2.1.- Tratamiento de la madera La lechada de cal destruye e impide el desarrollo de bacterias, por elevacin del pH del agua contenida en la madera. El recubrimiento ulterior de los paneles de madera refuerza la accin desinfectante de los encalados. 9.2.2.- Desinfeccin por encalado de muros de bodegas, stanos, granjas, etc. La lechada de cal destruye las bacterias y las larvas, proporcionando un aspecto ms agradable al local.

Desinfeccin por encalado de un stano

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10.- MEZCLAS DE YESO Y CAL


El yeso con adicin de cal se emplea en revestimientos (int y ext) y para la fabricacin de molduras, elementos decorativos de techos, etc. La incorporacin de cal hidratada al yeso: - Mejora la trabajabilidad, adherencia y la resistencia mecnica y a la intemperie - Le da un pH bsico (> 7), se evita el riesgo de la posible corrosin de los metales, en presencia de humedad - Se disminuye el desarrollo bacteriolgico, el de enmohecimientos por hongos y la aparicin de manchas Dosificacin: Yeso de construccin (UNE-EN 13279-1:2006 y UNE 102.011) Cal hidratada (UNE-EN 459-1) Arena Agua 39 % 7% 29 % 25 %

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11. EJEMPLOS DE ALGUNAS OBRAS

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GRACIAS POR SU ATENCIN