Unidad Ii

Procesos de manufactura
Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material
Unidad II Conformado de metales sin eliminacin de material

2.1 Tecnologa de la conformacin por moldeo
El proceso para producir piezas u objetos tiles con metal fundido se le conoce como proceso de fundicin. Este proceso se ha practicado desde el ao 2000 ac. Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse. A diferencia de las piezas que son formadas con eliminacin de material en tornos, rectificadoras y fresadoras, los metales sin eliminacin de material se obtienen a travs de un moldeo por colado o por forjado, por ejemplo las bombas centrfugas de potencia para el bombeo de agua o piezas que deben ser de una sola parte, para lo cual es necesaria la investigacin para crear nuevas tcnicas de moldeo as como tambin mejorar con las que se cuenta. Fig. 1.1
Fig. 2.1.1 Utilizacin de moldeo
El moldeo por inyeccin, tradicional en la industria de productos plsticos, se ha consolidado como alternativa en la investigacin de nuevos materiales avanzados (figuras 2.1.2, 2.1.3)
Figura 2.1.4
Figura 2.1.5
Planta de inyeccin en la fbrica de Shanghi, China (figuras 2.1.4, 2.1.5)
Despiece de molde de acero para preforma de pet con 32 cavidades (figura 2.1.6)
Figura 2.1.6 Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades: 1. Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas 2. Diseo del molde 3. Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes 4. Fabricacin de los modelos y los moldes 5. Cola do de metal fundido 6. Enfriamiento de los moldes 7. Extraccin de las piezas fundidas 8. Limpieza de las piezas fundidas 9. Terminado de las piezas fundidas 10. Recuperacin de los materiales de los moldes
Estas actividades se obtienen mediante los siguientes procesos:(fig2.1.7)
Fig.2.1.7 Fabricacin por conformacin.
2.2 Diseo y materiales para moldes y machos

El proyectista, al idear la mquina, debe darle un cuerpo resistente y duradero, calculando por consiguiente las diversas partes de la misma y para transmitir sus ideas al constructor, realiza los diseos de conjunto y los detalles de cada pieza, debidamente acotados. A esta fase del diagrama de trabajo no sigue inmediatamente la fundicin. Ejecucin del modelo Despus de las debidas comprobaciones, el modelista determina si el modelo ha de ser de madera o de metal. En colaboracin con el fundidor, el modelista o el mecnico construyen el modelo teniendo en cuenta el sistema de moldeo que adoptara el fundidor, el grado de contraccin del metal y los espesores de mecanizacin. Si la pieza ha de tener un hueco interior el modelista har tambin la correspondiente caja de machos, almas, ncleos u hoyos. Moldeo Una vez comprobado el moldeo para el moldeador, quien debe hacer el molde o forma reproduccin en negativo de la produccin y las dimensiones de la pieza que ha de ser fundida. El molde puede ser: Perdido (transitorio). En este caso el molde se hace comprimiendo arena de fundicin alrededor del modelo colocando en el interior un bastidor adecuado llamado caja despus de la colada; se levanta la caja y se rompe el molde para extraer la pieza. Para hacer otra pieza es necesario rehacer el molde. Permanente. En este caso el molde se prepara sin ayuda de modelo alguno labrando directamente en negativo la pieza en uno o varios bloques de metal (generalmente hierro fundido o acero) que viene a constituirla coquilla que dura numerosas fundiciones; algunas veces los moldes permanentes se hacen de yeso, de modo que sirvan para varias coladas con slo leves reparaciones. Cuando la pieza ha de tener huecos interiores el noyero con la caja de machos u otros utensilio, hace los machos o noyos convenientes. Los moldes perdidos son aptos para la colada de toda clase de metales y para piezas de cualquier dimensin; en cambio, los moldes permanentes en coquilla se adaptan especialmente para fundir pequeas piezas sencillas y en gran nmero de un modo particular para metales de bajo grado de fusin (aleaciones de cobre de aluminio, de cinc, de plomo o similares). Los moldes de coquilla confieren en algunas aleaciones (por ejemplo al hierro fundido) caractersticas mecnicas especiales (un grado de dureza muy elevado) por que modifican profundamente su estructura; por ello se emplean para la colada de piezas que han de estar sometidas a un fuerte desgaste, como los cilindros de mquinas laminadoras, ruedas para ferrocarriles, bancadas para mquinas y herramienta, etc. Si las piezas de hierro fundido obtenido de los moldes de coquilla han de ser trabajadas posteriormente en mquinas de herramienta deben ser sometidas a un oportuno tratamiento trmico (por ejemplo, los tubos centrifugados).
Los machos se hacen de arena y un aglomerante; deben ser lo suficientemente resistentes para insertarlos en un molde. Los machos dan forma a las superficies interiores de una pieza moldeada que no pueden ser formadas por la superficie de la cavidad del molde. El fabricante de patrones entrega cajas de machos que son llenadas con arena especialmente aglomerada para producir machos con dimensiones precisas. Los machos se colocan en el molde y ste se cierra. A continuacin, se vierte metal fundido en la cavidad del molde y se le deja solidificarse dentro del espacio definido por el molde de arena y los machos. Los moldes usados en la fundicin en arena consisten de un material particularmente refractario (arena) aglomerado de tal manera que mantenga su forma durante la colada. El tipo ms comn de elaboracin de moldes es con arena verde. La arena verde normalmente est compuesta de arena, arcilla, material carbonoso y agua. La arena constituye el 85 a 95% de la mezcla de arena verde. Con frecuencia, la arena es slice, pero tambin se usa olivino y zircn. Aproximadamente 4 a 10% de la mezcla es arcilla. La arcilla acta como aglomerante, suministrando resistencia y plasticidad. Los materiales carbonosos pueden constituir hasta un 2 a 10% de la mezcla de arena verde. Estos se aaden al molde para suministrar una atmsfera reductora y una pelcula de gas durante la colada con el fin de evitar la oxidacin del metal. Algunos de los materiales ms carbonosos incluyen el carbn de mar (un carbn bituminoso finamente molido) y productos de petrleo. Las arenas de los machos consisten de mezclas de arena con pequeos porcentajes de aglomerante, se utilizan para producir las cavidades internas de una pieza fundida. Los machos deben ser resistentes, duros y colapsables. Con frecuencia, los machos deben ser retirados de una pieza fundida a travs de un pequeo orificio y, por lo tanto, la arena debe colapsar despus de que la pieza fundida se solidifica. La arena del macho generalmente es slice. Tambin se usa olivino o zircn cuando las especificaciones requieren arenas para macho con mayor punto de fusin o mayor densidad. Los materiales aglomerantes que mantienen unidos los granos de arena varan considerablemente en su composicin y en sus propiedades de aglomeracin. Son comunes los aglomerantes de aceite y los sintticos. Los aglomerantes de aceite son combinaciones de aceite vegetal o animal y petroqumico. Los aglomerantes tpicos de resina sinttica incluyen resinas fenlicas y formaldehdos. Frecuentemente se usan aglomerantes de resinas qumicas para los machos de fundicin y en menor medida para moldes de fundicin. Los aglomerantes qumicos brindan una mayor productividad, un mejor control de las dimensiones y una mejor calidad de la superficie de la pieza fundida.
Existe una amplia variedad de aglomerantes, entre ellos: Aglomerantes sin coccin catalizados con cido de furano. El alcohol furfurlico es el insumo bsico. Los aglomerantes pueden ser modificados con urea, formaldehido o fenol. Los cidos fosfrico o sulfnico se utilizan como catalizadores. El porcentaje de resina vara entre 0.9 y 2.0% en base al peso de la arena.
Los niveles de catalizadores cidos varan entre 20 a 50% del peso del aglomerante. Aglomerantes sin coccin catalizados con cido fenlico. Estos se forman en una reaccin de condensacin de fenol/formaldehido. Como catalizadores se utilizan cidos sulfnicos fuertes. Aglomerantes fenlicos alcalinos sin coccin curados con ster. Se forman con un sistema de aglomerantes de dos partes consistente de una resina fenlica alcalina soluble en agua y co-reactantes de ster lquidos. Generalmente se utiliza 1.5 a 2.0% de aglomerante respecto al peso de la arena y 20 a 25% de co-reactante respecto a la resina para revestir la arena de slice lavada y secada en las operaciones de elaboracin de machos y moldes. Aglomerantes sin coccin catalizados con ster/silicato. Se utiliza un aglomerante de silicato de sodio y un ster orgnico lquido (diacetato y triacetato de glicerol o diacetato de glicerol etilnico) que funciona como agente endurecedor. Tambin se puede catalizar con CO2. Resinas sin coccin de uretano oleaginoso. Estas resinas consisten de una resina alqudica de tipo oleaginoso, un catalizador lquido de metal/amina y un diisocianato metlico polimrico. Aglomerante sin coccin de uretano fenlico (PUN). Sistema poliol-isocianato (principalmente para fundiciones de aluminio, magnesio y otras aleaciones ligeras). Los aglomerantes no ferrosos son similares al sistema PUN que consisten de una Parte I (una resina de formaldehido fenlico disuelta en una mezcla especial de solventes), una Parte II (un isocianato polimrico de tipo MDI en solventes) y una Parte III (un catalizador de amina). Aglomerante sin coccin de fosfosfato de aluminio. Este aglomerante consiste de un aglomerante de fosfato de aluminio cido, soluble en agua y un endurecedor de xido metlico en polvo de flujo libre. Aglomerantes para moldes de cscara. Se utilizan resinas Novolac de formaldehido fenlico y lubricante (estereato de calcio en la cantidad de 4 a 6% del peso de la resina) como agente de entrecruzamiento. Aglomerantes de caja caliente. Las resinas se clasifican como tipos furnico o fenlico. Las de tipo furnico contienen alcohol furfurlico, las de tipo fenlico se basan en fenol y las de tipo furnico modificado tiene ambas. Se utilizan catalizadores tanto de cloruro como de nitrato. Los aglomerantes contienen rea y formaldehido.
Aglomerante de caja tibia. Consisten de una resina de alcohol furfurlico que ha sido formulada con un contenido de nitrgeno inferior al 2.5%. Como catalizadores se usan sales de cobre de cidos sulfnicos aromticos en una solucin acuosa de metanol.
Las fundiciones de precisin con frecuencia usan el proceso de fundicin a la cera perdida para hacer los moldes. En este proceso, los moldes se hacen construyendo una cscara compuesta de capas alternativas de suspensiones refractarias y estucos, como slice fundida, alrededor de un patrn de cera. Las cscaras de cermica se colocan al fuego para remover el patrn de cera y precalentar las cscaras para la colada. Otro proceso de elaboracin de moldes en arena que est encontrando aceptacin comercial utiliza un patrn de espuma de poliestireno embutido en arena tradicional suelta sin aglomerante. El patrn de espuma dejado en el molde de arena es descompuesto por el metal fundido, por lo tanto el proceso es llamado "moldeo con patrn evaporante" o "proceso de espuma perdida".
Elaboracin de moldes y machos Arena usada(fig. 2.2.1) Residuos de barrido y de los machos Polvo y lodos
ELABORACION DE MACHOS
Los machos son fabricados a partir de arena al CO2, que tiene las siguientes indicaciones: Se agregan 150 Kg. de arena Slice a la mezcladora, se procede a agregar 0.5 Kg. de colapsil y 4.8 Kg. de carbonilla, dando inicio al proceso de mezcla, durante el cual se agregan 15 Kg. de silicato, la mezcla debe quedar completamente homognea. Posteriormente se vaca la arena a una carretilla, la cual debe ser inmediatamente cubierta, para que la arena no sea secada por efecto del aire sobre el silicato de sodio. A continuacin es analizado el modelo a realizar, con lo cual se determina la clase de pisn, el modo de apisonado, la cantidad y tamao de canales para insuflar el dixido de carbono y as mismo la cantidad de CO2.
Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin:
Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material empleado para la fundicin.
A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos en el que se d un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se denomina ngulo de salida. Se recomiendan ngulos entre 0,5 y 2. Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal fundido. Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocacin del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por fundicin en arena comprende:
Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarn perfectamente. Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la compactacin de la arena por medios automticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidrulicos oneumticos.
Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser necesario disponer machos, tambin llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de 8
estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricacin de una pieza y tambin su costo. Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son eliminados a travs de la arena permeable.
Vertido del material fundido.
Enfriamiento y solidificacin . Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad. Adems un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la solidificacin de la estructura metlica, es posible localizar placas metlicas enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar estas placas metlicas para promover una solidificacin direccional. Adems, para aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos trmicos o tratamientos de compresin. Desmoldeo. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmoldeo tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construccin de nuevos moldes. Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde. Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento trmico, etc
2.3 Modelos Permanentes

Un modelo permanente es aquel que sirve para colar una pieza que va a ser producida constantemente para formar por ejemplo, monoblocks para motores, cigeales, cabezas, es decir, piezas estndar. Y los modelos pueden ser de madera, yeso, arena o metlicos revestidos con algn recubrimiento aislante trmico para no daar el molde. (Ver fig.2.3.1)
Fig. 2.3.1 Ejemplo de figura moldeada Ventajas: 1. Permiten una mayor rapidez. 2. Trabajo en clulas. 3. Piezas con mejor precisin dimensional. 4. Mejor acabado superficial. 5. Mayor resistencia. 6. Pueden utilizar para realizar hasta varios miles de piezas. Desventajas: 1. Necesitan de orificios en el molde para la evacuacin de gases. 2. Si este tema no est bien resuelto puede aparecer excesiva porosidad en las piezas. 3. Los moldes deben calentarse para evitar enfriamientos bruscos que puedan agrietar la pieza. La fundicin en molde Permanente se refiere en general a las tcnicas de fundicin en que el molde donde es vertido el material lquido a solidificar, puede utilizarse reiteradas veces
10
Un esquema del procedimiento se ilustra en la figura . En (1) ambos moldes estn calientes y quietos, y la superficie interna es rociada con un recubrimiento a travs de una boquilla rociadora. En (2), la mitad mvil se desplaza hacia la mitad fija y ambas quedan unidas. Se observa que, para permitir el conformado especfico de la pieza, resulta a veces necesaria la incorporacin de almas. En (3) ambas mitades se mantienen juntas a presin, de manera que puede verterse el metal lquido en el molde. Una vez solidificada la pieza, la mitad mvil se aleja rpidamente, como se muestra en (4), dejando libre la mitad fija para extraer la pieza ya solidificada, mostrada en (5). .
2.4 Modelos no permanentes

Un modelo no permanente por lo regular es hecho cuando se va a producir una pieza nica para el ensamble de maquinaria especial, entonces este modelo suele servir slo para una o dos coladas. Normalmente se utiliza para la realizacin de prototipos una sola vez y por eso no es permanente. Ventajas de los modelos no permanentes 1. 2. 3. 4. 5. Para la fabricacin de moldes sin mquinas de moldeo se requiere menos tiempo. No requieren de tolerancia especiales. El acabado es uniforme y liso. No requiere de piezas sueltas y complejas. El moldeo se simplifica notablemente.
11
Desventajas de los modelos no permanentes 1. 2. 3. 4. El modelo es destruido en el proceso de fundicin. Los modelos son ms delicados en su manejo. No se puede utilizar equipo de moldeo mecnico. No se puede revisar el acabado del molde.
2.5 Arenas para fundicin

Distintos tipos de arenas para fundicin:
Arena
Verde:
es
una
arena
hmeda,
es
decir,
que
se
ha
secado.
Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas.
12
Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo y una vez extrado este, formar la capa interna del molde.
Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse despus de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.
Otros tipos de arena son:

Arena negra Arena sinttica Arena naturales Arena para machos Arena al aceite.
Propiedades que deben poseer las arenas: Plasticidad en estado hmedo, para que pueda reproducir los detalles de los modelos. Permeabilidad, para permitir el paso a travs de ella del aire y de los gases que se producen durante la colada. Refractariedad, manifestada en un punto de fusin lo suficientemente alto para resistir sin fundirse ni reblandecerse- las altas temperaturas de la colada. Cohesin, para que el molde y el macho conserven su forma al retirar el modelo
13
Conductividad calorfica adecuada, para que el metal o la aleacin se enfre en el molde a la velocidad deseada. Deformabilidad suficiente, que permita la contraccin de la pieza al enfriarse.
Molde simple de arena
Para fundir el componente simple, en un molde de arena debe seguirse el procedimiento que se indica a continuacin. (fig. 2.5.1) Para la realizacin de este trabajo se realizo una visita a mecnica y fundicin Susano Sols, el procedimiento que a continuacin se menciona contiene datos recaudados durante esa visita as mismo extender el agradecimiento a los ingenieros que nos atendieron muy amablemente y resolviendo todas nuestras dudas para la realizacin de este trabajo. 1. Se hace un modelo en madera ligeramente mayor que el componente acabado, considerando la contraccin que se produce al enfriarse el metal. 2. Se coloca el molde en una plancha volteable, y sita la parte baja en una caja de fundicin, o matraz, alrededor del modelo realizndose capas o camas. 3. Se recubre el modelo con polvo separador para evitar que la arena se adhiera. Esto facilita la posterior separacin del modelo. 4. La arena es mesclada con catalizador y resina en diferentes porciones por ejemplo para acero 1.35%de resina y 25% de catalizador para el bronce 2.2% de resina y 25% de catalizador 5. A continuacin se mete arena a presin en la caja de fundicin utilizando una apisonadora en forma de cua. El apisonado requiere una gran habilidad. Si la arena queda empaquetada muy suelta en el molde se hundir, y si se le aprieta demasiado, el vapor y los gases generados por el metal caliente no podrn escapar, y la pieza fundida resultar porosa. La costilla de la caja de fundicin mantiene la arena en su lugar, y evita que caiga cuando se invierte la caja. La superficie alta de la arena se
14
nivela con una tira de metal, hecho lo cual la parte baja de la caja de fundicin ya est completa. 6. La parte baja de la caja de fundicin, junto con la plancha volteable, se invierte a continuacin, bien sea sobre otra plancha anloga o sobre un banco liso, eliminndose la plancha volteable original. 7. La parte alta de la caja de fundicin se sita en su lugar, fijndola mediante espigas que ajustan en los casquillos con que cuanta la parte baja de la caja de fundicin. Habitualmente las espigas son de tamaos distintos para que el molde no pueda acoplarse al revs despus de haber sido desmantelado. 8. A continuacin se colocan unas clavijas cnicas, utilizadas para formar el bebedero y los respiraderos, espolvoreado su superficie con polvo separador. La parte alta de la caja de fundicin se llena a continuacin de arena y sta se apisona como se describi antes. 9. A continuacin se retiran cuidadosamente las espigas que sirvieron para formar el bebedero y los respiraderos, y se recorta cuidando una depresin para verter el metal en la parte alta del bebedero, utilizando para ello una llana de albail y suavizando a continuacin el molde con los dedos. La parte alta de ste, denominada tapa, que se quita a continuacin. Se saca seguidamente el modelo, cavando en l un clavo largo de acero. El clavo se mueve suavemente hacia los lados para alojar el modelo. Este se levan a continuacin utilizando el clavo, y cualquier arena que se le haya soltado se elimina soplando suavemente. Para evitar daos a la cavidad de moldeo el bebedero se conecta a la cavidad mediante una entrada. Con ella se controla el flujo de metal hacia el molde y se evita que la entrada repentina del metal fundido y caliente arrastre la arena de las paredes de la cavidad. Esta entrada se corta a continuacin con la llana y se vuelven a unir las partes del molde completamente montado y liso para recibir el metal. Para hacer la fundicin se eliminan cuidadosamente los gases, y reobserva que el metal est bien fundido antes de pasarlo al cucharn. A continuacin se vierte el metal en el cucharn con el molde, utilizando la depresin y el bebedero. El bebedero permite que el aire del molde escape a medida que se va vertiendo el metal, a la vez que constituye una reserva de metal que pasa a la cavidad del molde a medida que la fundicin se encoje al enfriarse. Cuando el metal se ha solidificado se abre el molde, y se retira la pieza. A continuacin se recortan las partes correspondientes al bebedero y los respiraderos, eliminndose igualmente cualquier arista que se haya formado en la lnea de separacin de las dos partes del molde.
15
A continuacin se muestran los pasos a seguir para la creacin de una pieza.
Fig.2.5.1 Proceso de moldeo
16
2.6 Moldeo a mano

Como su nombre lo dice este proceso se lleva a cabo a mano y lo realiza un operador capacitado o tambin llamado artesano ya que este trabajo es de gran precisin y fino acabado, ya sea que el moldeo pueda ser desde el comienzo del conformado de la pieza o slo para terminar y detallar el trabajo el cual puede ser de desbaste, fresado o colado. Un ejemplo de un conformado o moldeo a mano son las cabezas para el motor de un Ferrari las cuales necesitan un terminado a mano.
2.7 Moldeo Mecnico

Mquinas para moldeo. En un tiempo todo el moldeo se haca a mano, pero en la actualidad los costos de mano de obra y la competencia hacen obligatorio el moldeo en mquina en la industria. Las mquinas de moldeo ofrecen velocidades ms altas de produccin y mejor calidad en los colados, adems de mano de obra ligera y costos ms bajos. Las mquinas de moldeo (fig.2.7.1) sirven en dos capacidades generales: 1. Para empacar la arena con firmeza y uniformidad en el molde. 2. Para manipular las cajas, moldes y modelos. El apisonado controlado con propiedad y aplicado con mquina es ms uniforme, confiable y produce ms y mejores moldes que el apisonado a mano. La manipulacin se hace en varios grados en maquinas diferentes y puede incluir el volteo de partes o de todo el molde y alzar modelos y cajas. Existen mquinas de moldeo, en un nmero de marcas, modelos y tamaos que realizan las funciones anteriores en diversas combinaciones y modos. En forma general, caen en una de tres clases que se ilustrarn por una forma tpica de cada clase. Hay mquinas de moldeo por sacudida y compresin, sacudida y volteo y lanzamiento de arena.
17
Fig. 2.7.1 maquina de moldeo
2.8 Herramientas para modelado

Mquinas de moldeo por sacudida y compresin. Una mquina de este tipo se ilustra en la figura 2.8.1, consta bsicamente de una mesa accionada por dos pistones en cilindros de aire, uno dentro de otro. El molde en la mesa se sacude por la accin del pistn inferior que eleva la mesa en forma repetida y la deja caer bruscamente en un colchn de rebote. Las sacudidas empacan la arena en las partes inferiores de la caja de moldeo pero no en la parte superior. El cilindro ms grande empuja hacia arriba la mesa para comprimir la arena en el molde contra el cabezal de compresin en la parte superior. La opresin comprime las capas superiores de la arena en el molde pero algunas veces no penetra en forma efectiva todas las reas de un modelo. En el caso que se muestra, la semicaja superior se oprime de modo que no dae por sacudida la semicaja inferior terminada. Algunas mquinas dan sacudidas simples; otras solo comprimen. Para alta produccin, puede habilitarse una mquina de sacudida y compresin para la semicaja inferior de un molde y otra para la semicaja superior. Puede agregarse un vibrador a una mquina para aflojar el modelo para sacarlo con facilidad sin daar el molde
18
Figura 2.8.1 Pasos dados en la manufactura de un molde en una mquina de compresin con sacudida y volteo: (A) se sacude la arena en el modelo en la semicaja inferior invertida; (B) volteo de la caja de moldeo para llenar la semicaja superior; (C) compresin para empacar la arena en la semicaja superior; (D) se levanta la semicaja superior para quitar el modelo; (E) se coloca un corazn; (F) se vuelve a colocar la semicaja superior en el molde terminado. Una mquina de tamao mediano como sta cuesta aproximadamente $4500. Mquinas de sacudida y vuelco con retiro del modelo. La mquina que se ilustra en la figura 2.8.2 est diseada para moldear la semicaja superior o la semicaja inferior. Una caja de moldeo se coloca sobre un modelo en una mesa, se llena con arena y se sacude. El exceso de arena se enrasa y se engrapa un tablero inferior a la caja de moldeo. La mquina eleva el molde y lo desliza a una mesa o transportador. La caja se libera de la mquina. El modelo se vibra, se saca del molde y se regresa a la posicin de carga. Mquinas similares comprimen y tambin sacuden.
Figura 2.8.2 Mquina de sacudida, volteo y extraccin del modelo para el moldeo en un taller de fundicin. El modelo acaba de extraerse despus que las semicajas superior e inferior se han sacudido y volteado. La mesa de soporte ha girado a la posicin mostrada para la descarga.
19
2.9 Procesos de moldeo en cscara

Colado en molde de cscara El colado en molde de cscara, desarrollado durante y desde la Segunda Guerra Mundial, hace uso de arena fina con un agente de resina fenlica como material de moldeo. Esta mezcla se deposita en un modelo de metal calentado a cerca de 230 C (450 F); alrededor del modelo se forma una capa, despus de una fraccin de minuto, se vuelca el modelo para quitar el exceso. El espesor de la cscara depende del tiempo en que permanezca en el modelo la masa de material y es comn que sea de 5 a 10 mm (3/16 a 3/8), segn se requiera para el trabajo. La resina se cura y se endurece la cscara por horneo de 300 a 450 C (600 a 800 F) por espacio de un minuto. La cscara se levanta del molde el cual se limpia y se roca con un compuesto de silicn de particin con el fin de prepararlo para la siguiente cscara. Un mtodo de moldeo en cscara es soplar el material de moldeo en el modelo. El material puede depositarse uniformemente, forzarse en formas intrincadas y controlarse en cantidad. Un mtodo ms simple consiste en colocar la cara caliente del modelo hundindola en el material de moldeo enrasado en una caja parcialmente llena. Se invierte la caja despus del tiempo requerido y entonces se reinvierte. El modelo con la cscara verde se quita de la caja. El mtodo de volteo no siempre produce cscaras exactas como el mtodo de soplado, pero se adapta con ms facilidad a la operacin automtica. Las cscaras de semicaja superior y semicaja inferior se hacen para que juntos formen un molde. Con frecuencia se pegan con adhesivo para produccin, pero el espesor de la pelcula adhesiva puede variar de 0.25 a 0.5 mm (0.01 a 0.02 in), lo cual no es deseable para colados de precisin. Los moldes empastados juntos pueden embeberse en arena o en granalla si se necesita refuerzo para contrarrestar la presin hidrosttica del metal. Los moldes para los colados de precisin se engrapan juntos y en la produccin se sostienen en dispositivos de metal de respaldo, en especial para colados grandes y pesados. El agente aglutinante de resma fenlica en la cscara, en su mayora se elimina por quemado, en particular en los corazones, por el metal caliente. La arena remanente se desprende con facilidad de la superficie y se limpia de las cavidades del colado por golpeo, sacudida y volcado. Mritos del moldeo en cscara.
20
El moldeo en cscara es ms caro en la mayora de los casos que el moldeo en arena verde. Esto se debe a que el material de moldeo cuesta de cuatro a cinco veces lo que la arena sola. Parte de este costo, pero no todo, se ahorra debido a ciertas ventajas del moldeo en cscara. Los ahorros tienen lugar ya que se necesita mucho menos arena para trabajar y manipular; los moldes son ligeros, fciles de manejar y pueden hacerse cuando sea conveniente. Los gases escapan con facilidad a travs de las cscaras delgadas y se desperdician menos colados por rechupes o bolsas; y el proceso se adapta con facilidad a la mecanizacin. Las formas complejas y partes intrincadas que no pueden colarse en arena verde pueden hacerse por moldeo en cscara. Por lo comn se obtiene un mejor acabado y tolerancias ms estrechas mediante el moldeo en cscara. Se deja menos material innecesario para el maquinado de los colados hechos a tolerancias ms estrechas y con frecuencia no se necesita maquinado en absoluto. Una cscara delgada no tiene el efecto de enfriamiento por masa de un molde grueso de arena. Por tanto, los colados en moldeo de cscara sufren menos variacin en las secciones transversales y tienden a tener capas superficiales ms suaves que los colados hechos en moldes de arena verde. Moldeo en cscara. El moldeo en polvo de partes huecas se hace fundiendo una capa delgada de resina termoplstica en polvo en un molde caliente. Esto puede hacerse cubriendo el molde sobre una cama fluida con partculas cargadas hasta 80,000 V y por tanto atradas con fuerza por el molde. La resina sin fundir se sacude del molde. Por otro mtodo, llamado molde rotacional, el polvo se coloca en un molde que se calienta mientras gira al mismo tiempo sobre dos ejes (a 90). Este distribuye el material uniformemente y pueden producirse cscaras completamente cerradas. El molde se enfra y se quita la pieza de trabajo. Otro mtodo, llamado moldeo por salpicado o inmersin, emplea una dispersin lquida, como un vinilo plastisol, en lugar de un polvo. Los moldeas con polvo y similares producen partes de paredes delgadas como juguetes, tanques y otros contenedores. Las paredes estn libres de esfuerzos y resisten el agrietamiento porque no hay presin de moldeo ni flujo de material. El espesor de la pared es controlable de modo uniforme dentro de aproximadamente 10%. El tiempo de operacin es ms, pero el molde cuesta menos que para el moldeo por inyeccin. Se informa que el punto de equilibrio est a un poco menos de 10,000 partes.
21
2.9.1 proceso de moldeo en cascara
2.10 Procesos de moldeo a la cera perdida

En el proceso de moldeo o fundicin de precisin, sobre todo en aplicaciones de joyera, es mundialmente conocido el mtodo de la "Cera Perdida" para la fabricacin de piezas vaciadas en metal. La caracterstica que hace funcional el uso de la cera en este proceso es su capacidad y relacin de contraccin, as como su maleabilidad y ductilidad, las cuales le permiten funcionar muy eficientemente en este proceso de moldeo. El mtodo de la Cera Perdida se lleva a cabo de la siguiente forma: La cera se inyecta en un molde de hule o metal, o bien, se esculpe en ella un modelo o patrn (positivo) del producto final. Este patrn es cubierto con arcilla cermica o plastificante, la cual se endurece para formar un molde. El molde se coloca en un horno para cocer la cermica, al tiempo que la cera se pierde en el interior. El metal se inyecta en la cavidad generada por la cera perdida en el molde, reproduciendo el patrn de la cera original. Una vez solidificado el metal, el molde se destruye para recuperar la pieza fundida.
Este mtodo tiene una antigedad milenaria, existiendo numerosas evidencias de su utilizacin en distintas culturas ancestrales. Algunos ejemplos de piezas fabricadas mediante esta tcnica sealan a la Dinasta Shang de China, regiones diversas de la Europa del sigo XVI y a la cultura Azteca que floreci en Mxico.
22
En la actualidad el mtodo de la Cera Perdida sigue vigente, con una utilizacin creciente para resolver necesidades de fundicin de precisin en aplicaciones diversas.
Tabla 2.10.1 de aplicaciones en moldeo o fundicin de precisin Cdigo Producto 1039 Parafina F-Nac 2001 6001 6003 7833 Cera Microcristalina Carnauba Tipo I Carnauba Tipo III Candelilla Refinada REAL Color Blanco Amarill o Amarill o Amarill o Caf Punto Fusin 58-62 C 81-87 C 83-86 C 83-86 C 69-73 C
Moldeo ala cera perdida.
2.10.1. Arcilla original (a veces un ao para hacerse).
2.10.2. El molde principal cubre la arcilla. El caucho lquido vertido alrededor de la arcilla endurece. El yeso mantiene el caucho en su lugar.
23
2.10.3. La arcilla es removida, creando un espacio vaco. El caucho captura los detalles esculpidos en la arcilla.
2.10.4. La cera caliente se vierte en el molde, adquiriendo los detalles que el caucho captur de la arcilla.
2.10.5. La cera endurece cuando se enfra y se quita del molde. Harvey perfecciona, agrega los detalles. "Verjas" para verter son agregadas.
2.10.6. El segundo molde de cermica cubre la cera y endurece.
24
2.10.7. En el horno, la cera se derrite y sale del molde convirtindose en "cera perdida".
2.10.8. El bronce fundido (1204C) se vierte en el molde de cermica.
2.10.9. Etapa del Acabado: el molde se separa con martillazos, las "verjas" son removidas, el metal es soldado, limado, pulido. Harvey perfecciona el acabado del metal.
2.10.10. Etapa de la Ptina (Color): los cidos aplicados al bronce calentado le dan ricos colores.
25
2.10.11. Bronce acabado.
2.11 Ceras y revestimientos

Los materiales del revestimiento son fundamntales para el conformado de piezas, ya que en un colado de una pieza, el molde de madera o ya sea metlico, debe tener un aislante trmico, el cual puede ser una arena slica de alto grado de fusin o algn otro material aislante trmico. El prerrequisito ms importante de cualquier proceso de revestimiento es la limpieza de la superficie. El proceso de limpieza debe dejar la superficie en una condicin que sea compatible con el proceso de revestimiento. Por ejemplo, si una pieza fundida va a ser tratada con fosfato y luego pintada, todo el aceite y las escamas de xido deben ser retirados porque inhiben un buen fosfatado. Si las piezas van a ser tratadas trmicamente antes de ser revestidas, la eleccin de las condiciones de tratamiento trmico pueden influir en las propiedades del revestimiento, particularmente un revestimiento de conversin o metlico. En la mayora de casos, las piezas deben ser tratadas trmicamente en una atmsfera que no sea oxidante. Revestimiento 26
Las piezas fundidas son revestidas usando soluciones de enchapado, baos de metales fundidos, aleaciones, metales en polvo, metales volatilizados o sales de metales, revestimientos de fosfatos, porcelana y revestimiento orgnicos. Las ceras son materiales orgnicos que se obtienen de vegetales (por ejemplo carnauba), minerales (parafina) y animal (cera de abeja), otros aditivos ceras sintticas y resinas. Las ceras sintticas tambin son ocupadas para materiales con bajo punto de fusin como lo es el moldeo con plomo.
2.12 Proceso mercast

Una variacin del mtodo de moldeo a la cera perdida es el conocido como mtodo Mercast, en el que se utilizan modelos de mercurio congelado. Puesto que el mercurio moja el molde de acero recubierto a travs de las pequeas aberturas, no necesita inyectarse. El molde con el mercurio se enfra a unos -40C, y el mercurio solido se extrae del moldematriz. Los modelos de mercurio se pueden soldar simplemente con una ligera presin. El modelo de mercurio se introduce en una mezcla refractaria formada por partculas muy finas enfriadas a su vez hasta -70C, con la que se dan varias capas hasta conseguir un espesor de 3 a 8 mm. Cuando el material del molde se encuentra bien seco, dentro de una caja fra a -40C, se hace que adquiera la temperatura ordinaria para que el mercurio fluya y salga. La recuperacin de este es prcticamente de 100 pct. El molde se cuece despus en un horno. El metal fundido se introduce en estos moldes, bien por accin de la gravedad o por la fuerza centrifuga. El molde transpira lo suficiente para permitir el escape de aire y los gases cuando entra el metal, y as forman venteaduras. Cuando el conjunto esta suficientemente frio, el molde cermico se puede romper con facilidad para dejar libre la pieza moldeada. Las caractersticas de este mtodo depende, pues, de dos factores interesantes: la cohesividad del mercurio en estado solido, lo que hace que se unan las partes sueltas utilizando solo una pequea y as pues es exacto para reproducir piezas complejas; y que el mercurio, a diferencia de la cera, no presenta concavidades debido a la contraccin. Puesto que en el empleo de mercurio se necesitan temperaturas inferiores a -40C, en las mezclas refractarias cuando se hace el molde no se emplea el agua, y as no existe el problema de eliminacin de esta. La cantidad de material refractario empleado en este mtodo es menor que la cera prdida, pues adems de que la capa cermica solo tiene unos milmetros de espesor, no hay que llenar de revestimiento la caja como en el ltimo mtodo. Este mtodo ofrece unas posibilidades que no tienen otros mtodos, y adems se obtiene superficies lisas excelentes, con tolerancias de unos 50% menores que las conseguidas con el mtodo de la cera perdida.
27
2.13 Moldeo Con Yeso

Los moldes de yeso desechables o semipermanentes o corazones para moldes de metal se hacen de yeso de Pars con talco agregado, harina de slice, fibras de asbesto y otras sustancias para controlar el tiempo de fraguado y la expansin. Se vierte una pasta sobre un modelo y se deja que endurezca. El molde se seca para eliminar el agua y evitar la formacin de vapor durante la exposicin al metal caliente. En la figura 2.13.1 se muestran corazones de yeso que se estn ensamblando en un molde de metal para el colado de un convertidor de par de torsin. El colado en molde de yeso no tuvo xito hasta que se encontraron formas de hacer permeable el yeso de modo que los gases pudieran escapar del molde. El exceso de agua ayuda puesto que se expulsa cuando se hornea el molde para secarlo y deja poros. Una forma de proceso usa una gran proporcin de arena con solo el yeso suficiente para que acte como aglutinante. El mtodo que se informa da la mayor porosidad al aadir la pasta del yeso a un agente que previamente se bati para producir espuma. El molde se seca abajo de 200 C (400 F). Las paredes de las burbujas se rompen conforme fraga el yeso. El proceso Shaw de patente utiliza dos pastas que gelan cuando se mezclan y vierten a la vez sobre un modelo. Los agentes voltiles en la masa se encienden y el calor deja una estructura con grietas diminutas en el molde, el cual por ltimo se seca en un horno. Solo los metales no ferrosos como aluminio, cobre, magnesio y aleaciones de zinc se cuelan en moldes de yeso ya que la mayora de las aleaciones ferrosas se vierten a
28
temperaturas demasiadas altas que funden el yeso. Se evita el plomo porque reacciona con el yeso. Algunos productos tpicos son partes de aviacin, conexiones y accesorios de plomera, pistones de aluminio, cerraduras, hlices de propulsin, ornamentos y moldes de yeso y plstico. Los moldes de yeso tienen baja conductividad trmica y proporcionan enfriamiento lento y uniforme. Los colados pueden hacerse en formas intrincadas con secciones que varan y en particular con paredes en extremo delgadas. Los espesores de seccin ms satisfactorios son desde 1.5 a 6 mm (cerca de 1/16 a in). El enfriamiento lento inherente excluye el enfriamiento rpido y lleva a una estructura de grano grueso. Como resultado, algunos pero no todos los metales colados en moldes de yeso tienen menos resistencia que si se colaran en arena o en moldes de metal; se pierde en resistencia hasta el 25% para algunas aleaciones de aluminio. Figura 2.13.1 Molde ensamblado con corazones de yeso para el colado de un convertidor de par de torsin en aluminio. (Cortesa de la Aluminum Company of America.)
El material para moldeo en yeso cede lo suficiente para no restringir el colado de metal cuando se enfra y contrae. Por otra parte, el yeso puede romperse en las secciones delgadas del molde y no se prefiere para colados grandes ya que es dbil. La mayora de los colados comerciales en yeso pesan desde una fraccin de kilogramos (libra) hasta cerca de 10kg (20 lb), pero algunos han pesado hasta 1.8 Mg (4000 lb). El colado en molde de yeso proporciona superficies ms exactas y lisas, mejor detalle, secciones ms delgadas y formas ms complejas que el colado en molde de arena o en molde permanente revestido. Con frecuencia, estas ventajas ayudan a eliminar maquinado costoso. Las tolerancias pueden mantenerse tan estrechas como 75 m (0.003 in) pero los valores comunes son 125 m (0.005 in) en un lado y 250 m (0.010 in) a travs de las lneas de particin para dimensiones hasta 25 mm (1 in). Puede esperarse un acabado de superficie desde 0.8 a 3 m (30 a 125 in). Sin embargo, el colado en molde de yeso en promedio es cerca de tres veces tan costoso como el colado en arena ya que los modelos y las cajas de corazn cuestan ms, y los moldes y los corazones toman ms tiempo para prepararse y hornearse.
29
En ciertas condiciones el colado en molde de yeso es preferible al colado en molde de metal; en muchos casos no es as. La exactitud y acabado producidos por los dos mtodos son comparables. El costo de operacin con moldes de yeso por lo general es ms alto que con moldes de metal. Por otra parte, los modelos para moldes de yeso pueden costar menos que los moldes de metal, y el costo global entonces puede ser ms bajo para el colado en molde de yeso para pequeas cantidades. El colado en molde de yeso es de ventaja particular para los metales no ferrosos que funden a temperaturas ms altas y son duros con los moldes de metal. Los gastos de conservacin pueden ser bastante bajos en dichos casos para dar la ventaja de costo al colado en molde de yeso, aun para grandes cantidades. Esto explica por qu los corazones para molde de metal, los cuales estn ms expuestos al calor de los moldes, con frecuencia se hacen de yeso.
Fundicin en molde de yeso Cuando se desea la fabricacin de varios tipos de piezas de tamao reducido y de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundicin en molde de yeso. Este consiste en la incrustacin de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede producir grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.
2.14 fundicin con coquilla

Este procedimiento, consiste en sustituir los moldes de arena en la fundicin ordinaria por gravedad, por moldes metlicos. Tambin se puede entender como mtodo de fundicin en moldes duraderos que permite la fabricacin ms racional de piezas de fundicin mediante un uso repetido de los moldes, aumentando la exactitud en las medidas y mejorando la naturaleza de la superficie. Al mismo tiempo, resulta tambin una ventaja del punto de vista de la figura de la estructura y con ello de la resistencia, del lmite de fluencia y de la dureza. La fundicin en coquilla se aplica especialmente para metales ligeros (Al, Mg) as como aleaciones de metales pesados. Bajo ciertas condiciones es posible la fabricacin en serie de piezas de hierro fundido, por el mtodo de fundicin a coquilla. Las piezas estn exentas de dureza en los bordes, son compactas, mecanizables, exactas y pueden ser fundidas en serie siempre que se trate de piezas de poco peso, hasta 70 Kg de peso unitario aproximadamente. Se fabrican con este sistema amortiguadores, frenos de aire comprimido, piezas resistentes al aire y al aceite para mquinas frigorficas, cilindros, piezas para mquinas de escribir, etc. Las propiedades 30
fsicas del aluminio permiten la fundicin de piezas muy complicadas, de manera que, aparte de las coquillas en dos partes, tambin se utilizan moldes mltiples, piezas sueltas, machos compuestos y accesorios para moldeo, adems se emplean a menudo machos de arena y machos de masa. Aparte de esto, es posible fundir conjuntamente zonas roscadas. Como material para el molde se emplea normalmente hierro fundido. Una aplicacin de plombagna asla el material del molde del material fundido. La temperatura de las coquillas debe mantenerse entre 300 y 400C. Se ha desarrollado tambin la fundicin en grandes y complicadas coquillas. Piezas de forma complicada alcanzan hoy pesos de ms de 40 Kg, y las piezas sencillas hasta 150 Kg. Las piezas fundidas en coquillas encuentran aplicacin principalmente en la fabricacin de vehculos, maquinas y mecanismos en la electrotcnica. Las circunstancias en caso del magnesio hacen algo diferente la tcnica de la fundicin, sobre todo desde el punto de vista de la disposicin de bebederos y la tcnica de la colada, as como la de los recubrimientos a emplear. Hay que prestar atencin a un buen calentamiento y control del calor del calor. La Industria del automvil es gran consumidora de piezas de magnesio fundido en coquillas. La fundicin en coquilla de metales pesados no frricos es ms difcil que la de los metales ligeros. La viscosidad y capacidad de conduccin del calor son menores, el enfriamiento es ms rpido que en el metal ligero. La disminucin del efecto del enfriamiento, se controla mediante el revestimiento del molde. Despus de cada colada debe ser renovado el revestimiento aislador, lo que se efecta por va hmeda, con lo que se consigue tambin una refrigeracin de la coquilla. Por medio de adiciones de fusin se puede mejorar el aspecto de la superficie. Los tiempos de fabricacin son menores que en el caso del metal ligero, la produccin, por tanto, mayor. Principalmente son fundidos con este procedimiento latn, bronces de aluminio aleado, as como cobre puro. Se fabrican principalmente grifera as como piezas para la industria cerrajera. Las partes principales de la coquilla son: El cuerpo del molde, que da forma exterior a la pieza; en todos los casos siempre es metlico. Est formado por dos o ms partes, segn la complejidad de las piezas a obtener. Los machos o ncleos, que determinan las cavidades o entrantes de las piezas; stos pueden ser metlicos o de arena. Los metlicos deben ser de forma ligeramente cnica para facilitar la extraccin. A veces los ncleos se construyen en varias piezas.
2.15 Fundicin a presin

El proceso de fundicin a presin se diferencia del proceso de fundicin a la cera perdida, que hemos venido examinando, en que se utilizan moldes metlicos en lugar de moldes preparados con materiales refractarios hasta ahora descritos, se destruyen cada vez que se hace la fundicin, en tanto que los moldes metlicos utilizados en la fundicin a presin, producen varios miles de componentes antes de que resulte necesario sustituirlos. 31
Para lograr una vida econmica del molde, el metal que esta siendo fundido debe tener un bajo punto de fusin, por lo que las fundiciones a presin se hacen en general con base de cinc o con aleaciones con base de aluminio. El principio de operacin de una maquina de fundicin a presin aparece en la fig. 2.15.1. Se observara que hay una unidad de inyeccin sumergida en el crisol o caldera de metal fundido, la cual esta acoplada a los bloques del modelo mediante el cuello de ganso. Como la cmara de inyeccin esta sumergida en el metal fundido, este tipo de aparatos se denomina Maquina para fundicin a presin con cmara caliente.
Figura 2.15.1 Maquina tpica para fundicin a presin
Las mitades del molde se cierran mediante un mecanismo de palanca tipo codo operado hidrulicamente y con gran resistencia, ya que las fuerzas que tratan de separar las dos mitades pueden llegar a ser tan elevadas como 1.2 NM, en una maquina que sea capas de inyectar hasta 2.86 kg de aleacin, con base de cinc, por vez. Las maquinas automticas pueden lograr 1000 inyecciones por hora en el caso de componentes pequeos y simples y hasta 200 inyecciones por hora en el caso de componentes razonablemente grandes y complicados.
32
Fig. 2.15.2 Principio de operacin
2.16 Fundicin a presin con cmara en caliente

El procedimiento de fusin en cmara caliente se realiza cuando un cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistn se empuja el metal hacia una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones ms utilizadas en este mtodo son las de bajo punto de fusin como las de zinc, estao y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rpido que se puede fcilmente mecanizar.
33
Fig. 2.16.1 El proceso en cmara caliente se utiliza solamente para el zinc y otras aleaciones de bajo punto de fusin que no atacan fcilmente ni erosionan los crisoles, cilindros ni pistones de metal. El desarrollo de esta tecnologa, mediante el uso de materiales avanzados, hace posible que ste proceso sea utilizado para algunas aleaciones de magnesio. A continuacin se ilustran los componentes bsicos de una mquina de fundicin a presin en cmara caliente y el molde.
Fig. 2.16.2 moldeo en cmara caliente
34
En este proceso, el mbolo y el cilindro, que forman el mecanismo de inyeccin, se sumergen en el metal fundido que se encuentra en el crisol (o recipiente refractario) que es parte integral de la mquina. A continuacin se ilustra la secuencia de operacin del ciclo de fundicin en cmara caliente. Secuencia de operacin del proceso de fundicin a presin en cmara caliente
1. Se cierra el molde y se eleva el mbolo, abriendo el orificio y permitiendo que el metal fundido llene el cilindro.
2. El mbolo desciende y sella el orificio empujando el metal fundido a travs del sifn y la tobera, hacia el interior de la cavidad del molde, donde es mantenido bajo presin hasta que se solidifica.
35
3. El molde se abre y los machos, si hay alguno, se retiran. La pieza fundida se queda slo en una seccin de del molde, en el lado del mecanismo de eyeccin. El mbolo retorna, permitiendo que el metal fundido residual retorne a travs de la tobera y el sifn.
4. Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde por el lado del eyector. A medida que el mbolo va destapando el agujero de llenado, el metal fundido fluye a travs de la entrada para rellenar el sifn, como en el paso (1). Ventajas de la cmara caliente sobre la cmara fra Control preciso de la temperatura del metal, que mejora la fluidez, y permite que las presiones de inyeccin sean menores, lo que somete a los equipos a menores esfuerzos. Una mejor fluidez proporciona un mejor llenado de la cavidad, produce piezas ms compactas, y permite paredes de menor espesor. El cilindro sumergido de la colada (sifn), que se llena automticamente, elimina la variacin, acorta el tiempo del ciclo, y facilita el control de la temperatura del metal. No se produce enfriamiento de la carga (colada calculada), como puede ocurrir cuando se transfiere metal fundido al cilindro de la colada de una mquina de cmara fra. El metal fundido es sometido a una menor oxidacin y a menos contaminantes provenientes de la exposicin a la atmsfera. Desventajas Del Proceso De Cmara Caliente Se pueden alcanzar presiones de inyeccin y velocidades ms bajas, por lo que las piezas fundidas pueden ser menos compactas. Mayores costos de mantenimiento. 36
2.17 Fundicin a presin con cmara en fro
Fig. 2.17.1 El proceso con cmara fra se lleva metal fundido por medio de un cucharn hasta un cilindro por el cual corre un pistn que empuja al metal a la matriz de fundicin, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y slo es recomendable en trabajos de poca produccin. El principio de operacin de una maquina para fundicin con troquel a presin con cmara fra aparece en la figura 2.17.1, y en ella se observara que el proceso recibe el nombre por la circunstancia de que la cmara de inyeccin no esta sumergida en el metal fundido. Esto permite utilizar aleaciones de aluminio con ms elevado punto de fusin. El proceso de cmara fra puede utilizarse tambin con aleaciones con base de magnesio, pudiendo igualmente utilizarse algunos latones. Puede parecer extrao que las aleaciones de aluminio no puedan ser fundidas con xito en las maquinas con cmara caliente, mas productivas. Esto se debe al hecho de que el aluminio fundido altamente reactivo, y atacara la cmara de inyeccin y el embolo, si llegaran a encontrarse en contacto continuo. No solamente se destruiran las superficies de trabajo de la cmara de inyeccin y del embolo, sino que resultara contaminada la aleacin fundida.
37
Fig. 2.17.2 Fundicin a presin con cmara fra.
2.18 Fundicin mediante inyeccin centrifuga

La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundicin centrfuga: 1. Fundicin centrfuga real 2. Fundicin semicentrfuga 3. Centrifugado 1. Fundicin Centrfuga Real Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotacin.
Fig.2.18.1 38
2.
Fundicin Semicentrfuga
Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente.
Fig.2.18.2 3. Centrifugado Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.
Fig. 2.18.3 39
2.19 Tecnologa y estudio de la fundicin de los metales

Los procesos de fundicin han sido objeto de una gran evolucin y en la actualidad estn sometidos a elevados niveles de exigencia en materia de calidad y precio. Adems, en un mercado como el actual, las empresas deben ser flexibles y capaces de responder con rapidez ante sus clientes, por ello es imprescindible optimizar la etapa del diseo de molde. El proceso de fundicin bsicamente se trata de (a) vaciar metal fundido en un molde construido siguiendo la forma de la pieza a manufacturarse, (b) dejar que se enfri y (c) extraer el metal del molde. Al igual que en todos los dems procesos de manufactura, es esencial comprender los fundamentos, tanto para la produccin de fundiciones de buena calidad y econmicos, como para establecer las tcnicas adecuadas para el diseo del molde y la practica de la fundicin. Existen diversos mtodos para la fundicin de formas, lo cual hace de este proceso uno de los ms verstiles en manufactura. Sus posibilidades y ventajas son las siguientes: La fundicin se puede usar para crear partes de compleja geometra, incluyendo formas externas e internas. Algunos procesos de fundicin pueden producir partes de forma neta que no requieren operaciones subsecuentes para llenar los requisitos de la geometra y dimensiones de la parte. Se puede usar la fundicin para producir partes de unos cuantos gramos hasta formas que pesan ms de 100 toneladas (coronas dentales, joyera, estatuas, bloques y cabezas para motores automotrices, bases para mquinas, ruedas para ferrocarril, tubos, carcasas para bombas, etc.). El proceso de fundicin puede realizarse en cualquier metal que pueda calentarse y pasar al estado lquido. Algunos mtodos de fundicin son altamente adaptables a la produccin en masa.
Se debe mencionar tambin las desventajas asociadas con el proceso de fundicin. Estas incluyen: Las limitaciones de algunos procesos Se pueden obtener piezas con propiedades mecnicas no homogneas Piezas con porosidad Baja precisin dimensional Acabado deficiente de la superficie Los riesgos que los trabajadores corren durante el procesamiento Problemas ambientales.
40
Se pueden fundir todas las variedades de metales ferrosos y no ferrosos polmeros y cermicos. El proceso de fundiciones realiza en una fundidora. Una fundidora es una fbrica equipada para hacer moldes, fundir y manejar el metal en estado lquido, desempear los procesos de fundicin y limpieza de las piezas terminadas. Los trabajadores que realizan estas operaciones se llaman fundidores. Los puntos importantes a tomar en cuenta en operaciones de fundicin son las siguientes: Flujo del metal fundido en la cavidad del molde; La solidificacin y enfriamiento del metal en el molde; La influencia que tiene el tipo de material del molde.
Este tema es elemental para llevar a cabo la fusin o fundicin de los metales ya que al momento de entrar al horno para fundirse deben de tomarse aspectos fundamentales como lo son: El grado de fusin del metal en C o F. El tiempo de fusin. La aleacin del material base y su complemento (aleacin) ya sea el grado de carbono si es un metal ferroso como el hierro, cobre, etc. El grado de temple. La temperatura de enfriamiento.
2.20 Hornos para fundicin

Un horno de fundicin es una maquina usada para crear metales a partir de su forma mineral. Un horno de fundicin primitivo tambin puede usarse para crear hierro y bronce, pero un horno de fundicin es necesario para crear aluminio o acero. Aunque el horno de fundicin lleve ms recursos y tiempo para construir que su contraparte primitiva, y no puede construirse en el exterior, procesa los recursos de forma mas eficiente, siendo necesarios menos ingredientes para crear la misma cantidad de metal. Un horno de fundicin solo se puede construir dentro de un edificio. Horno elctrico Dispositivo que se calienta por electricidad, empleado en la industria para fundir metales o cocer cermica. Tambin se conoce como horno electrotrmico. El tipo ms sencillo de horno elctrico es el horno de resistencia, en el que se genera calor haciendo
41
pasar una corriente elctrica por un elemento resistivo que rodea el horno o aprovechando la resistencia elctrica del propio material que se quiere calentar. En los hornos que se calientan desde el exterior, el elemento calefactor puede adoptar la forma de una bobina de alambre enrollada alrededor de un tubo de material refractario o puede consistir en un tubo de metal u otro material resistivo, como el carborundo. Los hornos de resistencia son especialmente tiles en aplicaciones en las que se necesita un horno pequeo cuya temperatura pueda controlarse de forma precisa. Estos hornos pequeos se utilizan mucho en los laboratorios y tambin se emplean en el tratamiento trmico de las herramientas. Para cocer cermica o fundir latn se emplean hornos ms grandes. La mayor temperatura a la que se emplean hornos de resistencia por ejemplo, en la fabricacin de grafito es de unos 4.100 C. El alto horno En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente. Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.
42
Figura 2.20.1 Alto horno Hornos bessemer Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuacin se describe. Horno bsico de oxigeno (BOF) Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito. Horno bsico de oxgeno
Fig.2.20.2
43
Horno de hogar abierto Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que adems de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos. Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de lnea bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una cida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida.
Fig.2.20.3 Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero
44
si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7 h, adems de que se ahorra el 25% de combustible. Horno de arco elctrico Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera. Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.} Horno de arco elctrico
45
Fig. 2.20.4 Horno de induccin Utilizan una corriente inducida que circula por una bobina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bobina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de motogenerador. Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales. Hornos de resistencia Hay 2 clases fundamentales de hornos de resistencia. Los de la primera se calientan mediante resistencias de aleaciones tales como la S nquel-cromo 80/20, en forma de cintas o varillas; generalmente un crisol o recipiente para el metal lquido y sirven para aleaciones de bajo punto de fusin, como las de soldadura, las de tipos de imprenta, los metales antifriccin para cojinetes y algunas veces las de aluminio. Los elementos de caldeo se disponen alrededor del exterior del crisol y todo el horno queda dentro de una carcasa rellena con un material refractario y aislante trmico. Los elementos de caldeo suelen estar soportados por el revestimiento refractario. El segundo tipos de hornos de resistencia sirve para temperaturas mas elevadas y recuerda a los hornos basculantes de arco indirecto. La diferencia fundamental es que la calefaccin no la produce el arco indirecto que salta entre los 2 electrodos. Sino que calienta por resistencia. Los hornos son siempre cilndricos, revestidos con un refractario adecuado; la barra de grafito esta colocada horizontalmente y coincidiendo con el eje del cilindro. Bascula alrededor del eje horizontal del cilindro para 46
distribuir mejor el calor radiado y baar casi todo el refractario con el metal lquido. La barraresistencia esta mentada en soportes de grafito y se puede sacar del horno para efectuar la carga. Este tipo de horno se ha empleado para fundir y sobrecalentar fundiciones de hierro especiales, y tambin sirve para fundir bronce y otras aleaciones de cobre.
Hornos Rotativos. Un horno rotativo se compone de una envuelta cilndrica de acero, revestido con material refractario, y que puede girar u oscilar lentamente alrededor de su eje principal. El horno suele terminar por sus extremos en troncos de cono; en uno de ello esta el quemador y en el otro la salida para los gases quemados, que frecuentemente pasan a un sistema de recuperacin para precalentar el aire empleado en la combustin. El combustible puede ser gas, aceite o carbn puverizado, y el aire se suministra mediante un ventilador o mquina soplante. En los hornos pequeos la rotacin se puede dar a mano, pero la mayora estn montados sobre rodillos y se les hace girar por un dispositivo de cadena o de friccin. La elevada temperatura de la llama funde y sobrecalienta la carga y lleva una temperatura superior al refractario, que cede su calor a la superficie inferior del metal cuando al girar el horno se pone en contacto con ella. Este efecto acorta el tiempo de fusin y ayuda a salvar el efecto de aislante trmico den la capa de escoria. Se puede fundir en condiciones neutras, oxidantes o reductoras. La capacidad de un horno rotatorio puede variar mucho. Para latones y bronces oscila entre unos 50 Kg. Y 5 Ton. Y normalmente son de 50 Kg. A 2 Ton. Para la fundicin de hierro, y en algunos casos acero, las capacidades pueden ser mucho mayores( el nuevo horno alemn rotor, instalado en overhausen, es una unidad de 60 Ton, y la planta esta prevista para 100 Ton, pero se trata de hornos especiales para fabricacin de acero y no para el trabajo rutinario de fundera). RL metal puede sangrarse por un agujero de colada nico situado en la pared del cilindro, que se mantiene taponado con refractario mientras el horno gira. Las unidades grandes tienen un control para que el flujo sea uniforme durante la colada. En algunas instalaciones se pueden inclinar hacia delante o hacia atrs para facilitar la carga, la colada y el desescoriado.
47
Los hornos rotativos sirven para una gran variedad de trabajos de fundera, incluyendo por un lado las fundiciones grises, de alta calidad o maleables y los aceros, y por otro cobre, bronce, aluminio y plomo. Los aceites combustibles suelen emplearse. Para las temperaturas mas elevadas, mientras que el aceite, gas o carbn pulverizado dan resultados parecidos para temperaturas intermedias y bajas, por lo que la eleccin depende del precio y de la facilidad de suministro. El revestimiento de los hornos rotativos puede ser de material apisonado o de ladrillos refractarios de calidad, dependiendo el emplear uno o el otro revestimiento del trabajo que ha de realizarse en los hornos. Los hornos basculantes semi-rotativos pueden tener capacidades de hasta 3 Ton. Para la fusin de cobre, bronce, latn y aluminio. Durante la fusin, y a intervalos, se les hace girar hacia un lado y hacia el contrario, lo que les distingue de los de rotacin completa. Las temperaturas pueden llegar a 1300 C una ventaja es que le horno ocupa poco espacio. Las figura 16-18 muestran diversos hornos rotativos.
Hornos de reverbero. En estos hornos se quema el combustible en uno de los extremos de la cmara; la llama y los otros productos de la combustin son dirigidos por la forma de bveda hacia la carga existente en la solera, que se encuentra en el trayecto de lo9s gases hacia la salida de humos y la chimenea. El calor de la bveda se transmite por radiacin hacia la carga que queda debajo. Son ejemplos de esos tipos de hornos los de pudelado, que se empleaban para fabricar el llamado hierro forjado, y los utilizados en la fabricacin de fundicin maleable, y la fundicin de metales no ferrosos. La carga se funde en una solera de poca profundidad, mediante la llama producida en un quemador o lugar situado en uno de los extremos de la solera. Los primeros solo tenan capacidad solo de 350 a 450 kilogramos de metal, pero en los modernos la capacidad es de 10 a 30 toneladas llegando incluso a 80.la figura muestra un clsico horno de reverbero. Es muy adecuado para la fabricacin de piezas coladas de fundicin maleables de ncleo negro, para cilindros de laminacin y grandes piezas de bronce por ejemplo, hlices de barco, la lentitud de la fusin y el sistema de control por cargas permiten una gran precisin en la fusin.
48
2.20.1 Horno de cubilote

Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundicin de hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustin del coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta presin, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno. Tambin estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacera de arrabio slido. Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a 15.5C. Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus dimensiones disminuyen notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es ms costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin.
49
2.20.2 Hornos de crisol o de foso

Los hornos de crisol son de 2 tipos, estacionario y de volteo. El horno de tipo estacionario de crisol requiere que el crisol se baje y suba durante el colado. Cuando un horno estacionario se instala en el piso o entre piso de una fundicin se conoce como horno del tipo de foso . Un horno de crisol de tipo volteo requiere un crisol con una baquilla apropiada para verter el metal cuando se inclina el horno. Hornos de crisol para metales no ferrosos
50
2.21 Aleaciones utilizadas en fundicin

Las Aleaciones son sustancia compuesta por dos o ms metales. Las aleaciones, al igual que los metales puros, poseen brillo metlico y conducen bien el calor y la electricidad, aunque por lo general no tan bien como los metales por los que estn formadas. Las sustancias que contienen un metal y ciertos no metales, particularmente las que contienen carbono, tambin se llaman aleaciones. La gran mayora de los metales de aplicacin industrial se combinan con otros metales o no metales, a fin de conseguir unas propiedades ptimas para el uso concreto a que se van a destinar. Las aleaciones para la ingeniera incluyen los hierros y los aceros (aleaciones Fe-C), las aleaciones de aluminio (Al), las de magnesio (Mg), las de titanio (Ti), las de nquel (Ni), las de zinc (Zn) y las de cobre (Cu), incluyendo los latones (aleaciones Cu-Zn) y los bronces (aleaciones Cu-Sn).
51
En las aleaciones ferrosas se encuentran los aceros y las fundiciones (hierros colados), que constituyen el grupo de materiales industriales ms importantes (del orden del 90% del total de aleaciones metlicas utilizadas). Las aleaciones no frricas constituyen aproximadamente el 10% de las aleaciones metlicas de aplicacin industrial y comprenden las combinaciones del resto de elementos de la tabla peridica (el Fe puede estar presente, pero no de forma mayoritaria). Entre estos materiales se pueden hallar las aleaciones del aluminio (Al), cobre (Cu). El nquel (Ni), plata (Ag), estao (Sn), titanio (Ti), zinc (Zn) y otros metales de consumo mas moderado. Los metales de mayor importancia tecnolgica son hierro (Fe), cobre (Cu), zinc (Zn), aluminio (Al), titanio (Ti), cromo (Cr), magnesio (Mg), nquel (Ni), estao (Sn) y cobalto (Co). Sus estructura pueden ser relativamente simples, como los latones que son aleaciones binarias (formadas por dos elementos), o muy complejas, contenido mltiples elementos de aleacin en un mismo sistema solido. El cobre puro es blando, pero puede endurecerse posteriormente. Las aleaciones de cobre, mucho ms duras que el metal puro, presentan una mayor resistencia y por ello no pueden utilizarse en aplicaciones elctricas. No obstante, su resistencia a la corrosin es casi tan buena como la del cobre puro y son de fcil manejo. Las dos aleaciones ms importantes son el latn, una aleacin con cinc, y el bronce, una aleacin con estao. Hay una gran variedad de aleaciones pero las ms comunes pueden ser: Acero a alto y bajo carbn. Latn. Aluminio. Antimonio.
Las aleaciones presentan algunas ventajas: Mayor dureza y resistencia a la traccin. Menor temperatura de fusin por lo menos de uno de sus componentes. Pero son menores la ductilidad, la tenacidad y la conductividad trmica y elctrica.
2.22 Control de las velocidades de enfriamiento
52
Toda pieza cuando esta en su estado terminado debe someterse a un proceso de enfriamiento adecuado, esto sirve para que la pieza no sufra des templamientos y fracturas por una rpida velocidad de enfriamiento. La velocidad de enfriamiento depende del bao o medio refrigerante empleado y el poder de este, que en gran medida depende de su severidad. Segn esta caracterstica los medios de enfriamiento pueden ser de dos grupos: aquellos cuyo estado de agregacin cambia con el proceso de enfriamiento tales como el agua, las soluciones de sales acuosas, etc., cuya temperatura de ebullicin es inferior a la de los materiales. El segundo grupo son aquellos cuyo estado de agregacin no cambia con el proceso de enfriamiento de los artculos, esto es, su temperatura de ebullicin supera la temperatura de los artculos sometidos al enfriamiento, estos son metales, sales, lcalis y sus mezclas fundidas, tambin en este grupo estn el aire y el hielo. La eleccin del medio de enfriamiento queda definida, ante todo, por el tipo de tratamiento trmico. Al templar las aleaciones, la velocidad de enfriamiento debe ser lo suficientemente elevada para poder fijar en ellas las fases metaestables, capaces de asegurar el endurecimiento durante el envejecimiento posterior. En algunos casos el temple tambin puede servir como operacin tecnolgica definitiva, la velocidad de enfriamiento en el caso de los aceros juega un papel importante en cuanto a sus propiedades; para algunos materiales no ferrosos la velocidad de enfriamiento su influencia es relativa. La agitacin es tambin un factor significativo en la velocidad de enfriamiento. Mientras mas vigorosa sea la agitacin, mas elevada ser la velocidad de enfriamiento. En los aceros para herramientas, el medio de temple se especifica mediante una letra, como W por templados en agua, O por templados en aceite, y A por templados al aire. La velocidad de enfriamiento tambin depende de la relacin rea de la superficie a espesor, o rea de la superficie a volumen de la pieza. Mientras ms elevada sea esta relacin, mas alta ser la velocidad de enfriamiento. Por tanto, por ejemplo, una placa gruesa, con una misma rea superficial, se enfra ms lentamente que una placa delgada. Estas consideraciones tambin son significativas en el enfriamiento de los metales y de los plsticos en los procesos de fundicin y de moldeado. El agua es un medio comn para un enfriamiento rpido. Sin embargo, el metal caliente puede formar un recubrimiento de vapor a lo largo de sus superficies, debido a las burbujas de agua y vapor que se forman al hervir el agua en la interfaz metal agua. Este recubrimiento crea una barrera a la conduccin del calor, debido a la conductividad trmica menor del vapor. La agitacin del fluido o de la pieza ayuda a reducir o a eliminar dicho recubrimiento. Tambin, el agua puede ser rociada sobre la pieza a alta presin. La salmuera es un medio efectivo de enfriamiento, dado que la sal ayuda a nuclear la burbujas en las interfaces; este efecto mejora la agitacin. La salmuera puede, sin embrago, corroer la pieza.
53
Los medios de temple polimricos tpicos, son el alcohol de polivinilo el oxido polialcalino y el polietilo oxazolina. Estos medios de temple tienen como ventajas un mejor control de los resultados de la dureza, la eliminacin de humos y fuego (como ocurre cuando se utilizan aceites como medios de temple) y una reduccin de la corrosin (como ocurre al utilizar el agua). La velocidad de enfriamiento puede ser controlada mediante la variacin en la concentracin de las soluciones. Las velocidades de enfriamiento se refieren precisamente a esto, son normas a seguir con un estado de rigidez extremadamente alto. Se necesita de un gran cuidado al sacar la pieza del molde para no daarla. Todo este clculo depende del material fundido.
2.23 Tecnologa de la colada
54
La colada es el proceso posterior al fundido y preparado del acero, el cual consiste en el sacado del acero del horno y transportado mediante recipientes especiales, llamados cucharas, a las lingoteras, para formar bloques de acero slido de formas y tamaos que se deseen, del que se obtendrn lingotes largos de una forma contnua, como son las vigas, barras, etc. Los productos obtenidos de una misma colada poseen las mismas propiedades qumicas.
Colada contina Mediante este proceso se pueden obtener productos semielaborados, como barras, perfiles, alambres, etc. Los cuales tienen un eje longitudinal y una seccin transversal constante. Consiste en colocar un molde con la forma que se requiera debajo de una cuchara con el acero lquido, el que con una vlvula puede ir dosificando material lquido dentro de este molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, que esta enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Este molde tiene un fondo mvil, por lo que una vez que se llena el molde, el fondo va bajando permitiendo el ingreso de ms acero al molde y as permitir que vaya descendiendo al agregar metal lquido. Una vez slido el ncleo, se retira el fondo y el proceso prosigue hasta que se termina el acero liquido en el recipiente de arriba.
Colada para la fabricacin de productos por rolado Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metlica, es necesario que el acero se presenten barras, lminas, alambres, placas, tubos, los que se obtienen de los procesos de rolado. Consiste en hacer pasar al acero en estado pastoso por unos rodillos ubicados de tal forma que por deformacin le den al material la forma deseada. El material
55
con el que se alimentar a los rodillos deber tener una forma mas o menos determinada, esta forma se obtiene al colar el metal en moldes, que luego ser procesado, a estos productos se los denomina lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes o lupias (lingotes de gran tamao con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 kg hasta varias toneladas, todo depender del uso que se le va a dar, y por que tipo de rodillos se va a procesar. Para esta ocasin el metal debe estar en estado pastoso, de lo contrario se necesitara de gran esfuerzo y seria difcil su procesado, por esto el metal se recalienta hasta alcanzar el estado necesario.
Colada directa o en cada: Este proceso se usa para obtener grandes lingotes, y consiste en ir llenando cada lingotera individualmente, ya se haciendo pasar las lingoteras (unidas una detrs de la otra, guiadas por rieles y pidindose moverse los carros que llevan las lingoteras solamente cuando estas estn llenas) por debajo de la cuchara que vuelca el acero fundido, y de esta manera ir llenando cada lingotera. O bien dejando las lingoteras fijas e ir moviendo la cuchara mediante un carro por rieles, volcando el acero fundido dentro de cada recipiente. Colada fuente: Consiste en alimentar los moldes por el fondo, valindose de un canal comn y un cao nico de colada. Los canales por los que circula el acero estn recubiertos con refractarios que estn unidos de extremo a extremo cerrando cuidadosamente las juntas con arcilla. El dimetro de los canales y el tubo de ingreso de acero depende del tamao de los lingotes a obtener. Por este sistema se pueden llenar muchas lingoteras a la vez. Este proceso no es muy rpido, lo cual permite que las impurezas suban a la parte superior del lingote y puedan ser eliminadas, evitando defectos. Por este proceso se tienen ms probabilidades de obtener un lingote de calidad. Cucharas de colada Son recipientes construidos de chapa de acero, a los que se le da una forma troncocnica cuyo fondo constituye su base menor. El espesor de la chapa con que se construye varia segn la capacidad y a la resistencia necesaria para soportar la carga, y a la temperatura elevada que le comunica el metal liquido. Este recipiente se reviste interiormente con ladrillos refractarios de silicio-aluminio, colocado de manera de reducir al mnimo las juntas y evitar las filtraciones de acero lquido.
56
La cuchara tiene un centro de rotacin ubicado de cierta manera de hacer mas fcil su vaciado, tambin posee un par de muones (uno de cada lado) para que pueda ser elevado y haga de eje de rotacin.
2.24 Eficiencia de la fundicin

La fundicin en arena y hierro colado, acero y metales se usa extensamente en la industria. Los requerimientos fundamentales de la arena de moldeo son: resistencia a las altas temperaturas, capacidad para conservar un perfil determinado y para soportar la carga mecnica impuesta por el metal liquido, permeabilidad (para permitir el escape de los gases), compresibilidad (para permitir la contraccin). Los ingredientes que aparecen a continuacin ayudan a satisfacer estos requerimientos: La arena (que proporciona resistencia a las altas temperaturas y permeabilidad). El aglomerante (que proporciona rigidez). Aditivos (que proporcionan compresibilidad) Agua (para activar el aglomerante).
2.25 Estructura del lingote fundido

Lingoteras Son recipientes de fundicin dentro de las cuales se vuelca el acero lquido con el objeto de producir su solidificacin bajo una forma determinada Diferentes estructuras del lingote El efecto enfriador del molde es una causa de que la cristalizacin del material fundido ocurra en forma anormal, los cristales primero se forman sobre las superficies del molde y crecen hacia adentro para formar una estructura dbil. En la mayora de los casos, el enfriamiento no se extiende hasta el ncleo del lingote, y la porcin central de este tiene los
57
cristales al azar, as como una estructura resistente. Pero las aristas de este lingote pueden ser dbiles, presentndose tres casos:
Estructura dendrtica: Est formada por individuos cristalizados semejantes a los que se encuentran en las mazarotas; ellos poseen un eje principal, y ejes secundarios perpendiculares a los primeros. Se observa generalmente en todos los lingotes de acero. Estructura reticular: Est formada por clulas alargadas, se las obtiene por enfriamiento de los lingotes al aire libre. Estructura granular: Est caracterizada por individuos de caras ms o menos regulares, pudiendo reflejar la luz. Se obtienen por enfriamiento rpido.
Los lingotes son productos intermedios, destinados a ser transformados en otros productos, mediante deformacin plstica, como: barras, tubos, planchas, alambres y perfiles. La calidad de un lingote para su posterior conformado plstico depende de dos caractersticas principales: El tipo de grano, es decir, la forma, el tamao y la orientacin de stos. La ubicacin y distribucin de deshomogeneidades de composicin.
Zonas del lingote En la estructura del lingote pueden distinguirse tres zonas, dependiendo del tipo de grano que se ha desarrollado durante el enfriamiento y su ubicacin, como son: Zona Chill Zona Columnar Zona de Granos Equiaxiales
Zona Chill: Zona de enfriamiento rpido, se forma en la superficie del molde debido al gran sobreenfriamiento que sufre el metal lquido al entrar en contacto con el molde fro. Debido a esto la nucleacin ser heterognea y su velocidad rpida, produciendo una abundante nucleacin de cristales pequeos y de crecimiento dendrtico. La extensin de la Zona Chill depende de las varias condiciones tales como: Material del molde
58
Temperatura del lquido al verterlo en el molde Temperatura del molde Conductividad trmica del molde
Cuando el lquido est sobrecalentado y las paredes del molde estn fras, la zona chill ser estrecha, pero si el lquido es vaciado al molde a una temperatura levemente superior a la de solidificacin, habr una zona ms amplia de lquido sobreenfriado producindose ms nucleacin, y por lo tanto, la zona chill ser ms ancha. De aqu podemos deducir que: la zona chill decrece con la mayor temperatura del metal lquido (sobrecalentamiento) y con el precalentamiento del molde; si estas condiciones de temperatura se extreman, la zona chill puede hacerse imperceptible.
Zona Columnar
Fig.2.25.1. zona columnar Se origina en aquellos granos de la zona chill, continuando su crecimiento hacia el centro del lingote, pues estn favorablemente orientados para crecimiento rpido. La existencia de una zona columnar produce orientaciones preferenciales de los cristales en el lingote y por consiguiente produce anisotropa de las propiedades mecnicas, lo que hace indispensable la deformacin plstica posterior. Es importante destacar que el crecimiento de los granos columnares no es slo en su longitud, sino tambin segn su dimetro y que los bordes de grano recogen impurezas. Zona central de granos equiaxiales
59
El lquido de la regin central puede sobreenfriarse tanto por efectos trmicos as como por sobreenfriamiento constitucional; de esta manera se desarrolla una zona central de granos equiaxiales. Algunos cristales formados en la zona chill son barridos desde las paredes del molde por corrientes de conveccin hacia el interior del lingote. Si la temperatura de vaciado del lquido es baja estos cristales no sern completamente refundidos y servirn como cristalessemillas en la parte central del lingote. En aleaciones las dendritas celulares de la zona columnar crecen con una gradiente de concentracin. Las desomogeneidades qumicas permiten que algunos brazos secundarios o terciarios de las dendritas se separen de la rama principal y sean barridos hacia el centro del lingote por corrientes de conveccin. Otra forma de generacin de la zona equiaxial, seala que esta zona se puede formar por la precipitacin de pequeos cristales desde la cara superior del lingote donde el lquido ha sido enfriado por prdidas de calor por radiacin.
fig.2.25.2 La Figura muestra diferentes lingotes de una aleacin cobre-aluminio de distinto grado de pureza, en los cuales se observa que la proporcin de granos columnares se reduce considerablemente respecto a los granos equiaxiales: con menor sobrecalentamiento del lquido y con mayor nivel de soluto de cobre en el de aluminio, estas condiciones producen un refinamiento de los granos del lingote. El menor sobrecalentamiento implica un gradiente menor de temperatura en el lquido que es enfriado, por tanto la nucleacin de granos slidos se inicia en todas partes del lingote, logrndose as un grano final ms fino.
60
2.26 Teora de la solidificacin en piezas fundidas

Los productos metlicos se originan en una primera etapa en estado lquido, luego del cual se pasa al estado slido mediante moldes o por colada continua. El proceso de solidificacin es determinante para la calidad del producto final, porque si el material queda defectuoso en esta etapa, ser muy difcil efectuar las correcciones en el procesamiento posterior.
La solidificacin de un metal o aleacin puede dividirse en las siguientes etapas: 1. Formacin de ncleos estables en el fundido (nucleacin). 2. Crecimiento del ncleo hasta dar origen a cristales, y la formacin de una estructura granular. El aspecto que cada grano adquiere despus de la solidificacin del metal depende de varios factores, los granos denominados equiaxiales, son aquellos en que su crecimiento ha sido igual en todas las direcciones. Los dos mecanismos principales por los que acontece la nucleacin de partculas slidas en un metal liquido son: nucleacin homognea y nucleacin heterognea. Nucleacin homognea: es el caso ms simple de nucleacin, se da en el lquido fundido cuando el metal proporciona por s mismo los tomos para formar los ncleos. Nucleacin heterognea: en este caso la nucleacin sucede en un lquido sobre la superficie del recipiente que lo contiene, impurezas insolubles, u otros materiales estructurales. El diseo y el material del molde tienen una influencia significativa en el patrn de solidificacin. La solidificacin en molde de arena es relativamente lenta, y se busca una solidificacin direccional que empiece en las partes mas bajas de la pieza y contine ascendiendo a travs del molde. Las posibilidades de obtener una solidificacin direccional dependen del diseo del componente. En los moldes permanentes la solidificacin empieza an antes de que el molde est completamente lleno. Lo anterior significa que las secciones
61
delgadas se pueden cerrar he impedir el paso del metal fundido a otras secciones. En consecuencia la necesidad de que las secciones sean uniformes es muy importante en esta etapa. En la fundicin a presin (con moldes metlicos permanentes), el llenado se logra al actuar la alta presin a travs de conductos. Puede ser necesario hacer modificaciones a la geometra del componente para obtener una buena fundicin.
Bibliografa
Procesos Para Ingenier a De Manufac tura Tecnologa De La Fabricacin: Tratamiento Trmico, Procesos Y Mquinas Herramienta . Tomo 2 R. L. Timings Edit. Alfaomega Tecnologa De La Fabricacin: Soldadura, Fundicin Y Metalmecni ca. Tomo 3 R. L. Timings Edit. Alfaomega Materiales Y Procesos De Manufactu ra Para Ingenieros 3ra. Edicin Lawrence E. Doyle; Carl A. Keyser; James L. Leach Prentice Hall
INTERNET
TEMA
3ra. Edicin Leo Alting Alfaome ga
2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 290292 290292
159-166 "http://es.wikipedia.org/wiki/Fundicin" 149 y 153 140 http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Tema rio1_V.html 133 159 y http://www.monografias.com/trabajos12/funycol/funyc ol.shtml http://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n http://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n http://www.uco.es/organiza/departamentos/mecanica/in
62
g-mecanica/aula/moldeo_mecanico.htm 2.8 2.9 2.10 2.11 179 438 http://es.wikipedia.org/wiki/Cera_perdida http://multimedia.3m.com/mws/mediawebserver? 66666UuZjcFSLXTtMXT6O8&cEVuQEBuqfVs6EVs 6E666666-www.books.google.com.mx (Conformacion Metalica; Autor:Pere Molera Sola)
2.12
2.13 2.14 2.15 2.16 2.17 2.18 2.19 324 299 299308
209
http://www.xtec.es/~aromero8/ceramica/moldeyeso.ht m
www.fundicionesencoquilla.htm
www.wikipedia.org/wiki/Fundicin
www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Te mario1_V.html materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap226.pdf materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap226.pdf www.fundicionvanrell.com/produccion.htm
www.rincondelvago.com
http://books.google.com.mx/books? id=gilYI9_KKAoC&pg=PA241&lpg=PA241&dq=TEC NOLOGIA+EN+LA+FUNDICION+DE+LOS+METALE S&source=bl&ots=mm6QtVnzIx&sig=0TEbPUDAqh 08qvsZEDr5YCT66SI&hl=es&ei=ageuSYCHFZCnQfC3MS8Bg&sa=X&oi=book_result&resnum=3&ct =result#PPA241,M1 http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap21.pdf
2.20 2.20.1 2.20.2 2.21
96-106 287 287
287-290
http://html.rincondelvago.com/fundicion_1.ht ml http://html.rincondelvago.com/fundicion_1.ht ml
121-129
http://books.google.com.mx/books?id=RzDy96vUckC&pg=PA77&lpg=PA77&dq=ALEACIONES+UTI
63
LIZADAS+EN+LAS+FUNDICIONES&source=bl&ots= M2zzRdcg0a&sig=XY1EQJq6aiRQyihkwZlcsvET730&h l=es&ei=AgOuSefXEI2mM9yMtOYE&sa=X&oi=book_r esult&resnum=9&ct=result#PPA79,M1
2.22
www.Procesos-de-manufactura I.mht http://books.google.com.mx/books? id=gilYI9_KKAoC&pg=PA120&lpg=PA120&dq=Cont rol+De+Las+Velocidades+De+Enfriamiento+de+una +aleacion&source=bl&ots=mm6QtUtrMA&sig=AJyg 6LtPwtHN9gRWLpqILFxCQcY&hl=es&ei=1fStSbfyFI zanQeaqv24Bg&sa=X&oi=book_result&resnum=4& ct=result#PPA122,M1 http://sisbib.unmsm.edu.pe/BibVirtualData/publicac iones/indata/Vol3_N1/pdf/a02.pdf
2.23
18-20 133-140
http://es.wikipedia.org/wiki/Colada http://es.wikipedia.org/wiki/Colada title=Colada_industrial&action=edit&redlink= 1 http://html.rincondelvago.com/materialesmetalicos_3.html
2.24 2.25 2.26
15 281283 18-20 299
http://es.wikipedia.org/wiki/Lingote#Tipos_de _lingote http://html.rincondelvago.com/materialesmetalicos_3.html
64

Unidad Ii

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Unidad Ii

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Procesos de manufactura

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

Unidad II Conformado de metales sin eliminacin de material

Fig. 2.1.1 Utilizacin de moldeo

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

Planta de inyeccin en la fbrica de Shanghi, China (figuras 2.1.4, 2.1.5)

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

Estas actividades se obtienen mediante los siguientes procesos:(fig2.1.7)

Fig.2.1.7 Fabricacin por conformacin.

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

2.2 Diseo y materiales para moldes y machos

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

Vertido del material fundido.

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

2.3 Modelos Permanentes

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

2.4 Modelos no permanentes

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

2.5 Arenas para fundicin

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

Otros tipos de arena son:

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

Molde simple de arena

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

A continuacin se muestran los pasos a seguir para la creacin de una pieza.

Fig.2.5.1 Proceso de moldeo

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

2.6 Moldeo a mano

2.7 Moldeo Mecnico

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

Fig. 2.7.1 maquina de moldeo

2.8 Herramientas para modelado

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

2.9 Procesos de moldeo en cscara

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

2.9.1 proceso de moldeo en cascara

2.10 Procesos de moldeo a la cera perdida

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

Moldeo ala cera perdida.

2.10.1. Arcilla original (a veces un ao para hacerse).

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

2.10.6. El segundo molde de cermica cubre la cera y endurece.

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

2.10.8. El bronce fundido (1204C) se vierte en el molde de cermica.

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

2.10.11. Bronce acabado.

2.11 Ceras y revestimientos

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

2.12 Proceso mercast

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

2.13 Moldeo Con Yeso

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

2.14 fundicin con coquilla

Unidad II: Conformado de metales sin eliminacin de material

2.15 Fundicin a presin