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Universidad de Santiago de Chile

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Metalúrgica



Laboratorio número 1
Comportamiento mecánico de sólidos
“El ensayo de tracción”




Profesor: Dr. Alfredo Artigas
Ayudante: Felipe Arce
Estudiante: Rodrigo Seco
Asignatura: Comportamiento mecánico de sólidos
Fecha de entrega: miércoles 20 de abril de 2011
1. Resumen.

El presente informe trata de la experiencia número uno del laboratorio de
comportamiento mecánico de sólidos, en la que se sometió una probeta estándar de 12
mm al ensayo de tracción, luego de la medición de su diámetro que resultó ser 12.55 mm
(obtenido con un pie de metro) y posterior marca de una longitud de calibración de 50
mm.
Para traccionar la probeta se empleó una máquina de tracción Tinius Olsen
hidráulica con capacidad de 3000 Kg. que gracias a un sistema computacional registró los
datos del ensayo, que posteriormente fueron entregados en un archivo de datos. A partir
estos últimos se pudo determinar algunas propiedades mecánicas de la muestra como lo
son:

- Módulo de elasticidad: 220.9786 GPa
- Limite de fluencia convencional: 332.2811 MPa
- Resistencia máxima a la tensión: 509,9207 MPa
- Resiliencia: 0.2498
3
MJ
m

- Tenacidad: 187.9708
3
MJ
m

- Alargamiento a rotura: 29.0000 %
- Reducción de área: 55.7325 %


















2. Introducción.

Los materiales se seleccionan para diversas aplicaciones y componentes
adecuando las propiedades del material a las condiciones funcionales requeridas por el
componente. El primer paso en el proceso de selección requiere que se analice la
aplicación para determinar las características más importantes que debe poseer el
material. ¿Debe ser el material resistente, rígido o dúctil? ¿Estará sometido a la aplicación
de una gran fuerza, o a una fuerza súbita intensa, a un gran esfuerzo, a elevada
temperatura o a condiciones de abrasión? Una vez determinadas las propiedades
requeridas se selecciona el material apropiado usando datos que se encuentran en los
manuales. Sin embargo, se debe saber cómo se obtienen las propiedades listadas en los
manuales, saber qué significan y darse cuenta que resultan de pruebas ideales que no
pueden aplicarse con exactitud a casos reales de la ingeniería.

En virtud de realizar ciertas comparaciones entre metales, es necesario determinar
las propiedades mecánicas, es decir, todas aquellas propiedades que se asocien con la
reacción elástica e inelástica cuando se aplica una fuerza o bien todas aquellas que
establezcan alguna relación entre esfuerzo y deformación
1
.

Con la finalidad de mantener un criterio constantes en la determinación de estás
propiedades mecánicas, para que dichas magnitudes obtenidas sean aceptadas para la
especificación de materiales de ingeniería, es necesario disponer de un marco regulador
que dicte los parámetros estándar para todas las mediciones, en el caso del ensayo de
tracción tenemos las normas ASTM E-8M (métrica), NCH 200 (Norma Chilena), entre otras.
Que definen dimensiones de las probetas, longitudes de calibración, las propiedades que
se medirán y el procedimiento para obtenerlas














3. Objetivos.

1. Conocer el procedimiento para realizar un ensayo de tracción
2. Extraer la mayor cantidad de información posible de los datos entregados, por
ejemplo:
2.1. Módulo de elasticidad
2.2. Límite de fluencia
2.3. Resistencia máxima a la tensión
2.4. Porcentaje de elongación a fractura
2.5. Porcentaje de reducción a fractura
2.6. Resiliencia
2.7. Tenacidad
3. Mediante el 3 ajustes de datos (Hollomon y dos más) determinar el coeficiente de
endurecimiento por deformación























4. Marco teórico.

4.1 El ensayo de tracción.

En el ensayo de tracción una probeta, adecuadamente diseñada para ello, es
sometida a una fuerza tensil uniaxial en continuo aumento, simultáneamente se registran
los valores de elongación asociados a dicha fuerza. La curva de esfuerzo-deformación
ingenieriles es obtenida a partir de las mediciones de datos de carga-elongación (Fig. 1)

Fig. 1. Curva esfuerzo-deformación Ingenieril

El esfuerzo utilizado en la curva de la Fig. 1 es el esfuerzo longitudinal promedio, se
obtiene dividiendo la carga por el área transversal inicial de la probeta.

0
P
A
o = (1)

La deformación utilizada para la curva de la Fig. 1 es la deformación lineal
promedio, que se obtiene dividiendo la elongación de la longitud de calibración de la
probeta, o , por la longitud de calibración original

0
0 0 0
i
L L L
L L L
o
c
÷ A
= = = (2)
La parámetros que son usados para describir la curva esfuerzo- deformación de un
metal son la resistencia a la tracción (tensile strength), punto de fluencia (yield strength),
porcentaje de elongación y reducción de área. Siendo los dos primeros parámetros de
resistencia y los dos últimos indicadores de ductilidad. Además cabe mencionar que la
deformación entre el inicio del ensayo y la estricción (UTS) es uniforme, no así luego de la
formación del cuello y que el volumen se mantiene constante en la región de deformación
plástica.

Resistencia a la tensión.

La resistencia a la tensión o resistencia última a la tensión (UTS: Ultimate tensile
strength), es la máxima carga dividido por el área transversal original de la probeta.

max
0
u
P
A
o = (3)
Esta magnitud tiene una pequeña significancia en lo que respecta a la resistencia
real del material, sin embargo, dada la facilidad de su determinación es sumamente usado
para la identificación de los materiales y empleado como parámetro de control de calidad.

Punto de fluencia.

El punto de fluencia es la carga a la que le corresponde una pequeña deformación
plástica especificada (La norma ASTM E-8M dicta una deformación correspondiente de 0.2
por ciento o 0.0002 mm por mm) dividido por el área transversal original de la probeta.

0.002
0
e
e
P
A
o
=
= (4)
Dada la dificultad práctica de la medición del límite elástico o límite proporcional,
el punto de fluencia es el parámetro de ingeniería preferido para expresar el comienzo de
la deformación plástica

Porcentaje de elongación.

Es la razón de incremento de la longitud de calibración de la probeta respecto a la
longitud de calibración inicial, expresada en porcentaje.

0
0
% 100
f
L L
elongación
L
÷
= · (5)
Se determina juntando ambas mitades de la probeta tras la fractura y midiendo la
distancia entre las marcas que indicaban la longitud de calibración, como es una magnitud
de depende
0
L , esta magnitud debe ser especificada, la norma ASTM E-8M dicta este
parámetro según la geometría de la probeta. La elongación a lo largo de la longitud de
calibración es uniforme hasta el UTS, más allá de este punto el cuello comienza y la
deformación se concentra en dicha región.

Reducción de área.

Es el radio del decrecimiento del área transversal de la probeta después de la
fractura y el área transversal original de la probeta, expresada en porcentaje.


0
0
100
f
A A
reducción de área
A
÷
= · (6)
Esta magnitud al igual que el porcentaje de elongación se mide en la probeta luego
de la fractura midiendo el área transversal menor de la probeta y puesto que depende de
la dimensión inicial de la probeta, también está normada de acuerdo a la geometría de la
probeta, para facilitar criterios de comparación. Una gran reducción de área indica la
habilidad del metal de deformarse excesivamente antes de la fractura.

Módulo de elasticidad (E)

O módulo de Young, es la pendiente de la porción inicial lineal de la curva
esfuerzo- deformación, es una medida de la rigidez del material y está determinada por la
fuerza de enlace entre los átomos que componen el material.

Módulo de Resiliencia.

Corresponde a la energía por unidad de volumen requerida para deformar el
material hasta el límite elástico
0
o , o bien la habilidad de un material para absorber
energía cuando se deforma elásticamente.

2
0 0
0 0 0
1 1 1
2 2 2
R
U
E E
o o
o c o = · · = · · = · (7)
Algunos valores típicos de
0
, y
R
E U o se muestran en la Tabla 1. (Fuente:
Apuntes de comportamiento de sólidos, Departamento de Ingeniería Metalúrgica –
USACH)

Tabla 1. Valores típicos de
0
, y
R
E U o de algunos materiales

Material E (GPa)
0
o (MPa)
R
U (KPa)
Acero medio C 207 310 232
Acero alto C 207 965 2250
Duraluminio 72 124 107
Cobre 110 28 3.5
Goma 0.0010 2.1 2140

Tenacidad.

La tenacidad de un material es la habilidad para absorber energía en el rango
elástico. Una forma de calcular esta magnitud es determinar el área bajo la curva
esfuerzo- deformación. Ésta es principalmente una propiedad del intervalo plástico, ya
que sólo una pequeña parte de la energía total absorbida es energía elástica que puede
recuperarse cuando se suprime el esfuerzo.

4.2 La curva esfuerzo verdadero- deformación verdadera.

La curva esfuerzo- deformación de ingeniería no dan una verdadera indicación de
la deformación característica del metal, puesto que basa sus cálculos en las dimensiones
originales de la probeta, las que cambian constantemente conforme transcurre el ensayo.
Se define esfuerzo verdadero y deformación verdadera por las siguientes ecuaciones.


v
i
P
A
o = (8)

0
0 0
ln ln
v
A dL L
L L A
c
| |
| |
= = =
| |
\ .
\ .
}
(9)
Donde A
i
es el área instantánea sobre la que se aplica la carga P y L la longitud
instantánea de la longitud de calibración. Además hasta el punto de estricción (formación
del cuello se cumplen las siguientes relaciones:

(1 )
v i i
o o c = · + (10)

(1 )
v i
Ln c c = + (11)

Además se definen las siguientes relaciones:

Esfuerzo de fractura verdadero.

fractura f
v
fractura
P
A
o = (12)

Deformación verdadera a fractura.

0 f
v
f
A
Ln
A
c
| |
=
|
|
\ .
(13)
Donde A
f
es el área de la probeta fracturada medida en el cuello.

4.3 Ajuste de Hollomon.

Para la zona de deformación plástica homogénea (entre el límite de fluencia y el
UTS) se puede relacionar el esfuerzo verdadero con la deformación verdadera según la
ecuación (14).

n
v v
K o c = (14)

Donde K es una constante y n el índice de endurecimiento por deformación.
Normalmente para la mayoría de los materiales 0.10 0.50 n < < . Algunos valores de n y K a
temperatura ambiente se muestran en la Tabla 3.

Tabla 3. Valores de n y K a temperatura ambiente
Metal Condición n K (MPa)
Acero 0.05% C Recocido 0.26 530
SAE 4340 Recocido 0.15 640
Acero 0.6% C Templado y revenido a 540° C 0.10 1570
Acero 0.6% C Templado y revenido a 705° C 0.19 1230
Cobre Recocido 0.54 320
Latón 70/30 Recocido 0.49 900
4.4 Inestabilidad en tensión

La formación de cuello ocurre en carga máxima, lo que matemáticamente
corresponde a 0 dP =
,
Dado que:
0

v v v
v
v
P A dA d A
d dA
A
o o o
o
o
= · ¬ · + · =
= ÷

Como,
0
v
dl dA
dV d
l A
c = ¬ = ÷ =
De lo anterior
v
v
v
d
d
o
c
o
=
v
v
v
d
d
o
o
c
¬ = (15)

La ecuación (15) caracteriza al punto de inestabilidad

4.5 Criterio de Considere

La determinación del UTS se basa en una gráfica
v i
o c ÷ , en dicha gráfica se cumple
que
1
v v
i i
d
d
o o
c c
=
+
(16)

Demostración:

0
0
(1 )
v v i v v v
i v
v i v i i i
dl
d d d d l d d l
dl
d d d d d l d
l
o o c o o o
c o
c c c c c c
= · = · = · = · + =






4.6 Relación entre la deformación verdadera uniforme y el índice de
endurecimiento por deformación

Combinando las ecuaciones (14) y (15), se tiene que

1 n n v
v v v
v
d
K n K
d
o
o c c
c
÷
= ¬ · · =
u
v
n c ¬ = (17)

Es decir, la deformación uniforme es igual al índice de endurecimiento por deformación


























5. Procedimiento experimental.

5.1 Materiales.

- Máquina de tracción Tinius Olsen hidráulica con capacidad de 300 KN (Fig.
2), que aplica la carga mediante la aplicación de una doble presión
hidráulica de aceite. La carga es registrada en conjunto con la posición,
gracias a un software.


Fig. 2. Máquina de tracción Tinius Olsen. (Obtenida de la página web
http://www.tiniusolsen.com/products/hydraulic/hydraulic-3000kn.html)

- Extensómetro o LVDT: Es un transductor que “transforma” un
desplazamiento lineal en una diferencia de potencial. El nombre de este
transductor corresponde a las iniciales de su nombre en inglés: Linear
Variable Differential Transformer. Tiene una longitud (L
0
) característica que
permite aislar otros tipos de deformación, para poder así determinar el
módulo de elasticidad con un menor error experimental.

- Pie de metro.
- Probeta estándar de 12 mm. (Fig. 3)
- Plumón permanente.

5.2 Desarrollo experimental.

1. Una vez comenzada la experiencia se hizo entrega de la probeta de acero estándar
de 12 mm, a la que de la que mediante el uso de un pie de metro se le midió el
diámetro D
0
y se marco con un plumón permanente una longitud de calibración L
o
.
(Fig. 3)
2. Se empotró la probeta en las mandíbulas de la máquina de tracción (Fig. 4)
3. Se colocó el extensómetro. (Fig. 5)
4. Se ingresó en el computador la velocidad del ensayo y se dio inicio al ensayo.
5. Transcurrido un tiempo, el extensómetro dio un aviso y tras esto se retiró de la
probeta (para evitar el daño, producto de una inminente fractura).
6. Conforme aumentaba el tiempo, en la muestra se formó la estricción en la parte
superior de la muestra. (Fig. 6)
7. Una vez fracturada la probeta, usando el pie de metro se midió el menor diámetro
y la longitud de las marcas hechas en 1. (Fig. 7)
8. Se ingresaron dichas magnitudes en el software del ensayo.
9. Al finalizar la experiencia se hizo entrega de una hoja que contenía el gráfico
esfuerzo-posición con algunas mediciones realizadas automáticamente.
10. Mediante loa.usach.cl se hizo entrega de los datos del ensayo en un archivo .dat.
(Ver ANEXO)


Fig. 3. a) Probeta estándar de 12 mm. b) Medición del diámetro inicial D
0
. c) Medición de
la longitud de calibración L
0
.


Fig. 4. Empotramiento de probeta en las mandíbulas de la máquina de tracción.


Fig. 5. Extensómetro en posición.



Fig. 6. Formación de la estricción.

Fig. 7. a) Medición del estiramiento de la longitud de calibración. b) Medición del
diámetro de fractura.

6. Resultados y análisis.

La velocidad del ensayo fue 10
min
mm
v =
El diámetro de la probeta, D
0
, determinado con el pie de metro fue de
0
12.55 D mm = y la longitud de calibración, L
0
, de acuerdo a la norma fue
0
50.00 mm L = .
Una vez terminado el ensayo las nuevas dimensiones de estas magnitudes en la probeta
fueron, diámetro final, D 8.35
f
mm = , y distancias entre mas marcas de calibración,
64.50
f
L mm = . De lo anterior y en base a las ecuaciones (5) y (6), tenemos:

0
0
64.50 50.00
% 100 100 29.00%
50.00
f
L L
elongación
L
÷
÷
= · = · =
2
2
0
2 2
0
2 2
0
0
2 2
12.55 8.35
100 100 100 55.73%
12.55
2
f
f
D
D
A A
reducción de área
A
D
t t
t
| |
| |
÷
|
|
÷
÷ \ .
\ .
= · = · = · =
| |
|
\ .

En base a los datos registrados por el software de la máquina de tracción,
empleando las expresiones (1) y (2), se obtuvo la gráfico 1 esfuerzo-deformación
ingenieriles.


Gráfico 1. Curva de ingeniería en base a los datos de posición y carga tomados por el
software controlador del ensayo.

Del gráfico anterior se obtuvieron los siguientes datos:

318 E GPa =
0
332.2810 MPa o =
509.9206 UTS MPa =

De acuerdo a la expresión (7) y a la definición de tenacidad tenemos que:

2 2
0
3
(332.2810 )
1 1
0.1736
2 2
318
R
MPa MJ
U
E GPa m
o
= · = · =

3
219.6984 0.1736 219.525
curva R
MJ
Tenacidad A U
m
= ÷ = ÷ =

Discusión: El módulo de elasticidad dista mucho de los planteados en la Tabla 1, lo
que se justifica en el hecho de que la deformación que se considera para determinar esta
magnitud, toma en cuenta deformaciones que se producen fuera de la longitud de la
calibración o bien la que es propia del acomodamiento de probeta en las mandíbula.
Para dar solución esta problemática se ajustarán los datos de manera tal que en el
intervalo elástico se considerará sólo la deformación obtenida por medio del extensómetro
y se ajustará el resto de los datos de forma que las curvas coincidan, bajo el supuesto que
una vez que se alcanza el punto de fluencia convencional no hay deformación producto del
acomodo de la probeta en las mandíbulas de la máquina de tracción.

Considerando los datos del extensómetro y de la carga entregados en el archivo
.dat, empleando las ecuaciones (1) y (2) se tiene el gráfico 2. Esfuerzo- deformación
ingenieriles ajustados.


Gráfico 2. Curva de ingeniería en base a los datos de deformación tomada por el
extensómetro y carga tomados por el software controlador del ensayo.

Del gráfico 2 de obtuvo la siguiente información:
220.9786 E GPa =
0
332.2810 MPa o =
509.9206 UTS MPa =

De acuerdo a la expresión (7) y a la definición de tenacidad tenemos que:

2 2
0
3
(332.2810 )
1 1
0.2498
2 2
220.9786
R
MPa MJ
U
E GPa m
o
= · = · =

3
188.2205 0.2498 187.9708
curva R
MJ
Tenacidad A U
m
= ÷ = ÷ =



E fue determinado realizando un ajuste lineal a la porción de datos obtenidos del
extensómetro y el valor de
0
o fue determinado interceptando la recta obtenida para
determinar E desplazada 0.002 (mm/mm )en la dirección + c ,con la gráfica de esfuerzo y
deformación ingenieril.


De acuerdo a las expresiones (10) y (11) tenemos el gráfico 3 que muestra la
comparación entre las curvas esfuerzo- deformación ingenieril y verdadera, puesto que las
expresiones anteriormente mencionadas son válidas sólo en le intervalo de deformación
plástica homogénea, La curva verdadera llega hasta el UTS.


Gráfico 3. Comparación entre las curvas esfuerzo-deformación ingenieril y verdadera


Discusión: En el gráfico 3 se muestra que la curva verdadera es siempre creciente,
lo que implica un predominio de reducción de área sobre la reducción de carga producto
de la formación del cuello.














Determinación del índice de endurecimiento por deformación “n”

Ajuste de Hollomon

Considerando la porción de datos que se encuentra entre el límite de fluencia y el
UTS en la curva esfuerzo-deformación verdadera, se obtiene la gráfica 4, que además de
presentar dichos datos en el dicho intervalo, ilustra el ajuste de Hollomon dado por la
ecuación (14). Y los valores de las constantes K, n y el error cuadrático medio.

Grafica 4. Muestra la curva verdadera en el intervalo de deformación plástica homogénea
y los valores obtenidos al realizar un ajuste de Hollomon.

De lo anterior la relación
v v
o c ÷
, según el ajuste de Hollomon es:


0.2175
865.5386
v v
o c = ·
, que tiene un Error cuadrático medio = 20.4256.
De lo anterior, el índice de endurecimiento por deformación, según el ajuste de Hollomon
es n = 0.2175.

Inestabilidad en tensión

Considerando la curva esfuerzo-deformación verdadera mostrada en la gráfica 5,
que además ilustra un ajuste polinomial de grado 5, con el error cuadrático medio
respectivo, reemplazando en la ecuación (15) y resolviendo para
v
c
, se tiene:


Grafica 5. Muestra la curva verdadera en el intervalo de deformación plástica homogénea
y los valores obtenidos al realizar un ajuste polinomial de orden 5.

De lo anterior,

2 3 4 5
332.7803 2217.8830 1767.8589 28783.3975 136519.7194 200663.3706
v v v v v v
o c c c c c = + ÷ ÷ + ÷

Reemplazando en (15) y resolviendo para
v
c
, tenemos
0.2350
v
v v
v
d
d
o
o c
c
= ¬ = , Considerando (17), n = 0.2350.

Criterio de Considere

Realizando un análisis análogo al hecho en inestabilidad en tensión, se obtuvo un
polinomio de grado 5 que ajustaba los datos esfuerzo verdadero y deformación ingenieril
y reemplazando la relación obtenida en la ecuación (16) se tiene.


Gráfica 6. Muestra la curva esfuerzo verdadero – deformación ingenieril en le intervalo de
deformación plástica homogénea, ajustada a un polinomio de orden 5 que tiene un error
cuadrático medio de 1.0893.

De lo anterior,

2 3 4 5
332.4627 2256.7704 4206.5172 8594.7689 58713.3804 84348.2380
v i i i i i
o c c c c c = + ÷ ÷ + ÷÷

Reemplazando en (16) y resolviendo para
i
c
, tenemos
0.2657 ln( 0.2657) 0.2356
1
v v
i v
i i
d
a
d
o o
c c
c c
= ¬ = ¬ = + =
÷
, Considerando (17), n = 0.2356.

Discusión: Mediante tres arreglos matemáticos se obtuvieron resultados para el
índice de endurecimiento por deformación. Considerando los errores cuadráticos medios
de las expresiones a las que las curvas fueron ajustadas, se puede asumir que las mejores
aproximaciones, se dieron a un menor RMSE, es decir inestabilidad en tensión y el criterio
de Considere, ambos valores con tres cifras significativas comunes.

































7. Conclusiones

- El ensayo de tracción es una prueba que sirve esencialmente para obtener
propiedades mecánicas, en virtud de la selección de materiales o bien como
un parámetro de control de calidad para la industria.
- De la realización de la experiencia, se puede decir que para una adecuada
obtención y posterior equiparación de magnitudes, entre distintas probetas,
es necesario aunar criterios, para ello existen las normas que dan las pautas
a seguir en pos de una adecuada comparación.
- Para obtener una adecuada equiparación de resultados se debe mantener
controladas y constantes variables tales como, velocidad de aplicación de la
carga o de movimiento de cruceta, temperatura a la que se aplicó el ensayo,
así como la prolijidad que se tenga en cuanto a la medición, pues cualquier
modificación de estas variables alteraría las propiedades del material.
- En consideración de los datos, módulo de elasticidad, según los datos
entregados en el marco teórico se puede decir que la probeta se trata de un
acero.
- El límite de fluencia, propiedad esencial en la caracterización de un metal o
aleación, se ve influenciado por la alta velocidad del ensayo, por lo que no se
puede utilizar para decir estrictamente de que tipo de acero se trata.











8. Bibliografía

- Alberto Monsalve. (2003) Comportamiento mecánico de sólidos, Cap. 1 “El ensayo
de tracción” (pp. 1 -10)

- George Dieter. (1988) Mechanical Metallurgy (pp. 237 -250). Mc. Graw Hill Book.

- ASTM international. Norma E 8M. Standard Test Methods for Tension Testing of
Metallic Material.

- Hydraulic Testers, Obtenido el 15 de abril de 2011 a las 00:30 desde
http://www.tiniusolsen.com/products/hydraulic/hydraulic-3000kn.html

























9. ANEXO