Está en la página 1de 57

Tcnicas de Mantenimiento predictivo en plantas de cogeneracin, por Santiago Garca Garrido

Editar 0 8

Tcnicas de mantenimiento predictivo en plantas industriales


Curso de turbinas de Vapor, Madrid 5-6 Marzo de 2009 Curso de Motores de gas en plantas de cogeneracin, Madrid 24-25 de Marzo de 2009 Descargate gratis el curso de anlisis de vibraciones

Una parte importante de las tareas de mantenimiento de una planta de industrial corresponden a mantenimiento condicional o predictivo. Es decir, se chequea el equipo o la instalacin, se realizan anlisis, mediciones, tomas de datos e incluso simples observaciones visuales, y si se encuentra algo anormal, o la evolucin de un parmetro no es la adecuada, se acta. En ciertas plantas industriales adquieren cierta relevancia por el alto coste de una parada imprevista, y por la necesidad de algunas de ellas de funcionar el mximo nmero de horas posible.

por Santiago Garca Garrido sgarcia.power@gmail.com Indice

1. El mantenimiento sistemtico frente a las tcnicas predictivas 2. Es el mantenimiento predictivo algo realmente til y prctico? 3. Es el mantenimiento predictivo la mejor o nica alternativa al plantear un plan de mantenimiento? 4. Inspecciones visuales y lectura de indicadores 5. Inspecciones boroscpicas 6. Anlisis de vibraciones
6.1. Generalidades 6.2. Puntos de medicin 6.3. Normas de severidad 6.4. Fallos detectables por vibraciones en maquinas rotativas 6.4.1. Desequilibrios 6.4.2. Eje curvado 6.4.3. Desalineamiento 6.4.4. Problemas electromagnticos 6.4.5. Problemas de sujecin a bancada 6.4.6. Holguras excesivas 6.4.7. Mal estado de rodamientos y cojinetes 6.5. El software experto

7. Anlisis de aceites
7.1. Generalidades 7.2. Anlisis de partculas de desgaste 7.3. Anlisis de otros contaminantes 7.4. Anlisis de las propiedades del aceite 7.5. Anlisis de aceite en transformadores

8. Termografa Infrarroja

8.1. Generalidades y principios de funcionamiento 8.2. Gua de actuacin 8.3. Ventajas y desventajas de la termografa infrarroja 8.4. Proceso de inspeccin 8.5. Aplicaciones de la termografa en una planta industriales

9. Bibliografa

1. EL MANTENIMIENTO SISTEMTICO FRENTE A LAS TCNICAS PREDICTIVAS


Un error fundamental que es necesario poner de manifiesto es que las famosas curvas de probabilidad de fallo vs tiempo de funcionamiento no se corresponden con las tan conocidas curvas de baera. En estas curvas se reconocan tres zonas: - Zona inicial, de baja fiabilidad, por averas infantiles - Zona de fiabilidad estable, o zona de madurez del equipo - Zona final, nuevamente de baja fiabilidad, o zona de envejecimiento. Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se supona que transcurrido un tiempo (la vida til del equipo), ste alcanzara su etapa de envejecimiento, en el que la fiabilidad disminuira mucho, y por tanto, la probabilidad de fallo aumentara en igual proporcin. De esta manera, para alargar la vida til del equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de envejecimiento, algo parecido a un lifting, para que la fiabilidad aumentara.

La estadstica ha demostrado que, tras estudiar el comportamiento de los equipos en una planta industrial, el ciclo de vida de la mayora de los equipos no se corresponde nicamente con la curva de baera, sino que se diferencian 6 tipos de curvas:

Curiosamente, la mayor parte de los equipos no se comportan siguiendo la curva A o curva de baera. Los equipos complejos se comportan siguiendo el modelo E, en el que la probabilidad de fallo es constante a lo largo de su vida, y el modelo F. Hay que sealar que segn estudios realizados en aviacin civil, la probabilidad de fallo del 68% de las piezas de un avin responde

2. ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ALGO REALMENTE UTIL Y PRCTICO?


Pero es el mantenimiento predictivo es una elucubracin mental o realmente tiene alguna aplicacin prctica en un entorno industrial real? Probablemente, quien as lo plantea est pensando nicamente en el anlisis de vibraciones. El precio de los equipos, la baja preparacin de muchos tcnicos, las dificultades de formacin y lo complicado que resulta el anlisis de los resultados a la hora de tomar decisiones basadas en stos, han creado una mala fama a dicha tcnica, que ha lastrado la imagen del mantenimiento predictivo. Y no es que el anlisis de vibraciones no sea una tcnica soberbia sobre el papel. Simplemente, es que es complicada. Son tantas variables las que hay que tener en cuenta que hay que ser un gran experto para sacar conclusiones vlidas, conclusiones fiables, que por ejemplo nos hagan tomar la decisin de abrir una mquina cara y cambiar sus rodamientos, o alinear, o rectificar un eje. Pero el mantenimiento predictivo es nicamente anlisis de vibraciones? Por supuesto que no. No es lo mismo cuestionarse el anlisis de vibraciones como tcnica fiable que el mantenimiento predictivo en general.

Recordemos que el alma del mantenimiento predictivo es, precisamente, la prediccin. Se basa en tratar de predecir el estado de una mquina relacionndolo con una variable fsica de fcil medicin. Por tanto, parece que el mantenimiento predictivo no es slo el anlisis de vibraciones. Y qu variables fsicas podemos relacionar con el desgaste? Muchas: la temperatura, la presin, la composicin fisico-quimica de un aceite de lubricacin. Hasta el aspecto fsico de una mquina puede relacionarse con su estado.

As, tomar lectura de la presin de descarga de una bomba, y ver su evolucin en el tiempo nos puede dar una idea del estado de sta (posibles obstrucciones en la admisin, estado del rodete). Tomar la temperatura de los rodamientos de un motor diariamente es tambin mantenimiento predictivo, por ejemplo. Pueden establecerse en dos categoras relacionadas con las tareas de mantenimiento predictivo: las fciles y las menos fciles. Dentro de las fciles estara las inspecciones visuales de los equipos, las tomas de datos con instrumentacin instalada de forma permanente (termmetros, manmetros, caudalmetros, medidas de desplazamiento o vibracin, etc). Dentro de las menos fciles yo destacara cuatro tcnicas: las boroscopias, los anlisis de vibraciones, las termografas y los anlisis de aceite. Es evidente que las primeras son de tan fcil implementacin, de tan bajo coste y tan evidentemente tiles que responden al ttulo del tema propuesto por Chema de forma incontestable: desde luego que tienen posibilidades reales de aplicacin. Las segundas requieren de equipos ms sofisticados y de conocimientos algo ms avanzados. Las boroscopias requieren del manejo de un equipo ptico sencillo. Requieren algo ms de formacin sobre lo que se espera observar. Parece obvio que introducir una pequea cmara o lente en el interior de un gran motor de combustin para observar el estado de las camisas es ms til que abrir el motor. Si hablamos de turbinas de gas o de vapor, todava es mucho ms obvio. Sobre los anlisis de aceites, necesitan de un laboratorio bien equipado, y de qumicos que interpreten sus resultados. Pero este es un servicio que suele prestar de forma gratuita el suministrador de aceite Desde luego, son juez y parte, y pueden recomendarnos la sustitucin del aceite sin que haya llegado el momento. Pero con un mnimo de formacin podemos interpretar los resultados del laboratorio de forma independiente, y usar al suministrador no para seguir sus recomendaciones, sino para interpretar nosotros mismos los resultados Sobre termografas y mediciones termomtricas, los equipos han bajado mucho de precio. Por menos de 5.000 euros pueden adquirirse ya cmaras termogrficas de excelentes prestaciones. Y la interpretacin de los resultados es francamente sencilla. Y sobre la tcnica estrella del mantenimiento predictivo, el anlisis de vibraciones, ya hemos hablado del alto precio de los equipos y de la dificultad de la interpretacin de los resultados.

Muchos responsables de mantenimiento se plantean estas predictivas como trabajos a subcontratar, para realizarlas una vez al trimestre, o incluso una vez al ao y que se eliminan en cuanto se plantea una reduccin de gastos. Quizs se olviden de que tan importante como el valor absoluto es la evolucin del valor, de la variable fsica medida. Y que cuanto antes se detecte el problema mejor podremos programar la intervencin o corregir el problema. Por tanto, una opinin sensata sobre el mantenimiento predictivo podra ser la siguiente: Predictivo s, siempre, aplicando las tcnicas ms sencillas posibles, aplicadas por los tcnicos habituales de la planta de forma constante y analizando constantemente la evolucin de las variables fsicas medidas. Slo sobre el anlisis de vibraciones hay que tener alguna precaucin: s, pero slo si disponemos de buenos equipos, un buen software y sobre todo un buen tcnico para analizar los resultados. Y claro, no en todas las plantas: solo aquellas que tengan equipos rotativos grandes y caros (turbinas, motores de combustin, grandes motores elctricos, etc).

3.EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO COMO NICA ALTERNATIVA PARA ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO
Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo nos ha hecho avanzar, y representa una alternativa al preventivo sistemtico o al correctivo. No obstante, afirmar que el predictivo es la UNICA alternativa es, cuando menos, bastante arriesgado. Afirmar eso tiene tan poco rigor como afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos los equipos hay que hacer un mantenimiento sistemtico. Imaginemos el caso de un equipo que debe funcionar 8760 horas al ao. Seguro que el predictivo es la alternativa? Imaginemos una turbina de gas de gran tamao. El objetivo de disponibilidad es muy alto, por encima del 95%. Si hoy detectamos vibraciones y paramos para solucionarlo, maana detectamos problemas en el aceite y paramos para solucionarlo, hacemos una boroscopia y hay problemas en un labe, y abrimos la turbina (1 mes) para solucionarlo, otro da la bomba de lubricacin tiene una temperatura alta en un rodamiento, y paramos, poco despus detectamos con termografa un problema en el alternador o en el trafo, y paramos...sera posible conseguir ms de un 95% de disponibilidad, que es por cierto una cifra muy habitual en ese sector? La respuesta es no. En instalaciones que requieren de una altsima disponibilidad el mantenimiento no puede basarse UNICAMENTE en predictivo. Es imprescindible basarlo en un mantenimiento sistemtico, de forma que una vez al ao haya una parada de mantenimiento en la que se revisen determinados equipos, cada 2-4 aos se abre la turbina y se sustituyen sistemticamente los labes y otros elementos de desgaste, se trata el aceite, se revisa la instalacin elctrica de forma exhaustiva, etc, etc. Adems de eso, durante el tiempo de funcionamiento la planta va a estar muy vigilada de forma predictiva, realizndose boroscopias, termografas, anlisis de vibraciones, de aceite, medicin de espesores, etc. Y si se detecta un problema, ser una gran desgracia y habr que parar. Pero si el sistemtico se hace correctamente, el diseo de la instalacin y la seleccin de equipos es aporpiada, el preventivo sistemtico suele dar un resultado estupendo. Hay equipos, adems, que se llevan a correctivo, sin mas. Es el caso de equipos duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer termografas, anlisis de vibraciones, analisis amperimtricos, analisis de aceite. Si se rompe se repara, y ya est. Se observa el equipo, eso s, pero poco ms. Por tanto, an siendo las tcnicas predictivas de gran importancia y que han supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar que todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas.

4. INSPECCIONES VISUALES Y LECTURA DE INDICADORES


Las inspecciones visuales consisten en la observacin del equipo, tratando de identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales suelen ser: ruidos anormales, vibraciones extraas y fugas de aire, agua o aceite, comprobacin del estado de pintura y observacin de signos de corrosin . La lectura de indicadores consiste en la anotacin de los diferentes parmetros que se miden en continuo en los equipos, para compararlos con su rango normal. Fuera de ese rango normal, el equipo tiene un fallo. Estas inspecciones y lecturas, por su sencillez y economa, es conveniente que sean realizadas a diario, incluso varias veces al da, y que abarquen al mayor nmero de equipos posible. Suele llevarlas a cabo el personal de operacin, lo que adems les permite conocer de forma continua el

estado de la planta. Estas inspecciones son adems la base de la implantacin del Mantenimiento Productivo Total, o TPM.

5. INSPECCIONES BOROSCPICAS
Las inspecciones boroscpicas son inspecciones visuales en lugares inaccesibles para el ojo humano con la ayuda de un equipo ptico, el baroscopio o endoscpio. Se desarroll en el rea industrial a raz del xito de las endoscopias en humanos y animales. El boroscopio es un dispositivo largo y delgado en forma de varilla flexible. En el interior de este tubo hay un sistema telescpico con numerosas lentes, que aportan una gran definicin a la imagen. Adems, est equipado con una poderosa fuente de luz. La imagen resultante puede verse en un monitor, o ser registrada en un videograbador o una impresora para su anlisis posterior. Entre las ventajas de este tipo de inspecciones estn la facilidad para la llevarla a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imgenes, para su consulta posterior. Las boroscopias se utilizan para realizar inspecciones de motores alternativos de gas, turbina de gas, turbina de vapor, caldera, y en general, en cualquier equipo de difcil acceso cuyos fallos pueden ser observados a simple vista, pero lo que se pretende observar no est accesible con facilidad para el ojo humano, pues implica dificultad de acceso, o grandes desmontajes. As, en los motores alternativos se utilizan para conocer el estado de las cmaras de combustin; en la turbina de gas, se utiliza para conocer el estado de la cmara de combustin, de los quemadores y de los labes; en la turbina de vapor, se utiliza para conocer el estado de labes; en la caldera, se emplea para detectar fallos y fugas en haces tubulares y en zonas de difcil acceso

6. ANALISIS DE VIBRACIONES
6.1. Generalidades
Esta tcnica del mantenimiento predictivo se basa en la deteccin de fallos en equipos rotativos principalmente, a travs del estudio de los niveles de vibracin. El objetivo final es obtener la representacin del espectro de las vibraciones de un equipo para su posterior anlisis. Para aplicarla de forma efectiva y obtener conclusiones representativas y vlidas, es necesario conocer determinados datos de la mquina como son el tipo de cojinetes, de correas, nmero de alabes o de palas, etc, y elegir los puntos adecuados de medida. Tambin es necesario seleccionar el analizador ms adecuado a los equipos existentes en la planta. Existen dos tcnicas diferentes: 1. Medicin de la amplitud de la vibracin: Da un valor global del desplazamiento o velocidad de la vibracin. Cuando la vibracin sobrepasa el valor preestablecido el equipo debe ser revisado. nicamente informa de que hay un problema en el equipo, sin poderse determinar por esta tcnica donde est el problema 2. Analizador del espectro de vibracin: La vibracin se descompone segn su frecuencia. Analizando el nivel de vibracin en cada una de las frecuencias se puede determinar la causa de la

anomala. En la generalidad de la mquinas se admite la presencia de algunas componentes de frecuencia en los espectros, siempre que no se observen armnicas o variaciones en el tiempo. As, siempre es admisible la observacin de un pico de vibracin a la velocidad de rotacin de la mquina (1xRPM) debido a desequilibrio, dado que la distribucin de pesos a lo largo del eje de rotacin nunca es absolutamente perfecta. Tambin estar siempre presente la frecuencia de engranajes (es decir, si una caja reductora tiene 20 piones, siempre se detectar un pico de vibracin a 20xRPM, 20 veces la velocidad de giro), o la frecuencia de paso de labes (un ventilador con 8 aspas presentar un pico de vibracin a 8xRPM). En el caso de generadores, siempre se detectan picos correspondientes a fenmenos electromagnticos, que dependen de la frecuencia de la red elctrica y del nmero de polos del generador; as, es frecuente observar en estos equipos picos a 1500 RPM (o 25 Hertzios), 3000 RPM (50 Hertzios), 6000 RPM, etc. La presencia de otras componentes de frecuencias como por ejemplo las relacionadas con torbellinos de aceite, frecuencias de paso de bolas de rodamientos, incluso la deteccin de ruido audible deben constituir motivo de preocupacin, y por supuesto deben ser observadas e investigadas de forma sistemtica, y una vez analizada la causa que las provoca, debe ser corregida.

6.2. Puntos de medicin


Existen dos puntos en los cuales es importante medir el nivel de vibracin: - En los descansos, es decir, en aquellos puntos en los que la mquina se apoya. En el caso de motores elctricos, es importante medir en los rodamientos o cojinetes, por ejemplo.

- En los puntos de unin con la bancada o cimentacin

Es importante realizar la medida en los tres ejes del espacio: en las direcciones radiales (horizontal y vertical) y en la direccin axial.

6.3. Normas de severidad


Una gua de referencia para distinguir entre lo que puede entenderse como un funcionamiento normal o admisible de la mquina y un nivel de alerta lo constituyen normas como la ISO 2372. Esta norma proporciona guas para aceptacin de la amplitud de vibracin para maquinaria rotativa operando desde 600 hasta 12 000 RPM. Especfica niveles de velocidad general de vibracin en lugar de niveles espectrales, y puede ser muy engaosa. ISO 2372 especfica los lmites de la velocidad de vibracin basndose en la potencia de la mquina y cubre un rango de frecuencias desde 10 Hz (o 600 RPM) hasta 200 Hz (o 12000 RPM). Debido al rango limitado de alta frecuencia, se puede fcilmente dejar pasar problemas de rodamientos con elementos rodantes (rodamientos de bolas, de rodillos, etc). Esta norma est considerada obsoleta y se espera sea reformulada en breve.

Hay que tener en cuenta que estos niveles de severidad de vibracin estn referidos nicamente a vibracin por desequilibrio, por lo que slo son aplicables en lo referente a ese fallo. Por ello, es ms prctico comparar el espectro de vibracin obtenido con el espectro de referencia, es decir, aquel en el que hemos considerado que la mquina funciona correctamente (por ejemplo, el espectro tomado cuando la mquina era nueva). Si el nivel de vibracin ha aumentado 2,5 veces respecto a esa referencia, debe ser motivo de alarma, pero no de intervencin: habr que vigilar el comportamiento del equipo. Si la vibracin aumenta 10 veces, est ser inadmisible y habr que intervenir. Esta es una norma general que por supuesto habra que comprobar en cada caso particular.

6.4. Fallos detectables por vibraciones en maquinas rotativas


Los fallos que pueden detectarse mediante el anlisis de vibraciones son los siguientes: 6.4.1. Desequilibrios. Es el fallo ms habitual, y podra decirse que en torno al 40% de los fallos por vibraciones que se detectan en mquinas rotativas se deben a esta causa. Las tablas de severidad que se manejan habitualmente, y que expresan el grado de gravedad de una vibracin, se refieren exclusivamente a vibracin por desequilibrio. Cuando se presenta una distribucin de pesos anormal en torno al eje de rotacin se aprecia en la grfica del anlisis espectral una elevacin de la velocidad de vibracin a la frecuencia equivalente a la velocidad de rotacin, como la que se aprecia en la figura adjunta

Puede verse un nico pico de vibracin, que corresponde a la velocidad de rotacin (la mquina gira a 1500 RPM, la misma frecuencia a la que presenta el pico). El desequilibrio que se aprecia es admisible, teniendo en cuenta la tabla de severidad, pero ser necesario observar como evoluciona. El desequilibrio es un problema resoluble, modificando o reparando los elementos que causan la incorrecta distribucin de pesos (falta de algn elemento, distribucin de pesos de forma homognea, eliminacin de residuos incrustados en los elementos mviles, deformaciones, roturas, etc), o aadiendo unas pesas de equilibrado en los puntos adecuados que equilibren esta distribucin 6.4.2. Eje curvado Es una forma de desequilibrio, pero que en este caso no tiene solucin por equilibrado. En este caso, se detecta la primera armnica (1xRPM) y se ve claramente la segunda. 6.4.3. Desalineamiento Es una fuente de vibracin fcilmente corregible, y causa ms del 30% de los problemas de vibracin que se detectan en la industria. Es importante alinear los equipos al instalarlos, comprobar la alineacin cada cierto tiempo (anualmente, por ejemplo) y realizarla siempre que se intervenga en el equipo. Hay que tener en cuenta que existen ciertas tolerancias al desalineamiento, y que no es necesario que este sea absolutamente perfecto. Cada mquina y cada fabricante suelen aportar la tolerancia en el alineamiento. Tambin es importante tener en cuenta que el hecho de disponer de acoplamientos flexibles no elimina la necesidad de alinear los equipos: la mayora de los fabricantes recomienda alinear estos acoplamientos con el mismo cuidado y exactitud que si fueran acoplamientos rgidos El desalineamiento puede ser paralelo, angular o combinado, como puede apreciarse en la figura adjunta:

Las siguientes referencias pueden ser tiles a la hora de estudiar el espectro de vibracin: - Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones efectuadas en la direccin radial horizontal, es muy posible que el desalineamiento sea del tipo paralelo y est presente en el plano vertical - Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones efectuadas en la direccin radial vertical, es muy posible que el desalineamiento sea del tipo paralelo y est presente en el plano horizontal - Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones efectuadas en la direccin axial, entonces es muy posible que el desalineamiento sea del tipo angular - Si las tres primeras armnicas son significativas en las tres direcciones (radial horizontal, radial vertical y axial) podemos afirmar que el alineamiento que presenta el equipo es un verdadero desastre. Es importante destacar que el nivel de vibracin puede ser considerado bajo segn la tabla de severidad anterior, pero si estn presentes esas tres armnicas posiblemente haya un problema de desalineamiento que puede traducirse en una rotura, independientemente del nivel.

6.4.4. Problemas electromagnticos. Los motores y alternadores, adems de todos los problemas asociados al resto de equipos rotativos, son susceptibles de sufrir toda una serie de problemas de origen electromagntico, como son los siguientes: desplazamiento del centro magntico estator respecto del centro del rotor; barras del rotor agrietadas o rotas; cortocircuito o fallos de aislamiento en el enrollado del estator; o deformaciones trmicas. Suelen apreciarse picos a la frecuencia de red (50 o 60 Hz), a la velocidad de rotacin (1xRPM) y armnicos proporcionales al nmero de polos. Tambin es fcil apreciar en los espectros la presencia de bandas laterales que acompaan a la vibracin principal. En general, tienen poca amplitud, por lo que suelen pasar desapercibidos. Es necesaria gran experiencia para identificarlos y no confundirlos con otros problemas, como desalineamiento, desequilibrio, etc. 6.4.5. Problemas de sujecin a bancada Otro de los problemas habituales en mquinas rotativas. Puede manifestarse como mala sujecin general a la bancada, o como es ms habitual, con uno de sus apoyos mal fijado. En este caso, se

denomina Pedestal Cojo, y es un problema ms frecuente de lo que pudiera parecer. Se identifica en general por presentar altos niveles de vibracin en la primera y segunda armnica de la frecuencia de rotacin (1XRPM y 2XRPM). Es curioso que, cuando se presenta el problema, aflojando uno de los apoyos la vibracin DISMINUYE, en vez de aumentar. Ese suele ser uno de los principales indicativos de la presencia de este problema. 6.4.6. Holguras excesivas En ocasiones las tolerancias de holgura en la unin de elementos mecnicos de la mquina ha sido excedida, o sencillamente, se han aflojado debido a la dinmica de operacin de la mquina. Presenta las mismas frecuencias de vibracin que el desalineamiento o el desequilibrio, pero cuando se intenta alinear o equilibrar la mquina se observa que los niveles de vibracin no disminuyen. 6.4.7. Mal estado de rodamientos y cojinetes Los fallos en rodamientos y cojinetes se detectan en general a frecuencias altas, por lo que son fcilmente identificables observando las vibraciones en el rango alto, es decir, a frecuencias elevadas (20xRPM o ms). Para su anlisis es conveniente tener en cuenta en nmero de elementos rodantes, el tipo (bolas, rodillos) etc. - Torbellinos de aceite. Es un problema curioso y de fcil deteccin por anlisis. Tienen su origen en una mala lubricacin, que hace que la capa de lubricante vare en espesor en el cojinete o rodamiento, dando lugar a una vibracin que en general se situa por debajo de la frecuencia de giro de la mquina, y que suele aparecer tpicamente a 0,5xRPM - Resonancia. La resonancia est relacionada con la velocidad crtica y la frecuencia natural de la mquina. A esa frecuencia, que es diferente para cada equipo, las vibraciones se ven amplificadas de 10 a 30 veces. En general, los fabricantes de mquinas rotativas garantizan que la velocidad crtica de sus rotores sea suficientemente diferente de la velocidad de operacin de stos, por lo que es difcil encontrar un problema de velocidad crtica en una mquina correctamente diseada.

6.5. El software experto


Determinados fabricantes de equipos de anlisis han desarrollado programas informticos capaces de interpretar automticamente los espectros de vibracin. Estn basados en la experiencia de los tcnicos y programadores, y resultan de gran ayuda. No obstante, siempre es necesario contrastar el resultado obtenido por el equipo con el de un buen analista.

7. Anlisis de aceites
7.1. Generalidades
El anlisis de aceites de lubricacin, tcnica aplicable a trafos y a equipos rotativos, suministra numerosa informacin utilizable para diagnosticar el desgaste interno del equipo y el estado del lubricante. En general, en una planta industrial se aplica a los siguiente equipos: - Motor alternativo - Turbina de gas - Turbina de vapor - Generador - Transformadores principal, de servicio y auxiliar

- Bombas de alimentacin de la caldera, sobre todo de alta y media presin - Bombas del circuito de refrigeracin - Reductores de ventiladores - Ventiladores de torres de refrigeracin - Aerocondensadores - Prensas y maquinaria con equipos oleohidrulicos de gran capacidad

El estado del equipo se determina estableciendo el grado de contaminacin del aceite debido a la presencia de partculas de desgaste o sustancias ajenas a este. El estado del aceite se determina comprobando la degradacin que ha sufrido, es decir, la prdida de capacidad de lubricar causada por una variacin de sus propiedades fsicas y qumicas y sobre todo, las de sus aditivos. La contaminacin del aceite se puede determinar cuantificando en una muestra del lubricante, el contenido de partculas metlicas, agua, materias carbonosas y partculas insolubles. La degradacin se puede evaluar midiendo la viscosidad, la detergencia, la acidez y la constante dielctrica Es conveniente hacer notar que la contaminacin y la degradacin no son fenmenos independientes, ya que la contaminacin es causante de degradacin y esta ltima puede propiciar un aumento de la contaminacin

7.2. Anlisis de partculas de desgaste


Las tcnicas que se utilizan actualmente para identificar y cuantificar el contenido de partculas de desgaste son principalmente la espectrometra de emisin, la espectrometra de absorcin y la ferrografa, aunque tambin existen una serie de tcnicas complementarias, como son el contaje de partculas o la inspeccin microscpica. La espectrometra de emisin resulta muy til, pues en menos de un minuto se analizan muchos elementos distintos. Se basa en que los tomos, al ser excitados, emiten una radiacin cuyas longitudes de onda son funcin de su configuracin electrnica. Por ello, cada elementos emite unas longitudes de onda caractersticas diferentes, y es posible identificar esos elementos a partir del anlisis del espectro de emisin. El resultado del anlisis es la concentracin en ppm (partes por milln) de los diferentes metales presentes en una muestra de aceite usado. La espectrometra de absorcin es una tcnica ms laboriosa, pues necesita un anlisis por cada elemento. Se basa en la que la cantidad de luz absorbida de una longitud de onda concreta por un tomo determinado es proporcional a la concentracin de ese tomo. La ferrografa es la ms compleja de las tres tcnicas y requiere de grandes conocimientos y experiencia para aprovechar todas sus posibilidades y toda la informacin que brinda. La muestra a analizar se diluye y se pasa por un cristal inclinado, que tiene un tratamiento superficial especfico y est sometido a un fuerte campo magntico. Las fuerzas magnticas retienen las partculas en el cristal, y se alinean en tiras. Las partculas se distribuyen por tamaos, de manera que las ms grandes quedan junto al borde superior y las ms pequeas en la parte inferior. Las partculas poco magnticas no se alinean en tiras, sino que se depositan al azar a lo largo del ferrograma permitiendo una rpida distincin entre partculas frreas y no frreas. Calentando el ferrograma se puede distinguir entre fundicin de hierro, acero de alta y baja aleacin, diferentes metales no ferrosos y materiales orgnicos e inorgnicos. El contaje de partculas aporta informacin sobre la distribucin de los distintos elementos

presentes en la muestra de aceite por tamaos. La muestra pasa lentamente a travs de un sensor donde las partculas contenidas son iluminadas por un rayo lser que produce en un fotodiodo un pico de corriente de altura proporcional al tamao de la partcula; un sistema electrnico separa las seales en categoras. La microscopa es la inspeccin con un microscopio de las partculas recogidas en colectores magnticos, depsitos de aceite o filtros; es una tcnica lenta pero relativamente econmica. Una vez determinado el contenido de partculas de desgaste, es necesario conocer su origen, para identificar dnde hay un problema potencial. La siguiente tabla puede servir de referencia en la bsqueda de origen de esas partculas: Aluminio Cojinetes Bario Fugas de refrigerante, aditivo detergente Boro Polvo atmosfrico, fugas de refrigerante Calcio Aditivo antiespumante Cobre Cojinetes de bronce Estao Cojinetes de bronce Hierro Mecanismos de distribucin y engranajes Nquel Engranajes Silicio Aire atmosfrico, aditivo antiespumante Sodio Fugas de refrigerante Zinc Cojinetes de latn, aditivo antioxidante

7.3. Anlisis de otros contaminantes


Los contaminantes que se suelen analizar son el contenido en agua y la presencia de sustancias insolubles. El agua en el aceite normalmente procede del sistema de refrigeracin, por fugas en los intercambiadores. Por regla general puede decirse que el contenido de humedad del aceite no debe superar un 0.5%. El mtodo ms sencillo para detectarlo es el llamado de crepitacin, que consiste en dejar caer una gota sobre una plancha metlica a 200 C y escuchar si se produce el ruido caracterstico de la crepitacin. La intensidad del ruido es indicativa de la cantidad de agua contaminante. Hay otros mtodos rpidos de deteccin como el polvo Hidrokit y el papel Watesmo, utilizados por los minilaboratorios contenidos en maletas porttiles. En grandes laboratorios se utiliza el mtodo del reactivo Karl Fischer que permite detectar concentraciones muy pequeas. La presencia de insolubles en el aceite es principalmente sntoma de degradacin por oxidacin, principalmente por temperatura excesiva. Como norma general, puede establecerse que el contenido en insolubles no debe sobrepasar el 3%. Para su determinacin, se deposita una gota de aceite usado sobre un papel de filtro de alta porosidad, y se observar al cabo de varias horas. La mancha que se forma presenta tres zonas concntricas: Una zona central oscura, por el alto contenido en carbn y rodeada de una aureola donde se depositan las partculas ms pesadas. La zona intermedia o de difusin, ms o menos oscura, que con su extensin indica el poder dispersante del aceite. La zona exterior o translcida, que no tiene materias carbonosas y es donde llegan las fracciones ms voltiles del aceite. Una extensin exagerada puede deberse a la presencia de combustible auxiliar (gasoil, fuel, etc.). Para cada aceite se recomienda hacer dos manchas, una a 20 C y otra a 200 C, comprobando el estado del aceite (dispersividad y detergencia) en ambas condiciones.

7.4. Anlisis de las propiedades del aceite


Las propiedades que se analizan son la viscosidad (principal caracterstica de un lubricante), detergencia, acidez y constante dielctrica La determinacin de la viscosidad se hace midiendo el tiempo que tarda una bola en caer de un extremo a otro de un tubo lleno de aceite y convertirlo a unidades de viscosidad con la ayuda de un grfico (viscosmetro de bolas) La viscosidad de un aceite usado puede aumentar debido a su degradacin (insolubles, agua, oxidacin) o puede disminuir por la dilucin por combustible auxiliar. Se considera que un aceite ha superado su lmite de variacin de la viscosidad si a 100C sta ha variado ms de un 30%. El mtodo ms utilizado para la evaluacin de la detergencia (capacidad para limpiar y disolver suciedad en el circuito hidrulico) es el de la mancha de aceite vista en el apartado anterior, por su rapidez y sencillez. Cuando un lubricante posee una buena detergencia la zona de difusin de la mancha es bastante extensa, y va disminuyendo a medida que pierde su poder detergente, desapareciendo cuando lareciendo cuando la detergencia est por agotarse. La acidez no puede determinarse en campo o con mtodos sencillos. Se evala con el nmero de basicidad total (TBN) y se determina segn las ASTM D664 Y D2896; la primera usa el mtodo de dosificacin potenciomtrica de cido clorhdrico y la segunda el de dosificacin potenciomtrica de cido perclrico. La basicidad del aceite permite neutralizar los productos cidos que se forman en el circuito y que pueden atacar las piezas lubricadas. Por esta razn la prdida de reserva alcalina es uno de los sntomas ms utilizados para determinar la degradacin del aceite y el perodo de cambio ptimo; en ningn caso el TBN de un aceite usado puede ser menor del 50% del correspondiente al aceite nuevo. La determinacin de la constante dielctrica es muy importante, pues representa la capacidad aislante del aceite y es una medida de la magnitud de la degradacin del aceite usado. Existen en el comercio equipos porttiles destinados al uso en taller y que utilizan la medicin, con sensores capacitivos, de la variacin de la constante dielctrica del aceite usado con respecto al aceite nuevo.

7.5. Anlisis de aceite en transformadores


El aceite en un transformador tiene como principales funciones el aislamiento dielctrico y la evacuacin de calor del ncleo del bobinado. La capacidad aislante de un aceite se ve afectada por muchos factores, que actan solos o en conjunto, y muchas veces unos son catalizadores de los otros. Los catalizadores ms importantes del proceso de oxidacin son el hierro y el cobre. Hay una serie de factores tambin influyen en ese proceso oxidativo del aceite: la humedad, el calor, la tensin elctrica, y la vibracin. Si el transformador no es llenado al vaco y sellado con respecto a la atmsfera, se necesitan inhibidores a la oxidacin. Estos inhibidores pueden estar presentes en el aceite ya sea desde su fabricacin o agregados posteriormente. Estos inhibidores son los llamados BHT / DBPC y son agregados al aceite a razn del 0,3% ppm. Es importante destacar que los inhibidores no tienen eficacia cuando el proceso de oxidacin ha comenzado, por lo que el aceite tiene que ser inhibido, cuando no hay presencia de compuestos xidos en el aceite. Los ensayos fsico-qumicos que se realizan en el aceite son los siguientes: Acidez, es medida de acuerdo a la cantidad de Hidrxido de potasio que es necesario para

neutralizar los compuestos cidos en una muestra de aceite. TIF, indica la presencia de compuestos polares disueltos en el aceite con mucha sensibilidad. Rigidez Dielctrica. Es medida en una celda entre dos electrodos, y mide en kilovoltios la capacidad de resistir la descarga disruptiva en el medio aceitoso. Color, medido con un colormetro ubica la muestra en una escala preestablecida. El cambio de color es ms importante que el color mismo. Por ello, es necesario comparar el aceite analizado con un aceite de las mismas caractersticas sin usar. Gravedad especfica, o densidad relativa medida a 15 C. Visual. Con esta inspeccin el aceite puede diferenciarse en nublado, claro, brillante, refulgente, etc. Sedimentos. Es tambin una inspeccin visual, y para ser aceptable no debera detectarse ningn tipo de sedimento. Contenido de inhibidor. En aceites aditivados con productos inhibidopres de humedad como el BHT o el DBPC, este ensayo determina el porcentaje de inhibidor que contiene. Cuando el inhibidor comienza a agotarse, el proceso de oxidacin puede comienzar, y las caractersticas dielctricas del aceite pueden verse alteradas. Factor de Potencia, o tangente delta mide las corrientes de fuga a travs de los contaminantes en suspensin en el aceite. Se mide a 25C y a 100C. Es uno de los ensayos ms importantes puesto que es capaz de detectar leves contaminaciones de compuestos polares. Humedad, mide el agua presente en el aceite, que puede estar en suspensin, solucin, o emulsin. La humedad tambin es responsable de la variacin de la capacidad asilante Comatografa gaseosa. La cromatografa gaseosa es una herramienta muy valiosa en el mantenimiento predictivo, puesto que con una correcta evaluacin de los gases presentes en el aceite puede diagnosticarse con cierta precisin lo que puede estar pasando dentro del transformador. Pueden deducirse a partir de los datos de una cromatografa la presencia de puntos calientes, efecto corona, arcos de alta o baja energa, etc. Presencia de metales. Con este ensayo se determina la presencia de aluminio, hierro y c obre disueltos en el aceite, generalmente por Absorcin Atmica. De acuerdo al resultado del ensayo se puede comprobar qu parte del transformador est daada. Si es el ncleo se destacar el hierro, y si es el bobinado se destacar el cobre, o el aluminio. Anlisis de PCB. El PCB o Bifenilo policlorado es una sustancia utilizada como refrigerante, que ha resultado ser un poderoso cancergeno y que figura entre los 12 contaminantes ms poderosos. Es necesario realizar el anlisis de PCB en aceites de los que se desconozca su procedencia o en aquellos que se sepa que han sido contaminados con este producto. El valor lmite aceptable de contaminacin por PCB es de 50 PPM. Por encima de este lmite el aceite debe ser destruido por su impacto ambiental. Cuando se ha llegado a un punto donde el aceite se encuentra fuera de sus especificaciones, y en consecuencia deja de cumplir sus funciones con eficacia es necesario iniciar el tratamiento de regeneracin que le devuelva al aceite todos sus parmetros originales, extendiendo as la vida del transformador.

8. Termografa Infrarroja
8.1. Generalidades y principios de funcionamiento
La Termografa Infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible a partir de radiacin infrarroja invisible (para el ojo humano) emitida por objetos de acuerdo a su temperatura superficial. La cmara termogrfica es la herramienta que realiza esta transformacin. Estas cmaras miden la temperatura de cualquier objeto o superficie, y producen una imagen con colores que refleja la distribucin de temperaturas. La imagen producida por una cmara infrarroja es llamada Termografa o Termograma.

Esta tcnica, de haber sido asociada a costosas aplicaciones militares y cientficas, se ha convertido en una tcnica comn y con una gran cantidad de aplicaciones industriales. A travs de imgenes trmicas es posible "observar" el escape de energa de una tubera o edificio, detectar e impedir el fallo de un circuito elctrico o de un rodamiento. La termografa permite detectar, sin contacto fsico con el elemento bajo anlisis, cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los niveles de radiacin dentro del espectro infrarrojo. En general, un fallo electromecnico antes de producirse se manifiesta generando e intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevacin de temperatura que puede ser sbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la temperatura comienza a manifestar pequeas variaciones. Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variacin, entonces se pueden detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. Esto permite la reduccin de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto a la planificacin de las reparaciones y del mantenimiento. La inspeccin termogrfica en sistemas elctricos tiene como objetivo detectar componentes defectuosos basndose en la elevacin de la temperatura como consecuencia de un aumento anormal de su resistencia hmica. Entre las causas que originan estos defectos, entre otras, pueden mencionarse: Conexiones con apriete insuficiente Conexiones afectadas por corrosin Suciedad en conexiones y/o en contactos Degradacin de los materiales aislantes Todo equipo y/o elemento emite energa desde su superficie. Esta energa se emite en forma de ondas electromagnticas que viajan a la velocidad de la luz a travs del aire o por cualquier otro medio de conduccin. La cantidad de energa est en relacin directa con su temperatura. Cuanto ms caliente est el objeto, mayor cantidad de energa emite, y menor longitud de onda tiene esa energa. En general, esa emisin se hace en longitudes de onda mayor que la correspondiente al color rojo, que es la mayor que es capaz de captar el ojo humano. El espectro de emisin, es pues, infrarrojo y por tanto invisible. La cmara termogrfica permite ver esa energa, transformndola en imgenes visibles El descubridor de la radiacin infrarroja fue Sir Frederick William Hershel, nacido en Alemania 1738, quien se interes en verificar cuanto calor pasaba por filtros de diferentes colores al ser observados al sol. Sir Willian pudo determinar que los filtros de diferentes colores dejaban pasar diferente nivel de calor. Posteriormente hizo pasar luz del sol por un prisma de vidrio y con esto se form un espectro (el arco iris). Llevando un control de la temperatura en los diferentes colores del espectro encontr que mas all del rojo, fuera de la radiacin visible, la temperatura es mas elevada y que esta radiacin se comporta de la misma manera desde el punto de vista de refraccin, reflexin, absorcin y transmisin que la luz visible. Era la primera vez que se demostraba que haba una radiacin invisible al ojo humano.

8.2. Gua de actuacin


Como primera aproximacin, pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones sobre la temperatura habitual, a fin de determinar un programa de

reparacin: - Hasta 20C..Indica problemas, pero la reparacin no es urgente. Se puede efectuar en paradas programadas. - 20C a 40C. Indica que la reparacin requerida es urgente dentro de los 30 das. - 40C y ms. Indica una condicin de emergencia. La reparacin, se debe realizar de inmediato. Es importante indicar que en la termografa, como en casi todas las tcnicas predictivas, tan importante como el valor puntual es la evolucin del valor. Una nica medicin no tiene por qu ser indicativa de que exista un problema, y en cambio, el aumento de temperatura sobre lo que se midi en otras ocasiones en las mismas condiciones es lo que indica que se est gestando un problema que requerir de solucin. Por tanto, para poder determinar por termografa la existencia de un problema en la mayor parte de las ocasiones tiene que haber constancia de una evolucin negativa de una temperatura medida anteriormente en condiciones similares. Lo dicho no es de aplicacin cuando se detectan fugas (de calor, de vapor o de aire comprimido).

8.3. Ventajas y desventajas de la termografa infrarroja


Entre las ventajas de esta tcnica, podemos citar: La inspeccin se realiza a distancia sin contacto fsico con el elemento en condiciones normales de funcionamiento, lo cual nos permite medir, desde una distancia de seguridad, altas temperaturas o bien registrar las temperaturas de una lnea de alta tensin sin tener que parar ningn equipo Se trata de una tcnica que permite la identificacin precisa del elemento defectuoso, a diferencia de la pirometra que es una medida de temperatura de un punto. Es aplicable a diferentes equipos elctricos y mecnicos: bornes de transformadores, transformadores de intensidad, interruptores, cables y piezas de conexin, motores, reductores, acoplamientos, tuberas, aislamientos, etc. Los sensores presentan un tiempo de respuesta muy pequeo a la radiacin trmica incidente, con lo cual la medida es prcticamente instantnea. Esto permite cuantificar la gravedad del defecto y la repercusin de las variaciones de carga sobre el mismo para posibilitar programar las necesidades de mantenimiento en el momento ms oportuno (que puede ir desde el simple seguimiento a una limitacin de carga o a una intervencin inmediata antes de que el defecto pueda producir una parada imprevista). El sistema de barrido ptico que incorporan los sistemas de termografa, nos permite inspeccionar grandes extensiones, y grabar en un soporte magntico la imagen de inters. La imagen termogrfica registrada puede analizarse a posteriori, para tratarla con el software adecuado. Entre las desventajas y/o inconvenientes, hay que considerar las siguientes: Capacidad limitada para la identificacin de defectos internos si stos no se manifiesta externamente en forma de temperatura. Los reflejos solares pueden enmascarar o confundir defectos. Debido a las interferencias solares, puede ser necesario realizar ciertas lecturas crticas durante la noche o en das nublados El estado de carga del elemento bajo anlisis puede influir en la determinacin de las anomalas.

8.4 Principales caractersticas de una cmara termogrfica


Las principales caracteristicas que hay que comprobar en una cmara termogrfica a la hora de comparar entre diferentes modelos para elegir la ms adecuada para una aplicacin son las siguientes: - Resolucin: n de pixels o de puntos de medida

- Rangos de medida de temperatura - Precisin - Capacidad de diferenciacin de los incrementos de temperatura - Distancia a la que es capaz de medir - Duracin de la batera - Tamao de la pantalla - Capacidad de almacenamiento y tipo de soporte en que lo almacena - Tamao, maniobrabilidad de la cmara y resistencia a cadas - Posibilidad de toma simultnea de fotografas pticas, para facilitar la emisin de informes - Software que acompaa a la cmara

8.5 Proceso de inspeccin


En el proceso de inspeccin termogrfica es posible definir, en general, las siguientes etapas: 1. Planificacin de la inspeccin en los perodos en los que las condiciones son ms desfavorables (alta carga, mxima velocidad de giro, etc.) 2. Evaluacin y clasificacin de los calentamientos detectados. 3. Emisin de informes, con identificacin de las fallas y el grado de urgencia para su reparacin 4. Seguimiento de la reparacin 5. Revisin termogrfica para evaluar la efectividad del mantenimiento correctivo realizado.

8.6. Aplicaciones de la termografa en una planta industriales


Las termografas pueden ser aplicadas en cualquier situacin donde un problema o condicin pueda ser visualizado por medio de una diferencia de temperatura. Una termografa puede tener aplicacin en cualquier rea siempre y cuando esta tenga que ver con variacin de temperatura Los puntos de aplicacin ms importantes de una termografa son los siguientes: - Inspeccin de la subestacin elctrica - Inspeccin de transformadores - Inspeccin de las lneas elctricas de alta tensin - Inspeccin de embarrados y de cabinas de media tensin - Inspeccin de cuadros elctricos de todo tipo - Inspeccin del estado de los equipos de excitacin de generadores - Inspeccin del estado de escobillas, en motores y en generadores - Inspeccin de motores elctricos (estado de rodamientos, cojinetes, acoplamientos e incluso de una posible desalineacin) - Inspeccin de tuberas del ciclo agua-vapor de caldera, para comprobar daos o defectos de aislamiento - Inspeccin del aislamiento del cuerpo de la caldera - Inspeccin de intercambiadores de calor - Inspeccin del condensador - Inspeccin de trampas de vapor - Deteccin de fugas de gas combustible - Deteccin de fugas de aire comprimido

9. Bibliografa
Santiago Garca Garrido, Operacin y mantenimiento de centrales de ciclo combinado, Ed Diaz de Santos, 2007

Evelio Palomino Martin, La medicin y el anlisis de vibraciones en el diagnstico de maquinas rotativas, Centro de estudios innovacin y mantenimiento, Cuba, 1997. (El apartado dedicado a anlisis de vibraciones est basado especialmente es este texto) Pedro Saavedra G, y otros, Evaluacin de la severidad vibratoria, Universidad de la Concepcin, Dep de Energas mecnicas, 2002

Mantenimiento Predictivo
Enviado por Irene Franco Anuncios Google

Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Equipos mdicos, Odontolgicos, Estticos, otros www.mysbiomedicos.com

Software de Mantenimiento Curso de Ingls

Pruebalo Gratis ya! y comienza hoy a mejorar la gestin de tu empresa www.mpsystemsa.com El Curso de Ingls ms Completo Aprende Ingls en Slo 6 Meses! www.ganandoconingles.com

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.

Definicin del mantenimiento Predictivo Organizacin para el mantenimiento predictivo Metodologa de las inspecciones. Tcnicas aplicadas al mantenimiento predictivo Anlisis de vibraciones Anlisis de lubricantes Anlisis por ultrasonido Termografa Anlisis por rbol de fallas Anlisis FMECA Conclusin Bibliografa INTRODUCCIN.

Sin dudas, el desarrollo de nuevas tecnologas ha marcado sensiblemente la actualidad industrial mundial. En los ltimos aos, la industria mecnica se ha visto bajo la influencia determinante de la electrnica, la automtica y las telecomunicaciones, exigiendo mayor preparacin en el personal, no slo desde el punto de vista de la operacin de la maquinaria, sino desde el punto de vista del mantenimiento industrial. La realidad industrial, matizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y eficientemente la maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la actividad del mantenimiento. No

remediamos nada con grandes soluciones que presuponen diseos, innovaciones, y tecnologas de recuperacin, si no mantenemos con una alta disponibilidad nuestra industria. Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotacin y un mantenimiento eficaz. En otras palabras, la operacin correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vas decisivas para cuidar lo que se tiene. DEFINICIN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. ORGANIZACIN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una relacin predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parmetros son los siguientes:

Vibracin de cojinetes Temperatura de las conexiones elctricas Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibracin de un cojinete) en intervalos peridicos hasta que el componente falle. La figura muestra una

curva tpica que resulta de graficar la variable (vibracin) contra el tiempo. Como la curva lo sugiere, debern reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibracin alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayora de los equipos, esto hace que el anlisis histrico sea innecesario en la mayora de las aplicaciones.

METODOLOGA DE LAS INSPECCIONES. Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una mquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables fsicas a controlar que sean indicativas de la condicin de la mquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las tcnicascomnmente usadas en el monitoreo segn condicin, de manera que sirvan de gua para su seleccin general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicacin de la condicin (mecnica) o estado de salud de la mquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economa. Por monitoreo, se entendi en sus inicios, como la medicin de una variable fsica que se considera representativa de la condicin de la mquina y su comparacin con valores que indican si la mquina est en buen estado o deteriorada. Con la actual automatizacin de estas tcnicas, se ha extendido la acepcin de la palabra monitoreo tambin a la adquisicin, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condicin de una mquina debe distinguirse entre vigilancia, proteccin, diagnstico y pronstico.

Vigilancia de mquinas. Su objetivo es indicar cundo existe un problema. Debe distinguir entre condicin buena y mala, y si es mala indicar cun mala es. Proteccin de mquinas. Su objetivo es evitar fallas catastrficas. Una mquina est protegida, si cuando los valores que indican su condicin llegan a valores considerados peligrosos, la mquina se detiene automticamente. Diagnstico de fallas. Su objetivo es definir cul es el problema especfico. Pronstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cunto tiempo ms Podra funcionar la mquina sin riesgo de una falla catastrfica.

En el ltimo tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomtico, sea, esto mediante vibroanlisis, anlisis de aceite usado,control de desgastes, etc. TCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. Existen varias tcnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las siguientes: 1. Anlisis de vibraciones. El inters de de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el inters de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevencin de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala

Transformada Tiempo-Frecuencia. El inters principal para el mantenimiento deber ser la identificacin de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o mquina, la determinacin de las causas de la vibracin, y la correccin del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecnicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, prdidas de energa, desgaste de materiales, y las ms temidas: daos por fatiga de los materiales, adems de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc. Parmetros de las vibraciones.

Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios de Vibracin se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios). Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo al otro de su movimiento. Velocidad y Aceleracin: Como valor relacional de los anteriores. Direccin: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales

Tipos de vibraciones. Vibracin libre: causada por un sistema vibra debido a una excitacin instantnea. Vibracin forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitacin constante las causas de las vibraciones mecnicas

A continuacin detallamos las razones ms habituales por las que una mquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar. Vibracin debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa). Vibracin debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa) Vibracin debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa). Vibracin debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes. Vibracin debida a problemas de engranajes y correas de Transmisin (holguras, falta de lubricacin, roces, etc.) 2. Anlisis de lubricantes. Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn: Anlisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en condiciones de operacin Anlisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como crticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre otros Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el equipo y/o Lubricante, segn:

Contaminacin con agua Slidos (filtros y sellos defectuosos). Uso de un producto inadecuado

Equipos

Bombas de extraccin Envases para muestras Etiquetas de identificacin Formatos

Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior Este mtodo asegura que tendremos: Mxima reduccin de los costos operativos. Mxima vida til de los componentes con mnimo desgaste. Mximo aprovechamiento del lubricante utilizado. Mnima generacin de efluentes. En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra maquina: Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estao, Plomo. Conteo de partculas: Determinacin de la limpieza, ferrografa. Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Holln, Oxidacin, Nitracin, Sulfatos, Nitratos. Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fsforo, Boro,

Azufre, Viscosidad. Grficos e historial: Para la evaluacin de las tendencias a lo largo del tiempo. De este modo, mediante la implementacin de tcnicas ampliamente investigadas y experimentadas, y con la utilizacin de equipos de la ms avanzadatecnologa, se lograr disminuir drsticamente: Tiempo perdido en produccin en razn de desperfectos mecnicos. Desgaste de las mquinas y sus componentes. Horas hombre dedicadas al mantenimiento. Consumo general de lubricantes 3. Anlisis por ultrasonido. Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el odo humano. Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, prdidas de vaco, y arcos elctricos. Pudindose detectarlo mediante la tecnologa apropiada. Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior El Ultrasonido permite: Deteccin de friccin en maquinas rotativas. Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas. Deteccin de fugas de fluidos. Prdidas de vaco. Deteccin de "arco elctrico". Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos. Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnologa que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes. El sonido cuya frecuencia est por encima del rango de captacin del odo humano (20-a20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas de presin o vaco producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con caractersticas muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisin la ubicacin de la falla. La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la deteccin de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la tcnica de medicin de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. De modo que la medicin de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medicin de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM. Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro Pas tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economa

globalizada. En consecuencia, toda tecnologa orientada al ahorro de energa y/o mano de obra es de especial inters para cualquier Empresa. 4. Termografa. La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin. Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior Los ojos humanos no son sensibles a la radiacin infrarroja emitida por un objeto, pero las cmaras termogrficas, o de termovisin, son capaces de medir la energa con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energa radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. La gran mayora de los problemas y averas en el entorno industrial - ya sea de tipo mecnico, elctrico y de fabricacin - estn precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorizacin de temperatura con sistema de Termovisin por Infrarrojos. Con la implementacin de programas de inspecciones termogrficas en instalaciones, maquinaria, cuadros elctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que tambin ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas. El anlisis mediante Termografa infrarroja debe complementarse con otras tcnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el anlisis de aceites lubricantes, el anlisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el anlisis predictivo en motores elctricos. Pueden aadirse los ensayos no destructivos clsicos: ensayos, radiogrfico, el ultrasonido activo, partculas magnticas, etc. El anlisis mediante Cmaras Termogrficas Infrarrojas, est recomendado para:

Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin. Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes elctricos. Motores elctricos, generadores, bobinados, etc. Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecnicos. Hornos, calderas e intercambiadores de calor. Instalaciones de climatizacin. Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisin son:


Mtodo de anlisis sin detencin de procesos productivos, ahorra gastos. Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo. Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea de proceso. Reduce el tiempo de reparacin por la localizacin precisa de la Falla. Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento. Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas. 5. Anlisis por rbol de fallas.

El Anlisis por rboles de Fallos (AAF), es una tcnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un mtodo para determinar las causas que han

producido dicho accidente. Naci en la dcada de los aos 60 para la verificacin de la fiabilidad de diseo del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y qumico. El hecho de su gran utilizacin se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la bsqueda de caminos crticos, como cuantitativos, en trminos de probabilidad de fallos de componentes. Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo grfico que muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultnea es suficiente para desembocar en un suceso accidental. La tcnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del lgebra de Boole, que permite determinar la expresin de sucesos complejos estudiados en funcin de los fallos bsicos de los elementos que intervienen en l. Consiste en descomponer sistemticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depsito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos bsicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lgicas que representan los operadores del lgebra de sucesos. Cada uno de estos aspectos se representa grficamente durante la elaboracin del rbol mediante diferentes smbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lgicas y las transferencias o desarrollos posteriores del rbol. Un ejemplo de rbol de fallos es el siguiente: Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior Los smbolos representan tanto sucesos, puertas lgicas y transferencias. Los ms importantes son los siguientes: Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior 6. Anlisis FMECA. Otra til tcnica para la eliminacin de las caractersticas de diseo deficientes es el anlisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o anlisis de modos de fallos y efectos crticos (FMECA) La intencin es identificar las reas o ensambles que es ms probable que den lugar a fallos del conjunto. El FMEA define la funcin como la tarea que realiza un componente --por ejemplo, la funcin de una vlvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas en las que el componente puede fallar. La vlvula fallar en la apertura si se rompe su resorte, pero tambin puede tropezar en su gua o mantenerse en posicin de abierta por la leva debido a una rotura en la correa de rbol de levas. La tcnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operacin: Condiciones anticipadas de operacin, y el fallo ms probable. Efecto de fallo en el rendimiento. Severidad del fallo en el mecanismo.

La probabilidad de fallos se evala generalmente en una escala de 1 a 10, con la criticidad aumentando con el valor del nmero. Esta tcnica es til para evaluar soluciones alternativas a un problema pero no es fcil de usar con precisin en nuevos diseos. El FMEA es til para evaluar si hay en un ensamble un nmero innecesario de componentes puesto que la interaccin de un ensamble con otro multiplicar los efectos de un fallo. Es igualmente til para analizar el producto y el equipo que se utiliza para producirlo. El FMEA, ayuda en la identificacin de los modos de fallo que es probable que causen problemas de uso del producto. Ayuda tambin a eliminar debilidades o complicaciones excesivas del diseo, y a identificar los componentes que pueden fallar con mayor probabilidad. Su empleo no debe confinarse al producto que se desarrolla por el grupo de trabajo. Puede tambin usarse eficazmente para evaluar las causas de parada en las mquinas de produccin antes de completar el diseo. CONCLUSIN. Es importante considerar que la productividad de una industria aumentar en la medida que las fallas en las mquinas disminuyan de una forma sustentable en el tiempo. Para lograr lo anterior, resulta indispensable contar con la estrategia de mantenimiento ms apropiada y con personal capacitado tanto en el uso de las tcnicas de anlisis y diagnstico de fallas implementadas como tambin con conocimiento suficiente sobre las caractersticas de diseo y funcionamiento de las mquinas. En el presente trabajo se mencionaron varias de las tcnicas de anlisis utilizadas hoy en da, entre las que se destaca el anlisis de vibraciones mecnicas, ilustrando con un grafico su alcance as como la necesidad de usar diferentes indicadores con el fin de llegar a un diagnstico acertado. Diagnosticado y solucionado los problemas, la vida de las mquinas y su produccin aumentar y por tanto, los costos de mantenimiento disminuirn

Grasas y aceites lubricantes


Enviado por edwinpalma Anuncios Google

Jabn Lquido Ariel

Ariel Penetra Rpidamente Limpiando Profundamente las Manchas. Ingresa! www.ariel.com.co

Administracion Empresas Solicita tu prstamo

Estudia a Distancia Ahorra tiempo y dinero estudiaenelpoli.edu.co/AdmonEmpresa Sin codeudor desde $500.000 Sin historia crediticia Lenddo.com.co

Indice 1. Introduccin 2. Grasas y aceites lubricantes 3. Control de calidad 4. Aditivos empleados en las grasas lubricantes 5. Aceites Lubricantes 6. Conclusin 7. Bibliografa 1. Introduccin No existe en el mundo mquina alguna que por sencilla que sea no requiera lubricacin, ya que con esta se mejora tanto el funcionamiento, como la vida til de los equipos y maquinarias. En el siguiente trabajo de investigacin se ha querido estudiar las grasas y aceite lubricantes, desde su obtencin a partir de las materias primas hasta sus diferentes usos, aplicaciones, especificaciones e importancia en el creciente mundo industrial. Objetivo General Conocer directamente un proceso industrial y la reaccin qumica que ocurre en este. Objetivos Especificos Desarrollar la capacidad de gestin y liderazgo. Poner en prctica los pasos que se deben realizar en el desarrollo de un trabajo investigativo Analizar y comprender cada una de las etapas del proceso obtencin de grasas y aceites lubricantes. Saber que clase de reaccin qumica se lleva a cabo en el proceso de fabricacin de las grasas y aceites lubricantes. Explicar la importancia que tienen los lubricantes en las partes mecnicas de un equipo mquina. Conocer las variables que se deben tener en cuenta para el control de calidad de las grasas y aceites lubricantes. 2. Grasas y aceites lubricantes Cuando dos cuerpos slidos se frotan entre s, hay una considerable resistencia al movimiento sin importar lo cuidadosamente que las superficies se hayan maquinado y pulido. La resistencia se debe a la accin abrasiva de las aristas y salientes microscpicas y la energa necesaria para superar esta friccin se disipa en forma de calor o como desgaste de las partes mviles. La friccin se puede reducir por el uso de partes mviles con energa de superficie baja que se deslizan con facilidad una sobre otra. El polietileno, el nylon y el olitetrafluoretileno tienen energas de superficies bajas. Aunque estos materiales son tiles en aplicaciones especializadas, es ms usual emplear lubricantes para reducir la friccin. Histricamente, el primer lubricante fue el sebo. Se utilizaba para engrasar las ruedas de los carros romanos ya en el ao 1400 a.C. En la actualidad los lubricantes suelen clasificarse de acuerdo con sus necesidades, en grasas y aceites. Estas dos clases de lubricantes aparecieron teniendo en cuenta factores tales como velocidades de operacin, temperaturas, cargas, contaminantes en el medio ambiente, tolerancias entre las piezas a lubricar, perodos de lubricacin y tipos de mecanismos; la grasa generalmente se utiliza en la lubricacin de elementos tales como cojinetes de friccin y antifriccin, levas, guas, correderas y pionera abierta. El aceite, por su parte, tiene su mayor aplicacin en la lubricacin

de compresores, motores de combustin interna, reductores, motorreductores,transformadores, sistemas de transferencia de calor, pionera abierta, cojinetes de friccin y antifriccin y como fluidos hidrulicos. Existen diferentes grados de grasas y aceites dependiendo de la necesidad que se tenga y de los factores de operacin. Una mala seccin es tan peligrosa como si se hubiese dejado el mecanismo sin lubricante alguno. Muchas de las fallas que ocurren en este campo tienen su origen aqu; de ah la seguridad que se debe tener cuando se seleccione un lubricante. Rasas Lubricantes Concepto La grasa es un producto que va desde slido a semilquido y es producto de la dispersin de un agente espesador y un lquido lubricante que dan las prosperidades bsicas de la grasa. Las grasas convencionales, generalmente son aceites que contienen jabones como agentes que le dan cuerpo, el tipo de jabn depende de las necesidades que se tengan y de las propiedades que debe tener el producto. La propiedad ms importante que debe tener la grasa es la de ser capaz de formar una pelcula lubricante lo suficientemente resistente como para separar las superficies metlicas y evitar el contacto metlico. Existen grasas en donde el espesador no es jabn sino productos, como arcillas de bentonita. El espesor o consistencia de una grasa depende del contenido del espesador que posea, puede fluctuar entre un 5% y un 35% por peso segn el caso. El espesador es el que le confiere propiedades tales como resistencia al agua, capacidad de sellar y de resistir altas temperaturas sin variar sus propiedades ni descomponerse. Proceso De Obtencin De La Grasa Equipos utilizados en el proceso de fabricacin de grasas. Reactor: Es un sistema cerrado que permite que dos o ms compuestos reaccionen entre s para formar un producto. Mezclador: Es un tanque dotado con una hlice que permite que dos o ms compuestos se mezclen para obtener un producto final. Serpentn: Es un tubo o un conjunto de tubos adaptado a un sistema, que permite llevar a cabo un proceso de transferencia de calor. Molino: Es un equipo dotado de un par de discos giratorios separados milimtricamente uno del otro, los cuales permiten el paso forzado de un producto altamente viscoso para proporcionarle unas condiciones requeridas. Desairador: Es un equipo cuya funcin es eliminar las molculas de aire que involuntariamente se introducen en un producto. Bases Naftenicas (CnH2n). Es una base lubricante que determina la mayor parte de las caractersticas de la grasa, tales como: viscosidad, ndice de viscosidad (I.V), resistencia a la oxidacin y punto de fluidez. Frecuentemente contienen una elevada proporcin de asfalto; a altas temperaturas son menos estables que las parafificas. Generalmente no deben usarse temperaturas por encima de los 65oC. Saponificacin. Es un proceso por medio del cual una grasa (o algn otrocompuesto de un cido con alcohol) reacciona con un LCALI, para formar un jabn, glicerina u otro alcohol. Las propiedades de los jabones dependen de los cidos grasos y de las bases metlicas utilizadas en la saponificacin, esto se puede verificar mediante la reaccin. HOOCR + MOH RCOOM + H2O

cido graso Base metlica Jabn Agua Las bases metlicas son las que dan las caractersticas que se quieren lograr en la grasa, As: las de calcio, aluminio y litio imparten buena resistencia a la accin del agua y a la humedad, mientras que las de sodio permiten soportar altas temperaturas. Las deficiencias que puedan tener las grasas se pueden modificar mediante la adicin de aditivos. Descripcin del proceso: El proceso de fabricacin de una grasa inicia en un reactor donde se colocan a reaccionar un cido graso, (animal o vegetal) con una base metlica como litio, sodio, calcio, aluminio, (saponificacin). El producto obtenido de esta reaccin llamado espesador o jabn es transportado hacia un mezclador donde se le adiciona el aceite lubricante (aditivos y base naftenica) proveniente de unos tanques de almacenamiento y que le dar al producto la consistencia requerida. Posteriormente por un filtro; el molino se encarga de darle a la grasa acabado, el cual consiste en proporcionarle a esta fibra y brillo. Durante el paso por el molino, la grasa es agitada y absorbe burbujas de aire, las cuales son eliminadas posteriormente en un desairador que ayuda tambin a mejorar la presentacin de la misma. Cabe aclarar que no todas las grasas pasan por estos dos ltimos equipos (molino, desairador), sino nicamente aquellas de fibra (litio, sodio, aluminio, etc.); porque las elaboradas a base de jabn de calcio son de textura muy suave y utilizadas para trabajos a temperaturas bajas (180oC), y al pasarla por el molino la friccin interna de este aumenta la temperatura cambindole su estado. Para concluir el proceso, el producto obtenido es transportado (bombeo) hacia la zona de envasado, pasa por ltimo distribuirlo en sus diferentes presentaciones. 3. Control de calidad Pruebas que se realizan a las grasas Prueba de extrema presin: Esta prueba se realiza para verificar la capacidad que tienen las grasas y los aceites para soportar carga. Consiste en colocar dos elementos metlicos giratorios en contacto y por el medio de ellos. El lubricante a prueba, aplicndoles una fuerza externa que se va aumentando proporcionalmente hasta que se frene los elementos metlicos. En ese momento se mide cunta presin hay y el tipo de desgaste que se gener en la pieza. Una grasa que tenga un aditivo de extrema presin debe superar las 150 lbf/ft presentando el ms mnimo desgaste en las piezas. Prueba de consistencia: La consistencia de las grasas se expresa de acuerdo con la cantidad de espesante y viene dada por la NLGI (National Lubricating Grease Institute) que las clasifica de acuerdo con la penetracin trabajada. Para determinar sta, se llena una vasija especial con grasa y se lleva a una temperatura de + 77oF (25oC). La vasija se coloca debajo de un cono de doble ngulo cuyo peso est normalizado (penetrmetro), la punta del cono toca apenas la superficie de la grasa, se suelta el cono y al cabo de cinco segundos se determina la profundidad a la cual ha penetrado el cono dentro de la grasa, se conoce como penetracin y se mide en dcimas de milmetro. La penetracin es solamente la medida de la dureza a una temperatura especfica. La penetracin de la grasa se puede dar en base a dos situaciones: Cuando ha sido trabajada y sin trabajar. Penetracin trabajada: Para determinar la penetracin trabajada es necesario que la muestra de grasa haya sido sometida a 60 carreras dobles de un pistn, en un trabajador de grasa patrn como el de la Fig. 1. Este consiste en un disco perforado (pistn) que al subir y bajar dentro del cilindro, hace que la

grasa pase de un lado a otro, hasta completar 60 carreras dobles, en este momento se considera que se han simulado las condiciones a las cuales puede trabajar la grasa en una mquina despus de un tiempo determinado. Posteriormente se le determina la consistencia en el penetrmetro. Penetracin no trabajada: Para la penetracin no trabajada se toma una muestra de grasa, no se somete a ningn batido y se coloca cuidadosamente en el recipiente de prueba, luego se le determina la consistencia en el penetrmetro. Las caractersticas del cono se muestran en la Fig. 2b. Las ms importantes son: ngulo del cono 90 ngulo de la punta 30 Dimetro de cono 6.61 cm. Peso del cono 102.5 gr. La penetracin se clasifica de acuerdo con la ASTM, (que es la lectura que da el Penetrmetro mostrado en la figura 2 despus de cinco segundos de penetracin dentro de la muestra de grasa trabajada a + 77oF (25oC) y de acuerdo con la NLGI, que la da con un nmero que indica el cambio de consistencia (penetracin) con las variaciones de temperatura (prueba no estandarizada). Fig. 2. Tabla 1. Clasificacin ASTM y su equivalencia en la NLGI Penetracin trabajada NLGI ASTM en mm/10 Nmero de consistencia 475. 000 430. 00 385. 0 340. 1 295. 2 250. 3 205. 4 160. 5 115. 6 Prueba Almen: Una varilla cilndrica gira dentro de un casquillo abierto, el cual se presiona contra aquella. Se aaden pesos de 0.9 Kg. en intervalos de 10 seg. y se registra la relacin existente entre la carga y la iniciacin del rayado. Ver las Fig. 3 y 3b. Prueba Timken: Se presiona un anillo cilndrico, que gira, sobre un bloque de acero durante 10 minutos y se registra la mxima presin de iniciacin del gripado. Vanse las Fig. 4 y 4b. Prueba SAE: Se hacen girar dos rodillos a diferentes velocidades y en el mismo sentido. La carga se aumenta gradualmente hasta que se registre el fallo. En este caso hay combinacin de rodamiento y deslizamiento. Se ilustra en las Fig. 5 y 5b.

Prueba Flex: Se hace girar una varilla cilndrica entre dos bloques de material duro y en forma de V, que se presionan constantemente contra la varilla, con una intensidad que aumenta automticamente. La carga y el par totales se registran en los calibradores. Ver las Fig. 6 y 6b.

Punto de goteo: Es la temperatura a la cual la grasa pasa de su estado slido a lquido. La prueba se realiza aumentando la temperatura de la grasa hasta que se empiece a cambiar de estado, en ese momento se toma la temperatura y se define su punto de goteo. 4. Aditivos empleados en las grasas lubricantes Los aditivos ms utilizados en la elaboracin de las grasas son: Agentes espesadores: Se utilizan para aumentar la adhesividad de las grasas a las superficies metlicas, con el fin de evitar que sean desplazadas con facilidad y retienen, adems, los fluidos por absorcin. Los ms utilizados son los jabones metlicos y los polibutilenos. Estabilizadores: Permiten trabajar las grasas a temperaturas ms altas durante un mayor tiempo. Se utilizan principalmente los steres de cidos grasosos. Mejoradores del punto de goteo: Aumentan la temperatura del punto de goteo permitiendo que la temperatura mxima de trabajo se incremente sin que la grasa se escurra o descomponga. Se utilizan los jabones grasosos. Agente antidesgaste: Reducen el desgaste de las superficies al evitar el contacto directo entre ellas. El ms utilizado es el bisulfuro de dibensilo. Inhibidor de la corrosin: Suspende la corrosin de las superficies metlicas si sta ya se ha originado o la evita en caso de que, debido a las condiciones ambientales, se pueda presentar. Se utilizan el sulfonato de amonaco y el dionil naftaleno. Desactivador metlico: Impide efectos catalticos en los metales con el fin de que las partculas que se han desprendido durante el movimiento de las superficies metlicas no se adhieran a stas y ocasionen un gran desgaste. Se utiliza el mercaptobenzotiazolo. Inhibidor de la oxidacin: Impide la oxidacin y descomposicin de la grasa. Se usa el fenilbeta-naftilamino. Materiales de relleno: Aumenta el volumen de la grasa, caracterstica requerida para obtener una mejor distribucin y aprovechamiento de la misma. Se utilizan los xidos metlicos. Agentes d extrema presin: Reducen la friccin permitiendo que la pelcula lubricante soporte mayores cargas y las superficies se deslicen ms fcilmente. Se utilizan las ceras clorinadas y los naftenatos de plomo. 5. Aceites Lubricantes Concepto Estn constituidos por molculas largas hidrocarbonadas complejas, de composicin qumica y aceites orgnicos y aceites minerales. Aceites orgnicos: Se extraen de animales y vegetales. Cuando an no se conoca el petrleo, eran los nicos utilizados; hoy en da se emplean mezclados con los aceites minerales impartibles ciertas propiedades tales como adherencia y pegajosidad a las superficies. Estos aceites se descomponen fcilmente con el calor y a temperaturas bajas se oxidan formando gomas, haciendo intil su utilizacin en la lubricacin. Aceites minerales: Son derivados del petrleo cuya estructura se compone de molculas complejas que contienen entre 20 y 70 tomos de carbono por molcula. Un aceite mineral esta constituido por una base lubricante y un paquete de aditivos qumicos, que ayudan a mejorar las propiedades ya existentes en la base lubricante o le confieren nuevas caractersticas. Proceso de obtencin del aceite Base Parafinica (CnH2n + 2). Son relativamente estables a altas temperaturas, pero por el alto contenido de parafinas que poseen, no funciona satisfactoriamente a bajas temperaturas, conductos de lubricacin.

Descripcin del proceso. El proceso de produccin del aceite con el transporte de las bases parafinicas desde los tanques de almacenamiento hasta el mezclador por medio de una bomba de desplazamiento positivo. Una vez puesta la base parafinica en el mezclador se le adicionan los aditivos, de acuerdo a las caractersticas del aceite que se quiere fabricar, de all es enviado a la zona de envasado, pasndolo antes por un filtro. En la zona de envasado es puesto el producto en las diferentes presentaciones. Control De Calidad Viscosidad. Esta prueba se realiza con un instrumento llamado viscosmetro, consiste en un bao de aceite a temperatura de 100oC (Norma SAE) y en su interior se encuentra ubicado un bulbo capilar con el aceite en prueba, se toma el tiempo que tarde el aceite en subir desde un nivel inicial hasta un nivel final en el bulbo y se multiplica por una constante, el resultado numrico de esta prueba para la viscosidad en centistores. ndice de Viscosidad (IV). Esta prueba se lleva a cabo sometiendo el aceite de estudio a fluctuaciones de temperatura. Cuando la viscosidad de este aceite varia muy poco se le asigna por lo tanto un I.V comprendido entre 0 y 100. Punto de Chispa. Es la temperatura a la cual se forman gases suficientes para realizar una combustin. La prueba consiste en colocar el aceite en un recipiente dotado con una resistencia, para aumentarle la temperatura, luego este aceite es colocado en contacto directo con una llama, en el momento en que el producto trata de encenderse este el llamado punto de chispa (oC). Se sigue calentando el aceite y nuevamente se pone en contacto con la llama y en el instante que este haga combustin, es el punto de inflamacin (oC). Prueba de humedad. Para verificar que el producto est con cero humedad, factor muy importante en cualquier lubricante, la mayora de empresasacostumbran a realizar una prueba de humedad muy sencilla, que consiste en poner a calentar al rojo vivo un metal, y luego se deja caer sobre este una gota de aceite, si crispa, el aceite presenta humedad, si por el contrario el aceite no presenta este fenmeno, est completamente libre de humedad. Punto de fluidez. Es la temperatura ms baja a la cual el aceite lubricante an es un fluido. Indica las limitaciones de fluidez que tiene el aceite a bajas temperaturas, en el momento en que el producto trata de cambiar de estado, esa temperatura es el punto de fluidez. Prueba de corrosin. Cuando el aceite es expuesto a la accin del agua, esta puede disolver los inhibidores de la oxidacin dando origen a la formacin de cidos orgnicos, los pueden originar el deterioro en las piezas lubricadas. La prueba llamada tambin Lmina de Cobre, consiste en colocar una lmina de cobre en un recipiente lleno de aceite a una temperatura de 105oC, dejndola all por espacio de cuatro das, dependiendo del color que tome la lmina se medir el grado de corrosin del producto; lo ideal es que la lmina no cambie de color, es decir, que el aceite presente cero corrosin. Tipos de aceites Aditivos comunes en los aceites lubricantes Los aditivos que generalmente se encuentran en todos los aceites lubricantes sin tener en cuenta el tipo de trabajo que van a desempear, son los siguientes: Inhibidores de la oxidacin: que se emplean para incrementar la vida del aceite en servicio y para disminuir la concentracin de barnices y de lodos sobre las partes mecnicas. Inhibidores de la corrosin: que protegen las superficies metlicas del ataque qumico de los cidos corrosivos. Los aditivos antidesgaste: que protegen las superficies de friccin que operan con delgadas pelculas lubricantes.

Los inhibidores de la herrumbe: que eliminan la tendencia de la humedad a formar una pequea pelcula de herrumbe sobre las superficies metlicas, la cual en un momento dado, podra llegar a aislar el lubricante midiendo as una correcta lubricacin, adems de que facilitan el proceso de oxidacin del aceite y la corrosin de las superficies metlicas, los agentes untuosidad que reducen la friccin y el desgaste y aumentan la lubricacin. Demulsificadores: que reducen la tensin interfase, permiten una fcil separacin del agua y del aceite. Los dems son igualmente importantes pero se utilizan nicamente para cada caso en particular. 6. Conclusin Finalizado este trabajo investigativo se puede aseverar que: a) La vida til de un equipo depende de una adecuada lubricacin. b) Para cada equipo existe un lubricante especfico. c) Un buen lubricante depende del control de calidad que se le realice. d) La gestin forma parte del desarrollo profesional del individuo. e) La reaccin de saponificacin es necesaria nicamente para la obtencin de las grasas lubricantes, ms no de los aceites. 7. Bibliografa ALBARRACIN, Pedro. Lubricacin industrial y automotriz. Editorial Omega. WITTEFF, Harold A. REUBEN, Bryan G. Productos qumicos orgnicos Industriales. Volumen II. Editorial Limusa.

Termografa Infrarroja
inicie sesin o regstrese para publicar comentarios

amperis Dom, 12/08/2007 - 22:25 TERMOGRAFA INFRARROJA La Termografa es la rama de la Teledeteccin que se ocupa de la medicin de la temperatura radiada por los fenmenos de la superficie de la Tierra desde una cierta distancia. Una Termografa Infrarroja esla tcnica de producir una imagen visible de luz infrarroja invisible (para nuestros ojos) emitida por objetos de acuerdo a su condicin trmica. Una cmara Termogrfica produce una imagen en vivo (Visualizada como fotografa de la temperatura de la radiacin). Las cmaras miden la temperatura de cualquier objeto o superficie de la imagen y producen una imagen con colores que interpretan el diseo trmico con facilidad. Una imagen producida por una cmara infrarroja es llamada: Termografa o Termograma. FUNDAMENTOS DE LA TERMOGRAFA POR INFRARROJOS

La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin. La Fsica permite convertir las mediciones de la radiacin infrarroja en medicin de temperatura, esto se logra midiendo la radiacin emitida en la porcin infrarroja del espectro electromagntico desde la superficie del objeto, convirtiendo estas mediciones en seales elctricas. Los ojos humanos no son sensibles a la radiacin infrarroja emitida por un objeto, pero las cmaras termogrficas, o de termovisin, son capaces de medir la energa con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energa radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. La radiacin infrarroja es la seal de entrada que la cmara termogrfica necesita para generar una imagen de un espectro de colores, en el que cada uno de los colores, segn una escala determinada, significa una temperatura distinta, de manera que la temperatura medida ms elevada aparece en color blanco. DESCUBRIMIENTO DE LOS RAYOS INFRARROJOS El descubridor de los rayos infrarrojos fue Sir Frederick William Herschel nacido en Hannover, Alemania 1738. Fue muy conocido tanto como msico y como astrnomo. En el ao 1757 emigr hacia Inglaterra donde con su hija Carolina construyeron un Telescopio. Su ms famoso descubrimiento fue el del planeta Urano en el ao 1781. En el ao de 1800, Sir William Herschel hizo otro descubrimiento muy importante. Se interes en verificar cuanto calor pasaba por filtros de diferentes colores al ser observados al sol. Se dio cuenta que esos filtros de diferentes colores dejaban pasar diferente nivel de calor. Continuando con ese experimento, Herschel hizo pasar luz del sol por un prisma de vidrio y con esto se form un espectro (el "arco iris" que se forma cuando se divide a la luz en sus colores). Haciendo controles de temperatura en los distintos colores de ese espectro verific que ms all de rojo fuera de las radiaciones visibles la temperatura era ms elevada. Encontr que esta radiacin invisible por encima del rojo se comporta de la misma manera desde el punto de vista de la reflexin, refraccin, absorcin y transmisin que la luz visible. Era la primera vez que alguien demostraba que haba otra forma de iluminacin o radiacin que era invisible al ojo humano. Esta radiacin inicialmente la denomin Rayos calorficos y luego Infrarrojos (infra: quiere decir abajo) Es decir, por debajo del nivel de energa del rojo. El ao 2000 marca el 200 aniversario del descubrimiento de William Herschel del infrarrojo y este aniversario encuentra a la tecnologa Infrarroja en plena expansin en todas sus aplicaciones. La Astronoma, la medicina, la seguridad

pblica, en el rescate, en la electrnica, en la meteorologa, la ingeniera de procesos, el mantenimiento industrial, el anlisis de la vegetacin, el estudio de las temperaturas de los ocanos, por mencionar algunas. No solo se encuentra en plena expansin, sino que tambin se perfila como una tecnologa de uso masivo a medio plazo. Ampliando trminos, transferencia de calor es energa en trnsito debido a diferencias de temperatura. El calor es una cosa intangible. Nosotros no podemos medir en forma directa el calor. Solamente podemos medir los efectos del calor, a saber: cambios de la temperatura. La transferencia de calor puede ser por conduccin, conveccin, radiacin o por sus combinaciones. La velocidad (la diferencia genera contraste) de calentamiento o enfriamiento depende de las propiedades trmicas, estado fsico, tamao y naturaleza del producto, as como el mecanismode transferencia. La termografa infrarroja logra obtener, a partir de esa energa radiada en el rango infrarrojo (0,7 a 15 micras), la temperatura del cuerpo emisor. La Termografa Infrarroja o la utilizacin de cmaras trmicas obligan al profesional a evaluar las tres formas de transferencia de calor. La Termografa no es simplemente la generacin de una imagen con una determinada cmara trmica /infrarroja. La tcnica de generacin de la imagen y la evaluacin de la misma debe ser considerada como un ensayo trmico. A pesar de la comodidad y fiabilidad de las cmaras termogrficas, su uso no est demasiado extendido en nuestro pas. Las cmaras termogrficas han sido desarrolladas con tecnologa Uncooled Focal Plane Arraydetector (UFPA) consistente de una matriz de dos dimensiones (320x240)f ormada por unos detectores conocidos como microbolmetros. Los infrarrojos inciden en el detector como onda electromagntica, la temperatura del detector aumenta por la absorcin de la energa de la radiacin, la resistencia del detector cambia, y finalmente el cambio de resistencia crea la seal elctrica. Para la medicin de la temperatura se dispone de una cmara termogrfica desarrollada para trabajos de deteccin y prevencin que es capaz de realizar medidas de temperatura tanto en el interior como en el exterior. Las caractersticas principales de la cmara son su pequeo tamao, ligereza y alta calidad de imagen. QUE USOS PUEDE TENER UNA TERMOGRAFA?

Las termografas pueden ser aplicadas en cualquier situacin donde un problema o condicin pueda ser visualizado por medio de una diferencia de temperatura. Una termografa puede tener aplicacin en cualquier rea siempre y cuando esta tenga que ver con variacin de temperatura. Detecta problemas rpidamente sin interrumpir el funcionamiento del equipo. Minimiza el mantenimiento preventivo y el tiempo en localizar problemas. Puede ser utilizada por compaas de seguros para cerciorarse que el equipo o las instalaciones se encuentran en estado ptimo. Previene incendios o accidentes. CAMPOS DE APLICACIN DESARROLLO Y ESTRUCTURA DE EDIFICIOS:

Inspeccin de prdida de energa trmica para Edificios (plantas, maquiladoras, hoteles, edificios gubernamentales, etc.) Evaluacin de la humedad para Edificios (plantas, maquiladoras, hoteles, edificios gubernamentales) Inspecciones de integridad del concreto Inspecciones en pisos sobrecalentados, localizacin de fugas y distribucin de temperatura. Localiza aislamiento daado o escaso Identifica perdidas y fugas de energa Localiza cables, conductores o tuberas sobrecalentados

SISTEMA DE TECHADO:

Deteccin de Goteras para edificios y naves industriales. Identifica partes de techos daadas por el agua, rpida y eficientemente. Documenta problemas antes de que las garantas u obligaciones expiren

SISTEMAS MECANICOS:

Evaluacin de equipos de aire acondicionado y calefaccin Prdidas de fro en cuartos fros. Deteccin de fugas en el aislamiento en equipos de refrigeracin

APLICACIONES AMBIENTALES:

Localizacin de reas de acumulacin de desechos antiguos Localizacin de tanques bajo tierra en zonas industriales Localiza daos de arquitecturas y/o esculturas

APLICACIONES AREAS:

Inspecciones areas elctricas de alto voltaje para lneas de transmisin Bsqueda de supervivientes

APLICACIONES VARIAS:

Localizacin de incendios de baja intensidad en bosques densos. Localizacin de personas perdidas Localizacin de personas atrapadas en incendios de edificios as como poder caminar a travs del humo.

BIOLOGA Y MEDICINA

Electricidad y electrnica: Fallos en lneas de alta, media y baja tensin Caracterizacin de materiales

RADIOMETRA:

Estudios de imgenes trmicas procedentes de objetos enterrados. Huellas trmicas de minas enterradas, etc.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS MECNICA DEL ESTADO SLIDO MECNICA DE FLUIDOS:


Transferencia de calor en fluidos Capacidad de radiadores

APLICACIONES INDUSTRIALES:

Trabajos de conservacin y restauracin. Mantenimiento elctrico Control de calidad Inspeccin de edificios y obras de arte.

fuente: www.amperis.com - Cmaras Termogrficas


24 DE OCTUBRE DE 2011

Corrosion y su Control - Parte I


Publicado por: Alirio J Jimenez N

Las prdidas anuales por causa de la corrosin en pases industrializados y enva de desarrollo gira en torno al 3.5% de sus Productos Interno Bruto (PIB), esa cifra se une a dos mas que indican que, el 51% de las falla con fugas de hidrocarburo en tuberas, en los campos de produccin y exploracin de crudo en el mar del norte es producto de la corrosin y que entre un cuarto (1/4) a un tercio (1/3) de la produccin de acero en el mundo se dedica a la reparacin de estructuras metlicas corrodas. Pero si bien son ciertas estas cifras, tambin es cierto que se puede llegar a reducir sus efectos en un 22% si se aplican mtodos y tcnicas adecuados para su control, es por eso que hoy da no es extrao ver la creciente preocupacin de empresas y gobiernos por investigar y controlar los riesgo ocasionados por la corrosin.

Con solo pocas excepciones, la corrosin, electro-qumicamente hablando, puede definirse como una pila o celda en corto circuito, donde se aprecian claramente cuatro elementos principales: 1. Un electrodo Positivo (ctodo)

2. Un electrodo Negativo (nodo) 3. Un Electrolito (medio) 4. Un contacto metlico Corto circuito.

Estos son los componentes de una pila o celda de corrosin electro-qumica, donde se desarrollan bsicamente dos procesos: el de oxidacin (desprendimiento de electrones) y el de reduccin (captacin de electrones). En el nodo o regin andica tendr lugar la reaccin de oxidacin o

disolucin (corrosin) y sobre en ctodo o regin catdica una reaccin de reduccin con depsito de iones del nodo. La corriente que circula ser una medida de la velocidad del flujo de electrones y esta a su vez depende en mucho de la resistencia del circuito.

Las celdas de corrosin electro-qumica pueden ser de varios tipos, pero las ms comunes son:

Las celdas galvnicas. Cuando el flujo de corriente es generado por la diferencia en la composicin quimica de dos electrodos diferentes en contacto.

Las celdas de concentracin. Cuando el flujo de corriente es generado por las diferencias del medio (electrolito) en diferentes reas de un mismo metal, especialmente cuando existen lugares donde la circulacin del electrolito se dificulta, generndose una diferencia en la concentracin del mismo.

Las celdas Pasivas/Activas. Cuando una porcin de la superficie de un mismo metal es cubierta con una capa de productos de corrosin que inhiben el proceso de corrosin (generalmente zona catdica y pasiva) y otra parte de la superficie no es cubierta por esta capa (zona andica y activa), producindose una diferencia de potencial entre ellas creando una celda de corrosin. Este tipo de celdas son generalmente muy activa y pueden causar ataques localizados muy severos.

Al hablar de control de corrosin, hablamos de controlar o eliminar uno o varios de los elementos presente en una celda de corrosin. Por ejemplo cuando utilizamos la proteccin catdica por corriente impresa, controlamos el flujo de electrones (corriente) que sale de una cama de nodos (que se sacrifican muy lentamente) hacia un ctodo (tubera) que se protege, cuando aplicamos recubrimientos industriales, se coloca una barrera aislante entre el medio y las diferentes zonas andicas y catdicas de la superficie de un metal, cuando utilizamos inhibidores de corrosin en un fluido, modificamos las condiciones del medio para reducir los efecto corrosivos de este sobre el metal, en fin todo lo que hacemos en los procesos de control, lo hacemos sobre los diferentes

elementos de la celda de corrosin, es por eso que el entendimiento de la contribucin de cada uno de estos elementos en la efectividad de la celda de corrosin, nos permitir ser ms efectivo en el control de la misma.

Con ese objetivo en mente hoy inicio una nueva serie de notas que nos permitir conocer ms cada uno de estos elementos y su contribucin en el proceso de corrosin de los materiales, esto nos permitir evaluar, sin entrar en detalles complicados, los procesos de control de los mismos desde el punto de vista qumico y/o electroqumico, tratando ms bien de ser grafico y sencillo en mis explicaciones, con la benevolencia, claro, de mis extraordinarios maestros de corrosin

Lquidos Penetrantes
Enviado por resnick_halliday Anuncios Google

Jabn Lquido Ariel

Ariel Penetra Rpidamente Limpiando Profundamente las Manchas. Ingresa! www.ariel.com.co

Corrosin e Integridad Solicita tu prstamo

Proteccin Catdica, Recubrimientos Certificacin NACE, ICDA, ECDA www.corrosionyproteccion.com Sin codeudor desde $500.000 Sin historia crediticia Lenddo.com.co

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Introduccin a los Lquidos Penetrantes Caractersticas de los lquidos penetrantes Mtodo de aplicacin de los lquidos penetrantes en Pruebas No Destructivas Tiempo de Penetracin Gua de Seleccin del proceso Diagramas

Introduccin a los Lquidos Penetrantes Discontinuidades que detecta, defectos superficiales como: poros, grietas, rechupes, traslapes, costuras, laminaciones, etc. Materiales: Slidos metlicos y no metlicos VENTAJAS

Muy econmico

Inspeccin a simple vista No se destruye la pieza Se obtiene resultados inmediatos. DESVENTAJAS

Solo detecta fallas superficiales Difcil establecimiento de patrones La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos No se puede inspeccionar materiales demasiado porosos PRINCIPIOS FSICOS

Capilaridad: Es la accin que origina que un liquido ascienda o descienda a travs de los llamados tubos capilares. Cohesin: Es la fuerza que mantiene a las molculas de un cuerpo a distancias cercanas unas de las otras. Adherencia: Es la fuerza de atraccin entre molculas de sustancias diferentes. Viscosidad: Es la resistencia al deslizamiento de una capa de un fluido sobre otra capa. Tensin superficial: Es la fuerza no compensada que ejerce la superficie del liquido debido a la tensin no compensada de las molculas subsuperficiales sobre la membrana superior.

Caractersticas de los lquidos penetrantes El liquido penetrante tiene la propiedad de penetrar en cualquier abertura u orificio en la superficie del material. El penetrante ideal debe reunir lo siguiente:

Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeas y estrechas. Habilidad de permanecer en aberturas amplias. Habilidad de mantener color o la fluorescencia. Habilidad de extenderse en capas muy finas. Resistencia a la evaporacin. De fcil remocin de la superficie. De difcil eliminacin una vez dentro de la discontinuidad. De fcil absorcin de la discontinuidad. Atoxico. Inoloro. No corrosivo. Antiinflamable. Estable bajo condiciones de almacenamiento. Costo razonable.

Propiedad fsica Capilaridad Tensin superficial

Penetrante Alta Baja

Revelador Baja Alta

Adherencia Cohesin Viscosidad Partculas

Baja Baja Baja Pequeas

Alta Alta Alta Grandes

Tensin superficial: Es una de las propiedades mas importantes. Se requiere una tensin superficial baja para obtener buenas propiedades de penetracin y mojado Poder humectante: El penetrador debe ser capaz de mojar completamente la superficie del material y es una de las propiedades mas importantes. Esto se refiere al ngulo de contacto del lquido con la superficie, el cual debe ser lo mas bajo posible. Viscosidad: Esta propiedad no produce efecto alguno en la habilidad del liquido para penetrar, aunque afecta la velocidad de penetracin. Los penetrantes de alta viscosidad penetran lentamente, en tanto que los de baja viscosidades escurren muy rpido y tiene la tendencia a no ser retenidos en los defectos de poca profundidad; por lo tanto se recomienda una viscosidad media. Volatilidad: Los lquidos penetrantes no deben ser voltiles. Si existe una evaporacin excesiva se los productos del penetrante, se ver afectada la sensibilidad de todo el proceso, debido tanto al desequilibrio de la formula, como a la perdida del poder humectante. Gravedad especifica o densidad relativa: No juega un papel directo sobre el comportamiento de un penetrante dado; sin embargo, con densidades bajas se facilita el transporte de materiales extraos que tendern a sedimentar en el fondo cuando se usan tanques abiertos. La mayora de los lquidos penetrantes tienen densidades relativas que varan entre 0.86 y 1.06 a 16C, por lo general la densidad es menor a 1. Punto de inflamacin: Como medida de seguridad practica los lquidos penetrantes debern poseer un punto de inflamacin elevado con el fin de reducir los peligros de incendio. Generalmente el punto de inflamacin es mayor de 95 C y en recipientes abiertos no debe ser menor de 65 C. Inactividad qumica: Los productos usados en la formulacin de los lquidos penetrantes deben se inertes y no corrosivos con respecto a los materiales a ser ensayados y a los recipientes que los contienen. Capacidad de disolucin: El penetrante debe tener una elevada capacidad para contener grandes concentraciones de pigmentos coloreados o fluorescentes usados y mantenerlos en solucin.

Mtodo de aplicacin de los lquidos penetrantes en Pruebas No Destructivas Se aplica el liquido penetrante a la superficie de la pieza a ser examinada, permitiendo que penetre en las aberturas del material, despus de lo cual el exceso del liquido es removido. Se aplica entonces el revelador, el cual es humedecido o afectado por el penetrante atrapado en las discontinuidades de esta manera se incrementa la evidencia de las discontinuidades, tal que puedan ser vistas ya sea directamente o por medio de una lmpara o luz negra. Tipo I = Penetrante fluorescente

Tipo II = Tintas permanentes o visibles Proceso A = Penetrante lavable en agua Proceso B = Penetrante postemulsificado Proceso C = Penetrante removido con solvente Revelador seco: Grano fino se aplica por espolvoreado, rociado o sumergido. Revelador no acuoso: Es una suspensin absorbente, aplicado por roco Revelador hmedo: Es una suspensin absorbente de polvo en agua, se aplica por inmersin. Porttil ( atomizador ) Estacionario ( inmersin ) Simple vista Spoteheck (porttil) Luz negra Syglo (estacionario)
Porttil Liquido penetrante Removedor Revelador Rojo Incoloro Blanco Estacionario Verde (fluorescente) Incoloro Blanco

PREPARACIN Y LIMPIEZA DE LA PIEZA: Limpiar cuidadosamente la superficie a inspeccionar de pintura, aceite, grasa y otros contaminantes. Ser necesario eliminar los restos de xidos, pinturas, grasas, aceites, taladrinas, carbonilas, etc. Y esto se hace por mtodos qumicos, ya que los mecnicos, estn prohibidos por la posibilidad que tiene su aplicacin de tapar defectos existentes. Se pueden usar todos aquellos procesos que dejen a la superficie limpia y seca; que no daen al espcimen y que no empleen productos que sean incompatibles con los componentes. Soluciones detergentes en caliente por inmersin, desengrase en fase de vapor o desengrase mediante disolvente, son los principales mtodos para eliminar grasas y aceites. Los xidos y las carbonillas trmicas se eliminaran con desoxidantes alcalinos o cidos y a veces, principalmente en superficies rectificadas se hace un ataque cido a fondo que abre las grietas durante la operacin. Las pinturas se eliminan con productos custicos en caliente o basados en ellos. APLICACIN DEL PENETRANTE. Los penetrantes se aplican por inmersin, rociado con un cepillo o brocha, vertiendo el liquido sobre la pieza o cualquier otro mtodo, vertiendo el liquido sobre la pieza o cualquier otro mtodo que cubra la zona que se inspecciona.

Ser necesario obtener una pelcula fina uniforme en toda la superficie y se deber esperar un tiempo llamado tiempo de penetracin para que el liquido penetre en grietas. Este tiempo oscila entre los 5 y 15 minutos dependiendo del material y la clase de grietas. ELIMINACIN DEL EXCESO DE PENETRANTE. Se debe retirar la capa superficial del penetrante de forma que lo nico que permanezca sea el que se hubiera alojado en las discontinuidades. Se entiende por exceso de penetrante todo liquido que no se ha introducido en los defectos y que permanece sobrante sobre la superficie de la pieza a inspeccionar.. Esta etapa es critica y de su correcta realizacin depender el resultado final de la inspeccin, ya que es necesario eliminar y limpiar el exceso de penetrante de tal modo que no extraigamos el penetrante introducido en los defectos. Si no se ha eliminado perfectamente el liquido penetrante, en la inspeccin final aparecern manchas de penetrante produciendo indicaciones falsas e incluso, el enmascaramiento de las grietas. Para saber si hemos eliminado bien el exceso de penetrante es necesario hacer una inspeccin visual. Es aconsejable quitar en primer lugar la mayor parte del penetrante con trapos o papel absorbente y despus eliminar el resto utilizando trapos o papel ligeramente impregnados en disolvente. APLICACIN DEL REVELADOR. Aplicar el revelador y dejarlo actuar. El revelado es la operacin que hace visible al ojo humano la posicin del defecto. El revelador es bsicamente un producto en polvo de compuestos qumicos blancos, inertes y con una granulometra tal que dispone de un gran poder de absorcin. Una vez aplicado el revelador, hay que esperar un tiempo para que absorba el penetrante, este tiempo oscila entre 5 y 15 minutos. Durante la preparacin de las piezas para la inspeccin es necesario secarlas despus de la aplicacin del revelador hmedo o eliminar el remanente antes del uso del polvo revelador seco. INSPECCIN FINAL DE LA PIEZA. Una vez transcurrido el tiempo de revelado, se procede a la inspeccin de los posibles defectos de las piezas procesadas. El tiempo de revelado depende del tipo de penetracin, del revelador y del defecto, pero deber permitirse tiempo suficiente para que se formen las indicaciones. La inspeccin se realiza antes de que el penetrante comience a exudar sobre el revelador hasta el punto de ocasionar la perdida de definicin. El proceso de inspeccin se compone de tres etapas. A. Inspeccin. B. Interpretacin. Una regla prctica es que el tiempo de revelado nunca debe ser menor a siete minutos.
o

Indicaciones relevantes. Son las causadas por discontinuidades que estn generalmente presentes en el diseo.

Indicaciones falsas. Son el resultado de alguna forma de contaminacin con penetrantes, estas indicaciones no pueden referirse a ningn tipo de discontinuidad.

LIMPIEZA FINAL. Se debe llevar a cabo en razn de los productos usados en el ensayo. Tiempo de Penetracin
Material Proceso Tipo de discontinuidad Tipo I Y II Proceso A Fundicin Extrusin y forja Aluminio Soldadura Todos Todos Porosidades Traslapes Falta de fusin Porosidades Grietas Grietas de fatiga Fundicin Extrusin y forja Magnesio Soldadura Todos Porosidades Traslapes Falta de fusin Porosidades Grietas Grietas de fatiga Fundicin Extrusin y forja Acero Soldadura Todos Porosidades Traslapes Falta de fusin Porosidades 5 a 10 min NR 30 30 30 NR 15 NR 30 30 30 NR 30 NR 60 60 Tipo I Y II Proceso B 5 min 10 5 5 10 30 5 10 10 10 10 30 10 10 10 10 Tipo I Y II Proceso C 3 min 7 3 3 5 5 3 7 5 5 5 7 5 7 7 7

Todos

Grietas Grietas de fatiga

30 NR 10 NR 15 15 30 5 a 30 5 a 30 30 30 30 NR

10 30 5 10 10 10 10 5 5 5 5 20 20 a 30

7 10 3 7 3 3 3 5 5 3 3 5 15

Fundicin Latn y bronce Extrusin y forja Recubrimientos Todos

Porosidades Traslapes Falta de fusin Porosidades Grietas

Plsticos Vidrio Herramienta con punta de carburo

Todos Todos

Grietas Grietas Falta de fusin Porosidades Grietas

Titanio y aleaciones a altas temperaturas Todos metales

Todos

Todos

Esfuerzos o Granulacin Interna

NR

240

240

NR = no recomendable Gua de Seleccin del proceso


PROBLEMA PROCESO TIPO I Y II Alta produccin de artculos pequeos Alta produccin de artculos grandes Alta sensibilidad para discontinuidades finas Discontinuidades superficiales, rayones, etc. Deben detectarse A B B B Pequeas cantidades mojadas en canastas Grandes forjas, extrusiones, etc. Indicaciones mas claras y mas brillantes Puede controlarse la profundidad de emulsificacin. OBSERVACIONES

Artculos con rugosidad superficial Artculos con cuerdas y cueros. Artculos con rugosidad superficial media

A A AB El penetrante podra fijarse en las esquinas. La eleccin depende de los requerimientos de produccin y sensibilidad.

Prueba por puntos. Se necesita equipo porttil. No se dispone de agua y electricidad Artculos anodizados, agrietados despus del anodizado Repetir el proceso Deteccin de fugas

C C C CBA De preferencia el orden indicado

C AB

Cinco a seis repeticiones podran ser el limite.

CARACTERSTICAS DEL PENETRANTE FLUORESENTE


TIPO VENTAJAS La fluorescencia asegura visibilidad Fcilmente lavable con agua. Grandes cantidades de especimenes pequeos. Superficies rugosas. Cueros y cuerdas. LAVADO CON AGUA Amplio rango de discontinuidades. Rpido. Proceso sencillo. La fluorescencia asegura visibilidad. DESVENTAJAS Requiere luz negra y reas obscuras. No es seguro en la deteccin de rayones y fallas superficiales. No es seguro volver a probar. No es seguro en superficies anodizadas. cidos y cromatos afectan la sensibilidad. Fcilmente sobre lavado. El penetrante esta expuesto a la contaminacin del agua.

Requiere luz negra y reas obscuras.

POST EMULSIFICADO

Alta sensibilidad para discontinuidades muy Requiere mas paso. finas. Requiere equipo para la aplicacin de Bueno para discontinuidades superficiales. emulsivo. Fcilmente lavable con agua despus de la emulsificacin. Difcil remocin del penetrante en cuerdas, cueros, agujeros ciegos y superficies rugosas

Tiempo de penetracin corto. No puede ser fcilmente sobre lavado La fluorescencia asegura visibilidad Porttil. REMOVIDO CON SOLVENTE No requiere agua. Bueno sobre piezas anodizadas. Para verificacin por puntos. Las piezas pueden ser re probadas Requiere luz negra y reas obscuras. Material inflamable. No puede usarse en tanques abiertos. Difcil su empleo sobre superficies rugosas tales como fundicin de magnesio.

Diagrama general de la aplicacin de lquidos penetrantes

PROCESO A: PENETRANTE FLUORESCENTE LAVABLE CON AGUA

PROCESO B: PENETRANTE FLUORESCENTE POST - EMULSIFICADO

PROCESO C: PENETRANTE FLUORESCENTE REMOVIDO CON SOLVENTE

PROCESO C: PENETRANTE VISIBLE REMOVIDO CON SOLVENTE

PROCESO A: PENETRANTE VISIBLE LAVABLE CON AGUA

PROCESO B: PENETRANTE VISIBLE POST EMULSIFICADO

Bibliografa "Apuntes para el Laboratorio de Pruebas No Destructivas". UPIICSA-IPN, Academia de Laboratorio de Control de Calidad, MxicoD.F., 2002