Congreso SAM/CONAMET 2009

Buenos Aires, 19 al 23 de Octubre de 2009

RESISTENCIA AL DESGASTE BAJO CARGA CCLICA DE UN ACERO PARA HERRAMIENTAS DEPOSITADO POR SOLDADURA Agustn Gualco (1), Hernn G. Svoboda (2), Estela S. Surian (1, 3), Luis A. de Vedia (2, 4)
(1) Secretara de Investigacin, Facultad de Ingeniera, Universidad Nacional de Lomas de Zamora, Buenos Aires, Argentina. (2) Laboratorio de Materiales y Estructuras, INTECIN, Facultad de Ingeniera, Universidad de Buenos Aires, CONICET, Ciudad de Buenos Aires, Argentina. (3) DEYTEMA-Centro de Desarrollo y Tecnologa de Materiales, Facultad Regional San Nicols, Universidad Tecnolgica Nacional, San Nicols, Argentina. (4) Instituto de Tecnologa Prof. J. A. Sbato, Universidad Nacional de San Martn-Comisin Nacional de Energa Atmica, CIC, Buenos Aires, Argentina. E-mail (autor de contacto): rbenitez@frsn.utn.edu.ar

RESUMEN
La soldadura de recargue es un proceso ampliamente utilizado para la recuperacin y fabricacin de herramental. Las condiciones de servicio de materiales empleados en matricera hacen necesario estudiar el efecto de la carga cclica sobre la resistencia al desgaste de los mismos. En el presente trabajo se estudi el metal de soldadura de recargue empleado en dichas aplicaciones. El material analizado fue un acero martenstico del tipo AISI H13 modificado (Cr, Mn, Mo, V y W), depositado mediante el proceso de soldadura semi-automtico, con un alambre tubular bajo proteccin gaseosa. Luego de soldado se realizaron tratamientos trmicos post-soldadura (PWHT) a 500, 550 y 600 C durante 2 horas. Se extrajeron cortes transversales para caracterizacin microestructural, medicin de dureza, determinacin de la composicin qumica y ensayos de desgaste, en las distintas condiciones de PWHT. Los ensayos de desgaste (metal-metal) se realizaron en una mquina Amsler, bajo dos condiciones de carga: con carga de 2000 N cclicamente variable, produciendo una tensin media aplicada que vari entre 15 a 0 MPa por cada vuelta; y con carga fija de 2000 N. El material de referencia fue un acero tipo SAE 1020. Se determinaron las curvas de prdida de peso en funcin de la distancia recorrida hasta 5000 metros para todas las condiciones. Luego del ensayo se analizaron las superficies de desgaste. El comportamiento al desgaste mostr una variacin lineal entre la prdida en peso y la distancia recorrida por la rueda, para las distintas condiciones. La temperatura medida en la zona de contacto fue de 410 C para carga cclica y 530C a carga constante. Se encontr que la condicin con menor dureza tuvo la mejor resistencia al desgaste. Los mecanismos de desgaste observados fueron oxidacin, abrasin y delaminacin, con deformacin plstica. Se identificaron los xidos formados sobre la superficie de la placa desgastada.

Palabras claves: soldadura de recargue, aceros para herramientas, desgaste, carga oxidacin.

cclica,

1. INTRODUCCIN La soldadura de recargue es un mtodo muy utilizado para funcionalizar superficies sometidas a desgaste severo, corrosin u oxidacin. En los ltimos tiempos se transform en un campo de gran aplicacin y desarrollo tecnolgico tanto para la fabricacin de nuevos componentes como para su reparacin y la extensin de su vida til dentro de las ms variadas industrias[1]. En este sentido, el estudio sistemtico de diversos consumibles y procesos de soldadura aplicados a recargues duros es de gran inters para la optimizacin del diseo de dichos consumibles y para la evaluacin y puesta a punto de procedimientos de soldadura. Dentro de los consumibles de soldadura, los alambres tubulares se han constituido en una de las opciones ms empleadas ltimamente. Dichos consumibles presentan mayores productividad y flexibilidad de fabricacin para grados aleados, presentando una alternativa econmica para producciones importantes[2]. Los alambres tubulares metal-cored, son consumibles de ltima tecnologa que suman la ventaja de una muy baja generacin de escoria, menor tasa de formacin de humos y mayores velocidades de deposicin. En general, el material recargado para aplicaciones relacionadas con el desgaste posee una estructura de alta dureza o endurecible por trabajado mecnico o tratamiento trmico, como martensita o una matriz blanda con partculas duras o segundas fases (carburos o boruros) de acuerdo con el tipo de aplicacin buscada[3]. En particular para deslizamiento o rodadura metal-metal, donde el desgaste se debe

fundamentalmente a oxidacin, fatiga sub-superficial y adhesin, usualmente se emplean materiales con contenidos de carbono de entre 0,1 a 0,7 % y hasta un 20 % de aleacin (Cr, Mn, Mo, W y/o V) como aceros martensticos para herramientas o aceros inoxidables martensticos. Dentro de los mecanismos de desgaste se encuentran el oxidativo severo y el pitting. En el primer caso las elevadas tensiones de contacto que se producen debajo de la capa de xido, ms precisamente en el sustrato, producen gran deformacin plstica y fisuras paralelas a la direccin de deslizamiento, las cuales se propagan hasta producir el desprendimiento del material, adems como el material pierde proteccin puede encontrarse zonas con desgaste adhesivo [4]. El segundo se produce cuando las cargas actuantes son variables produciendo fatiga de contacto sobre la superficie. Al igual que en el caso anterior la ruptura del material se produce por debajo de la capa de oxido [5]. El tipo de mecanismo de desgaste actuante en un dado tribosistema depende de las condiciones de servicio y define la vida en servicio de un componente. En este sentido es escasa la informacin sistemtica respecto de los mecanismos de desgaste actuantes y su relacin con las condiciones de ensayo para este tipo de materiales. El objetivo del presente trabajo fue estudiar el comportamiento tribolgico de un recargue de acero martenstico para herramientas depositado mediante el proceso de soldadura semiautomtica bajo proteccin gaseosa, con alambre tubular metal cored. 2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL A fin de estudiar el comportamiento al desgaste y la microestructura del depsito de soldadura martenstico resistente al desgaste obtenido con un alambre tubular del tipo metal-cored, se sold una probeta de recargue sobre una chapa de 375x75 mm de acero al carbono tipo AISI 1010 de 19 mm de espesor. Se depositaron cuatro capas con 5, 4, 4 y 3 cordones en cada una. El consumible empleado fue un alambre tubular de dimetro 1,2 mm del tipo metal-cored, depositado mediante el proceso GMAW. Los parmetros de soldadura empleados fueron: V=28V, I=180A, v=2,6mm/seg. El calor aportado resultante fue de 1,93KJ/mm.El gas empleado fue Ar-2%CO2. La longitud libre del alambre fue de 20 mm y el caudal de gas de 20L/min. La posicin de soldadura fue bajo mano y la temperatura de precalentamiento y entre pasadas fue de 150C. La probeta se radiografi a fin de evaluar la calidad del depsito. De la probeta soldada se extrajeron cortes transversales que se prepararon para determinacin de composicin qumica y observacin metalogrfica. Se determin la composicin qumica sobre la superficie del ltimo cordn por espectrometra de emisin (OES). Se caracteriz la microestructura mediante microscopas ptica (LM) y electrnica de barrido (SEM). A fin de caracterizar el comportamiento al desgaste del depsito se obtuvieron 6 cortes transversales de 10 mm de espesor. Se les realizaron tratamientos trmicos segn tabla 2, durante 2 horas. A partir de estos cortes se mecanizaron las probetas para el ensayo de desgaste. Como material de referencia se emple un acero SAE 1020. Las probetas del material de referencia corresponden a un cilindro de 40 mm de dimetro y 10 mm de espesor. Identificacin CH VH VS Tabla 2. Identificacin de las probetas Temperatura de revenido (C) Condicin de carga de ensayo 500 constante 500 variable 600 variable

La rugosidad superficial para ambas probetas (placa y rueda) fue de Ra= 0.8m. Previo al ensayo las probetas se limpiaron con ultrasonido y se pesaron con una balanza analtica. Se estudi el comportamiento al desgaste en funcin de la carga aplicada y de la distancia recorrida durante el deslizamiento de la rueda sobre la placa. La carga aplicada fue de 2000 N. La prdida en peso se midi para 275, 550, 825, 1100, 1375, 1650, 3300 y 4950 recorridos. Para la condiciones de carga variable se debe hacer una correccin sobre la distancia recorrida multiplicndola por 2/3 para obtener la distancia efectiva de contacto. Se ensayaron 2 conjuntos (placa-rueda) para cada condicin de carga, promedindose los resultados obtenidos. Los ensayos de desgaste se realizaron con una mquina AMSLER, en condicin de deslizamiento puro, con carga constante para la condicin revenida a 550 C (CH) y bajo carga variable para las otras (VS y VH). En la figura 2a se puede ver un esquema de la mquina AMSLER empleada y de la disposicin del par de desgaste (placa-rueda) en la figura 2b. En la figura 2c se muestra el ciclo de carga variable. El debris producido durante cada uno de los intervalos fue recolectado. Con una termocupla se midi la temperatura al cabo de 1 hora de ensayo continuo. Antes del ensayo se medi la microdureza (HV) en cinco zonas cercanas a la superficie de desgaste (figura 4a), promedindose los valores obtenidos.

1 vuelta de la rueda 2000 N

c) Figura 2. a-Mquina AMSLER, b- disposicin del par de desgaste y c- ciclo de carga.

1/6

2/3

1/6

Vueltas

Luego del ensayo sobre las probetas desgastadas se midi microdureza sobre la superficie (figura 4 b), dentro de la zona de deformacin plstica. Para ello se realizo un desbaste con lija de 600 para eliminar los xidos y generar una superficie plana. Asimismo, la superficie desgastada fue analizada mediante microscopas ptica y electrnica de barrido.

Figura 4. a) Esquema de barrido de dureza subsuperficial. b) Medicin de dureza sobre superficie. 3. RESULTADOS y DISCUSIN En la figura 5 se observa un corte transversal de la probeta soldada observndose el metal base, el material recargado y la ausencia de defectos macroscpicos. Este hecho fue confirmado por las radiografas donde el nivel de defectos reportado fue bajo.

RC
Figura 5. Corte transversal de la probeta soldada. En la tabla 3 se muestra el resultado del anlisis qumico obtenido sobre la superficie del ltimo cordn. En este sentido cabe aclarar que la composicin qumica vara en funcin de la distancia a la superficie debido al efecto de dilucin con el metal base. Sin embargo, se mostr previamente [6] que en la zona correspondiente a la superficie de desgaste, la composicin no vara significativamente. Tabla 3. Composicin qumica (% en peso) en el ltimo cordn. C Mn Si Cr Mo V W
0,48 1,30 0,67 5,5 2,6 0,40 1,9

En la figura 6 se observan las microestructuras de las muestras tratadas trmicamente. Esta zona corresponde a una distancia de 100 micrones desde la superficie de desgaste sobre la lnea central del depsito de la probeta, correspondiente a la zona identificada como 1 en la figura 4.

500 C

600 C

Figura 6. Microestructura en la zona cercana a la superficie de desgaste. La microestructura est compuesta por martensita y austenita retenida, la cual va disminuyendo en contenido desde un 10% para la condicin tratada a 500 C hasta un valor inferior al 5% para 600C[7]. Adems para todas las condiciones se produce la precipitacin de carburos MC, M2C, M7C3 y M23C7 [8-10].Esto es consistente con lo reportado para este tipo de materiales. Por otra parte, dado el aumento en el contenido de aleacin detectado en la zona interdendrtica [6], se tiene una disminucin local de la temperatura de inicio de la transformacin martenstica, por lo que se genera austenita retenida en dicha zona. En la tabla 4 se observan los resultados de dureza obtenidos, segn lo indicado en la figura 4. Tabla 4. Microdureza Vickers promedio (HVp) previa y posteriormente al ensayo de desgaste. Muestra CH VH VS HVp (inicial) 715 720 503 HVp (ensayada) 465 815 827 Los resultados de la dureza en condicin inicial son el promedio de por lo menos quince mediciones, en cada muestra. Los valores obtenidos son consistentes con lo esperado para este tipo de materiales. Las muestras tratadas a 500C se obtiene la mayor dureza asociada a un proceso de precipitacin coherente que lleva a un endurecimiento secundario. Para 600C de revenido, los carburos coalescen, aumentando de tamao y perdiendo la coherencia con la red, dando como resultado una disminucin de la dureza [11]. A su vez, la martensita disminuye su contenido de carbono, lo que tambin genera un ablandamiento. La dureza medida luego el proceso de desgaste en la zona de contacto se ve fuertemente afectada respecto de los valores originales. Para la condicin ensayada a carga constante se produce un ablandamiento de la microestructura. Esto est asociado a un revenido de la microestructura debido al elevado gradiente de temperaturas, donde la temperatura macro medida fue de 530 C. Pero, en las condiciones de carga variables se observa que la dureza sufri un endurecimiento para ambas condiciones [12], siendo mayor para la condicin que present menor dureza inicial. La temperatura medida fue de 410 C. En la figura 7 se puede observar la prdida en peso de la placa en funcin de la distancia recorrida, para las distintas condiciones ensayadas.
0,5

Prdida de desgaste (Pp) [g]

0,4 0,3 0,2 0,1 0,0 0

V500 C720 V720

Pp (V500) = 0,00010 D + 0,102175 Pp (V720) = 0,00014 D + 0,018062 Pp (C720) = 0,00010 D + 0,023645 1000 2000 Distancia (D) [m] 3000

Figura 7. Valores de prdida de peso en funcin de la distancia y de la carga para la placa.

La prdida de peso aumenta con la carga aplicada y con la distancia recorrida. El ajuste lineal se realiz a partir de los 1100 metros, que coincide con el inicio del rgimen estacionario[9]. Los resultados presentaron una buena correlacin lineal con la distancia, obtenindose las expresiones para cada caso. El coeficiente de correlacin R2 fue mayor que 0,98 para todos los casos. En la figura 8a se puede ver la superficie desgastada de la placa cubierta por una capa de xido principalmente de Fe2O3 [13].Tambin zonas donde el mismo se ha desprendido y form pequeos pit. En la figura 8b este efecto se ve ms marcado, donde las zonas indicadas son: las oxidadas (A) y el metal (B). En la figura 9a se observa un corte transversal sin atacar de la probeta CH y VS. Vemos las fisuras (A) que se inician en la superficie y se propagan en direccin paralela al movimiento. Adems para todos los casos se observ que el espesor del oxido fue de 10 m para las condiciones de carga variables y 15 m para carga contante, esto se debi a la diferencia de temperaturas generadas en la superficie de contacto siendo de 410C y 530C respectivamente.

B
a)
b)

Figura 8. Superficie de desgaste de la placa ensayada a) Carga constante b) Carga variable.

a)

10 m

b)

Figura 9. Corte transversal de la probeta desgastada a) Carga variable b) Carga constante.

12 m
18 m

a)

10m

b)

10m

Figura 10. Zona deformada de la probeta desgastada a) V500 b) V720. Para la condiciones ensayas a carga variables notamos que la probeta que inicialmente tena menor dureza sufri una gran deformacin plstica pasando de 503 HV a unos 827 HV. El espesor de deformacin fue mayor respecto de la condicin revenida a 500C, unos 18 m respecto de 12m (figura 10)[14, 15]. Esto nos indica que presenta una mejor ductilidad. Podemos decir entonces que el proceso de desgaste para las tres condiciones fue el siguiente: una primera etapa (figura 11 a) donde se produce por efecto de friccin una elevacin de la temperatura, siendo mayor en las zonas de interferencia (Tc). Luego se produce la deformacin plstica en dichas zonas y la difusin de oxigeno en el metal (figura 12 b), provocando la oxidacin del mismo[16]. Adems se empiezan a generar en

superficie las primeras fisuras, entre las placas de martensita, producto de la elevada deformacin y tensin [17]. Posteriormente la capa de xido crece y para las condiciones que estn sometida a carga variable la fisura se propaga por los mecanismos de fatiga controlada por deformacin hasta producir el desprendimiento del material [18, 19]. Para la condicin de carga constante esta fisura crece de manera ms lenta rompindose anteriormente en la interfaz oxido-metal (figura 11c). Luego el proceso se reinicia desde a).

Figura 11. Secuencia de desgaste para todas las probetas ensayadas. Entonces concluimos que para las condiciones ensayadas a carga variable la que presenta mejor ductilidad (menor dureza) y por ende mejor resistencia a la fatiga tiene la menor tasa de desgaste. Comparando entre condicin de carga constante y variable se ve que las dos presentan igual tasa de desgate, pero tienen diferentes mecanismos. La primera falla por fatiga dentro del metal, pero en la segunda la falla se da principalmente en la interface metal-oxido, lo que ocurre es que al tener esta mayor temperatura el oxido es mayor y por lo tanto mayor metal desgastado, igualando as la prdida de peso respecto de la condicin con carga variable. 4. CONCLUSIONES - La microestructura, en la zona de contacto de la probeta de desgaste del material de recargue estuvo compuesta principalmente de martensita y austenita retenida. A medida que aument la temperatura de revenido disminuyo el porcentaje de austenita hasta valores inferiores al 5%. - El desgaste para la placa mostr una variacin lineal entre la prdida de peso y la distancia recorrida por la rueda, obtenindose la expresin que los relaciona. - Las probetas ensayadas a carga constante sufrieron un revenido de la microestructura. La dureza cay de 720 a 465Hv. Pero para las condiciones de carga variable se encontr que ocurri un endurecimiento alcanzando valores cercanos a los 830 Hv. - Para todas las condiciones se observ sobre la superficie de desgaste de la placa una capa discontinua de xido. El mecanismo de desgaste identificado sobre la placa ensayada a carga contante fue de oxidacin severa. La temperatura alcanzada fue de 530 C. Para las condiciones de carga variable el mecanismo de desgaste fue pitting. La temperatura medida fue de 410 C. Sobre los cortes transversales se vio gran deformacin plstica en direccin paralela al deslizamiento. - De las probetas ensayas a carga variable la de menor dureza present la menor tasa de desgaste. REFERENCIAS

1. 2. 3. 4. 5. 6.

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AGRADECIMIENTOS Los autores desean agradecer a EUTECTIC-CONARCO Argentina por la provisin del consumible utilizado, a ESAB Brasil por la fabricacin del mismo, especialmente elaborado para este trabajo. A AIR LIQUIDE Argentina por la donacin de los gases de soldadura, al Taller de Aplicaciones Industriales de CONARCO-ESAB por las facilidades para soldar, a CONARCO-ESAB por la realizacin de los anlisis qumicos, al LABORATORIO DE MICROSCOPA ELECTRNICA DE INTI - MECNICA por la realizacin de la microscopa electrnica de barrido y a APUENFI (Asociacin de Profesores Empresarios rea Mecnica de la Facultad de Ingeniera-Universidad Nacional de Lomas de Zamora) por el apoyo econmico al presente proyecto. Reconocen adems a la ANPCyT, por el soporte financiero.