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NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA

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JAVIER MELERO

NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA

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1 TOLERANCIAS DE FABRICACIN ...................................................................................................................................... 5 1.1 Introduccin. ............................................................................................................................................................................. 5 1.2 Tolerancias de fabricacin ....................................................................................................................................................... 5 1.3 Tolerancias dimensionales........................................................................................................................................................ 6 1.4 Tolerancias geomtricas. ........................................................................................................................................................ 10 1.5 Tolerancias generales. ............................................................................................................................................................ 10 1.6 Irregularidades de superficie. (Rugosidades: (ISO) "Ra"). ................................................................................................. 10

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2 CONFORMADO DE METALES POR ELIMINACIN DE MATERIAL. .................................................................... 29 2.1 Mquinas-herramienta y procesos de mecanizado .............................................................................................................. 29 2.1.1 Introduccin ......................................................................................................................................................................... 29 2.1.2 Conformado de metales por arranque de viruta ............................................................................................................... 29 2.1.2.1 Fabricacin de formas redondeadas o de revolucin ..................................................................................................... 29 2.1.2.2 Fabricacin de formas diversas. ...................................................................................................................................... 43 2.1.2.3 Operaciones de acabado ................................................................................................................................................... 51 2.1.2.4 Mquinas herramientas no convencionales .................................................................................................................... 61

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3 MECNICA DEL CORTE DE METALES ........................................................................................................................ 72 3.1. Modelo de corte ortogonal..................................................................................................................................................... 72 3.2. Friccin en las operaciones de mecanizado.......................................................................................................................... 74 3.3.- Temperaturas en el corte de metales................................................................................................................................... 76 3.4.- Desgaste de herramientas. ................................................................................................................................................... 81 3.5.- Fluidos de corte y acabados superficiales. .......................................................................................................................... 82 3.6.- Control de la viruta. ............................................................................................................................................................. 83 3.7.- Vibraciones en las mquinas herramienta. ........................................................................................................................ 84

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4 CONFORMADO DE METALES POR FUNDICIN ....................................................................................................... 90 4.1. Generalidades. ........................................................................................................................................................................ 90 4.2. Procedimientos para la obtencin de piezas fundidas. ........................................................................................................ 92 4.3. Otros procedimientos: ......................................................................................................................................................... 111 4.4. Defectos de las fundiciones. ................................................................................................................................................. 114 4.5. Anlisis comparativo. .......................................................................................................................................................... 115 4.6. Consideraciones de diseo. .................................................................................................................................................. 116

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5 PROCESOS DE FABRICACIN MEDIANTE DEFORMACIN DE MATERIALES METLICOS .................... 120 5.1. Introduccin al conformado por deformacin plstica..................................................................................................... 120 5.10. Extrusin. ........................................................................................................................................................................... 138 5.11. Laminado. ........................................................................................................................................................................... 140 5.2. Deformacin plstica; planteamientos. .............................................................................................................................. 121 5.3. Diagrama tensin-deformacin. ......................................................................................................................................... 121 5.4. Criterios de fluencia en plasticidad. ................................................................................................................................... 126 5.5. Determinacin de las cargas de trabajo considerando la pieza y la distribucin de tensiones. ..................................... 129 5.6. Restricciones de rozamiento................................................................................................................................................ 130 5.7. Componentes del trabajo para llevar a cabo la deformacin plstica de un material. .................................................. 132 5.8. Matricera. ............................................................................................................................................................................ 134 5.9. Estirado. ............................................................................................................................................................................... 137

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6 AUTOMATIZACIN DE LAS MQUINAS HERRAMIENTA...................................................................................... 143 6.1 Introduccin. ......................................................................................................................................................................... 143 6.2 Arquitectura de las mquinas herramienta ........................................................................................................................ 143

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6.2.1 Elementos principales ........................................................................................................................................................143 6.2.2 Accionamientos...................................................................................................................................................................144 6.2.3 Captadores de posicin ......................................................................................................................................................145 6.2.4 Alternativas a las arquitecturas convencionales ..............................................................................................................146 6.3 Automatizacin de las mquinas herramienta....................................................................................................................147 6.3.1 Controles de posicin de herramienta. .............................................................................................................................149 6.3.2 Controles de velocidades de giro .......................................................................................................................................154 6.3.3 Control de secuencias de mecanizado (refrigerante, pallets, herramientas) .................................................................154 6.4 Programacin de las mquinas herramienta con control numrico .................................................................................156 6.5 Clulas flexibles de mecanizado. ..........................................................................................................................................158 6.6. Mquinas de medicin tridimensional................................................................................................................................159

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CAPTULO 1 TOLERANCIAS DE FABRICACIN


1.1 Introduccin. En el presente captulo, se analizar el modo en que deben de ser especificadas, e interpretadas las tolerancias de fabricacin. stas tienen una importancia vital en el ciclo de diseo fabricacin (ver esquema), ya que los criterios de eleccin de las tolerancias afectan a la viabilidad econmica del producto. Ello quiere decir que un aumento en las exigencias (estrechamientos de lmites de tolerancia) de diseo, por encima de lo que su funcionalidad aconseje necesario y suficiente, repercute de manera decisiva en el precio final del elemento mecnico resultante.
DISEO-FABRICACIN materia prima obtenida por moldeo del material fundido fundicin

criterios de adecuacin a fabricacin

trmicos

Diseo

Plano

mecanizado

tratamientos

Pieza

requisitos de funcionalidad y ambientales

proceso de deformacin plstica para obtencin de materia prima (laminacin p.e.) como medio para obtencin de piezas acabadas

superficiales (qumicos)
Montaje

1.2 Tolerancias de fabricacin Imprecisin de mecanizado admisible, diferencia entre las dimensiones lmites de una cota sin comprometer la funcionalidad de la pieza dentro del conjunto de que forma parte. 1.2.1 Su necesidad. Intercambiabilidad de piezas. Tericamente sera necesario que elementos homlogos tuviesen las mismas dimensiones; pero ello no resulta posible, bien debido a los procesos de fabricacin, o bien debido a los procesos de control. Es necesario admitir que para que dos piezas sean intercambiables, sus dimensiones deben quedar comprendidas entre valores lmite, mximo y mnimo. Estos son establecidos de acuerdo con el uso del conjunto mecnico de que forman parte las piezas, y del grado de precisin requerido.
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1.2.2 Tipos. Dimensionales: Rango admisible para una dimensin dada. Geomtricas: Relacionan unas partes de la pieza con otras, o definen caractersticas geomtricas, se diferencian dos tipos: De forma. De posicin. 1.3 Tolerancias dimensionales. De aqu en adelante, se convendr que las dimensiones asignadas a taladros o agujeros, ser representadas mediante letras maysculas; en tanto que las relativas a ejes o rboles lo sern en letras minsculas. As, si tenemos un taladro con dimetro nominal D, y un eje con dimetro nominal d; las desviaciones superior e inferior que limitan su campo de tolerancia (imprecisin admisible, que no compromete la funcionalidad de la pieza) vienen dadas por:
DESVIACIONES SUPERIOR INFERIOR TALADRO EJE TALADRO EJE Es (Lmite superior del es (Lmite superior del Ei (Lmite inferior del Ei (Lmite inferior del margen de tolerancia) = margen de tolerancia) = margen de tolerancia) = margen de tolerancia) = Dmax-D dmax-d Dmin-D dmin-d TALADROS: Es-Ei = IT EJES: es-ei = IT
Nota: Los valores de Ei, Es, ei, es, se miden desde la lnea de referencia.

1.3.1 Acoplamientos. Es la unin de piezas; una interior y otra exterior. En la figura 1 se tienen dos acoplamientos tipo uno con juego, y otro con apriete.
TALADRO Es Ei Margen de tolerancia. es ei D EJE TALADRO EJE + _

JUEGO

Dimensin nominal (D)

figura 1
APRIETE lnea de referencia.

1.3.2 Calidades para dimensiones de hasta 500 mm. 1.3.2.1 Grupos de dimensiones.

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Las dimensiones nominales comprendidas entre 0 y 500 mm se subdividen en 13 grupos principales y 22 intermedios. Los principales son: 1-3; 3-6; 6-10; 10-18; 18-30; 30-50; 50-80; 80-120; 120-180; 180-250; 250-315; 315-400; 400-500. 1.3.2.2 Calidades. El sistema ISO adopta para la medicin de tolerancias en el campo de dimensiones comprendido entre 1 y 500 mm la unidad internacional de tolerancia. i (micras) = 0.45. 3 D + 0.001.D (mm) El valor de i viene determinado para cada grupo de dimensiones, siendo D el valor de la media geomtrica de los valores extremos de cada grupo de los relacionados en 3.2.1. Para cada grupo de dimensiones, se establecen 19 calidades de elaboracin: IT01 (ms precisa), IT0, IT1......IT17 (ms basta). La siguiente tabla indica cual es el valor IT ( diferencia entre lmites superior e inferior admisibles) para cada una de las calidades; y el tipo de aplicacin asociado a cada una de ellas.
CALIDAD IT01 IT0 IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 AMPLITUD (n de unidades de tolerancia) 0.3+0.008D 0.5+0.012D 0.8+0.020D Escalonadas en prog. Geomtrica entre IT1 e IT5 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1000i 1600i UTILIZACIN mecnica de precisin calibres Herradura (ejes) Tampn (agujero) pasa, no pasa piezas para acoplamientos

piezas sueltas

1.3.3 Sintaxis de las tolerancias dimensionales. La tolerancia correspondiente a una dimensin dada, se indica con una letra seguida de un nmero; la letra indica la posicin de la zona de tolerancia (tipo de acoplamiento) en relacin a la lnea de referencia y el nmero indica la calidad de la elaboracin. DIMENSIN LETRA ( indica tipo de acoplamiento) NMERO ( indica calidad) Los acoplamientos, pueden clasificarse en tres tipos fundamentales:
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mviles: con juego. fijos: con aprieto (montaje en prensa, dilatacin - contraccin, etc.). indeterminados: con juego o apriete. Las letras utilizadas para indicar la posicin de una tolerancia son las siguientes (ver figura 1): TALADROS: Los mrgenes para taladros desde la A hasta la G se encuentran por encima de la lnea de referencia. Los mrgenes para taladros desde la P hasta la Z se encuentran por debajo de la lnea de referencia. El margen para taladros con H se encuentran por encima de la lnea de referencia, pero siendo su extremo inferior la propia lnea de referencia. El margen para taladros con J es dividido en dos mitades iguales por la lnea de referencia. EJES: Los mrgenes para ejes desde la a hasta la g se encuentran por debajo de la lnea de referencia. Los mrgenes para ejes desde la p hasta la z se encuentran por encima de la lnea de referencia. El margen para taladros con h se encuentran por debajo de la lnea de referencia, pero siendo su extremo superior la propia lnea de referencia. El margen para ejes con j es dividido en dos mitades iguales por la lnea de referencia. Las posiciones de los mrgenes (dadas por los valores de Ei, Es, ei, es) con relacin a la lnea de referencia estn tabuladas (ver apndices). 1.3.4 Series de acoplamientos. Se toma como referencia uno de los dos elementos, el taladro o el eje, con posicin de tolerancia fija. Variando la posicin de la tolerancia del otro, se conseguira el acoplamiento requerido. 1.3.4.1 Eje base. Se parte de eje h, con lo que la lnea de referencia es el lmite superior del margen. entonces: Los taladros desde A al H dan acoplamientos mviles. Los taladros desde J al N dan acoplamientos indeterminados. Los taladros desde P al Z dan acoplamientos fijos. 1.3.4.2 Taladro base. Se parte de taladro H, con lo que la lnea de referencia es el lmite inferior del margen. entonces: Los ejes desde a al h dan acoplamientos mviles. Los ejes desde j al n dan acoplamientos indeterminados. Los ejes desde p al z dan acoplamientos fijos.
MVILES 8 INDETERMINADOS FIJOS

NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA MVILES Juego TAL. BASE: A H eje base: a h INDETERMINADOS juego o apriete TAL. BASE: J N eje base: j n FIJOS apriete TAL. BASE: P Z Eje base: p z

1.3.4.3 Eleccin del sistema. Depende de consideraciones econmicas relacionadas con el tipo de fabricacin que se lleva a cabo. As, con taladro base el utillaje es menos costoso (se trabajan exteriores, los ejes son los diferentes en cada caso), pero los elementos de medida para controlar los ejes (calibres de herradura) son mucho ms caros. 1.3.5 Calidad del elemento base. Es comn designar la calidad de fabricacin, con la letra correspondiente al elemento base con que se fabrica, seguida del nmero indicativo de la anchura del margen de tolerancia. As si se utiliza taladro base; diremos que se fabrica con mucha precisin si se trabaja al H6, con precisin si se trabaja al H7, con precisin media si se hace al H8; y precisin basta si se trabaja con H11 (Anlogamente para eje base).

1.3.6 Acoplamientos recomendados.


Acopla. H5-g5 H6-h5 H6-p5 H7-f6 H6-n6 H8-h8 M6-h6 H6-h6 N7-h7 F8-h7 D10-h8 H13-h11 Aplicaciones Partes giratorias de mucha precisin. Deslizable axialmente. Acoplamiento blocado. No desmontable. Acoplamiento giratorio. Acoplamiento blocado. Deslizable axialmente, lubricado. Piezas fijas, desmontables sin precisin. rganos lubricados y deslizables (pocos ciclos) Partes fijas. Partes mviles. Gran juego. Montaje a mano, juego limitado. Montaje Mano. Deslizamiento a mano. Mazo, Prensa, o diferencia de temperaturas. Mano. Mazo, Pequea prensa, o diferencia de temperaturas. Mano Mazo, Pequea prensa, o diferencia de temperaturas. Mano. Mazo, Pequea prensa, o diferencia de temperaturas. Mano. Mano. Mano.

1.3.7 Calidades para dimensiones superiores a 500 mm. Las dimensiones superiores a 500 mm y hasta 3150 mm se subdividen en 8 grupos principales (500-630, 630-800, 800-1000, 1000-1250, 1250-1600, 1600-2000, 2000-2500, 2500-3150) y 16 intermedios. Se prevn 11 calidades desde IT6 (ms precisa), hasta IT16 (ms basta). Para cada calidad de elaboracin se establece la unidad de tolerancia: I (micras) = 0.004D (mm) + 2.1

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Tenindose:
IT6 10I IT7 16I IT8 25I IT9 40I IT10 64I IT11 100I IT12 160I IT13 250I IT14 400I IT15 640I IT16 1000I

1.4 Tolerancias geomtricas. Las superficies mecanizadas difieren de las formas geomtricas deseadas, debido al proceso de fabricacin. En ello influye el estado de las mquinas, utillajes y herramientas utilizadas. Por ello debe admitirse, al igual que en el caso de las tolerancias dimensionales, un determinado margen dentro del cual la pieza ser admisible. Dentro de las tolerancias geomtricas se pueden distinguir tolerancias de dos tipos: Las de forma; que reflejan la variacin de forma admisible, y que pueden estar referidas bien a elementos aislados de las piezas, o bien asociar distintos elementos de las mismas. Las de posicin; que relacionas posiciones de distintos elementos. (p.e. ubicacin de taladros). El comit ISO/TC10, en Technical Report ISO/TR 5460 recoge los smbolos a emplear en los dibujos con el fin de poder interpretar las tolerancias geomtricas. En el anexo, se recogen los smbolos utilizados que tambin pueden consultarse en el boletn tcnico ISO correspondiente. 1.5 Tolerancias generales. En los dibujos de algunas piezas mecnicas, puede comprobarse que no todas las dimensiones y formas vienen afectadas de una indicacin al respecto de su tolerancia. Esto no debe ser interpretado como una ausencia de las mismas, ha de buscarse entonces en el propio plano una anotacin que haga referencia a la norma a la cual estn sujetas las tolerancias de tales medidas. Esta norma puede ser interna de una compaa especfica, o hacer referencia a una norma estandarizada. La norma espaola que recoge las tolerancias de forma es la UNE EN22768-1 (tolerancias para dimensiones lneales y angulares) y la UNE EN22768-2 (tolerancias para cotas geomtricas). Ambas basadas respectivamente en las normas ISO 2768-1 e ISO 2768-2. En la primera, tanto las dimensiones lneales como las angulares se encuadran dentro de cuatro categoras: fina (f), media (m), grosera (c), y muy grosera (v). En la segunda (tolerancias geomtricas), se distinguen tres clase de tolerancias H (ms fina), K, y L. 1.6 Irregularidades de superficie. (Rugosidades: (ISO) "Ra"). El perfil de una superficie, puede variar desde irregularidades microgeomtricas (rugosidades) provocadas por las herramientas, hasta las macrogeomtricas debidas a las vibraciones. Las rugosidades se pueden medir, a lo largo de una longitud prefijada, mediante diversos mtodos, dos de ellos son: Media geomtrica cuadrtica (raz cuadrada del valor medio de los cuadrados, RMS) de las alturas y profundidades respecto de la lnea media. Media aritmtica de las alturas y profundidades respecto de la lnea media. La Organizacin Internacional de Normalizacin (ISO), ha adoptado el valor Ra (Media aritmtica) definido por: l 1 Ra ( ) = y dx l0

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0 l

El valor mximo de las rugosidades obtenidas en diferentes puntos de la superficie, es el grado de rugosidad; que ha sido normalizado para los siguientes valores: SERIES PREFERENTES: 0.025; 0.050; 0.1; 0.2; 0.4; 0.8; 1.6; 3.2; 6.3; 12.5;... Cuando se prescriba que una superficie debe de tener un grado de rugosidad, debe entenderse que la medida de la rugosidad en cualquier punto de la superficie no debe ser mayor que el valor de Ra prescrito. LONGITUD A MEDIR:
Ra () 0 a 0.32 0.32 a 3.2 3.2 a 12.5 Longitud mnima de medicin l (mm) Serie Preferente Serie unificada 0.08 0.25 0.25 0.8 0.8 2.5 2.5 8 25

SINTAXIS:

Ra

Superficie de la pieza

OTROS PARMETROS: - Rz: Altura de las irregularidades en 10 puntos. - Ry: Altura mxima del perfil. - Sm: Paso medio de las irregularidades del perfil. - S: Paso medio de las crestas locales del perfil.

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ANEXOS CAPTULO 1

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TOLERANCIAS DIMENSIONALES

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TOLERANCIAS GEOMTRICAS

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CAPTULO 2 CONFORMADO DE METALES POR ELIMINACIN DE MATERIAL.


2.1 Mquinas-herramienta y procesos de mecanizado Estudio de las mquinas (convencionales y de control numrico), herramientas y elementos de verificacin y control; desde el punto de vista del tipo de pieza a fabricar. 2.1.1 Introduccin Las mquinas-herramienta, son utilizadas para conformar materiales slidos, muy particularmente metlicos, mediante eliminacin de material o cambio de forma del mismo. Suelen estar instaladas en un emplazamiento fijo, y poseen los rganos mviles y de potencia adecuados a los fines para los que ha sido construida. Las mquinas herramientas se pueden clasificar en tres categoras: 1. Mquinas de conformado de metales por arranque de viruta. 2. Mquinas para conformado de metales, mediante empleo de energas lumnica, elctrica, qumica o snica; gases supercalentados o haces de partculas de alta energa. 3. Mquinas para conformado sin arranque de viruta (prensado). Este tema est dedicado a las mquinas que pueden incluirse en los apartados primero y segundo. Las mquinas utilizadas en el conformado de metales sin remocin de viruta sern objeto de un anlisis ms detallado en el captulo correspondiente a elementos de plasticidad. 2.1.2 Conformado de metales por arranque de viruta 2.1.2.1 Fabricacin de formas redondeadas o de revolucin Las principales operaciones de mecanizado para la obtencin de este tipo de formas, son las siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Torneado Taladrado Avellanado Escariado Mandrinado Barrenado

2.1.2.1.1 Torneado

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figura 1

Se entiende por torneado la operacin de mecanizado utilizada en la obtencin de formas de revolucin. Se caracteriza por el hecho de que es la pieza a realizar la que gira mientras que una, o varias actuando independientemente, herramientas de corte monofilo se desplazan describiendo la trayectoria de la lnea generatriz (movimiento longitudinal paralelo al eje de la pieza, y movimiento transversal variando convenientemente su distancia a dicho eje) correspondiente a la forma deseada. 2.1.2.1.1.1 Factores a tener en cuenta en el torneado Los principales factores que afectan a las operaciones de torneado son los siguientes: 1. La velocidad de rotacin de la pieza, que se relaciona directamente con la velocidad de corte del material; Vcorte = Distancia al eje de la pieza en cada instante x Velocidad de rotacin. 2. El avance de la herramienta. Es la velocidad con que la herramienta recorre la trayectoria deseada. Normalmente se expresa en mm de avance por cada vuelta dada por la pieza. 3. La profundidad de corte. Es el espesor de la capa de metal removido, o mirado de otra manera la distancia entre la superficie original de la pieza y la superficie final despus de cada pasada de herramienta. 4. Tipo de material a mecanizar. 5. Tipo de herramienta a utilizar. 6. Esfuerzo de corte; F = profundidad de corte avance presin de corte (especfica de cada material). 7. Potencia de corte; P = F velocidad de corte / Rendimiento () La velocidad de corte y el avance, determinan la calidad de la superficie final, los requerimientos de potencia a la mquina a emplear, y la velocidad con la que se ejecutan las piezas. Y en su eleccin intervienen las peculiaridades del material de la herramienta, la rigidez del material que se mecaniza y el tamao y caractersticas del torno empleado. Los valores de las velocidades de corte, velocidades de avance de herramienta y profundidades de corte para recorridos de herramienta en desbaste de material, son lgicamente superiores a los realizados en recorridos de afino o acabado.

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tabla 1: velocidades de corte Nota: Estas velocidades son para herramientas de carburo y cermicas. Las velocidades para herramientas de acero rpido son menores que las indicadas. Los rangos altos, son para carburos revestidos y cermets. Para el diamante los rangos son ms altos. Profundidades (0,5 12 mm); Avances de herramienta (0,15 1 mm/rev).

2.1.2.1.1.2 Principales operaciones de torneado 2.1.2.1.1.2.1 Cilindrado Movimiento longitudinal de la herramienta en direccin paralela a la del eje de la pieza.

figura 2

2.1.2.1.1.2.2 Refrentado Movimiento transversal de la herramienta en direccin perpendicular a la del eje de la pieza, para eliminar material de alguna de sus secciones extremas. La velocidad de corte viene determinada por el mayor dimetro de la superficie a mecanizar. La punta de la herramienta debe de ser posicionada exactamente a la altura del centro de rotacin, en caso contrario las fuerzas de corte actuaran en modo adverso. La penetracin de corte viene dada, en cada caso, por la dureza de la superficie a mecanizar con el fin de evitar el desgaste de la herramienta.
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figura 3

2.1.2.1.1.2.3 Tronzado Movimiento transversal de la herramienta en direccin perpendicular a la del eje de la pieza, para eliminar material de alguna de sus secciones intermedias. Al igual que en caso anterior, la punta de la herramienta debe de ser posicionada exactamente a la altura del centro de rotacin.

figura 4

2.1.2.1.1.2.4 Barrenado Consiste en el agrandamiento de un agujero ya existente, que previamente haba sido mecanizado por taladrado, o que exista en la pieza procedente de fundicin. El barrenado debe corregir cualquier excentricidad, con respecto al eje de la pieza, que pudiera previamente tener al agujero. El desplazamiento longitudinal de la herramienta es paralelo al eje de la pieza y se produce por la cara interna de sta.

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figura 5

2.1.2.1.1.2.5 Contorneado Consiste en generar superficies de revolucin cuya generatriz es el contorno obtenido mediante el desplazamiento longitudinal y transversal de la herramienta simultneamente.

figura 6

2.1.2.1.1.2.6 Otras operaciones de torneado


1. Torneado con herramienta de forma

2. Ranurado, de la superficie frontal.

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NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA 3. Moleteado. Marcado o estriado de la

superficie de revolucin de una pieza, mediante presin con una herramienta giratoria cuya superficie contiene la forma a marcar.
tabla 2

2.1.2.1.1.3 Herramientas de torneado.

figura 7; A, B, y C (Cilindrado); E (Roscado); G (Tronzado); D y F (Refrentado).

La geometra de las herramientas de corte para el torneado depende fundamentalmente del material con que se construyan y del material de la pieza a trabajar. La terminologa ms utilizada es la que se presenta en la siguiente figura.

figura 8

El ngulo de inclinacin, afecta a la manera en que se produce la viruta, puede ser positivo (figura) o negativo. Si es positivo reduce las fuerzas de corte, resultando una menor deflexin de la pieza y utillaje porta-herramientas. Los ngulos negativos suelen emplearse en desbastes. Cuando el ngulo de desprendimiento aumenta, disminuye el esfuerzo de corte y la temperatura que se genera en la operacin de mecanizado. El ngulo de posicin influye decisivamente en la presin que ejerce la herramienta sobre la pieza. El ngulo de la punta suele ser generalmente recto. La herramienta de corte en torno, se compone de dos partes principales; una de ellas, el mango, es mediante la que deben ser transmitidos los esfuerzos al carro porta-herramientas, por lo que debe tener cierta elasticidad. La parte de corte debe de ser lo suficientemente dura como para soportar el desgaste asociado a la operacin de mecanizado.

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sta ltima puede ser independiente del mango, se trata de plaquitas removibles de metal duro, cermicas, etc.; que presentan en el mercado una amplia variedad de formas.
MATERIAL

Aleaciones de Al y Mg Aleaciones de Cu Aceros Aceros inoxidables Aleaciones de alta temp. Aleaciones refractarias Aleaciones de Titanio Hierro fundido Termoplsticos Termoendurecibles

ngulo de inclinacin 20 5 10 5 0 0 0 5 0 0

ACERO RPIDO ngulo de ngulo de desprend. incidencia 15 10 10 12 8-10 10 20 5 10 0 0 8 5 5 5 5 5 5 15-20 15-20

ngulo de posicin 5 5 15 15 15 5 15 15 10 10

PLAQUITAS DE METAL DURO ngulo de ngulo de ngulo de ngulo de inclinacin desprend. incidencia posicin 0 5 5 15 0 -5 -5-0 5 0 -5 -5 0 0 5 -5 -5-5 0 0 -5 -5 0 15 5 5 5 5 5 5 5 15-20 5 15 15 15 45 15 5 15 10 15

Dado que los procesos de corte de metales entraan altos esfuerzos locales, fricciones, y una considerable generacin de calor, las herramientas de corte deben de poseer una combinacin de cualidades que las hagan aptas para soportar tales entornos. Estos requisitos se encuentran reflejados, en proporciones variables, en los diversos materiales usados en el corte de metales. As se tienen: Aceros al carbono (conteniendo del 1 al 1,2 % de carbono); Aceros rpidos (aleaciones de hierro conteniendo tungsteno, cromo, vanadio, y carbono en diferentes proporciones), carburo de tungsteno, diamante, y carburos cermicos (ms recientes).

figura 9; Anlisis comparativo de distintos materiales para plaquitas removibles.

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figura 10; Dureza y resistencia al desgaste versus resistencia mecnica en los materiales para herramientas.

2.1.2.1.1.4 Mquinas de tornear Las mquinas de tornear se denominan "Tornos". Existen diferentes clasificaciones para encuadrar los distintos tipos de tornos. 1. Segn el nmero de herramientas instaladas en su carro porta-herramientas: monoherramienta, multi-herramienta, revolver. 2. Segn la orientacin del eje de giro: horizontales y verticales. 3. Segn la disposicin de las sujeciones de la pieza de trabajo: entre puntos, al aire. 4. Segn el grado de automatizacin con el que se desarrolla la operacin de mecanizado: con alimentador de barra, semiautomtico (para decoletaje), control numrico, de control numrico con cabezales motorizados. Copiado con mando por transmisin hidrulica o elctrica. (muchos incluyen elementos para la recogida automtica de viruta y elementos para circulacin de refrigerantes). 5. Segn las dimensiones mximas de las piezas a fabricar, dimetro (desde centmetros hasta ms de un metro) y longitud entre centros (hasta varios metros).

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2.1.2.1.2 Taladrado
Velocidad Avance

figura 11

Consiste en mecanizar un agujero en una pieza donde antes no lo haba, o bien en agrandar uno ya existente (barrenado). En este caso la pieza permanece inmvil y convenientemente embridada a una mesa, mientras que la herramienta incide sobre ella girando alrededor del eje del agujero a mecanizar. 2.1.2.1.2.1 Factores a tener en cuenta en el taladrado Los factores esenciales a tener en cuenta en las operaciones de taladrado son: 1. La velocidad de corte (v), que es igual a la velocidad perifrica en m/min (generalmente), dependiendo del material de la pieza y de la broca, del avance y de la profundidad del agujero (l). 2. Avance por revolucin (s), en mm/rev, dependiente del material de la pieza y de la broca, as como de su dimetro (d) en mm. (l + 0,3 d ) d . minutos 3. Tiempo de taladrado: t p = s v 1000 4. Fuerzas de corte, momento de torsin necesario, y la potencia absorbida por el taladro. La fuerza que ejerce un taladro, por cada uno de sus filos de corte, sobre el material, se puede descomponer en: a) Una componente radial perpendicular al filo de corte: Fuerza radial (FR/n); con n siendo el nmero de filos de corte principales. b) Otra componente perpendicular a la anterior: Fuerza de corte (FC/n); situada en un plano perpendicular al de la direccin de taladrado. Ambas actan en el centro del filo de corte principal considerado.
avance/2 Fpenetracin/2 Fc/2

d/2

FR/2

figura 12; caso particular n = 2

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Ambas fuerzas vienen dadas por las siguientes expresiones: FC/2 = k1 (presin de corte) (ad / 4) FR/2 = k2 (presin de corte) (ad / 4) El momento de torsin es: M = FC d/4. Y la potencia consumida: P = FC velocidad de corte.
2.1.2.1.2.2 Operaciones de taladrado

Mecanizado de agujeros nuevos y agrandado de otros ya existentes (barrenado).


2.1.2.1.2.3 Herramientas para taladrado

El taladro puede ser definido como una herramienta rotativa de corte, que puede tener uno o ms filos de corte, y una o ms ranuras (helicoidales o rectas) para la evacuacin de virutas.

figura 13

Los elementos que caracterizan esta herramienta son: el ngulo de la punta, el ngulo que forman el filo principal y la perpendicular al eje de la herramienta (entre 12 y 18 usualmente), y el ngulo del filo transversal. El valor del primero oscila entre 80 para taladrar madera o plstico y materiales moldeados por presin, 118 para aleaciones de broce y aceros suaves, 130 para aleaciones de aluminio, y los 140 para taladrar aceros especiales. As mismo el ngulo de la hlice vara entre 12 y 40 en funcin del tipo de material a taladrar. El nmero de filos secundarios depende del desgaste previsto en las operaciones de taladrado, y del tipo de operacin.

figura 14

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2.1.2.1.2.4 Mquinas para taladrado

2.1.2.1.2.4.1 Taladradoras. Se clasifican por tamao y posicin del taladrado (horizontal o de columna verticales), portabilidad (desde pequeos taladros de sobremesa, hasta grande taladradoras radiales), nmero de husillos y grado de automatizacin de la operacin que desarrollan. 2.1.2.1.2.4.2 Punteadoras. Son mquinas que pueden taladrar con gran precisin, aunque tambin pueden llevar a cabo operaciones de mandrinado y fresado. 2.1.2.1.2.4.3 Tornos. Un torno puede tambin ser usado con el fin de realizar taladros con centro en el eje de una pieza cilndrica. Aqu la particularidad radica en el hecho de que es la herramienta la que permanece fija mientras que gira la pieza.
2.1.2.1.3 Avellanado

Es una operacin de mecanizado consistente en producir agrandamientos de agujeros en uno de sus extremos con seccin cnica.

figura 15

2.1.2.1.4 Escariado

Operacin de mecanizado llevada a cabo con una herramienta del tipo de la de la figura, con el fin dar acabado adecuado (medida final) a agujeros previamente taladrados o barrenados. Los filos de corte estn orientados paralelamente al eje de giro de la herramienta. La operacin puede ejecutarse en mquinas de taladrar o bien en cetros de mecanizado.

figura 16

2.1.2.1.5 Mandrinado

Es una operacin de mecanizado que se ejecuta con herramientas monofilo. El procedimiento es similar al de la ejecucin de una operacin de torneado, pero con la particularidad de que aqu lo que gira no es la pieza sino la herramienta. Sirve para, por ejemplo mecanizar camisas de
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cilindros en su parte interna, y se lleva a cabo en mquinas de mandrinar o bien en centros de mecanizado.

figura 17

2.1.2.1.6 Roscado

Operacin de mecanizado consistente en producir roscas con el perfil adecuado, tanto en pernos (roscados exteriores), como en agujeros (roscados interiores) previamente mecanizados. Las roscas se emplean en elementos de fijacin o unin de piezas, y en elementos aptos para la transmisin del movimiento (husillos roscados, tornillos sin fin). Los tipos de roscas normalizadas ms importantes, son: La rosca puntiaguda o triangular (fina, media o basta, en funcin del paso) . Rosca mtrica (ngulo de flanco = 60). Rosca Whitworth (ngulo de flanco = 55) normal o para tubos. Rosca trapecial. Rosca de sierra. Rosca redondeada.
2.1.2.1.6.1 Operaciones de roscado

2.1.2.1.6.1.1 Roscado de pernos El roscado se lleva a cabo sobre piezas cilndricas previamente mecanizadas al dimetro adecuado a la consecucin de la rosca requerida. Los parmetros que gobiernan el roscado de pernos son: el tipo de rosca, dimetro de la rosca y del ncleo, y el paso de rosca y el perfil geomtrico de cada hilo de rosca en funcin del paso. 2.1.2.1.6.1.1 Roscado de agujeros Se lleva a cabo sobre superficies cilndricas interiores ya existentes en las piezas objeto de roscado, la geometra de cada uno de los hilos de rosca es tambin funcin del paso de la rosca macho correspondiente para cada tipo de rosca estandarizada.
2.1.2.1.6.2 Procedimientos y mquinas para llevar a cabo roscados.

2.1.2.1.6.2.1 Tallado. Consecucin de la rosca a partir de un perno o agujero preexistente mediante remocin de viruta. 2.1.2.1.6.2.1.1 Tallado de roscas con macho de roscar

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Se emplea fundamentalmente para roscas interiores de calidad con perfil triangular para sujecin de piezas. Es una herramienta cilndrica que reproduce el perfil de la rosca de modo discontinuo, para evacuacin de virutas, usualmente en tres tramos que pueden observarse si se practica una seccin de la herramienta perpendicularmente al eje. Puede usarse para roscar a mano, en torno, en taladradora o en centro de mecanizado, pero siempre ha de practicarse el taladrado previo al dimetro adecuado (tabulados). Existen machos de tallado previo y machos para acabado. 2.1.2.1.6.2.1.2 Tallado de roscas con terrajas Sirve para tallar roscas exteriores a mano o en torno, y su constitucin es parecida a lo que podra ser el negativo del macho de roscar. 2.1.2.1.6.2.1.3 Tallado de roscas en torno, con til de roscar.

figura 18

Es el sistema ms verstil y a la vez simple de tallar roscas tanto exteriores como interiores. El perfil resultante est determinado por la forma de la herramienta y su posicin relativa con respecto a la pieza. Adems debe existir una relacin especfica entre el movimiento longitudinal de la herramienta, y el movimiento de rotacin de la pieza. Ello puede obtenerse mediante juegos de ruedas dentadas intercambiables conectadas mecnicamente al husillo de avance, o bien mediante tallado con plantillas; ello evidentemente no es preciso en un torno de control numrico, ya que dicha relacin queda gobernada por los correspondientes dispositivos de regulacin automtica de los movimientos de la mquina. 2.1.2.1.6.2.1.4 Tallado de roscas con fresa madre La pieza a roscar gira, y tambin lo hace la herramienta, que es multifilo, cilndrica y con forma que se ajusta a la rosca deseada. Se pueden realizar roscas interiores y exteriores. Si las roscas son largas stas se realizan con una fresa de forma que tiene que guardar una posicin perpendicular a la lnea helicoidal, el paso de la rosca se obtiene por desplazamiento longitudinal de la fresa (la rosca se puede realizar en una o varias pasadas). Por otra parte si las roscas son cortas, y su perfil triangular, se pueden emplear fresas madre ranuradas y sin inclinacin. La forma de las ranuras debe de corresponderse con el perfil de la rosca. El movimiento de corte lo realiza la fresa con una inclinacin igual al ngulo de la pendiente de la hlice. Durante una

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revolucin la pieza se desplaza longitudinalmente en una magnitud igual al paso. stas operaciones de tallado de roscas se efectan con mquinas especiales a tal efecto. 2.1.2.1.6.2.1.5 Esmerilado de roscas La disposicin relativa de pieza y herramienta es similar a la del caso anterior, pero la diferencia estriba en que la herramienta es una muela abrasiva (de perfil simple o mltiple). Se aplica a piezas templadas, y cuando es precisa una gran exactitud y buena calidad superficial (tambin en piezas previamente roscadas si son grandes). La pieza gira a un reducido nmero de revoluciones y realiza el movimiento de avance correspondiente al paso de la rosca. 2.1.2.1.6.2.2 Laminado. Consecucin de la rosca por procedimientos de conservacin de masa mediante deformacin plstica, y que por lo tanto da lugar a roscas de mejores caractersticas mecnicas. La rosca se lamina por medio de mordazas planas estriadas o por medio de rodillos. En la figura se puede comparar la disposicin final de las fibras del material.

figura 19; tallado de roscas versus laminado

figura 20; a) Con macho de roscar; b) Terraja; c) Torno; d) Fresado; e) Esmerilado; f) laminado

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2.1.2.2 Fabricacin de formas diversas. 2.1.2.2.1 Fresado

La pieza es mecanizada mediante la presentacin de su superficie a una herramienta circular giratoria con varios filos de corte en su circunferencia. La pieza esta slidamente fijada a una mesa con posibilidad de movimientos horizontal, vertical y longitudinal; y en algunos casos de rotacin. Superficies planas, contornos, ngulos, ranuras, dientes de engranaje, y otras formas complejas pueden obtenerse mediante este procedimiento sin ms que adaptar la geometra de la herramienta.
2.1.2.2.1.1 Factores a tener en cuenta en el fresado.

2.1.2.2.1.1.1 Ajuste del nmero de revoluciones. El nmero de revoluciones depende de la velocidad de corte admitida y del dimetro de la fresa. En el fresado se entiende por velocidad de corte el recorrido de un filo de la fresa por unidad de tiempo: Vc (velocidad de corte) = r (radio de la fresa) con: = 2 f (frecuencia rotacional) Las velocidades de corte admisibles son, en orden de magnitud aproximado, las que aparecen en la siguiente tabla.
RANGO APROXIMADO DE VELOCIDADES DE CORTE EN LAS OPERACIONES DE FRESADO MATERIAL VELOCIDAD DE CORTE m/min Aleaciones de aluminio 300-3000 Fundicin de hierro (gris) 90-1300 Aleaciones de cobre 90-1000 Aleaciones de alta temperatura 30-550 Aceros 60-450 Aceros inoxidables 90-500 Termoplsticos y termoendurecibles 90-1400 Aleaciones de titanio 40-150
Notas: (a) Estas velocidades son para herramientas de carburos, cermicas, cermets y puntas de diamante. Las velocidades para herramientas de acero rpido son inferiores a las indicadas. (b) Son velocidades para profundidades de corte en el rango de 1 a 8 mm. (c) Corte por diente en el rango de 0.08-0.46 mm/rev.

2.1.2.2.1.1.2 Ajuste del avance. El avance en el fresado se da en longitud de pieza fresada por unidad de tiempo. Teniendo en cuenta esto veamos cules son los principales parmetros a considerar en las operaciones de fresado: N = rpm = 60/2 D = Dimetro de la fresa. n = Nmero de dientes de la fresa. v = Avance de la fresa en (mm / minuto). f = Avance de la fresa en (mm/vuelta). af = Espesor de viruta en la superficie removida = v/ N n l = Longitud de la superficie a fresar. V = Material removido Volumen/tiempo = ancho profundidad de corte (d) avance. Par = (Fuerza de corte)(D/2)

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Potencia = (Par)() = V/ Vadmisible; Vadmisible es el volumen mximo de material que se puede remover por cada Unidad de potencia en cada Unidad de tiempo; viene dado para cada tipo de material. E = Espesor mximo de viruta no deformada = (v/ N n)sen; con "" ver figura.
cos = 1 2 d D
af D/2

d E

figura 21

FRESADO

CILNDRICO

FRONTAL

CANTIDAD ADMISIBLE DE VIRUTA cm3/Kwmin Acero 35-60 Acero 60-80 Acero hasta Fundicin gris Aleaciones de Kg/mm2 sin Kg/mm2 100 Kg/mm2 cobre alear aleado aleado 12 10 8 22 30 15 12 10 28 40

Metales ligeros 60 75

2.1.2.2.1.2 Principales operaciones de fresado

2.1.2.2.1.2.1 Fresado en contradireccin y fresado paralelo En el fresado en contradireccin, la viruta se arranca primeramente por el sitio ms delgado. Antes de que los dientes de la fresa penetren en el material, resbalan sobre la superficie que se trabaja. En el fresado paralelo la pieza es fuertemente presionada contra su apoyo. La mesa de trabajo no debe tener juego alguno, pues de lo contrario la fresa empujara a la pieza.

figura 22

2.1.2.2.1.2.2 Fresado cilndrico.

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El eje de giro de la fresa es paralelo a la superficie de la pieza que se est mecanizando. La herramienta usada es generalmente de acero rpido, con un nmero determinado de dientes que actan como puntos de corte individuales. Los filos de las fresas pueden ser rectos o helicoidales produciendo respectivamente una acin de corte ortogonal u oblicua. En el fresado cilndrico se emplea generalmente el fresado en contradireccin. La mquina experimenta una carga irregular debido a la forma de las virutas. 2.1.2.2.1.2.3 Fresado frontal. En el fresado frontal el eje de giro de la herramienta es perpendicular a la superficie trabajada. Cada diente arranca una viruta de espesor uniforme, siendo la carga de la fresadora uniforme. Las herramientas pueden ser de una pieza o de plaquitas removibles. Debido al movimiento relativo entre los dientes de la fresa y la pieza, aparecen unas marcas circulares en la superficie fresada que afectan seriamente a la rugosidad de sta, y cuya forma depende de la geometra de la esquina del diente y de la cantidad de metal removido por cada uno de los dientes. 2.1.2.2.1.2.4 Acabado de superficies y cajeado mediante fresado. (End milling) Las herramientas utilizadas a este fin, poseen filos de corte tanto en la parte lateral como en el extremo. La herramienta gira, normalmente, alrededor de un eje perpendicular a la zona de superficie de la pieza que en cada momento se ha de trabajar. Diversos son los perfiles que pueden ser mecanizados mediante este tipo de fresas, y el hecho de que posean filos cortantes en el extremo, las habilita para poder ser usadas a modo de taladro para iniciar cavidades en las operaciones de cajeado. Las fresas de acabado, pueden tener extremos con formas hemisfricas con el fin de producir superficies complejas, como por ejemplo las de los utillajes de fundicin. stas herramientas, pueden ser de una pieza o constituirse a base de plaquitas removibles. Una de las aplicaciones es el fresado de alta velocidad en el mecanizado de componentes aerospaciales de aluminio, pudindose alcanzar velocidades de husillo de hasta 20000 rpm si la potencia de la mquina y el mecanismo de recoleccin de virutas lo permiten.

figura 23

2.1.2.2.1.2.5 Fresado de forma y otras operaciones de fresado. Con el fin de mecanizar superficies diversas, existen otros tipos de conformado de herramientas para fresado con: Montaje en rbol, ms de una herramienta, para mecanizar (p.e.) superficies que sean paralelas. (Fig. 24). Fresado de forma; usado para mecanizar perfiles curvados con cortadores conformados a tal efecto, por ejemplo, en el fresado de dientes de un engranaje.(Fig. 24).
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Ranurados especiales, por ejemplo en forma de T, como los usados en las mesas de las mquinas herramienta; colas de milano; etc.

figura 24

2.1.2.2.1.3 Herramientas de fresado

En una seccin transversal de cada uno de los filos de una herramienta de fresa pueden identificarse, al igual que en las herramientas de torno, el ngulo de desprendimiento o ataque, y el ngulo de incidencia. El ngulo de inclinacin es el que tiene que ver con la posible configuracin helicoidal de los dientes. sos influyen directamente en la distribucin de esfuerzos y en la conformacin de la viruta resultante. El dimetro de la fresa suele ser escogido de modo que no interfiera con las fijaciones a la mesa de la pieza a trabajar, una relacin aproximada, en fresado frontal (Dimetro / anchura de fresado), suele ser no menor a 3/2. Las herramientas pueden clasificarse en funcin de su tipo de sujecin a la mquina; ya que pueden estar montadas sobre un rbol con dos puntos de apoyo, o bien montadas en su correspondiente cono porta-herramientas y sujetas al husillo de la mquina en un nico punto (p.e. fresas de contorneado). La rigidez de la herramienta y su fijacin a la mquina es importante para conseguir superficies de calidad y reducir la vibracin en las operaciones de fresado.

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figura 25

2.1.2.2.1.4 Mquinas de fresar.

Debido a su capacidad para llevar a cabo gran variedad de operaciones, las mquinas de fresar (la primera data de 1876) constituyen el elemento de mayor versatilidad en un taller mecnico. Se clasifican fundamentalmente en horizontales y verticales segn la disposicin del husillo principal, aunque existen mquinas en las que aqul puede adoptar ambas configuraciones; podemos clasificarlas tambin en convencionales o con control numrico. Las operaciones de fresado, pueden ser llevadas a cabo en centros de mecanizado con control numrico, de los que se tratar en captulos posteriores.

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figura 26

2.1.2.2.2 Cepillado y Limado.

Es un proceso en el que una herramienta monofilo acta sobre una pieza a la que corta a lo largo de una carrera, luego retorna a su posicin inicial, y entonces comienza la siguiente carrera despus de un ligero desplazamiento lateral. En general se pueden producir todo tipo de superficies compuestas de elementos rectos. Es una operacin relativamente lenta, por esta razn es raro encontrar mquinas de este tipo en un taller de produccin. Sin embargo son muy vlidas para talleres de utillaje. Si se desplaza la mesa porta-piezas, la mquina se llama cepilladora, si el movimiento de vaivn es de la herramienta se llama limadora (el avance transversal suele ser de la mesa).
2.1.2.2.3 Mortajado.

Es una operacin de mecanizado que se realiza en mquinas denominadas mortajadoras (o tambin limadora vertical), que utilizan herramientas monofilo con movimiento alternativo vertical. Operan de manera similar a las limadoras, y se utilizan p.e. en la fabricacin de chaveteros de piezas involucradas en mecanismos de transmisin.
2.1.2.2.4 Brochado

El brochado es un procedimiento de mecanizado que se usa con el fin de obtener contornos complejos bien sean internos o externos. Las herramientas usadas son multifilo, con la particularidad de que cada diente es generalmente mayor que el precedente, incrementndose la profundidad de corte en tanto que la operacin progresa. Las aplicaciones son prcticamente ilimitadas, pudiendo reproducirse perfiles externos e internos lo alargados que se desee siempre que la superficie a trabajar est libre de obstculos al paso de la herramienta. El tipo de accionamiento que anima el movimiento de la herramienta suele ser de tipo hidrulico.

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figura 27; aspectos del brochado.

2.1.2.2.5 Tallado de ruedas dentadas

A continuacin se describen los mtodos ms comnmente utilizados para la obtencin de ruedas dentadas (de perfil evolvente) de los tipos ms habituales (rectos, helicoidales, cnicos, tornillos sin fin, etc.). El parmetro ms relevante a la hora de seleccionar la herramienta apropiada para el tallado de ruedas dentadas es el mdulo; que es el cociente del paso (mltiplo de ) y del nmero , el paso se mide sobre la circunferencia primitiva (se mide espesor de diente ms
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separacin entre dientes). Todos los valores normalizados de las dimensiones de los dientes vienen dados en funcin del mdulo; as: la altura del diente es 13/6 del mdulo; la de la cabeza 6/6 del mdulo (hasta la circunferencia primitiva) y la altura del pie (desde la circunferencia primitiva) 7/6 del mdulo; el espesor es igual a paso. Lgicamente el permetro de la circunferencia primitiva es igual al paso por el nmero de dientes. En el caso de paso-pitch (medidas en pulgadas) ste es igual a cociente del nmero y el diametral pith (Dp). El material con el que se fabrican depende de la carga de trabajo, y la forma de obtencin del material en bruto depende de las dimensiones de la rueda.
2.1.2.2.5.1 Fresado continuo por rodamiento.

Los dientes de la rueda se configuran mediante rodamiento del cuerpo de rueda sobre una fresa de forma helicoidal (ruedan igual que un mecanismo de rueda helicoidal y tornillo sin fin engranados), para una revolucin del cuerpo de rueda tiene que realizar la fresa tantas revoluciones como dientes haya de tener aquella, despus de cada revolucin de la pieza se realiza el correspondiente movimiento de avance. Este tipo de fresado se lleva a cabo en mquinas especiales para este fin. Para fresar ruedas dentadas rectas, hay que colocar la fresa helicoidal inclinada en una magnitud angular igual a la de su pendiente (ver figura 28).

figura 28

2.1.2.2.5.2 Mortajado. 2.1.2.2.5.2.1 Mortajado con plato divisor.

Se tallan los dientes uno a uno con un til de forma, girando cada vez la pieza de trabajo (el ngulo conveniente) mediante el plato divisor (ver apndices).
2.1.2.2.5.2.2 Mortajado por procedimiento continuo. Se realiza en una mquina especial, es el procedimiento de mortajado ms exacto y rpido. Se pueden emplear tiles en forma de peines o bien de ruedas cortantes. El til de peine tiene forma de cremallera y lleva a cabo un movimiento de corte vertical. La pieza de trabajo realiza un movimiento de rodadura, compuesto de rotacin y traslacin lateral en direccin paralela al peine. Cuando ha finalizado el movimiento de rodadura a lo largo del peine se vuelve a la posicin de partida, con lo cual se habr realizado el avance correspondiente a un diente.

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Mediante una rueda cortante, que realiza un movimiento vertical de corte, se pueden mecanizar tallados exteriores e interiores. En este caso el movimiento de rodadura est compuesto por los giros de pieza y til de corte.

figura 29

2.1.2.2.5.3 Brochado

La forma de la brocha, es la del perfil total del dentado a ejecutar (fundamentalmente tallados interiores).
2.1.2.2.5.4 Fresado con herramienta de forma.

Se procede de modo anlogo que en el mortajado de dientes con plato divisor, solo que en este caso la herramienta es una fresa de forma multifilo.
2.1.2.2.6 Corte con sierra

En general tres tipos de mquinas son comnmente utilizadas, de acuerdo al tipo de movimiento con que las sierras estn animadas: alternativas, de banda o circulares. La sierra suele estar dispuesta sobre una estructura a tal efecto, con los elementos adecuados para fijar la pieza de trabajo. Algunas poseen mecanismos para alimentacin de materia prima. Son generalmente utilizadas para realizar el acopio de material en bruto, previo a cualquier otra operacin de mecanizado.
2.1.2.3 Operaciones de acabado 2.1.2.3.1 Rectificado

El rectificado consiste en la remocin de metal por medio de una muela (cilndrica) abrasiva rotativa; la accin es similar a la de una herramienta de fresado. La muela est compuesta por gran cantidad de pequeos granos de material abrasivo, rodeado del aglutinante apropiado; cada uno de los granos acta como una herramienta en miniatura. Este proceso produce superficies extremadamente finas y precisas. Dado que en cada pasada se elimina una pequea cantidad de material, es preciso contar en las mquinas de rectificado con una regulacin de la muela abrasiva muy precisa. La presin de la rueda sobre la superficie de la pieza ha de ser muy suave, hecho que habilita al rectificado para trabajar materiales cuya fragilidad no los hace aptos para ser mecanizados de otro modo.
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La dureza de una muela para esmerilar o rectificar viene dada por la dureza del aglutinante, dado que es ste el que constrie la capacidad de movimiento de cada uno de los granos entorno a su posicin inicial, incrementando la capacidad del grano para actuar sobre el material. El granulado, es la gradacin de tamaos de los granos empleados. Los granos se clasifican en tamaos mediante tamices. Las muelas se suelen clasificar por medio de una letra, para designar la dureza, y de un nmero que indica el tamao de tamiz utilizado en la clasificacin de granos. Para materiales tenaces y materiales con resistencia superior a los 35 Kg/mm2 (aceros, fundicin maleable, acero moldeado), se utilizan muelas de corindn (xido de aluminio). Para materiales blandos con resistencia de hasta 35 Kg/mm2 (fundicin gris, latn, bronces, aluminio, resinas sintticas, etc.) se emplean muelas con granos de carburo de silicio. Los aglutinantes, pueden ser cermicos, de silicato (p.e. para el afilado de herramientas), o de goma en el caso de esmerilado de piezas de fundicin dura o aceros templados. En cuanto a la estructura de la muela, sta suele ser densa en el caso de trabajar sobre materiales duros con necesidad de un esmerilado fino. En caso contrario (esmerilado basto sobre materiales blandos) las muelas suelen tener una estructura menos fina. Como regla general se puede decir que para trabajo sobre materiales blandos se usan muelas duras y con grano ms basto. Mientras que para el rectificado de materiales duros se emplean muelas blandas con grano fino. La velocidad perifrica de las muelas (entre 25 y 80 m/s) depende de: El tipo de material a trabajar, (acero valores ms altos, fundicin gris valores ms bajos). El tipo de rectificado (sobre superficies planas hasta 25 m/s, redondo hasta 35 m/s, corte 80 m/s, etc.). Las profundidades de corte son: del orden de la dcima en el desbastado, y de las milsimas en el afino.
2.1.2.3.1.1 Operaciones de rectificado 2.1.2.3.1.1.1 Rectificado cilndrico de exteriores.

Aplicaciones tpicas son cigeales, rodamientos, etc. La pieza a trabajar gira entorno a su eje a la vez que es animada de un movimiento alternativo a lo largo del mismo, si la pieza es grande es la muela abrasiva la que se desplaza alternativamente a lo largo de la superficie de la pieza, que usualmente descansa entre dos puntos (entre centros). La pieza y la muela giran a velocidades diferentes, la velocidad perifrica de la pieza, depende de: El tipo de material a trabajar (alto para metales ligeros y bajo para aceros). El tipo de operacin (ms alto para desbastado, y ms bajo para el afino). Las rectificadoras cilndricas, que as se llaman las mquinas que desarrollan este tipo de operaciones, se identifican en funcin del mximo dimetro y longitud de la pieza a rectificar; son mquinas parecidas a los tornos. En las rectificadoras universales, los ejes de la pieza y la muela pueden adoptar diversas posiciones relativas con el fin de poder rectificar perfiles ms complejos. stas mquinas pueden estar equipadas con control numrico para mayor seguridad en su operacin y repetitividad, las revoluciones de la pieza estn sincronizadas con la variacin de la distancia entre los ejes de pieza y muela con el fin de producir las formas requeridas en cada caso.

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figura 30

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2.1.2.3.1.1.2 Rectificado cilndrico de interiores.

Se utiliza una muela cilndrica del tamao adecuado al interior que se desea rectificar (p.e. alojamientos de casquillos y rodamientos), la muela gira sujeta a un cabezal porta-muelas a velocidades prximas a las 30000 rpm. La figura ilustra diversas formas de rectificado interior, en la que pueden observarse los movimientos relativos de los elementos involucrados.

figura 31

2.1.2.3.1.1.3 Rectificado plano.

En el rectificado de superficies planas, la pieza se sujeta a la mesa mediante un dispositivo magntico, montado a tal efecto, con el fin de que la superficie a rectificar quede difana. Si el material a trabajar no fuese magntico, se utilizara cualquier otro tipo de sujecin factible. La muela abrasiva va montada sobre un soporte horizontal, presentando su parte cilndrica a la pieza de trabajo; con un movimiento relativo, con relacin a sta, alternativo en direccin longitudinal. Avanzando en sentido lateral despus de cada carrera, con el fin de cubrir toda la pieza (es normalmente la pieza la que se desplaza). La capacidad de la mquina se define en funcin del tamao de la pieza a mecanizar. Existen tambin mquinas de husillo vertical y con mesas rotativas, estas configuraciones permiten en algunos casos aumentar el nmero de piezas a trabajar de una vez.

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figura 32

2.1.2.3.1.1.4 Rectificado sin centros, o sin puntas.

Este procedimiento se emplea en la fabricacin en serie, la pieza no precisa ser centrada. Se dispone sobre una gua entre dos muelas y es esmerilada por la muela mayor. La muela pequea es la muela de avance; rueda con una velocidad perifrica menor que la muela grande (1/20) y frena el movimiento de rotacin que sta transmite a la pieza, ajustando sus revoluciones. Mediante la muela de avance situada en posicin inclinada es empujada la pieza contra la muela grande. Elementos tpicos as rectificados, son rodillos de rodamientos, vlvulas, ejes, otras piezas con dimetro variable, etc. Se pueden trabajar dimetros del orden de una dcima, y alcanzar velocidades perifricas del orden de 10000 m/min con muelas de nitruro de boro. En rectificado sin centros de interiores, la pieza es encajada entre en tres cilindros. Las roscas, pueden ser rectificadas tanto en rectificadoras cilndricas como en rectificadoras sin centros, con muelas acondicionadas con la forma de la rosca. Los movimientos de la pieza y de la muela estn sincronizados para producir el paso adecuado.

figura 33

2.1.2.3.1.1.5 Remocin de material a gran escala.


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El rectificado, es tambin utilizado para remocin de material a gran escala. La profundidad de corte alcanza dimensiones de hasta 6 mm con velocidades bajas. Son muelas blandas capaces de mantener bajas temperaturas de corte y mejorar el acabado de la superficie. Las mquinas utilizadas alcanzan potencias superiores a 200 kW. Es un sistema adecuado para fabricar piezas de materiales especiales que por sus condiciones resultan de difcil mecanizado.

figura 34

2.1.2.3.2 Mecanizado mediante chorro abrasivo.

Los mecanizados mediante chorro abrasivo fueron introducidos en la industria en 1982, unos diez anos despus de que lo hubieran hecho los mecanizados mediante agua a presin. Son utilizados en una amplia variedad de industrias, desde las del automvil a las de precisin que trabajan materiales especialmente duros. Una mquina de este tipo, utiliza agua a presiones por encima de 2500 Kg/cm2 (40000 psi) y velocidades 2,5 veces la del sonido (el dimetro aproximado de las boquillas es de 0,1 mm). La granalla abrasiva es mezclada, en tubos cermicos, con el chorro de agua, en donde la mezcla alcanza velocidades de 18000 m/min. Despus el chorro es dirigido sobre el material a mecanizar. La fuerza centrfuga de las partculas abrasivas es la que acta sobre el material de la pieza a trabajar, y la accin de corte es similar a la del rectificado, con la salvedad de que es el agua la que conduce a las partculas en vez de la muela. Es un mtodo aplicable a un amplio rango de materiales de diferentes espesores (metales, plsticos, cristales, cermicos, etc.) con excelentes calidades de acabado. Una ventaja adicional es la baja temperatura que se alcanza en la aplicacin de stos procesos de mecanizado (temperatura ambiente), como resultado de lo cual las reas mecanizadas de la pieza no sufren tratamiento trmico alguno que menoscabe sus caractersticas mecnicas. El chorro abrasivo, es til en el mecanizado de materiales duros y materiales con puntos de fusin en exceso bajos. El abrasivo generalmente utilizado tiene una dureza aproximada de 6,57,5 Mohs.
2.1.2.3.3 Mecanizado por ultrasonidos.

Se conforma una herramienta con la forma del alojamiento a mecanizar (con un material de no demasiada dureza), a la cual se hace vibrar a alta frecuencia (30000 c.p.s.) y baja amplitud sobre la pieza de trabajo. Entre medias de la pieza y la herramienta se introduce una mezcla de fino abrasivo y agua, la friccin de abrasivo corta gradualmente la superficie de la pieza de materiales tales como; acero, titanio, rubes, cuarzo, diamantes y vidrio. Una de las principales ventajas es la capacidad para reproducir cavidades de formas complejas. Los tamaos de stas estn en el rango de: 0,25 mm hasta 100 mm con profundidades de hasta 200 mm.
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Punzn (Acero)

ULTRASONIDOS
Frecuencias; orden

20.000-30.000 cps

Pieza
figura 35

Abrasivo en suspensin (Carburos)

2.1.2.3.4 Mecanizado de materiales cermicos.

Los materiales cermicos estn compuestos de elementos esencialmente no metlicos. stos son aptos para ser mecanizados por elementos abrasivos (p.e. diamante) o ultrasonidos.
2.1.2.3.5 Operaciones de desbarbado.

El desbarbado consiste en la eliminacin de material sobrante de las operaciones de mecanizado (rebabas). stas tambin pueden ser eliminadas mediante proyeccin de partculas abrasivas o bien manualmente mediante elementos de corte de metales. Existen tambin desbarbados trmicos y qumicos.
2.1.2.3.6 Bruido

Es una operacin de mecanizado que se utiliza con el fin de dotar a los agujeros ya mecanizados de una calidad adecuada (rugosidad fina). Consiste en un conjunto de varillas de aglomerante con partculas abrasivas que estn montadas sobre un mandril que las habilita para ser introducidas en el agujero. A la herramienta as conformada se le aplica un movimiento rotativo a la vez que otro alternativo axial. Las varillas abrasivas deben ajustarse radialmente en funcin de las dimensiones del agujero a trabajar. La finura de la superficie resultante, puede ser controlada por medio de; el tamao del abrasivo usado, la velocidad de rotacin y la presin aplicada a la pieza. Se utiliza un fluido con el fin de arrastrar la materia sobrante y refrigerar. Esta operacin, puede tambin ser llevada a cabo en superficies externas cilndricas y superficies planas, y en la eliminacin de rebabas.

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figura 36; aspectos del bruido

2.1.2.3.7 Pulido.

Es un acabado ms fino que el rectificado, en el que la pieza a trabajar se embadurna de un abrasivo de muy fina escala sobre lecho fluido. La accin de pulido se lleva a cabo mediante discos o cintas que pueden fabricarse de cuero o fieltro revestidos con polvos de xido de aluminio o diamante. Pueden obtenerse superficies con brillo especular (o de espejo) mediante electropulido, que es un procedimiento inverso al de revestimiento por deposicin electroltica. Recientes investigaciones, han aportado interesantes aplicaciones de los campos magnticos al pulido de piezas mecnicas. En un campo magntico, y en lecho fluido de agua o keroseno, flotan partculas abrasivas con otras ferromagnticas, que mediante la accin de las alteraciones del campo magntico o la accin de algn dispositivo mecnico, ejecutan el pulido de la
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superficie de la pieza de trabajo. Para tener una idea aproximada del tiempo de ejecucin de stas operaciones, se puede decir que elementos de acero (p.e. constitutivos de un rodamiento), pueden alcanzar brillo de espejo en 30 segundos.

figura 37

figura 38

2.1.2.3.8 Lapeado

La herramienta de lapeado se compone de granos abrasivos muy finos, incrustados en fundicin de hierro, cobre, cuero o tejido. La operacin se realiza con presiones muy bajas (7-140 kPa), y se pueden obtener excelentes acabados con tolerancias muy exigentes (del orden de 0.0004 mm). Se puede utilizar en formas planas o cilndricas

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figura 39

figura 40

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2.1.2.4 Mquinas herramientas no convencionales

Entre las mquinas herramientas no convencionales se encuentran las mquinas de arco de plasma, las de rayo lser, las de descarga elctrica y las electroqumicas, de haz de electrones, y las ya comentadas anteriormente ultrasnicas. Estas mquinas fueron desarrolladas para dar forma a aleaciones de gran dureza utilizadas en la industria pesada y en aplicaciones aerospaciales. Tambin se usan para dar forma y grabar materiales muy delgados que se utilizan para fabricar componentes electrnicos como los microprocesadores.
2.1.2.4.1 Descarga elctrica (electroerosin).

La mecanizacin por descarga elctrica, conocida tambin como erosin por chispa, utiliza la energa elctrica para eliminar material de la pieza sin necesidad de tocarla. Se aplica una corriente de alta frecuencia entre la punta del til y la pieza, haciendo que salten chispas que vaporizan puntos pequeos de la pieza. Como no hay ninguna accin mecnica, pueden realizarse operaciones delicadas con piezas frgiles. Este mtodo produce formas que no pueden conseguirse con procesos de mecanizado convencionales.
2.1.2.4.1.1 Mecanizado mediante descarga elctrica.

Sucesin de descargas elctricas entre un electrodo (herramienta) y la pieza en presencia de un dielctrico. El metal eliminado, fundido o evaporado, es retirado por el flujo de fluido dielctrico. Mediante este sistema se pueden trabajar materiales con independencia de su dureza, aunque obviamente est limitado a materiales que conducen la electricidad. Es un mtodo ampliamente usado en la fabricacin de coquillas para fundicin, y la fabricacin de prototipos. Es muy conveniente cuando la pieza presenta dificultades de mecanizado o posee agujeros, pasantes o ciegos de contorno complicado.
ELECTROEROSIN
Mov. til Electrotil (Latn, Cobre, Aluminio)

_ C + Pieza R Dielctrico (Aceite, Petrleo, etc,) Alta densidad de corriente; orden 106 Amp/mm2 Alta temperatura; orden 103 C Presin; orden 103 Kg/cm2 Produccin; orden 100-2000 mm3 /min

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2.1.2.4.1.2 Esmerilado mediante descarga elctrica.

El electrodo herramienta, puede ser sustituido por una muela rotativa. Es un procedimiento til en el esmerilado de secciones de piezas, o materiales frgiles, en las que la presin del esmerilado convencional podra daar la pieza.
2.1.2.4.2 Electroqumicas.

Este tipo de mecanizacin emplea tambin la energa elctrica para eliminar material. Se crea una celda electroltica en un electrlito, utilizando el til como ctodo y la pieza como nodo y se aplica una corriente de alta intensidad pero de bajo voltaje para disolver el metal y eliminarlo. La pieza debe ser de un material conductor. Con la mecanizacin electroqumica son posibles operaciones como grabar, marcar, perforar y fresar.
2.1.2.4.2.1 Mecanizado electroqumico.

Eliminacin de metal sin el uso de energa mecnica o trmica. La accin elctrica se combina con la accin qumica a fin conseguir un efecto contrario al que tiene lugar en los baos para revestimiento qumico de piezas mecnicas. Una corriente continua pasa de la herramienta (ctodo) a la pieza (nodo) a travs de un electrolito, cuyo flujo elimina el material disuelto, y refrigera el proceso.
2.1.2.4.2.2 Torneado electroqumico.

Es un caso particular del proceso anterior, en el que el nodo (pieza de trabajo) es mvil.
2.1.2.4.2.3 Rectificado o esmerilado electroqumico.

Accin combinada del ataque electroqumico y la abrasin para eliminar material de piezas con materiales conductores elctricos y de cierta dureza superficial. El ctodo (rueda de rectificado) es mvil (rotativa).
2.1.2.4.2.4 Bruido electroqumico.

Con ctodo, herramienta de bruido.


2.1.2.4.2.5 Rectificado por descarga electroqumica.

Es una combinacin de los procedimientos de rectificado electroqumico (elimina material de la pieza de trabajo) y por descarga elctrica (elimina los xidos resultantes).
2.1.2.4.3 Arco de plasma.

La mecanizacin con arco de plasma utiliza un chorro de gas a alta temperatura y gran velocidad para fundir y eliminar el material. El arco de plasma se utiliza para cortar materiales difciles de seccionar con otros mtodos, como el acero inoxidable y las aleaciones de aluminio. Tambin es empleado para operaciones de punzonado, torneado y fresado. La

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geometra de la boquilla es la que provoca la concentracin de gases en una columna tan estrecha como sea necesario.

Plasma, estado de la materia, generalmente gaseoso, en el que algunos o todos los tomos o molculas estn disociados en forma de iones. Los plasmas estn constituidos por una mezcla de partculas neutras, iones positivos (tomos o molculas que han perdido uno o ms electrones) y electrones negativos. Los plasmas pueden crearse aplicando un campo elctrico a un gas a baja presin, como en los tubos fluorescentes o de nen. Tambin puede crearse un plasma calentando un gas neutro hasta temperaturas muy altas. Generalmente, las temperaturas son demasiado altas para aplicarlas externamente, por lo que se calienta el gas internamente inyectando en l iones o electrones de alta velocidad que pueden colisionar con las partculas de gas y aumentar su energa trmica. Los electrones del gas tambin pueden ser acelerados por campos elctricos externos. Los iones procedentes de estos plasmas se emplean en la industria de semiconductores para grabar superficies y producir otras alteraciones en las propiedades de los materiales.

2.1.2.4.4 Lser.

La mecanizacin por rayo lser se consigue dirigiendo con mucha precisin un rayo lser, para vaporizar el material que se desea eliminar. Este mtodo es muy adecuado para hacer orificios con gran exactitud. Tambin puede perforar metales refractarios y cermicos y piezas muy finas sin abarquillarlas. La accin del lser no afecta trmicamente a las zonas aledaas a la objeto de mecanizacin (zonas afectadas en el entorno de 0,2 mm). Se pueden cortar, con gran precisin, materiales tan diversos como aceros, aleaciones de cobre y aluminio, plsticos, gomas, composites, etc (con lser de CO2 y mediante control numrico).

Lser, dispositivo de amplificacin de luz por emisin estimulada de radiacin. Los lseres son aparatos que amplifican la luz y producen haces de luz coherente; su frecuencia va desde el infrarrojo hasta los rayos X. Un haz de luz es coherente cuando sus ondas, o fotones, se propagan de forma acompasada, o en fase. Esto hace que la luz lser pueda ser extremadamente intensa, muy direccional, y con una gran pureza de color. Los lseres obligan a los tomos a almacenar luz y emitirla en forma coherente. Primero, los electrones de los tomos del lser son bombeados hasta un estado excitado por una fuente de energa. Despus, se los "estimula" mediante fotones externos para que emitan la energa almacenada en forma de fotones, mediante un proceso conocido como emisin estimulada. Los fotones emitidos tienen una frecuencia que depende de los tomos en cuestin y se desplazan en fase con los fotones que los estimulan. Los fotones emitidos chocan a su vez con otros tomos excitados y liberan nuevos fotones. La luz se amplifica a medida que los fotones se desplazan hacia atrs y hacia adelante entre dos espejos paralelos desencadenando nuevas emisiones estimuladas. Al mismo tiempo, la luz lser, intensa, direccional y monocromtica, se "filtra" por uno de los espejos, slo parcialmente reflectante. Segn el medio que emplean, los lseres suelen denominarse de estado slido, de gas, de semiconductores o de lquido.

2.1.2.4.5 Haz de electrones.

Este mtodo de mecanizacin utiliza electrones acelerados a una velocidad equivalente a tres cuartas partes de la velocidad de la luz. El proceso se realiza en una cmara de vaco para reducir la expansin del haz de electrones a causa de los gases de la atmsfera. La corriente de electrones choca contra un rea de la pieza delimitada con precisin. La energa cintica de los
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electrones se convierte en calor al chocar stos contra la pieza, lo que hace que el material que se quiere eliminar se funda y se evapore, creando orificios o cortes. Los equipos de haz de electrones se suelen utilizar en electrnica para grabar circuitos de microprocesadores. A otra escala, es tambin usado para el mecanizado de boquillas de inyeccin de motores diesel.
2.1.2.4.6 Mecanizado por haz inico.

En este proceso de mecanizado los tomos cargados o iones golpean la superficie de la pieza con suficiente energa como para remover tomos superficiales. El nmero de stos depende del tiempo de exposicin de la pieza al haz inico. Diversos materiales, responden de forma diferente al bombardeo inico; algunos permanecen blandos en el proceso resultando superficies con acabado especular (materiales amorfos), mientras que otros, rpidamente se tornan speros.
2.1.2.4.7 Mecanizado qumico y fotoqumico.

Agentes qumicos, apropiados para cada caso (tipo de material), atacan (mecanizan) aquellas partes de la pieza objeto de trabajo en aquellas zonas que no han sido previamente protegidas.

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ANEXOS CAPTULO 2

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MATERIALES PARA HERRAMIENTAS Acero de herramientas no aleado contenido en carbono: 0.5...1.5% temperaturas 200C - 300C Acero de herramientas aleado (Acero rpido) contienen; tungsteno, volframio, cromo, nquel, vanadio, molibdeno, cobalto temperaturas 550C - 600C Metal duro granos de carburo de tungsteno (proporciona dureza), aglomerados con cobalto; tambin se aade carburo de titanio (disminuye craterizacin en la herramienta provocada por la viruta) obtenido por sinterizacin temperaturas 900C - 1000C Diamante Materiales cermicos xido de aluminio sinterizado (frgil) temperaturas 1200C SINTERIZACIN

Proceso tecnolgico que tiene por objeto la produccin de objetos porosos, denominados "sinterizados". Se parte siempre de polvos (pulvimetalurgia) metlicos o cermicos de granulometra diversa, comprimidos en prensas especiales, a presiones elevadas (10-100 kg/mm2) y calentados en atmsfera neutra a la temperatura adecuada, de modo que se produzca la fusin de los componentes (de ms baja temperatura de fusin) o se permita el desarrollo de fenmenos de difusin atmica. Los materiales obtenidos son porosos y el grado de porosidad es funcin de las modalidades tecnolgicas de produccin, granulometra, uniformidad de granos, presin, condiciones de calentamiento y presencia de impurezas. Aplicaciones de los materiales "sinterizados": 1) fabricacin de cojinetes autolubricados. 2) piezas cuya mecanizacin es compleja, al no requerir las piezas "sinterizadas" mecanizaciones ulteriores. 3) ncleos duros (widia, uranio empobrecido, etc.). Materiales sinterizables: 1) cermicas tcnicas. 2) bronces. 3) aleaciones de Al. 4) algunos aceros. 5) aleaciones de Ti. 6) superaleaciones (de base Ni y de base Ti). 6) superaleaciones (de base Ni y de base Ti), etc. Tngase siempre presente que cualquier elemento o pieza, obtenida por el mejor mtodo de "sinterizacin" tendr unas caractersticas mecnicas inferiores a la pieza equivalente obtenida por "forja".
produccin de polvos

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Atomizacin: inyectando metal fundido por un orificio, y atomizando mediante gas inerte, aire, o agua. Reduccin: Eliminando el oxgeno de los xidos metlicos. Deposicin electroltica: mediante soluciones acuosas o sales. Mtodos mecnicos: partculas de metales frgiles y poco dctiles. Aleaciones metlicas: obtenidas por difusin de polvos de metales diferentes.
compactacin de polvos.

Los polvos son compactados con el fin de conseguir las formas deseadas. Se puede llevar a cabo mediante presin en fro (CIP), en caliente (HIP), por forja, extrusin, inyeccin, etc. A continuacin se pueden llevar a cabo las operaciones de acabado mas convenientes a cada tipo de pieza; mecnicos, superficiales, trmicos, inyeccin de metal con bajo punto de fusin para rellenar poros por capilaridad, etc. En el diseo de moldes para llevar a cabo la compactacin de los polvos se ha de tener especial consideracin con las contracciones que se producen tras el sinterizado, y en el diseo de las piezas a fabricar habrn de tenerse en cuenta los ratios que deben mantener las dimensiones de las diferentes partes.

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MATERIALES METLICOS (ms usuales en piezas mecnicas)

FRREOS

NO FRREOS aleaciones de aluminio aleaciones de magnesio

ACEROS baja aleacin


(aprovechan efectos estructurales de los elementos de aleacin)

FUNDICIONES gris blanca maleable nodular


- austenticos - martensticos - ferriticos

aleaciones de cobre latones (Cu-Zn) bronces (Cu-Sn)

alta aleacin
(aprovechan efectos sustanciales de los elementos de aleacin)

inoxidables

de herramientas

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TOLERANCIAS.

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RUGOSIDADES.

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CAPTULO 3 MECNICA DEL CORTE DE METALES


3.1. Modelo de corte ortogonal

Se entiende por corte ortogonal, aqul en el que se reproduce la misma composicin de fuerzas sea cual fuere el plano paralelo al de la figura por el que se corte el conjunto pieza - herramienta. Ello posibilita un anlisis de fuerzas en el plano en lugar de un anlisis espacial que siempre resulta ms complejo. Los conocimientos ya adquiridos en la descripcin de las diferentes operaciones de corte de metales, nos habilitan para comprobar que la situacin presentada en la figura puede reproducirse en cualquiera de ellas (modalidad ortogonal). La fuerza resultante (Fr) que la herramienta ejerce sobre la pieza puede descomponerse segn criterios diferentes.

Fc y Ft (fuerzas de corte y empuje respectivamente), que son aquellas que resultan medibles con mayor facilidad. F1 y Fp (fuerzas de remocin de viruta y penetracin respectivamente), son las que el conocimiento previo de la operacin de mecanizado presenta como la descomposicin ms razonable. Ff (fuerza de friccin) y la componente en direccin perpendicular a sta. Fs (fuerza sobre el plano de cizalladura) y la componente en direccin perpendicular a sta.
La razn de considerar stas dos ltimas descomposiciones, viene dada por la utilidad que representan a la hora de analizar el corte ortogonal.

Fs + Fr Fc Fr plano de cizalladura seccin=As Fs ac Fc corte VIRUTA ao

Ac=seccin

F1 (remocin de viruta)

HERRAMIENTA Fp (penetracin)

Ft empuje Fr

PIEZA

Fr Fp (penetracin) F1 (remocin de viruta)

Ff (friccin) Mdulo de corte= r = ac/ao

figura 1

Algunas relaciones geomtricas de inters, a la vista de la figura anterior, son:

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a0 ac = = ls ; cos( ) sen

Fs = Fc cos Ft sen ;

As =

Ac ; sen

s =

Fs ; As

Estudios experimentales han mostrado que cuando se disminuye el avance, la fuerza de penetracin aumenta, y ello hace que la tensin " s " se incremente.
3.1.1. Modelo de corte ortogonal (Ernst y Merchant).

Determinacin de , para minimizar el trabajo requerido para el corte. Se suponen condiciones ideales de equilibrio, y por lo tanto se puede considerar que Fp 0.
Fs = sAs = sAc Fc = Fr cos( + ) = cos( + ) sen cos( )

dFc = 0 se obtiene 2+ = que es la expresin requerida. De d 2 todos modos, y debido a que la tensin tangencial en el plano de cizalladura no se puede considerar constante en modo estricto, se establece la siguiente relacin lneal con la tensin normal al citado plano: s = so + ks

Despejando Fc y haciendo

s = As Fr cos( + ) ; s = s cot( + )

Volviendo a efectuar los clculos el nuevo resultado es: 2+ = C = arc( cot k ) Donde k es una funcin de las caractersticas del material que se este cortando.

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3.2. Friccin en las operaciones de mecanizado.

El modelo de distribucin de tensiones en la cara de friccin entre pieza y herramienta que se presenta a continuacin, es debido a Zorev. En la figura pueden destacarse dos zonas; la de adhesin y la de deslizamiento, la primera se caracteriza porque existe un contacto total entre las caras de herramienta y pieza de manera que con independencia de las irregularidades superficiales de ambas, la superficie de contacto es total. No siendo as en la cara de deslizamiento, que se caracteriza por que la relacin de tensiones tangencial y normal () es constante.
= Ff A r f = Fn A rn

x f (del metal ms blando); f = fmax lf


X

Fn

f
a w = seccin de corte

lf

ZONA DE DESLIZAMIENTO (constante) = /

lst
ZONA DE ADHESIN Ff (rea de contacto aparente= rea de contacto real) Aa = Ar

figura 2

Se trata ahora de caracterizar (ngulo de friccin) debido a que ste ser el parmetro que nos sirva para evaluar la accin lubricante de los diferentes fluidos de corte empleados en las operaciones de mecanizado.
a lf x Fn = a w fmax dx = fmax w lf 1+ y 0
lf y

1+ y y lf lst fmax a w ( lf lst ) x Ff = a w st l st + fmax dx = a w st l st + lf lf y ( 1 + y) 0

a ( lf lst ) lf lst = st ; Ff = a w st l st + st w si se hace: fmax entonces: lf 1+ y

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tan =

fmax Ff lst Fn = st 1 + y ; haciendo: fav = = Fn fmax lf aw lf 1 + y


lst 1 + y lf K = arc. tan = arc. tan st 1+ y f av f av

con K (constante para un amplio rango de condiciones de corte no lubricado).

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3.3.- Temperaturas en el corte de metales.

La temperatura alcanzada en las operaciones de mecanizado, tiene una influencia crtica en la vida til de las herramientas, en la calidad de las superficies mecanizadas, y en las propiedades mecnicas del material resultante. Casi toda la energa mecnica consumida en los procesos de corte de metales, se convierte finalmente en energa trmica. Han sido muchos los mtodos experimentales desarrollados con el fin de medir la distribucin de temperaturas que tiene lugar en el conjunto herramienta - pieza - viruta: Uso de termopares empotrados, tcnicas de radiacin infrarroja, medicin de las variaciones de microestructura y microdureza, uso de pinturas termosensibles, etc. Adems se han contrastado con xito resultados experimentales con otros tericos obtenidos mediante tcnicas de anlisis por elementos finitos.

figura 3

3.3.1. Calor generado en las operaciones de mecanizado.

Casi todos los modelos han sido establecidos bajo la hiptesis de corte ortogonal, aunque en la prctica es bien sabido que no todas las operaciones de mecanizado satisfacen tal condicin (torneado oblicuo, barrenado, taladrado, fresado, rectificado, etc). Las principales fuentes de calor caracterizadas por medio de estudios tericos y experimentales, son las siguientes: Trabajo de deformacin plstica convertido en calor, y Trabajo de friccin. Otras fuentes de calor que tienen que ver con los defectos del afilado de las herramientas (entre otras causas) suelen despreciarse. En el corte ortogonal las fuentes de calor a considerar son las que aparecen en la figura.

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Calor en la zona de deformacin secundaria

(Pf calor generado por unidad de tiempo)

Calor en la zona de deformacin primaria (Ps calor generado por unidad de tiempo)

Calor por defecto de afilado

figura 4

3.3.1.1. Calor generado en la zona de deformacin primaria. La zona de deformacin primaria es la presentada en la figura a lo largo del plano de cizalladura. El calor aqu generado, es principalmente debido a la deformacin plstica que tiene lugar. 3.3.1.2. Calor generado en la zona de deformacin secundaria. En esta zona, paralela a la cara de la herramienta, el calor que se produce debido a la deformacin plstica es ignorado en la mayor parte de los anlisis tericos; Boothroyd seal que la distribucin de calor vara de forma lneal a lo largo de la cara de contacto herramientaviruta, partiendo de un valor proporcional a la relacin velocidad de la viruta / mximo espesor de sta. La fuente de calor que si es tenida en cuenta a lo largo de esta zona, es la propiciada por la friccin entre material y herramienta. El valor de la energa por unidad de tiempo (potencia) que se genera por este concepto (Pf) viene dado por el producto de la fuerza de friccin (Ff) y la velocidad de la viruta (V0). sta ltima viene dada, en virtud de la ecuacin de continuidad (conservacin de caudal de material de pieza), por: V0 = V (velocidad de corte)
ac ( prof . de corte) ao ( esp. de viruta)

3.3.1.3. Clculo del calor generado en la zona de deformacin primaria (Ps). Ps = Pm - Pf Siendo Pm La energa de mecanizado por unidad de tiempo; que viene dada por:

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Pm = Fc V
3.3.2. Transferencia de calor en un material en movimiento.

Se considera el elemento ABCD de espesor unitario, a travs del cual el material fluye en la direccin "x" con la velocidad "v" (respecto a la fuente de calor). En la siguiente figura se representan las coordenadas de las esquinas y su respectivas temperaturas:
B (x, y+y) Y C (x+x, y+y) T= +

T= + y y
y x A (x,y) T=

y + x y x

D (x+x, y) T= +

x x

X
figura 5

El calor se transfiere a travs de los lmites AB y CD por conduccin y por transporte de material, en tanto que a travs de BC y AD slo se transfiere por conduccin. El flujo de calor a travs de las diferentes superficies del cubo elemental es:
1 y + cv + y y x 2 y 1 CD k + x y + cv + x + y y x x 2 y x AD k x y BC k + y x y y AB k

Siendo k = conductividad trmica (Potencia / (Long. Temp.)); = densidad; y c = calor especfico (Energa / (Peso Temp.)). Si la fuente de calor es de potencia constante y no hay calentamiento dentro del elemento, el flujo neto de calor hacia el interior del elemento es nulo.

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AB + AD = CD + BC

2 2 R cva c = 0 R = 2 + 2 y x a c x k

Anlisis tericos (Weiner, Rapier) propiciaron la conclusin de que las condiciones de contorno idneas para obtener la distribucin de temperaturas en el proceso de corte de metales, son las presentadas en la siguiente figura. Se observa que en la zona de friccin, la fuente de calor resultante se extendera alguna distancia dentro de la viruta.

Superficies aisladas

Fuentes de Calor

CONDICIONES DE CONTORNO

figura 6

3.3.3. Esquema de la transferencia de calor en el proceso de corte de metales.

PS

Calor hacia la pieza Temperatura =

1-
Pf

Calor hacia la viruta

Calor Flujo masico c. esp.

Calor hacia la viruta

3.3.4. Distribucin de temperaturas en el corte de metales.

La siguiente figura representa la distribucin de temperaturas que tiene lugar en corte de acero, donde la velocidad de corte tiene una influencia determinante.

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figura 7

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3.4.- Desgaste de herramientas. 3.4.1. Mecanismos de desgaste de las herramientas.

En el corte de metales, el desgaste de las herramientas puede ocurrir por tres formas: adhesin: Uniones de materiales de la viruta y la herramienta, se producen debido a la friccin. Cuando stas uniones se fracturan, los fragmentos del material de la herramienta pueden ser arrastrados por la viruta o la superficie resultante en la pieza. abrasin: Partculas endurecidas en la viruta, remueven mecnicamente material en cara de la herramienta. difusin: La difusin en estado slido, ocurre cuando los tomos de una red cristalina metlica se desplazan de una regin con concentracin atmica alta a una de concentracin baja. (La difusin aumenta exponencialmente con la temperatura).
3.4.2. Formas de desgaste.

Desgaste de cara: por accin de la viruta. Desgaste en el flanco: rozamiento con la superficie generada en la pieza.
3.4.3. Criterios de duracin de una herramienta.

La duracin de una herramienta, es el tiempo de corte requerido para alcanzar un criterio de duracin de herramienta. Los criterios recomendados, se representan por formas estandarizadas de desgaste de flanco y cara; considerndose que la herramienta no puede seguir funcionando correctamente cuando alguna dimensin de la forma de desgaste (radio de crter en la cara, o longitud de muescas en el flanco) ha alcanzado una magnitud prefijada (siempre que no se rompa antes). En la actualidad, y dentro de grandes clulas de fabricacin automatizadas, es importante conocer este dato (que usualmente suministra el fabricante) relativo a la vida media de las plaquitas removibles (que son las usuales en instalaciones automatizadas) para una velocidad de corte dada; ya que de este modo se podr, llegado el momento, sustituirlas de la manera ms eficiente. Existen ngulos de inclinacin, que para un avance dado, maximizan la duracin de las herramientas. Las caractersticas mecnicas del material constitutivo de la herramienta, no han de ser iguales para herramientas de filo nico que para una herramienta multifilo. Por lo general las herramientas de corte continuo (filo nico) suelen ser ms duras y ms resistentes al desgaste, mientras que por el contrario las de filos mltiples suelen ser ms resistentes al impacto.

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3.5.- Fluidos de corte y acabados superficiales.

Los fluidos de corte son usados en el mecanizado de metales con el fin de refrigerar y lubricar, mejorando el proceso de corte en los siguientes aspectos: Alargan la vida de las herramientas. Reducen las deformaciones trmicas y la friccin en la pieza de trabajo. Mejoran el acabado superficial. Remueven viruta de la zona de corte. Los fluidos de corte existentes en la actualidad, pueden ser encuadrados en las siguientes categoras: Aceites no emulsionables con base mineral o aceite de petrleo y que constituyen el mejor lubricante a la vez que el peor refrigerante. Aceites solubles emulsionables en agua con base mineral (o vegetal, en menos casos) y aditivos estabilizantes. Estn presentes en la disolucin resultante con una concentracin en el rango del 3 al 10%. Son baratos y proporcionan buenos resultados como refrigerantes y como lubricantes. Los fluidos sintticos, se conforman a base de compuestos alcalinos orgnicos e inorgnicos con aditivos inhibidores de la corrosin. Se usan diluidos (3 al 10%), y se constituyen como los mejores refrigerantes. Los fluidos semisintticos, que son mezcla de fluidos sintticos y aceites solubles, poseen caractersticas comunes a ambos.
3.5.1. Aplicacin de los fluidos de corte.

Sobre la pieza de trabajo. Chorro directamente aplicado sobre la zona de corte. Fluido de corte atomizado por chorro de aire y aplicado sobre la zona de corte.
3.5.2. Efectos sobre el mecanizado.

Las funciones principales son: Lubricacin a bajas velocidades de corte. Refrigeracin con altas velocidades de corte. Eliminacin de viruta de la zona de corte. Proteger de la corrosin a la superficie resultante. Los fluidos de corte han de ser objeto de un cuidadoso mantenimiento; ello conlleva el control de su "pH", de su contaminacin por parte de aceites hidrulicos y partculas, y la prevencin de crecimientos bacterianos indeseables.
3.5.3. Accin de los lubricantes.

Una capa de lubricacin funciona por la reduccin del rea de contacto metlico ntimo entre superficies. Algunos lubricantes poseen ingredientes reactivos que ofrecen una superficie de proteccin en el deslizamiento por la formacin de una capa slida lubricante (producto de una reaccin qumica entre el lubricante y la superficie del metal) que es eficaz hasta superar su punto de fusin, punto en el que se alcanzan las condiciones de friccin deslizante seca. Es

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interesante comprobar la influencia que a bajas velocidades de corte presenta la existencia de esta capa sobre el ngulo de friccin "", ya que ste se ve notablemente disminuido. El lubricante, en una primera etapa, penetra en la estructura deformada del metal en la zona primaria (siendo ms eficaz para pequeos espesores de corte ac) y en una segunda llega a la interfase viruta-herramienta y reacciona con la capa de viruta recin formada que se encuentra libre de xido (no expuesta an a la accin atmosfrica)
3.6.- Control de la viruta.

A baja velocidad de corte, las virutas tienden a ser frgiles y se fragmentan sin causar mayores problemas. Al aumentar las velocidades, hecho debido fundamentalmente a la aparicin de nuevos materiales en la fabricacin de herramientas, se hace necesario controlar la viruta. En el torneado (remocin continua de material) la viruta puede enredarse con la herramienta, la pieza, o los mecanismos de la mquina; resultando peligrosa si no se controla de forma adecuada.
3.6.1. Rompevirutas.

El control y la fragmentacin de las virutas se logra por medio de rompevirutas, que consiste en una modificacin de la cara de la herramienta en forma de ranura o de obstruccin. De todos modos, el uso de rompevirutas puede llegar a reducir la vida de la herramienta, ya que la accin de fragmentacin de la viruta puede volverse ineficiente antes de que la herramienta se halla desgastado de forma notoria.

Cara de herramienta

Rompevirutas de ranura
figura 8

Rompevirutas de obstuccin

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3.7.- Vibraciones en las mquinas herramienta.

Las vibraciones durante las operaciones de mecanizado son totalmente nocivas ya que degradan la calidad de las piezas resultantes, al margen de acortar la vida de las herramientas y producir ruido. La siguiente figura representa un sistema dinmico con un grado de libertad (masa, muelle y amortiguador viscoso):
Perturbacin

Masa

Muelle

Amortiguador viscoso

figura 9

Cuando se produce una perturbacin en forma de impulso unitario ((t)), y en ausencia del efecto de amortiguacin viscosa, se obtiene una respuesta como la de la siguiente figura:
respuesta no amortiguada condiciones iniciales

Desplazamiento x(t) Amplitud

x0 t (seg.)

velocidad mxima

figura 10

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Evidentemente el caso anterior est idealizado, dado que todo sistema disipa energa. La presencia de un elemento disipador de energa, hace que la respuesta adopte la forma de la siguiente figura:
m x + c x + kx = 0 x ( 0) = x0 ; x( 0) = v0

x(t)

t (seg)

figura 11

representa el factor de amortiguamiento, cuando el sistema est forzado a oscilar por medio de una fuerza exterior, la respuesta del sistema es tanto ms acentuada cuanto ms cercana sea la frecuencia de esta fuerza externa a la natural del sistema. El factor de amortiguacin tiene entonces una influencia decisiva tal y como puede verse en la figura siguiente; donde A0k/F0 representa el factor de amplificacin; y r la relacin entre la frecuencia de excitacin y la natural del sistema.

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figura 12

3.7.1. Aislamiento a las vibraciones.

La figura siguiente, muestra las dos variantes que presenta el problema del aislamiento de una mquina herramienta en su ubicacin de trabajo. Ser de mayor inters la primera (en el caso del mecanizado) ya que de lo que se trata es de proteger a la mquina de las posibles solicitaciones externas que puedan afectar a la calidad de la operacin de mecanizado.

figura 13

El elemento a proteger, puede ser conectado a otra masa que acte como elemento de absorcin de vibraciones. Ello implica la conversin en un sistema con dos grados de libertad, y la sintonizacin correcta de los valores de m, k, y c (ver figura de abajo) con el fin de minimizar el movimiento de la masa m.
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figura 14

3.7.2. Amortiguamiento Damping en las mquinas herramienta.

El Damping de un material o sistema, viene caracterizado por su capacidad para la absorcin de energa cuando es sometido a solicitaciones peridicas. Esta capacidad de disipacin puede ser debida a elementos externos (actuadores controlados), o bien a la propia estructura, los aislantes, las uniones estructurales o a los propios elementos internos. La medida del damping puede efectuarse, en el dominio temporal, calculando el logaritmo natural de la relacin de dos picos sucesivos de la curva que representa la respuesta del sistema amortiguado, excitado mediante impulso unitario. El damping, puede ser evaluado en el dominio de la frecuencia, midiendo el ancho de banda que para cada valor del amortiguamiento se representa en la siguiente figura (respuesta en frecuencia con excitacin F), y dividindolo por el valor de la frecuencia propia del sistema n.

POTENCIA MEDIA

figura 15

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El Damping en las mquinas herramienta, viene dado por el material constructivo de las mismas, y por la naturaleza de las uniones. El material representa aproximadamente el 10% del total ( 0,003); las uniones, que pueden ser, atornilladas y deslizantes, representan el 90% de la capacidad disipativa del sistema. Las uniones deslizantes son las que en mayor medida contribuyen al damping, en tanto que las uniones soldadas son las que menor capacidad de disipacin tienen. La presencia de vibraciones, durante el mecanizado, se traduce en una oscilacin relativa de la herramienta respecto de la pieza. Ello supone la aparicin de una fuerza F perpendicular a la direccin media de corte. El anlisis de esta situacin, conlleva el replanteo de fuerzas en el esquema de corte (caso ortogonal, visto anteriormente), mediante clculo de las nuevas expresiones de Ff, Fn, Fs, Fc y Ft; teniendo en cuenta que ahora el espesor ac es variable. La variacin de ac, viene dada por:
M x + C x + Kx = F

Siendo x el desplazamiento de la herramienta normal a la direccin media de corte medida en el punto de equilibrio.

herramienta ac

figura 16

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CAPTULO 4 CONFORMADO DE METALES POR FUNDICIN


4.1. Generalidades. 4.1.1 Introduccin.

Los metales pueden ser fundidos mediante calentamiento a la temperatura adecuada, y tratados con el fin de modificar su composicin qumica y por consiguiente su comportamiento. El material fundido, generalmente de tipo metlico, es colado (o vertido) en el interior de una cavidad o molde que lo contiene en la forma requerida durante el proceso de solidificacin, pudindose obtener formas ms o menos complejas (en funcin de los requisitos de diseo). Son materiales aptos para tal fin los que poseen una colabilidad adecuada; dependiendo sta de: 1. La temperaturas de colada. 2. La temperatura de fusin del metal empleado en la fabricacin de las piezas. 3. La temperatura del molde. 4. La densidad, el calor especfico, etc... Posteriormente a la solidificacin la pieza resultante puede adecuarse a los requisitos ms convenientes en lo relativo a su comportamiento mecnico (tratamientos trmicos), y a sus tolerancias de fabricacin definitivas y apariencia fsica mediante acabados qumicos o mecnicos. Los tamaos y pesos de las piezas resultantes mediante fundicin pueden llegar a ser del orden de varios metros y toneladas (bancadas de grandes motores marinos), aspecto ste que condicionar el mtodo de fundicin a emplear en cada caso. La complejidad geomtrica de las piezas (existencia de cavidades o partes conteniendo formas irregulares), tambin condicionar el sistema de produccin de las mismas, pero siempre podrn ser conseguidas formas de una complejidad tal que su mecanizado no sea posible bien por su geometra o por carencia de maquinabilidad del material utilizado. Es difcil disear formas que no puedan fabricarse por fundicin bajo las tcnicas conocidas actualmente, no obstante los requisitos del diseador no deben ir ms all de aquellos que puedan obtenerse con la economa adecuada al tipo de producto que se desee fabricar. Los procesos de fabricacin de piezas fundidas, difieren bsicamente en el tipo de material con el que se fabrican los moldes (arena, metal, etc..) y en el procedimiento de realizacin de la colada (por gravedad, al vaco, baja o alta presin, etc..). No obstante, todos estn orientados a la prevencin de defectos potenciales que puedan aparecer durante la solidificacin del metal (oquedades debidas a mermas del material, porosidad, inclusin de impurezas, etc..).
4.1.2. Factores que influyen decisivamente en el proceso de fundicin. 4.1.2.1. Molde.

Los elementos que caracterizan al molde son los siguientes: 1. Forma adecuada para impedir contracciones del metal durante la solidificacin. 2. La refractariedad (resistencia al calor) para no verse afectado por las temperaturas que alcanza el metal fundido. 3. Su posible reusabilidad; los moldes que son generalmente utilizados se pueden clasificar bien en la categora de moldes permanentes (reutilizables) o bien en la de moldes perdidos

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(deshechables). La eleccin de uno u otro tipo de molde es en base a consideraciones relacionadas con el tipo de piezas a fabricar (precisin, nmero, geometra, material, etc)
4.1.2.2. Fusin del metal.

La fusin, tiene como escenarios posibles el Cubilote, el horno de crisol y el horno elctrico. A elegir en funcin de la temperatura de fusin, la cantidad de material, y la calidad requerida al metal fundido.
4.1.2.3. Tcnicas empleadas para realizar la colada del metal.

Los problemas ms importantes que afectan a la calidad de las piezas, debido a defectos en el proceso de la colada, son los siguientes: 1. La deficiente evacuacin de los gases 2. La no adecuada velocidad de realizacin de la colada. 3. La temperatura no adecuada al tipo de metal. A mayor temperatura de colada mayor fluidez del metal lquido; sin embargo una temperatura excesiva, acelera las reacciones entre metal y molde (en el caso de que ste ltimo sea de arena se puede propiciar la insercin de partculas en la pieza de fundicin).
4.1.2.4. Proceso de solidificacin.

Despus de la introduccin del metal fundido en el molde, una serie de acontecimientos tienen lugar durante la solidificacin del material y su enfriado hasta la temperatura ambiente. stos influyen de manera decisiva en el tamao y uniformidad de la estructura interna del material resultante, y a su vez determinan el comportamiento mecnico de las piezas. Los factores que en mayor medida condicionan el desarrollo del proceso de solidificacin son: 1. El metal utilizado. 2. Las propiedades trmicas del conjunto metal colado molde. 3. Las relaciones geomtricas entre la superficie de la pieza a fundir y su volumen. 4. La forma y constitucin del molde. Cuando la temperatura de un metal fundido se reduce hasta alcanzar su punto de solidificacin, aquella permanece constante mientras el calor latente de fusin es disipado. El frente de solidificacin (interfase slido-lquido) avanza hacia el metal fundido, solidificndose desde los lmites del molde hacia el interior de la pieza. Una vez que la solidificacin ha alcanzado a la totalidad de la pieza, el enfriamiento se reanuda. El metal solidificado, es entonces extrado del molde y comienza un posterior enfriamiento hasta la temperatura ambiente. La estructura del grano de metal puro fundido en un molde cuadrado se muestra en la siguiente figura. En las paredes del molde el metal se enfra rpidamente, puesto que aquellas estn en la temperatura ambiente, este enfriamiento produce un caparazn solidificado de granos finos y equiaxiales. Los granos crecen en la direccin opuesta a la de transmisin trmica, aquellos que tengan orientacin favorable crecern preferencialmente. El gradiente trmico se reduce lejos de las paredes del molde, y los granos tienden a ser ms gruesos; durante el crecimiento de los granos, la diversidad de orientaciones produce bloqueos que determinan el tamao de grano final. Tal desarrollo del grano se conoce como nucleacin homognea (los cristales crecen sobre s mismos, comenzando en las proximidades de la pared del molde).

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figura 1

Las contracciones del metal durante el enfriamiento (durante la fase de solidificacin y la de enfriamiento de la pieza) pueden ocasionar cambios dimensionales y a veces grietas
4.1.2.5 Retirada del molde.

Debe de ser estudiada minuciosamente sobre todo en aquellos casos en los que el molde se vuelve a utilizar.
4.1.2.6 Limpiado, acabado e inspeccin.

Despus de retirar la pieza fundida del molde, es necesario llevar a cabo una serie de operaciones de acabado entre las que se incluyen: 1. La limpieza (eliminacin de excesos de material en los bordes del molde, y otros materiales extraos). 2. Los tratamientos de alivio de tensiones. 3. Las inspecciones del tipo requerido (rediografiado, etc).
4.2. Procedimientos para la obtencin de piezas fundidas. 4.2.1. Introduccin.

Los procesos para la obtencin de piezas fundidas se clasifican generalmente de acuerdo a: 1. Tipo de material con el que se fabrica el molde. 2. Los mtodos de moldeado. 3. Los mtodos con los que el metal fundido es introducido en el molde. Tal y como se ha indicado, existen moldes que no pueden volver a ser utilizados una vez obtenida la pieza fundida (tal es el caso del uso de arena o materiales cermicos); y otros que s pueden ser recuperados para fabricar nuevas piezas (caso del molde metlico). A continuacin se van a describir los mtodos ms empleados, comenzando por la fundicin en arena, en cuyo desarrollo se incluir un pequeo glosario de trminos que son en su mayora aplicables a la generalidad de los mtodos de fundicin.
4.2.2. Moldeo en Arena. 4.2.2.1. Obtencin del molde.

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Consiste en comprimir la arena con un modelo de la pieza que se desee fundir, obtenindose as una cavidad apta para albergar el metal fundido y servir de alojamiento del mismo hasta su solidificacin. Aunque el origen de la fundicin en arena es muy antiguo, es uno de los mtodos ms extensamente utilizados. Elementos tpicos cuyo conformado final es aproximado por este mtodo son: bastidores de mquinas herramienta, bancadas de motores, y carcasas de bombas de todo tipo.
4.2.2.2. Tierras de moldeo.

La arena generalmente utilizada es slice cristalizada o cuarzo, producto de la disgregacin de rocas en extensos periodos de tiempo. Es un material barato y que resulta muy adecuado debido a su resistencia a las altas temperaturas. Existen arenas naturales y sintticas, estas ltimas debido a que su composicin puede ser controlada ms cuidadosamente, es preferida en algunos casos. Varios factores son importantes en la seleccin de la arena para moldes: 1. La permeabilidad; que permitir que los gases y vapores producidos durante el proceso de fundicin tengan salida, pues de lo contrario podran producirse cavidades interiores que resultaran inadmisibles. La permeabilidad ser tanto mayor cuanto ms se aproxime la forma de los granos a la esfrica y su tamao sea lo ms homogneo posible (relacin entre espacios vacos y llenos no debe ser menor de un tercio), en general aquello que favorece la cohesin no favorece la permeabilidad. 2. La cohesin, de modo que conserve su forma an sometido a las acciones dinmica y esttica del metal lquido, y la suficiente plasticidad como para adaptarse a los detalles del modelo con la suficiente precisin. La cohesin y plasticidad dependen del contenido en arcilla, de la humedad y de la forma y tamao de los granos de cuarzo. 3. Refractariedad para resistir sin fundirse ni reblandecerse las altas temperaturas del metal lquido, las impurezas (xido de hierro, carbonato de calcio, mica) se combinan con el cuarzo y la arcilla formando silicatos fusibles que hacen a la tierra de moldeo menos refractaria. La solucin consiste en aadir carbn en polvo en la zona de contacto del metal fundido con el molde (tambin si esto resulta insuficiente se puede emplear polvo de carbn vegetal o de grafito). Las tierras sintticas se preparan moliendo en seco arena cuarcfera con arcillas coloidales (absorben gran cantidad de agua, y se hinchan formando una masa de gran poder aglomerante). Las tierras de moldeo van perdiendo sus propiedades a medida que son usadas, una buena tierra puede valer para cuatro o cinco moldeos, para renovarlas es necesario eliminar las partculas metlicas y cribar los granos de cuarzo (eliminacin de los fragmentados). Las tierras ya sean nuevas o viejas en proceso de saneado, deben de ser convenientemente preparadas mediante las operaciones de molienda, cribado y desintegracin. En ocasiones los moldes no se someten a un proceso de secado (Moldeo en verde) previo a su utilizacin, motivo por el cual el procedimiento es ms rpido y econmico. La tierra para este tipo de moldeo debe de contener alrededor del 8% de agua. El mtodo presenta algunos inconvenientes, como por ejemplo la falta de permeabilidad. El grano debe ser ms fino, y por el hecho de que haya ms agua habr menos arcilla (<12%) en favor de la permeabilidad. La superficie externa es siempre muy dura y el vapor desprendido durante la colada origina algunos defectos en la pieza resultante, motivo por el cual se emplea en ocasiones en que la pieza final no debe mecanizarse o sea de poca responsabilidad (resistencia mecnica).

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4.2.2.3. El modelo.

El modelo es utilizado para prensar la tierra de moldeo en su correspondiente contenedor. Su complejidad y nmero de elementos, depende de la complejidad de la pieza a fabricar. Es muy importante prever la forma en que el modelo ser extrado una vez compactada la tierra de moldeo, para no perjudicar la cavidad conformada. Para ello aparte de utilizar lubricantes y barnices (en caso de modelos de madera) apropiados, deben de ser redondeadas convenientemente las aristas. Para facilitar la extraccin, algunas partes del modelo se construyen con una ligera inclinacin, que recibe el nombre de ngulo de salida o despulla. Para tener en cuenta los fenmenos de contraccin que se producen durante la solidificacin, deben incorporarse al modelo las tolerancias adecuadas. Otro sistema ms novedoso, y que ser detallado ms adelante, de confeccin de modelos es el uso de poliestireno expandido que se vaporiza al introducir el metal fundido full mould process.
4.2.2.4. Glosario grfico de trminos.

El proceso comienza por la construccin de un modelo, un duplicado de la pieza final mediante el mtodo ms adecuado en cada caso. La tierra de moldeo es entonces compactada alrededor del modelo, y ste es entonces extrado con el fin de producir la cavidad en la que se ha de colar el metal. En referencia a la figura que se reproduce en este apartado, se incluye a continuacin un glosario de trminos tiles no solo para la comprensin del procedimiento de moldeo en arena. 1. La caja, formada por un bastidor de fundicin o de madera, es el recipiente que contiene el material moldeable, y usualmente est dividido en dos mitades; la superior y la inferior. 2. Se denomina noyo a un positivo, construido de material de moldeo, con el nimo de conformar cavidades, huecos o bien conductos internos de refrigeracin. Los noyos cuentan con los apndices adecuados para su fijacin en el interior del molde. 3. El material de moldeo y los noyos que se consideren necesarios, forman la cavidad final o negativo donde el metal fundido ser depositado y solidificado con el fin de producir la pieza deseada. 4. Es conveniente en determinadas ocasiones, construir un pequeo depsito que se llene con una reserva de metal fundido que pueda fluir dentro de la cavidad que constituye el molde para compensar las contracciones que tienen lugar durante la solidificacin. 5. Existe as mismo una red de canales que llevan al metal fundido hasta la cavidad final. El pozo de colada, es la parte que inicialmente recibe el metal fundido y controla su reparto al resto del molde. 6. El molde puede as mismo ser dotado de los correspondientes respiraderos con el fin de que se evacuen los gases que se producen durante la colada.

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figura 2

El molde utilizado para preparar los noyos (ver figura), se denomina caja de machos o caja de noyos. Los noyos deben responder a las siguientes exigencias: 1. Muy permeables. 2. Muy refractarios. 3. Muy buena resistencia a la deformacin. 4. Flexibilidad durante la contraccin del metal. 5. Facilidad de extraccin tras la solidificacin. En su preparacin se emplea tierra magra (con <8% de arcilla), arena silicea con granos de tamao uniforme y slice calcinada triturada y cribada; todo ello con el conglomerante adecuado (con base de aceite mineral, vegetal o animal; o con base de harina, resina o melaza). De todos modos cualquiera que sea el material empleado, los noyos deben siempre de secarse.

figura 3

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4.2.2.5. Esquema general del moldeo en arena.


Descripcin del proceso La arena convenientemente acondicionada, es prensada mediante modelo metlico o de madera, y as son obtenidas las dos mitades del molde. Que montadas con o sin noyos (de material diverso), hace que el metal pueda ser colado en las cavidades resultantes. Los moldes han de romperse con el fin de extraer las piezas. Pueden usarse aditivos especficos con el fin de mejorar la calidad superficial. Metales ms comnmente aptos para fundicin. Depende de las capacidades del fabricante. Desde kilos hasta varias toneladas. No Frricos 0.7 hasta 150 mm. Agregar 0.1 para cada 25 mm adicionales. Frricos: 0.7 hasta 75 mm, 1 desde 75 hasta 150 mm. A lo largo de la lnea de unin de las partes del molde, sumar de 0.5 a 2 dependiendo del tamao (Se asume modelo metlico para realizar el prensado de la arena) No Frricos: Ra de 4 a 9, Frricos: Ra de 8 a 25. 1 a 5; Noyos: 1 a 1y1/2 No Frricos: de 3 a 6 (tolerancias aproximadas a partir de 0.5); Frricos: de 6 a 18 (tolerancias aproximadas a partir de 0.7). Todas las cantidades

Metales Rango de tamaos de las piezas Tolerancias

Acabado superficial ngulos de despulla Espesores mnimos ms comunes Cantidades de serie

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4.2.2.6. Variantes al procedimiento: moldeo en arena bajo vaco (V-Process). El modelo con el que se prensa la arena es cubierto de modo muy ajustado por un film plstico. Una caja para contencin de arena se sita sobre el molde cubierto y se llena de arena. Un segundo film plstico, se sita sobre la arena, y la accin posterior del vaco la endurece hasta tal punto, que la arena recubierta enteramente por el film plstico reproduce fielmente la figura del modelo inicial por una de sus caras. Para reproducir la otra cara del modelo se acta de la misma manera. Ambas partes del molde as obtenido son ensambladas. Durante la colada, el molde permanece bajo la accin del vaco, aunque no la cavidad ocupada por el metal lquido. Cuando el metal ha solidificado cesa la accin del vaco y cae la arena permitiendo la fcil extraccin de la pieza fundida. stas son de gran calidad, aunque el procedimiento resulta algo caro. Es aconsejable para series largas de piezas relativamente planas.
4.2.2.6.1. Esquema general.
Descripcin Metales Rango de tamaos de las piezas Tolerancias Compactacin al vaco de la arena. Metales ms comnmente aptos para fundicin. Depende de las capacidades del fabricante. Todos los tamaos. En cada una de las caras de la pieza 0.15 hasta 50 mm. Por encima sumar 0.05 cada 25 mm. A lo largo de la lnea de separacin de las dos partes del molde sumar a los valores anteriores aproximadamente 0.2 0.3. Ra = 3 a 5. 0 a 1 en la parte superior No Frrico: de 1.5. a 2; Frrico: de 2 a 3 Normalmente de 50 a 250 piezas

Acabado superficial ngulos de despulla Espesores mnimos ms comunes Cantidades de serie

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4.2.3. Moldeo en coquilla.

Las piezas, son conseguidas mediante moldes metlicos o coquillas. stos pueden ser usados repetidamente, y deben disearse con el fin de facilitar lo mximo posible la extraccin de la pieza. Los moldes, que se componen normalmente de dos mitades (unidas por medios mecnicos) ms las piezas auxiliares, estn fabricados con metales como, acero, bronce, aleaciones metlicas refractarias, o grafito (molde semi-permanente). La cavidad principal del molde y el sistema de conductos, se consigue mediante mecanizado y constituyen una parte integral de ellos. Para fabricar elementos con cavidades internas, los noyos pueden obtenerse partiendo de metal o agregados arenosos puestos en la cavidad principal previamente a la colada. Materiales tpicamente utilizados en la fabricacin de los noyos son la fundicin gris y aceros de bajo contenido en carbono. La fundicin gris no es un material utilizado para noyos sobre todo en moldes para piezas importantes de aleaciones de aluminio y magnesio. Con el fin de posibilitar la extraccin de las piezas se utilizan en algunas partes del molde "eyectores mecnicos" a modo de clavijas (en ocasiones originan pequeas marcas en las piezas, que en caso de resultar necesario sera conveniente eliminar). Los metales de que est constituido el molde deben mantener su resistencia a altas temperaturas. Dado que estos moldes son mejores conductores que los moldes deshechables, el proceso de solidificacin est sujeto a mayores velocidades de enfriamiento, que afectan a la microestructura de la pieza resultante y al tamao del grano. Con el fin de aumentar la vida til de los moldes, la superficie de la cavidad principal se roca con grafito o un emplaste refractario cada pocas piezas fabricadas. Estos recubrimientos actan como barreras trmicas controlando as mismo la velocidad de enfriamiento. Las partes que componen el molde son precalentadas para facilitar el flujo de metal y reducir los daos trmicos (tratamientos no deseados) que podran ocasionarse en determinadas zonas. Los moldes pueden ser refrigerados mediante agua o aire. Este procedimiento de fundicin se utiliza para fabricar piezas de aleaciones de aluminio y de magnesio, as como aleaciones de cobre. Los aceros pueden ser fundidos en moldes de materiales de alta resistencia al calor. Las superficies obtenidas, son de buen acabado, estrechas tolerancias y propiedades mecnicas uniformes, pudiendo obtenerse ratios de produccin elevados. Elementos fabricados de este modo son; pistones, cabezas de cilindros, accesorios para sistemas de engranajes etc. Los moldes permanentes no resultan adecuados para series de piezas pequeas, adems debido a la dificultad de extraccin, no se pueden ejecutar formas excesivamente complicadas, aunque esta dificultad puede paliarse en alguna medida mediante el uso de noyos deshechables.
4.2.3.1. Esquema general.
Descripcin El metal fundido es colado por gravedad en moldes de fundicin o aceros especiales con buena resistencia mecnica incluso en caliente. Para facilitar el desmoldeo, y evitar un enfriamiento brusco de la pieza, se le da al molde una mano interior con una mezcla a base de grafito. Los noyos pueden ser metlicos, de arena, obtenidos en cscara u otro modo. La presin de colada no es muy alta. Aluminio, Zinc, Aleaciones de cobre, Plomo, y fundicin de hierro. La limitacin viene fijada por las instalaciones del fundidor. Las piezas de aleaciones a base de aluminio y cobre, tienen un rango de pesos que van desde las de algunos gramos hasta las del orden de las decenas de kilogramos (70-80 Kg). En las aleaciones ferrosas el lmite aproximado es

Metales Rango de tamaos de las piezas

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NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA del orden de los 45 Kg. Aluminio: 0.3 . A lo largo de la lnea de separacin de ambas partes del molde, es preciso aadir de 0.2 a 0.7 dependiendo del tamao. En aleaciones de cobre Base: 0.7. Aluminio: Ra = 3 - 6. Aleaciones de cobre: Ra = 2 - 5. Frricas: Ra = 5 - 8. No Frrica: Exterior: 2 Min (3 deseable) Interior: 2 Min (4 deseable) Frricas: Exterior: 1 Interior: 5 Aluminio: 2.5. Para reas pequeas: por encima de 4 o ms para reas mayores. Aleaciones a base de cobre: 1.5. Frrico: 4.5. Para reas pequeas 6 mm. 100 -1,000 dependiendo del tamao.

Tolerancias

Acabado superficial ngulos de despulla Espesores mnimos ms comunes Cantidades de serie

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4.2.4. Molde cermico.

El molde se conforma mediante materiales altamente refractarios aptos para resistir elevadas temperaturas. El emplaste utilizado es una mezcla de granos finos de circonio, xido de aluminio y slice, mezclados con agentes compactantes. La citada mezcla es vertida sobre el modelo (metlico o de madera) que previamente ha sido introducido en un contenedor. Una vez conformado el molde (cermico), ste es extrado, secado, y eliminadas las materias voltiles mediante calentamiento. Posteriormente se unen firmemente las partes del molde, quedando preparadas para recibir el metal fundido. La resistencia a la alta temperatura de estos moldes cermicos los hace adecuados para albergar materiales frricos y otras aleaciones de alta temperatura de fusin, acero inoxidable, y acero de herramientas. La calidad superficial de las piezas obtenidas es buena en un amplio rango de tamaos y geometras, pero resulta un procedimiento caro. Es empleado para fabricar moldes para inyeccin de plsticos y fundicin.
4.2.4.1. Esquema general.
Descripcin Un emplaste cermico es vertido sobre un modelo, una vez ha reposado se extrae el molde cermico y se hornea a 600C, con el fin de endurecerlo y estabilizarlo. Todas las partes que compongan el molde de la pieza son ensambladas con o sin noyos y el metal es entoces vertido en la cavidad resultante. Una vez solidificado el metal, se rompe el molde y se extaen las piezas. Los comnmente utilizados en fundicin. Rango de pesos: 2 Kg hasta 200 Kg. Fuera de la lnea de unin de las partes del molde 0.15 hasta 50 mm. Por encima aadir 0.1 cada 25 mm. A lo largo de la lnea de unin: aadir 0.2 (Se asume que el molde de la pieza final ha sido fabricado con epoxy o metal) Ra = 2 - 5. 0 a 1/2 3 mm Bajas a medias. A menudo es utilizado para la fabricacin de utillaje para otros sistemas de moldeo, o inyeccin de plsticos, y componentes de maquinaria.

Metales Tolerancias

Acabado superficial ngulo de despulla mnimo requerido Espesores mnimos Cantidades de serie

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4.2.5. Microfusin.

Es un proceso de fundicin muy antiguo. Se le llama tambin fundicin al modelo perdido. El modelo es construido de cera o plstico como poliestireno y se obtiene inyectando cera lquida, semislida o plstico en un molde de metal previamente fabricado con la forma de la pieza a conseguir (usualmente obtenido mediante mecanizado). El modelo, es sumergido en un emplaste de material refractario (slice fina aglomerada con silicato de etilo, o mezcla de magnesia con un aglomerante adecuado). Despus este revestimiento es secado y repetidamente revestido para aumentar su resistencia y espesor. Los modelos obtenidos en cera requieren un muy cuidadoso manipulado porque no son lo suficientemente resistentes como para soportar las solicitaciones mecnicas y trmicas excesivamente bruscas. Los moldes son secados al aire y calentados a temperaturas de 90 a 175 grados celsius por un tiempo aproximado de 4 horas, dependiendo del metal a fundir, con el fin de eliminar el agua de cristalizacin. Una vez que la cera ha abandonado el molde y despus de colar el metal a una temperatura ligeramente por encima de la de fusin, ste se solidifica (rpidamente, consiguiendo una estructura superficial muy fina), se enfra, y puede entonces ser extrado del molde rompiendo ste. En ocasiones y dependiendo del tamao de las piezas y de las posibilidades de la instalacin, se pueden agrupar modelos de cera formando racimos antes de proceder al revestimiento, optimizando de este modo la productividad. No obstante lo cual, el trabajo a realizar y los materiales utilizados hacen de la fundicin a la cera perdida un procedimiento caro. Es apto para fabricar piezas de aleaciones con alto punto de fusin, consiguindose excelentes acabados superficiales y tolerancias muy ajustadas. As mismo resulta un procedimiento muy adecuado para producir piezas con geometras de elevada complicacin (entre algunos gramos y 100 Kg de peso), para una amplia variedad de materiales y aleaciones frricas y no frricas.

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PROCESODE FUNDICIN A LA CERA PERDIDA

figura 4

4.2.5.1. Esquema general.


Descripcin. Mediante una coquilla metlica, se fabrica una rplica de la pieza a construir en cera o plstico. Pieza que posteriormente es revestida de material refractario, y cuando este ha sido convenientemente cocido, se vierte el metal fundido en la cavidad resultante. Los moldes han de ser rotos para extraer las piezas. Los ms comnmente fundibles. Desde fracciones de Kilogramo hasta aproximadamente 75 Kg. 0.07 hasta 12 mm 0.1 hasta 25 mm 0.15 por cada 25 mm hasta 100 mm 0.07 por cada 25 mm adicionales. Ra = 1,0 - 3,0 Ninguno 0.7 (reas pequeas) 1.5 (reas ms grandes) Aluminio: por debajo de 1000 habitualmente. Para otros metales todo tipo de cantidades.

Metales Rango de tamaos Tolerancias

Acabado superficial. ngulo de despulla requerido Espesores de seccin, mnimos. Cantidades de serie

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4.2.6. Moldeo en cscara.

Se parte de un modelo que normalmente consta de dos mitades y que estn construidas de aluminio o algn metal frrico. Se calientan a 175-370 grados celsius y posteriormente se revisten de silicona. Por ltimo son fijados en sendas cajas o cmaras que contienen arena fina con un porcentaje adecuado de aglomerante de resina termoendurecible (p.e. fenolformaldehido). sta mezcla es depositada uniformemente sobre cada una de las mitades del molde precalentadas por separado. En un horno se procede al curado de la resina, normalmente por un corto periodo de tiempo. El caparazn endurecido que se forma alrededor de cada parte del modelo es extrado cuidadosamente, eventualmente con la ayuda de algn dispositivo mecnico (segn la sofisticacin de diseo del modelo). Entonces las dos mitades del molde obtenidas se pegan o embridan juntas para preparar la colada. Los caparazones suelen ser ligeros y finos, normalmente de 5 a 10 mm, y permiten a los gases escapar durante la solidificacin del metal. El molde es posicionado verticalmente en el interior de una caja que se rellena con tierra de fundicin. Las superficies obtenidas son de gran calidad y sus aplicaciones incluyen pequeos elementos mecnicos con importantes precisiones. Son elementos tpicos obtenidos mediante este procedimiento: carcasas para engranajes, cabezas de cilindros, moldes de precisin para fabricar noyos para, por ejemplo, bloques de camisas de cilindros refrigerados por agua, etc.

PROCESODE FUNDICIN EN CSCARA

figura 5

4.2.6.1. Esquema general.


Descripcin Arena de cuarzo de granulometra adecuada, se mezcla con una resina sinttica de tipo termoendurecible y se vierte sobre los modelos (en dos mitades usualmente) de las piezas a fabricar, sobre los que esta mezcla cura. Los moldes son entonces ensamblados con o sin noyos; y el metal fundido se introduce en la cavidad resultante. Los moldes es preciso romperlos para retirar las piezas. Los ms comnmente fundibles. Depende de las instalaciones de la fundicin. No Frrico: 0.2 por cada 25 milmetros de cota. Frricos: 0.25 por cada 25 mm aadindose 0.15 a 0.25 en la lnea de unin de las partes del molde. No Frrico: Ra = 3 - 5, Frrico: Ra = 5 - 8 Exterior: 1/2 a 1 103

Metales Rango de tamaos. Tolerancias

Acabado superficial ngulo de despulla

NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA mnimo requerido Espesor mnimo Cantidades: Interior: 1/2 a 2 No Frrico: 2 mm Frrico: 3 mm No Frrico: habitualmente 100 y ms. Frrico: 1000 y ms.

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4.2.7. Colada a presin.

Este procedimiento data de principios del siglo XX, el metal fundido es forzado a introducirse en el molde mediante presiones en el rango de 0.7 a 700 Mpa. Elementos fabricados por este mtodo son las carcasas de las transmisiones, los cuerpos de vlvulas, carburadores, motores etc. El rango de pesos de las piezas va desde el orden de algunas decenas de gramos hasta los 25 Kg. El molde de acero capaz de producir cientos de piezas en rpida sucesin debe constar como mnimo de dos secciones con el fin de permitir de manera cmoda la extraccin de las piezas acabadas. Estas partes son firmemente montadas en la correspondiente mquina de modo que una permanece estacionaria mientras que la otra es mvil. El metal lquido es inyectado en la cavidad resultante donde solidifica rpidamente. Los moldes pueden llegar a ser muy complejos, incluyendo varias partes desmontables y noyos. Este procedimiento es el ms rpido conocido para producir piezas de metales no frricos.
4.2.7.1. Tipos de mquinas para inyeccin a presin.

Es imprescindible el diseo de un acoplamiento entre las partes del molde lo ms seguro posible durante el ciclo de trabajo. Muchas mquinas emplean mecanismos articulados actuados hidrulicamente para este fin. Con independencia del tamao de las piezas, las variantes de este procedimiento se clasifican en funcin del tipo de mquina en que se realizan. Tenindose la posibilidad de hacerlo en mquinas de cmara caliente, y mquinas de cmara fra.
4.2.7.1.1. Procesos de cmara caliente.

En las mquinas de cmara caliente se utiliza un pistn para impulsar cierto volumen de metal fundido en el interior de la cavidad del molde a travs de un tubo de inyeccin. El metal es mantenido bajo presin hasta el momento de la solidificacin en el interior del molde. Para alargar la vida de los moldes, ayudar al enfriamiento del metal y reducir tiempos de fabricacin; los moldes son normalmente refrigerados con agua o aceite por medio de conductos internos. Aleaciones de bajo punto de fusin, son adecuadas para fundir por este mtodo: cinc, estao y plomo; aunque con las tcnicas modernas se ha comenzado a usar para aleaciones de magnesio. Este sistema de fundicin posee unos ratios de productividad muy altos. Sin embargo no puede ser usado para aleaciones cuyo alto punto de fusin ataca algunas partes de las maquinas de inyeccin (cilindros, pistones, cmara caliente). La secuencia de operaciones viene a ser como sigue: 1. Se cierra el molde y se abre el conducto de inyeccin. 2. Se introduce el metal fundido en la cavidad y se mantiene a presin hasta conseguir la solidificacin. 3. Se abre el molde, se retiran los noyos. Y la pieza permanece con la parte mvil del molde metlico. El pistn ha dejado de actuar. 4. Las clavijas eyectoras de la parte mvil empujan a la pieza.

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figura 6 (mquina de cmara caliente)

Las mquinas modernas, cuentan con accionamientos hidrulicos, y estn equipadas con control automtico de ciclos y con los sistemas de seguridad. En las mquinas de cmara caliente, el mecanismo de inyeccin est inmerso en metal fundido dentro de un horno anexo a la propia mquina, Cuando el pistn est en la fase de carrera opuesta a la de impulsin del metal lquido, se abre una compuerta a travs de la cual entra el metal en el cilindro. Cuando el pistn comprime, se cierra la entrada de entrada de modo que el nico escape que queda al metal lquido es el conducto hacia la boquilla del molde. Una vez solidificado el metal, el pistn se retira, se separan las partes del molde, y la pieza resultante es expulsada. Las mquinas de cmara caliente son de operacin rpida. Los ciclos de tiempo varan desde fracciones de segundo para componentes de muy poco peso, a algn minuto para piezas de algunos kilos. Los moldes se rellenan muy rpidamente (fracciones muy pequeas de segundo) y el metal es inyectado a altas presiones (1500 - 4000 psi).
4.2.7.1.2. Maquinas de cmara fra.

figura 7 (mquina de cmara fra)

En los proceso de cmara fra, las presiones manejadas estn en el rango de los 20 Mpa a los 150 Mpa. Las mquinas pueden ser horizontales o verticales (segn disposicin de los elementos impulsores). Los metales para los que resultan adecuadas estas mquinas son las aleaciones de

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aluminio, magnesio (con p.f a partir de 600C) y cobre con alto punto de fusin. En las mquinas de cmara fra se minimiza el contacto del metal fundido con las diferentes partes de la mquina (de acero) para preservarlas. La secuencia de operaciones que se lleva a cabo es la siguiente:

1. El molde es cerrado e introducido el metal lquido en el cilindro.

2. El pistn empuja al metal lquido hacia la cavidad del molde.

3. El metal se mantiene a presin hasta que solidifica.

4. Se desmonta el molde y se extrae la pieza mediante los pines eyectores mientras que en cilindro impulsor retorna a su posicin de reposo.

Una mquina de cmara fra permite trabajar con metales de ms alto punto de fusin, que una mquina de cmara caliente, debido a que cilindros y pistones al no estar sumergidos en el metal fundido, estn menos sujetos al ataque que ste produce. El metal fundido es introducido en la cmara de impulsin directamente a travs de la correspondiente abertura (que se cierra cuando el cilindro est presionando) manual o automticamente. Las presiones que se alcanzan van desde 3000 a 10000 psi para aleaciones de aluminio y magnesio a 6000 a 15000 para aleaciones con base de cobre.

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En una mquina de cmara fra, se introduce en la cmara de impulsin ms metal fundido del que es estrictamente necesario para rellenar el molde, con el fin de mantener suficiente presin. El metal sobrante se extrae con la pieza acabada. La operacin es ms lenta que la de las maquinas de cmara caliente debido a la fase de introduccin del metal fundido.
4.2.7.2. Construccin de los moldes.

Los moldes para la inyeccin a presin, estn normalmente constituidos por aleaciones de acero similares a las usadas en la elaboracin de herramientas, y divididos en dos secciones como mnimo (la parte fija y la parte eyectora o mvil). La parte fija es la contigua a la entrada del metal fundido, la parte eyectora (montada sobre la parte mvil de la mquina) es aquella a la que la pieza fundida se adhiere, y de la cual es extrada cuando se abre el molde. La parte fija contiene los conductos de admisin del metal fundido, y la mvil es la que sustenta la mayor parte de las complicaciones geomtricas de la pieza a construir. En sta se encuentran as mismo los mecanismos de extraccin de la pieza (accin que ocurre normalmente de modo simultneo a la apertura del molde). stos han de ser cuidadosamente ubicados, debido a que su accin podra llegar a deformar las piezas. Los noyos tambin pueden ser utilizados en este tipo de moldes. stos pueden ser fijos o mviles, los fijos han de ser paralelos a la direccin de apertura del molde. Los removibles han de ser cuidadosamente fijados. Al disear los moldes es necesario dotar al mismo de pequeos conductos (generalmente en la zona de unin de las partes principales) capaces de permitir la evacuacin de los gases que se producen durante la colada; as como de los conductos de refrigeracin (por agua o aire) que se considere necesarios. Las partes principales del molde deben poder ser enfrentadas mediante pines de posicionamiento para permitir su correcto ensamblaje.

figura 8

4.2.7.3. Tipos de moldes.

Los moldes para inyeccin a presin, pueden ser de simple o mltiple cavidad; las de mltiple cavidad, pueden emplearse bien para fundir varias piezas iguales o bien para fundir piezas diferentes de un mismo conjunto aprovechando el mismo til.
4.2.7.4. Automatizacin del proceso de fundicin a presin.

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Algunas fases del proceso de fundicin, son susceptibles de ser automatizadas, entre ellas se puede citar: 1. Lubricacin de las partes componentes del molde. 2. Introduccin del metal fundido. 3. Extraccin de piezas. 4. Ajuste y transporte de piezas acabadas etc. Pueden as mismo introducirse lazos de control que compensen automticamente las diferentes variables del proceso (velocidad, posicin, presin hidrulica, etc.), cuyas magnitudes hallan sido previamente medidas mediante transductores instalados en la mquina de fundicin. stas variables pueden as mismo monitorizarse y manipularse a conveniencia con el fin de establecer niveles de alarma y recomendaciones de control del proceso mediante el establecimiento de tendencias identificativas de eventos determinados.
4.2.7.5. Esquema general.
Descripcin Metales Rango de tamaos de las piezas. Tolerancias El metal fundido es inyectado bajo presin, en moldes o coquillas de acero. A menudo con refrigeracin por agua. Aluminio, cinc, Magnesio, y aleaciones de cobre con algunas limitaciones. Normalmente piezas no demasiado grandes. (no ms de 0,3 m2 ), aunque depende de las capacidades del fundidor. Al y Mg 0.05 por cada 25 mm. Zinc 0.05 por cada 25 mm. Bronce 0.1 por cada 25 mm. Aadir 0.02 a 0.3 a lo largo de la lnea de separacin de las piezas del molde. Ra = 0,8 - 1,6 Al y Mg: 1 a 3 Zinc: 1/2 a 2 Latn: 2 a 5 Al: 0.7 piezas pequeas; 1.5 piezas medianas. Mg: 0.7 piezas pequeas; 1.1 piezas medianas. Zinc: 0.6 piezas pequeas; 1.0 piezas medianas. Por encima de las 2500 unidades.

Acabado superficial ngulos de despulla mnimos necesarios. Secciones mnimas en las piezas Cantidades de serie.

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4.2.8. Colada centrfuga.

Para fundir piezas de geometra cilndrica, como por ejemplo tramos de tubera, postes etc, existe una tcnica consistente en introducir el metal fundido en el interior de moldes rotativos (con eje horizontal generalmente, aunque pueden ser de eje vertical si la longitud de la pieza es pequea). Los moldes son de acero o hierro, y se revisten de material refractario con el fin de alargar su validez. Los moldes pueden tener en su parte interna (la que da forma a la pieza resultante) formas cuadrada o poligonal, sin embargo la superficie interior de la pieza resultante permanece cilndrica dado que el metal fundido es uniformemente distribuido por la fuerza centrfuga (a menos que por deficiencias en el proceso aparezcan imperfecciones debidas a diferencias de densidad, escorias y otras impurezas). El rango de dimetros en los que este procedimiento es adecuado, va desde algunos milmetros a 3 metros, con longitudes aproximadas de hasta 16 metros y espesores entre 6 y 125 mm. La calidad dimensional y superficial (parte externa) de las piezas resultantes (p.e. tuberas, cojinetes, camisas de cilindros, rodamientos, etc.) es bastante buena. Tambin se aprovecha la simetra axial de algunos tipos de piezas (ruedas con radios) para aplicar este mismo principio (coladas semicetrfugas).

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4.3. Otros procedimientos: 4.3.1. Fundicin con modelo de poliestireno expandido.

En este caso el poliestireno usado como modelo es el que forma la cavidad y posteriormente se evapora en contacto con el metal fundido. Este procedimiento es tambin conocido como el de fundicin con modelo evaporado. El modelo de EPS (poliestireno expansible) se forma calentndolo en un molde (generalmente de aluminio) conteniendo un pequeo porcentaje de pentano. Una vez enfriado, tras su formacin, el modelo es extrado y revestido con un compuesto refractario, tras lo cual se introduce en una caja que posteriormente es llenada de fina arena que soporta y rodea al modelo. La arena puede introducirse tambin con agentes adhesivos que le confiera la suficiente cohesin. Entonces sin retirar el modelo de poliestireno, el metal fundido es colado en el interior del molde. ste hace que se evapore el modelo y rellena completamente la cavidad. El calor depolimeriza el poliestireno y abandona la cavidad a travs de la arena permeable. La velocidad del flujo en el interior del molde, depende de la rapidez con que se degrada el polmero. Estudios efectuados a tal respecto, han llevado a la conclusin de que el metal fundido discurre con flujo laminar, y con una velocidad de frente de 0,1 a 1,0 m/s. Dado que el polmero consume gran cantidad de energa en su degradacin, aparecen fuertes gradientes trmicos en la superficie frontera metal-polmero, ello trae consigo un rpido enfriamiento del metal que sumado a la lentitud de entrada del metal en el molde causa importantes efectos en la microestructura de la pieza (solidificacin direccional), hecho ste que es necesario tener en cuenta para la eleccin de este mtodo. Mtodo que por otra parte cuenta con ventajas significativas, entre las que destacan: 1. La flexibilidad de diseo, ya que pueden ser obtenidos modelos complejos a base de pegar otros modelos simples una vez formados. 2. Sin limitacin de tamaos, dado el bajo coste de las materias primas. 3. Buen acabado superficial. 4. El proceso es susceptible de ser automatizado, por lo cual es muy usado en la industria del automvil. Recientemente se han usado modelos alternativos para fabricacin de piezas de materiales frreos obtenidos con, entre otros, polimetilmetacrilato (PMMA). Existen variantes al procedimiento, consistentes en rodear al modelo con material cermico. Nuevos desarrollos en este campo incluyen la produccin de compositas de matriz metlica. Durante el proceso de moldeo del polmero modelo, son introducidas partculas de fibras, que posteriormente sern una parte integral de la pieza resultante.
4.3.2. Molde de grafito.

Es el mismo procedimiento que el sistema de coquilla metlica, solo que no es necesario rociarlo con emplaste refractario dado que se est usando el propio grafito. Los noyos son de acero normalmente.
Metales Rango de tamaos de las piezas. Tolerancias Acabado superficial ngulos de despulla mnimos necesarios. Limitado a algunas aleaciones de Zinc. De algunos gramos hasta unos 5 Kg. Tamao mximo aproximado (300x500x200 profundidad). Primeros 25 mm: 0.1 Cada 25 mm adicionales sumar 0.05. A lo largo de la lnea divisoria sumar 0.1. Ra = 1,6 - 3 Externos: 1/2 Internos: 1

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NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA Seccin de espesores mnimos. 0.7 (reas pequeas) 1.5 (reas grandes)

4.3.3 Proceso de fundicin con molde de yeso o sulfato clcico.

El yeso con talco y otros aditivos que mejoran su consistencia y tiempo de conformado es modelado como molde durante 15 minutos (generalmente en aluminio, plsticos termoendurecibles, bronce, y aleaciones de zinc, o madera en el caso de pocas piezas) y secado. Normalmente la cavidad en formada en dos partes que son ensambladas y precalentadas (120 Celsius unas 16 horas). El metal es entonces introducido en el molde. Debido a que este tipo de moldes tiene una baja permeabilidad, los gases producidos durante la solidificacin del metal tienen difcil salida. El metal fundido puede introducirse bajo vaco o a presin. Existen algunos mtodos para aumentar la permebilidad del molde: 1. Uno de ellos consiste en deshidratar el molde en autoclave (horno presurizado) durante 6-12 horas, y despus rehidratarlo en aire durante 14 horas. 2. Dotar al molde de los conductos apropiados. Debido a la limitacin de temperatura que el molde puede soportar (1200C), este mtodo es adecuado para aleaciones ligeras nicamente. El acabado es bueno. El enfriado es lento debido a la poca conductividad trmica del molde, obtenindose una estructura uniforme de grano de buenas caractersticas mecnicas. (piezas tpicas: ruedas dentadas, vlvulas, utillajes, etc)
Descripcin Metales Rango de tamaos de las piezas. Tolerancias Acabado superficial ngulos de despulla mnimos necesarios. Seccin de espesores mnimos. Cantidades de serie. El molde se conforma vertiendo el emplaste sobre un modelo de la pieza a fabricar. Una vez ensamblado el molde resultante se utiliza una sola vez. Aluminio, Aleaciones de cobre, zinc, cobre berilio. Usualmente reas del orden 50 x 50 cm, aunque depende de las capacidades del fundidor. 0.1 hasta 50 mm. Aadir, por encima, 0.05 cada 25 mm de ms. A lo largo de la lnea de ensamble de las dos partes del molde aadir 0.2. Ra = 1,6 3 Externos: 0 a 1/2 Internos: 1/2 a 2 1,5 Usualmente bajas. A menudo usadas para generar prototipos de piezas que posteriormente van a ser hechas en coquilla. De 50 a 250 piezas.

4.3.4. Moldeo de metales en estado semislido.

El metal o aleacin a emplear tiene una estructura no dendrtica, casi esfrica y con grano finamente estructurado cuando es introducido en el molde. La viscosidad de la aleacin decrece cuando se agita, variando as su consistencia. Este comportamiento ha sido utilizado en el desarrollo de tecnologas que combinan partes forjadas con otras fundidas. Esta tcnica fue utilizada en metales hacia 1981, y tambin ha sido usada en la fabricacin de compositas con matriz metlica.
Descripcin El metal especficamente preparado, es calentado gradualmente hasta estado semi-slido, y transferido a la mquina de conformado; inyectndolo mediante presin en el molde. Luego solidifica. Aluminio, magnesio, y otras aleaciones de cobre. Dependiendo de la mquina de inyeccin, hasta unos cientos de gramos. Equivalente o superior a las obtenidas en fundicin a alta presin.

Metales Rango de tamaos de las piezas. Tolerancias

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NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA Acabado superficial ngulos de despulla mnimos necesarios. Seccin de espesores mnimos. Cantidades de serie. Ra = 0,8 - 1,6 1/4 a 1/2 . 0.8 50,000 piezas y ms

4.3.5. Proceso de moldeo por inyeccin de metal (MIM).

El metal muy finamente pulverizado ( < 45 micrometros e incluso < 10 micrometros) se mezcla con un polmero o cera aglutinante. La mezcla sufre entonces un proceso similar al del moldeo de plsticos por inyeccin. La mayor ventaja de este proceso es la posibilidad de conformar geometras complejas con paredes de incluso 0,5 mm. Elementos tpicos fabricados por este medio, son elementos de armas, instrumental quirrgico, elementos de automocin y relojera.
Descripcin El metal muy finamente pulverizado, combinado con un aglutinante adecuado, es inyectado en un molde. El aglomerante se funde o disuelve y los polvos de metal son sinterizados en vaco. Resultando una densidad de 94-99%. Fundamentalmente aleaciones de Fe, y las de Cu con limitaciones. Desde milsimas de gramo a 10 Kg aproximadamente. 7 centsimas por cada 25 mm aproximadamente. Ra = 1 1/4 0,3 para reas pequeas 10,000 y ms.

Metales Rango de tamaos de las piezas. Tolerancias Acabado superficial ngulos de despulla mnimos necesarios. Seccin de espesores mnimos. Cantidades de serie.

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4.4. Defectos de las fundiciones.

Son variados los defectos que pueden tener lugar en las funciones dependiendo de: 1. Los materiales utilizados. 2. Las particularidades del diseo de las piezas. 3. Las tcnicas empleadas. Mientras unos defectos afectan nicamente a la apariencia final de la pieza, otros pueden tener efectos muy adversos en la integridad estructural de las mismas. Entre los defectos mejor caracterizados se encuentran los siguientes: 1. Las grietas; stas aparecen cuando el material no puede contraerse adecuadamente durante el enfriamiento debido a la geometra de moldes y noyos. Una solucin a ello puede ser la introduccin de elementos calentadores de las secciones crticas con el fin de controlar el proceso de solidificacin. 2. Las proyecciones metlicas a que puede dar lugar alguna de las fases del proceso. Pueden ser granitos de metal formados por salpicaduras del lquido en el molde en el momento de la colada y que quedan en la pieza ocluidos (perjudican durante el mecanizado), son debidas a la rapidez del vertido o a la insuficiente capacidad del pocillo de colada. Otras partes metlicas son debidas a una colada demasiado lenta (metal soldado). 3. Las porosidades; internas o externas, pueden ser causadas por contracciones o por gases. stas afectan negativamente a las caractersticas mecnicas de la pieza resultante y al aspecto superficial de la misma. Las secciones ms finas de las piezas solidifican antes que las ms gruesas, como resultado de lo cual el metal fundido no puede alimentar adecuadamente determinadas partes de la pieza que no han solidificado. Las partes que enfran ms lentamente, resultan con un grano ms grueso. 4. Fundiciones incompletas; que son el resultado de una temperatura de colada demasiado baja. 5. Los Frentes de flujo de metal fundido procedentes de diferentes pozos de colada, pueden no llegar a fusionarse convenientemente lo cual da lugar a un defecto de fundicin que tiene mucho que ver con el diseo del procedimiento de colada. 6. Defectos de superficie, como son los pliegues, las faltas de metal, las costras, las sopladuras o burbujas superficiales, las escamas de xido. 7. Agrandamientos de la pieza por defectos de montaje e inconsistencia del molde (deformabilidad). 8. Inclusiones no metlicas que perjudican las caractersticas mecnicas, e inclusiones que se forman durante la fusin del metal por reaccin de ste con el entorno. 9. Tambin Reacciones qumicas entre componentes del metal fundido o componentes de ste con el molde. Los procedimientos para la inspeccin de las piezas fundidas, pueden ser destructivos o no. Los tests destructivos incluyen los ensayos mecnicos bien conocidos en la metalotecnia, y los aserrados en varias secciones para estudiar la porosidad. Los ensayos no destructivos, pueden consistir en visin mediante rayos X, rayos gamma, magnaflux y ultrasonidos. Evidentemente el nmero de muestras y la frecuencia de los ensayos se establece en funcin del tipo de piezas que se est fabricando.

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4.5. Anlisis comparativo.


PROCESOS DE FUNDICIN, VENTAJAS Y LIMITACIONES PROCESOS VENTAJAS LIMITACIONES Casi todo tipo de metales, no hay Acabado posterior, por acabado Fundicin en Arena lmite de tamao, forma o peso; ms bien basto; amplias utillaje de bajo coste. tolerancias. Precisin y buen acabado. Alto Tamao limitado; utillaje caro. Moldeo en cscara. ratio productivo. No limitaciones de tamao y Los modelos tienen baja Modelo expansible. forma. resistencia mecnica, y son costosos para cantidades pequeas. Formas intrincadas, precisin; y Limitado a metales no frricos; y Molde de yeso baja porosidad. limitados tamaos y volmenes de produccin; tiempo largo de proceso. Formas intrincadas, buenos Tamao de las piezas limitado. Molde cermico niveles de precisin y buen acabado superficial. Tamao de las piezas limitado; Modelo perdido o microfusin. Formas complejas; excelente acabado superficial y precisin; utillaje caro; y proceso muy (Investment procedimiento vlido para casi laborioso. Casting en ingls) todos los metales. Buen acabado superficial y Alto coste de las coquillas; Moldeado en coquilla. precisin; baja porosidad de las limitaciones de tamao, forma y piezas; alto ratio de produccin. geometra; no utilizable para metales de muy alto punto de fusin. Excelentes acabado superficial y Alto precio de los utillajes; Colada a presin precisin; alto ratio de tamaos de las piezas limitados; produccin. limitado a metales no frricos. Colada centrfuga Piezas cilndricas de gran longitiud y calidad; con una buena tasa productiva. Buen acabado superficial; precisin dimensional; baja porosidad y alto ratio productivo. Precisin aceptable; no hay lmites de tamao; vlido para asi todos los metales. Formas complejas, producciones en serie. Piezas cilndricas de gran longitiud y calidad; con una buena tasa productiva. Instalaciones caras; y formas limitadas a las de revolucin. Precio del molde; formas complejas limitadas; no vlido para metales con alto punto de fusin. Alto coste.

Molde de grafito.

Fundicin en vaco (V-Process)

Inyeccin de matal Moldeo en semi-slido.

Aleaciones de Fe, de Cu con limitaciones. Instalaciones caras; y formas limitadas a las de revolucin.

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4.6. Consideraciones de diseo. 4.6.1. Relativas a la geometra de la pieza.

A menudo, insignificantes consideraciones de diseo que no menoscaban la funcionalidad de la pieza resultante, facilitan enormemente el proceso de obtencin por moldeo de las mismas y reducen considerablemente el nmero de posibles defectos. Una de las principales consideraciones a tener en cuenta, por parte del diseador del utillaje de fundicin; es la ubicacin de la lnea (o lneas) que dividen las diferentes partes del molde, dado que afecta a: 1. El nmero total de noyos, 2. Diseo de los conductos de paso del metal fundido, 3. El peso final del elemento solidificado, 4. El mtodo de emplazamiento de los noyos, 5. La precisin dimensional final, 6. La simplificacin del molde. En general, es deseable minimizar el nmero de noyos. A menudo un cambio en la ubicacin del plano divisorio ayuda a ello (ver figuras).
linea divisoria

noyo

lnea divisoria

figura 9

noyo

lnea divisoria
figura 10

lnea divisoria

La siguiente figura muestra como la especificacin de bordes redondeados restringe la ubicacin de la lnea divisoria entre las partes del molde.

116

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figura 11

Ms abajo se muestra la influencia que tiene el no haber especificado en plano los ngulos de despulla admisibles, y haberlo dejado como una opcin para el fundidor.

figura 12

La ubicacin de la lnea separadora de las diferentes partes de un molde merece especial consideracin, tal y como se ve, all es donde suelen ir a parar los salientes de las piezas (para facilitar la extraccin posterior al enfriamiento) y tambin donde se producen en la pieza acabada las imperfecciones ms acentuadas. Y es por lo que es preciso llegar a una solucin de compromiso entre la facilidad de extraccin de la pieza y el atenuamiento de aquellos defectos ms visibles. Por ello en ocasiones y siempre que sea posible es conveniente hacer coincidir la lnea divisoria con esquinas o aristas.
4.6.2. Relativas al proceso de solidificacin.

El control del proceso de solidificacin, es de vital importancia para la obtencin de piezas fundidas de calidad. Todas aquellas partes de piezas que tienen una importante relacin superficie/volumen experimentarn un ms rpido enfriamiento que otras partes de la pieza por lo que su dureza ser mayor. Las partes restantes enfriarn ms despacio y a menos que se tomen las precauciones adecuadas pueden producirse contracciones y porosidades o estructuras de grano recrecido. Idealmente, un diseo debe contemplar un cambio de seccin uniforme en todas las direcciones, aunque en muchos casos ello no resulta posible y es preciso llegar a una solucin de compromiso; as cuando la seccin debe cambiar, siempre que se pueda, es preferible hacerlo gradualmente tal y como se muestra en la figura.

figura 13

Cuando dos secciones de una pieza intersectan, pueden aparecer problemas relacionados con la aparicin de tensiones concentradas en esa zona. Por ello no es recomendable aumentar demasiado la seccin justo en la zona de interseccin, para eliminar problemas relacionados con las contracciones por diferencias en la velocidad de enfriamiento.

117

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figura 14

Una manera de evitar la problemtica anterior, es la creacin de cavidades mediante noyos para impedir la gran concentracin de material que se produce en las zonas afectadas.

figura 15

En aquellas ocasiones en las que existe una zona con secciones importantes, el problema de las contracciones puede minimizarse haciendo coincidir en tal zona una mazarota. Si sta se disea apropiadamente, los defectos ocasionados por las diferentes velocidades de enfriamiento se producirn en el material sobrante.

figura 16

El problema anterior (contracciones, grietas durante el enfriamiento), tambin aparece en la interseccin de los refuerzos longitudinales y transversales de las piezas planas, la figura

118

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siguiente muestra una posible solucin escalonando los refuerzos. Aunque es importante asegurar que dicha disposicin no aumenta peligrosamente la concentracin de tensiones.

figura 17

Otras recomendaciones de carcter general, indican que es aconsejable evitar grandes superficies que no estn convenientemente sustentadas, ya que podran alabearse durante el enfriamiento.

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CAPTULO 5 PROCESOS DE FABRICACIN DEFORMACIN DE MATERIALES METLICOS


5.1. Introduccin al conformado por deformacin plstica.

MEDIANTE

Cambio irreversible en las dimensiones de un material (pieza) bajo carga, que no recupera su dimensin original cuando se elimina la carga; deformacin opuesta a la elstica. En los materiales cristalinos, la "deformacin plstica" se provoca por la creacin y el movimiento de un gran nmero de "dislocaciones". La deformacin plstica en metales obedece a un deslizamiento a lo largo de ciertos planos cristalogrficos en los cuales se han generado esfuerzos cortantes. Los planos de deslizamiento son los de mayor concentracin atmica y un deslizamiento a travs de estos planos ocurre en las direcciones de mayor densidad atmica lineal. La combinacin de un plano y una direccin de deslizamiento se denomina sistema de deslizamiento. El vector de BURGER (b), define la direccin en la que ocurre el deslizamiento y su magnitud es igual a un incremento del deslizamiento.
5.1.2. Hiptesis de la plasticidad clsica.

Uniformidad e isotropa antes y despus de la deformacin Independencia del tiempo si se aplican procesos de carga similares Independencia de la temperatura sobre la deformacin (fro o caliente se distinguen por sus diferentes respuestas tensin- deformacin) trabajo en caliente de metales.- Deformacin permanente de metales y aleaciones por encima de la temperatura, para la que se obtiene una microestructura libre de tensiones y deformaciones (temperatura de recristalizacin). trabajo en fro de metales.- Deformacin permanente de metales y aleaciones por debajo de la temperatura, para la que se obtiene una microestructura libre de tensiones y deformaciones (temperatura de recristalizacin). El trabajo en fro de un metal o aleacin da lugar a que se endurezca por deformacin. endurecimiento por trabajo en fro.- Aumento de la dureza y la resistencia mecnica de un material debido a la deformacin plstica y al alargamiento de los granos (aumento de los "contornos" del grano). Durante el trabajo en fro, las dislocaciones se multiplican e interaccionan, provocando un aumento de la resistencia del metal. Cuando un slido se deforma plsticamente, se van introduciendo ms dislocaciones sobre planos intersticiales, que pueden llegar a ser intrincadas y hacerlas duras para que puedan moverse. En consecuencia, se precisa de un mayor esfuerzo para originar una deformacin ulterior y el material se dice que ha endurecido por trabajo. Simetra de la tensiones aplicadas. (no efecto Bauschinger) Estado esfrico de tensiones no provoca deformacin. Invariabilidad del volumen del material. Tramos de subida, iguales a tramos de bajada. (idealizacin)

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5.2. Deformacin plstica; planteamientos. 5.2.1. Metalrgico: Caractersticas de las redes cristalinas. 5.2.2. Mecnico: Comportamiento macroscpico. 5.3. Diagrama tensin-deformacin.

A continuacin se presenta el diagrama tensin-deformacin; donde e representa el cociente entre el incremento de longitud y la longitud inicial, 0 es el cociente de la fuerza aplicada y la seccin inicial, as: U es el cociente de la fuerza mxima aplicada y la seccin inicial. Al alargamiento total le llamaremos er, y al cociente entre el decremento de seccin y la seccin inicial reduccin.

s
TENSIN LTIMA LMITE APARENTE LMITE DE ELASTICIDAD LMITE DE PROPORCIONALIDAD R Rotura M

Tensin real = = P (Carga) / A (Seccin instantnea) Tensin nominal = s = P / A0 (Seccin inicial) Deformacin natural = d = dl / l (longitud instantnea) Deformacin lineal = e = dl / l0 (longitud inicial)

e
ZONA ELSTICA ZONA PLSTICA

5.3.1. Modelos de comportamiento de materiales.

A continuacin se presentan los diagramas tensin deformacin que caracterizan el comportamiento plstico de los materiales metlicos.

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e
RIGIDO-PLSTICO PERFECTO IDEAL ELASTO-PLSTICO PERFECTO

e
RIGIDO-PLSTICO CON ENDURECIMIENTO IDEAL ELASTO-PLSTICO CON ENDURECIMIENTO LINEAL

e
RIGIDO-PLSTICO CON ENDURECIMIENTO ELASTO-PLSTICO CON ENDURECIMIENTO

5.3.2. Curvas Tensiones reales - Deformaciones naturales. ( = P/A ; d = dl/l).


dP d dA = A + d d d dA dl dV d( A l) dA A dl V = Al = cte ; = = 0; l + A = 0; = = A d l d d d d d dP d d = A A ; P Mximo si: = d d d

122

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Esto se interpreta fsicamente como una compensacin entre el incremento de resistencia y la disminucin del rea de la seccin considerada hasta que llega un momento en el que el endurecimiento iguale la magnitud de la tensin aplicada. Algunas expresiones analticas que representan algunas curvas tipo son las siguientes: = Bn ; = Y + Bn ; = Y + B ; = Y (con Y = tensin de fluencia)

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5.3.3. Estado tensional de un material.

P2
Z

z zy

P1

zx xz

yz yx

Pm
EQUILIBRIO

xy

A la vista de la figura anterior, se puede obtener el correspondiente tensor de tensiones simtrico (no existe rotacin). X XY XZ C = YX Y YZ ZX ZY Z El vector tensin ( x, y, z) correspondiente a una orientacin genrica definida por el vector unitario u = ( , , ) se obtiene mediante la expresin:

= C u
T

Existe una orientacin para la cual la matriz es diagonal. Siendo los elementos de dicha diagonal las tensiones principales (autovalores de C; 1, 2, 3). La siguiente figura representa el crculo de Mohr, con la ubicacin de las tensiones principales.

2 3 1

124

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5.3.4. Descomposicin de C y de su ecuacin caracterstica.

Efectuando la descomposicin de C en sus componentes hidrosttica o esfrica (1 = 2 = 3), y reducida (o desviacin), se tiene:

m C = CH + CR =
con m =
1 + y + z 3 x

( x m ) + yx m zx

xy m zy

yz ( z m ) xz

)
3 ( 2 ) 2 3 + m 3 2 1 ) ( 2

Y en funcin de las direcciones principales se puede comprobar que: m m C=

3 ( 3) 2 1

En cuanto a la descomposicin de la ecuacin caracterstica de C se tiene:

i )

yx zx

( )
y i

xy zy

xz

yz

i )

=0

3 2 Es decir: i I 1 i + I 2 i I 3 = 0 ; con Ii siendo invariantes. Tomando pues las direcciones principales, se tiene que:

I1 = 1 + 2 + 3 = I H1 + I R1 I 2 = 1 2 + 2 3 + 31 = I H 2 + I R 2 I 3 = 1 2 3 = I H 3 + I R 3
3 Con: I H1 = 3 m ; I H 2 = 3 2 m ; I H3 = m 1 2 2 2 y: I R1 = 0; I R2 = ( 1 2 ) + ( 2 3 ) + ( 3 1 ) 6

I R3 =

1 ( 21 2 3 )( 22 3 1 )( 23 1 2 ) 27

125

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5.4. Criterios de fluencia en plasticidad.

Generalmente la informacin de que se dispone sobre un material es su lmite elstico, obtenido mediante el ensayo de traccin. Lo interesante es establecer un criterio que permita encontrar un estado de tensin monoaxial equivalente al estado tensional establecido por las tensiones principales:

3 2 1

equiv.

Se trata pues de encontrar una funcin de las tensiones principales (1,2,3); para la que la deformacin plstica alcanza un estado crtico.
5.4.1. Representacin geomtrica.

El punto P representa el estado tensional en un punto del cuerpo objeto de estudio. El criterio de fluencia, vendr dado por todos aquellos puntos cuyos valores de las tensiones principales cumplan el criterio de fluencia, se trata entonces de una superficie en el espacio (1,2,3).

P (1,2,3)

OH: Componente Hidrosttica. OD: Desviacin. OP: Estado de tensiones en un punto determinado. Ecuacin de : (1+2+3=0) OH tal que: === 1 3

O D

Es preciso, sin embargo, realizar las siguientes consideraciones: 1. El criterio de fluencia no depende de OH 2. La superficie lmite del vector OP correspondiente a un cierto estado de tensindeformacin, es un cilindro de eje OH que se apoya sobre una superficie del plano . el conocimiento de esta curva define el criterio de fluencia.

5.4.2. Criterio de Tresca.

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Tambin llamado de la tensin tangencial mxima (basado en observaciones experimentales); y segn el cual (ver crculo de Mohr): equivalente = 2 mxima = 1 - 2 Aceptable para materiales dctiles sometidos a estados de tensin en los que se presentan tensiones tangenciales relativamente grandes.

5.4.3. Criterio de Von Mises.

Es funcin nicamente de IR2; ya que supone que IR3 es despreciable. Este criterio es conocido como el de la energa de distorsin. Y segn el mismo, solamente parte de la energa de deformacin, la debida al cambio de forma, determina la aparicin de deformaciones plsticas: 2 2 2 1 equivalente = 1 2 ) + ( 2 3 ) + ( 3 1 ) ( 2

5.4.4. Modelos reolgicos simples.

Al igual que se hizo con el tensor de tensiones C el tensor de deformaciones, que como ya es sabido presenta el mismo aspecto, puede igualmente descomponerse en sus componentes hidrosttica y reducida: D = DH+DR. As mismo, la relacin existente entre componentes de tensin y deformacin es:
CH = f ( DH ) CR = ( DR )

Se sabe que cualquiera que sea el material objeto de anlisis, la componente esfrica (hidrosttica) es proporcional a la dilatacin, con lo que se tiene determinada la funcin f: CH = k DH (1) ( 1 + 2 + 3 ) = k( 1 + 2 + 3 ) Sin embargo la funcin " " se definir para cada tipo de cuerpo, pudiendo presentarse cuerpos de diferente comportamiento: d Elstico Viscoso a) Cuerpo viscoso: C R = D R ( , coef. de viscosidad) dt

b) Cuerpo elstico (Hooke) E = /: CR = 2GDR (2 )

En el caso sencillo de un estado de traccin simple, se tiene: (con coef. poisson)

1 = ; 2 = 3 = 0

1 = ; 2 = 3 = 1
E E y k= ; que son relaciones de sobra conocidas en 2( 1 + ) 1- 2 elasticidad. (con: "E" y "" del ensayo de traccin). En funcin de las direcciones principales (2) puede escribirse:
Resolviendo (1 y 2) resulta: G =
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E 1 = 1 ( 2 + 3 )

E 2 = 2 ( 3 + 1 ) E 3 = 3 ( 1 + 2 )

(3)

La energa elstica almacenada por unidad de volumen, viene dada por:


W= 1 ( + + 3 3 ) = WDILATACIN + w DISTORSIN 2 1 1 2 2

Utilizando (3) se puede obtener la separacin anterior, y una explicacin de porqu al de criterio de Von Mises se le conoce como el criterio de la energa de distorsin:
W= 1 2 1+ 2 2 2 1 + 2 + 3 ) + 1 2 ) + ( 2 3 ) + ( 3 1 ) ( ( 6E 6E

c) Cuerpo rgido - plstico: (Modelo de Saint-Venant)

C R = 2. dD R 0 = D S ( k = )
Analoga con el cuerpo viscoso: 2dt = .
C

5.4.5. Representacin grfica de los principales criterios de fluencia.

PLANO

TRESCA

VON MISES 2 3

5.4.6. Fluencia bajo condiciones de deformacin plana.

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Si suponemos que la fluencia tiene lugar paralela al plano definido por las direcciones de las tensiones principales 1 y 3; entonces d2 = 0; como resulta que el Volumen es constante; se tendr que: d1= -d3. De manera que las tensiones principales sern: 1 = k y 3 = -k 2 tendr nicamente una componente hidrosttica que no provoca deformacin. 2 = (1 + 3) 22 = 2k = S (tensin de fluencia en ensayo de compresin con deformacin plana). En deformacin plana no es necesario utilizar ningn criterio de deformacin, ya que como se ve "k" es el resultado de un esfuerzo cortante puro. En trminos del Crculo de Mohr se tienen las siguientes situaciones:
TRACCIN COMPRESIN

k 1 3 3

k 1

2 = p

2= -p

Donde "p" es la presin hidrosttica que no afecta a la deformacin permanente. El sistema completo de tensiones en deformacin plana es un esfuerzo cortante puro con una presin hidrosttica superpuesta.
5.5. Determinacin de las cargas de trabajo considerando la pieza y la distribucin de tensiones. 5.5.1 Carga para la fluencia en deformacin homognea.

En deformacin homognea se asimila el proceso de deformacin al que tiene lugar en el ensayo de traccin simple, con lo cual no existe restriccin alguna provocada por la interaccin con cuerpos externos (ausencia p.e. de rozamiento), ello da lugar a la obtencin de un lmite inferior de la carga necesaria para producir la deformacin. Veamos un sencillo ejemplo de aplicacin al proceso de forja:
P0 h0 h1 A0 A1 1Y1 P1 = Y1A1 CON ROZAMIENTO

= ln (h0/h1)

Cabe tambin la posibilidad de considerar un valor medio de la tensin de fluencia entre dos valores de , expresndose de la siguiente manera:

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a 1 Y= Yd a b b

5.5.2. Trabajo para la deformacin homognea (Aplicacin al estirado).

l0

l1

1 = Y; 2 = 3 =0; El trabajo por unidad de volumen: W = (YA) l; con lo que: l l W 1 dl 1 W _ 1 dl = Y = Yd ; si se considera la tensin de fluencia media; =Y V l0 l 0 V l l
0

_ l l As el trabajo realizado: W1 = F1l1 W = V Y ln 1 F1 = A 1 Y ln 1 V = l0A0 = l1A1 l0 l0 _ _ 1 A F1 = A 1 Y ln 0 si r = 1-A1/A0 F1 = A 1 Y ln 1 r A1 _

Como 1 = F1/ A1 La reduccin mxima (rm ) se producir cuando 1=Y1 .


5.6. Restricciones de rozamiento.

Veamos ahora, siguiendo con el ejemplo de la forja de la placa anterior, la influencia del rozamiento en el clculo de las presiones necesarias para producir la deformacin deseada. Para ello resolveremos el siguiente ejercicio: Calcular las presiones media (Pm) y mxima (PMAX), as como la fuerza necesaria (F) para forjar una placa metlica de longitud "a", altura "h" y anchura "2b" de un material cuya tensin de fluencia en deformacin plana es "s" cuando el rozamiento de la maza de la prensa sea "".
P P h x x+dx P P x b

Considerando la parte de la pieza situada a la derecha del eje central, se pueden establecer las siguientes ecuaciones: Equilibrio(eje x): ( x + dx ) h x h = 2 Pdx hdx = 2 Pdx (1)
Criterio de TRESCA:
1 3 = s 3 = P x + P = s dP = dx

Sustituyendo en (1):

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dx 2 2 2 dP dx dx Integrando: LnP = dx + cte . Como las condiciones de = = P h P h h 2 b contorno son: x = b; x = 0; cte = + Ln( s) de manera que finalmente se obtiene:
h

Ln( P) - Ln( s) =
Con lo que:

2 ( b x ) 2b 2x P = s. e h h h

2 e h 1 1b b Pm = Pdx = s ; PMAX = s. e h ; F = 2abPm 2 20 b h Tal y como se observa, al aplicar el criterio de fluencia, se ha efectuado una aproximacin consistente en suponer que la tensin de fluencia s es la misma para los estados (del inicial al final) del material a forjar. Pero ello no es as, ya que a medida que transcurre la deformacin el material se endurece (ver curvas tensin - deformacin) con lo que s aumenta paulatinamente. Se puede entonces introducir esta variacin en la resolucin del problema, o bien considerar su

valor medio s entre los valores de deformacin inicial y final.

figura 1 Aspectos del forjado

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5.7. Componentes del trabajo para llevar a cabo la deformacin plstica de un material.

Wtotal = WH + WF + WR . El primer trmino, es el trabajo a desarrollar con las condiciones supuestas para la deformacin homognea. El segundo es el complemento obtenido al considerar el rozamiento. Y existe una tercera componente del trabajo total, que est relacionada con la distorsin interna del material cuando ste se deforma de modo diferente al de fluencia ptima (p.e. posibilidad de cizallamiento adicional). La validez de las consideraciones previas est sujeta al peso, que sobre el trabajo total a realizar, tenga el efecto de la deformacin adicional. Este efecto se puede analizar, teniendo en cuenta la distribucin de la deformacin y la distribucin de tensiones en la pieza, desde el punto de vista que proporciona el mtodo de las lneas de deslizamiento utilizado en deformacin plana y segn el cual la deformacin tiene lugar a lo largo de lneas en las que se produce una tensin tangencial mxima. Existen dos direcciones perpendiculares de esfuerzo cortante mximo (en la figura tangentes a "" y "", que son las lneas de esfuerzo cortante mximo o lneas de deslizamiento).

Y
y 1 3
45

y 1 2 x -p

X
x

De la representacin en el crculo del crculo de Mohr se deducen las siguientes expresiones: x = -p-ksen 2 y = -p+ksen 2 xy = kcos 2 dx dy = = 0 (1); a lo largo de las lneas de deslizamiento. dx dy Si se considera un elemento en equilibrio se tiene que: x x Se puede comprobar fcilmente que
y

xy yx

yx x + x x y z x y z + yx + y x z yx x z = 0 x y y xy x yx + = 0; y anlogamente: + = 0. como xy = xy = k es constante a lo de donde x y x y largo de las lneas de deslizamiento, queda probado (1).

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Si se eligen los ejes X e Y (ver figura anterior) de manera que coincidan con las tangentes a y en el punto considerado, ser muy pequeo en esa regin, por ello se puede escribir que: cos 2 1. Aplicando (1) a las expresiones de las tensiones referidas a los ejes X e Y quedan las denominadas ecuaciones de Hencky: p + 2k = Cte a lo largo de . p - 2k = Cte a lo largo de . Las lneas de deslizamiento son perpendiculares en todos los puntos y siempre forman un ngulo de 45 con las direcciones principales. Adems de la verificacin de las ecuaciones de Hencky, en las lneas de deslizamiento, existen restricciones de velocidad. La deformacin a lo largo de stas, tiene lugar debido a esfuerzos cortantes puros, la distorsin producida no lleva consigo ni alargamientos ni acortamientos; con lo cual la velocidad a lo largo de las lneas de deslizamiento no variar. Si u es la velocidad a lo largo de , y v la velocidad a lo largo de . Se tendr que la velocidad a lo largo de "" a una distancia "ds" de un punto dado ser: u+du. Variacin debida, nicamente, al cambio de direccin del esfuerzo cortante.
d u+du u v d u + du = ucos d + vsen d du = v d anlogamente dv = -u d Ecuacionesde Geiringer

Las ecuaciones de Geiringer, han de verificarse al construir las lneas de deslizamiento. El conocimiento de todo lo anterior permite construir el entramado de lneas y tensiones en puntos especficos de un cuerpo (en deformacin plana), pudindose entonces valorar la tensin necesaria para ejecutar la deformacin y compararlos valores obtenidos con otros mtodos (p.e. el de la distribucin de tensiones visto en el ejemplo relativo al forjado de una placa plana). Para muchas operaciones de conformado, no se han encontrado soluciones exactas, sin embargo se han desarrollado mtodos que permiten determinar cargas que estn por encima y por debajo del valor buscado. El lmite superior es el ms valioso en el conformado de metales. La bsqueda de ste, no se ocupa del equilibrio de tensiones, el factor clave es la invariabilidad del volumen del material (incompresibilidad). Se trata de encontrar un sistema de tensiones a partir de cualquier deformacin supuesta, que ofrezca la mxima resistencia, que est de acuerdo con la restriccin de velocidad. Este valor, estar entonces por encima del real.

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5.8. Matricera.

Tcnicas para fabricacin de TROQUELES. Troquel: molde capaz de dar forma de una sola vez por corte, presin o impacto a un material metlico; y que lleva en s la forma de la pieza que se ha de realizar. Los troqueles son normalmente montados en prensas. Tipos: doblador, cortador, estampa, etc. Partes: superior o accionadora e inferior o base.
5.8.1. Corte y punzonado de chapa.

Se lleva a cabo en punzonadora o prensa. Al realizarse un corte por punzonado, el material se comprime deformndose las fibras. Cuando la presin ejercida llega a ser mayor que la resistencia del material a la cizalladura (o cortadura), se rompe por desgarramiento. El esfuerzo de corte viene dado por: Esfuerzo (corte) = permetro a cortar espesor de la chapa (resistencia a la cortadura) La parte superior del troquel se llama punzn, y la inferior matriz. Entre ambos ha de existir un juego que generalmente oscila entre 0,05 y 0,10 del espesor de la chapa a cortar (aunque evidentemente depende del tipo de material). VER FIGURAS 1 y 2.
5.8.2. Doblado y curvado.

Estas operaciones, se aplican fundamentalmente a chapas, aunque pueden efectuarse en alambres, tubos, y otros perfiles. En este tipo de operaciones el material se comprime por su parte interior y se estira por la exterior, el lmite de ambas zonas es la lnea neutra. El radio interior del doblado, no puede ser inferior a unos lmites dados que dependen del tipo de material. Dado que en caso contrario el material tendra tendencia a agrietarse y romperse. El momento flector en las operaciones de doblado viene dado por: Mf (Momento flector) = admisible (a flexin) * W (Momento resistente)

W=

Momento de Inercia Distancia al C.G.


h

Por ejemplo para la seccin:


b

W=

b. h 2 6

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Cuando se ha de obtener una pieza doblada, hay que partir de otra cortada en forma plana, cuyas dimensiones deben de ser determinadas de antemano calculando su desarrollo.

y
"y" es la posicin de la lnea neutra. a, b, r (se miden tras el doblado)

b
c (antes de doblar) Para obtener la posicin de la lnea neutra, se despeja "y" de: c = a + b + ( r + y) . La longitud 2 de la chapa plana coincidir con la de la lnea neutra.
VER FIGURAS: 3, 4, 5, 6, 7, 8 Y 9.
5.8.3. Embutido.

Consiste en el conformado de chapas metlicas con espesores en el rango que va desde las dcimas de milmetro (material de partida) hasta los 12 mm (ver figura 2).

figura 2 Embutido de chapa

(VER TAMBIN FIGURAS 10, 11 y 12) Se distinguen dos tipos de embuticin: Embutido perfecto o sin estirado: el material se mueve libremente y las compresiones se compensan con los estiramientos, de modo que la superficie final de la chapa no vara, y si lo hace es muy ligeramente (el espesor de la chapa se considera que tampoco vara).

D2
4
D

d2
4

+ pd h
d h 135

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Embutido con estiramiento: los bordes del material son inmovilizados, y la forma cncava resultante se obtiene por estiramiento del material (con disminucin del espesor y aumento de la superficie de la pieza previa). Se emplea para piezas grandes de relieve complicado y no demasiado profundo. En ocasiones se pretende efectuar embutidos perfectos, pero ello no resulta posible debido a la complejidad de algunas piezas. Existe tambin otro tipo de piezas, en las que su conformacin exige la aplicacin de varias fases. La primera suele ser de embutido sin estirado, y las sucesivas consisten en ir estirando la pieza resultante de la primera embuticin hasta alcanzar la forma y espesores deseados (ver ejemplo de la lata de aluminio de los refrescos). Es evidente que no todos los materiales son aptos para el embutido, y los que lo son (latn, acero suave y extrasuave, aluminio), se pueden clasificar en funcin del nmero de fases necesarias para alcanzar su conformado final. Los materiales al ser embutidos pierden parte de su ductilidad primitiva, por ello cuando es necesario embutirlos en fases, han de efectuarse tratamientos de recocido intermedios con el fin de eliminar la acritud y evitar agrietamientos en las fases sucesivas. Las tolerancias de las piezas obtenidas se sitan en el rango de las dcimas de milmetro, y las rugosidades oscilan entre 0,4 y 12,5 m. La lubricacin es necesaria, ya que de no existir dara lugar a esfuerzos innecesarios, calentamientos excesivos, y por lo tanto piezas defectuosas. En el ejercicio asociado a la figura 14, puede analizarse un ejemplo de clculo de presin necesaria para embutido de una oblea circular, mediante planteamiento de las ecuaciones de equilibrio y aplicacin de los criterios de fluencia (Determinacin de las cargas de trabajo considerando la pieza y la distribucin de tensiones).

136

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5.9. Estirado.

Determinacin de las cargas de trabajo considerando la pieza y la distribucin de tensiones.

dg
dg . cos = dz

q q z+dz

dg . sen =

1 dh 2

zi

zf 0 hf

hi

h+dh

x dz z
DIRECCIONES PRINCIPALES

PLANTEAMIENTO DEL EQUILIBRIO: (eje Z): ( h + dh) ( z + dz ) hz + 2qdg.cos + 2qdg.sen = 0 si B = c tg hdz + [z + q( 1 + B) ] dh = 0 (1) (eje X): qdg .sen qdg.cos = q ( 1 tg ) dz si = 0, 05 = 10 1 >> tg x q CRITERIO DE FLUENCIA (TRESCA): 1 = z ; 3 = q ; 1 3 = S q = S z (2) Eliminando q en (1) y (2), se tiene: Integrando:
Ln( C) =

dz dh = ( ) Bz S 1 + B h

Condiciones de contorno: z = zi ; h = h i con lo que:


B B z zi h 1 + B h 1 Finalmente: = + S S hi B hi

1 Ln[ Bz S( B + 1) ] = Ln( h) + Ln( C) B

1 Ln[ Bzi S( B + 1) ] Ln( h i ) B

La tensin de estirado se obtiene para h = hf

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NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA

5.10. Extrusin.

(ver ejemplo en la figura 13) VOLUMEN INICIAL = VOLUMEN FINAL Determinacin de las cargas de trabajo considerando la pieza y la distribucin de tensiones.
q cte

q zi z+d z z

Di

Di

Df

dz z L

La fuerza que ejerce la pared sobre el material a extruir es constante a lo largo de todo el recorrido, y todo el metal se supone en estado de fluencia. Equilibrio: ( z + dz )

4 d z D 2 D 2 i i = dz (1) z + qD i dz = 0 4 4 q Di Aplicacin del criterio de VON MISES: 1 = z ; 2 = 3 q

( ) + (
2 1 2

3 ) + ( 3 1 ) = 2Y2
2 2

z + q = Y (2)

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De (1) y (2) se tiene que: d z = d z


q

Y z

integrado Ln Y z =

4 z + Cte Di

Condiciones de contorno:

z = 0; z = e = Pe z = L; z = zi = Pext Cte = Ln( Y + Pe )


Ln( Y + Pext ) = 4 L + Ln( Y + Pe ) Di

Con ello Pext se obtiene de:

Como se ve Pext disminuye con L.

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5.11. Laminado.

P R hf hi

Elemento a la izquierda del punto neutro (variable)

q x z+dz q z

P punto neutro

dg = Rd; dgcos = dz dgsen = dh dz

dh

d( z h) + q( ) ( 1 c tg ) dh = 0 . Equilibrio en x: x = q( ) q( ) tg q ; con tresca: z + q = S , supuesto que S=Cte. Queda: q d hS1 = q( 1 c tg ) dh S Despreciando d(hS) queda: q d S ( 1 c tg ) dh = q h S Hay que tener en cuenta que: h = hf + 2R(1-cos ).

Equilibrio en z: ( z + dz )( h + dh) z h + 2q sen dg 2q cos dg = 0 ; o lo que es lo mismo:

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NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA

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CAPTULO 6 AUTOMATIZACIN HERRAMIENTA


6.1 Introduccin.

DE

LAS

MQUINAS

Una vez conocidas las mquinas herramienta en aspectos relativos al modo en que transforman el material en bruto, clasifiqumoslas en relacin con el grado de automatizacin con que operan. Automatizacin, que est asociada al: Movimiento y posicin de las herramientas, controlando las velocidades de avance. Giro de los cabezales porta herramientas (en el caso de las mquinas de fresar o taladrar), y de los platos porta piezas (en el caso de las mquinas de tornear) controlando las revoluciones. Cambio de herramientas y de piezas en la posicin de trabajo. Control de ciclo operativo de la mquina (tipo de operacin a realizar dentro de sus posibilidades). Control de los accesorios de la mquina (control de refrigerante, sistemas de deteccin de averas, etc.).
6.2 Arquitectura de las mquinas herramienta.

Figura 6.1 Esquema de M-H con arquitectura convencional

6.2.1 Elementos principales Bastidor: Es el elemento fundamental, fundido o soldado y mecanizado. Transporta todos los dems elementos (husillos de herramientas, mesas y controles). Las principales consideraciones a tener en cuenta en su diseo son: el aumento de rigidez, la robustez trmica, la evacuacin eficaz de virutas, la simplificacin de las cadenas cinemticas, la mejora de los elementos estructurales y la eliminacin de vibraciones.

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Figura 6.2 Bastidor

Guas y Railes: Son elementos estructurales, sobre los que deslizan las mesas de trabajo y los cabezales, stas pueden ser de cola de milano, prismtica o circular, caminos de bolas, patines de agujas, turcita (tefln con bronce), e hidrostticas (pelcula de aceite).

Figura 6.3 Guas

Figura 6.4 Elementos deslizables

Figura 6.5 Guas a bolas

Husillos a bolas: Es el elemento encargado de transmitir el movimiento del motor a los carros. Los husillos a bolas, evitan eficazmente las holguras.

Figura 6.6 Husillo a bolas

6.2.2 Accionamientos

El motor elctrico es el accionamiento por excelencia en la mayor parte de las funciones de las mquinas herramienta, siendo el ms utilizado es el motor trifsico de corriente alterna (con potencias comprendidas entre 3 y 120 kW). No obstante cabe distinguir entre diferentes aplicaciones:
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6.2.2.1 Accionamientos para giro de husillos de herramienta, o plato porta piezas en tornos

Se utilizan motores elctricos para transmitir potencia a la herramienta, o girar y sujetar las piezas mientras son mecanizadas (caso de torneado).
6.2.2.2 Accionamientos de avance

Son aquellos que transportan los carros porta piezas o porta herramientas, el elemento ms utilizado es el motor sin escobillas (DC brushless motor), comnmente conocido como servomotor de corriente alterna (sncrono), debido a su precisin de posicionamiento. En ellos se regula la velocidad a travs de la frecuencia. Tambin son utilizados otros tipos de accionamientos elctricos, como por ejemplo el motor de corriente continua (regulado en tensin), el motor de corriente alterna asncrono (regulado en tensin o frecuencia) o el motor paso a paso para mquinas que trabajan en lazo abierto (sin realimentacin de posicin). Mencin especial merece el motor lineal por la reduccin de peso respecto al convencional y la simplificacin de la cadena cinemtica que supone, es bsicamente un desarrollo plano del motor rotativo en el que el rtor es el elemento deslizante y el estator est constituido por una fila de bobinas.

Figura 6.7 Motores convencional y lineal

Existen tambin mquinas herramienta que utilizan para propsitos de desplazamiento de carros, accionamientos de tipo hidrulico con regulacin a travs de caudal.
6.2.3 Captadores de posicin

Son elementos que nos permiten conocer las posiciones relativas de los diferentes rganos de la mquina. Se trata generalmente de transductores de reactancia variable, en el caso de los analgicos, y de reglas graduadas o codificadas a las que atraviesan haces luminosos en el caso de los captadores de posicin digitales. En primera aproximacin, pueden clasificarse del modo en que sigue: Mecnico: Tipo tambor graduado

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Analgico: De reactancia variable Resolver


(medicin angular)

Regla Inductosin
(medicin lineal)

Digitales:

Incrementales
Reglas graduadas (medicin lineal) Discos graduados (medicin angular)

Absolutos
Reglas codificadas (medicin lineal) Discos codificados (medicin angular)

6.2.4 Alternativas a las arquitecturas convencionales

La arquitectura de las mquinas herramienta para eliminacin de material, est basada en la adecuacin ptima de las posiciones relativas de las herramientas de mecanizado con respecto a las piezas sobre las que operan. Por ello los propsitos bsicos en el diseo de las mquinas son los siguientes: Proveer movimiento relativo entre herramienta y pieza. Proveer la rigidez adecuada para el desarrollo de las operaciones de corte. Control de vibraciones que puedan afectar a las operaciones de mecanizado. Proveer la potencia necesaria. Proveer los sistemas de seguridad adecuados, y trabajar con la precisin requerida a las piezas acabadas. Las mquinas herramienta convencionales (con y sin control numrico) estn, en su moyora, basadas en estructuras serie (tantos ejes como grados de movimiento). Los ejes estn dispuestos de acuerdo a los ejes cartesianos, eje X, eje Y y eje Z; mas los ejes rotacionales que cada mquina (segn prestaciones) utilice. Segn sean los movimientos relativos de las diferentes partes de la mquina, cada eje en su movimiento puede llegar a soportar el peso de algunos de los otros, hecho que acta en detrimento de la dinmica de la mquina (sobre todo en el caso de las grandes). El intento de mejora en la dinmica (movimiento de pequeas masas mviles) de las mquinas herramienta, fundamentalmente en las aplicaciones de mecanizado de alta velocidad, ha llevado
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a la investigacin en el campo de los mecanismos paralelos. En stos los ejes poseen vnculos directos y son en nmero iguales al de grados de libertad (seis en el espacio). Cada eje define un movimiento en la direccin de su orientacin. Una mquina de este tipo es, por ejemplo, el hexpodo o plataforma stewart, en la que el husillo porta - herramientas se soporta en seis brazos que se extienden o se retraen segn la forma de la pieza que a mecanizar. Estas mquinas pueden llegar a tener una relacin muy favorable de rigidez/peso lo que permite que las velocidades de corte sean muy elevadas, y las aceleraciones y deceleraciones rpidas. Pero en este tipo de arquitecturas no todo son ventajas, ya que los algoritmos y programas de mando que calculan la retraccin o la extensin de los brazos, con el fin de posicionar convenientemente el husillo en el espacio de mecanizado, requieren gran potencia de clculo (aunque a nivel de usuario la complejidad de programacin sea similar a la del resto de las mquinas), siendo el modelo matemtico a utilizar en el diseo de los controladores ms complejo que en el caso de arquitecturas convencionales. A parte de esto las mquinas basadas en el hexpodo, poseen un rea de trabajo menor y la precisin viene condicionada por la de los brazos telescpicos (no fciles de materializar para grandes precisiones). No obstante, existen posibilidades de aplicaciones muy interesantes en la fabricacin de moldes, matricera, ensamblajes delicados, soldadura automtica, pintura, remachado, etc.

Figuras 6.8 y 6.9 Diferentes aspectos de una M-H basada en hexpodo

6.3 Automatizacin de las mquinas herramienta

La automatizacin de una mquina herramienta cubre los siguientes mbitos: Control de los movimientos relativos de la herramienta respecto de la pieza. Control de velocidades de giro de husillos y platos portapiezas (caso de tornos). Control de velocidades de avance de carros. Control de secuencias de mecanizado (cambios de herramienta, entradas de refrigerante, etc.) y otras funciones propias de cada mquina. El diseo de una mquina herramienta con control numrico, constituye un apartado importante en el mbito del control automtico y un esfuerzo de ingeniera concurrente dentro de la rama de la tcnica conocida como mecatrnica, cuya definicin se intuye mediante observacin del grfico que abajo se reproduce.

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Figura 6.10 Mecatrnica (concepto)

La materializacin de un dispositivo de control automtico, puede llevarse a cabo mediante: Tecnologas cableadas: Neumtica, Fludica, Elctrica (Reles, Electrnica esttica). Tecnologas programadas: Ordenador (unidad de proceso, y acondicionadores de entradas y salidas), Autmata programable (ordenador industrial, con un sistema de entradas, salidas y perifricos adaptados al tipo de proceso secuencial que controla en tiempo real). Siendo stas ltimas las que se utilizan en el mbito de las mquinas herramienta. El esquema de un controlador programable es el siguiente:
ACCIONADORES
MQUINA

CAPTADORES

CONTROLADOR
ACONDICIONADORES DE SALIDAS

CPU
ACONDICIONADORES PARA PERIFRICOS

ACONDICIONADORES DE ENTRADAS

RED LOCAL CONSOLA PARA INTERFAZ

HOMBRE - MQUINA
Esquema 6.1

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6.3.1 Controles de posicin de herramienta.

La situacin precisa de la herramienta se lleva a cabo mediante el control de la posicin de los ejes de que dispone la mquina. En mquinas con arquitecturas convencionales el emplazamiento de los ejes se realiza en los carros de avance principales (longitudinal, transversal y vertical), en los cabezales porta herramienta (ejes rotativos de elevacin y acimut), y en las mesas que soportan las piezas (rotacin y abatimiento). El tipo de mquina y el tamao de la misma condicionan la ubicacin de los ejes, as los tornos tiene dos ejes controlados (puede poseer ms, si dispone en el carrusel de herramientas motorizadas), y los centros de mecanizado entre dos y medio (concepto que se explica ms adelante) y seis (segn sean de cabezal vertical, horizontal, abatible o doble). Las mquinas pequeas (espacio de trabajo inferior a 600x600x600) trabajan con mayores precisiones y requisitos de repetitividad, por lo que la necesidad de robustez hace que la complejidad de los mecanismos involucrados en el movimiento de las piezas y herramientas tienda a simplificarse, de modo que la ubicacin de los ejes se reduce a los carros principales y a los giros de las mesas porta piezas (alrededor de un eje perpendicular a ellas). En mquinas mayores, con el fin de no tener que realizar movimientos de grandes masas, se busca una mayor accesibilidad de la herramienta a las distintas partes del material a mecanizar (que suele ser de grandes dimensiones), y entonces se situan ejes rotativos en el cabezal (elevacin y acimut) y se suprimen los giros de la mesa porta piezas. En mquinas para realizacin de moldes y matrices, el planteamiento es el mismo que en el caso anterior, y an en mquinas con espacio de trabajo no muy grande (menor a 600x600x600) se utilizan tanto ejes rotativos en el cabezal como en la mesa porta piezas. Las figuras que siguen, pretenden ser una ilustracin de lo que aqu se ha comentado brevemente.

Figura 6.11 Centro de mecanizado Figura 6.12 Centro de mecanizado Figura 6.13 Centro de mecanizado
vertical de puente fijo vertical de puente mvil horizontal con mesa abatible y giratoria (5 ejes).

Figura 6.14 Centro de mecanizado de Figura 6.15 Centro de mecanizado de Figura 6.16 Centro de mecanizado de
puente (5 ejes, dos en cabezal) puente (5 ejes) puente (5 ejes)

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Figura 6.17 Centro de mecanizado de Figura 6.18 Mquina de medicin Figura 6.19 Mquina de medicin
puente (5 ejes) tridimensional (3 ejes) tridimensional (3 ejes)

Figura 6.20 Centro de mecanizado de Figura 6.21 Centro de mecanizado para Figura 6.22 Otra vista del Centro de
grandes dimensiones (3 ejes) matricera y moldes (5 ejes) mecanizado anterior (giro mesa y cabezal)

Cada uno de los ejes controlados de una mquina herramienta responde al esquema 6.1. Que para el caso de un controlador de posicin o velocidad, puede particularizarse de la siguiente manera:
BUCLE DE CONTROL

Perturbaciones z
CONTROLADOR

z Variable controlada

referencia
Seleccin Seleccin de de referencia referencia

Variable de control e
Regulador Regulador

Variable manipulada m
Accionador Accionador Proceso Proceso

r +

mando

b
medida medida

Variable realimentada
Esquema 6.2

El bucle de control presentado en el esquema anterior responde a la denominacin de lazo cerrado (por motivos que saltan a la vista). El diseo del regulador pertenece al mbito de la disciplina conocida como regulacin automtica o control automtico, y puede materializarse por

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medio de un circuito electrnico (control analgico) incluido en el autmata, o por medio de un programa de ordenador (control digital). El regulador tiene como misin acondicionar la salida en precisin y rapidez, al tiempo que se minimizan los efectos perjudiciales que producen los estados transitorios. En las fases de diseo y ajuste de un regulador, se utiliza un modelo matemtico o prototipo del conjunto Accionamientos Proceso (dinmica de la mquina herramienta) captadores (aparatos de medicin). Como ejemplo de ello, analicemos el modelo correspondiente al control de posicin de la mesa de una mquina herramienta movida por un eje roscado a travs de un husillo de bolas (como en de la figura 6.6), estando accionado (el citado eje) por medio de un motor de corriente continua controlado por inducido. Se trata pues de un eje controlado de traslacin.
Masa = M Resist.= R Incluye interaccin Herramienta / pieza MESA + PIEZA tornillo

Ie Ri Li Um

Inercia = J Rozam.= B

Ii

B
Elementos Rotativos (Motor, Tornillo)

X = Despl. Mesa

TACMETRO
Figura 6.23

REGLA INDUCTOSIN

ECUACIONES DEL MOTOR: Flujo de excitacin (1): (t ) = k ex ie (t ) Par motor (2): Pm = k i ii (t ) (t ) = k ex k i ii (t )ie (t ) = k p ii (t ) con = cte.

Tensin en motor (3): U m = k (t ) (t ) = ke (t ) di (t ) Tensin de alimentacin (4): V = Ri ii (t ) + Li i + U m dt d (t ) Ecuacin del par motor (5): Pm = J + B + M r con Mr = Momento resistente dt ECUACIONES DEL CONJUNTO MESA + PIEZA
dX (t ) con Fa = Fuerza aplicada a la mesa dt d 2 X (t ) dX (t ) Ecuacin del movimiento (7): Fa = M +R 2 dt dt dX (t ) P Relacin entre el giro del tornillo y el desplazamiento de la mesa (8): = (t ) Siendo dt 2 P= Paso de rosca.

Conservacin de potencia (6): M r = Fa

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Para trabajar con modelos matemticos de este tipo, se prefiere hacer en el dominio de la transformada de Laplace ya que, como es sabido, las ecuaciones diferenciales adoptan la forma de ecuaciones algebraicas. Por ello una vez linealizadas en el entorno de su punto de funcionamiento (no es el caso ya que las ecuaciones anteriores son lineales) y aplicada la transformada de Laplace, resulta lo siguiente (condiciones inidciales nulas): De (2): Pm = k p I i De (3) y (4): V = Ri I i + Li sI i + k eW De (5): Pm = ( JsW + BW ) + M r De (6): M r W = Fa sX De (7): Fa = Ms 2 X + RsX De (8): 2sX = PW De todo lo anterior resulta el siguiente diagrama de bloques:
Ii = 1 (V k eW ) Li s + R i

Pm = k p I i W= 1
2 2 P P s + B + R J + M 2 2 P 1 X = W 2 s

Pm

modelo proceso de mecanizado

Pm
V +

1 Li s + R i
_
modelo accionamiento

1
2 P P s + B + R J + M 2 2 2

kp

P 2

1 s

ke

CAPTADOR DE VELOCIDAD DE GIRO CAPTADOR DE POSICIN

MANDO DE CONTROL NUMRICO

REGULADOR

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Esquema 6.3

La funcin de transferencia que relaciona la tensin de alimentacin del motor y la posicin de la mesa en la siguiente: P kp X 2 = F (s ) = 2 2 V P P + + + s (Ri + sLi ) J + M s B R k k e p 2 2 La funcin de error en rgimen permanente para una entrada de tipo escaln (error de posicin) viene dada por: R (s ) 1 E (s ) = con R(s ) = 1 + F (s ) s con lo que el error de posicin en rgimen permanente: erp = lim sE (s ) = 0 . Ello indica que el
s 0

regulador (elemento cuya funcin de transferencia estabiliza o mejora la respuesta en regmenes permanente y transitorio) puede ser de tipo proporcional, o PID si se desea mejorar la respuesta en rgimen transitorio. Hemos visto de modo esquemtico (ilustrado con un ejemplo sencillo) en que consiste un control de posicin en lazo cerrado, veamos ahora en que consiste un control de posicin en lazo abierto. stos son denominados de este modo porque se suprime la realimentacin, hacindose necesario para el control de velocidades y posiciones la introduccin de un motor paso a paso. Estos motores, gobernados por trenes de impulsos, giran a cada impulso una determinada fraccin de paso (paso del tornillo). Ello hace posible determinar el desplazamiento lineal a partir del desplazamiento angular del motor (cuyo sentido de rotacin puede igualmente ser invertido). La precisin viene dada por: Precisin = paso de tornillo / pasos por vuelta El gobierno de la velocidad de giro se efecta variando la frecuencia del tren de impulsos. El esquema de un eje de control numrico de lazo abierto es el que se presenta en la figura siguiente:

Figura 6.24

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Las diferentes mquinas objeto de automatizacin, imponen necesidades de control diferentes, por ello podemos diferenciar entre el control punto a punto y el control continuo.
6.3.1.1 Control punto a punto.

La informacin que se suministra al sistema es la posicin (normalmente en el plano) de aquellos puntos (coordenadas) en los que ha de efectuarse alguna operacin. Es el caso de mquinas taladradoras, punteadoras, mandrinadoras o de punzonado de chapa. Se requiere entonces la presencia de tantos controladores de posicin como ejes, en estos casos los ejes a controlar son generalmente dos.
6.3.1.2 Control continuo.

Se ejerce control no slo sobre la posicin final de la herramienta, sino tambin sobre su trayectoria (posiciones sucesivas). Esto se consigue relacionando los movimientos elementales realizados segn los distintos ejes de la mquina (hasta seis), pudindose obtener contornos ms o menos complejos. La trayectoria, se descompone en segmentos elementales (rectos) y se materializa sincronizando el movimiento de los ejes que en cada caso entran en juego. As en el caso de mecanizado de un contorno en el plano, necesitamos dos ejes susceptibles de ser sincronizados; en el caso de mecanizado de trayectorias o superficies en el espacio, sera necesario el concurso de 3 (lineales o rotativos) ms ejes (segn complejidad). Especial mencin merecen los siguientes conceptos: Mquina de dos ejes y medio: Con esta mquina se pueden ejecutar contornos planos, el tercero posee control de posicin pero no capacidad de sincrona con los otros dos. Mquinas de dos ejes conmutables: Posee tres ejes, susceptibles de sincronizarse dos a dos. Interpolacin lineal, circular, parablica, etc.: Elementos de clculo de que se dispone con el fin de ejecutar trayectorias predeterminadas.
6.3.2 Controles de velocidades de giro

Se aplican al control de las revoluciones de los husillos porta herramientas en el caso de operaciones de fresa, taladrado, o mandrinado. Y al control de las revoluciones de los platos porta piezas en las operaciones de torneado. El accionamiento es mediante motor elctrico, y en funcin del tipo de motor se actuar sobre una u otra variable con el fin de controlar las revoluciones, en el caso de motores de corriente continua actuando sobre la tensin y en el caso de motores de corriente alterna actuando sobre la frecuencia.
6.3.3 Control de secuencias de mecanizado (refrigerante, pallets, herramientas)

Muchas mquinas herramienta no limitan el mbito de su automatizacin al control de posicin de la herramienta y revoluciones, sino que tienen funciones auxiliares que ayudan a la disminucin de tiempos de proceso. Tal es el caso de funciones tales como: La puesta en marcha de la refrigeracin. El cambio automtico de herramientas. El cambio automtico de pallets. Control de herramientas motorizadas en tornos con cambiador automtico de herramientas. Control sobre las funciones preparatorias de mecanizado, y sobre los ciclos de mecanizado predeterminados.

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Y adems, en el caso de mquinas insertas en clulas de mecanizado, todas aquellas funciones concernientes al modo en que se relacionan las mquinas que las forman.

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6.4 Programacin de las mquinas herramienta con control numrico

La programacin de las mquinas de control numrico se efecta mediante un lenguaje de alto nivel (con smbolos normalizadas por ISO) con posibilidad de incluir todas las funciones propias de cada uno de los tipos de mquina herramienta. El programa recoge informaciones de tipo geomtrico (Dimensiones de pieza y herramienta, acabados, tolerancias, etc.) y de tipo tecnolgico (Velocidades de avance, rotacin, etc.). El siguiente esquema recoge la estructura general de un programa de control numrico:

PROGRAMA
BLOQUE
PALABRA
DIRECCIN
N: Nmero y posicin del bloque G: Funcin preparatoria X, Y, Z : Coordenada a alcanzar (s/eje) M: Funciones auxiliares de cada mquina S: Velocidad F: Avance T: Herramienta (en mquinas con cambio automtico) I, J, K, R: Parmetros de interpolacin D: Correccin de herramienta SIGNO Sentido de avance, utilizado nicamente en palabras que indiquen coordenada a alcanzar para un eje determinado. NMERO Valor asociado a la magnitud expresada por cada una de las direcciones.

Esquema 6.4

Un programa est constituido por bloques, que a su vez est formado por palabras cuya estructura es la que se presenta en el cuadro anterior. Una letra, que indica el tipo de funcin, un signo (en los casos en que proceda), y un nmero asociado a la funcin expresada por la letra. Algunos ejemplos de palabras son los siguientes: N10; Determina la posicin del bloque dentro de un programa. G00; Expresa desplazamiento lineal rpido (sin mecanizar). G01; Desplazamiento lineal de la herramienta en trabajo. G02; Interpolacin circular en sentido horario. G03; Interpolacin circular en sentido antihorario.
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X-30; Coordenada en X del punto a alcanzar. Y40; Coordenada en Y del punto a alcanzar. S250; Velocidad de rotacin de la herramienta, generalmente r.p.m. F100; Velocidad de avance de la herramienta (mm/min). T07; Identifica a las herramientas que actan en el mecanizado de una pieza. M07; Puesta en marcha de la refrigeracin por taladrina. G41, G42; Funcin de Contorneado (a derechas o izquierdas), con corrector de herramienta (adaptacin de las condiciones de corte y de la trayectoria del centro de la herramienta a la geometra de sta). Los programas generan trayectorias coincidentes con puntos del contorno de la pieza, por ello es necesario corregir los programas en funcin del radio de la herramienta (adaptacin de trayectorias) y altura o espesor de la herramienta (adaptacin de profundidades). G40; Anulacin de la correccin de correctores de radio. G51; Funcin de trayectoria con simetra especular o polar a otra dada. G50; Anulacin de la funcin espejo. G68; Mecanizaciones paralelas a los ejes, con consideracin del corrector de radio para formas interiores. G69; Mecanizaciones paralelas a los ejes, con consideracin del corrector de radio para formas exteriores. G81; Ciclo predeterminado de perforacin. G80; Anulacin del ciclo de perforacin. G82; Ciclo de taladrado con temporizacin en fondo, subprograma funcin del punto de partida y retorno de herramienta, cota de fondo, primera pasada, pasadas sucesivas, y avance. G04; Parada temporizada. G83; Ciclo de taladrado con pasadas sucesivas para evacuacin de virutas. G84; Ciclo de roscado, como funcin del punto de partida/retorno, cota de fondo y avance.. G88; Ciclo de vaciado, subprograma funcin de punto de partida y retorno de herramienta, cota de fondo, primera pasada, pasadas sucesivas, y avance. G90; Programacin de valores absolutos de las cotas. G91; Programacin en modo relativo o incremental, las posiciones sucesivas se refieren a las anteriores. G92; Para indicar cambio de origen. R22; Indica el radio de una trayectoria en interpolacin circular. I, J, K; Coordenadas del centro de la trayectoria, referidas a su punto de inicio. Un sencillo fragmento de programa (que ilustra los conceptos de bloque y palabra), de una interpolacin circular podra ser el siguiente: Generar una trayectoria (del centro de la herramienta, en el caso de fresado) circular desde (X = 10; Y = 40) hasta (X = 38; Y = 10) con radio = 22.
N10 M41 (funcin propia de mquina) S600 (velocidad de rotacin) M03 (empieza a girar el husillo). N20 G00 X10 Y40 (Posicionar herramienta rpidamente en punto de partida). N30 G02 X38 Y10 R22 F100 (Interpolacin circular en sentido horario con avance 100).

Los programas de control numrico, pueden generarse de modo manual o automatizado. El primero consiste en realizar el programa, partiendo del plano fsico de la pieza, por parte de personas cuyo conocimiento del lenguaje de programacin les permita reflejar en el programa las caractersticas geomtricas de las piezas a fabricar, y cuya experiencia en mecanizado les habilite para decidir el uso de las herramientas y condiciones de mecanizado (avances, revoluciones, etc.) ms adecuadas a cada caso.

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En lo relativo al modo automatizado de generacin de programas, puede decirse que existen sistemas CAM (Ayuda a la fabricacin mediante ordenador) que ejecutan de modo automtico la tarea de la elaboracin de las partes del programa que tienen que ver con la geometra de la pieza. stos toman ficheros procedentes de programas CAD (de diseo asistido por ordenador) y programan las trayectorias que han de seguir las herramientas con el fin de llevar a cabo los mecanizados. Posteriormente solo quedara corregir estas trayectorias en funcin de la geometra de las herramientas, tarea que tambin se lleva a cabo de un modo automtico. Otro problema diferente es el de plasmar en el programa la secuencia de mecanizado ms interesante, los valores de los avances de herramienta, las velocidades de corte, etc., dado que aqu si se hace imprescindible la experiencia de un operador experto. Algunos fabricantes de herramientas han comercializado elementos de software (a modo de sistemas expertos) y hardware que suponen grandes ayudas en este campo, aunque an en este caso, la supervisin por parte de operarios expertos (en primeras piezas de serie) de los programas generados automticamente se hace imprescindible.
6.5 Clulas flexibles de mecanizado.

Una clula flexible de mecanizado consiste en la agrupacin de mquinas con caractersticas similares o no, con la finalidad de optimizar los procesos de produccin de grandes series de piezas. En stas la transferencia de piezas entre una y otra mquina est automatizada, y se lleva a cabo mediante vehculos o robots. Las siguientes figuras sugieren algunos aspectos relacionados con este tipo organizacin de mquinas.

Figura 6.25 Clula formada por centros de mecanizado.

Figura 6.26 Centro de mecanizado con varios pallets.

Figura 6.27 Clula formada por centros de mecanizado.

Figura 6.28 Clula formada dos centros de mecanizado.

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Figura 6.29 Almacn de pallets.

Figura 6.30 Clula formada un centro de mecanizado.

Es importante destacar en este punto la gestin automatizada de herramientas. Las mquinas de control numrico que forman parte de una clula flexible, disponen de cambiadores automticos de herramientas. La gestin automatizada consiste en la vigilancia y sustitucin automtica de herramientas, en el carrusel de cada mquina, una vez que stas han agotado su ciclo de vida (no esperndose a que fallen por rotura), y a la introduccin automtica en programa de los correctores de herramienta, de aquellas que se introducen para reemplazarlas. En los apndices generales, se introduce un esquema en el que se aprecia la disposicin de elementos dentro de una clula flexible formada por centros de mecanizado, y de otra formada por tornos.
6.6. Mquinas de medicin tridimensional.

La posicin de un punto en el espacio est definida por los valores X, Y y Z con respecto a un punto de referencia. Una mquina tridimensional de medicin es capaz de definir una correspondencia unvoca entre figuras geomtricas y series de puntos tomados sobre ellas. Puede, as mismo, determinar la dimensin, forma y geometra (perpendicularidad, planaridad, etc.) de un objeto, midiendo la posicin de distintos puntos de su propia superficie. Las arquitecturas actuales, para este tipo de mquinas, son las que aparecen en las figuras siguientes:

Figura 6.31 Prtico grandes dimensiones

Figura 6.32 Prtico dimensiones medias

Figura 6.33 MMT de Brazo

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La toma de las coordenadas de la superficie de la pieza a medir se efecta mediante dispositivos denominados palpadores. Dependiendo del modo de exploracin pueden ser de dos tipos: Punto a punto: El palpador entra en contacto con la pieza a medir y, en el instante de tocar a la pieza por primera vez, genera una seal que permite la adquisicin de las coordenadas del punto. Este tipo de palpador es el ms empleado. Contnuo: En este modo, el palpador se mantiene en contacto con la pieza a medir, tomndose puntos a alta frecuencia de acuerdo con leyes de adquisicin determinadas. Independientemente de la categora, existen dos tipos de palpadores: Tctiles: en ellos, tanto en modo punto a punto como en modo contnuo, el palpador entra en contacto con la pieza para permitir la adquisicin de datos. Sensores de no contacto. Se trata de sondas que permiten la adquisicin de datos sin necesidad de entrar en contacto fsico con la pieza a medir. La tecnologa que cada tipo de palpador es algo que se escapa al mbito de este breve resumen, pero que puede ser consultado en la literatura especializada. An considerando los avances en la sensorizacin mediante la visin artificial, en lo que respecta a la medicin de piezas medianas y grandes la solucin ms completa y satisfactoria sigue siendo la sensorizacin tctil (ver figura).

Figura 6.34 Aspectos de algunos palpadores tctiles.

Dado que stas mquinas pueden formar parte de clulas de mecanizado flexibles, la necesidad de realizar las mediciones en la misma ubicacin en la que se producen las piezas hace que las condiciones ambientales y, en particular, los gradientes trmicos espaciales y temporales puedan influir negativamente en la fiabilidad de los resultados. Para conseguir estructuras mucho ms inertes a las condiciones ambientales de taller se han desarrollado diversas soluciones: Cabinas de proteccin acondicionadas. Materiales inertes a la tensin trmica (fibra de carbono, cermicas, etc.) Materiales de rpida actualizacin de los coeficientes de su estructura molecular respecto a las variaciones trmicas, analizados mediante un programa de compensacin.

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