UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA SEDE MEDELLIN

ASIGNATURA: MATERIALES DE LA CONSTRUCCIÒN

TEMA: CEMENTO

PROFESOR: LUIS EDUARDO ARANGO RENDÒN

ALUMNOS: KARINA ARIAS MONSALVE LORENA LUCIA MERCADO TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA JULIO DE 2012

obtenido en Pozzuoli. Extracción y molienda de la materia prima Homogeneización de la materia prima Producción del Clinker Molienda de cemento .CEMENTO El cemento es una sustancia que une o da cohesión. Isaac Johnson. Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement. El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales: 1. denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. empleando un mortero de cal calcinada. que logran cemento de calidad homogénea. C. debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis. en la costa Cornwall. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Edystone. en 1845. grava y agua y adquiere una buena resistencia a la compresión. los primeros cementos naturales. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. aunque se recomienda que este tiempo no exceda los dos meses. cerca del Vesubio. 3. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento. se empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma. con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. 4. produce compuestos que son muy resistentes y su duración antes de usarse depende del adecuado almacenamiento que se haga del cemento. En el siglo I a. 2. yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. obtiene el prototipo del cemento moderno. que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda. HISTORIA Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda. El siglo XIX. la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907. PROCESO DE FABRICACION Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo. Es un material pulverulento que se endurece al ser mezclado con arena. Fue en la Antigua Grecia cuando empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini.

Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución. También se le llama fraguado. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento. el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua. se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo. 2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa. mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y. En el proceso seco. . Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento. Dura aproximadamente diez minutos. 5. Por lo tanto. la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. y en presencia de cristales de CaOH2. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado». Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado.La materia prima para la elaboración del cemento (caliza. la película gelatinosa comienza a crecer. generando puntos de contacto entre las partículas. ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales. la cual inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente. es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento. Reacción de las partículas de cemento con el agua 1. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes». independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización. El Clinker obtenido. dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. arcilla. que al aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. arena. las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor. dependiendo de la dureza y ubicación del material. 3. 4.

alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos (debido al pH más bajo). El proyectista debe considerar como valor de cálculo.6% sulfatos 1% otros materiales.PRESENTACIÓN COMERCIAL DEL CEMENTO Su presentación es en forma de polvo y se obtiene al triturar rocas duras (caliza y arcilla) para después quemarlas a 1. Con el tiempo aumenta la porosidad. Propiedades físicas Fraguado: Normal 2-3 horas. Estabilidad de volumen: No expansivo. Calor de hidratación: muy exotérmico. COMPONENTES El cemento es obtenido de una composición:        64% óxido de calcio 21% óxido de silicio 5. La vida útil de las estructuras de hormigón armado es más corta.4. el valor residual.500 °C en un horno rotatorio y finalmente. Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico. agregar yeso y otras sustancias. Se ha de evitar el uso de armaduras. .5% óxido de hierro 2. En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia. Conversión interna. El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja. después de la conversión.4% óxido de magnesio 1. Resistencia a temperaturas elevadas. PROPIEDADES Propiedades generales      Buena resistencia al ataque químico.5% óxido de aluminio 4. esta depende del volumen requerido por el cliente. Refractario. entre los cuales principalmente agua. Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. y no será mayor de 40 N/mm2. Se recomienda relaciones A/C ≤ 0.    Endurecimiento: muy rápido. no la resistencia máxima sino.

. debido a que el color gris era muy parecido al de las piedras halladas en la localidad de Portland. debido a que en producciones industrializadas de concreto permite incrementar la velocidad de la obra por su rápido desarrollo de resistencias. así mismo. agua libre y resistencia mecánica. cimentación (las bases de una edificación).CLASIFICACION Y TIPOS Clases de cemento Existen varias clases de cemento. Es adecuado para la construcción. El cemento gris: también se conoce como cemento portland. remodelación y reparación de baños. Es especial para la elaboración de concreto usado en vigas. es ideal para trabajos en el subsuelo por su alta resistencia al ataque químico de los sulfatos que en él se encuentran. Entre sus ventajas se encuentran un mayor rendimiento y solidez en la estructura. como acabados en concreto con detalles arquitectónicos. y estampados. Se usa cuando la obra soportará condiciones extremas tales como altas temperaturas y presiones presentes en profundidades de hasta 8. Gris para concreto: Es un producto desarrollado para construcciones con producción industrializada de concretos para altas solicitudes estructurales. entre los que se destacan los pigmentados. texturizados. Y se clasifica según su uso en:     Gris de uso general: Se utiliza en obras que no exigen propiedades especiales. el uso de menores cantidades para lograr una óptima resistencia y rapidez en las construcciones por su corto tiempo de secado. atributos que además lo convierten en un producto económico.000 pies. Gris de uso estructural: Es un producto que ofrece mayor resistencia y menor disminución del volumen del concreto (al mezclarlo con agua y otros elementos) durante su proceso de secado. pisos. propiedades mecánicas y buen desempeño. Gris de uso petrolero: Está diseñado bajo los requerimientos de la norma API SPEC 10 A y cumple con requisitos como el de bombeabilidad (que puede ser extendido o aplicado con la ayuda de una bomba de concreto). El más común es el Cemento Gris de Uso General y el cemento blanco. piscinas y todo tipo de terminados domésticos. cocinas. En todos estos casos el producto conservará su composición. en Inglaterra. entre otros. consistencia. en comparación con el cemento de uso general. muros.

éste se obtiene cuando se utilizan materias primas de mayor pureza y un proceso de producción más estricto.  Tipos de cemento • • • • • • • • • Aluminoso: Mezcla de materiales aluminosos y calizas. Es de color negro Hidráulico: Resulta de la cocción de calcáreos y arcillas Portland: Calcinación a temperatura ligeramente inferior a la de fusión de calizas y arcillas Portland de alto horno: Mezcla de clinker con escorias básicas y enfriadas con rapidez. entre otros) y a veces en edificios de concreto a la vista. dolomita) Sealithor: Fabricado con escoria de alto horno y añadido de cal y CaSO 4 Sorel: Al que se añade magnesita calcinada a solución de MgCl2. empleado en piezas prefabricadas (adoquines. revestimientos de paredes. Cemento blanco concretero: La mayor diferencia que existe entre el cemento blanco de uso general y el cemento blanco concretero es su mayor resistencia. En albañilería se utiliza en mezclas para sellar las juntas (donde se une una pieza con la otra) de azulejos o de baldosas. en acabados en general (pisos. Puzolánico: Mezcla de Portland y puzolana en proporción de 40% al 60% (piroclasto o lava solidificada del tamaño de granos de arena). como también la facilidad en el uso de prefabricados y rapidez en el secado cuando el producto es usado en grandes proyectos arquitectónicos. A continuación encontrarás los dos tipos de cemento blanco que existen en la actualidad: el cemento blanco de uso general y el cemento blanco tipo III  Blanco de uso general: Es un tipo de cemento portland (cemento más usual en la construcción) de un color gris muy claro (blancura mayor del 85%). De extraordinaria dureza . bloques. baldosas. Refractario: Fabricado especialmente para resistir altas temperaturas (sílice.El cemento blanco: El cemento blanco es un tipo de cemento portland de un color gris muy claro. bauxita. entre otros). Rápido: Poca proporción de alúmina y sílice respecto a la cal.

el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. después de llegar al área de las obras. salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.APLICACIONES El cemento resulta muy adecuado para:    Hormigón refractario.(muy exotérmico) Es prohibido para:  Hormigón pretensado en todos los casos. Como mortero de unión en construcciones refractarias. no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días. Hormigón proyectado. deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas. Cuando su uso sea justificable. Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes. Depuradoras. ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. de hormigón en masa o hormigón no estructural. No resulta nada indicado para:   Hormigón armado estructural. Carreteras ALMACENAMIENTO Si es cemento en sacos. Ambientes marinos. Basamentos y bancadas de carácter temporal. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras. USOS COMUNES        Alcantarillados. Reparaciones rápidas de urgencia. Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa. . Para evitar que el cemento envejezca indebidamente. Zonas de vertidos industriales. se puede utilizar en:    Obras y elementos prefabricados. Terrenos sulfatados.

El clinker portland se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre 1350 y 1450 °C. EL calor de hodratación del • • . Al2c3 5-12% Ferritoaluminato tetracálcico. C3s 20-30% Silicato dicálcico. confiere calor y velocidad de hidratación que produce el endurecimiento del cemento. pero en diferentes proporciones. El Aluminoferrito Tricácilco: se hidrata con rapidez y sólo desarrolla baja resistencia.COMPONENTES MÁS RELEVANTES DEL CEMENTO El clinker portland es el principal componente del cemento portland. El clínker es el producto del horno que se muele para fabricar el cemento portland. y permite que el cemento adquiera un rápido endurecimiento. Silicato tricálcico : este es el elemento del cemento portland que le confiere calor y velocidad de hidratación. • Silicato Bicálcico Componente del cemento portland que constituye aproximadamente la mitad en volumen. Hay 4 compuestos principales en el cemento portland que totalizan el 90% o más del peso del cemento portland. del hormigón. Algunos investigadores han observado temperaturas mayores. Como la temperatura de ambiente es menor se producen descensos bruscos de esta. Se debe usar cemento de bajo calor de hidratación y/o puzolanas. C2s 7-14% Aluminato tricálcico. Se compone aproximadamente de: • • • • 40-60% Silicato tricálcico. Calor de Hidratación: Durante el procedimiento de endurecimiento se producen reacciones que producen calor. El promedio del diámetro de las partículas de un cemento típico es aproximadamente 15 micrómetros. el cemento más común y. C4Af Cada tipo de cemento contiene los mismos 4 compuestos principales. En el vaciado de grandes volúmenes es indispensable controlar este efecto si no se desea sufrir desagradables sorpresas. produciendo contracciones y en consecuencia rajaduras. la temperatura de hidratación llega hasta los 50 grados C en presas. por tanto.

también se usa el clinker de aluminato cálcico. Además del clinker portland. Generalmente su tiempo de curado se establece en 28 días. sustancia que en exceso es dañina para el cemento. pero cuando se han dividido finamente y están en presencia de agua reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio a temperatura ambiente para formar compuestos con propiedades cementantes • • • • • . aunque mucho menos habitualmente debido a que acarrea muchos problemas: gran calentamiento. menor será la temperatura a que se eleve el concreto. El calor de hidratación del C4AF es de 100 cal/ gr. yeso (u otro retardante de fraguado) y aquellas adiciones y aditivos que se dosifican según el uso que vaya a tener. éste fragua al instante. reacción con el agua salada.cemento se mide en calorias por gramo. aunque su resistencia sigue aumentando tras ese periodo. Para evitarlo se añade yeso. • El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con el agua por lo que al hacer cemento. aluminosis. que reacciona con el aluminato produciendo estringita o Sal de Candlot. etcétera. por lo tanto: Necesita agua para fraguar El agua de amasado no se evapora sino que pasa a ser parte de él una vez endurecido Fragua aunque se encuentre inmerso en agua El cemento portland se obtiene tras la mezcla de clinker. Puzolanas: las puzolanas son materiales silíceos o alumino-silíceos quienes por sí solos poseen poco o ningún valor cementante. Cuanto menor sea el calor de hidratación. Como aglomerante el clinker portland es un aglomerante hidráulico.

para usos generales. El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los s ulfatos. Estas características se logran al imponer limitaciones en el contenido de C 3A y C3S del cemento. pavimentos. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada a los s ulfatos o a 5% cuando se requiere alta resistencia. Dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la mezcla de cemento. Este tipo de cemento se usa en el hormigón expuesto al agua de mar. pero a final de cuentas. El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando los compuestos que más influyen en la formación de calor por hidratación. Este cemento se obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia • • • • . o sea. la resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II. tubos. Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor. cemento de alta resistencia inicial. El hormigón tiene una resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Adecuado en general para obras hidráulicas por su calor de hidratación moderado y su regular resistencia a los sulfatos. Sin embargo. Los porcentajes de C2S y C4AF son relativamente altos. TIPO IV. alcanza la misma resistencia. recomendable cuando se necesita una resistencia temprana en una situación particular de construcción. Cemento de bajo calor de hidratación. no se debe usar en hormigones masivos. Tipo II: cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de hidratación. destinado a usos generales: estructuras. es el que más se emplea para fines estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas para los otros cuatro tipos de cemento. Normal.TIPOS DE CEMENTO PORTLAND • Portland Tipo I: cemento común. TIPO III. bloques. C3A y C3S.

Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos. • . pues este compuesto es el más susceptible al ataque por sulfatos. La resistencia al sulfato se logra minimizando el contenido de C3A (≤5%).con lentitud. Cemento resistente a los sulfatos. a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar. • TIPO V. Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del agua. Este cemento se usa para estructuras de hormigón masivo. con bajas relaciones superficie/volumen.

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