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EMBUTIDO

1.- MARCO TEORICO EMBUTIDO: Se denomina embuticin al proceso de conformado en fro de los metales, por el que se transforma un disco o piezas recortada, segn el material, en piezas huecas, e incluso partiendo de piezas previamente embutidas, estirarlas a una seccin menor con mayor altura. EMBUTIDO PROFUNDO Y PRENSADO El embutido profundo es una extensin del prensado en la que a un tejo de metal, se le da una tercera dimensin considerable despus de fluir a travs de un dado. El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzn y una matriz, as como al indentar un blanco y dar al producto una medida rgida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos ms comunes. Proceso de embuticin. *Las piezas recortadas o discos a emplear se disponen en el asiento o anillo de centrado, fijado a la matriz de embutir, con la finalidad de centrar el disco en el proceso de embuticin. Un dispositivo pisador aprieta el disco contra la matriz de embutir con la finalidad de que no se produzcan pliegues. El punzn de embutir al bajar estira el material sobre los bordes rebordeados de la matriz, de modo que se produzca una pieza hueca. El desplazamiento de todos los cristales en que est constituido el material a embutir es radical en toda su magnitud. Cada uno de los cristales del material se desplaza, en la medida de que este se desliza en la abertura entre el punzn y la matriz. *El desplazamiento del material en ese instante es semejante al flujo de agua por el rebosadero de una presa. Cuando se pretende que el espesor del material no se altere durante el proceso de embutido, el rea de la pieza original (disco recortado) debe ser igual al rea de la superficie de pieza embutida. *La friccin es

un factor que debe tomarse en cuenta por cuanto el material se desliza en la abertura entre el punzn y la matriz. Por lo tanto esta rea debe estar pulida y lapeada. Esto reduce la carga necesaria para el desarrollo del embutido. El achaflanado de los bordes de la matriz ayuda a la chapa a resbalar por la pared del agujero, facilitando la operacin de embutir. Facilitan tambin el embutido la lubricacin adecuada, del disco recortado y de la herramienta en su conjunto. Ejemplo: Para productos sin costura que no pueden hacerse con equipo convencional de rolado: Se calienta una lupia a temperatura de forja y con un punzn de penetracin operado con una prensa vertical, la lupia se forma por forja dentro de un extremo hueco cerrado. DOBLADO: El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a travs de fuerzas de compresin ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y halando la pieza entre ellos. El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel aluminio utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la materia prima de procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la embuticin. Generalmente el laminado se realiza en caliente. Este proceso comienza con una colada continua en donde se recalienta el acero en un foso de termodifusin, luego el acero pasa por una serie de rodillos que desbastan el material (proceso laminado) y finalmente la lmina es almacenada en rollos. * Doblado en V y doblado de bordes Las operaciones de doblados se realizan usando como herramientas de trabajo diversos tipos de punzones y dados. Los dos mtodos de doblado ms comunes y sus herramientas asociadas son el doblado en V, ejecutando con un dado en V; y el doblado de bordes, ejecutado con un dado deslizante. En el doblado en V, la lmina de metal se dobla entre un punzn y un dado en forma de V. Los ngulos incluidos, que fluctan desde los muy agudos, se pueden hacer con dados en forma de V. El doblado en V se usa generalmente para operaciones de baja produccin y se realizan frecuentemente en una prensa de cortina, los correspondientes dados en V son relativamente simples y de bajo costo. El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lmina de metal. Se usa una placa de presin que aplica una fuerza de sujecin para sostener la base de la parte contra el dado, el doblado se limita a ngulos mayores de 90 o menores. Se pueden disear dados deslizantes ms complicados para ngulos mayores de 90. Debido a la presin del sujetador, los dados deslizantes y ms

costosos que los dados en V y se usan generalmente para los trabajos de alta produccin. *Doblado de material tubular. El doblado de material tubular es ms difcil que el de la lmina porque un tubo tiende a romperse o deformarse cuando se hacen intentos para doblarlos. Se usan mandriles flexibles especiales que se insertan en el tubo antes de doblarlos para que soporten las paredes durante la operacin. Alguno de los trminos que se usan en doblado de tubos se definen como: cuando el tubo se dobla, la pared interior de los dobles se comprime y la pared interior se tensa. Esta condicin de esfuerzo causa adelgazamiento y elongacin de la pared externa, y engrosamiento y acortado de la pared interna. Como consecuencia hay una tendencia en las paredes internas y externas de ser forzadas hacia el lado opuesto para causar el aplanamiento de la seccin transversal del tubo. Debido a esta tendencia de aplanamiento, el radio mnimo del doblez R al cual se puede doblar el tubo es alrededor de 1,5 veces el dimetro D cuando se usa un mandril, 3,0 veces D cuando no se usa el mandril. El valor exacto depende del factor de pared WF, que es el dimetro dividido por el espesor de la pared T. Valores ms altos de WF aumentan el radio mnimo del doblez; esto es, el doblado de tubos es ms difcil para las paredes delgadas. Ductilidad del material de trabajo es tambin un factor importante en el proceso. EXTRUSION: La extrusin es un proceso por compresin en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su seccin transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos, y una variedad de formas en la seccin transversal. Los tipos de extrusin dependen bsicamente de la geometra y del material a procesar. Existe el proceso de extrusin directa, extrusin indirecta, y para ambos casos la extrusin en caliente para metales (a alta temperatura). En la extrusin directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado tocho, que ser comprimido por un pistn. Al ser comprimido, el material se forzar a fluir por el otro extremo adoptando la forma que tenga la geometra del dado. La extrusin indirecta o inversa consiste en un dado impresor que est montado directamente sobre el mbolo. La presin ejercida por el mbolo se aplica en sentido contrario al flujo del material. El tocho se coloca en el fondo del dado contenedor. En la extrusin indirecta, el lingote no se mueve a travs del recipiente, por lo tanto, no hay friccin en las paredes de ste y la fuerza del pistn es menor que en la extrusin directa. Temperaturas de varios metales en la extrusin en caliente.

Ventajas de la extrusin: *Facilidad de producir una variedad de formas de alta resistencia, buena exactitud y terminado de superficie a altas velocidades de produccin, y relativamente con un bajo costo de los dados. *Longitudes casi ilimitadas. ESTIRADO: Antes del estirado, el material inicial debe prepararse adecuadamente. Esto involucra tres pasos: 1) recocido 2) limpieza 3) afilado. El propsito del recocido es incrementar la ductilidad del material para aceptar la deformacin durante el estirado. La limpieza del material se requiere para prevenir daos en la superficie del material de trabajo y en el dado de estirado. En algunos casos se pre-lubrica la superficie de trabajo despus de la limpieza. El afilado implica la reduccin del dimetro del extremo inicial del material de manera que pueda insertarse a travs del dado de estirado para iniciar el proceso, esto se logra generalmente mediante estampado, laminado o torneado. El extremo afilado del material se sujeta a las mordazas de la corredera o a otros dispositivos para iniciar el proceso de estirado. Las ventajas del estirado en estas aplicaciones incluyen: * Estrecho control dimensional. *Buen acabado de la superficie. *Propiedades mecnicas mejoradas, como resistencia y dureza. Las velocidades de estirado son tan altas como 50 m/s para alambre muy fino. En el caso del estirado de barras se produce material para maquinado, la operacin mejora la maquinabilidad de las barras. El estirado de barras se realiza en una mquina llamada banco de estirado que consiste en una mesa de entrada, un bastidor para dado (que contiene el dado de estirado), la corredera y el armazn de salida. La corredera se usa para jalar el material a travs del dado de estirado. Est accionado por cilindros hidrulicos o cadenas movidas por un motor. El bastidor del dado se disea frecuentemente para contener ms de un dado, de manera que se puedan estirar varias barras simultneamente a travs de los respectivos dados. ESTIRADO DE ALAMBRE Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego estirada a travs del orificio cnico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un dimetro mayor y sale con un dimetro menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas longitudes cortas manualmente a travs de una serie de agujeros de tamao decreciente en una "placa de estirado" de hierro colado o de acero forjado. En las instalaciones modernas, grandes longitudes son estiradas continuamente a travs de una serie de dados usando un nmero de poleas mecnicamente guiadas, que pueden producir muy grandes cantidades de alambre, de grandes longitudes a alta velocidad, usando muy poca fuerza humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible estirar una variedad de formas tales como valos, cuadrados, hexgonos, etc., mediante este proceso.

2.- PARTE EXPERIMENTAL: A. MATERIALES: Planchas de Cobre Planchas de Acero Ferritico Plancha de Acero 1045 Plancha de Acero Inox.

B. PROCEDIMIENTO: Se debe preparar la cuadricula de la lmina de la siguiente forma: se busca el punto medio de esta, y a partir de ah se trazan cinco lneas a lo largo y cinco a lo ancho de la lmina, quedando as una cuadrcula de 10 lneas en total (5 en cada direccin). Se debe adems medir las diagonales iniciales y marcarlas con ayuda de un rayador de metales en el sitio donde se crea va a causarse la altura de deformacin mxima o sitio mximo de estiramiento. Se coloca la matriz de embuticin sobre una prensa de banco, se sujeta perfectamente con dos espigos que tiene en su superficie inferior y se procede a abrirla cuidadosamente. Se coloca la lmina entre las dos placas paralelas de la matriz (en forma de sndwich), teniendo cuidado que la lmina quede con la cuadricula hacia abajo. 1. Se procede a cerrar la matriz, colocando y pre-apretando inicialmente los tornillos manualmente hasta donde se alcance; luego de manera diagonal se va ajustando poco a poco cada tornillo, hasta ajustarlos todos totalmente a la tercera ronda del torqueo; sta indicacin se hace, ya que al darle la fuerza total de ajuste a los tornillos en la primera ronda del torqueo, en el momento en que se termina, los primeros tornillos que fueron ajustados aparecen sueltos; por esto es importante que los tornillos se ajusten diagonalmente y poco a poco, durante tres vueltas de torqueo. 2. Se lleva la matriz a la prensa hidrulica, se le introduce la esfera penetradora; con la ayuda de un compaero se coloca sta y el macho que centra la fuerza en la mesa mvil (segn la gua), se le aprieta el seguro del gato, y se empieza a bombear poco a poco, hasta cuando se sienta que la esfera a tocado la lmina, o cuando la presin que indica el manmetro este ligeramente superior a presin cero (0 psi). En ste momento ya se

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puede decir que se est en la posicin cero y se puede dar inicio a la prctica. Se utiliza la tabla en la que aparece: nmero de la toma del dato, presin y posicin marcada por el calibrador pie de vernier (Tabla No. 1). Se va bombeando poco a poco, realizando aumentos de presiones cada 150 psi de manera lenta hasta encontrar de forma experimental el punto de encuellamiento (punto donde no se presentan aumentos de presin) o hasta que ocurra la ruptura de la lmina. Se suelta el seguro del gato para que la mesa mvil suba con ayuda de los resortes dispuestos sobre las columnas paralelas. Si se llega a trabar, se mide cual lado de la mquina esta ms arriba y se golpea este con un mazo de caucho, para retornar la mesa a su posicin horizontal. Se saca la matriz de embuticin, se extrae la esfera (si se puede), se lleva la matriz a la prensa de banco, se ajusta muy bien y se sueltan los tornillos. Se saca la esfera (si no se pudo sacar anteriormente), se retira la lmina, se vuelve a cerrar la matriz y se baja de la prensa de banco. Una vez se haya sacado la lmina embutida de la matriz, se proceder a medir la cuerda de una de las cuadrculas que coincida con la zona encuellada de la lmina. Luego de obtener la longitud de la cuerda en la zona encuellada, se proceder a calcular la longitud del arco correspondiente a la cuerda medida (longitud final de la diagonal), y de sta manera determinar el porcentaje de elongacin del material estudiado. En el informe se debe especificar la fuerza aplicada en el momento de alcanzar el punto de encuellamiento ( el de fractura) y la profundidad de la deformacin.

3.- RESULTADOS: Graficas:

ACERO INOXIDABLE

Altura (cm) 8 7.9 7.4 7.2 7.1

presion 0 8 18 21 24

Do 5 0.7

Df 7 0.9

30 25 20 15 10 5 0 7 7.2 7.4 7.6 7.8 8 8.2

COBRE

Altura (cm) 8.5 8 7.5

presion 2 3 Do 0.5 0.7 Df 0.6 0.8

3.5 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0 7.4 7.6 7.8 8 8.2 8.4 8.6 Series1

Fotografas:

4.- CONCLISUIONES: Se determino el grado de embutibilidad de lminas metlicas utilizadas en la industria metalmecnica en procesos de embuticin. Se ejecutaron una serie de ensayos con distintos tipos de lminas metlicas para determinar su grado de embutibilidad y se obtuvo una curva de ajuste en cada material ensayado.
Es necesario interrumpir la operacin de embuticin en el momento en que se haya conseguido la altura deseada. se pueden usar embuticiones sucesivas como recurso para piezas con diversas formas o de gran profundidad.

5.- RECOMENSACIONES: Una vez determinado el grado de embutibilidad de los distintos tipos de laminas metlicas ensayadas, se recomienda utilizar sus resultados para relacionarlos con la aplicacin de productos fabricados.