 UNIDAD I.

 LA METROLOGIA COMO CIENCIA.

La metrología (del griego μετρoν, medida y λoγoς, tratado) es la ciencia de la medida, incluyendo el estudio, mantenimiento y aplicación del sistema de pesos y medidas. Actúa tanto en los ámbitos científico, industrial y legal, como en cualquier otro demandado por la sociedad. Su objetivo fundamental es la obtención y expresión del valor de las magnitudes, garantizando la trazabilidad de los procesos y la consecución de la exactitud requerida en cada caso; empleando para ello instrumentos, métodos y medios apropiados.

LA IMPORTANCIA Y NECESIDADES DE LAS MEDICIONES

La metrología tiene dos características muy importantes; el resultado de la medición y la incertidumbre de medida.Las mediciones es la forma de interpretar, estudiar y conocer un grupo de hechos del mundo natural, llamados hechos físicos. Los hechos físicos se agrupan con base en los siguientes aspectos: tiempo, espacio, masa, movimiento, energía, ondas, luz, electromagnetismo y radiaciones. La medición es un proceso básico de la ciencia que consiste en comparar un patrón seleccionado con el objeto o fenómeno cuya magnitud física se desea medir para ver cuantas veces el patrón esta contenido en esa magnitud.  SISTEMA DE UNIDADES Y PATRONES Es una cantidad estandarizada de una determinada magnitud física. En general, una unidad de medida toma su valor a partir de un patrón o de una composición de otras unidades definidas previamente. Las primeras unidades se conocen como unidades básicas o de base (fundamentales), mientras que las segundas se llaman unidades derivadas. Un conjunto de unidades de medida en el que ninguna magnitud tenga más de una unidad asociada es denominado sistema de unidades.Todas las unidades denotan cantidades escalares. En el caso de las magnitudes vectoriales, se interpreta que cada uno de los componentes está expresado en la unidad indicada.

 PATRON DE MEDIDA Un patrón de medidas es el hecho aislado y conocido que sirve como fundamento para crear una unidad de medir magnitudes. Muchas unidades tienen patrones, pero en el sistema métrico sólo las unidades básicas tienen patrones de medidas. Los patrones nunca varían su valor. Aunque han ido evolucionando, porque los anteriores establecidos eran variables y, se establecieron otros diferentes considerados invariables. Ejemplo de un patrón de medida sería: "Patrón del segundo: Es la duración de 9 192 631 770 períodos de radiación correspondiente a la transición entre 2 niveles hiperfinos del

estado fundamental del átomo de Cesio 133". Como se puede leer en el artículo sobre el segundo. De todos los patrones del sistema métrico, sólo existe la muestra material de uno, es el kilogramo, conservado en la Oficina Internacional de Pesos y Medidas. De ese patrón se han hecho varias copias para varios países.

Un ejemplo de patrones de medida son:

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Segundo Metro Amperio Mol Kilogramo Kelvin Candela

(tiempo) (longitud) (intensidad de corriente eléctrica) (cantidad de sustancia) (masa) (temperatura) (intensidad luminosa)

Un patrón de unidades es una característica particular en la que se defineclaramente la cantidad física y se toma como nivel para comparar otras magnitudes de su misma especie.Las características básicas de un patrón de medida y que lo hacen realmente útil son:

Invariabilidad (no cambia en el tiempo ni en el espacio) Reproducibilidad (con un mínimo de tecnología puede reproducirse encualquier punto del Universo) Accesibilidad (se puede disponer de él con un mínimo de esfuerzo)Como ya se mencionó, un sistema de unidades es una convencióninternacional, en nuestro país por Ley de la República es obligatorio utilizar elSistema Internacional de Unidades cuyas siglas son S.I.U. o más comúnmenteS.I. Los patrones fundamentales del Sistema Internacional son:

 CANTIDAD FÍSICA PATRÓN SÍMBOLO Longitud metro m Tiempo segundo s Masa kilogramo Kg Corriente eléctrica Amperio A Cantidad de sustancia mol mol Temperatura grado kelvin K Intensidad luminosa Candela cd

 CONCEPTO DE MEDIDAS ,PRESICIÓN Y EXACTITUD

En español se emplean a menudo como sinónimos, e indican la proximidad de la medición con respecto del valor de referencia que se ha usado para calibrar el instrumento, mientras que la fidelidad o repetibilidad (en inglés "precision") indican la dispersión de los valores de mediciones repetidas de una magnitud en unas determinadas condiciones. Si se cambian las condiciones se habla de reproducibilidad de la medida. Fidelidad o repetibilidad, se refiere a la dispersión del conjunto de valores obtenidos de mediciones repetidas de una magnitud. Cuanto menor es la dispersión mayor la repetibilidad. Una medida común de la variabilidad es la desviación estándar de las mediciones y la repetibilidad se puede estimar como una función de ella. Exactitud se refiere a cuán cerca del valor de referencia que hemos usado para calibrar el instrumento se encuentra el valor medido. En términos estadísticos, la exactitud está relacionada con el sesgo de una estimación. Cuanto menor es el sesgo más exacta es una estimación. Medición es el proceso mediante el cual se asignan numerales a características o atributos de un objeto o proceso a través de un conjunto de reglas definidas. Con la medición se busca conocer la magnitud de los fenómenos que nos interesa estudiar. Una medida puede ser directa, si inmediatamente conocemos su valor, o indirecta, si a partir de otra medida calculamos el valor deseado También podemos clasificarlas en escalares, si quedan totalmente definidas con el valor numérico y la unidad, o vectoriales si además necesitan punto de aplicación, dirección y sentido Precisión Se denomina precisión a la capacidad de un instrumento de dar el mismo resultado en mediciones diferentes realizadas en las mismas condiciones. O bien, La precisión es lo cerca que los valores medidos están unos de otros Exactitud En términos sencillos, la exactitud de una medición es la concordancia del resultado de la misma comparada con el valor verdadero del objeto que está siendo medido, o también La exactitud es lo cerca que el resultado de una medición está del valor verdadero. ncertidumbre, en metrología, es una cota superior del valor de la corrección residual de la medida.

con la que se puede comparar cualquier otra magnitud de la misma naturaleza para expresar la relación entre ambas mediante un número. y que en términos tanto teóricos como prácticos es imposible de hallar con seguridad o absoluta certeza: teóricamente porque se necesitaría una sucesión infinita de correcciones. cuerpo o sustancia que puede expresarse cuantitativamente mediante un número y una referencia. asociado al resultado de una medición. También puede expresarse como el valor de la semi-amplitud de un intervalo alrededor del valor resultante de la medida. Medir es determinar numéricamente una magnitud comparándola con otra de su misma especie y de valor constante. . o estocásticas se denominan aleatorios y están relacionados con la precisión del instrumento. y no real de tal valor. pues dependen de causas desconocidas. es consecuencia de que el intervalo se entiende como una estimación adecuada de la zona de valores entre los que se encuentra el valor verdadero del mensurando. que se entiende como el valor convencionalmente verdadero. Toda medida va afectada de un error. El valor verdadero de una cierta magnitud que se mide es siempre imposible de determinar por las limitaciones tanto del operador como de los instrumentos de medida. Afectan a cualquier instrumento de medición y pueden deberse a distintas causas. se definen los términos magnitud.  CALIBRACIÓN Y VERIFICASIÓN DE LOS INSTRUMENTOS De acuerdo a la norma NMX-Z-55. Los que no se pueden prever. de la siguiente manera: Magnitud: Propiedad de un fenómeno. calcular. El carácter convencional. se denominan determinísticos o sistemáticos y se relacionan con la exactitud de las mediciones.  ERRORES EN LAS MEDICIONES. Las que se pueden de alguna manera prever. que caracteriza la dispersión de los valores que razonablemente podrían ser atribuidos al mensurando. eliminar mediante calibraciones y compensaciones. y en términos prácticos por no ser útil continuar con las correcciones una vez que la incertidumbre se ha reducido lo suficiente como para no afectar técnicamente al objeto al que va a servir la medida. A estas magnitudes se las conoce como unidades y su materialización son los patrones de medida. unidad de medida y calibración. Unidad de Medida: magnitud escalar real. SENCIBILIDAD – INCERTIDUMBRE. también imposible de determinar. definida y adoptada por convenio. pero cuyo valor podemos acotar dentro de unos márgenes adecuados. El Vocabulario Internacional de Metrología (VIM) define la incertidumbre de medida como un parámetro. El error de medición se define como la diferencia entre el valor medido y el valor verdadero.

Este error en general se desprecia. Exactitud de los patrones: El valor de concentración o masa asignado a cada patrón trae aparejado un error pequeño si es preparado a partir de reactivos puros (grado analítico) con estequiometría bien definida. utiliza esta información para establecer una relación que permita obtener un resultado de medida a partir de una indicación. pueden llegar a invalidar el proceso de calibración. Es necesario estar completamente seguro de que el calibrado es válido antes de utilizarlo para obtener el valor de concentración de muestras incógnita. . en una primera etapa. Validez de la calibración: Generalmente es el factor más importante. frente al error en las medidas de las señales producidas por el instrumento. Cuando se calibra un instrumento se debe tener una razonable certeza de que éste responderá de igual manera a los patrones así como a las muestras. en una segunda etapa. aunque estas tengan una matriz relativamente diferente.  Los factores que determinan la calidad de una calibración son: Precisión de la medida: Se estima a partir de la repetitividad y la reproductibilidad de las medidas. pueden cometerse serios errores en la determinación. una relación entre los valores de la magnitud y sus incertidumbres de medida asociadas.Calibración: Operación que bajo condiciones específicas establece. En caso contrario. En la práctica puede ocurrir que la repetitividad para los patrones sea más pequeña que para las muestras. Si estas diferencias son muy grandes. por lo que será necesario fabrica patrones similares a las muestras o agregar el analito a las mismas. obtenidas a partir de los patrones de medida y las correspondientes indicaciones con sus incertidumbres asociadas y. La repetitividad se evalúa a través del cálculo de la desviación estándar relativa (RSD%) de la medida de los patrones de calibrado.

5. DE PROFUNDIDA. desde centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10de milímetro. El calibre. En la escala de las pulgadas tiene divisiones equivalentes a1/16 de pulgada.  INSTRUMENTOS DE MEDIDA Y VERIFICACIÓN DE MEDIDAS LINEALES Y ANGULARES  INSTRUMENTOS BÁSICOS.DE CARACTULA. 2. Mordazas para medidas internas.CUENTA HILOS. en su nonio. también denominado cartabón de corredera o pie de rey.(REGLA. Mordazas para medidas externas.PATRONES DE RADIO. 8. 6.LAINAS. 4. de 1/128 de pulgadas. Permite apreciar longitudes de 1/10. 7. 1/50 de milímetro). Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido. . 1/20 de milímetro. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada. Botón de deslizamiento y freno.ELECTRO DIGITALES .  CALIBRADOR DE PIE DE REY. 1/20 y 1/50 de milímetro utilizando el nonio. Coliza para medida de profundidades.  Componentes: 1. Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo. permite medir dimensiones internas y profundidades. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.COMPÁS. sobre la cual se desliza otra destinada a indicar la medida en una escala. es un instrumento para medir dimensiones de objetos relativamente pequeños. y. Escala con divisiones en centímetros y milímetros. 3. UNIDAD II. Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo.

02mm y cada quinta parte está numerada de 1 a 10. interiores y de profundidad.72mm que es la lectura del calibre. totalizando 13. por lo tanto. Aplicación: Calibre de precisión utilizado en mecánica por lo general. Las medidas que toma pueden ser las de exteriores. La escala del nonio está dividida en 50 partes de 0. La regla del instrumento es graduada en 1mm. debemos agregar a los 13mm.  Modo de uso: Como leer un Calibre (en milímetros). Recorriendo con los ojos la extensión de la escala móvil vemos que la graduación que coincide con una graduación cualquiera de la escala fija es de 72 (primera graduación no numerada después del 7). 0.72mm. Examinando el ejemplo de arriba constatamos que el cero de la escala móvil “pasó” de la graduación 13mm. . que significa decimales. que se emplea para la medición de piezas que deben ser fabricadas con la tolerancia mínima posible.

13 . la medición de interiores se realiza utilizando patas superiores. 0 . A-………. el calibre Starrett Serie 1251 para trabajo pesado no posee las patas superiores para mediciones de interior. para llegar a la medida correcta y completa. el procedimiento es el mismo para mediciones de interiores o exteriores. En este caso. 72 13.394”) para el rango de 300mm (12”) y 20mm (0.787”) para las franjas de 50mm (20”). A diferencia de la serie 125. 00 B-………. existe la necesidad de agregarle la medida obtenida de las puntas de las patas inferiores cuando son cerradas.El principio del nonio también se aplica en las lecturas en pulgadas y tanto en la división de fracciones ordinarias como en fracciones decimales. usando la escala superior (mediciones de interiores) o la inferior (mediciones de exteriores).72 mm es su medida Mediciones de Interiores y Exteriores Si usted está usando un calibre Pie de Rey tipo universal Starrett Serie 125. 600mm (24”) y 1000mm (40”). La medida mínima “A” es 10mm (0. . Al usar un calibre Pie de Rey Starrett 123 graduado solamente en milímetros o sólamente en pulgadas.

.Ajuste Fino. los de lectura grabada directa. deslizando la pata móvil a lo largo de la regla graduada. Después de colocar las patas del calibre en contacto con la pieza a ser medida. Apriete el tornillo de la traba para fijar la pata móvil con el nonio en la posición obtenida. Lecturas: Existen en el mercado calibres de pie de rey de tres tipos. los de lectura con reloj analógico y los de lectura digital. Gire la tuerca del ajuste fino hasta que las patas se ajusten perfectamente a la pieza a ser medida. apriete el tornillo del dispositivo de ajuste fino.

brocas y ejes de cuñas por ejemplo. Con la pata de la corredera. escariadores. Especiales de medida de profundidad. Para trazar. Con la pata de la regla escalada cilíndrica. Algunos pies de rey especial   Calibre de medición Universal Pie de rey interno . Con partas terminadas en punta o puntas cónicas. que se utiliza para la medición de fresas. las longitudes de las patas y de la regla son especiales y de grandes longitudes. Con reloj e indicador de precisión constantes. Con las patas paralelas largas y estrechas. (hasta 2000 mm de regla y 200 mm de patas) en la siguiente lista estánlos más habituales: Con patas en escuadras hacia el interior o hacia el exterior. Tornero normal y de patas largas (no el tornero). Con la pata de la regla escalada desplazable. Calibre para zurdos.Tipos especiales: Existen diversas formas de calibres pie de rey en el mercado. Para controlar los discos de freno de los vehículos. Con patas intercambiables. Para medición de 3 y 5 labios. Para pedidas de ranuras. girable o inclinable. según sea la utilización que se le tenga que dar. Con puntas en la escuadra hacia el exterior.

) Los siguientes datos son de suma importancia: Tener una identificación única: Por ejemplo. . etc. la marca. *Verificar que no presente golpes. como ser PR (Pie de Rey) y debe contar con un número único. Calibración: Pie de rey de profundidad Para todo tipo de elementos de medición (calibre pie de rey. tomar la precaución de retirarla antes de grabar. la repetibilidad.001 (previamente calibrado) Mármol de referencia  Acondicionamiento del calibre: *Limpiar el calibre correctamente. *Cerrar las mandíbulas y verificar que no permita el pasaje de luz entre ellas.) y los valores tomados de cada control (una planilla donde muestra cada medida realizada. las diferencias. etc. goniómetros.) es necesario contar con un registro donde aparecerá detallado sus datos (el código del mismo. Atención: La identificación puede realizarse con un lápiz de tipo eléctrico. micrómetros. Anillos patrones o micrómetro de exterior con resolución 0. para calibre pie de rey se puede asignar un código.  Método de calibración manual:  Elementos necesarios para la calibración: Caja de bloques patrones. Con las siglas “PR008” identificamos al calibre pie de rey número 8 por ejemplo. Marca del fabricante: Es importante tener en cuenta la marca para poder realizar estudios estadísticos de cuales marcas suelen tener problemas con determinado tipo de medida. el cual graba en la superficiedel calibre. el rango de medida etc. la resolución. la incertidumbre. NO se debe utilizar en los calibres pie de rey digitales con la pila (batería) puesta. Por ejemplo según registros la marca XX suele desgastarse más la zona de interiores que la marca FF.

Registrar la medida tomada y realizar 3 repeticiones como mínimo. Cada medida con sus repeticiones y sus promedios deberá ser registrada.  Método de calibración propiamente dicho: Un método de calibración muy efectivo puede ser el siguiente: . estaremos sujetos a controlar el calibre con los anillos de referencia que tengamos eligiendo 5 a criterio). Ya sabiendo que las mandíbulas de exteriores han sido aprobadas. *Verificar que los elementos no presenten golpes o fisuras. Es fundamental que se cuente con el punto inicial y el punto final del rango (1 punto para el inicial y 1 punto para el final). Acondicionamiento de los elementos para la calibración *Limpiar los bloques para que no queden rastros de gratitud (la gratitud de las manos suele traer inconvenientes para el “pegado” de las galgas una con otras). El procedimiento de aceptación será tenido en cuenta por el personal de metrología autorizado en base a las normativas utilizadas por la empresa.Mandíbulas de interiores: Una vez controladas (y aceptadas) las mandíbulas de exteriores se deberá proceder a controlar las de interiores. los anillos y el *micrómetro (* = en caso de necesitarlo). *Contar con los certificados actualizados de las calibraciones de las galgas. . las de interiores serán controladas en 5 puntos equidistantes (en caso de no contar con el micrómetro milesimal.Mandíbulas de exteriores: Definir 11 puntos en la escala total del calibre. . Armar pilas de bloques patrones para poder formar cada punto de medida y controlar con el calibre. Los 9 puntos restantes deberán estar equidistantes en el resto de la escala del calibre. Recordar que cada elemento debe estar perfectamente identificado.

medidores de profundidad según las siguientes normas .1977 .htm (Consultar para más detalles).Calibres pie de rey (serie métrica) Australian standard AS 1984 .Calibres pie de rey British standard BS 887 : 1982 .boch.Calibres pie de rey DIN 862 . Método de calibración mediante Software: Información sobre el programa de calibración QMSOFT (Windows) 2000 Se utiliza el programa siguiente: MESCHI4W Sirve para la calibración de diferentes tipos de pies de rey.Calibres pie de rey (serie métrica) Norme Française NF E 11-091 Extraído de: http://www. Dentro del registro de calibración se deberá tener en cuenta la incertidumbre de la medición (Todo lo referido a incertidumbre será detallado más adelante ya que es un tema de características particulares y muy complejas). .. Atención: El procedimiento de calibración mencionado es sólo un ejemplo que puede ser aplicable en caso de no contar con normativas ni procedimientos de calibración.net/qmsoftsp. Colocar sobre el mármol un bloque patrón de manera vertical donde apoyará el calibre para luego deslizar el vástago hasta tocar el mármol.Coliza de profundidad: Una vez controladas (y aceptadas) las mandíbulas de interiores. procederemos a medir en 1 punto cualquiera del recorrido con 3 repeticiones.

en un rango del orden de centésimas o de milésimas de milímetro. Esto se debe a “La máxima exactitud puede obtenerse únicamente cuando el eje del instrumento está alineado con el eje de la pieza que está siendo medida” Ernst Abbe (1890). su funcionamiento se basa en un tornillo micrométrico que sirve para valorar el tamaño de un objeto con gran precisión. Para proceder con la medición posee dos extremos que son aproximados mutuamente merced a un tornillo de rosca fina que dispone en su contorno de una escala grabada. pequeño) y μετρoν (metron. es un instrumento de medición cuyo nombre deriva etimológicamente de las palabras griegas μικρο (micros.Ventajas: *De uso fácil y rápido *De diversas formas y tamaños para cualquier necesidad *Fácil de trasladar *Los calibres mecánicos presentan buena durabilidad (resistentes frente a golpes y desgaste) *Muy recomendable en relación precio-calidad  Desventajas *Inferior en rendimiento frente a un micrómetro. El micrómetro. Ventajas y desventajas de los calibres pie de rey:  . La longitud máxima mensurable con el micrómetro de . típico.DIGITALES) Micrómetro Micrómetro de exteriores 0-25.001 mm (micra) respectivamente. calibre Palmer o simplemente palmer. *Los calibres digitales tienen menor durabilidad (por golpes o por ser mojados con alguna sustancia).01 mm ó 0. medición). 0. *Requiere de elementos costosos para su calibración. que también es denominado tornillo de Palmer. la cual puede incorporar un nonio.  MICROMETROS (DE INTERIORES DE PROFUNDIDADES.

presentaba una escala dividida en décimas de pulgada y un tambor.. dividido en centésimas y milésimas de pulgada. siendo por tanto preciso disponer de un aparato para cada rango de tamaños a medir: 0-25 mm.exteriores es de 25 mm normalmente. suele tener un sistema para limitar la torsión máxima del tornillo. el termino micrómetro fue acuñado.  Historia Micrómetro de Gascoigne. si bien también los hay de 0 a 30. elaborado por Robert Hooke Durante el renacimiento y la revolución industrial había un gran interés en poder medir las cosas con gran precisión. solidario al tornillo. Este dispositivo estaba diseñado basado en el sistema métrico inglés. compuesto de una base y dos mandíbulas de acero. Henry Maudslay construyó un micrómetro de banco en 1829. como el desarrollado por Galileo Galilei para medir la distancia de los satélites de Júpiter La invención en 1640 por Wiliam Gascoigne del tornillo micrométrico suponía una mejora del vernier o nonio empleado en el calibre. 25-50 mm.. seguramente. basado en el dispositivo de tornillo de banco. y se utilizaría en astronomía para medir con un telescopio distancias angulares entre estrellas. Además. de las cuales una podía moverse con un tornillo a lo largo de la superficie de la guía. 50-75 mm. necesario pues al ser muy fina la rosca no resulta fácil detectar un exceso de fuerza que pudiera ser causante de una disminución en la precisión. ninguno de los instrumentos empleados en esa época se parecen a los metros. Una mejora de este instrumento fue inventada por el mecánico francés Jean Laurent Palmer en 1848 y que se constituyó en el primer desarrollo de que se tenga noticia del . Los primeros experimentos para crear una herramienta que permitiría la medición de distancias con precisión en un telescopio astronómico es de principios del siglo XVII. calibres o micrómetros empleados en la actualidad. por ese interés.

con el micrómetro. En 1890. el empresario e inventor estadounidense Laroy Sunderland Starrett (1836–1922). El micrómetro usa el principio de un tornillo para transformar pequeñas distancias que son demasiado pequeñas para ser medidas directamente. en grandes rotaciones que son lo suficientemente grandes como para leerlas en una escala. La cultura de la precisión y la exactitud de las medidas.14 mm.tornillo micrométrico de mano. para convertirse en una parte importante de las ciencias aplicadas y de la tecnología. y el estudio de las distintos instrumentos de medida. A principios del siglo XX. este dispositivo llamó la atención de Joseph Brown y de su ayudante Lucius Sharpe. en la fabricación de herramientas y en la ingeniería. se hizo fundamental durante la era del desarrollo industrial. en los talleres. En la Exposición de París de ese año. en una serie compleja de experimentos. patentó un micrómetro que transformó la antigua versión de este instrumento en una similar a la usada en la actualidad. Starrett fundó la empresa Starrett en la actualidad uno de los mayores fabricantes de herramientas e instrumentos de medición en el mundo. lo que dio origen a las ciencias de la metrología y metrotecnia. Los principios básicos de funcionamiento de un micrómetro son los siguientes: . Principio de funcionamiento Animación de un micrómetro usado en la medición de un objeto de 4. En 1888 Edward Williams Morley demostró la precisión de las medidas.1 La amplia difusión del tornillo fabricado por esta empresa permitió su uso en los talleres mecánicos de tamaño medio. quienes empezaron a fabricarlo de forma masiva a partir de 1868 en su empresa conjunta Brown & Sharpe. La precisión de un micrómetro se deriva de la exactitud del tornillo roscado que está en su interior. la precisión de las medidas era fundamental en la industria de matriceria y moldes.

podemos diferenciar las siguientes partes: 1. la punta suele también tener la superficie en metal duro para evitar desgaste. 3. La cantidad de rotación de un tornillo de precisión puede ser directa y precisamente relacionada con una cierta cantidad de movimiento axial (y viceversa). la medida se muestra en formato digital en la pantalla LCD del instrumento. .4 mm aproximadamente. 3. Con un tornillo de paso adecuado y de diámetro mayor. También existen versiones mecánicas con dígitos en una escala graduada. Generalmente se incluye un nonio.  Partes del micrómetro Partiendo de un micrómetro normalizado de 0 a 25 mm. de medida de exteriores. Esta ampliación permite detectar una pequeña diferencia en el tamaño de dos objetos de medidas similares según la posición del tambor graduado del micrómetro. 2. En los antiguos micrómetros la posición del tambor graduado se lee directamente a partir de las marcas de escala en el tambor y el eje. entonces la circunferencia del tornillo es de 10π o 31. 4.1. Espiga: elemento móvil que determina la lectura del micrómetro. Por lo tanto. Tope: determina el punto cero de la medida.4 mm. en el estilo de los odómetros de los vehículos en los cuales los números van "rodando". a través de la constante conocida como el paso del tornillo. si el paso del tornillo es de 1 mm y su diámetro exterior es de 10 mm. lo que permite que la medida a ser leída con una fracción de la marca de la escala más pequeña. una determinada cantidad de movimiento axial será transformada en el movimiento circular resultante. Por ejemplo. 2. suele tener unas plaquitas de aislante térmico para evitar la variación de medida por dilatación. Cuerpo: constituye el armazón del micrómetro. El paso es la distancia que avanza axialmente el tornillo con una vuelta completa de (360 °). En los recientes micrómetros digitales. un movimiento axial de 1 mm se amplia con un movimiento circular de 31. suele ser de algún material duro (como "metal duro") para evitar el desgaste así como optimizar la medida.

que desliza cuando la fuerza ejercida supera un limite. en la que está grabada la escala móvil de 50 divisiones. 5. El extremo derecho del cuerpo es la tuerca donde esta roscada la espiga. limitando. el juego máximo entre la espiga y la tuerca roscada en el cuerpo del micrómetro.4. con su correspondiente tuerca cónica de ajuste. esta tuerca esta ranurada longitudinalmente y tiene una rosca cónica en su parte exterior. Tambor móvil. 6. el trinquete en la parte derecha de la espiga. 7. con el mecanismo de embrague. Si seccionamos el micrómetro podremos ver su mecanismo interno: Donde podemos ver la espiga lisa en la parte que sobresale del cuerpo y roscada en la parte derecha interior. el tambor móvil solidario a la espiga que gira con él. el paso de rosca es de 0. solidario a la espiga. Trinquete: limita la fuerza ejercida al realizar la medición. este sistema permite compensar los posibles desgastes de la rosca. donde está grabada la escala fija de 0 a 25 mm. . Tambor fijo: solidario al cuerpo. de este modo. Tuerca de fijación: que permite bloquear el desplazamiento de la espiga.5mm.

y que permanecerá solidario al cuerpo en las demás condiciones. la escala fija. y que permite determinar la fracción de vuelta que ha girado el tambor.5mm. que se puede desplazar longitudinalmente o girar si es preciso.Sobre el cuerpo esta encajado el tambor fijo. . esto es la escala es de medio milímetro. La parte del tambor fijo. es el número entero de vueltas que ha dado la espiga. grabada en el tambor fijo. que gira solidario con la espiga. para ajustar la correcta lectura del micrómetro. El tambor móvil. lo que permite realizar una lectura de 0. que deja ver el tambor móvil.01mm en la medida. tiene una escala de milímetros enteros en la parte superior y de medios milímetros en la inferior. numerada cada cinco divisiones. dado que el paso de rosca de la espiga es de 0. tiene gravada la escala móvil. de 50 divisiones.

5 mm.  Lectura del micrómetro En el sistema métrico decimal se utilizan tornillos micrométricos de 25 mm de longitud. es decir nos da una medida con una precisión de 0.5 mm. En el tambor fijo del instrumento hay una escala longitudinal.5 mm. como a continuación podemos ver. es una línea que sirve de fiel. llegando a conseguirse la medida del objeto con una precisión de 0. en tanto que en su lado inferior están las que muestran los medios milímetros.01 mm. que sirven para contabilizar el tamaño con una precisión de 0.5 mm. estos tienen un paso de rosca de 0. que nos indica el tamaño con una aproximación hasta los 0. cuando el tambor móvil gira va descubriendo estas marcas. así al girar el tambor toda una vuelta la espiga se desplaza 0. cada división equivale a una cincuentava parte de la circunferencia.Con estas dos escalas podemos realizar la medición con el micrómetro. a lo que se tendrá que añadir la medida que se aprecie con las marcas del tambor. indicando la fracción de vuelta que se hubiera realizado. en cuya parte superior figuran las divisiones que marcan los milímetros. En la lectura de la medición con el micrómetro nos hemos de fijar por tanto primero en la escala longitudinal. al suponer una vuelta entera 0.01 mm. En el borde del tambor móvil contiguo al fiel se encuentran grabadas en toda su circunferencia 50 divisiones iguales. .5 mm.

24 mm. Por ultimo. luego la lectura es 6. luego la medida es 9 mm.61 mm. más 0.24mm. en la escala fija se puede ver hasta la división 6 inclusive. y la división de la escala móvil.  Micrómetro indicando una medida aproximada de 5.78 mm. esto es 9. en el tambor móvil.61 mm.11 mm. más 0.En la figura tenemos un micrómetro con una lectura de 6. en el tambor la división 11 de la escala móvil es la que esta alineada con la línea de fiel. en la escala fija se ve la división 9 y además la división de medio milímetro siguiente. del tambor.5 mm. . en el ejemplo de la fotografía puede ser observado el detalle de un micrómetro en el cual la escala longitudinal se ve en su parte superior la división de 5 mm y en la inferior la de otro medio milímetro más. En este segundo ejemplo podemos que el micrómetro indica: 9. que coincide con la línea del fiel es la 24. la división 28 coincide con la línea central longitudinal. A su vez.

Así, la medida del micrómetro es:

Las operaciones aritméticas a realizar son sencillas, y una vez comprendido el principio de funcionamiento, se realizan mentalmente como parte del manejo del instrumento de medida

Micrómetro con nonio

Micrómetro con nonio, indicando 5,783 mm.

Más sofisticada es la variante de este instrumento que, en adición a las dos escalas expuestas, incorpora un nonio. En la imagen se observa con mayor detalle este modelo; al igual que antes hay una escala longitudinal en la línea del fiel, pero presentando ahora las divisiones tanto de los milímetros como de los medios milímetro ambas en su lado inferior, siendo idéntica la del tambor móvil, con sus 50 divisiones, sin embargo, lo que le diferencia es que sobre la línea longitudinal en lugar de la escala milimétrica se añaden las divisiones de la escala del nonio con 10 marcas, numeradas cada dos, siendo la propia línea longitudinal del fiel la que sirve de origen de dicha numeración. De este modo se alcanza un nivel de precisión de 0,001 mm (1 µm). Se aprecia en la foto contigua que la tercera raya del nonio resulta coincidente con una de las del tambor móvil, significando que el tamaño del objeto sobrepasa en 3/10 el valor medido con el mismo. Así, para el caso del ejemplo, la división visible en la escala longitudinal es la subdivisión del medio milímetro siguiente a la de 5 mm, por su parte en el tambor móvil la línea

longitudinal del fiel supera la marca del 28, y por último en el nonio es la tercera raya la que se alinea con una del tambor, de ahí que la medición resultante será:

La combinación de estos métodos da lugar a un instrumento, quizá un poco sofisticado, que puede dar la lectura con una apreciación de una micra. Una enorme precision para los usos empíricos usuales. Otros micrómetros

Micrómetro de paso de rosca 1mm, tambor de 100 divisiones, lectura 8,01mm Según las necesidades de uso, existen otros micrómetros, que no cumplen los parámetros anteriores de longitud 25mm, paso de rosca 0,5mm y 50 divisiones del tambor. En la imagen podemos ver un micrómetro de 25mm de longitud, 0 a 25mm de margen de lectura, 1mm de avance por vuelta de tambor y 100 divisiones en el tambor. En este micrómetro no hay que realizar la operación de sumar medio milímetro, dado que sus 100 divisiones dan lugar a una lectura más sencilla, los milímetros se leen directamente en la escala fija longitudinal, y las centésimas en el tambor, lo que resulta más sencillo y practico, presentando el inconveniente de necesitar un tambor de mayor diámetro para poder distribuir las 100 divisiones. Este mayor diámetro puede ser un inconveniente según la forma y tamaño de la pieza a medir. En la imagen se puede ver la distancia entre caras de una tuerca, con una medida de 8,01mm.

Micrómetro de diferencia de cuota. En la figura se puede ver otro tipo de micrómetro, que permite medir la diferencia de cuota, pandeo, de una superficie, tomando como referencia tres puntos de la superficie, mediante tres palpadores cónicos, el tornillo central determina la diferencia de cuota. En la regla graduada vertical, con una escala en milímetros, vemos el número de vueltas enteras dadas por el tornillo, de paso un milímetro, el valor cero corresponde a la posición de la punta del tornillo en el plano de los palpadores cónicos, la escala por encima del cero mide el resalte de la superficie y la escala por debajo del cero el rebajado del plano. La fracción de vuelta se mide en el tambor de cien divisiones, el tambor sirve de indicador sobre la regla, el tambor ha la altura del cero de la regla y la división cero del tambor enfrentado con la regla indica 0,00mm de resalte, la punta del tornillo en el mismo plano que los tres palpadores. El ejemplo de la figura, permite ver el principio de funcionamiento del micrómetro, la regla longitudinal que mide el número de vueltas enteras dadas por el tornillo, y el tambor que mide la fracción de giro, la combinación de estas dos escalas determina la medida, la precisión del micrómetro se debe a un amplio giro del tambor por un pequeño desplazamiento en el avance del tornillo. Micrómetro de profundidades En el caso del micrómetro de profundidad, sonda, se puede ver las similitudes con el tornillo micrométrico de exteriores, si bien en este caso la escala está en sentido inverso:

el tambor fijo se ve en si totalidad. la lectura de la escala es similar a la del micrómetro de exteriores. y el tambor móvil oculta la escala fija a medida que la medida aumenta. Tipos de micrómetros . en su menor medida.Cuando la sonda esta recogida. por tanto el valor en milímetros enteros y medio milímetro es el ultimo que se oculto por el tambor móvil.

Micrómetros especiales. Micrómetro para medir roscas.Micrómetro de exteriores (175-200 mm). Micrómetro digital. .

Pueden ser diferenciados varios tipos de micrómetros. .Micrómetro de profundidad. clasificándolos según distintos criterios: Según la tecnología de fabricación: Mecánicos: Basados en elementos exclusivamente mecánicos. Micrómetro digital milesimal.

Por la normalización: Estándar: Para un uso general. De platillos para engranajes: con platillos para medir entre dientes de engranajes. utilizando un divisor de la Pulgada como unidad de medida. en cuanto a la apreciación y amplitud de medidas. empleando el Milímetro como unidad de longitud. Especiales: de amplitud de medida o apreciación especiales. Por la horquilla de medición: en los micrómetro estándar métricos todos los tornillos micrómetricos miden 25mm. De interiores: Para medir las dimensiones interiores de una pieza. empleando normalmente tecnología digital. de 50 a 75 etc. Por la forma de los topes: Paralelos planos: los más normales para medir entre superficies planas paralelas. De puntas cónicas para roscas: para medir entre los filos de una superficie roscada. De profundidad: Para medir las profundidades de ranuras y huecos. destinados a mediciones especificas. y las distintas horquillas de medición suelen ir de una en una pulgada. pero en todos los . hasta medidas que superan el metro. 25 a 50mm. en el sistema ingles de unidades la longitud del tornillo suele ser de una pulgada. según las características ya vistas. o por otras que puedan plantearse. pudiendo presentarse horquillas de medida de 0 a 25mm. Sistema ingles: según el Sistema anglosajón de unidades.Electrónicos: Fabricados con elementos electrónicos. De topes radiales: para medir diámetros de agujeros pequeños. Por la unidad de medida: Sistema decimal: según el Sistema métrico decimal. La versatilidad de este instrumento de medida da lugar a una gran amplitud de diseños. en procesos de fabricación o verificación concretos. Por las medidas a realizar: De exteriores: Para medir las dimensiones exteriores de una pieza.

COMPASES Además de emplearlos para marcar sobre superficies se utilizan para verificar paralelismos entre dos superficies. y según sean de interior o exterior. por este orden. En la imagen vemos. o la planitud de éstas. para comparar medidas de ejes o huecos. debemos recurrir a instrumentos de verificación. un compás de interiores y uno de exteriores. como son: ESCUADRAS Permiten comprobar la perpendicularidad entre superficies.  INSTRUMENTOS DE COMPARACIÓN Cuando se tiene que comprobar que distintas piezas cumplen unas dimensiones con ciertos márgenes de tolerancia para ser admitidas en los procesos de montaje. horquilla de valores de medida y presentación de la medida. en la forma de medición.casos es fácil diferenciar las características comunes del tornillo micrométrico en todas ellas. .

CALIBRES De herradura. Con este doble límite definimos la tolerancia que se les permite a las piezas. formados por una doble apertura que delimita el concepto pasa-no pasa. . sirven para comprobar el diámetro de orificios y verificar que las dimensiones se adaptan a las necesidades. Para respetar las tolerancias de equipo se someten a la condición de pasa/no pasa y tienen el uso contrario al calibre de herradura. Tapón. Las piezas deben tener una cota mínima (deben superar el “pasa”) y una cota máxima (no deben sobrepasar el “no pasa”). RELOJ COMPARADOR Realiza comparaciones de medición entre dos objetos y verifica la alineación de objetos en maquinarias. Una variante de reloj comparador es el reloj palpador que se utiliza en metrología para comprobar el paralelismo de las piezas mecanizadas.

y verificar paralelismo entre piezas.GONIOMETRO.  INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN ANGULAR(ESCUADRA UNIVERSAL.REGLA DE SENOS) .GRAMIL Es un instrumento capaz de realizar mediciones en altura verticalmente.

Quizá sea más fácil de entender una aproximación de la ecuación (5.  MEDICIÓN DEL ESPESOR DEL DIENTE  COMPROBACIÓN DEL PERFIL DEL DIENTE  COMPROBACIÓN DEL PASO DEL PASO CIRCULAR  COMPROBACIÓN DE LA CONCENTRIDA  COMPROBACIÓN DEL DIAMETRO PRIMITIVO  TOLERANCIAS NORMALIZADAS  MEDICIÓN. madera y plástico. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas. y Lm es la distancia especificada en la que se miden las desviaciones de la superficie. dada por Donde Ro tiene el mismo significado que antes. m (in) y n es el número de desviaciones incluidas en Lm. El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas herramientas como taladradora. El macho se utiliza para roscar la parte hembra mientras que la terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento. El macho también puede utilizarse para roscado a máquina. la escala de las desviaciones es muy pequeña. VERIFICASIÓN. m (in).Y TOLERANCIAS DE ROSCAS Y ENGRANES. y es la desviación vertical a partir de la superficie nominal (convertida a valor absoluto). Donde Ro = media aritmética de la rugosidad. UNIDAD III  FORMA GEOMETRICA DE SISTEMAS DE ROSCAS  CONTROL DE PASO Y DE PERFIL DE LA ROSCA  TOLERANCI Y POCISIONES NORMALIZADAS  ENGRANES. m (in).1). por lo que las unidades . yi son las desviaciones verticales convertidas a valor absoluto e identificadas por el subíndice i. En realidad. Si se necesita producir grandes cantidades de roscados tanto machos como hembras se utiliza el roscado por laminación según el material con que esté construido. fresadoras y tornos. Se ha dicho que las unidades en estas ecuaciones son m (in). que son herramientas de corte usadas para crear las roscas de tornillos y tuercas en metales.

En esta representacion se intenta guardar una proporcionalidad entre la representacion y la realidad. cilindros. a veces llamado “virtual” las formas son perfectas. en el cual las formas se definen segun la capacidad de aproximacion visual del autor. debido a que las desviaciones grandes pesan más en los cálculos del valor RMS. Todas aquellas cotas que no estan acompanadas de limites dimensionales explicitas tendran que . En realidad. Segun este criterio. NURBS. La mayoria de los disenos actuales se generan en entornos CAD y este metodo tiene como objetivo la creacion de un modelo tridimensional. todas las dimensiones deseadas. que en ocasiones se utiliza en Estados Unidos. falla tomar en cuenta las orientaciones del patrón superficial. esferas etc. Las piezas que mas se aproximan a la forma perfecta suelen salir muy caras. Una alternativa. dentro de los cuales tienen que estar las piezas buenas. el AA es el método de promedios que se emplea más para expresar la rugosidad de una superficie. Muchas cotas de los planos. En el diseno manual se empieza con un croquis. la rugosidad de la superficie varia en forma significativa. Las formas geometricas primitivas imitan prismas. La rugosidad de la superficie tiene la misma clase de deficiencias que cualquier medida que se use para evaluar un atributo de lo físico complejo. a continuacion del valor nominal. etc. que se usa como un filtro que separa la ondulación de una superficie medida de las desviaciones de la rugosidad. acotado. la longitud de corte es una distancia muestral a lo largo de la superficie. llamadas tambien dimensiones nominales. A continuacion se realiza el dibujo a escala. que es la raíz cuadrada de la medida de las deviaciones elevadas al cuadrado sobre la longitud de medición. tienen que ir acompanadas de unos limites. Una distancia muestral más corta que el ancho de la ondulación eliminará las desviaciones 11  Tolerancias Dimensionales y Geométricas CONSIDERACIONES GENERALES En el diseno de los productos industriales. TOLERANCIAS DIMENSIONALES Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han introducido las tolerancias dimensionales. toros. Mediante estas se establece un limite superior y otro inferior. Éstas son las unidades de uso más común para expresar la rugosidad de una superficie. llevan estos limites explicitos. que les definen un campo de tolerancia. en función de la dirección en que se mida Otra deficiencia es que la ondulación queda incluida en el cálculo de Ra. Por ejemplo. conos.más apropiadas son μm ( μm = m x 10 = mm x 10-3) o μ-in (μ-in = in x 10). Las piezas individuales se pueden considerar como una combinacion de formas geometricas primitivas y/o formas geometricas complejas. la definicion geometrica general de las piezas se realiza mediante la acotacion. La acotacion expresa el tamano y la ubicacion tridimensional de estas formas en la composicion de la pieza. Las formas geometricas complejas son aquellas partes de las piezas que estan delimitadas por superficies construidas partiendo de curvas B-spline. En la realidad no hay que olvidar que es imposible obtener formas perfectas. En este modelo. El grado de aproximacion a la perfeccion depende de las exigencias funcionales de las piezas y tambien del coste limite de fabricacion. así. Hoy día. Los valores RMS de la rugosidad de la superficie casi siempre serán mayores que los AA. Para evitar este problema se emplea un parámetro denominado longitud de corte. es el promedio según la raíz media cuadrática (RMS).

. para una determinada medida nominal. perpendicularidad. planicidad. una cualquiera de las tolerancias de este sistema. mientras que las de la segunda subdivision en general son irrecuperables. redondez. En el sistema de tolerancias y ajustes. TOLERANCIAS NORMALIZADAS ISO Introducción El Comite Internacional de Normalizacion ISO. cilindricidad • Formas complejas: perfil. Al primer grupo pertenecen aquellas piezas. constituyendo las tolerancias fundamentales del sistema. En tecnologias de fabricacion por arranque de material las piezas de la primera subdivision podrian mejorar. Segun se observa en la tabla de tolerancias fundamentales. constituido por numerosos paises. requiere medios metrologicos y metodos de medicion complejos. la magnitud de la tolerancia fundamental aumenta al hacerlo tambien el grado de tolerancia. cuyas dimensiones quedan dentro del campo de tolerancia. b) Una serie de tolerancias fundamentales. desde la mas fina hasta la mas basta. En dicho estudio se puede considerar: a) Una serie de grupos dimensionales. GRUPOS DIMENSIONALES Las medidas nominales se han reagrupado en una serie de grupos dimensionales con el fin de: Reducir el numero de herramientas. Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir relaciones entre distintas formas. axial o total Valorar el cumplimento de estas exigencias. representativos de la amplitud de la tolerancia. inclinacion • Ubicacion: concentricidad.. IT 1. superficie • Orientacion: paralelismo. estudio y fijo el metodo racional para la aplicacion de las tolerancias dimensionales en la fabricacion de piezas lisas. Despues del proceso de medicion. es . Las del segundo grupo se pueden subdividir en Malas por Exceso de material y Malas por Defecto de material. c) Una serie de desviaciones fundamentales.. IT 0. calibres y demas elementos constructivos utilizados en la fabricacion. de las que depende la fiabilidad del producto. siguiendo el significado de las tolerancias dimensionales las piezas industriales se pueden clasificar en dos grupos: Buenas y Malas. cuyos valores numericos estan calculados para cada grupo de medidas nominales. Se han previsto 20 grados de tolerancia. TOLERANCIAS FUNDAMENTALES Tolerancia Fundamental (IT). posicion • Oscilacion: circular radial. Evitar el calculo de tolerancias y desviaciones para cada medida nominal. complementarias a las tolerancias dimensionales. conjunto de tolerancias consideradas como corresponde a un mismo grado de precision para todas las medidas nominales. Es usual la siguiente clasificacion de estas tolerancias: • Formas primitivas: rectitud.. TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS Las tolerancias geometricas se especifican para aquellas piezas que han de cumplir funciones importantes en un conjunto. en la proximidad del cajetin. En el sistema de tolerancias y ajustes.cumplir las exigencias de las normas de Tolerancias generales (DIN 16901 / 1973. 1. Grado de tolerancia. IT 18. EN22768-2 / 1993 etc) que se definen en el campo del diseno. designados por las siglas IT 01.

Los grados de tolerancia IT5 a IT12 para ejes y los grados de tolerancia IT6 a IT12 para agujeros. estan destinados para piezas o elementos aislados y que no requieren. dependera del uso o servicio que vaya a prestar la pieza a fabricar. que por razones de fabricacion ha de ser la mayor posible. La amplitud de la tolerancia aplicable a una dimension.decir. mecanismos de relojeria. disminuye la precision. a su vez. Los grados de tolerancia superiores a IT12. estan destinados a piezas de la mecanica de precision (calibres. tanto para ejes como para agujeros. Como guia orientativa se establece la siguiente clasificacion: Los grados de tolerancia IT01 a IT4 para ejes y los grados de tolerancia IT01 a IT5 para agujeros. a cuyo efecto se establecen los 20 grados de tolerancia. de una exactitud dimensional tan precisa. para un determinado grado de tolerancia. la magnitud de la tolerancia fundamental aumenta al hacerlo tambien la medida nominal. etc. por tanto. estan destinados a piezas de la mecanica general que han de ajustar. .).

TOLERANCIAS NORMALIZADAS ISO VALORES NUMERICOS DE LAS TOLERANCIAS FUNDAMENTALES .

etc. etc) como la zona de tolerancia dentro de la cual debe estar contenido dicho elemento. en estos casos se debera especificar expresamente una tolerancia geometrica. Sin embargo. Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede tener cualquier forma u orientacion. por ejemplo: la tolerancia dimensional tiene efecto sobre el paralelismo y la planicidad. aunque las piezas sean fabricadas en talleres diferentes y por distintos equipos y operarios. en algunas ocasiones la tolerancia de medida no limita suficientemente las desviaciones geometricas. que en la fabricacion se producen irregularidades geometricas que pueden afectar a la forma. . intercambiabilidad y posibles cuestiones relativas a la fabricacion. Las tolerancias geometricas deberan ser especificadas solamente en aquellos requisitos que afecten a la funcionalidad. Las siguientes figuras muestran tres casos donde una de las piezas puede ser correcta desde el punto de vista dimensional (diametros de las secciones dentro de tolerancia) y no ser apta para el montaje: en el primer caso tendriamos un defecto de rectitud. El uso de tolerancias geometricas evita la aparicion en los dibujos de observaciones tales como “superficies planas y paralelas”. un funcionamiento satisfactorio y la intercambiabilidad. pues. los costes de fabricacion y verificacion sufriran un aumento innecesario. aun mas. de otra manera. posicion y orientacion de los diferentes elementos constructivos de las piezas. El uso de tolerancias geometricas permitira. Podriamos definir la tolerancia geometrica de un elemento de una pieza (superficie. por tanto. estas tolerancias habran de ser tan grandes como lo permitan las condiciones establecidas para satisfacer los requisitos del diseno. piezas de grandes dimensiones. a partir de los acuerdos internacionales sobre simbolos para las tolerancias geometricas.TOLERANCIAS GEOMETRICAS Introducción En determinadas ocasiones. en el segundo caso tendriamos un defecto de coaxialidad. Vemos. los problemas de lenguaje estan siendo superados. salvo si se da alguna indicacion mas restrictiva. teniendo prioridad sobre el control geometrico que ya lleva implicita la tolerancia dimensional. como por ejemplo: mecanismos muy precisos. eje. con la evidente dificultad de interpretacion cuantitativa que conllevan. En cualquier caso. la especificacion de tolerancias dimensionales puede no ser suficiente para asegurar un correcto montaje y funcionamiento de los mecanismos. pues. plano de simetria. y en el tercer caso tendriamos un defecto de perpendicularidad. Una tolerancia dimensional aplicada a una medida ejerce algun grado de control sobre desviaciones geometricas..

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En mecánica clásica esta tercera clase se llama "presente" y está formada por eventos simultáneos a uno dado. UNIDAD IV  MEDICION DE TIEMPO. la teoría de la Relatividad queda invalidada: el . PRESION. diferentes observadores miden diferentes tiempos transcurridos entre dos eventos causalmente conectados. ninguna posibilidad de establecer una noción absoluta de simultaneidad independiente del observador. Su unidad básica en el Sistema Internacional es el segundo. Según la relatividad general el conjunto de los sucesos dentro de la categoría (3) es un subconjunto tetradimensional topológicamente abierto del espacio-tiempo. esto es. Por tanto. pueden ser percibidos por los dos observadores como simultáneos. por tanto. es decir. ni agregando un punto posterior). TEMPERATURA. un futuro y un tercer conjunto de eventos ni pasados ni futuros respecto a otro. dos sucesos A y B dentro de la categoría (3) (eventos ni pasados ni futuros). sujetos a cambio. el período que transcurre entre el estado del sistema cuando éste presentaba un estado X y el instante en el que X registra una variación perceptible para un observador (o aparato de medida). Cuando se agrega un marco de referencia adicional. estableciendo un pasado. En esas circunstancias no existe. no se debe escribir con mayúscula. VELOCIDAD. CAUDAL. En mecánica relativista el concepto de tiempo es más complejo: los hechos simultáneos ("presente") son relativos. la duración de un proceso depende del sistema de referencia donde se encuentre el observador. El tiempo permite ordenar los sucesos en secuencias. De acuerdo con la teoría de la relatividad. cuyo símbolo es (debido a que es un símbolo y no una abreviatura. de los sistemas sujetos a observación. No existe una noción de simultaneidad independiente del observador. NIVEL. ni como "seg".  MEDICIÓN DEL TIEMPO: El tiempo es una magnitud física con la que medimos la duración o separación de acontecimientos. fijados dos observadores situados en diferentes marcos de referencia. Cabe aclarar que esta teoría sólo parece funcionar con la rígida condición de dos marcos de referencia solamente. o puede que A ocurra "antes" que B para el primer observador mientras que B ocurre "antes" de A para el segundo observador. El tiempo en mecánica relativista En mecánica relativista la medida del transcurso del tiempo depende del sistema de referencia donde esté situado el observador y de su estado de movimiento.

se ha desacelerado y concluye que el tiempo se ha dilatado por causa de la velocidad de la nave. Este instrumento se llama termómetro. de hecho cualquier observador percibe el espacio-tiempo o espacio tetradimensional según su estado de movimiento. Dentro de esa región dados cualesquiera dos eventos resulta imposible conectarlos por una señal luminosa que emitida desde el primer evento alcance el segundo. El observador B notará que el dato de tiempo al reloj. Sólo si dos sucesos están atados causalmente todos los observadores ven el suceso "causal" antes que el suceso "efecto". Determinando las magnitudes de estas manifestaciones con algún instrumento de medición podemos conocer de manera indirecta el valor de la temperatura del cuerpo. Las curiosas relaciones causales de la teoría de la relatividad.observador A en la tierra percibirá que el observador B viaja a mayor velocidad dentro de una nave espacial girando alrededor de la tierra a 7. están viajando simultáneamente -la nave espacial y el planeta tierra. Fijado un evento E el conjunto de eventos de la categoría (3) que no son eventos ni futuros ni pasados respecto a E puede dividirse en tres subconjuntos: (a) El interior topológico de dicho conjunto. es una región abierta del espacio-tiempo y constituye un conjunto acronal.a 28. . y los eventos que acontecen en las hipersuperficies espaciales perpendiculares en cada punto a la dirección temporal.  MEDICIÓN DE TEMPERATURA La temperatura de un cuerpo produce diversas manifestaciones en él que guardan estrecha relación con el valor de esta. Los termómetros deben estar en la zona de medición el tiempo necesario para que alcancen el valor de la temperatura a medir y su influencia en el medio debe ser lo suficientemente pequeña para que no cambien de manera notable esta temperatura. Un observador C localizado fuera del sistema solar. conllevan a que no existe un tiempo único y absoluto para los observadores. Esta conclusión está respaldada por el hecho que no existe prueba alguna que muestre que el tiempo es objetivo. La más certera conclusión acerca del comportamiento del reloj en la nave espacial.000 kilómetros por segundo. tal que desde cualquier punto dentro de ella puede enviarse una señal luminosa que alcance el evento E. porque no fue calibrado ni probado para esos nuevos cambios en su ambiente. (b) La frontera del futuro o parte de la frontera topológica del conjunto. es decir. la dirección paralela a su cuadrivelocidad coincidirá con la dirección temporal.000 kilómetros por segundo alrededor del sol. las categorías (1) de eventos pasados y (2) de de eventos futuros causalmente ligados sí son absolutos. es que ese reloj está funcionando mal. tal que cualquier punto dentro de ella puede ser alcanzado por una señal luminosa emitida desde el evento E. forman el conjunto de acontecimientos simultáneos para ese observador. (c) La frontera del pasado o parte de la frontera topológica del conjunto. notará que tanto el hombre en tierra como el astronauta girando alrededor de la tierra.

Aunque son muchos los elementos medibles que guardan relación con la temperatura.  Termómetros de contacto        Estos termómetros como lo indica su nombre. utilizada por el Sistema Inglés de Unidades. Escala Fahrenheit. Escalas de temperatura La temperatura se mide en grados. y la temperatura del cuerpo humano como grado 96. Midiendo la resistencia eléctrica de un conductor o semi-conductor (termómetros de termo resistencia). Midiendo la presión de vapor de un líquido confinado a un recipiente cerrado (termómetros a presión de vapor de líquido). o colocados dentro del mismo ambiente donde está este. utilizada en el Sistema Internacional de Unidades. (termómetros a termopares) . y hay varias escalas. determinan la temperatura a medir teniendo contacto con el cuerpo. las dos mas usadas son: Escala Celsius (o centígrada). que funcionan midiendo algún parámetro a distancia del cuerpo. y temperatura 100 grados. en la práctica los mas utilizados son: Midiendo la altura de la columna de un líquido dentro de un tubo capilar (termómetros de columna). Utilizando la deformación de una lámina bimetálica (termómetros bimetálicos). (termómetros a presión de gases). La escala Fahrenheit tiene como punto de referencia de cero grados a una temperatura que se registró en el invierno de 1709 en Dinamarca (donde vivía el científico Fahrenheit) año cuyo invierno fue muy duro. que son aquellos cuyo elemento sensor está en contacto íntimo o colocado dentro del mismo ambiente que el cuerpo cuya temperatura se quiere conocer. Lo común es que tengan un elemento sensor con alguna propiedad variable con la temperatura y que esta variación se refleje en una escala graduada directamente en las unidades correspondientes. Midiendo la presión de un gas confinado a un recipiente cerrado. Midiendo el voltaje generado por un termopar. ambas en condiciones normales de presión (presión atmosférica estándar). La escala Celsius usa como temperatura cero grados de referencia aquella. a la que el agua pura pasa del estado líquido al sólido (congela).  Termómetros En general los termómetro pueden clasificarse en dos grupos:   Termómetros de contacto. Termómetros sin contacto. a aquella en la que el agua pasa del estado líquido al gaseoso (evaporación).

que lo hacen inoperante. se dilata. y con un bulbo lleno de líquido coloreado en el otro. y como la forma del capilar se ha construido de manera que amplifica como un si fuera una lente. se alcancen durante el trabajo del aparato. . Cuando el líquido se calienta. En este caso se representa uno de los termómetros utilizados para medir la temperatura ambiente y está graduado en ambas escalas. El punto de solidificación y ebullición del líquido utilizado debe estar alejado del rango de utilización del termómetro para evitar que estos estados. Este capilar se coloca fijo en un cuerpo que contiene una escala graduada en grados en la escala correspondiente. Termómetros de columna. Observe en la figura 1 el bulbo lleno de líquido rojo en la parte inferior. el ancho aparente de la columna en la zona de medición para facilitar la lectura. Es importante también que la dilatación del líquido en todo el rango de utilización sea exactamente proporcional a la temperatura para lograr una escala con las divisiones a la misma distancia. este efecto se utiliza para construir los termómetros de columna. al que se le ha practicado vacío. Estos termómetros constan de un tubo capilar (muy fino) de vidrio cerrado en un extremo. y sube por el capilar formando una columna coloreada de mayor o menor altura de acuerdo al valor de la temperatura. celsius y fahrenheit. Los líquidos mas comúnmente utilizados son el mercurio de color plateado y el alcohol coloreado.  La gran mayoría de las sustancias se dilatan a dimensiones mayores cuando se calientan y se contraen a las dimensiones anteriores si se enfrían a la misma temperatura anterior. generalmente de rojo. En la figura 1 puede apreciarse uno de estos termómetros. El valor señalado en la escala por la propia columna corresponde a la temperatura a que está sometido el bulbo.

el gas de trabajo está confinado a un volumen cerrado el efecto que se produce es el incremento y la disminución de la presión cuando se incrementa y reduce la temperatura. Para rellenar los termómetros a presión de gases se usan gases que se comporten lo mejor posible como gas ideal en el rango de temperaturas para el que se utilizará el termómetro. En la figura 3 puede apreciarse una vista real de uno de estos termómetros. la cantidad de gas contenida en él puede ser comparable con la del bulbo e introducir errores en la medición con los cambios de temperatura del ambiente al que está sometido el capilar. El elemento de medición es un medidor de presión (manómetro). cuya escala ya ha sido calibrada en grados de temperatura. por lo que las divisiones en la escala están a la misma distancia. Un bulbo lleno con gas es la parte principal del sensor de temperatura que se coloca dentro del volumen al que quiere medirse la temperatura. ya que si es muy largo. Los gases al calentarse y enfriarse se dilatan y contraen. La longitud del tubo capilar tiene un límite. Esto significa que para que un termómetro de gases sea preciso. Termómetros a presión de gases En la figura 2 se muestra un esquema de un termómetro a presión de gases. Un fino tubo capilar conduce la presión del gas en el bulbo al manómetro. la cantidad de gas en el sensor debe ser muy superior a la del tubo capilar. de esta forma se obtiene un comportamiento proporcional entre temperatura y presión. Estos termómetros presentan la ventaja sobre los de columna de líquido. al ser el volumen constante. de que la medición puede realizarse a distancia alargando el tubo capilar. . y como en este caso.

que es la zona de interés. En la figura 5 se muestra un esquema de la construcción de estos termómetros. en la zona de temperatura baja que no es importante. Una escala calibrada en grados de temperatura detrás del puntero completa el instrumento. Este fenómeno de la falta de proporcionalidad puede ser conveniente en los casos donde una zona de alta temperatura se monitorea. no cambia de forma proporcional con la temperatura. La figura 6 a continuación muestra una vista real de uno de estos termómetros. debido a que la presión de vapor de los líquidos. Otra diferencia significativa con el termómetro a gases es que en este caso la escala no está dividida a distancias iguales. Figura 4 Figura 5 . pero cuando la temperatura sube.Termómetros a presión de vapor Los termómetros a presión de vapor de líquido tienen la misma construcción de los de presión de gases como se muestra en la figura 4. excepto que el bulbo está lleno con un líquido volátil. Cuando cambia la temperatura. Un puntero indicador se monta en uno de los extremos de una lámina bimetálica arrollada en espiral y el otro extremo de la lámina se fija al cuerpo del instrumento. Son suficientemente precisos para la mayoría de las aplicaciones domésticas donde no es necesaria una gran exactitud. Termómetros bimetálicos Los termómetros bimetálicos son muy frecuentes por su simplicidad y larga vida útil. el movimiento de la aguja es poco y por tanto también la precisión. por ejemplo la temperatura de un proceso. la deformación de la lámina tiende a enrollar y desenrollar la el espiral produciendo el movimiento del puntero. el movimiento relativo de la aguja con respecto al cambio de temperatura crece y con ella la exactitud de medición. de acuerdo al diagrama de fases.

Aunque no es propiamente una velocidad una vez conocida la velocidad de un punto de un sólido y la velocidad angular del sólido se puede determinar la velocidad instantánea del resto de puntos del sólido. MEDICIÓN DE CAUDAL CONTADORES CON ESTRANGULAMIENTO . VELOCIDAD LINEAL Es lo que se tarda en recorrer un espacio en línea recta. deben de tener mucha velocidad lineal para no tardar en llegar al campo del equipo contrario y meter canasta. el cual se denomina celeridad o rapidez.En virtud de su carácter vectorial. Su unidad en el Sistema Internacional es el m/s.MEDICIÓN DE VELOCIDAD La velocidad es una magnitud física de carácter vectorial que expresa la distancia recorrida por un objeto por unidad de tiempo.1De igual forma que la velocidad es el ritmo o tasa de cambio de la posición por unidad de tiempo. los jugadores de baloncesto. Se representa por o . para definir la velocidad deben considerarse la dirección del desplazamiento y el módulo. Sus dimensiones son [L]/[T]. Por ejemplo. VELOCIDAD ANGULAR La velocidad angular no es propiamente una velocidad en el sentido anteriormente definido sino una medida de la rapidez con la que ocurre un movimiento de rotación. la aceleración es la tasa de cambio de la velocidad por unidad de tiempo.

metrología. petroquímica. .MANOMETRO DE TUBO EN U. La revolución industrial en gran medida fue impulsada por las maquinas de vapor. La medición de presión y vacío la podemos encontrar en industrias tan diversas como: nuclear. automotriz. Mediante la película es posible determinar la velocidad de las partículas y por consiguiente la velocidad del fluido en una región pequeña. semiconductores. La velocidad se determina midiendo el tiempo que requiere una partícula determinada para viajar una distancia conocida. la medición de la velocidad es una fase importante al medir el flujo. MEDICIÓN DE PRESIÓN PRESIÓN DIFERENCIAL . en las cuales se volvió indispensable la medición de la presión en un amplio intervalo de medición. biológica. energía. ambiental. farmacéutica. Se debe contar con la zona de observación (transparente) y por medio de potentes luces y con un microscopio poderoso y una cámara de cine de alta velocidad es posible fotografiar las impurezas más pequeñas del fluido.CONTADORES DE VELOCIDAD DE FLUIDO Como la determinación de la velocidad en cierto número de puntos de una sección transversal permite evaluar la descarga. Esta técnica se ha desarrollado para estudiar el flujo en regiones tan pequeñas que el flujo normal sería alterado y posiblemente desaparecería la introducir un instrumento para medir la velocidad. óptica. La medición de presión y vacío juega un rol extensivo e importante en el mundo moderno.

El manómetro es un instrumento utilizado para la medición de la presión en los fluidos. ventilación. y equivale a 760 mm de mercurio en un barómetro convencional. Cuando los manómetros deben indicar fluctuaciones rápidas de presión se suelen utilizar sensores piezoeléctricos o electrostáticos que proporcionan una respuesta instantánea. un newton por metro cuadrado es un pascal (Pa). La presión suele medirse en atmósferas (atm). O puede ser utilizando alguna propiedad de algún material.aerospacial. Cuando se obtiene una medida negativa en el manómetro es debida a un vacío parcial. o por equilibrio de fuerzas. la presión se expresa en newtons por metro cuadrado. Hay que tener en cuenta que la mayoría de los manómetros miden la diferencia entre la presión del fluido y la presión atmosférica local. La atmósfera se define como 101. en el sistema internacional de unidades (SI).325 Pa. entonces hay que sumar ésta última al valor indicado por el manómetro para hallar la presión absoluta. La validez de las mediciones es esencial para el comercio. . defensa. calidad y seguridad. En la mecánica la presión se define como la fuerza por unidad de superficie que ejerce un líquido o un gas perpendicularmente a dicha superficie. El conocimiento de estos y otros principios de medición son fundamentales para entender cuales son los errores de medición que se pueden llegar a tener en la medición de presión y vacío. generalmente determinando la diferencia de la presión entre el fluido y la presión local. eficiencia. filtración y control de procesos en general. Diferentes principios son utilizados para la medición de la presión y vacío los cuales pueden ser fundamentales como: la medición de una columna de líquido de densidad conocida.

por ejemplo. Los procesos de manufactura involucran energía. El cuerpo de la pieza. durante la creación de ésta y etapas posteriores. El metal de esta . calor (energía térmica). y cualesquiera operaciones de deformación y tratamientos térmicos llevados a cabo sobre el material de fundición. Los rasgos de una superficie común se ilustran en la sección transversal magnificada de la superficie de una pieza metálica. por lo general en cantidades importantes. La capa alterada puede resultar del endurecimiento por trabajo (energía mecánica). conocida como sustrato. Aunque aquí no se observan. y es una manifestación de las acciones que se mencionaron al hablar de la superficie. tratamiento químico. que opera sobre la pieza. el proceso de fundición que se usó originalmente para el metal. o incluso energía eléctrica. Ver figura 1. la estructura del sustrato del metal se ve afectada por su composición química. En la sección transversal magnificada. tiene una estructura granular que depende del procesamiento previo del metal. los comentarios vertidos aquí se aplican a las cerámicas y polímeros. Todos estos rasgos geométricos quedan incluidos en el término textura de la superficie. Se denomina capa alterada. Justo por debajo de la superficie se encuentra una capa de metal cuya estructura difiere de la del sus trato.1. Aunque aquí el análisis se concentra en las superficies metálicas. la superficie tiene rugosidad. ondulaciones y defectos. con modificaciones debidas a las diferencias en la estructura de estos materiales. contra su superficie. también tiene un patrón o dirección que resulta del proceso mecánico que la produjo. UNIDAD V  MEDICIÓN DE ACABADO SUPERFICIAL  Características del estado superficial Una vista microscópica de la superficie de una pieza revela sus irregularidades e imperfecciones. El exterior de la pieza es una superficie cuya topografía es todo menos recta y tersa.

Especificar la tolerancia máxima. y su micro estructura se altera en consecuencia.Contener todos los requisitos de la pieza y proteger su funcionalidad. . 4. la mayoría de las superficies metálicas están cubiertas por una capa de óxido.Las dimensiones en el dibujo deben mostrar y asegurar que la pieza va a funcionar como se planeó.  Pues bien. en la manufactura y el desempeño posterior en el uso. con una sola interpretación. También es probable que en la superficie de la pieza haya humedad. por todas las personas. gases adsorbidos. Flores Paye puntualiza que un dibujo técnico es el plano de una pieza elaborado como instrumento de comunicación y debe:    1. que virtualmente no da ninguna protección). 3. y otros contaminantes. el plano de una pieza no podría esta completo sin las indicaciones pertinentes de acabado que la pieza requiere para su óptimo desempeño. sin confusiones..Es aquella tolerancia que permite el funcionamiento de la pieza. en todas las actividades del proceso y más aún en todos los idiomas.. los más comunes). Esta capa alterada cae dentro del alcance de la integridad de la superficie. Con tolerancias más amplias la pieza será más fácil de trabajar y más económica también. si se da el tiempo suficiente para que se forme después del procesamiento. Simbología de acabados En su investigación. El aluminio forma en su superficie una capa delgada. Así como existen símbolos para . Ser funcional... aceite. 2. que tiene que ver con la definición. Ser completo. así como la capa alterada ubicada bajo ella. Ser claro. Entre más cerrada es la tolerancia mayor será la dificultad para fabricarla. la especificación y el control de las capas de la superficie de un material (metales. Además. El alcance de la integridad de la superficie por lo general se interpreta para incluir la textura de la superficie. y el fierro forma óxidos de varias composiciones químicas sobre su superficie (el óxido. densa y dura de Al2O3 (que sirve para proteger al sustrato de la corrosión).El dibujo debe ser comprendido de la misma forma.capa resulta afectado por 1ft aplicación de energía. mugre.

Figura J. también existen símbolos para determinar los tipos de acabado de una pieza. Símbolos básicos de acabados superficiales. indicación de la rugosidad en los dibujos técnicos. . Cuando no se cuenta con unidades se supone que las unidades son micrómetros. Fuente: Aguilar 1999. ya sea para indicar la rugosidad máxima tolerable o bien un rango de rugosidades mínima y máxima. Fuente: Aguilar 1999. se especificaría tal y como aparece en la figura J. Fuente: Aguilar 1999.indicar tolerancias geométricas. Algunos de estos símbolos son los siguientes: Figura H. Cuando se indica una rugosidad superficial en un dibujo se hace mediante valores numéricos o bien con clasificaciones. Si fuera necesario realizar un mecanizado mediante arranque de viruta para después aplicar un revestimiento superficial de niquelado. Figura I. Cuando es necesario especificar un una característica especial o adicional se hace mediante una línea horizontal a partir del trazo mas largo del símbolo. También podemos indicar un tratamiento superficial en una zona determinada mediante una línea gruesa trazo-punto.

Fuente: Aguilar 1999. Si fuera necesario indicar la dirección de las estrías originadas por el mecanizado.    a) Estrías paralelas al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo. b) Estrías perpendiculares al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo. Otras indicaciones pueden ser las siguientes:    Indicación de la longitud básica. Dicha longitud ser Seleccionada sobre la serie dada por la norma UNE 82-301 (ISO/R 468). Figura L. Dirección de las estrías de mecanizado sobre la superficie. normalmente milímetros. . Símbolos para la especificación de la dirección de las estrías de mecanizado. c) Estrías cruzadas según dos direcciones oblicuas en relación al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.Figura K. Fuente: Aguilar 1999. Indicación de sobremedida para mecanizado. se especificaran los símbolos correspondientes. Las unidades en las que viene dada esta sobremedida serán las mismas que las usadas en la acotación. dada por la dirección predominante de las irregularidades superficiales.

ocurren dares. La rugodebido osidad La ordetera parlas outilizaocurrdefecsuperientación erminada porrtir de la accorientacionea el diseñaren en formactos similarerficie tambié es la direccir el método ión de una hs posibles ador para ea ocasional ees. junto coctos son irrayaduras.cie. f) Estrías con forma radial respecto al centro de la superficie mecanizada. espaciadcas del matedas finamenterial y el prote de la supceso que forperficie rmo la La ona la destá sndulación sedeflexión delsobreimpuese define coml trabajo. Aunquen afectan suión predominde manufacherramienta que puede especificarlaen la superf algunos du integridad ( nante o patctura utilizadde corte. e refiere a lstán determinas desviacionadas por lasones pequeñs característias.4 se ilustraie.2. inacionan con a superficie.   d) Estrías multidireccionales.extura de lar a la superfi5. y facmucho mayctores similaor. ractos se relacción 5. vibsta a la ondumo las desviacbraciones. incluyee los defec(véase la secrón de la teo para crearn la figura 5na superficmo. Enhaber en us.3).  RUGORISIDADES OBTENIDAS La runominsuperugosidad senal y que esrficie. los defecn grietas. traulación. ciones de esatamiento téspaciamiento rmicas. Por últimicie. por lo gean la mayorn el símboloregularidadesnclusiones y la textura Está eneral ría de o que s que otros de la 9 . e) Estrías concéntricas respecto al centro de la superficie mecanizada.

El acabado de la superficie es un término más subjetivo que denota la suavidad y calidad general de una superficie.Figura 5. y este valor de la rugosidad se conoce con el nombre de rugosidad promedio. es frecuente utilizar el acabado superficial o de la superficie como sinónimo de su rugosidad. Respecto a la figura 5. Por lo general se utiliza un promedio aritmético (AA). es su rugosidad. En forma de ecuación es: .5 Las desviaciones de la superficie nominal que se usan en las dos definiciones de rugosidad de superficie La rugosidad de la superficie se define como el promedio de las desviaciones verticales a partir de la superficie nominal. con base en los valores absolutos de las desviaciones. en una longitud especificada de la superficie. La medida que se emplea más comúnmente para la textura de una superficie. con -base en las desviaciones de la rugosidad según se definió antes. En el habla popular.4 Orientaciones posibles de una superficie Rugosidad de la superficie y acabado de la superficie La rugosidad de una superficie es una característica mensurable.5 Figura 5.

con el fin de obtener un nivel de ordenamiento óptimo en un contexto dado. ante problemas reales o potenciales. bases para el diseño de estructuras. lo cual ha provocado profundas transformaciones en las reglas de negociación y comercialización de bienes y servicios a nivel mundial. garantizar la calidad de los elementos fabricados. Las elevadas sumas de dinero que los países desarrollados invierten en los organismos normalizadores. La normalización persigue fundamentalmente tres objetivos:    Simplificación: se trata de reducir los modelos para quedarse únicamente con los más necesarios. industriales o económicas con el fin de ordenarlas y mejorarlas. dibujo técnico. sistemas para designar tallas y tamaño de ropa. zapatos. abarca desde conceptos abstractos hasta cosas materiales. símbolos. que puede ser tecnológico. político o económico. listas. máquinas. telas. documentación.2 Filosofía de la normalización. Según la ISO (International Organization for Standarization) la normalización es la actividad que tiene por objeto establecer. Unificación: para permitir el intercambio a nivel internacional. La normalización es el proceso de elaborar. La asociación estadounidense para pruebas de materiales (ASTM) define la normalización como el proceso de formular y aplicar reglas para una aproximación ordenada a una actividad específica para el beneficio y con la cooperación de todos los involucrados. por ejemplo: unidades. 1. Especificación: se persigue evitar errores de identificación creando un lenguaje claro y preciso. tornillos. . así como garantizar el repuesto en caso de ser necesario. leche. es una prueba de la importancia que se da a la normalización.1. la seguridad de funcionamiento y trabajar con responsabilidad social. tanto nacionales como internacionales. etc. funciones. procedimientos. Todo aquello que puede normalizarse o merezca serlo es objeto de la normalización. En los últimos años se han venido efectuando una serie de cambios en los mercados internacionales. agua. fundamentados especialmente en la eliminación de barreras aduanales. términos. UNIDAD V La normalización o estandarización es la redacción y aprobación de normas que se establecen para garantizar el acoplamiento de elementos construidos independientemente. aplicar y mejorar las normas que se aplican a distintas actividades científicas. disposiciones destinadas a usos comunes y repetidos. equipos.

que sería de estas si fabricaran productos sin tener claras las especificaciones de los mismos. nos encontramos con ejemplos prácticos de normalización. Si observamos la vida cotidiana. los semáforos. es a partir de 1988 cuando realmente cobran vigencia estas filosofías. calidad total y posteriormente de ISO 9001-2000. aplicando las acciones correctivas que se deriven y actualizando las normas de empresa con el constante entrenamiento de los recursos humanos hacia las necesidades reales de nuestra empresa. ha llevado a nuestros empresarios a la búsqueda de “nuevas filosofías” que les permitieran enfrentar en una mejor forma esta situación. ante la cual no hay vuelta atrás y que definitivamente es la única forma de superar la crisis que vive nuestro país. y es entonces que se comienza a hablar de Gestión de calidad. técnicas y administrativas y con la inserción de funciones que analicen y evalúen la información generada sobre una base permanente de mejoras continuas. No obstante. son cambios permanentes que se originan día a día en nuestro trabajo. normas. ponemos en práctica y seguimos revisando y mejorando permanentemente y en forma sistemática. mejoramos. que nos permite establecer un orden lógico en nuestro trabajo. la calidad solo se logra con el manejo de una buena gestión y una buena gestión solo se logra ordenando las actividades operativas de la empresa. como única forma de subsistencia ante el ingreso al país de productos provenientes de otros países y la incursión en mercados internacionales como alternativa de crecimiento y desarrollo. basado en este mecanismo. . precisa y concisa de los términos antes señalados. calidad de gestión. se convirtió a la larga en una traba de desarrollo libre y real de la economía. o cuando se comienza un empleo sin descripción de cargos. Este proceso busca como meta mejorar la competitividad y por ende la calidad y productividad. nos encontramos que estas no son grandes cambios. En cualquier caso. un lenguaje común y por ende un ordenamiento de nuestra gestión. procedimientos de trabajo o como los queramos llamar. Esta sistematización solo la podemos lograr a través del establecimiento de reglas. cuando revisamos.Estos cambios han generado la apertura de fronteras y han obligado a las empresas a iniciar un proceso de cambio que los conduzca hacia nuevos rumbos en su proceso de industrialización y comercialización. bajo un sistema preestablecido que nos permitan por una parte ordenar los procesos y por otra. ni innovaciones. que no es mas que la descripción ordenada. una mejor comunicación entre áreas involucradas. Esta necesidad de cambio. nos sirva para saber si lo que estamos haciendo hoy es mejor que lo que hicimos ayer. Si evaluamos el término mejoras continuas. La normalización es un proceso de carácter participativo. los aeropuertos. las mismas industrias. producto de un régimen de proteccionismo que si bien fue el resultado de una política de sustitución de importaciones al igual que todos los países que iniciaron el proceso de industrialización.

directrices. Cuando iniciamos un trabajo de normalización y tenemos que situar a nuestro objeto por normalizar en un contexto general. de aquí surge el concepto de espacio de la normalización.La normalización ha sido hasta ahora la otra cara de la calidad. características o prescripciones aplicables a un producto. Los principios básicos en el proceso de normalización son:      Representatividad Consenso. en parte de la actividad de la STACO (Comité Permanente para el Estudio de los Principios de la Normalización). expedición y difusión a nivel nacional. simbología. proceso. No se puede hablar de calidad total. Organismo creado por la Organización internacional para la normalización (ISO) que se dedica a estudiar y establecer los principios básicos para la normalización. de las normas que pueden ser de tres tipos principalmente:Norma oficial mexicana (NOM) es la regulación técnica de observancia obligatoria expedida por las dependencias normalizadoras competentes a través de sus respectivos Comités Consultivos Nacionales de Normalización. Norma mexicana (NMX) la que elabore un organismo nacional de normalización. Consulta pública. con la participación de las personas involucradas en su aplicación y con mecanismos que permitan en forma continua su proceso de actualización. de conformidad con las finalidades establecidas en el artículo 40 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización (LFMN). sistema. instalación. conservando nuestra información a través de documentos que reflejen la realidad de un proceso de trabajo. Parte de sus resultados se resumen aquí. marcado o etiquetado y las que se refieran a su cumplimiento o aplicación. . si no tenemos las bases sólidas de nuestra organización y estas solo se logran escribiendo. actividad. especificaciones. La Normalización técnica. sin normas no puede haber calidad. y para que haya calidad las normas valga la redundancia tiene que ser hechas con calidad. como cualquier otra actividad razonada. especificaciones. atributos. Modificación. los cuales son producto. así como aquellas relativas a terminología. mejorando. servicio o método de producción u operación. Este proceso se lleva a cabo mediante la elaboración. cuenta con principios básicos. atributos métodos de prueba. embalaje. establece reglas. no se pude hablar de gestión de calidad. o la Secretaría de Economía en ausencia de ellos. en los términos de la LFMN (Ley Federal sobre Metrología y Normalización). compartiendo. nos vienen a la mente una serie de relaciones que es necesario definir y catalogar por importancia. características o prescripciones aplicables a un producto. que prevé para uso común y repetido de reglas. Actualización. Principios básicos de normalización. no se puede hablar de ISO 9001-2000. directrices. de conformidad con lo dispuesto por el artículo 54 de la LFMN .

servicio o método de producción u operación.1 . arrienden o contratan cuando las normas mexicanas o internacionales no cubran los requerimientos de las mismas o sus especificaciones resulten obsoletas o inaplicables. para aplicarlas a los bienes o servicios que adquieren. actividad. así como aquellas relativas a terminología. Las normas de referencia que elaboran las entidades de la administración pública de conformidad con lo dispuesto por el artículo 67 de la LFMN (Ley Federal sobre Metrología y Normalización). para la elaboración de las normas nacionales se consultan las normas o lineamientos internacionales y normas extranjeras. Dentro del proceso de normalización. las cuales se definen a continuación:    Norma o lineamiento internacional: la norma.proceso. reconocido por el gobierno mexicano en los términos del derecho internacional. lineamiento o documento normativo que emite un organismo internacional de normalización u otro organismo internacional relacionado con la materia. Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él describe una trayectoria helicoidal cilíndrica. embalaje. simbología. instalación. Norma extranjera: la norma: que emite un organismo o dependencia de normalización público o privado reconocido oficialmente por un país. marcado o etiquetado. sistema.

Instituto tecnológico de Orizaba.mécanica Materia: metrología y normalización Tema: UNIDADES . Nombre del alumno: Pedro Ruiz Ramón Grado y grupo: 1f6d Especialidad: ing.

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