 UNIDAD I.

 LA METROLOGIA COMO CIENCIA.

La metrología (del griego μετρoν, medida y λoγoς, tratado) es la ciencia de la medida, incluyendo el estudio, mantenimiento y aplicación del sistema de pesos y medidas. Actúa tanto en los ámbitos científico, industrial y legal, como en cualquier otro demandado por la sociedad. Su objetivo fundamental es la obtención y expresión del valor de las magnitudes, garantizando la trazabilidad de los procesos y la consecución de la exactitud requerida en cada caso; empleando para ello instrumentos, métodos y medios apropiados.

LA IMPORTANCIA Y NECESIDADES DE LAS MEDICIONES

La metrología tiene dos características muy importantes; el resultado de la medición y la incertidumbre de medida.Las mediciones es la forma de interpretar, estudiar y conocer un grupo de hechos del mundo natural, llamados hechos físicos. Los hechos físicos se agrupan con base en los siguientes aspectos: tiempo, espacio, masa, movimiento, energía, ondas, luz, electromagnetismo y radiaciones. La medición es un proceso básico de la ciencia que consiste en comparar un patrón seleccionado con el objeto o fenómeno cuya magnitud física se desea medir para ver cuantas veces el patrón esta contenido en esa magnitud.  SISTEMA DE UNIDADES Y PATRONES Es una cantidad estandarizada de una determinada magnitud física. En general, una unidad de medida toma su valor a partir de un patrón o de una composición de otras unidades definidas previamente. Las primeras unidades se conocen como unidades básicas o de base (fundamentales), mientras que las segundas se llaman unidades derivadas. Un conjunto de unidades de medida en el que ninguna magnitud tenga más de una unidad asociada es denominado sistema de unidades.Todas las unidades denotan cantidades escalares. En el caso de las magnitudes vectoriales, se interpreta que cada uno de los componentes está expresado en la unidad indicada.

 PATRON DE MEDIDA Un patrón de medidas es el hecho aislado y conocido que sirve como fundamento para crear una unidad de medir magnitudes. Muchas unidades tienen patrones, pero en el sistema métrico sólo las unidades básicas tienen patrones de medidas. Los patrones nunca varían su valor. Aunque han ido evolucionando, porque los anteriores establecidos eran variables y, se establecieron otros diferentes considerados invariables. Ejemplo de un patrón de medida sería: "Patrón del segundo: Es la duración de 9 192 631 770 períodos de radiación correspondiente a la transición entre 2 niveles hiperfinos del

estado fundamental del átomo de Cesio 133". Como se puede leer en el artículo sobre el segundo. De todos los patrones del sistema métrico, sólo existe la muestra material de uno, es el kilogramo, conservado en la Oficina Internacional de Pesos y Medidas. De ese patrón se han hecho varias copias para varios países.

Un ejemplo de patrones de medida son:

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Segundo Metro Amperio Mol Kilogramo Kelvin Candela

(tiempo) (longitud) (intensidad de corriente eléctrica) (cantidad de sustancia) (masa) (temperatura) (intensidad luminosa)

Un patrón de unidades es una característica particular en la que se defineclaramente la cantidad física y se toma como nivel para comparar otras magnitudes de su misma especie.Las características básicas de un patrón de medida y que lo hacen realmente útil son:

Invariabilidad (no cambia en el tiempo ni en el espacio) Reproducibilidad (con un mínimo de tecnología puede reproducirse encualquier punto del Universo) Accesibilidad (se puede disponer de él con un mínimo de esfuerzo)Como ya se mencionó, un sistema de unidades es una convencióninternacional, en nuestro país por Ley de la República es obligatorio utilizar elSistema Internacional de Unidades cuyas siglas son S.I.U. o más comúnmenteS.I. Los patrones fundamentales del Sistema Internacional son:

 CANTIDAD FÍSICA PATRÓN SÍMBOLO Longitud metro m Tiempo segundo s Masa kilogramo Kg Corriente eléctrica Amperio A Cantidad de sustancia mol mol Temperatura grado kelvin K Intensidad luminosa Candela cd

 CONCEPTO DE MEDIDAS ,PRESICIÓN Y EXACTITUD

En español se emplean a menudo como sinónimos, e indican la proximidad de la medición con respecto del valor de referencia que se ha usado para calibrar el instrumento, mientras que la fidelidad o repetibilidad (en inglés "precision") indican la dispersión de los valores de mediciones repetidas de una magnitud en unas determinadas condiciones. Si se cambian las condiciones se habla de reproducibilidad de la medida. Fidelidad o repetibilidad, se refiere a la dispersión del conjunto de valores obtenidos de mediciones repetidas de una magnitud. Cuanto menor es la dispersión mayor la repetibilidad. Una medida común de la variabilidad es la desviación estándar de las mediciones y la repetibilidad se puede estimar como una función de ella. Exactitud se refiere a cuán cerca del valor de referencia que hemos usado para calibrar el instrumento se encuentra el valor medido. En términos estadísticos, la exactitud está relacionada con el sesgo de una estimación. Cuanto menor es el sesgo más exacta es una estimación. Medición es el proceso mediante el cual se asignan numerales a características o atributos de un objeto o proceso a través de un conjunto de reglas definidas. Con la medición se busca conocer la magnitud de los fenómenos que nos interesa estudiar. Una medida puede ser directa, si inmediatamente conocemos su valor, o indirecta, si a partir de otra medida calculamos el valor deseado También podemos clasificarlas en escalares, si quedan totalmente definidas con el valor numérico y la unidad, o vectoriales si además necesitan punto de aplicación, dirección y sentido Precisión Se denomina precisión a la capacidad de un instrumento de dar el mismo resultado en mediciones diferentes realizadas en las mismas condiciones. O bien, La precisión es lo cerca que los valores medidos están unos de otros Exactitud En términos sencillos, la exactitud de una medición es la concordancia del resultado de la misma comparada con el valor verdadero del objeto que está siendo medido, o también La exactitud es lo cerca que el resultado de una medición está del valor verdadero. ncertidumbre, en metrología, es una cota superior del valor de la corrección residual de la medida.

Las que se pueden de alguna manera prever. con la que se puede comparar cualquier otra magnitud de la misma naturaleza para expresar la relación entre ambas mediante un número. definida y adoptada por convenio. calcular. eliminar mediante calibraciones y compensaciones. El valor verdadero de una cierta magnitud que se mide es siempre imposible de determinar por las limitaciones tanto del operador como de los instrumentos de medida. asociado al resultado de una medición. también imposible de determinar. También puede expresarse como el valor de la semi-amplitud de un intervalo alrededor del valor resultante de la medida.  CALIBRACIÓN Y VERIFICASIÓN DE LOS INSTRUMENTOS De acuerdo a la norma NMX-Z-55. Afectan a cualquier instrumento de medición y pueden deberse a distintas causas. pues dependen de causas desconocidas. unidad de medida y calibración. Toda medida va afectada de un error. y no real de tal valor. Los que no se pueden prever. Medir es determinar numéricamente una magnitud comparándola con otra de su misma especie y de valor constante. El Vocabulario Internacional de Metrología (VIM) define la incertidumbre de medida como un parámetro. se denominan determinísticos o sistemáticos y se relacionan con la exactitud de las mediciones. o estocásticas se denominan aleatorios y están relacionados con la precisión del instrumento. cuerpo o sustancia que puede expresarse cuantitativamente mediante un número y una referencia. y en términos prácticos por no ser útil continuar con las correcciones una vez que la incertidumbre se ha reducido lo suficiente como para no afectar técnicamente al objeto al que va a servir la medida. El error de medición se define como la diferencia entre el valor medido y el valor verdadero. y que en términos tanto teóricos como prácticos es imposible de hallar con seguridad o absoluta certeza: teóricamente porque se necesitaría una sucesión infinita de correcciones. es consecuencia de que el intervalo se entiende como una estimación adecuada de la zona de valores entre los que se encuentra el valor verdadero del mensurando. que caracteriza la dispersión de los valores que razonablemente podrían ser atribuidos al mensurando. . pero cuyo valor podemos acotar dentro de unos márgenes adecuados. A estas magnitudes se las conoce como unidades y su materialización son los patrones de medida. que se entiende como el valor convencionalmente verdadero. Unidad de Medida: magnitud escalar real. El carácter convencional.  ERRORES EN LAS MEDICIONES. se definen los términos magnitud. SENCIBILIDAD – INCERTIDUMBRE. de la siguiente manera: Magnitud: Propiedad de un fenómeno.

Calibración: Operación que bajo condiciones específicas establece. en una segunda etapa. Si estas diferencias son muy grandes. . obtenidas a partir de los patrones de medida y las correspondientes indicaciones con sus incertidumbres asociadas y. Este error en general se desprecia. por lo que será necesario fabrica patrones similares a las muestras o agregar el analito a las mismas. pueden cometerse serios errores en la determinación.  Los factores que determinan la calidad de una calibración son: Precisión de la medida: Se estima a partir de la repetitividad y la reproductibilidad de las medidas. La repetitividad se evalúa a través del cálculo de la desviación estándar relativa (RSD%) de la medida de los patrones de calibrado. frente al error en las medidas de las señales producidas por el instrumento. Validez de la calibración: Generalmente es el factor más importante. pueden llegar a invalidar el proceso de calibración. Es necesario estar completamente seguro de que el calibrado es válido antes de utilizarlo para obtener el valor de concentración de muestras incógnita. una relación entre los valores de la magnitud y sus incertidumbres de medida asociadas. en una primera etapa. aunque estas tengan una matriz relativamente diferente. Exactitud de los patrones: El valor de concentración o masa asignado a cada patrón trae aparejado un error pequeño si es preparado a partir de reactivos puros (grado analítico) con estequiometría bien definida. Cuando se calibra un instrumento se debe tener una razonable certeza de que éste responderá de igual manera a los patrones así como a las muestras. En caso contrario. utiliza esta información para establecer una relación que permita obtener un resultado de medida a partir de una indicación. En la práctica puede ocurrir que la repetitividad para los patrones sea más pequeña que para las muestras.

es un instrumento para medir dimensiones de objetos relativamente pequeños. Permite apreciar longitudes de 1/10. UNIDAD II.ELECTRO DIGITALES .DE CARACTULA. Coliza para medida de profundidades. de 1/128 de pulgadas. 1/20 y 1/50 de milímetro utilizando el nonio. .  INSTRUMENTOS DE MEDIDA Y VERIFICACIÓN DE MEDIDAS LINEALES Y ANGULARES  INSTRUMENTOS BÁSICOS. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido. Mordazas para medidas externas.LAINAS.  CALIBRADOR DE PIE DE REY. Escala con divisiones en centímetros y milímetros. 1/20 de milímetro. 8. DE PROFUNDIDA.  Componentes: 1. Botón de deslizamiento y freno. 6. 2. permite medir dimensiones internas y profundidades. sobre la cual se desliza otra destinada a indicar la medida en una escala. 1/50 de milímetro).PATRONES DE RADIO.CUENTA HILOS. en su nonio. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada. 4. desde centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10de milímetro.(REGLA. Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido. En la escala de las pulgadas tiene divisiones equivalentes a1/16 de pulgada. 7. Mordazas para medidas internas. también denominado cartabón de corredera o pie de rey. El calibre.COMPÁS. Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo. 5. 3. y.

. por lo tanto.02mm y cada quinta parte está numerada de 1 a 10.72mm que es la lectura del calibre. La regla del instrumento es graduada en 1mm. que se emplea para la medición de piezas que deben ser fabricadas con la tolerancia mínima posible. Examinando el ejemplo de arriba constatamos que el cero de la escala móvil “pasó” de la graduación 13mm. Recorriendo con los ojos la extensión de la escala móvil vemos que la graduación que coincide con una graduación cualquiera de la escala fija es de 72 (primera graduación no numerada después del 7).  Modo de uso: Como leer un Calibre (en milímetros). Aplicación: Calibre de precisión utilizado en mecánica por lo general. debemos agregar a los 13mm. interiores y de profundidad. Las medidas que toma pueden ser las de exteriores.72mm. que significa decimales. 0. La escala del nonio está dividida en 50 partes de 0. totalizando 13.

Al usar un calibre Pie de Rey Starrett 123 graduado solamente en milímetros o sólamente en pulgadas.787”) para las franjas de 50mm (20”). 0 .394”) para el rango de 300mm (12”) y 20mm (0. para llegar a la medida correcta y completa. 00 B-………. 600mm (24”) y 1000mm (40”). 72 13. existe la necesidad de agregarle la medida obtenida de las puntas de las patas inferiores cuando son cerradas. . el procedimiento es el mismo para mediciones de interiores o exteriores. A diferencia de la serie 125. el calibre Starrett Serie 1251 para trabajo pesado no posee las patas superiores para mediciones de interior. La medida mínima “A” es 10mm (0.72 mm es su medida Mediciones de Interiores y Exteriores Si usted está usando un calibre Pie de Rey tipo universal Starrett Serie 125. 13 .El principio del nonio también se aplica en las lecturas en pulgadas y tanto en la división de fracciones ordinarias como en fracciones decimales. En este caso. usando la escala superior (mediciones de interiores) o la inferior (mediciones de exteriores). A-………. la medición de interiores se realiza utilizando patas superiores.

. Apriete el tornillo de la traba para fijar la pata móvil con el nonio en la posición obtenida. apriete el tornillo del dispositivo de ajuste fino. Gire la tuerca del ajuste fino hasta que las patas se ajusten perfectamente a la pieza a ser medida. los de lectura con reloj analógico y los de lectura digital. Lecturas: Existen en el mercado calibres de pie de rey de tres tipos. deslizando la pata móvil a lo largo de la regla graduada.Ajuste Fino. los de lectura grabada directa. Después de colocar las patas del calibre en contacto con la pieza a ser medida.

escariadores. girable o inclinable. Para medición de 3 y 5 labios. Con puntas en la escuadra hacia el exterior. Especiales de medida de profundidad. Con reloj e indicador de precisión constantes. Con la pata de la corredera. brocas y ejes de cuñas por ejemplo. Con patas intercambiables.Tipos especiales: Existen diversas formas de calibres pie de rey en el mercado. las longitudes de las patas y de la regla son especiales y de grandes longitudes. Con partas terminadas en punta o puntas cónicas. Para controlar los discos de freno de los vehículos. que se utiliza para la medición de fresas. Para pedidas de ranuras. Para trazar. Algunos pies de rey especial   Calibre de medición Universal Pie de rey interno . Calibre para zurdos. (hasta 2000 mm de regla y 200 mm de patas) en la siguiente lista estánlos más habituales: Con patas en escuadras hacia el interior o hacia el exterior. Con las patas paralelas largas y estrechas. según sea la utilización que se le tenga que dar. Con la pata de la regla escalada cilíndrica. Tornero normal y de patas largas (no el tornero). Con la pata de la regla escalada desplazable.

el rango de medida etc. Calibración: Pie de rey de profundidad Para todo tipo de elementos de medición (calibre pie de rey. . tomar la precaución de retirarla antes de grabar. como ser PR (Pie de Rey) y debe contar con un número único.  Método de calibración manual:  Elementos necesarios para la calibración: Caja de bloques patrones.) es necesario contar con un registro donde aparecerá detallado sus datos (el código del mismo. Anillos patrones o micrómetro de exterior con resolución 0. micrómetros. *Verificar que no presente golpes. etc. *Cerrar las mandíbulas y verificar que no permita el pasaje de luz entre ellas. la marca. la repetibilidad. NO se debe utilizar en los calibres pie de rey digitales con la pila (batería) puesta.001 (previamente calibrado) Mármol de referencia  Acondicionamiento del calibre: *Limpiar el calibre correctamente.) y los valores tomados de cada control (una planilla donde muestra cada medida realizada. Con las siglas “PR008” identificamos al calibre pie de rey número 8 por ejemplo. el cual graba en la superficiedel calibre. Marca del fabricante: Es importante tener en cuenta la marca para poder realizar estudios estadísticos de cuales marcas suelen tener problemas con determinado tipo de medida. Por ejemplo según registros la marca XX suele desgastarse más la zona de interiores que la marca FF. la incertidumbre. para calibre pie de rey se puede asignar un código. la resolución. etc. Atención: La identificación puede realizarse con un lápiz de tipo eléctrico. las diferencias.) Los siguientes datos son de suma importancia: Tener una identificación única: Por ejemplo. goniómetros.

Armar pilas de bloques patrones para poder formar cada punto de medida y controlar con el calibre.Mandíbulas de interiores: Una vez controladas (y aceptadas) las mandíbulas de exteriores se deberá proceder a controlar las de interiores. Cada medida con sus repeticiones y sus promedios deberá ser registrada. Acondicionamiento de los elementos para la calibración *Limpiar los bloques para que no queden rastros de gratitud (la gratitud de las manos suele traer inconvenientes para el “pegado” de las galgas una con otras). estaremos sujetos a controlar el calibre con los anillos de referencia que tengamos eligiendo 5 a criterio). Los 9 puntos restantes deberán estar equidistantes en el resto de la escala del calibre. Es fundamental que se cuente con el punto inicial y el punto final del rango (1 punto para el inicial y 1 punto para el final). Ya sabiendo que las mandíbulas de exteriores han sido aprobadas. . *Verificar que los elementos no presenten golpes o fisuras. los anillos y el *micrómetro (* = en caso de necesitarlo).Mandíbulas de exteriores: Definir 11 puntos en la escala total del calibre. . Registrar la medida tomada y realizar 3 repeticiones como mínimo.  Método de calibración propiamente dicho: Un método de calibración muy efectivo puede ser el siguiente: . Recordar que cada elemento debe estar perfectamente identificado. *Contar con los certificados actualizados de las calibraciones de las galgas. las de interiores serán controladas en 5 puntos equidistantes (en caso de no contar con el micrómetro milesimal. El procedimiento de aceptación será tenido en cuenta por el personal de metrología autorizado en base a las normativas utilizadas por la empresa.

.Calibres pie de rey DIN 862 . medidores de profundidad según las siguientes normas .Calibres pie de rey (serie métrica) Australian standard AS 1984 .1977 . Colocar sobre el mármol un bloque patrón de manera vertical donde apoyará el calibre para luego deslizar el vástago hasta tocar el mármol. procederemos a medir en 1 punto cualquiera del recorrido con 3 repeticiones.Coliza de profundidad: Una vez controladas (y aceptadas) las mandíbulas de interiores. Método de calibración mediante Software: Información sobre el programa de calibración QMSOFT (Windows) 2000 Se utiliza el programa siguiente: MESCHI4W Sirve para la calibración de diferentes tipos de pies de rey. Atención: El procedimiento de calibración mencionado es sólo un ejemplo que puede ser aplicable en caso de no contar con normativas ni procedimientos de calibración.boch.htm (Consultar para más detalles). Dentro del registro de calibración se deberá tener en cuenta la incertidumbre de la medición (Todo lo referido a incertidumbre será detallado más adelante ya que es un tema de características particulares y muy complejas).Calibres pie de rey (serie métrica) Norme Française NF E 11-091 Extraído de: http://www. .net/qmsoftsp.Calibres pie de rey British standard BS 887 : 1982 .

calibre Palmer o simplemente palmer. es un instrumento de medición cuyo nombre deriva etimológicamente de las palabras griegas μικρο (micros. pequeño) y μετρoν (metron. en un rango del orden de centésimas o de milésimas de milímetro. típico. Ventajas y desventajas de los calibres pie de rey:  . Para proceder con la medición posee dos extremos que son aproximados mutuamente merced a un tornillo de rosca fina que dispone en su contorno de una escala grabada.  MICROMETROS (DE INTERIORES DE PROFUNDIDADES.Ventajas: *De uso fácil y rápido *De diversas formas y tamaños para cualquier necesidad *Fácil de trasladar *Los calibres mecánicos presentan buena durabilidad (resistentes frente a golpes y desgaste) *Muy recomendable en relación precio-calidad  Desventajas *Inferior en rendimiento frente a un micrómetro.01 mm ó 0. la cual puede incorporar un nonio. *Requiere de elementos costosos para su calibración. La longitud máxima mensurable con el micrómetro de . medición). Esto se debe a “La máxima exactitud puede obtenerse únicamente cuando el eje del instrumento está alineado con el eje de la pieza que está siendo medida” Ernst Abbe (1890). *Los calibres digitales tienen menor durabilidad (por golpes o por ser mojados con alguna sustancia). su funcionamiento se basa en un tornillo micrométrico que sirve para valorar el tamaño de un objeto con gran precisión. 0.001 mm (micra) respectivamente. que también es denominado tornillo de Palmer.DIGITALES) Micrómetro Micrómetro de exteriores 0-25. El micrómetro.

ninguno de los instrumentos empleados en esa época se parecen a los metros. compuesto de una base y dos mandíbulas de acero. Este dispositivo estaba diseñado basado en el sistema métrico inglés. siendo por tanto preciso disponer de un aparato para cada rango de tamaños a medir: 0-25 mm. Además. necesario pues al ser muy fina la rosca no resulta fácil detectar un exceso de fuerza que pudiera ser causante de una disminución en la precisión. el termino micrómetro fue acuñado. solidario al tornillo. Los primeros experimentos para crear una herramienta que permitiría la medición de distancias con precisión en un telescopio astronómico es de principios del siglo XVII. de las cuales una podía moverse con un tornillo a lo largo de la superficie de la guía. Una mejora de este instrumento fue inventada por el mecánico francés Jean Laurent Palmer en 1848 y que se constituyó en el primer desarrollo de que se tenga noticia del .. seguramente. 25-50 mm.exteriores es de 25 mm normalmente. elaborado por Robert Hooke Durante el renacimiento y la revolución industrial había un gran interés en poder medir las cosas con gran precisión. calibres o micrómetros empleados en la actualidad. 50-75 mm.  Historia Micrómetro de Gascoigne. por ese interés. suele tener un sistema para limitar la torsión máxima del tornillo.. basado en el dispositivo de tornillo de banco. presentaba una escala dividida en décimas de pulgada y un tambor. dividido en centésimas y milésimas de pulgada. si bien también los hay de 0 a 30. como el desarrollado por Galileo Galilei para medir la distancia de los satélites de Júpiter La invención en 1640 por Wiliam Gascoigne del tornillo micrométrico suponía una mejora del vernier o nonio empleado en el calibre. y se utilizaría en astronomía para medir con un telescopio distancias angulares entre estrellas. Henry Maudslay construyó un micrómetro de banco en 1829.

la precisión de las medidas era fundamental en la industria de matriceria y moldes. en los talleres. patentó un micrómetro que transformó la antigua versión de este instrumento en una similar a la usada en la actualidad. con el micrómetro. En 1888 Edward Williams Morley demostró la precisión de las medidas. La precisión de un micrómetro se deriva de la exactitud del tornillo roscado que está en su interior. y el estudio de las distintos instrumentos de medida. Los principios básicos de funcionamiento de un micrómetro son los siguientes: . en grandes rotaciones que son lo suficientemente grandes como para leerlas en una escala. La cultura de la precisión y la exactitud de las medidas. en una serie compleja de experimentos. El micrómetro usa el principio de un tornillo para transformar pequeñas distancias que son demasiado pequeñas para ser medidas directamente. En 1890. en la fabricación de herramientas y en la ingeniería. este dispositivo llamó la atención de Joseph Brown y de su ayudante Lucius Sharpe. para convertirse en una parte importante de las ciencias aplicadas y de la tecnología. Principio de funcionamiento Animación de un micrómetro usado en la medición de un objeto de 4. el empresario e inventor estadounidense Laroy Sunderland Starrett (1836–1922). En la Exposición de París de ese año.14 mm. se hizo fundamental durante la era del desarrollo industrial.tornillo micrométrico de mano. quienes empezaron a fabricarlo de forma masiva a partir de 1868 en su empresa conjunta Brown & Sharpe. lo que dio origen a las ciencias de la metrología y metrotecnia.1 La amplia difusión del tornillo fabricado por esta empresa permitió su uso en los talleres mecánicos de tamaño medio. Starrett fundó la empresa Starrett en la actualidad uno de los mayores fabricantes de herramientas e instrumentos de medición en el mundo. A principios del siglo XX.

4. Cuerpo: constituye el armazón del micrómetro. suele ser de algún material duro (como "metal duro") para evitar el desgaste así como optimizar la medida. la medida se muestra en formato digital en la pantalla LCD del instrumento. Por lo tanto.  Partes del micrómetro Partiendo de un micrómetro normalizado de 0 a 25 mm. suele tener unas plaquitas de aislante térmico para evitar la variación de medida por dilatación. la punta suele también tener la superficie en metal duro para evitar desgaste. Generalmente se incluye un nonio. lo que permite que la medida a ser leída con una fracción de la marca de la escala más pequeña. podemos diferenciar las siguientes partes: 1. Espiga: elemento móvil que determina la lectura del micrómetro. de medida de exteriores. 3. Esta ampliación permite detectar una pequeña diferencia en el tamaño de dos objetos de medidas similares según la posición del tambor graduado del micrómetro. Por ejemplo. una determinada cantidad de movimiento axial será transformada en el movimiento circular resultante. . La cantidad de rotación de un tornillo de precisión puede ser directa y precisamente relacionada con una cierta cantidad de movimiento axial (y viceversa). en el estilo de los odómetros de los vehículos en los cuales los números van "rodando". En los recientes micrómetros digitales. 3. El paso es la distancia que avanza axialmente el tornillo con una vuelta completa de (360 °).4 mm aproximadamente. entonces la circunferencia del tornillo es de 10π o 31. 2. si el paso del tornillo es de 1 mm y su diámetro exterior es de 10 mm. a través de la constante conocida como el paso del tornillo.1. Con un tornillo de paso adecuado y de diámetro mayor. 2.4 mm. También existen versiones mecánicas con dígitos en una escala graduada. Tope: determina el punto cero de la medida. En los antiguos micrómetros la posición del tambor graduado se lee directamente a partir de las marcas de escala en el tambor y el eje. un movimiento axial de 1 mm se amplia con un movimiento circular de 31.

el tambor móvil solidario a la espiga que gira con él. esta tuerca esta ranurada longitudinalmente y tiene una rosca cónica en su parte exterior. Trinquete: limita la fuerza ejercida al realizar la medición. con su correspondiente tuerca cónica de ajuste. con el mecanismo de embrague.4. 6. solidario a la espiga. . El extremo derecho del cuerpo es la tuerca donde esta roscada la espiga. este sistema permite compensar los posibles desgastes de la rosca. el juego máximo entre la espiga y la tuerca roscada en el cuerpo del micrómetro. 5. limitando. Si seccionamos el micrómetro podremos ver su mecanismo interno: Donde podemos ver la espiga lisa en la parte que sobresale del cuerpo y roscada en la parte derecha interior. que desliza cuando la fuerza ejercida supera un limite. en la que está grabada la escala móvil de 50 divisiones. Tuerca de fijación: que permite bloquear el desplazamiento de la espiga. el paso de rosca es de 0. Tambor móvil.5mm. de este modo. 7. Tambor fijo: solidario al cuerpo. donde está grabada la escala fija de 0 a 25 mm. el trinquete en la parte derecha de la espiga.

lo que permite realizar una lectura de 0. El tambor móvil. . numerada cada cinco divisiones. y que permanecerá solidario al cuerpo en las demás condiciones.5mm. que gira solidario con la espiga. es el número entero de vueltas que ha dado la espiga. y que permite determinar la fracción de vuelta que ha girado el tambor. la escala fija. esto es la escala es de medio milímetro. para ajustar la correcta lectura del micrómetro. dado que el paso de rosca de la espiga es de 0. tiene gravada la escala móvil. La parte del tambor fijo. que deja ver el tambor móvil. tiene una escala de milímetros enteros en la parte superior y de medios milímetros en la inferior.01mm en la medida. grabada en el tambor fijo. que se puede desplazar longitudinalmente o girar si es preciso. de 50 divisiones.Sobre el cuerpo esta encajado el tambor fijo.

cuando el tambor móvil gira va descubriendo estas marcas. En el tambor fijo del instrumento hay una escala longitudinal.5 mm. cada división equivale a una cincuentava parte de la circunferencia.01 mm.5 mm. en tanto que en su lado inferior están las que muestran los medios milímetros. estos tienen un paso de rosca de 0. En el borde del tambor móvil contiguo al fiel se encuentran grabadas en toda su circunferencia 50 divisiones iguales. llegando a conseguirse la medida del objeto con una precisión de 0.5 mm. en cuya parte superior figuran las divisiones que marcan los milímetros.Con estas dos escalas podemos realizar la medición con el micrómetro.  Lectura del micrómetro En el sistema métrico decimal se utilizan tornillos micrométricos de 25 mm de longitud.01 mm. . es una línea que sirve de fiel. En la lectura de la medición con el micrómetro nos hemos de fijar por tanto primero en la escala longitudinal. que sirven para contabilizar el tamaño con una precisión de 0. es decir nos da una medida con una precisión de 0. que nos indica el tamaño con una aproximación hasta los 0.5 mm.5 mm. indicando la fracción de vuelta que se hubiera realizado. al suponer una vuelta entera 0. como a continuación podemos ver. así al girar el tambor toda una vuelta la espiga se desplaza 0. a lo que se tendrá que añadir la medida que se aprecie con las marcas del tambor.

En la figura tenemos un micrómetro con una lectura de 6. más 0. Por ultimo. del tambor.24 mm.61 mm. en la escala fija se puede ver hasta la división 6 inclusive. la división 28 coincide con la línea central longitudinal. En este segundo ejemplo podemos que el micrómetro indica: 9. más 0.11 mm. y la división de la escala móvil. en el tambor móvil. luego la lectura es 6.61 mm. que coincide con la línea del fiel es la 24.5 mm. en el ejemplo de la fotografía puede ser observado el detalle de un micrómetro en el cual la escala longitudinal se ve en su parte superior la división de 5 mm y en la inferior la de otro medio milímetro más. en la escala fija se ve la división 9 y además la división de medio milímetro siguiente. en el tambor la división 11 de la escala móvil es la que esta alineada con la línea de fiel. esto es 9.24mm.  Micrómetro indicando una medida aproximada de 5. A su vez. . luego la medida es 9 mm.78 mm.

Así, la medida del micrómetro es:

Las operaciones aritméticas a realizar son sencillas, y una vez comprendido el principio de funcionamiento, se realizan mentalmente como parte del manejo del instrumento de medida

Micrómetro con nonio

Micrómetro con nonio, indicando 5,783 mm.

Más sofisticada es la variante de este instrumento que, en adición a las dos escalas expuestas, incorpora un nonio. En la imagen se observa con mayor detalle este modelo; al igual que antes hay una escala longitudinal en la línea del fiel, pero presentando ahora las divisiones tanto de los milímetros como de los medios milímetro ambas en su lado inferior, siendo idéntica la del tambor móvil, con sus 50 divisiones, sin embargo, lo que le diferencia es que sobre la línea longitudinal en lugar de la escala milimétrica se añaden las divisiones de la escala del nonio con 10 marcas, numeradas cada dos, siendo la propia línea longitudinal del fiel la que sirve de origen de dicha numeración. De este modo se alcanza un nivel de precisión de 0,001 mm (1 µm). Se aprecia en la foto contigua que la tercera raya del nonio resulta coincidente con una de las del tambor móvil, significando que el tamaño del objeto sobrepasa en 3/10 el valor medido con el mismo. Así, para el caso del ejemplo, la división visible en la escala longitudinal es la subdivisión del medio milímetro siguiente a la de 5 mm, por su parte en el tambor móvil la línea

longitudinal del fiel supera la marca del 28, y por último en el nonio es la tercera raya la que se alinea con una del tambor, de ahí que la medición resultante será:

La combinación de estos métodos da lugar a un instrumento, quizá un poco sofisticado, que puede dar la lectura con una apreciación de una micra. Una enorme precision para los usos empíricos usuales. Otros micrómetros

Micrómetro de paso de rosca 1mm, tambor de 100 divisiones, lectura 8,01mm Según las necesidades de uso, existen otros micrómetros, que no cumplen los parámetros anteriores de longitud 25mm, paso de rosca 0,5mm y 50 divisiones del tambor. En la imagen podemos ver un micrómetro de 25mm de longitud, 0 a 25mm de margen de lectura, 1mm de avance por vuelta de tambor y 100 divisiones en el tambor. En este micrómetro no hay que realizar la operación de sumar medio milímetro, dado que sus 100 divisiones dan lugar a una lectura más sencilla, los milímetros se leen directamente en la escala fija longitudinal, y las centésimas en el tambor, lo que resulta más sencillo y practico, presentando el inconveniente de necesitar un tambor de mayor diámetro para poder distribuir las 100 divisiones. Este mayor diámetro puede ser un inconveniente según la forma y tamaño de la pieza a medir. En la imagen se puede ver la distancia entre caras de una tuerca, con una medida de 8,01mm.

Micrómetro de diferencia de cuota. En la figura se puede ver otro tipo de micrómetro, que permite medir la diferencia de cuota, pandeo, de una superficie, tomando como referencia tres puntos de la superficie, mediante tres palpadores cónicos, el tornillo central determina la diferencia de cuota. En la regla graduada vertical, con una escala en milímetros, vemos el número de vueltas enteras dadas por el tornillo, de paso un milímetro, el valor cero corresponde a la posición de la punta del tornillo en el plano de los palpadores cónicos, la escala por encima del cero mide el resalte de la superficie y la escala por debajo del cero el rebajado del plano. La fracción de vuelta se mide en el tambor de cien divisiones, el tambor sirve de indicador sobre la regla, el tambor ha la altura del cero de la regla y la división cero del tambor enfrentado con la regla indica 0,00mm de resalte, la punta del tornillo en el mismo plano que los tres palpadores. El ejemplo de la figura, permite ver el principio de funcionamiento del micrómetro, la regla longitudinal que mide el número de vueltas enteras dadas por el tornillo, y el tambor que mide la fracción de giro, la combinación de estas dos escalas determina la medida, la precisión del micrómetro se debe a un amplio giro del tambor por un pequeño desplazamiento en el avance del tornillo. Micrómetro de profundidades En el caso del micrómetro de profundidad, sonda, se puede ver las similitudes con el tornillo micrométrico de exteriores, si bien en este caso la escala está en sentido inverso:

y el tambor móvil oculta la escala fija a medida que la medida aumenta. la lectura de la escala es similar a la del micrómetro de exteriores. por tanto el valor en milímetros enteros y medio milímetro es el ultimo que se oculto por el tambor móvil.Cuando la sonda esta recogida. en su menor medida. Tipos de micrómetros . el tambor fijo se ve en si totalidad.

Micrómetros especiales. Micrómetro digital. . Micrómetro para medir roscas.Micrómetro de exteriores (175-200 mm).

. Pueden ser diferenciados varios tipos de micrómetros. clasificándolos según distintos criterios: Según la tecnología de fabricación: Mecánicos: Basados en elementos exclusivamente mecánicos. Micrómetro digital milesimal.Micrómetro de profundidad.

en el sistema ingles de unidades la longitud del tornillo suele ser de una pulgada. hasta medidas que superan el metro. Por la unidad de medida: Sistema decimal: según el Sistema métrico decimal. La versatilidad de este instrumento de medida da lugar a una gran amplitud de diseños. empleando normalmente tecnología digital. 25 a 50mm. en procesos de fabricación o verificación concretos. De topes radiales: para medir diámetros de agujeros pequeños. Por la horquilla de medición: en los micrómetro estándar métricos todos los tornillos micrómetricos miden 25mm. destinados a mediciones especificas. de 50 a 75 etc. De puntas cónicas para roscas: para medir entre los filos de una superficie roscada. Por la normalización: Estándar: Para un uso general. Especiales: de amplitud de medida o apreciación especiales. pudiendo presentarse horquillas de medida de 0 a 25mm. De profundidad: Para medir las profundidades de ranuras y huecos. pero en todos los . Por la forma de los topes: Paralelos planos: los más normales para medir entre superficies planas paralelas. o por otras que puedan plantearse. Sistema ingles: según el Sistema anglosajón de unidades. y las distintas horquillas de medición suelen ir de una en una pulgada. De platillos para engranajes: con platillos para medir entre dientes de engranajes. empleando el Milímetro como unidad de longitud.Electrónicos: Fabricados con elementos electrónicos. De interiores: Para medir las dimensiones interiores de una pieza. en cuanto a la apreciación y amplitud de medidas. Por las medidas a realizar: De exteriores: Para medir las dimensiones exteriores de una pieza. según las características ya vistas. utilizando un divisor de la Pulgada como unidad de medida.

En la imagen vemos. o la planitud de éstas. para comparar medidas de ejes o huecos. en la forma de medición. por este orden. . horquilla de valores de medida y presentación de la medida. y según sean de interior o exterior. debemos recurrir a instrumentos de verificación.  INSTRUMENTOS DE COMPARACIÓN Cuando se tiene que comprobar que distintas piezas cumplen unas dimensiones con ciertos márgenes de tolerancia para ser admitidas en los procesos de montaje. un compás de interiores y uno de exteriores. COMPASES Además de emplearlos para marcar sobre superficies se utilizan para verificar paralelismos entre dos superficies. como son: ESCUADRAS Permiten comprobar la perpendicularidad entre superficies.casos es fácil diferenciar las características comunes del tornillo micrométrico en todas ellas.

Las piezas deben tener una cota mínima (deben superar el “pasa”) y una cota máxima (no deben sobrepasar el “no pasa”). formados por una doble apertura que delimita el concepto pasa-no pasa. Tapón. . Para respetar las tolerancias de equipo se someten a la condición de pasa/no pasa y tienen el uso contrario al calibre de herradura. RELOJ COMPARADOR Realiza comparaciones de medición entre dos objetos y verifica la alineación de objetos en maquinarias. Una variante de reloj comparador es el reloj palpador que se utiliza en metrología para comprobar el paralelismo de las piezas mecanizadas. Con este doble límite definimos la tolerancia que se les permite a las piezas. sirven para comprobar el diámetro de orificios y verificar que las dimensiones se adaptan a las necesidades.CALIBRES De herradura.

REGLA DE SENOS) .  INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN ANGULAR(ESCUADRA UNIVERSAL.GONIOMETRO.GRAMIL Es un instrumento capaz de realizar mediciones en altura verticalmente. y verificar paralelismo entre piezas.

por lo que las unidades . El macho se utiliza para roscar la parte hembra mientras que la terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento. UNIDAD III  FORMA GEOMETRICA DE SISTEMAS DE ROSCAS  CONTROL DE PASO Y DE PERFIL DE LA ROSCA  TOLERANCI Y POCISIONES NORMALIZADAS  ENGRANES. y Lm es la distancia especificada en la que se miden las desviaciones de la superficie. Se ha dicho que las unidades en estas ecuaciones son m (in). m (in). El macho también puede utilizarse para roscado a máquina. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas. En realidad. fresadoras y tornos. m (in).1). Donde Ro = media aritmética de la rugosidad. madera y plástico. El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas herramientas como taladradora. y es la desviación vertical a partir de la superficie nominal (convertida a valor absoluto). dada por Donde Ro tiene el mismo significado que antes.  MEDICIÓN DEL ESPESOR DEL DIENTE  COMPROBACIÓN DEL PERFIL DEL DIENTE  COMPROBACIÓN DEL PASO DEL PASO CIRCULAR  COMPROBACIÓN DE LA CONCENTRIDA  COMPROBACIÓN DEL DIAMETRO PRIMITIVO  TOLERANCIAS NORMALIZADAS  MEDICIÓN. m (in) y n es el número de desviaciones incluidas en Lm. VERIFICASIÓN. Si se necesita producir grandes cantidades de roscados tanto machos como hembras se utiliza el roscado por laminación según el material con que esté construido. yi son las desviaciones verticales convertidas a valor absoluto e identificadas por el subíndice i. que son herramientas de corte usadas para crear las roscas de tornillos y tuercas en metales. Quizá sea más fácil de entender una aproximación de la ecuación (5.Y TOLERANCIAS DE ROSCAS Y ENGRANES. la escala de las desviaciones es muy pequeña.

Por ejemplo. así. En realidad. falla tomar en cuenta las orientaciones del patrón superficial. todas las dimensiones deseadas. TOLERANCIAS DIMENSIONALES Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han introducido las tolerancias dimensionales. La rugosidad de la superficie tiene la misma clase de deficiencias que cualquier medida que se use para evaluar un atributo de lo físico complejo. En la realidad no hay que olvidar que es imposible obtener formas perfectas. esferas etc. la definicion geometrica general de las piezas se realiza mediante la acotacion. Una alternativa. cilindros. Las piezas que mas se aproximan a la forma perfecta suelen salir muy caras. dentro de los cuales tienen que estar las piezas buenas. Las piezas individuales se pueden considerar como una combinacion de formas geometricas primitivas y/o formas geometricas complejas. En esta representacion se intenta guardar una proporcionalidad entre la representacion y la realidad. que en ocasiones se utiliza en Estados Unidos. Los valores RMS de la rugosidad de la superficie casi siempre serán mayores que los AA. en función de la dirección en que se mida Otra deficiencia es que la ondulación queda incluida en el cálculo de Ra. en el cual las formas se definen segun la capacidad de aproximacion visual del autor. llamadas tambien dimensiones nominales. Para evitar este problema se emplea un parámetro denominado longitud de corte. Las formas geometricas complejas son aquellas partes de las piezas que estan delimitadas por superficies construidas partiendo de curvas B-spline. que es la raíz cuadrada de la medida de las deviaciones elevadas al cuadrado sobre la longitud de medición. es el promedio según la raíz media cuadrática (RMS). NURBS. conos. Todas aquellas cotas que no estan acompanadas de limites dimensionales explicitas tendran que . En este modelo. toros. Muchas cotas de los planos. a veces llamado “virtual” las formas son perfectas. Hoy día. la rugosidad de la superficie varia en forma significativa. Segun este criterio. tienen que ir acompanadas de unos limites. La mayoria de los disenos actuales se generan en entornos CAD y este metodo tiene como objetivo la creacion de un modelo tridimensional. Éstas son las unidades de uso más común para expresar la rugosidad de una superficie. a continuacion del valor nominal. el AA es el método de promedios que se emplea más para expresar la rugosidad de una superficie. que se usa como un filtro que separa la ondulación de una superficie medida de las desviaciones de la rugosidad. Una distancia muestral más corta que el ancho de la ondulación eliminará las desviaciones 11  Tolerancias Dimensionales y Geométricas CONSIDERACIONES GENERALES En el diseno de los productos industriales. que les definen un campo de tolerancia. acotado. la longitud de corte es una distancia muestral a lo largo de la superficie. El grado de aproximacion a la perfeccion depende de las exigencias funcionales de las piezas y tambien del coste limite de fabricacion.más apropiadas son μm ( μm = m x 10 = mm x 10-3) o μ-in (μ-in = in x 10). Mediante estas se establece un limite superior y otro inferior. Las formas geometricas primitivas imitan prismas. debido a que las desviaciones grandes pesan más en los cálculos del valor RMS. A continuacion se realiza el dibujo a escala. En el diseno manual se empieza con un croquis. llevan estos limites explicitos. La acotacion expresa el tamano y la ubicacion tridimensional de estas formas en la composicion de la pieza. etc.

superficie • Orientacion: paralelismo. Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir relaciones entre distintas formas. IT 18. IT 1. Las del segundo grupo se pueden subdividir en Malas por Exceso de material y Malas por Defecto de material. GRUPOS DIMENSIONALES Las medidas nominales se han reagrupado en una serie de grupos dimensionales con el fin de: Reducir el numero de herramientas. constituyendo las tolerancias fundamentales del sistema. En dicho estudio se puede considerar: a) Una serie de grupos dimensionales. calibres y demas elementos constructivos utilizados en la fabricacion. cuyas dimensiones quedan dentro del campo de tolerancia. TOLERANCIAS NORMALIZADAS ISO Introducción El Comite Internacional de Normalizacion ISO. TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS Las tolerancias geometricas se especifican para aquellas piezas que han de cumplir funciones importantes en un conjunto. Despues del proceso de medicion.. EN22768-2 / 1993 etc) que se definen en el campo del diseno. Grado de tolerancia. En el sistema de tolerancias y ajustes. complementarias a las tolerancias dimensionales. constituido por numerosos paises. una cualquiera de las tolerancias de este sistema. de las que depende la fiabilidad del producto. cilindricidad • Formas complejas: perfil. en la proximidad del cajetin. Es usual la siguiente clasificacion de estas tolerancias: • Formas primitivas: rectitud. desde la mas fina hasta la mas basta. para una determinada medida nominal. En el sistema de tolerancias y ajustes. TOLERANCIAS FUNDAMENTALES Tolerancia Fundamental (IT).. 1. representativos de la amplitud de la tolerancia. es . cuyos valores numericos estan calculados para cada grupo de medidas nominales. inclinacion • Ubicacion: concentricidad. Evitar el calculo de tolerancias y desviaciones para cada medida nominal..cumplir las exigencias de las normas de Tolerancias generales (DIN 16901 / 1973. designados por las siglas IT 01. En tecnologias de fabricacion por arranque de material las piezas de la primera subdivision podrian mejorar. siguiendo el significado de las tolerancias dimensionales las piezas industriales se pueden clasificar en dos grupos: Buenas y Malas. redondez. posicion • Oscilacion: circular radial. Segun se observa en la tabla de tolerancias fundamentales. requiere medios metrologicos y metodos de medicion complejos. mientras que las de la segunda subdivision en general son irrecuperables. conjunto de tolerancias consideradas como corresponde a un mismo grado de precision para todas las medidas nominales. IT 0. . b) Una serie de tolerancias fundamentales. planicidad. Se han previsto 20 grados de tolerancia. perpendicularidad. la magnitud de la tolerancia fundamental aumenta al hacerlo tambien el grado de tolerancia. estudio y fijo el metodo racional para la aplicacion de las tolerancias dimensionales en la fabricacion de piezas lisas. c) Una serie de desviaciones fundamentales. Al primer grupo pertenecen aquellas piezas. axial o total Valorar el cumplimento de estas exigencias.

estan destinados a piezas de la mecanica de precision (calibres. estan destinados para piezas o elementos aislados y que no requieren. . etc. La amplitud de la tolerancia aplicable a una dimension. disminuye la precision. por tanto. Los grados de tolerancia superiores a IT12. Como guia orientativa se establece la siguiente clasificacion: Los grados de tolerancia IT01 a IT4 para ejes y los grados de tolerancia IT01 a IT5 para agujeros. tanto para ejes como para agujeros. la magnitud de la tolerancia fundamental aumenta al hacerlo tambien la medida nominal.decir. estan destinados a piezas de la mecanica general que han de ajustar. a su vez. de una exactitud dimensional tan precisa.). dependera del uso o servicio que vaya a prestar la pieza a fabricar. Los grados de tolerancia IT5 a IT12 para ejes y los grados de tolerancia IT6 a IT12 para agujeros. a cuyo efecto se establecen los 20 grados de tolerancia. mecanismos de relojeria. que por razones de fabricacion ha de ser la mayor posible. para un determinado grado de tolerancia.

TOLERANCIAS NORMALIZADAS ISO VALORES NUMERICOS DE LAS TOLERANCIAS FUNDAMENTALES .

posicion y orientacion de los diferentes elementos constructivos de las piezas. por tanto. Una tolerancia dimensional aplicada a una medida ejerce algun grado de control sobre desviaciones geometricas. un funcionamiento satisfactorio y la intercambiabilidad. . con la evidente dificultad de interpretacion cuantitativa que conllevan.. Las tolerancias geometricas deberan ser especificadas solamente en aquellos requisitos que afecten a la funcionalidad. aunque las piezas sean fabricadas en talleres diferentes y por distintos equipos y operarios. Sin embargo. que en la fabricacion se producen irregularidades geometricas que pueden afectar a la forma. y en el tercer caso tendriamos un defecto de perpendicularidad. pues. Podriamos definir la tolerancia geometrica de un elemento de una pieza (superficie. eje.TOLERANCIAS GEOMETRICAS Introducción En determinadas ocasiones. aun mas. intercambiabilidad y posibles cuestiones relativas a la fabricacion. pues. estas tolerancias habran de ser tan grandes como lo permitan las condiciones establecidas para satisfacer los requisitos del diseno. En cualquier caso. El uso de tolerancias geometricas evita la aparicion en los dibujos de observaciones tales como “superficies planas y paralelas”. plano de simetria. a partir de los acuerdos internacionales sobre simbolos para las tolerancias geometricas. en algunas ocasiones la tolerancia de medida no limita suficientemente las desviaciones geometricas. en estos casos se debera especificar expresamente una tolerancia geometrica. Vemos. salvo si se da alguna indicacion mas restrictiva. como por ejemplo: mecanismos muy precisos. El uso de tolerancias geometricas permitira. en el segundo caso tendriamos un defecto de coaxialidad. etc. los problemas de lenguaje estan siendo superados. los costes de fabricacion y verificacion sufriran un aumento innecesario. Las siguientes figuras muestran tres casos donde una de las piezas puede ser correcta desde el punto de vista dimensional (diametros de las secciones dentro de tolerancia) y no ser apta para el montaje: en el primer caso tendriamos un defecto de rectitud. por ejemplo: la tolerancia dimensional tiene efecto sobre el paralelismo y la planicidad. etc) como la zona de tolerancia dentro de la cual debe estar contenido dicho elemento. teniendo prioridad sobre el control geometrico que ya lleva implicita la tolerancia dimensional. la especificacion de tolerancias dimensionales puede no ser suficiente para asegurar un correcto montaje y funcionamiento de los mecanismos. de otra manera. piezas de grandes dimensiones. Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede tener cualquier forma u orientacion.

.

.

.

.

En mecánica clásica esta tercera clase se llama "presente" y está formada por eventos simultáneos a uno dado. el período que transcurre entre el estado del sistema cuando éste presentaba un estado X y el instante en el que X registra una variación perceptible para un observador (o aparato de medida). El tiempo en mecánica relativista En mecánica relativista la medida del transcurso del tiempo depende del sistema de referencia donde esté situado el observador y de su estado de movimiento. NIVEL. Su unidad básica en el Sistema Internacional es el segundo. VELOCIDAD. En mecánica relativista el concepto de tiempo es más complejo: los hechos simultáneos ("presente") son relativos. esto es. estableciendo un pasado. fijados dos observadores situados en diferentes marcos de referencia. El tiempo permite ordenar los sucesos en secuencias. pueden ser percibidos por los dos observadores como simultáneos. no se debe escribir con mayúscula. Cuando se agrega un marco de referencia adicional. de los sistemas sujetos a observación. sujetos a cambio. PRESION. ni como "seg". Por tanto. Según la relatividad general el conjunto de los sucesos dentro de la categoría (3) es un subconjunto tetradimensional topológicamente abierto del espacio-tiempo. diferentes observadores miden diferentes tiempos transcurridos entre dos eventos causalmente conectados. es decir. ninguna posibilidad de establecer una noción absoluta de simultaneidad independiente del observador. por tanto. Cabe aclarar que esta teoría sólo parece funcionar con la rígida condición de dos marcos de referencia solamente. TEMPERATURA.  MEDICIÓN DEL TIEMPO: El tiempo es una magnitud física con la que medimos la duración o separación de acontecimientos. UNIDAD IV  MEDICION DE TIEMPO. ni agregando un punto posterior). En esas circunstancias no existe. un futuro y un tercer conjunto de eventos ni pasados ni futuros respecto a otro. cuyo símbolo es (debido a que es un símbolo y no una abreviatura. o puede que A ocurra "antes" que B para el primer observador mientras que B ocurre "antes" de A para el segundo observador. dos sucesos A y B dentro de la categoría (3) (eventos ni pasados ni futuros). No existe una noción de simultaneidad independiente del observador. la teoría de la Relatividad queda invalidada: el . CAUDAL. De acuerdo con la teoría de la relatividad. la duración de un proceso depende del sistema de referencia donde se encuentre el observador.

están viajando simultáneamente -la nave espacial y el planeta tierra. forman el conjunto de acontecimientos simultáneos para ese observador. tal que cualquier punto dentro de ella puede ser alcanzado por una señal luminosa emitida desde el evento E.  MEDICIÓN DE TEMPERATURA La temperatura de un cuerpo produce diversas manifestaciones en él que guardan estrecha relación con el valor de esta.a 28. El observador B notará que el dato de tiempo al reloj. Fijado un evento E el conjunto de eventos de la categoría (3) que no son eventos ni futuros ni pasados respecto a E puede dividirse en tres subconjuntos: (a) El interior topológico de dicho conjunto. es que ese reloj está funcionando mal. Sólo si dos sucesos están atados causalmente todos los observadores ven el suceso "causal" antes que el suceso "efecto". Determinando las magnitudes de estas manifestaciones con algún instrumento de medición podemos conocer de manera indirecta el valor de la temperatura del cuerpo. (b) La frontera del futuro o parte de la frontera topológica del conjunto. (c) La frontera del pasado o parte de la frontera topológica del conjunto. tal que desde cualquier punto dentro de ella puede enviarse una señal luminosa que alcance el evento E. conllevan a que no existe un tiempo único y absoluto para los observadores. Las curiosas relaciones causales de la teoría de la relatividad. Los termómetros deben estar en la zona de medición el tiempo necesario para que alcancen el valor de la temperatura a medir y su influencia en el medio debe ser lo suficientemente pequeña para que no cambien de manera notable esta temperatura.000 kilómetros por segundo. . Dentro de esa región dados cualesquiera dos eventos resulta imposible conectarlos por una señal luminosa que emitida desde el primer evento alcance el segundo. la dirección paralela a su cuadrivelocidad coincidirá con la dirección temporal. La más certera conclusión acerca del comportamiento del reloj en la nave espacial. y los eventos que acontecen en las hipersuperficies espaciales perpendiculares en cada punto a la dirección temporal. notará que tanto el hombre en tierra como el astronauta girando alrededor de la tierra. es una región abierta del espacio-tiempo y constituye un conjunto acronal. Este instrumento se llama termómetro. de hecho cualquier observador percibe el espacio-tiempo o espacio tetradimensional según su estado de movimiento. Un observador C localizado fuera del sistema solar.000 kilómetros por segundo alrededor del sol. las categorías (1) de eventos pasados y (2) de de eventos futuros causalmente ligados sí son absolutos. Esta conclusión está respaldada por el hecho que no existe prueba alguna que muestre que el tiempo es objetivo. porque no fue calibrado ni probado para esos nuevos cambios en su ambiente.observador A en la tierra percibirá que el observador B viaja a mayor velocidad dentro de una nave espacial girando alrededor de la tierra a 7. es decir. se ha desacelerado y concluye que el tiempo se ha dilatado por causa de la velocidad de la nave.

en la práctica los mas utilizados son: Midiendo la altura de la columna de un líquido dentro de un tubo capilar (termómetros de columna). utilizada por el Sistema Inglés de Unidades. Termómetros sin contacto. o colocados dentro del mismo ambiente donde está este. Escalas de temperatura La temperatura se mide en grados. ambas en condiciones normales de presión (presión atmosférica estándar). y hay varias escalas. Midiendo la resistencia eléctrica de un conductor o semi-conductor (termómetros de termo resistencia). las dos mas usadas son: Escala Celsius (o centígrada).  Termómetros En general los termómetro pueden clasificarse en dos grupos:   Termómetros de contacto. Escala Fahrenheit. Midiendo el voltaje generado por un termopar. que funcionan midiendo algún parámetro a distancia del cuerpo. La escala Celsius usa como temperatura cero grados de referencia aquella. utilizada en el Sistema Internacional de Unidades. Midiendo la presión de un gas confinado a un recipiente cerrado. a aquella en la que el agua pasa del estado líquido al gaseoso (evaporación). Lo común es que tengan un elemento sensor con alguna propiedad variable con la temperatura y que esta variación se refleje en una escala graduada directamente en las unidades correspondientes. (termómetros a presión de gases). y temperatura 100 grados. determinan la temperatura a medir teniendo contacto con el cuerpo. Aunque son muchos los elementos medibles que guardan relación con la temperatura. y la temperatura del cuerpo humano como grado 96. a la que el agua pura pasa del estado líquido al sólido (congela). Midiendo la presión de vapor de un líquido confinado a un recipiente cerrado (termómetros a presión de vapor de líquido). (termómetros a termopares) . Utilizando la deformación de una lámina bimetálica (termómetros bimetálicos). La escala Fahrenheit tiene como punto de referencia de cero grados a una temperatura que se registró en el invierno de 1709 en Dinamarca (donde vivía el científico Fahrenheit) año cuyo invierno fue muy duro. que son aquellos cuyo elemento sensor está en contacto íntimo o colocado dentro del mismo ambiente que el cuerpo cuya temperatura se quiere conocer.  Termómetros de contacto        Estos termómetros como lo indica su nombre.

celsius y fahrenheit. . Este capilar se coloca fijo en un cuerpo que contiene una escala graduada en grados en la escala correspondiente. y sube por el capilar formando una columna coloreada de mayor o menor altura de acuerdo al valor de la temperatura. este efecto se utiliza para construir los termómetros de columna. En este caso se representa uno de los termómetros utilizados para medir la temperatura ambiente y está graduado en ambas escalas. Es importante también que la dilatación del líquido en todo el rango de utilización sea exactamente proporcional a la temperatura para lograr una escala con las divisiones a la misma distancia. En la figura 1 puede apreciarse uno de estos termómetros. al que se le ha practicado vacío.  La gran mayoría de las sustancias se dilatan a dimensiones mayores cuando se calientan y se contraen a las dimensiones anteriores si se enfrían a la misma temperatura anterior. y con un bulbo lleno de líquido coloreado en el otro. El valor señalado en la escala por la propia columna corresponde a la temperatura a que está sometido el bulbo. generalmente de rojo. Termómetros de columna. que lo hacen inoperante. se dilata. el ancho aparente de la columna en la zona de medición para facilitar la lectura. El punto de solidificación y ebullición del líquido utilizado debe estar alejado del rango de utilización del termómetro para evitar que estos estados. y como la forma del capilar se ha construido de manera que amplifica como un si fuera una lente. Observe en la figura 1 el bulbo lleno de líquido rojo en la parte inferior. se alcancen durante el trabajo del aparato. Los líquidos mas comúnmente utilizados son el mercurio de color plateado y el alcohol coloreado. Cuando el líquido se calienta. Estos termómetros constan de un tubo capilar (muy fino) de vidrio cerrado en un extremo.

Un fino tubo capilar conduce la presión del gas en el bulbo al manómetro. de esta forma se obtiene un comportamiento proporcional entre temperatura y presión. y como en este caso. Estos termómetros presentan la ventaja sobre los de columna de líquido. ya que si es muy largo. de que la medición puede realizarse a distancia alargando el tubo capilar. cuya escala ya ha sido calibrada en grados de temperatura. Los gases al calentarse y enfriarse se dilatan y contraen. la cantidad de gas contenida en él puede ser comparable con la del bulbo e introducir errores en la medición con los cambios de temperatura del ambiente al que está sometido el capilar. Para rellenar los termómetros a presión de gases se usan gases que se comporten lo mejor posible como gas ideal en el rango de temperaturas para el que se utilizará el termómetro. el gas de trabajo está confinado a un volumen cerrado el efecto que se produce es el incremento y la disminución de la presión cuando se incrementa y reduce la temperatura. la cantidad de gas en el sensor debe ser muy superior a la del tubo capilar. La longitud del tubo capilar tiene un límite. El elemento de medición es un medidor de presión (manómetro). Termómetros a presión de gases En la figura 2 se muestra un esquema de un termómetro a presión de gases. En la figura 3 puede apreciarse una vista real de uno de estos termómetros. al ser el volumen constante. Un bulbo lleno con gas es la parte principal del sensor de temperatura que se coloca dentro del volumen al que quiere medirse la temperatura. Esto significa que para que un termómetro de gases sea preciso. por lo que las divisiones en la escala están a la misma distancia. .

no cambia de forma proporcional con la temperatura. por ejemplo la temperatura de un proceso. de acuerdo al diagrama de fases. debido a que la presión de vapor de los líquidos. Una escala calibrada en grados de temperatura detrás del puntero completa el instrumento. Este fenómeno de la falta de proporcionalidad puede ser conveniente en los casos donde una zona de alta temperatura se monitorea.Termómetros a presión de vapor Los termómetros a presión de vapor de líquido tienen la misma construcción de los de presión de gases como se muestra en la figura 4. excepto que el bulbo está lleno con un líquido volátil. pero cuando la temperatura sube. el movimiento relativo de la aguja con respecto al cambio de temperatura crece y con ella la exactitud de medición. Otra diferencia significativa con el termómetro a gases es que en este caso la escala no está dividida a distancias iguales. el movimiento de la aguja es poco y por tanto también la precisión. La figura 6 a continuación muestra una vista real de uno de estos termómetros. Cuando cambia la temperatura. la deformación de la lámina tiende a enrollar y desenrollar la el espiral produciendo el movimiento del puntero. en la zona de temperatura baja que no es importante. Figura 4 Figura 5 . Termómetros bimetálicos Los termómetros bimetálicos son muy frecuentes por su simplicidad y larga vida útil. En la figura 5 se muestra un esquema de la construcción de estos termómetros. que es la zona de interés. Son suficientemente precisos para la mayoría de las aplicaciones domésticas donde no es necesaria una gran exactitud. Un puntero indicador se monta en uno de los extremos de una lámina bimetálica arrollada en espiral y el otro extremo de la lámina se fija al cuerpo del instrumento.

En virtud de su carácter vectorial. para definir la velocidad deben considerarse la dirección del desplazamiento y el módulo. la aceleración es la tasa de cambio de la velocidad por unidad de tiempo. Su unidad en el Sistema Internacional es el m/s. Se representa por o .MEDICIÓN DE VELOCIDAD La velocidad es una magnitud física de carácter vectorial que expresa la distancia recorrida por un objeto por unidad de tiempo. MEDICIÓN DE CAUDAL CONTADORES CON ESTRANGULAMIENTO . deben de tener mucha velocidad lineal para no tardar en llegar al campo del equipo contrario y meter canasta. el cual se denomina celeridad o rapidez. Aunque no es propiamente una velocidad una vez conocida la velocidad de un punto de un sólido y la velocidad angular del sólido se puede determinar la velocidad instantánea del resto de puntos del sólido. los jugadores de baloncesto. VELOCIDAD ANGULAR La velocidad angular no es propiamente una velocidad en el sentido anteriormente definido sino una medida de la rapidez con la que ocurre un movimiento de rotación. VELOCIDAD LINEAL Es lo que se tarda en recorrer un espacio en línea recta. Por ejemplo.1De igual forma que la velocidad es el ritmo o tasa de cambio de la posición por unidad de tiempo. Sus dimensiones son [L]/[T].

CONTADORES DE VELOCIDAD DE FLUIDO Como la determinación de la velocidad en cierto número de puntos de una sección transversal permite evaluar la descarga. metrología. La medición de presión y vacío juega un rol extensivo e importante en el mundo moderno. farmacéutica. biológica. automotriz. Se debe contar con la zona de observación (transparente) y por medio de potentes luces y con un microscopio poderoso y una cámara de cine de alta velocidad es posible fotografiar las impurezas más pequeñas del fluido. . La revolución industrial en gran medida fue impulsada por las maquinas de vapor. ambiental. Esta técnica se ha desarrollado para estudiar el flujo en regiones tan pequeñas que el flujo normal sería alterado y posiblemente desaparecería la introducir un instrumento para medir la velocidad. la medición de la velocidad es una fase importante al medir el flujo. petroquímica. MEDICIÓN DE PRESIÓN PRESIÓN DIFERENCIAL . La medición de presión y vacío la podemos encontrar en industrias tan diversas como: nuclear. óptica. Mediante la película es posible determinar la velocidad de las partículas y por consiguiente la velocidad del fluido en una región pequeña. energía. en las cuales se volvió indispensable la medición de la presión en un amplio intervalo de medición. La velocidad se determina midiendo el tiempo que requiere una partícula determinada para viajar una distancia conocida.MANOMETRO DE TUBO EN U. semiconductores.

El conocimiento de estos y otros principios de medición son fundamentales para entender cuales son los errores de medición que se pueden llegar a tener en la medición de presión y vacío. eficiencia.325 Pa. La presión suele medirse en atmósferas (atm). o por equilibrio de fuerzas.aerospacial. un newton por metro cuadrado es un pascal (Pa). La atmósfera se define como 101. calidad y seguridad. generalmente determinando la diferencia de la presión entre el fluido y la presión local. El manómetro es un instrumento utilizado para la medición de la presión en los fluidos. Diferentes principios son utilizados para la medición de la presión y vacío los cuales pueden ser fundamentales como: la medición de una columna de líquido de densidad conocida. O puede ser utilizando alguna propiedad de algún material. Hay que tener en cuenta que la mayoría de los manómetros miden la diferencia entre la presión del fluido y la presión atmosférica local. la presión se expresa en newtons por metro cuadrado. En la mecánica la presión se define como la fuerza por unidad de superficie que ejerce un líquido o un gas perpendicularmente a dicha superficie. La validez de las mediciones es esencial para el comercio. Cuando los manómetros deben indicar fluctuaciones rápidas de presión se suelen utilizar sensores piezoeléctricos o electrostáticos que proporcionan una respuesta instantánea. defensa. . Cuando se obtiene una medida negativa en el manómetro es debida a un vacío parcial. entonces hay que sumar ésta última al valor indicado por el manómetro para hallar la presión absoluta. en el sistema internacional de unidades (SI). ventilación. y equivale a 760 mm de mercurio en un barómetro convencional. filtración y control de procesos en general.

con modificaciones debidas a las diferencias en la estructura de estos materiales. Aunque aquí el análisis se concentra en las superficies metálicas. En la sección transversal magnificada. El metal de esta . y es una manifestación de las acciones que se mencionaron al hablar de la superficie. ondulaciones y defectos. tratamiento químico. La capa alterada puede resultar del endurecimiento por trabajo (energía mecánica). Los rasgos de una superficie común se ilustran en la sección transversal magnificada de la superficie de una pieza metálica. durante la creación de ésta y etapas posteriores. o incluso energía eléctrica. Los procesos de manufactura involucran energía. también tiene un patrón o dirección que resulta del proceso mecánico que la produjo. por lo general en cantidades importantes. calor (energía térmica). el proceso de fundición que se usó originalmente para el metal. Todos estos rasgos geométricos quedan incluidos en el término textura de la superficie. la superficie tiene rugosidad. UNIDAD V  MEDICIÓN DE ACABADO SUPERFICIAL  Características del estado superficial Una vista microscópica de la superficie de una pieza revela sus irregularidades e imperfecciones. los comentarios vertidos aquí se aplican a las cerámicas y polímeros. que opera sobre la pieza. contra su superficie. por ejemplo. Justo por debajo de la superficie se encuentra una capa de metal cuya estructura difiere de la del sus trato. El cuerpo de la pieza.1. la estructura del sustrato del metal se ve afectada por su composición química. Aunque aquí no se observan. El exterior de la pieza es una superficie cuya topografía es todo menos recta y tersa. Ver figura 1. tiene una estructura granular que depende del procesamiento previo del metal. conocida como sustrato. y cualesquiera operaciones de deformación y tratamientos térmicos llevados a cabo sobre el material de fundición. Se denomina capa alterada.

Ser funcional. que virtualmente no da ninguna protección).. y el fierro forma óxidos de varias composiciones químicas sobre su superficie (el óxido. densa y dura de Al2O3 (que sirve para proteger al sustrato de la corrosión). gases adsorbidos. El alcance de la integridad de la superficie por lo general se interpreta para incluir la textura de la superficie.Contener todos los requisitos de la pieza y proteger su funcionalidad.El dibujo debe ser comprendido de la misma forma. El aluminio forma en su superficie una capa delgada. sin confusiones. También es probable que en la superficie de la pieza haya humedad. 4.capa resulta afectado por 1ft aplicación de energía. Entre más cerrada es la tolerancia mayor será la dificultad para fabricarla. Además.Las dimensiones en el dibujo deben mostrar y asegurar que la pieza va a funcionar como se planeó. 2. 3.. si se da el tiempo suficiente para que se forme después del procesamiento. aceite..Es aquella tolerancia que permite el funcionamiento de la pieza. Ser claro. la mayoría de las superficies metálicas están cubiertas por una capa de óxido. así como la capa alterada ubicada bajo ella. la especificación y el control de las capas de la superficie de un material (metales. en todas las actividades del proceso y más aún en todos los idiomas. mugre. y su micro estructura se altera en consecuencia. por todas las personas.. .  Pues bien. y otros contaminantes. Simbología de acabados En su investigación. Ser completo. Especificar la tolerancia máxima. Flores Paye puntualiza que un dibujo técnico es el plano de una pieza elaborado como instrumento de comunicación y debe:    1. que tiene que ver con la definición. Así como existen símbolos para . Con tolerancias más amplias la pieza será más fácil de trabajar y más económica también. el plano de una pieza no podría esta completo sin las indicaciones pertinentes de acabado que la pieza requiere para su óptimo desempeño. los más comunes). con una sola interpretación. en la manufactura y el desempeño posterior en el uso. Esta capa alterada cae dentro del alcance de la integridad de la superficie.

. Figura I. Cuando es necesario especificar un una característica especial o adicional se hace mediante una línea horizontal a partir del trazo mas largo del símbolo.indicar tolerancias geométricas. también existen símbolos para determinar los tipos de acabado de una pieza. Si fuera necesario realizar un mecanizado mediante arranque de viruta para después aplicar un revestimiento superficial de niquelado. Figura J. Fuente: Aguilar 1999. Cuando no se cuenta con unidades se supone que las unidades son micrómetros. Símbolos básicos de acabados superficiales. ya sea para indicar la rugosidad máxima tolerable o bien un rango de rugosidades mínima y máxima. Fuente: Aguilar 1999. También podemos indicar un tratamiento superficial en una zona determinada mediante una línea gruesa trazo-punto. Cuando se indica una rugosidad superficial en un dibujo se hace mediante valores numéricos o bien con clasificaciones. Fuente: Aguilar 1999. indicación de la rugosidad en los dibujos técnicos. se especificaría tal y como aparece en la figura J. Algunos de estos símbolos son los siguientes: Figura H.

Fuente: Aguilar 1999. Dirección de las estrías de mecanizado sobre la superficie. normalmente milímetros. Fuente: Aguilar 1999. Símbolos para la especificación de la dirección de las estrías de mecanizado. Las unidades en las que viene dada esta sobremedida serán las mismas que las usadas en la acotación. Si fuera necesario indicar la dirección de las estrías originadas por el mecanizado. dada por la dirección predominante de las irregularidades superficiales.    a) Estrías paralelas al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo. . Dicha longitud ser Seleccionada sobre la serie dada por la norma UNE 82-301 (ISO/R 468). se especificaran los símbolos correspondientes. Otras indicaciones pueden ser las siguientes:    Indicación de la longitud básica.Figura K. b) Estrías perpendiculares al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo. Figura L. c) Estrías cruzadas según dos direcciones oblicuas en relación al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo. Indicación de sobremedida para mecanizado.

ractos se relacción 5. inacionan con a superficie. junto coctos son irrayaduras.   d) Estrías multidireccionales. y facmucho mayctores similaor. Por últimicie. Enhaber en us. La rugodebido osidad La ordetera parlas outilizaocurrdefecsuperientación erminada porrtir de la accorientacionea el diseñaren en formactos similarerficie tambié es la direccir el método ión de una hs posibles ador para ea ocasional ees.cie. e refiere a lstán determinas desviacionadas por lasones pequeñs característias. f) Estrías con forma radial respecto al centro de la superficie mecanizada. traulación. Aunquen afectan suión predominde manufacherramienta que puede especificarlaen la superf algunos du integridad ( nante o patctura utilizadde corte.3). vibsta a la ondumo las desviacbraciones. ciones de esatamiento téspaciamiento rmicas.extura de lar a la superfi5. incluyee los defec(véase la secrón de la teo para crearn la figura 5na superficmo. ocurren dares. e) Estrías concéntricas respecto al centro de la superficie mecanizada.  RUGORISIDADES OBTENIDAS La runominsuperugosidad senal y que esrficie. por lo gean la mayorn el símboloregularidadesnclusiones y la textura Está eneral ría de o que s que otros de la 9 . los defecn grietas. espaciadcas del matedas finamenterial y el prote de la supceso que forperficie rmo la La ona la destá sndulación sedeflexión delsobreimpuese define coml trabajo.4 se ilustraie.2.

es su rugosidad. En el habla popular. es frecuente utilizar el acabado superficial o de la superficie como sinónimo de su rugosidad. en una longitud especificada de la superficie. El acabado de la superficie es un término más subjetivo que denota la suavidad y calidad general de una superficie. En forma de ecuación es: . Respecto a la figura 5. con -base en las desviaciones de la rugosidad según se definió antes.5 Figura 5.5 Las desviaciones de la superficie nominal que se usan en las dos definiciones de rugosidad de superficie La rugosidad de la superficie se define como el promedio de las desviaciones verticales a partir de la superficie nominal.Figura 5.4 Orientaciones posibles de una superficie Rugosidad de la superficie y acabado de la superficie La rugosidad de una superficie es una característica mensurable. La medida que se emplea más comúnmente para la textura de una superficie. Por lo general se utiliza un promedio aritmético (AA). con base en los valores absolutos de las desviaciones. y este valor de la rugosidad se conoce con el nombre de rugosidad promedio.

lo cual ha provocado profundas transformaciones en las reglas de negociación y comercialización de bienes y servicios a nivel mundial. Las elevadas sumas de dinero que los países desarrollados invierten en los organismos normalizadores. Unificación: para permitir el intercambio a nivel internacional. es una prueba de la importancia que se da a la normalización. que puede ser tecnológico. máquinas.2 Filosofía de la normalización. equipos. bases para el diseño de estructuras. términos. abarca desde conceptos abstractos hasta cosas materiales. fundamentados especialmente en la eliminación de barreras aduanales. En los últimos años se han venido efectuando una serie de cambios en los mercados internacionales. UNIDAD V La normalización o estandarización es la redacción y aprobación de normas que se establecen para garantizar el acoplamiento de elementos construidos independientemente. documentación.1. etc. Especificación: se persigue evitar errores de identificación creando un lenguaje claro y preciso. símbolos. ante problemas reales o potenciales. listas. La asociación estadounidense para pruebas de materiales (ASTM) define la normalización como el proceso de formular y aplicar reglas para una aproximación ordenada a una actividad específica para el beneficio y con la cooperación de todos los involucrados. funciones. leche. por ejemplo: unidades. zapatos. dibujo técnico. 1. sistemas para designar tallas y tamaño de ropa. . Todo aquello que puede normalizarse o merezca serlo es objeto de la normalización. así como garantizar el repuesto en caso de ser necesario. aplicar y mejorar las normas que se aplican a distintas actividades científicas. tornillos. tanto nacionales como internacionales. la seguridad de funcionamiento y trabajar con responsabilidad social. telas. agua. procedimientos. Según la ISO (International Organization for Standarization) la normalización es la actividad que tiene por objeto establecer. político o económico. La normalización es el proceso de elaborar. disposiciones destinadas a usos comunes y repetidos. garantizar la calidad de los elementos fabricados. industriales o económicas con el fin de ordenarlas y mejorarlas. con el fin de obtener un nivel de ordenamiento óptimo en un contexto dado. La normalización persigue fundamentalmente tres objetivos:    Simplificación: se trata de reducir los modelos para quedarse únicamente con los más necesarios.

Este proceso busca como meta mejorar la competitividad y por ende la calidad y productividad. cuando revisamos. son cambios permanentes que se originan día a día en nuestro trabajo. calidad total y posteriormente de ISO 9001-2000. que nos permite establecer un orden lógico en nuestro trabajo. ponemos en práctica y seguimos revisando y mejorando permanentemente y en forma sistemática.Estos cambios han generado la apertura de fronteras y han obligado a las empresas a iniciar un proceso de cambio que los conduzca hacia nuevos rumbos en su proceso de industrialización y comercialización. nos encontramos con ejemplos prácticos de normalización. Esta sistematización solo la podemos lograr a través del establecimiento de reglas. mejoramos. nos sirva para saber si lo que estamos haciendo hoy es mejor que lo que hicimos ayer. que sería de estas si fabricaran productos sin tener claras las especificaciones de los mismos. En cualquier caso. bajo un sistema preestablecido que nos permitan por una parte ordenar los procesos y por otra. los semáforos. ha llevado a nuestros empresarios a la búsqueda de “nuevas filosofías” que les permitieran enfrentar en una mejor forma esta situación. ante la cual no hay vuelta atrás y que definitivamente es la única forma de superar la crisis que vive nuestro país. se convirtió a la larga en una traba de desarrollo libre y real de la economía. basado en este mecanismo. es a partir de 1988 cuando realmente cobran vigencia estas filosofías. calidad de gestión. los aeropuertos. una mejor comunicación entre áreas involucradas. La normalización es un proceso de carácter participativo. técnicas y administrativas y con la inserción de funciones que analicen y evalúen la información generada sobre una base permanente de mejoras continuas. la calidad solo se logra con el manejo de una buena gestión y una buena gestión solo se logra ordenando las actividades operativas de la empresa. y es entonces que se comienza a hablar de Gestión de calidad. que no es mas que la descripción ordenada. procedimientos de trabajo o como los queramos llamar. un lenguaje común y por ende un ordenamiento de nuestra gestión. como única forma de subsistencia ante el ingreso al país de productos provenientes de otros países y la incursión en mercados internacionales como alternativa de crecimiento y desarrollo. normas. Esta necesidad de cambio. las mismas industrias. Si evaluamos el término mejoras continuas. aplicando las acciones correctivas que se deriven y actualizando las normas de empresa con el constante entrenamiento de los recursos humanos hacia las necesidades reales de nuestra empresa. nos encontramos que estas no son grandes cambios. producto de un régimen de proteccionismo que si bien fue el resultado de una política de sustitución de importaciones al igual que todos los países que iniciaron el proceso de industrialización. Si observamos la vida cotidiana. No obstante. ni innovaciones. . precisa y concisa de los términos antes señalados. o cuando se comienza un empleo sin descripción de cargos.

compartiendo. sin normas no puede haber calidad. actividad. marcado o etiquetado y las que se refieran a su cumplimiento o aplicación. servicio o método de producción u operación. características o prescripciones aplicables a un producto. especificaciones. de conformidad con lo dispuesto por el artículo 54 de la LFMN . y para que haya calidad las normas valga la redundancia tiene que ser hechas con calidad. características o prescripciones aplicables a un producto. instalación. como cualquier otra actividad razonada. Cuando iniciamos un trabajo de normalización y tenemos que situar a nuestro objeto por normalizar en un contexto general. así como aquellas relativas a terminología. Actualización. establece reglas. cuenta con principios básicos.La normalización ha sido hasta ahora la otra cara de la calidad. La Normalización técnica. Consulta pública. en parte de la actividad de la STACO (Comité Permanente para el Estudio de los Principios de la Normalización). en los términos de la LFMN (Ley Federal sobre Metrología y Normalización). directrices. Los principios básicos en el proceso de normalización son:      Representatividad Consenso. simbología. con la participación de las personas involucradas en su aplicación y con mecanismos que permitan en forma continua su proceso de actualización. embalaje. expedición y difusión a nivel nacional. Principios básicos de normalización. Organismo creado por la Organización internacional para la normalización (ISO) que se dedica a estudiar y establecer los principios básicos para la normalización. especificaciones. que prevé para uso común y repetido de reglas. directrices. los cuales son producto. nos vienen a la mente una serie de relaciones que es necesario definir y catalogar por importancia. mejorando. proceso. No se puede hablar de calidad total. si no tenemos las bases sólidas de nuestra organización y estas solo se logran escribiendo. Modificación. sistema. o la Secretaría de Economía en ausencia de ellos. no se puede hablar de ISO 9001-2000. . Norma mexicana (NMX) la que elabore un organismo nacional de normalización. de las normas que pueden ser de tres tipos principalmente:Norma oficial mexicana (NOM) es la regulación técnica de observancia obligatoria expedida por las dependencias normalizadoras competentes a través de sus respectivos Comités Consultivos Nacionales de Normalización. Este proceso se lleva a cabo mediante la elaboración. Parte de sus resultados se resumen aquí. no se pude hablar de gestión de calidad. de aquí surge el concepto de espacio de la normalización. atributos. de conformidad con las finalidades establecidas en el artículo 40 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización (LFMN). atributos métodos de prueba. conservando nuestra información a través de documentos que reflejen la realidad de un proceso de trabajo.

Norma extranjera: la norma: que emite un organismo o dependencia de normalización público o privado reconocido oficialmente por un país. las cuales se definen a continuación:    Norma o lineamiento internacional: la norma. Las normas de referencia que elaboran las entidades de la administración pública de conformidad con lo dispuesto por el artículo 67 de la LFMN (Ley Federal sobre Metrología y Normalización). embalaje. para la elaboración de las normas nacionales se consultan las normas o lineamientos internacionales y normas extranjeras.proceso. simbología. marcado o etiquetado. lineamiento o documento normativo que emite un organismo internacional de normalización u otro organismo internacional relacionado con la materia. actividad. sistema. así como aquellas relativas a terminología. Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él describe una trayectoria helicoidal cilíndrica. instalación.1 . Dentro del proceso de normalización. arrienden o contratan cuando las normas mexicanas o internacionales no cubran los requerimientos de las mismas o sus especificaciones resulten obsoletas o inaplicables. servicio o método de producción u operación. reconocido por el gobierno mexicano en los términos del derecho internacional. para aplicarlas a los bienes o servicios que adquieren.

Instituto tecnológico de Orizaba. Nombre del alumno: Pedro Ruiz Ramón Grado y grupo: 1f6d Especialidad: ing.mécanica Materia: metrología y normalización Tema: UNIDADES .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful