DISTRIBUCION EN PLANTA

Como hacer una buena Distribucin en planta

Elaborado por: Laiza Jimena Chico Hernndez

Lagos de Moreno, Jal 14 de Febrero 2013

Contenido
INTRODUCCION.....3 CAPITULO I. CONCEPTOS GENERALES Qu es la distribucin en planta?...................................................3 Cules son los objetivos de una distribucin en planta?...............4 Qu importancia tiene la distribucin en planta?..........................4 Qu tiene que tener una buena distribucin de planta?............4-5 Tipos de distribucin en planta?.................................................5-6 CAPITULO.II DESARROLLO DE DISTRIBUCION EN PLANTA Cules son los pasos generales de una distribucin de planta?.... ..7-11 Mtodos para el desarrollo de distribucin en planta.11-13 Mtodo Muther13-20 CONCLUSIONES21 BIBLIOGRAFIA.22 ANEXOS.23-27

CAPITULO I. CONCEPTOS GENERALES INTRODUCCIN

La distribucin en planta es una tarea fundamental para la reduccin de costos y el incremento de la productividad, a la que sin embargo no muchas de las empresas prestan la debida atencin. El problema con la distribucin de planta siempre presenta su mayor preocupacin en la ubicacin y arreglo de los departamentos, reas o maquinas sobre un piso de oficina o planta. A causa de los aspectos de combinacin geomtrica, el problema de distribucin de planta es un problema de clculos muy difcil. Adems, el problema de distribucin se asocia con factores cualitativos y cuantitativos con lo que ser aun ms difcil modelar y analizar como la materia prima, personal, etc. La finalidad fundamental de la distribucin en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e informacin a travs del sistema productivo.

Qu es la distribucin en planta?
Es un proceso para determinar la mejor ordenacin de los diversos elementos, consiste en la disposicin de los espacios que conforman el proceso de productivo. Esta ordenacin incluye todos los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajos indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller.

Cules son los objetivos de una distribucin en planta?

Para tener una buena distribucin en planta se busca alcanzar estos objetivos: Minimizar la inversin en equipos
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Reducir los costos. Mejorar el servicio a los clientes. Circulacin del trabajo a travs de la planta. Utilizacin efectiva de todo el espacio. Mnimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores. Elevacin de la moral y la satisfaccin del obrero. Incremento de la produccin. Disminucin de los retrasos en la produccin. Ahorro de rea ocupada. Una mayor utilizacin de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios. Acortamiento del tiempo de fabricacin. Reduccin del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general. Logro de una supervisin ms fcil y mejor. Disminucin de la congestin y confusin. Disminucin del riesgo para el material o su calidad.

Qu importancia tiene la distribucin en planta?

Por medio de la distribucin en planta se consigue el mejor funcionamiento de las instalaciones. Se aplica a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposicin de unos medios fsicos en un espacio determinado, ya est prefijado o no. Por lo cual podemos fijar ciertos puntos particulares que le atribuyen importancia, entre otros tenemos: Su utilidad se extiende tanto a procesos industriales como de servicios. La distribucin en planta es un fundamento de la industria, determina la eficiencia y en algunas ocasiones la supervivencia de una empresa. Contribuye a la reduccin del coste de fabricacin.

Qu tiene que tener una buena distribucin de planta?

Principios bsicos de la distribucin en planta: UNIDAD: Alcanzar la integracin de todos los elementos o factores implicados en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos.
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CIRCULACIN MNIMA: Circulacin mnima, tanto de materiales como de personas: Reducir las distancias de los departamentos ms relacionados entre s. Supresin de reas ocupadas innecesariamente. Disminucin de los retrasos y de los tiempos ociosos. SEGURIDAD, SATISFACCIN Y COMODIDAD DEL PERSONAL: Garantizar la seguridad, satisfaccin y comodidad del personal: Asignacin de actividades adecuadas a los trabajadores y maquinaria. Aumento de la seguridad de los trabajadores. Elevacin de la moral y la satisfaccin personal. FLEXIBILIDAD: La distribucin en planta necesitar, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las que hace aconsejable la adopcin de distribuciones flexibles Debe ser adaptable a cambios en el entorno (relacin con la frecuencia de la decisin): demanda, productos y procesos. Ser siempre ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

Tipos de distribucin en planta?

Distribucin en Planta por Producto (Produccin en lnea o en Cadena) La distribucin por producto es la adoptada cuando la produccin est organizada siguiendo una ruta de transformacin (o montaje) pre establecida, donde el producto se mueve de una manera fluida con un mnimo de interrupciones. (Electrodomsticos, cadenas de lavado de vehculos, ensambladoras de equipos electrnicos, etc.) La distribucin es relativamente sencilla, pues se trata de colocar cada operacin tan cerca como sea posible de su predecesora. Las mquinas se sitan unas junto a otras a lo largo de una lnea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada.

Distribucin en Planta por Proceso. En esta distribucin se le concede mxima prioridad a la tarea o actividad. No existe un ordenamiento lgico-secuencial de operaciones, y estas se realizan de acuerdo a las exigencias de los procesos existentes. Se utiliza cuando el producto no es estandarizado ni puede estandarizarse, o cuando el volumen de trabajos semejantes es bajo y en pocas cantidades. En este tipo de distribucin la produccin se organiza por lotes (muebles, talleres de reparacin de vehculos, sucursales bancarias, etc.).

Distribucin en planta por Posicin Fija. Este tipo de distribucin es apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su peso, tamao, forma, volumen o alguna caracterstica particular que lo impida. Esta situacin ocasiona que el material base o principal componente del producto final permanezca inmvil en una posicin determinada, de forma que los elementos que sufren los desplazamientos son el personal, la maquinaria, las herramientas y los diversos materiales que no son necesarios en la elaboracin del producto, como lo son los clientes. Todo lo anterior ocasiona que el resultado de la distribucin se limite, en la mayora de los casos, a la colocacin de los diversos materiales y equipos alrededor de la ubicacin del proyecto y a la programacin de las actividades. Se utiliza cuando el volumen de produccin es bajo pero el volumen en dinero es alto, por ejemplo; turbinas hidroelctricas, industria aeronutica, industria naviera, etc

CAPITULO.II DESARROLLO DE DISTRIBUCION EN PLANTA

Cules son los pasos generales de una distribucin de planta?

Existen cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, esto puede variar segn autores. Fase I: Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscar una posicin geogrfica competitiva basada en la satisfaccin de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribucin el objetivo ser determinar si la planta se mantendr en el emplazamiento actual o si se trasladar hacia un edificio recin adquirido. Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de flujo para el rea que va a ser distribuida y se indica tambin el tamao, la relacin, y la configuracin de cada actividad principal, departamento o rea, sin preocuparse todava de la distribucin en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta. Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle del plan de distribucin e incluye la planificacin de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, as como la maquinaria o los equipos. Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada. Estas fases se producen en secuencia, y segn el autor del mtodo para obtener los mejores resultados debe solaparse unas con otras. Dentro de estas fases existen pasos o procedimientos a realizar.

DIAGRAMA GENERAL DE PROCESO DE DISTRIBUCION EN PLANTA

A continuacin se describe de forma general los pasos del procedimiento. Paso 1: Anlisis producto-cantidad Lo primero que se debe conocer para realizar una distribucin en planta es qu se va a producir y en qu cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto horizonte temporal. A partir de este anlisis es posible determinar el tipo de distribucin adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto al volumen de informacin, pueden presentarse situaciones variadas, porque el nmero de productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy amplia, convendr formar grupos de productos similares, para facilitar el tratamiento de la informacin, la formulacin de previsiones, y compensar que la formulacin de previsiones para un solo producto puede ser poco significativa. Posteriormente se organizarn los grupos segn su importancia, de acuerdo con las previsiones efectuadas. Se recomienda la elaboracin de un grfico en el que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la grfica en orden decreciente de cantidad producida. En funcin del grfico resultante es recomendable la implantacin de uno u otro tipo de distribucin. Paso 2: Anlisis del recorrido de los productos (flujo de produccin) Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la informacin del proceso productivo y de los volmenes de produccin, se elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales.
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Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribucin en planta; son o pueden ser los mismos empleados en los estudios de mtodos. Entre estos se cuenta con: Matrices origen- destino. Diagramas de recorrido. De estos diagramas no se desprende una distribucin en planta pero sin dudas proporcionan un punto de partida para su planteamiento. Paso 3: Anlisis de las relaciones entre actividades Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes reas productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulacin y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la circulacin de materiales, pudiendo ser sta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las caractersticas de determinado proceso requieran una determinada posicin en relacin a determinado servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente una razn para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras. Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulacin necesarios, el abastecimiento de energa y la evacuacin de residuos, la organizacin de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de informacin, etc. Esta informacin resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de produccin en la distribucin de una manera racional. Para poder representar las relaciones encontradas de una manera lgica y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades, consistente en un diagrama de doble entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes segn los factores de proximidad definidos a tal efecto. Es habitual expresar estas necesidades mediante un cdigo de letras, siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E (especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante); la indeseabilidad se representa por la letra X. En la prctica, el anlisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea para relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de produccin. Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades La informacin recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de Actividades. ste pretende recoger la ordenacin topolgica de las actividades en base a la informacin de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las actividades son a dimensionales y no poseen una forma definida.
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Paso 5: Anlisis de necesidades y disponibilidad de espacios El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de distribucin es la introduccin en el proceso de diseo, de informacin referida al rea requerida por cada actividad para su normal desempeo. El planificador debe hacer una previsin, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del rea destinada a cada actividad. No existe un procedimiento general ideal para el clculo de las necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el mtodo ms adecuado al nivel de detalle con el que se est trabajando, a la cantidad y exactitud de la informacin que se posee y a su propia experiencia previa. El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de clculo de espacios existentes para lograr una estimacin del rea requerida por cada actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio. Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes necesarios; bien disminuir la previsin de requerimiento de superficie de las actividades, o bien, aumentar la superficie total disponible modificando el proyecto de edificacin (o el propio edificio si ste ya existe). Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades, con la particularidad de que en este caso los smbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el tamao que ocupa cada uno sea proporcional al rea necesaria para el desarrollo de la actividad. En estos smbolos es frecuente aadir, adems, otro tipo de informacin referente a la actividad como, por ejemplo, el nmero de equipos o la planta en la que debe situarse. Con la informacin incluida en este diagrama se est en disposicin de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solucin al problema. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales, considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prcticas que afectan al problema. Entre estos elementos se pueden citar caractersticas constructivas de los edificios, orientacin de los mismos, usos del suelo en las reas colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de manipulacin de materiales, disponibilidad insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y los equipos, turnos de trabajo con una distribucin que necesite instalaciones extras para su implantacin. A pesar de la aplicacin de las ms novedosas tcnicas de distribucin, la solucin final requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido comn y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las caractersticas especficas del proceso productivo o servicio que tendr lugar en la planta que se proyecta. No es extrao que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en la actualidad, se sigan utilizando las tcnicas tradicionales. Paso 7: Evaluacin de las alternativas de distribucin de conjunto y seleccin de la mejor distribucin Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo que es necesario realizar una evaluacin de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de decisin multicriterio. a) Comparacin de ventajas y desventajas
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b) Anlisis de factores ponderados c) Comparacin de costos.

Mtodos para el desarrollo de distribucin en planta

Los principales mtodos de distribucin son 3: Procedimiento desarrollado por Apple Propuso la siguiente secuencia detallada de pasos para realizar una distribucin: 1. Obtener la informacin bsica 2. Analizarla 3. Disear el proceso productivo 4. Planificar el patrn de flujo del material 5. Considerar el plan general de manipuleo de material 6. Calcular los requerimientos de equipamiento 7. Planificar las estaciones de trabajo individuales 8. Seleccionar el equipamiento de movimiento de materiales especifico 9. Coordinar los grupos de operaciones relacionadas 10. Disear las interrelaciones de actividades 11. Determinar los requerimientos de almacenamiento 12. Planificar las actividades auxiliares y de servicios. 13. Determinar los requerimientos de espacio. 14. Ubicar las actividades en el espacio 15. Considerar los tipos de edificacin 16. Construir la distribucin maestra 17. Evaluar, ajustar, y chequear la distribucin con las personas apropiadas 18. Obtener la aprobacin 19. Instalar la distribucin 20. Realizar el seguimiento de la implementacin de la distribucin. Procedimiento desarrollado por Reed Reed recomend el siguiente plan sistemtico de ataque como los pasos requeridos para planificar y preparar la distribucin. 1. Analizar el/los producto/s a producir 2. Determinar el proceso requerido para manufacturar el producto 3. Preparar los diagramas de planificacin de distribucin 4. Determinar las estaciones de trabajo 5. Analizar los requerimientos de reas de almacenamiento 6. Establecer los anchos de pasillo mnimos 7. Establecer los requerimientos de oficinas 8. Considerar los servicios e instalaciones para el personal 9. Inspeccionar los servicios de planta
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10. Considerar futura expansin Reed llama al diagrama de planificacin de la distribucin la fase ms importante de todo el proceso distributivo. Esta incluye los siguientes puntos: 1- Flujo de proceso, incluyendo operaciones, transporte, almacenamiento e inspecciones. 2- Tiempos patrones para cada operacin 3- Seleccin y balance de mquinas 4- Seleccin de mano de obra y balance 5- Requerimientos de movimiento de material

Ejemplo de diagrama para la planificacin de la distribucin Mtodo Reed.

Procedimiento desarrollado por Muther 1. Descripcin de cada proceso productivo. 2. Definir si es planta nueva o redistribucin. 3. Descripcin de planes por parte de la empresa: Expansin, adquisicin de maquinaria nueva, desarrollo de nuevo producto. 4. Anlisis de factores: Maquinaria, Servicios, Hombres 5. Realizacin de flujograma del proceso productivo. 6. Realizar matriz de recorridos entre departamentos 7. Determinar las relaciones de proximidad entre departamentos y/o actividades. 8. Diagramar las relaciones. 9. Proponer el Layout haciendo un esquema de localizacin de departamentos.
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10. Determinacin de espacios o superficies. 11. Desarrollar diagrama de bloques o DGC para el Layout final 12. Modelar los diseos de Layout finales de la distribucin. 13. Evaluar los modelos 14. Instalacin de la distribucin elegida.

Mtodo Muther
Debido a su importancia, se le desarrolla en un caso especfico. APROXIMACIONES ALGORTMICAS. El posicionamiento relativo de los departamentos segn sus puntajes de cercana o intensidades de flujo de material puede realizarse con un procedimiento algortmico. Consideraremos 3 mtodos: Diagrama de relaciones Mtodo de intercambio de pares Mtodo de construccin de base grfica. El primero es una variante del S.L.P. que utiliza algunas ideas sugeridas por Apple. El segundo se basa en el mtodo de diagrama de viaje desarrollado por Reed y en el procedimiento CRAFT de Buffa y otros. El mtodo de construccin con base grfica tiene su origen en la Teora Grfica. Se seleccionan estos tres mtodos debido a su contribucin conceptual a los mtodos de planificacin de las distribuciones. Diagrama de relaciones para nuevas distribuciones (Bloques): Considrese la informacin proporcionada en la tabla:

Y su diagrama de relacin de actividades es:

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Esta informacin se vierte en una hoja de trabajo como la que sigue, que servir como base para construir un diagrama de relaciones y luego la distribucin. Para desarrollar el diagrama de relaciones, utilizaremos un bloque unidad como plantilla para representar cada departamento.

Paso1 Seleccionar el primer departamento a asignar a la distribucin El que tenga mayor cantidad de relaciones valuadas con A se selecciona primero. Si hubiera ms de uno, la regla a aplicar se basa en las siguientes decisiones jerrquicas: la mayor cantidad de relaciones E, la mayor cantidad de relaciones I, la menor cantidad de relaciones X, y por ltimo, al azar. Para nuestro ejemplo, los departamentos 5 y 6 empatan con la mayor cantidad de relaciones A. Se selecciona al 6 ya que tiene mayor cantidad de relaciones 6 con otros departamentos. El departamento seleccionado se ubica en el centro de la distribucin. Paso 2 Seleccionar el segundo departamento a asignar Este deber tener una relacin A con el primer departamento seleccionado. Adems, debe tener el mayor nmero de A con el resto de departamentos an no elegidos. Los empates se solucionan con las reglas del paso 1. En nuestro ejemplo, se selecciona el departamento 5 y se le ubica adyacente al departamento 6 Paso 3 Seleccionar el tercer departamento a asignar Debe tener la relacin combinada ms alta, con los dos departamentos ya asignados. La mayor puntuacin posible sera A con ambos. La jerarqua de puntajes es: AA, AE, AI, AO/U, EE, EI, EO/U, II, IO/U. Aplican las reglas de empate del paso uno. Observamos que el depto. 7 tiene relacin E con el 6 una I con el 5. Ahora debemos analizar donde colocar el 7 en relacin a los ya distribuidos. La lgica del procedimiento de distribucin indica que se lo coloque adyacente al departamento con el que tiene una relacin ms fuerte. Ver la figura, parte (a). Paso 4 Seleccionar el cuarto departamento a asignar Seguimos la lgica del punto 3. Para este caso, la jerarqua ser: AAA, AAE, AAI, AAO/U, AEE, AEI, AEO/U, AII, AIO/U, AO/UO/U, EEE, EEI, EEO/U, EII, EIO/U, EO/UO/U, III, IIO/U, y IO/UO/U De la tabla se observa que el 2 tiene una relacin IIO/U con los departamentos 5, 6 y 7, respectivamente. Debido a que la relacin es igualmente importante entre 2-5 y 2-6 el departamento 2 se ubica de modo que tiene igual contacto con ambos. Figura, parte (b). Paso n El departamento n se ubica de acuerdo a las reglas descriptas en los Pasos 3 y 4.

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La ubicacin de los distintos departamentos se muestra en la figura. En caso de empates, siempre aplican las reglas del paso 1.

Una vez que sabemos, como deben localizarse los departamentos de la empresa en nuestra distribucin ideal, se puede esquematizar estas localizaciones en un diagrama que nos servir de base para la elaboracin del diagrama de bloques.

ESQUEMA DE LOCALIZACION DE DEPARTAMENTOS Para el siguiente paso se calcula las superficies: Para abordar el clculo de superficies hemos de conocer e inventariar cuales van a ser los equipos, maquinaria e instalaciones que van a implementar el proceso as como todos los servicios anexos, departamentos y oficinas. De entre todos los mtodos para calcular el espacio podemos mencionar os siguientes: - Determinacin de los espacios por extrapolacin: Se basara en el estudio y anlisis de espacios dedicados a la misma actividad en otras fbricas ya existentes y extrapolarlos al diseo que estamos ejecutando. Cuanta ms experiencia acumule el tcnico proyectista ms fcil y exacta es la extrapolacin.
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- Utilizacin de las normas de espacio: Existen normas estndar de espacio preestablecidas que me van a determinar las necesidades de espacio. Estas normas se han establecido para unas determinadas circunstancias, por lo que debemos analizar si nos encontramos en condiciones de aplicarlas en nuestro caso o si por el contrario deberamos adaptarlas a nuestras circunstancias. - Mtodo de clculo: Es el mtodo ms exacto. Podemos utilizar un estadillo como el siguiente:

El siguiente paso es desarrollar diagrama de bloques DGC para el Layout final, esto se hace una vez que se tiene la distribucin inicial y la determinacin de espacios.

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Mtodo de intercambio de pares para mejora de distribuciones. La mayora de los problemas de distribucin tienen que ver con el rediseo de plantas, el que tpicamente es consecuencia de la incorporacin de nuevas mquinas, cambios en el producto, decisiones relativas a la contraccin y expansin de zonas de almacenamiento, o simplemente porque se hace evidente que la distribucin actual ya no es adecuada para las necesidades de la planta. Desarrollaremos un mtodo heurstico para la mejora de distribuciones basado en la minimizacin del costo total de transporte de materiales entre todos los departamentos en una planta. Asumiremos que las distancias entre ellos son rectilneas y se miden desde sus centroides. Consideremos cuatro departamentos de igual tamao. El flujo entre ellos ser:

La distribucin existente es:

Para la cual podemos obtener la correspondiente matriz de distancias:

El costo total para la distribucin existente se calcula as: CT1234=10(1)+15(2)+20(3)+10(1)+5(2)+5(1)= 125 Los subndices indican el orden de los departamentos en la distribucin. El mtodo de intercambio de pares simplemente establece que para cada iteracin se evalen todos los intercambios posibles en la ubicacin de los pares de departamentos, y el par que resulte con la mayor reduccin en el costo total sea el elegido. Dado que se asume que las reas de todos los departamentos son del mismo tamao, los cambios posibles son: 1-2, 1-3, 1-4, 2-3, 2-4, 3-4. La matriz de distancias se recalcula cada vez y se realizan los intercambios. El costo total resultante para estos intercambios es:
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CT2134 (1-2)= 10(1)+15(1)+20(2)+10(2)+5(3)+5(1) = 105 CT3214 (1-3)= 10(1)+15(2)+20(1)+10(1)+5(2)+5(3) = 95 CT4231 (1-4)= 10(2)+15(1)+20(3)+10(1)+5(1)+5(2) = 120 CT1324 (2-3)= 10(2)+15(1)+20(3)+10(1)+5(1)+5(2) = 120 CT1432 (2-4)= 10(3)+15(2)+20(1)+10(1)+5(2)+5(1) = 105 CT1243 (3-4)= 10(1)+15(3)+20(2)+10(2)+5(1)+5(1) = 125 Luego, elegimos el para 1-3 y realizamos el cambio en la distribucin:

Para la prxima iteracin, consideramos todos los intercambios posibles, que consisten en el mismo grupo que para la primera iteracin. Los costos totales resultantes sern: CT3124 (1-2)= 10(1)+15(1)+20(2)+10(1)+5(1)+5(3) = 95 CT1234 (1-3)= 10(1)+15(2)+20(3)+10(1)+5(2)+5(1) = 125 CT3241 (1-4)= 10(2)+15(3)+20(1)+10(1)+5(1)+5(2) = 110 CT2314 (2-3)= 10(2)+15(1)+20(1)+10(1)+5(3)+5(2) = 90 CT3412 (2-4)= 10(1)+15(2)+20(1)+10(3)+5(2)+5(2) = 105 CT4213 (3-4)= 10(1)+15(1)+20(2)+10(2)+5(1)+5(3) = 105 Se elige el par 2-3 con un costo total de 90. La distribucin resultante luego de dos iteraciones ser:

Continuando, los clculos para la tercera iteracin son: CT3214 (1-2)= 10(1)+15(2)+20(1)+10(1)+5(2)+5(3) = 95 CT1324 (1-3)= 10(2)+15(1)+20(3)+10(1)+5(1)+5(2) = 120 CT3421 (1-4)= 10(1)+15(3)+20(2)+10(2)+5(1)+5(1) = 125 CT2134 (2-3)= 10(1)+15(1)+20(2)+10(2)+5(3)+5(1) = 105 CT3142 (2-4)= 10(2)+15(1)+20(1)+10(3)+5(1)+5(2) = 100 CT4123 (3-4)= 10(1)+15(2)+20(1)+10(1)+5(2)+5(3) = 95 Dado que el menor costo obtenido por estas iteraciones, 95, es mayor que el del costo total 90 de la segunda iteracin, se termina con el procedimiento. Por ello, la distribucin final ser la 2-3-1-4. Notas: Este procedimiento no garantiza la obtencin de la distribucin ptima debido a que el resultado final depende de la distribucin original, esto es, una distribucin inicial diferente puede resultar en otra solucin. Por ello, solo podemos esperar una optimizacin puntual. Adems, puede aplicarse fcilmente solo si los pares de departamentos considerados son de igual tamao, o comparten un borde comn. Mtodo de base grfica para nuevas distribuciones
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Es muy similar al mtodo SLP desarrollado por Muther. Conceptos Bsicos: Consideremos el bloque de distribucin siguiente: Primeramente construimos un grfico de adyacencias donde cada nodo representa un departamento y un arco que les une indica que comparten un borde comn.

Se puede construir una grfico similar, como el que sigue, para una bloque de distribucin alternativo.

Observamos que ambos son subgrficos de este diagrama de relaciones que sigue, derivado del cuadro de relaciones que le acompaa. Este utiliza valoraciones numricas en lugar de los ndices alfabticos de cercana.

Cul bloque de distribucin es mejor? Podemos valorizar cada uno de ellos al sumar los pesos numricos asignados a cada arco. Segn este criterio, el bloque de distribucin (b) es mejor que el (a), con puntajes de 71 y 63, respectivamente. As, encontrar el bloque de
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distribucin con mxima puntuacin es equivalente a obtener un grfico de adyacencias con la mxima suma de peso de arcos. Antes de describir un mtodo para determinar los grficos de adyacencia, debemos realizar las siguientes observaciones: a. El puntaje total no indica distancias ni relaciones ms que aquellas entre departamentos adyacentes. b. No se consideran las especificaciones dimensionales de los departamentos, tampoco se consideran las longitudes de los lmites comunes. c. Los arcos no se intersectan, esta propiedad de los grficos es llamada planarity. Notemos que el diagrama de relaciones generalmente es un grfico nonplanar. d. El puntaje total depende en gran medida de la asignacin de los pesos numricos en el cuadro de relaciones.

Procedimiento: se pueden seguir dos estrategias para desarrollar un diagrama de adyacencias con mximo puntaje. Una forma es comenzar con el diagrama de relaciones y selectivamente recortar los arcos de conexin asegurndose de que el grfico final es planar. Otra forma es construir iterativamente un grfico de adyacencias por medio de la insercin algortmica de nodos manteniendo la planaridad en todo momento. Un procedimiento heurstico basado en este segundo enfoque ser explicado a continuacin. Paso 1: del diagrama de relaciones seleccionamos el par de departamentos con mayor peso. En el ejemplo, los deptos. 3 y 4. Paso 2: seleccionamos el tercer departamento a agregar. La seleccin se basa en la suma de los pesos respecto a los departamentos 3 y 4.

Las columnas corresponden a los departamentos ya incorporados al grfico de adyacencias, y las filas a los que resta seleccionar. Paso 3: elegimos el cuarto departamento a agregar, evaluando el valor de agregar uno de los departamentos an no asignados representado por un nodo en una cara del grfico. Una cara del grfico es una regin limitada de ste. Por ejemplo, una cara triangular es la regin limitada por los arcos 2-3, 3-4, y 4-2. Llamaremos a esta cara la 2-3-4. La regin exterior es llamada cara externa. Para nuestro ejemplo, el valor de agregar los departamentos 1 y 5 son 27 y 9, respectivamente. Se elige el 1 y se lo ubica dentro de la regin 2-3-4:

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Paso 4: faltara agregar el departamento 5. Puede hacerse en las caras 1-2-3, 1-2-4, 1-3-4, o la 2-3-4. Tanto en la 1-2-4 como en la 2-3-4 tendremos igual valor de 9. Arbitrariamente elegimos 1-2-4. El grfico final, ptimo, con un puntaje total de 81 ser:

Paso 5: el paso final es reconstruir el correspondiente bloc de distribucin. El modo es anlogo a la construccin con el mtodo SLP. Debemos notar que las formas originales de los departamentos deben alterarse significativamente para satisfacer los requerimientos del grfico de adyacencias. En la prctica, puede que no tengamos tanta libertad para realizar este tipo de alteraciones, ya que las formas de los departamentos generalmente derivan de la geometra de las mquinas individuales de cada departamento y de la distribucin interna de los mismos.

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Fuentes: Facilities Planning, J. Tompkins, John Wiley & Sons, 1996.

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CONCLUSIONES
La distribucin en planta es la integracin de toda la maquinaria, materiales, recursos humanos e instalaciones de la empresa, en una gran unidad operativa; que trabaja conjuntamente con efectividad, minimizando los costos de produccin y elevando al mximo la productividad. Como consecuencia de lo anteriormente dicho se deduce que de la adecuada planeacin y diseo que se realice de la distribucin depender el buen funcionamiento de los procesos que se ejecuten en la empresa. Las fases de la distribucin y los pasos en el proceso de diseo expuestos en este trabajo, conforman un mtodo ordenado y aplicable a la situacin de la empresa; que corrobora la importancia y eficacia del planeamiento sistmico de la distribucin, como mtodo general a seguir en los proyectos de distribucin. Las tcnicas de Muther de SLP aplicadas para analizar los problemas de distribucin en planta y manejo de materiales proveen un nmero de procedimientos especficos a seguir y haciendo esto, se podr ahorrar tiempo en el desarrollo de los estudios, adems de que nos ayudan a alcanzar mejores decisiones. En realidad la importancia de utilizar las tcnicas de Richard Muther recae, en la organizacin lgica que es empleada en su aplicacin y desarrollo.

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BIBLIOGRAFIA
MUTHER, RICHARD. Distribucin en planta. Editorial Hispano Europea. Barcelona (Espaa). MUTHER, RICHARD (1968) "Planificacin y Proyeccin de la Empresa Industrial, (mtodo S.L.P.) Editores Tcnicos Asociados, S, A. Barcelona. VERGEL RAMIREZ JOHN JAIRO .Propuesta y anlisis del diseo y distribucin de planta de alfering limitada sede II. UNIVERSIDAD DEL MAGDALENA. MUOZ CABAITAS MARTIN. Diseo de distribucin en planta de una empresa textil. Tesis Digitales de UNMSM.
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ANEXOS
Anexo 1. EJEMPLO DE TABLA DE RELACION DE PROXIMIDAD

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Anexo 2. FORMATO DE DETERMINACION DE ESPACIOS

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Anexo 3. TABLA DE RELACION DE AREAS

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Anexo 4. DIAGRAMA GENERAL DE CONJUNTO

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Anexo 5. DIAGRAMA DE SUPERFICIES Y DEPARTAMENTOS

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