Superaleación Un superaleación, o aleación de alto rendimiento, es una aleación que presenta una excelente resistencia mecánica y resistencia a la fluencia

a altas temperaturas, buena estabilidad de la superficie, y la corrosión y resistencia a la oxidación. Superaleaciones suelen tener una matriz con una cara austeníticos centrado en la estructura cristalina cúbica. Una base de superaleación elemento de aleación es generalmente de níquel, cobalto o níquel-hierro. Superaleación desarrollo ha dependido en gran medida en las industrias de químicos y la innovación de procesos y ha sido impulsado principalmente por las industrias aeroespacial y de poder. Las aplicaciones típicas se encuentran en la industria aeroespacial, de la turbina de gas industriales y de la industria de turbinas marinas, por ejemplo, palas de la turbina para las secciones calientes de los motores a reacción.

Ejemplos de superaleaciones 1. 2. 3. 4. Hastelloy, Inconel, Waspaloy, Aleaciones de René (por ejemplo, Rene 41, René 80, René 95, René 104), aleaciones de Haynes, Incoloy, MP98T, aleaciones de TMS, y aleaciones de cristal CMSX único.

Las Superaleaciones son materiales metálicos para el uso a altas temperaturas, especialmente en las zonas calientes de las turbinas de gas. Estos materiales permiten la turbina para operar más eficientemente por soportar temperaturas más altas. Temperatura de entrada de la turbina (TIT), que es un indicador directo de la eficiencia de un motor de turbina de gas, depende de la capacidad de temperatura de 1 ª etapa de la hoja de la turbina de alta presión hechos de superaleaciones de base Ni exclusivamente. Una de las propiedades superaleación más importante es la alta resistencia a la pérdida de temperatura. Otras propiedades de los materiales fundamentales son la fatiga, la estabilidad de fase, así como la oxidación y la resistencia a la corrosión. Superaleaciones desarrollan la fuerza de alta temperatura mediante el fortalecimiento de solución sólida. La oxidación y la resistencia a la corrosión es proporcionada por la formación de una capa de óxido que se forma cuando el metal está expuesta al oxígeno y encapsula el material, y así proteger el resto de los componentes. La oxidación o la resistencia a la corrosión es proporcionada por elementos tales como aluminio y cromo. Mediante un mecanismo de fortalecimiento de la medida más importante es a través de la formación de la fase secundaria se precipita como el primer gamma y los carburos mediante el fortalecimiento de la precipitación. Aplicaciones Superaleaciones se utilizan comúnmente en los motores de turbina de gas en las regiones que están sujetas a las altas temperaturas que requieren de alta resistencia, excelente resistencia a la fluencia, así como la corrosión y resistencia a la oxidación. En la mayoría de los motores de turbina de esto está en la turbina de alta presión, hojas de aquí puede enfrentar temperaturas que se acercan, si no más allá de su temperatura de fusión. Recubrimientos de barrera térmica (TBCs) desempeñan un papel importante en las hojas que les permite operar en tales condiciones, la protección del material de la base de los efectos térmicos, así como la corrosión y oxidación. Aplicaciones adicionales de superaleaciones se incluyen los siguientes: turbinas de gas (aviones comerciales y militares, generación de energía y propulsión marina); vehículos espaciales, los submarinos, los reactores nucleares, militares motores eléctricos, los buques de transformación química, y los tubos de intercambiador de calor.

Investigación y el desarrollo de nuevos superaleaciones La disponibilidad de superaleaciones durante los últimos decenios ha conducido a un aumento constante de las temperaturas de entrada de la turbina y la tendencia se espera que continúe. Se introduce un nuevo ámbito de investigación en la creación de aleaciones y superaleaciones a través de la síntesis de nanopartículas. En la mayoría de los casos. . Mediante el desarrollo de la comprensión de la ciencia de los materiales de base detrás de estas formaciones de las nanopartículas. Alrededor de la mitad del uso de superaleaciones se encuentra en las aplicaciones donde la temperatura de servicio está cerca de la temperatura de fusión de la aleación. conocido como radiolisis. El método anterior produce aleaciones policristalinas que sufren de niveles inaceptables de fluencia. Principalmente dos tipos de proceso de recubrimiento se aplican: el proceso de cementación en paquetes y revestimiento de fase gaseosa. Este proceso es una promesa como un método universal de la formación de nanopartículas.Revestimiento de superaleaciones Superaleación los productos que son sometidos a altas temperaturas y atmósferas corrosivas (tales como región de alta presión de la turbina de motores de avión) están cubiertas con diferentes tipos de recubrimiento. Puede haber considerables desventajas en la fabricación de aleaciones por este método. después de que el proceso de revestimiento cerca de las regiones de la superficie de las piezas se enriquecen con el aluminio. Es común que por lo tanto. Sandia National Laboratories está estudiando un nuevo método para la toma de superaleaciones. Ambos son un tipo de enfermedad cardiovascular. la matriz de la capa que se aluminuro níquel. el uso de monocristales. se especula que podría ser posible ampliar la investigación en otros aspectos de superaleaciones.

Las fórmulas estequiométricas de esta fase son: o Ni3Al. generadores y prensas de extrusión. . causante de sus excelentes propiedades. a las vibraciones y a la termofluencia (alta resistencia mecánica a altas temperaturas) a temperaturas superiores a los 1000ºC. toberas y cámaras de combustión. turborreactores de avión. Aplicaciones de las superaleaciones de níquel. Para temperaturas mayores se suelen emplear superaleaciones de cobalto.  Fase gamma prima: dispersión de precipitados ordenados intermetálicos.  Fase gamma: solución sólida centrada en las caras que actúa como matriz. con una distribución en dos fases. Las superaleaciones de níquel presentan un buen comportamiento hasta los 1000ºC aproximadamente. a la corrosión. Estructura cristalina. gamma (γ) y gamma prima (γ´). Las superaleaciones de níquel presentan una microestructura peculiar. responsable de la gran resistencia de las superaleaciones. reactores químicos. estas aleaciones son empleadas para la construcción de turbinas de gas (álabes). Ni3Ti o Ni3(AlTi). Debido a sus propiedades.Superaleaciones base Níquel Las superaleaciones contienen grandes cantidades de elementos de aleación con el fin de producir una combinación de alta resistencia a altas temperaturas.

A principios de los años sesenta. Ciertos metales son susceptibles de experimentar deformaciones de su longitud inicial del orden del mil por ciento sin romperse. por medio del efecto superplástico. Después.Procesado de superaleaciones de níquel. El tamaño final de las partículas de gamma prima se controla variando la velocidad de enfriamiento del material. Las técnicas de procesado posibilitan que la metalurgia saque el máximo provecho de los nuevos conocimientos microestructurales. Cuando la aleación experimenta un enfriamiento posterior ya en estado sólido. mientras que otros metales como titanio y wolframio. y facilitan la creación de nuevos metales que jamás se hubieran obtenido con las técnicas históricas. y 1% de Al. se precipitan pequeños cubos de fase gamma prima dentro de la matriz de fase gamma. La razón de este comportamiento radica en que los granos muy pequeños se deforman lentamente y deslizan unos respecto a otros sin perder su mutua cohesión. las piezas así deformadas se tratan térmicamente. normalmente se fabrica fundiendo una pieza de níquel y agregando cromo y pequeñas cantidades de otros elementos. Una superaleación de níquel. 2. eliminando muchas etapas de mecanizado y de terminación. se descubrió también otra nueva técnica de fabricación de piezas metálicas. La primera superaleación de níquel fue la Nimonic 80. Los materiales fabricados superplásticamente son menos costosos de mecanizar. El cromo protege el producto final de la corrosión. Es una solución sólida de níquel con 20% Cr. como el aluminio o el titanio. Tan importantes como las propias aleaciones son las nuevas técnicas de procesado de metales. desarrollada en el año 1941 en Gran Bretaña. después de haber conseguido afinar mucho el tamaño de grano. incrementan la dureza. se enfrían rápidamente y se envejecen. endurecible por precipitación. siendo estos dos últimos metales útiles para la formación de precipitados de gamma prima.25 % Ti. Así. Después la mezcla liquida se enfría. . apareciendo una masa de fase gamma de níquel-aluminio. para conseguir una microestructura más resistente y estable a elevada temperatura que la ofrecida por granos pequeños de la estructura superplástica. los materiales superplásticos se pueden forjar en formas complejas. para formar la fase gamma prima. Estas técnicas permiten fabricar las aleaciones tradicionales de maneras hasta ahora desconocidas.

1. fuerte. cafeteras. con la resistencia a la oxidación a altas temperaturas. 20%Cr. Se utiliza en escapes y calentadores de motores de avión. Gran resistencia a la corrosión por ácido clorhídrico. 2. 6.  Chromel A (80% Ni.5%Mo. típica del Cr. Nichrome (60% Ni. 5% Fe). planchas. 6.  Illium B (50%Ni.5%Cu) proporcionan superior resistencia a la corrosión en aleaciones de fundición maquinables de alta resistencia. Es una aleación para moldeo.5%Al. tenaz y extremadamente dura. 24% Fe) para resistencias de tostadores. Se emplea para evaporadores. 8% Fe). Principalmente utilizada por su resistencia a la fluencia (creep). .Superaleaciones de níquel más empleadas:  Hastelloy D (Ni. Ninguna responde al proceso de envejecimiento. Se utilizan en cojinetes de impulso y rotatorios y las piezas de bombas y válvulas en las que se requiere alta dureza a medios corrosivos. 18%Co. 20% Cr). Se emplea como elemento eléctrico de calefacción para aparatos caseros y hornos industriales. Se emplean en la industria química para manejar. Difícil mecanización. 10% Si. 28% Mo. Resiste la fatiga térmica sin hacerse frágil. Forman carburos globulares en una matriz de solución sólida. en hornos y recipientes para tratamientos de nitruración y en tubos de protección de termopares.  Hastelloy A (57% Ni. fosforito y otros ácidos no oxidantes. 20% Mo. Fueron diseñados principalmente como materiales resistentes a los ácidos sulfúricos y nítricos. Sus aplicaciones incluyen hornos y equipos de tratamiento térmico. Combina la resistencia a la corrosión. 16% Cr. 3% Cu). su alta tenacidad y estabilidad a temperaturas elevadas.5%Cr. Es la aleación básica para los motores a reacción.  Incoloy se caracterizan por una buena resistencia a la corrosión en ambientes acuosos y por su excelente resistencia a la oxidación en atmósferas a altas temperaturas. generadores de vapor. canalizaciones y accesorios en la industria química.5%Fe). reactores. 5. calentadores eléctricos y reóstatos para equipos electrónicos. 22.5%Cu) y el Illium G (56%Ni. secadores de pelo. transportar y almacenar ácidos y otros materiales corrosivos. 28%Cr.  Inconel (76% Ni.  Nimonic 90 (53%Ni.5%Ti. etc. 20% Fe) y Hastelloy B (62% Ni. 8. 1.5%Mo. Tiene una excelente resistencia a la corrosión al ácido sulfúrico. resistencia mecánica y tenacidad características del Ni. 16% Cr.

El uso generalizado de superaleaciones en motores de turbina.100 ° F (1. Dos factores principales que han hecho posible este aumento son: 1. siempre que la motivación para el aumento de la temperatura máxima utilización de superaleaciones.9. lo que mejoró la limpieza de aleación (mejorando así la fiabilidad) y / o permitido la producción de microestructuras. el 40% son el resultado de las mejoras materiales. De hecho. tales como Re. tales como palas y paletas de la turbina. que tienden a ser susceptibles al ataque del medio ambiente debido a la presencia de elementos de aleación de reacción (que ofrecen a sus alta resistencia de temperatura). junto con el hecho de que el rendimiento termodinámico de motores de turbina se incrementa con el aumento de las temperaturas de entrada de la turbina tiene. las combinaciones más grave de la tensión y la temperatura se corresponde con una temperatura media de la mayor parte de metal acercarse 1. en parte. Entre las aplicaciones más exigentes para un material estructural son aquellas en las secciones calientes de los motores de turbina. y Mo. o 90% de su punto de fusión). . como medida solidificación dirigida o de material de cristal único. De superficie de ataque incluye la oxidación. Ta. En las aplicaciones más exigentes. Aumenta un 60% de la utilización de temperatura se deben a los conceptos avanzados de refrigeración. W. durante los últimos 30 años la capacidad de temperatura de superficie de sustentación de la turbina se ha incrementado en un promedio de alrededor de 4 ° C por año. corrosión en caliente. El desarrollo de aleación que resulta en mayores de usar materiales de temperatura principalmente a través de la adición de elementos refractarios.150 ° C).830 ° F (1. State-of-the-art de la turbina temperaturas están cerca de la superficie de la hoja 2. y la fatiga térmica.000 ° C). las superaleaciones. La preeminencia de superaleaciones se refleja en el hecho de que actualmente representan más del 50% del peso de los motores de aviones avanzados. son a menudo recubiertas para mejorar la resistencia del medio ambiente. 2. A pesar de superaleaciones mantener su resistencia significativa a temperaturas cercanas a 1800 ° F. Las técnicas de procesamiento avanzadas.Aplicaciones Superaleaciones de níquel-basadas son utilizados en estructuras de carga a la temperatura más alta homólogos de cualquier sistema de aleación común (m T = 0.

 Turbinas de gas industrial. lo que aumenta la resistencia a la corrosión.Base Cobalto  Mantienen su resistencia a temperaturas elevadas.  Turbinas de gas industrial.  Tubos de intercambiadores de calor.  Se aplican para fabricar la laboriosa estructura de la cámara de combustión de las turbinas de gas Otras aplicaciones Industria aeroespacial.  Tubos de intercambiadores de calor.  Cuchillas de las turbinas y motor de Cohetes.  Cuchillas de las turbinas y motor de Cohetes. Industria aeroespacial. Industria marina  Submarinos Industria de Procesos químicos. Industria marina  Submarinos Industria de Procesos químicos.  Reactores Nucleares.  Además de llevar metales refractarios y carburos metálicos.  Son más fáciles de soldar que otras superaleaciones y se forjan con más facilidad. . contienen niveles elevados de cromo.  Reactores Nucleares.

que prometen buenas prestaciones mecánicas a temperaturas elevadas. Limpieza de escorias. dirigibles y componentes de superaleaciones de base níquel. Granallado de eje alta ley y escorias. Hoy en día el proceso de fundición once etapas: 1. 10. la fusión y la conversión son las más importantes por lo determinantes que resultan en el proceso general. De las fases consecutivas. Conversión de eje de alta ley. el proceso pirometalúrgico considera fases consecutivas de Fusión. . Secado de concentrados.  Hay materiales intermetálicos del tipo TiAl y Ti3Al. 9. 8. Fusión de concentrados. La conversión elimina el azufre y el hierro presentes en la fase sulfurada.Base titanio  La densidad es mucho menor que las superaleaciones basadas en Co y Ni. Recepción y manejo de materias primas e insumos. 2. Tostación parcial de concentrados. Preparación y manejo de eje de alta ley. 7.5% en el ánodo. Alimentación de concentrados al horno de fusión. Así se logra que la pureza inicial de 30% a 40% contenida inicialmente en el concentrado. 11. 4. se incremente progresivamente hasta 99. 5. 6. Aplicaciones  En los últimos diez años se han realizado avances tecnológicos en el desarrollo de modernos motores de turbinas para aeroplanos. La fusión tiene por objetivo concentrar el metal a recuperar. MÉTODOS DE ELABORACIÓN Fusión Para incrementar progresivamente la ley o contenido de las superaleaciones sometidas a fundición. Plantas de limpieza de gases. mediante oxidaciones del baño fundido para obtener un cobre final relativamente puro. mediante una separación de fases de alta temperatura: una sulfurada rica en el metal y otra oxidada o pobre en él. 3. Refinación y moldeo de ánodos. sin embargo la resistencia a elevadas temperaturas es bastante menor. Conversión y Refinación.

Secuencialmente. también hay un aumento paulatino de la temperatura del sistema fundido. canalizaciones verticales. siendo las más relevantes por su tamaño las correspondientes a la fusión y la conversión. Con el uso apropiado de las medidas. las impurezas “serán empujadas” por el frente de la solidificación. Esta última parte del metal puede ser desechada o ser reciclada. mientras que el metal solidificado pasado será enriquecido con las impurezas. Solidificación direccional Es una serie de medidas aplicadas para controlar la alimentación de bastidores. los objetos que el molde contendrá encogimiento comúnmente llamado interno de los vacíos a “desertan”. Sin la atención a los principios del control. temperatura que vierte. Puesto que la mayoría de las impurezas serán más solubles en el líquido que en la fase sólida durante la solidificación. y el uso de exotérmico materiales. cambiando del estado líquido al de estado sólido experimentarán una contracción apreciable del volumen. Como la mayoría de metales y aleaciones solidifican. control de la tarifa que vierte. hay una secuencia alternada de etapas endo y exotérmicas. causando mucho de echar acabado para tener una concentración más baja de impurezas que el material de la materia de base.En la figura de una secuencia clásica de etapas pirometalúrgicas se muestra el rango aproximado de temperaturas involucradas. . La solidificación direccional se puede utilizar como proceso de la purificación. Algunas de las medidas aplicadas son el uso de frialdades. como el metal solidifica el interfaz para el límite entre el líquido y el metal sólido se mueve hacia una fuente del metal adicional de la alimentación y lejos de la región donde la solidificación comenzó. En su forma clásica.

Eutéctica Ni-Al-Mo compuestos con DS Ti-46Al-2W-0. según lo descrito por Ecuación de Scheil. Para el estudio de las columnas de equiaxial transición de crecimiento de grano. 5. La solidificación direccional se emplea con frecuencia como paso de la purificación en la producción de silicio multicristalino para células solares. Para dilucidar la dependencia entre las condiciones de crecimiento y la microestructura de las aleaciones de intermetálicos. . 3. C . La solidificación direccional (DS) es controlado por la solidificación del metal líquido para el suministro continuo al frente de solidificación de la fundición de metal de alimentación. IMMS SAS para las necesidades de solidificación direccional poseen el aparato de Bridgman modificado.%) de aleación. Para estudiar la evolución microestructural durante la solidificación y posteriores transformaciones de estado sólido por la combinación de solidificación direccional con los métodos de enfriamiento. 2. Eutéctica para producir materiales compuestos.las partículas de Al2O3 Fibras Mo. 7. 4.18x10-4 ms-1.5Si (At.La conveniencia de la solidificación direccional en quitar un inmpurity específico de cierto metal depende de coeficiente de la partición de la impureza en el metal en la pregunta. matriz intermetálicos reforzados por V = 1. Entre los métodos de solidificación direccional. El estudio del crecimiento celular a dendríticas por el cambio de los parámetros de solidificación. 6. Para minimizar los efectos dañinos de la contracción es conveniente que las regiones de la fundición más distantes de la fuente de metal líquido se solidifiquen primero y que la solidificación progrese de estas regiones hacia la mazarota. Opciones de utilización de la DS: 1. el método de crecimiento Bridgman consiste en calentar el material cristalino por encima de su punto de fusión y solidificación como consecuencia de su tasa de crecimiento definidos y el gradiente de temperatura. Para producir los cristales individuales con orientación de los cristales definidos.

éste se enfría y solidifica. En esta sección examinaremos los mecanismos físicos de solidificación direccional que ocurren durante la fundición. Esto se logra fabricando el enfriador del mismo metal que la fundición. cuyo objetivo es que el metal fundido solidifiqué primero alrededor de estas partes. al localizar las secciones de la fundición con menores relaciones V/A lejos de las mazarotas la solidificación aparecerá primero en estas regiones y el suministro de metal líquido para el resto de la fundición permanecerá abierto hasta que solidifiquen las secciones más voluminosas.En esta forma. Los enfriadores internos son pequeñas partes de metal colocadas dentro de la cavidad antes del vaciado. enfriamiento rápido en ciertas regiones de la fundición.solidificación direccional para describir este aspecto del proceso de solidificación y sus métodos de control. el metal fundido continuará disponible en las mazarotas para prevenir los vacíos de contracción durante la solidificación. La solidificación direccional deseada se logra aplicando la regla de Chvorinov al diseño de la fundición. Después de vaciar el metal fundido en el molde. en 1960. Se usa el término . . El concepto de solidificación direccional se inició con los trabajos realizados. a su orientación dentro del molde y al diseño del sistema de mazarotas. por técnicos de la General Electric. Por ejemplo. El refrigerante interno debe tener una composición química igual a la del metal que se vacía. Otra forma de fomentar la solidificación direccional es usar enfriadores sumideros de calor internos o externos que causan un.

se forma una delgada película inicial de metal sólido en la pared inmediatamente después del vaciado. El espesor de esta película aumenta para formar una costra alrededor del metal fundido que va creciendo hacia el centro de la cavidad conforme progresa la solidificación. El metal que forma la película inicial se ha enfriado rápidamente por la extracción de calor a través de la pared del molde. durante el cual el calor latente de fusión del metal escapa fuera del molde. Después que la fundición se ha solidificado completamente. La solidificación real toma un tiempo llamado. La velocidad del enfriamiento depende del calor que se transfiere en el molde y de las propiedades térmicas del metal. El tiempo total de solidificación va desde el momento de vaciar el metal hasta su completa solidificación. Debido a la acción refrigerante de la pared del molde. tiempo local de solidificación. conocida como curva de enfriamiento. . dependiendo de si el metal es un elemento puro o una aleación. Es interesante examinar la formación del grano metálico y su crecimiento durante este proceso de: Solidificación direccional. el enfriamiento continúa a una velocidad indicada por la pendiente hacia debajo de la curva de enfriamiento. El proceso de solidificación difiere. Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye su punto de congelación o punto de fusión. El proceso ocurre en un tiempo determinado como se muestra en la figura. Metales puros. Esta acción de enfriamiento causa que los granos de la película sean finos.Solidificación de los metales La solidificación involucra el regreso del metal fundido al estado sólido. equiaxiales y orientados aleatoriamente. Al continuar el enfriamiento se forman más granos y el crecimiento ocurre en direcciones alejadas de la transferencia de calor. Los puntos de fusión de los metales puros son bien conocidos.

Al agrandarse estas espinas se forman ramas laterales que siguen creciendo y forman ramas adicionales en ángulos rectos con las primeras. El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo recomendable para la producción en masa de los productos. Este tipo de crecimiento llamado crecimiento dendrítico del grano ocurre no solamente en la solidificación de los metales puros. Los granos resultantes de este crecimiento dendrítico adoptan una orientación preferente y tienden a ser burdos y alinearse en forma de granos columnares hacia el centro de la fundición. Las piezas metálicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus características. Estas estructuras tipo árbol se llevan a cabo en forma gradual durante el enfriamiento. en general el costo de producción de piezas producto de polvo metálico es más alto que el de la fundición. los granos crecen hacia adentro como agujas o espinas de metal sólido. En este proceso no siempre se utiliza el calor. sino también en la de las aleaciones. Así se pueden obtener metales con cobalto. este proceso genera la unión de partículas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. .Como el calor se transfiere a través de la costra y la pared del molde. pero cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. al depositarse continuamente metal adicional en las dendritas hasta completar la solidificación. La estructura granulada resultante se ilustra en la figura Metalurgia de Polvos Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metálicos. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este método de fabricación. tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el material que se fabrica. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado. sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se obtienen con este procedimiento.

Forma Finura Distribución Capacidad para fluir Propiedades químicas Compresibilidad Densidad Propiedades de sinterización Forma La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo. Mezclado de los metales participantes. 5. 4.El proceso de manera general consiste en: 1. Las principales características de los polvos a considerar son: 1. plana o angular. Finura La finura se refiere al tamaño de la partícula. esta puede ser esférica. 6. 2. 7. se mide por medio de mallas normalizadas. Sinterizado de las piezas. Tratamientos térmicos Diagrama para la producción de piezas por medio de polvos producción y caracterización de polvos El tamaño. por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los polvos. 2. 3. 5. dendrítica. las que se encuentran entre las 36 y 850 micras. 4. 8. forma y distribución de los polvos afectan las características de las piezas a producir. 3. quebrada. las que consisten en cribas normalizadas. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza. . Conformado de las piezas por medio de prensas.

También se relacionan con la pureza del polvo utilizado. Los dos metales más utilizados para la producción de polvo para la fabricación de piezas son el cobre y el hierro. por este método los materiales frágiles pueden reducirse a partículas irregulares de cualquier finura. tungsteno y aluminio. Métodos para producir polvos Todos los metales pueden producirse en forma de polvo. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado. En el proceso de molido se tritura el material con molinos rotatorios de rodillos y por estampado rompiendo los metales. plata. para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo. Propiedades químicas Son características de reacción ante diferentes elementos. . Esta propiedad varia considerablemente en función del tamaño de las partículas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas. Dependerá del tipo de polvo que se esté utilizando. sin embargo no todos cumplen con las características necesarias para poder conformar una pieza. Compresibilidad Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la pieza comprimida. También se llegan a utilizar otros polvos de níquel. Densidad aparente Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Facilidad de sinterización La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor. Fluidez Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Esta debe ser constante siempre. por lo que existen tantas temperaturas de sinterización como materiales utilizados. Existen diferentes formas de producir polvos metalúrgicos dependiendo de las características físicas y químicas de los metales utilizados: Con maquinado se producen partículas gruesas y se usan principalmente para producir polvos de magnesio. esta distribución de tamaños tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las partículas y en la porosidad final del producto. Como variaciones del cobre se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el latón para pequeñas piezas de máquinas.Distribución de los tamaños de partículas Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la composición de una pieza de polvo.

los tanques actúan como cátodos. Otro procedimiento para la producción de polvo de hierro. Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad 4. Este proceso se le conoce como granulación. La pulverización consiste en la aspersión del metal y su enfriamiento en aire o en agua. plata y algunos otros metales es el de depósito electrolítico. La mayoría de los metales pueden perdigonarse. se pueden obtener también piezas de alta pureza. en tinas con un electrolito.El proceso de perdigonado consiste en vaciar metal fundido en un tamiz y enfriarlo dejándolo caer en agua. Algunos metales pueden convertirse en polvo con una agitación rápida del metal mientras se está enfriando. Ventajas y limitaciones del proceso de producción por la metalurgia de los polvos Ventajas 1. Es difícil hacer productos con diseños complicados 5. Porosidad controlada 3. Los polvos son caros y difíciles de almacenar 2. La producción de carburos sinterizados. como ánodos. 6. 7. cojinetes porosos y bimetálicos de capas moldeadas. como aluminio. No se requieren operarios con alta capacitación Limitaciones 1. aluminio. . En este proceso se obtienen partículas esféricas o con forma de pera. No hay pérdidas de material 6. pero el tamaño de las partículas es demasiado grande. zinc y estaño. el hierro o metal a pulverizar se mueve de los ánodos hacia los cátodos depositándose como un polvo fino que puede posteriormente utilizarse con facilidad. zirconio y titanio. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más económicamente 4. Es difícil fabricar productos uniformes de alta densidad. Consiste en la inmersión del metal a pulverizar. 5. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión. sólo se puede producir por medio de este proceso. Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado. especialmente con los materiales de bajo punto de fusión. magnesio. 2. El costo del equipo para la producción de los polvos es alto 3. Por la calidad y pureza de los polvos producidos. Es un excelente método para la producción de polvo de casi todos los metales de bajo punto de fusión como el plomo.

Algunos productos fabricados por este procedimiento        Filtros metálicos Carburos cementados Engranes y rotores para bombas Escobillas para motores Cojinetes porosos Magnetos Contactos eléctricos .

. es necesario añadir algunos elementos acondicionadores para que se pueda trabajar correctamente. mejorando la resistencia a la manipulación de la "pieza en verde" o cruda. Los principales a condicionantes son:  Lubricantes: tienen como función reducir la fricción entre las partículas de polvo y de estas con las paredes de la matriz durante la fase de compactado.  Los aglutinantes: Se agregan para mejorar la unión de las partículas después del compactado.Acondicionamiento del polvo: Una vez obtenido el polvo metálico.

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