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OFICINA ESPANOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPANA

11 N umero de publicaci on: 51


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kN umero de solicitud europea: 96930114.2 kFecha de presentaci on : 28.08.1996 kN umero de publicaci on de la solicitud: 0 848 760 kFecha de publicaci on de la solicitud: 24.06.1998

TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA

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54 T tulo: Procedimiento para fabricar camisas para motores de combusti on interna.

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30 Prioridad: 01.09.1995 DE 195 32 253

73 Titular/es: Erbsl oh Aktiengesellschaft

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Siebeneicker Strasse 235 42553 Velbert, DE

45 Fecha de la publicaci on de la menci on BOPI:

16.12.2000

72 Inventor/es: Commandeur, Bernhard;

Schattevoy, Rolf; Hummert, Klaus y Ringhand, Dirk

45 Fecha de la publicaci on del folleto de patente:

16.12.2000

74 Agente: Arpe Fern andez, Manuel

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Aviso:

En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicaci on en el Bolet n europeo de patentes, de la menci on de concesi on de la patente europea, cualquier persona podr a oponerse ante la Ocina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposici on deber a formularse por escrito y estar motivada; s olo se considerar a como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de on de Patentes Europeas). oposici on (art 99.1 del Convenio sobre concesi
Venta de fasc culos: Ocina Espa nola de Patentes y Marcas. C/Panam a, 1 28036 Madrid

1 DESCRIPCION

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Procedimiento para fabricar camisas para motores de combusti on interna. La invenci on se reere a un procedimiento para la fabricaci on de camisas para motores de combusti on interna, que est an constituidas de un material de aluminio resistente al calor y resistente al desgaste. Las camisas son componentes expuestos al desgaste, que se insertan, introduci endose a presi on o molde andose por fundici on en los oricios de cilindro de la caja del cig ue nal del motor de combusti on interna. Las camisas de cilindro de un motor de combusti on interna est an expuestas a fuertes solicitaciones de fricci on a trav es del pist on o a trav es de los anillos del pist on y a las temperaturas altas que aparecen localmente. Por lo tanto, es necesario que estas supercies est en constituidas por materiales resistentes a desgaste y resistentes al calor. Para conseguir este objeto, existen, entre otros, numerosos procedimientos para dotar a la supercie del taladro de cilindro con recubrimientos resistentes a desgaste. Otra posibilidad consiste en disponer una camisa de material resistente a desgaste en el cilindro. As por ejemplo, se han utilizado, entre otras cosas, camisas de fundici on gris, que poseen, sin embargo, una conductividad t ermica reducida, en comparaci on con los materiales de aluminio, y que presentan otros inconvenientes. El problema ha sido solucionado anteriormente por medio de un bloque cil ndrico fundido de una aleaci on de AlSi hipereut ectica. Por razones t ecnicas de la fundici on, el contenido de silicio est a limitado como m aximo al 20 % en peso. Como inconveniente adicional del procedimiento de fundici on puede indicarse que durante la solidicaci on de la colada se segregan part culas primarias de silicio de dimensiones relativamente grandes (aproximadamente 30 a 80 m). En virtud del tama no y su forma angular y de arista viva, estas part culas conducen a desgaste del pist on y de los anillos del pist on. Por lo tanto, es necesario proteger los pistones y los anillos de los pistones por medio de revestimientos/recubrimientos correspondientes. La supercie de contacto de las part culas de Si con el pist on/anillo del pist on es recticada por medio de procesamiento mec anico. A un procesamiento mec anico de este tipo sigue entonces un tratamiento electroqu mico, con lo que se retrae ligeramente la matriz de aluminio entre granos de Si, de manera que los granos de Si se proyectan en una medida insignicante como estructura de soporte desde la supercie de deslizamiento del cilindro. El inconveniente de las bandas de deslizamiento de cilindro fabricadas de esta manera consiste, por una parte, en un gasto de fabricaci on considerable (aleaci on cara, procesamiento mec anico costoso, pist on recubierto de hierro, anillos de pist on armados) y, por otra parte, en la distribuci on deciente de las part culas primarias de Si. De esta manera, en la textura existen grandes zonas, que est an exentas de part culas de Si que, por tanto, est an sometidas a intenso desgaste. Para evitar este des2

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gaste, es necesaria una pel cula de aceite relativamente gruesa como medio de separaci on entre la banda de deslizamiento y las partes implicadas en la fricci on. Para ajustar el espesor de la pel cula de aceite es decisiva, entre otras cosas, la profundidad en la que permanecen al descubierto las part culas de Si. Una pel cula de aceite relativamente gruesa conduce a p erdidas elevadas por fricci on en el motor y a un gran aumento de la emisi on de substancias nocivas. En cambio, un bloque cil ndrico seg un el documento DE-4230228, que se funde a partir de una aleaci on de AlSi subeut ectica y que se provee con camisas de material de aleaci on de AlSi hipereut ectica, puede ser fabricado a costes menores. Pero tampoco en este caso se solucionen los problemas mencionados anteriormente. Para poder aprovechar las ventajas de las aleaciones de AlSi hipereut ecticas como material para las camisas, hay que modicar la textura con relaci on a los granos de Si. Las aleaciones de aluminio, que no pueden realizarse seg un la t ecnica de fundici on, se pueden fabricar, como es sabido, a medida mediante procedimientos de metalurgia de polvo o por medio de compactaci on por pulverizaci on. De esta manera, pueden fabricarse aleaciones de AlSi hipereut ecticas que, en virtud del alto contenido de Si, la nura de las part culas de Si y la distribuci on homog enea, poseen una resistencia a desgaste muy buena, alcanzando la resistencia t ermica necesaria por medio de elementos adicionales como, por ejemplo, Fe, Ni o Mn. Las part culas primarias de Si presentes en estas aleaciones tienen un tama no de aproximadamente 0,5 a 20 m. Con ello, las aleaciones fabricadas de esta manera son adecuadas como material para camisas. Aunque, en general, las aleaciones de aluminio pueden procesarse f acilmente, la transformaci on de estas aleaciones hipereut ecticas es m as problem atica. Por el documento EP-0635318 se conoce un procedimiento para la fabricaci on de camisas a partir de una aleaci on de AlSi hipereut ectica. En este caso, la camisa se fabrica por medio de moldeo por extrusi on a presiones de 1000 a 10000t y a una velocidad de moldeo por extrusi on de 0,5 a 12 m/min. Para producir camisas con la medida exacta por medio de moldeo por extrusi on a bajo coste son necesarias velocidades muy altas de prensado. Se ha mostrado que, en el caso de aleaciones de este tipo que son dif ciles de prensar y por los espesores de pared reducidos que deben conseguirse en las camisas, las velocidades altas de prensado conducen a rotura de los perles durante el moldeo por extrusi on. Por tanto, el cometido de la invenci on consiste en poner a disposici on un procedimiento mejorado, de bajo coste, para la fabricaci on de camisas, donde las camisas fabricadas deben presentar las propiedades mejoradas requeridas con relaci on a resistencia a desgaste, resistencia t ermica y reducci on de emisiones de substancias nocivas. Seg un la invenci on, este cometido se soluciona por medio de un procedimiento con las etapas del procedimiento indicadas en la reivindicaci on 1 de patente.

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Otras realizaciones de la invenci on se indican en las reivindicaciones dependientes. Las propiedades tribol ogicas necesarias se consiguen, en particular, porque se aplican procedimientos que permiten una muy elevada velocidad de solidicaci on de una colada de alta aleaci on. A ellos pertenece, por una parte, el procedimiento de compactaci on por pulverizaci on (designado en adelante como compactaci on por pulverizaci on. Para conseguir las propiedades deseadas se atomiza una colada de aleaci on de aluminio altamente aleada con silicio y se enfr a con chorro de nitr ogeno a una velocidad de refrigeculas de polvo en raci on de 1000/s. Las part parte todav a l quidas son pulverizadas sobre un plato rotatorio. Durante el proceso, el plato se mueve hacia abajo de forma continua. Por medio de superposici on de los dos movimientos se obtiene un bul on cil ndrico, que tiene dimensiones de aproximadamente 1000 a 3000 mm de largo y un di ametro de hasta 400 mm. En virtud de las altas velocidades de refrigeraci on, se producen en este proceso de compactaci on por pulverizaci on segregaciones primarias de Si de una magnitud de hasta 20 m.En este caso, el contenido de Si de las aleaciones puede alcanzar hasta el 40 % en peso. En virtud del enfriamiento r apido de la colada de aluminio con chorro de agua, el estado de sobresaturaci on en el bul on obtenido, por as decirlo, se congela. Alternativamente a la fabricaci on del bul on, por medio de compactaci on por pulverizaci on pueden fabricarse tambi en tubos bastos de paredes gruesas con di ametros internos de 50 a 120 mm y con un espesor de pared de hasta 250 mm. A tal n, el chorro de part culas se dirige, despu es de la inyecci on, sobre un tubo de soporte horizontal, que gira alrededor de su eje longitudinal, compact andose all . Por medio de un avance continuado y regulado en la direcci on horizontal se fabrica de esta manera un tubo basto, que sirve como material de partida para el procesamiento posterior por medio de moldeo por extrusi on del tubo y/u otros procedimientos de transformaci on en caliente. El tubo de soporte mencionado anteriormente esta constituido por una aleaci on de forja de aluminio convencional o de la misma aleaci on (del mismo tipo) que se fabrica por medio de compactaci on por pulverizaci on. El estado de la textura del bul on o del tubo basto compactado mediante compactaci on por pulverizaci on o del tubo basto compactado por pulverizaci on puede modicarse por medio de recocidos de envejecimiento siguientes. Por medio de un recocido se puede ajustar la textura a un tama no del grano de Si de 2 a 30 m, como es deseable para las propiedades tribol ogicas requeridas. El crecimiento de part culas de Si m as grandes durante el proceso de recocido se lleva a cabo por medio de difusi on en el cuerpo s olido a costa de las part culas de Si m as peque nas. Esta difusi on depende de la temperatura de envejecimiento y de la duraci on del tratamiento de recocido. Cuanto m as alta se elige la temperatura, tanto m as r apidamente crecen los granos de Si. No obstante, en este proceso el tiempo juega un papel secundario. Las temperaturas

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adecuadas son aproximadamente 500 C, siendo suciente una duraci on del recocido de 3 a 5 horas. Si se desea un estado con magnitud na de la segregaci on de Si, no es necesario un proceso de recocido. Se consigue una adaptaci on de la magnitud de segregaci on de Si en este caso por medio de la relaci on gas/ metal durante el proceso. Los bulones o los tubos bastos fabricados por medio del procedimiento de compactaci on por pulverizaci on presentan en general una densidad superior al 95 % de la densidad te orica de la aleaci on. Para la compactaci on completa y el cierre de la porosidad residual es necesario el moldeo por extrusi on en caliente a temperaturas de 350 C a 550C. El proceso de compactaci on por pulverizaci on ofrece, adem as, la posibilidad de introducir part culas, por medio de un inyector de part culas, en el bul on o en el tubo basto, que no estaban presentes en la colada. Puesto que estas part culas pueden presentar una geometr a discrecional y un tama no opcional entre 2 m y 400 m, existen una multitud de posibilidades de ajuste para formar una textura. Estas part culas pueden ser, por ejemplo, part culas de Si en el intervalo de 2 m a 400 m o part culas cer amicas culas no de o xido (por ejemplo, Al2 O3 ) o part cer amicas de oxido (por ejemplo, SiC, B4 C, etc.) en el espectro de los tama nos de part culas mencionado anteriormente, que pueden conseguirse en el comercio y que son convenientes para el aspecto tribol ogico. Otra posibilidad para generar una conguraci on adecuada de la textura consiste en la solidicaci on r apida de una colada de aleaci on de aluminio sobresaturada con silicio (designada en adelante como ruta de polvo). En este caso, por medio de una inyecci on de aire o de gas inerte en la colada se genera un polvo. Este polvo puede estar, por una parte, totalmente aleado, lo que signica que todos los elementos de la aleaci on estaban contenidos en la colada, o el polvo se mezcla a partir de varios polvos de aleaci on o polvos de elementos en una etapa siguiente. El polvo totalmente aleado o el polvo mezclado se prensa a continuaci on por medio de prensas isost aticas fr as o por medio de prensas calientes o prensas calientes a vac o para formar un bul on o un tubo basto. El bul on o el tubo basto pueden compactarse entonces completamente mediante moldeo por extrusi on en caliente. Tambi en en este tipo de fabricaci on se pueden ajustar texturas tribol ogicamente convenientes, por una parte, por medio de un tratamiento de recocido y, por otra, mediante la adici on de part culas (cer amicas de oxido, cer amicas de no oxido, etc.) a la mezcla. La textura ajustada de esta manera y, por lo tanto, hecha a medida no se modica ya en las etapas siguientes del procedimiento o se modica de una manera favorable para las propiedades tribol ogicas requeridas. Por medio de moldeo por extrusi on, a partir de la pieza bruta de bul on, que se fabric o por medio de compactaci on por pulverizaci on o por medio de la ruta de polvo, se forma un tubo de pared gruesa con un espesor de pared de 6 a 20 mm o una barra redonda con un di ametro entre 50 3

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mm y 120 mm. En este caso, las temperaturas de moldeo por extrusi on est an entre 300 C y 550 C. El moldeo por extrusi on de una barra redonda ofrece ventajas en relaci on a las velocidades de extrusi on alcanzables, lo que es favorable para el coste de la fabricaci on de barras redondas. De la misma manera, a partir de los tubos bastos, que se han fabricado por medio de compactaci on por pulverizaci on o por medio de la ruta de polvo, se pueden obtener tubos de pared gruesa con espesores de pared reducidos. La transformaci on necesaria se consigue por medio de moldeo por extrusi on. A tal n, se utilizan o bien trozos de tubo o trozos de barra con un volumen ligeramente mayor que el tubo de pared na a generar. En el caso de utilizaci on de trozos de tubo puede aplicarse tanto un moldeo por extrusi on hacia adelante del cuerpo hueco como tambi en un moldeo por extrusi on hacia atr as del cuerpo hueco con o sin contrapresi on. En caso de utilizaci on de trozos de barra, puede aplicarse tanto el moldeo por extrusi on hacia adelante de la copa como tambi en el moldeo por extrusi on hacia atr as de la copa con o sin contrapresi on. La contrapresi on puede aplicarse en todos los procedimientos por medio de una estampa. Una contrapresi on posibilita la preparaci on de un estado de tensi on en el material a transformar, que impide la producci on de grietas en el material transformado. Esto es necesario especialmente en materiales que, a temperatura ambiente, poseen solamente una capacidad limitada de transformaci on. El intervalo de temperaturas, en el que puede tener lugar la transformaci on, sin que se produzcan modicaciones de la textura ajustada a medida, oscila desde la temperatura ambiente hasta temperaturas de 480 C. Igualmente es posible una transformaci on en intervalos de temperatura on del sistema de (entre 520 y 600 C, en funci aleaci on), en los que aparece una fase l quida. En este caso, se consigue un incremento del tama no de las segregaciones de Si hasta magnitudes de 10 m a 30 m, como son convenientes tambi en a un desde el punto de vista tribol ogico, cuando se parte de material previo no recocido. El tubo formado con el espesor de pared exacto o pr oximo al espesor de pared exacto es mecanizado a continuamente namente por medio de arranque de virutas en los extremos del tubo. En el caso del moldeo por extrusi on hacia adelante de la copa y del moldeo por extrusi on hacia atr as de la copa, el fondo de pared na se elimina por medio de mecanizaci on por arranque de virutas o por medio de estampaci on. El procedimiento de acuerdo con la invenci on tiene como ventaja que el material para la camisa puede ser cortado a medida. El gasto elevado durante el moldeo por extrusi on tanto con relaci on a la presi on de prensado, la velocidad de prensado como tambi en a la calidad del producto se evita por medio de la segunda etapa del procedimiento de transformaci on en caliente que sigue a continuaci on. Ejemplo 1 Una aleaci on de composici on Al Si25 Cu2,5 Mg1 Ni1 se compact o a una temperatura de coon de gas/metal de lada de 830 C con una relaci 4

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4,5 m3 /kg (metros c ubicos normalizados de gas por kilogramo de colada) seg un un proceso de compactaci on por pulverizaci on para formar un bul on. En el bul on compactado por pulverizaci on en las condiciones mencionadas, las segregaciones de Si se encuentran en el intervalo de magnitud de 1 m a 10 m. El bul on compactado por pulverizaci on se someti o a un tratamiento de recocido es de este tratamiento de 4 horas a 520C. Despu de recocido, las segregaciones de Si se encuentran en el intervalo de magnitud de 2 m a 30 m. Por medio de moldeo por extrusi on en caliente a 420C y a una velocidad de salida del perl de 0,5 m/min., en una herramienta de c amara se consigui o un tubo con un di ametro exterior de 94 mm y un di ametro interior de 69,5 mm. Puesto que la temperatura de moldeo por extrusi on estaba por debajo de la temperatura de recocido, se mantuvo la textura ajustada. Los tubos de pared gruesa, moldeados por extrusi on, se cortaron en trozos cortos de 30 mm de largo y se transformaron a 420C por medio de moldeo por extrusi on hacia adelante del cuerpo hueco en trozos de tubo de pared na con un di ametro exterior de 74 mm, un di ametro interior de 67 mm y una longitud de 130 mm. En este caso, los tubos pueden conformarse totalmente sin reborde, puesto que cada trozo es presionado con el trozo siguiente. Como se deduce de la gura 1 en A, el tubo en bruto (1) se inserta en la matriz (2). La estampa de prensado (3), en colaboraci on con la matriz (2), transforma el primer tubo en bruto (1) parcialmente en un tubo (1B). La estampa de prensado (3) retorna entonces de nuevo a la posici on de partida y se inserta (1C) el siguiente tubo en bruto en la matriz (2). Cuando se baja de nuevo la estampa de prensado (3), el primer trozo de tubo es transformado completamente con la ayuda del segundo tubo en bruto y es expulsado (1D). Por medio de este modo de proceder se genera al mismo tiempo en el canal de conguraci on de la prensa una contrapresi on que facilita la transformaci on sin errores. Ejemplo 2 Una aleaci on, preparada como en el ejemplo 1 por medio de compactaci on por pulverizaci on, se molde o por extrusi on en una barra redonda con un di ametro exterior de 74 mm. Debido a la geometr a simplicada, se puede conseguir una velocidad de extrusi on de 1,5 m/min., lo que signica un ahorro considerable de costes. La barra se dividi o en trozos de una longitud de 27 mm. Estos trozos fueron transformados a continuaci on, por medio de moldeo por extrusi on hacia atr as de la copa a temperaturas de 420C, en una copa con un di ametro exterior de 74 mm, un di ametro interior de 67 mm y una altura de 130 mm. El fondo no con un espesor de 4 mm se elimin o a continuaci on durante la mecanizaci on de los extremos del tubo. Ejemplo 3 Una aleaci on, preparada como en los ejemplos 1 y 2 por medio de compactaci on por pulverizaci on, se moldeo por extrusi on sin recocido previo en una barra redonda con un di ametro exterior de 74 mm. Las segregaciones primarias de Si

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estaban en un intervalo de magnitud de 1 m a 1 m. La barra se dividi o en trozos de una longitud de 27 mm. Los trozos se calentaron por inducci on en 4 a 5 min. a una temperatura de 560 C. A esta temperatura, la aleaci on se encuentra entre los estados s olido y l quido. El trozo de barra parcialmente l quido es mec anicamente estable y, a un, puede ser manipulado. Como se deduce de la gura 2, el trozo de barra (1) parcialmente l quido se transforma en una herramienta cerrada, que consta de estampa de prensado (3), matriz (2) y dispositivo de expulsi on (4), por medio de moldeo por extrusi on hacia atr as de la copa. A tal n, se inserta (2E) el trozo (1) en la herramienta, se transforma (2F)

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por medio de la estampa de prensado (3) y se expulsa (2G) por medio del movimiento del dispositivo de expulsi on (4). Se obtiene una copa con un di ametro exterior de 74 mm, un di ametro interior de 67 mm y una altura de 130 mm. El fondo de la copa transformada con un espesor de 4 mm se puede expulsar a continuaci on durante la mecanizaci on de los extremos del tubo o se puede eliminar por estampaci on. Debido al estado parcialmente l quido, para la transformaci on solamente se requieren fuerzas reducidas. Condicionadas por este estado parcialmente l quido, las segregaciones de Si se aumentan a 20 m a 25 m.

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9 REIVINDICACIONES

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1. Procedimiento para la fabricaci on de camisas para motores de combusti on interna a partir de una aleaci on de AlSi hipereut ectica, caracterizado porque - se fabrican bulones o tubos bastos compactando por pulverizaci on una colada de aleaci on o densicando en caliente o en fr o una mezcla de polvo met alico o de polvo de aleaci on obtenido por medio de atomizaci on por aire o gas inerte en un tama no de part culas inferior a 250 m, presentando las part culas primarias de Si obtenidas un tama no comprendido entre 0,5 y 20 m, y con preferencia un tama no comprendido entre 1 y 10 m, - estos bulones o tubos bastos son sometidos a un recocido de envejecimiento, cuando es necesario incrementar el espesor de las part culas primarias de Si obtenidas, alcanzando entonces las part culas primarias de Si un tama no de 2 a 30 m, - los bulones o tubos bastos mantenidos a la temperatura de moldeo por extrusi on de on en 300 a 550C se moldean por extrusi preformas redondas con un di ametro exterior inferior a 120 mm, - las preformas redondas se dividen en trozos de longitud deseada, y - estos trozos de las preformas se transforman, por medio de moldeo por extrusi on a temperaturas de 25 a 600C, en semiproductos tubulares con un espesor de pared de 1,5 a 5 mm. 2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicaci on 1, caracterizado porque para la fabricaci on de los bulones o de los tubos bastos se emplea una mezcla de polvo, un polvo aleado o una colada de aleaci on con la siguiente composici on: Al Si(17-35) Cu(2,5-3,5) Mg(0,2-2,0) Ni(0,5-2) 3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicaci on 1, caracterizado porque para la fabricaci on de los bulones o de los tubos bastos se emplea una mezcla de polvo, un polvo aleado o una colada de aleaci on con la siguiente composici on: Al Si(17-35) Fe(3-5) Ni(1-2) 4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicaci on 1, caracterizado porque para la fabricaci on de los bulones o de los tubos bastos se emplea una mezcla de polvo, un polvo aleado o una colada de aleaci on con la siguiente composici on: Al Si(25-35) 5. Procedimiento de acuerdo con la reivindicaci on 1, caracterizado porque para la fabricaci on de los bulones o de los tubos bastos se emplea una mezcla de polvo, un polvo aleado o una colada de aleaci on con la siguiente composici on: Al Si(17-35) Cu(2,4-3,3) Mg(0,2-2,0) Mn(0,5-5). 6

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6. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque durante la compactaci on por pulverizaci on, en el bul on o en el tubo basto se introducen, por medio de un inyector de part culas, una parte del silicio a trav es de la colada de la aleaci on de AlSi empleada y una parte del silicio en forma de polvo de Si. 7. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el recocido de envejecimiento para aumentar el tama no de las part culas primarias de Si se realiza a temperatuodo de tiempo ras de 460 a 540C durante un per de 0,5 a 10 horas. 8. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el bul on mantenido a temperatura de moldeo por extrusi on se extruye en una barra redonda de un di ametro de 50 a 120 mm, que es dividida a continuaci on en trozos y porque estos trozos son transformados en copitas por medio de moldeo por extrusi on hacia adelante y moldeo por extrusi on hacia atr as de la copa, respectivamente, con o sin contrapresi on a temperaturas de 25 a 600C, donde las copitas tienen un espesor de pared de 1,5 a 5 mm y un fondo de pared na, que se elimina para formar de tubos deseados. 9. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque los bulones o tubos bastos mantenidos a temperatura de moldeo por extrusi on se extruyen en tubos de pared gruesa de 6 a 20 mm de espesor de pared, que son divididos a continuaci on en segmentos de tubo y las segmentos de tubo cortos de pared gruesa son transformados en segmentos de tubo m as largos con espesor de pared reducido de 1,5 a 5 mm por medio de moldeo por extrusi on hacia adelante y moldeo por extrusi on hacia atr as del cuerpo hueco, respectivamente, con o sin contrapresi on a temperaturas de 25 a 600C. 10. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la transformaci on se realiza por medio de moldeo por extrusi on a temperaturas de 25 a 480C. 11. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la transformaci on se realiza por medio de moldeo por extrusi on a temperaturas por encima de la temperatura de estado s olido y por debajo de la temperatura de estado l quido del material de AlSi hipereut ectico. 12. Procedimiento de acuerdo con la reivindicaci on 11, caracterizado porque se puede prescindir del recocido de envejecimiento.
NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art. 167.2 del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Disposici on Transitoria del RD 2424/1986, de 10 de octubre, relativo a la aplicaci on del Convenio de Patente Europea, las patentes europeas que designen a Espa na y solicitadas antes del 7-10-1992, no producir an ning un efecto en Espa na en la medida en que coneran protecci on a productos qu micos y farmac euticos como tales. Esta informaci on no prejuzga que la patente est e o no inclu da en la mencionada reserva.

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