Apuntes Sistemas de Fabricacion 2

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERA Y CIENCIAS

SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

DEPARTAMENTO DE COMPETENCIAS INTEGRALES E INSTITUCIONALES

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

APUNTES PARA LA UNIDAD DE APRENDIZAJE:

SISTEMAS DE FABRICACIN

PROGRAMA ACADMICO: ADMINISTRACIN INDUSTRIAL

ELABORADOS POR:
M en I. ISAAC DE JESS PREZ LPEZ.
M en C. CARMEN PATRICIA PAREDES MARROQUN.
PROFESORES DEL LABORATORIO DE PROCESOS
DE MANUFACTURA.

JULIO DEL 2012.
NDICE

N D I C E

pgina

INTRODUCCIN i

ENSAYO DE TRACCIN 1

MOLDEO Y FUNDICIN 13

CORTE Y FORMADO DE METALES 37

TORNEADO 57

FRESADO 70

TALADRADO 86

CEPILLADO 101

MQUINADOS AUTOMTICOS CON CONTROL NUMRICO 117

TRATAMIENTOS TRMICOS DEL ACERO 136

RECUBRIMIENTOS ELECTROLTICOS 146

PLSTICOS 156

BIBLIOGRAFA 177

INTRODUCCIN

i

I N T R O D U C C I N

Desde la aparicin del hombre sobre la faz de la tierra, se ha visto en la
necesidad de utilizar diversos utensilios para poder satisfacer sus necesidades ms
primordiales como es el alimentarse, el vestirse y el defenderse de sus
depredadores. Para poder utilizar dichos utensilios, primero debi fabricarlos y antes
tuvo que elaborar sus herramientas. Conforme el tiempo fue transcurriendo, los
materiales y procedimientos para fabricar las herramientas y los utensilios se
mejor aunque se continuaba elaborando todo de manera manual.

A medida que la rapidez para elaborar distintos productos, adems de la precisin
en su confeccin se hicieron primordiales, se fueron fabricando maquinas un tanto
rudimentarias pero que mejoraban en gran medida la velocidad de produccin, as
como su exactitud en comparacin con los mtodos manuales: en ese momento
aparecieron las maquinas-herramientas; estas maquinas-herramientas eran muy
limitadas con respecto al tipo de operaciones que podan realizar, sin embargo al
ampliarse las necesidades de mejora de la calidad de los productos, estas tambin
fueron teniendo mejoras.

La produccin de los diferentes artculos no solo fue destinado a las maquinas-
herramientas, sino tambin a otro tipo de equipos tales como las maquinas de
deformacin de metales, maquinas para elaboracin de piezas en plstico,
maquinas para soldar, etc., que servan la mayora de las veces como un proceso
complementario a la fabricacin en las maquinas-herramientas.

En la actualidad, cada maquina igualmente que al principio tiene un trabajo muy
especializado, con la diferencia que cuentan con elementos que brindan mucha
mayor precisin y mejor rapidez de produccin; la forma de preparacin de las
herramientas respectivas es mucho ms eficiente y los materiales con los cuales se
elaboran es de mayor durabilidad.

En la asignatura de Sistemas de Fabricacin, se analizarn desde un punto de vista
terico-prctico los mtodos de trabajo ms importantes que estn involucrados en
la fabricacin de distintos productos, todo esto basado en el Plan de Estudios del
cuarto periodo del programa acadmico en Administracin Industrial, en los que
destacan: el conformado de metales, en donde se contempla al ensayo mecnico de
traccin, el moldeo y la fundicin de productos metlicos, el corte de metales sin
arranque de viruta y el doblado de lminas y placas de metal; las maquinas-
INTRODUCCIN

ii

herramientas bsicas como lo son el torno, la fresadora, el taladro y el cepillo, finalizando
con los mtodos de fabricacin especiales como son los tratamientos trmicos del acero,
los plsticos, los recubrimientos electrolticos y los maquinados automticos
utilizando maquinas-herramientas con control numrico.

En el ensayo mecnico de traccin se estudiarn principalmente las propiedades
mecnicas de los materiales que son muy tiles en el diseo de piezas mecnicas;
en los mtodos de moldeo y fundicin se observarn los materiales utilizados
para elaborar un molde en arena, as como el vaciado de un metal lquido en
dicho molde para elaborar piezas con fines determinados. Por otra parte, en la
fundicin se clasificarn los diferentes tipos de hornos para refinar metales, as
como los distintos tipos de metales que se pueden obtener en cada uno de ellos;
Para el corte de metales sin arranque de viruta, se clasificarn los distintos
procedimientos a emplear, tales como el cizallado, el troquelado, el oxicorte y el
corte con plasma, as como la deformacin de metales como es el caso del trabajo
de doblado y embutido de laminas metlicas.

Cuando se analicen las mquinas-herramientas de corte por arranque de viruta,
solo se estudiarn las de mayor aplicacin en la industria metal-mecnica, tales
como el torno, la fresadora, el taladro y el cepillo, contemplando sus caractersticas,
herramientas y aplicacin en la elaboracin de distintas piezas mecnicas.
Posteriormente se analizarn los tratamientos trmicos del acero, las formas de
calentamiento y enfriamiento del acero con el fin de proporcionarle mayor dureza,
mayor ductilidad, mejor maquinabilidad, etc. Se estudiarn los recubrimientos
metlicos como es el caso del cobrizado, niquelado, zincado y cromado, todos ellos
realizados de forma electroltica; se analizarn los diferentes procedimientos para la
elaboracin de piezas en plstico, haciendo de ellos una comparacin para su
adecuada eleccin en la fabricacin de productos con distintas caractersticas. Para
finalizar, se observar el maquinado de piezas con maquinas de control numrico,
en donde se realizarn comparaciones desde distintos puntos de vista de las
maquinas convencionales con respecto a las mquinas de computarizadas.

El campo de la Fabricacin que es lo que se estudiar en la asignatura de
Sistemas de Fabricacin es muy amplio, sin embargo, en el presente material se
realiz una sntesis de ellos, destacando solamente los puntos ms importantes y
tratando de utilizar trminos en un lenguaje lo menos tcnico posible para su
mejor asimilacin. Los profesores de la Unidad de Aprendizaje de Sistemas de
Fabricacin no pretendemos que los alumnos del programa acadmico en
Administracin Industrial obtengan amplios conocimientos sobre la materia, ya que
esto se logra solo con aos de estudio y experiencia y un semestre no es ni
INTRODUCCIN

iii

mnimamente suficiente para alcanzar este fin; adems, el futuro profesionista en
la Administracin Industrial no estar ligado directamente al Departamento de
Produccin de una Organizacin Productiva de Bienes y Servicios como un ingeniero
Industrial o un Ingeniero Mecnico, pero por su formacin interdisciplinaria, debe
tener el suficiente criterio para poder discutir y plantear soluciones afines con
estos dos ltimos profesionales de la Ingeniera; logrndose esto, se puede decir sin
temor alguno que nuestro objetivo se habr logrado.

ACADEMIA DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE DE SISTEMAS DE FABRICACIN

JULIO DEL 2012.

ENSAYO DE TRACCIN

1

E N S A Y O D E T R A C C I N

ENSAYO DE TRACCIN: consiste en la aplicacin de una fuerza monoaxial, casi
esttica a un material hasta que se rompe, con el objetivo de obtener sus
Propiedades Mecnicas. Lo anterior significa que un material ( prcticamente
cualquiera ), es sometido a un estiramiento para que con ello mediante clculos, se
obtengan sus caractersticas mecnicas.

Las Propiedades Mecnicas a obtener mediante el Ensayo de Traccin son:

Ductilidad.
Tenacidad.
Esfuerzo de Cedencia.
Esfuerzo Mximo.
Esfuerzo de Ruptura.

DCTILIDAD. Es la propiedad que tienen los materiales para poder ser deformados
sin aplicar una fuerza excesiva.

TENACIDAD. Es la propiedad que tienen los materiales para absorber energa sin
sufrir una deformacin visible al aplicarles una fuerza excesiva.

ESFUERZO DE CEDENCIA. Es el punto en el cual el material sufre la primer deformacin
plstica, siendo esta por lo tanto una deformacin permanente.

ESFUERZO MXIMO. Es la mayor resistencia que presenta un material al ser aplicada una
carga sin romperse.

ESFUERZO DE RUPTURA. Es la resistencia que presenta el material en el instante en que
este se rompe bajo determinada carga.

PARMETROS A CONSIDERAR EN EL ENSAYO DE TRACCIN

ESFUERZO MECNICO ( ). Se considera como la oposicin que presentan todos los
materiales en el momento en que se les aplica una carga a ser deformados.

o =
F
A

ENSAYO DE TRACCIN

2

DEFORMACIN ( ). Es el cambio de forma que manifiesta un material, como resultado
de la aplicacin de una carga determinada.

o = l
]
- l

DEFORMACIN UNITARIA ( e ). Es la relacin que existe entre la deformacin y la
longitud original l
del material.

e =
l
]
- l

DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACIN UNITARIA ( -e )

En el desarrollo del ensayo de traccin, se recopilan datos los cuales sern de utilidad para
la aplicacin de los parmetros mencionados con anterioridad (esfuerzo mecnico,
deformacin y deformacin unitaria). Con ayuda del esfuerzo que experimenta el material
para cada fuerza aplicada y la deformacin unitaria respectiva, es posible crear una tabla
que nos pueda servir para la interpretacin de los resultados obtenidos, sin embargo, para
una mejor interpretacin, con ayuda de estos resultados se grafica una curva en un plano
cartesiano x-y al cual se le conoce tcnicamente como Diagrama Esfuerzo-Deformacin
Unitaria. A partir de esta grafica, ser ms fcil la interpretacin de los resultados como ya
se ha indicado en lneas anteriores.

PARTES MS IMPORTANTES DEL DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACIN UNITARIA

Las partes que integran el Diagrama Esfuerzo-Deformacin se observan a continuacin en
la figura No 1 :

ZONA ELSTICA. Es la regin ms pequea del rea bajo la curva del diagrama Esfuerzo-
Deformacin Unitaria; en esta zona, las deformaciones que el material experimenta al
estar sometido a una carga no son permanentes. Lo anterior sucede debido a que las
cargas que se aplican al material no son muy grandes respecto a la mxima resistencia del
material.

ZONA PLSTICA. Es la regin ms grande del rea bajo la curva del Diagrama Esfuerzo-
Deformacin Unitaria; en esta zona, las deformaciones que el material experimenta al ser
ENSAYO DE TRACCIN

3

sometido a una carga son permanentes, ya que en este caso, las cargas aplicadas son muy
grandes, provocando en un momento determinado la fractura del mismo.

Sobre la curva del diagrama se muestran cinco puntos que son de gran importancia, ya
que con base en ellos se determinan las Propiedades Mecnicas que se desean obtener
con el Ensayo de Traccin. Esos puntos son (ver figura No. 1):

Lmite de proporcionalidad.
Esfuerzo de cedencia.
Punto de cedencia.
Esfuerzo mximo.
Esfuerzo de ruptura.

LMITE DE PROPORCIONALIDAD. Es el ltimo punto en donde el esfuerzo que
experimenta el material y la deformacin del mismo son proporcionales. El resultado de
esta proporcionalidad es la formacin de la recta que parte del origen hasta el punto 1.

ESFUERZO DE CEDENCIA. Es aquel en donde se manifiesta la primera deformacin
fcilmente perceptible. Se dice que en ese instante la deformacin que se est
manifestando es de tipo plstica

PUNTO DE CEDENCIA. Es en donde el material sufre una deformacin considerable sin un
incremento notable en la fuerza aplicada.

ESFUERZO MXIMO. Es aquel en donde se manifiesta la mxima resistencia del material
sin romperse; es el punto ms alto dentro de la curva esfuerzo-deformacin.

ESFUERZO DE RUPTURA. Es la resistencia que el material presenta en el preciso instante
en que se rompe. A partir de ese momento, el ensayo finaliza.

ENSAYO DE TRACCIN

4

PLSTICA
ZONA
DEFORMACIN UNITARIA
E
S
F
U
E
R
Z
O
ELSTICA
ZONA
1
2
3 5
4

Figura No. 1. Diagrama Esfuerzo-Deformacin Unitaria, indicando las zonas elstica y plstica, as como los
cinco puntos ms importantes sobre la curva: 1. Lmite de Proporcionalidad, 2. Esfuerzo de Cedencia, 3.
Punto de Cedencia, 4. Esfuerzo Mximo, 5. Esfuerzo de Ruptura.

CLASIFICACIN GENERAL DE LOS MATERIALES

Los materiales ya sean metlicos o no, se clasifican de manera general en dctiles y
frgiles; la clasificacin anterior indica que los materiales pueden ser suaves o duros por
simple inspeccin visual. Por supuesto, si es necesario conocer la ductilidad y fragilidad
exacta en un caso particular, se tendrn que realizar los anlisis de ingeniera de
materiales respectivos.

MATERIALES DCTILES.

Los materiales dctiles (tambin llamados suaves) como ya se mencion en la propiedad
mecnica de ductilidad, son aquellos que se pueden deformar sin aplicar una fuerza
excesiva; en otras palabras, son los que fcilmente se pueden estirar, penetrar o cortar.
Algunos ejemplos son: aluminio, latn, acero con bajo contenido de carbono
(comercialmente llamado cold rolled) en el caso de los metlicos; dentro de los no
metlicos se tiene: plstico y hule sinttico.
ENSAYO DE TRACCIN

5

MATERIALES FRGILES.

Los materiales frgiles (tambin llamados duros) son aquellos que no se deforman
fcilmente al tratar de estirarlos o comprimirlos y que a la vez se rompen con relativa
facilidad al tratar de flexionarlos (se dice que su principal caracterstica es de ser
quebradizos). Algunos ejemplos de materiales metlicos que son frgiles son: hierro
colado y acero inoxidable; ejemplos de no metlicos son: madera y vidrio.

DIFERENCIA ENTRE UN MATERIAL DCTIL Y UNO FRGIL

En el anlisis mecnico de los materiales, existen dos maneras de diferenciar un material
dctil de uno frgil:

1. Por medio del Diagrama Esfuerzo-Deformacin.
2. Por medio de la Fractura del material.

1. UTILIZANDO EL DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACIN UNITARIA

Utilizando el diagrama Esfuerzo-Deformacin Unitaria para hacer la comparacin, se
observa de inmediato que en un material dctil la curva se forma de manera que las zonas
elstica y plstica, as como los puntos ms importantes del mismo son fcilmente
observables, indicativo de la deformacin que se genera sin aplicar una fuerza excesiva
(ver figura No 2).

DEFORMACIN UNITARIA
E
S
F
U
E
R
Z
O

Figura No. 2. Diagrama Esfuerzo-Deformacin Unitaria para un material Dctil.

ENSAYO DE TRACCIN

6

En el caso de un material frgil, la curva que se forma es una parbola creciente, limitando
en exceso las zonas elstica y plstica, muestra que la deformacin fue prcticamente
imperceptible (ver figura No 3).

DEFORMACIN UNITARIA
E
S
F
U
E
R
Z
O

Figura No. 4. Diagrama Esfuerzo-Deformacin Unitaria para un material Frgil.

2. UTILIZANDO LA FRACTURA DEL MATERIAL

En el anlisis de la fractura del material, es fcilmente distinguible si este es dctil o frgil;
cuando se trata de un material dctil, la fractura se manifiesta con la forma de un cono, lo
que indica la deformacin visible del material. La fractura se conoce como Fractura Cnica
(ver figura No. 5).

Para un material frgil la fractura no indica deformacin, por lo que es perpendicular a la
longitud del material. A esta fractura se le conoce como Fractura Plana (ver figura No. 6).

ENSAYO DE TRACCIN

7

Figura No. 5. Fractura de una Probeta elaborada en un material Dctil.

Figura No. 6. Fractura de una Probeta elaborada en un material Frgil.

Como ya se indico con anterioridad, este tipo de anlisis (ya sea con el diagrama esfuerzo-
deformacin o por medio de la fractura) solo es visual, ya que si es necesario conocer el
grado de dureza o fragilidad en particular de algn material, se tendrn que realizar los
clculos correspondientes.

ENSAYO DE TRACCIN

8

PROBETAS

Hasta el momento, se ha mencionado de manera general al material de prueba para el
ensayo de traccin solo con la denominacin de Material; sin embargo, desde un punto
de vista tcnico, a este se le conoce como Probeta. Las probetas tienen una forma y
proporciones estandarizadas de acuerdo a las normas mexicanas NMX-B-172-1988-SCFI y
NMX-B-310-1981-SCFI. De acuerdo a lo anterior, las partes ms importantes de una
probeta utilizada en el ensayo de traccin son las siguientes (ver figura No. 7):

a) Longitud total (LT).
b) Longitud entre radios (LR).
c) Longitud calibrada (L1).
d) Longitud de sujecin (LS).
e) Dimetro de sujecin (D1 cuando la probeta sea de seccin circular).
f) Dimetro de prueba (D cuando la probeta sea de seccin circular).

De lo mencionado anteriormente, la longitud ms importante a considerar en el ensayo de
traccin es la longitud calibrada (L1), debido a que las deformaciones se llevan a cabo en
dicha longitud, al mismo tiempo que ah se lleva a cabo la fractura. La longitud calibrada
en trminos numricos tiene un valor de 5 a 10 veces el dimetro de prueba.

Independientemente del material con el cual sea elaborada la probeta, su seccin
transversal puede tener cualquier forma, aunque se prefiere por facilidad de fabricacin
que esta sea redonda, cuadrada o rectangular.

Figura No. 7. Forma estandarizada de una Probeta utilizada en el Ensayo de Traccin, en donde se
muestran sus partes ms importantes.

ENSAYO DE TRACCIN

9

EQUIPO A UTILIZAR EN EL ENSAYO DE TRACCIN

PRENSA UNIVERSAL

La prensa universal es el equipo que se utiliza para aplicar la fuerza axial a la probeta en el
ensayo de traccin; en otras palabras, por medio de la prensa universal se logra la fractura
de la probeta. La prensa consta de un sistema hidrulico el cual se encarga de amplificar la
fuerza aplicada por medio de vlvulas. La prensa universal tiene como un elemento
adicional importante, un instrumento de medida llamado dinammetro; mediante el
dinammetro se toma la lectura de la fuerza (carga) aplicada a la probeta, desde el inicio
hasta el final de la prueba (ver figuras No. 8 y 9).

Figura No. 8. Prensa Universal para ensayos mecnicos que cuenta con dinammetro analgico.

ENSAYO DE TRACCIN

10

Figura No. 9. Prensa Universal para ensayos mecnicos que cuenta con dinammetro digital y graficador
computarizado.

DINAMMETRO

Como ya se mencion, el dinammetro nos indica la fuerza que se aplica a la probeta; esta
fuerza normalmente est dada en toneladas. Existen dos tipos de dinammetros:
analgico y digital.

EXTENSMETRO.

El extensmetro, es un instrumento que se utiliza para medir las deformaciones que se
presentaron en la probeta en el tiempo en que se realiz la prueba; este instrumento se
coloca justo al centro de la probeta en donde se encuentra situada la longitud calibrada. El
extensmetro puede ser analgico y digital (ver figura 10).

ENSAYO DE TRACCIN

11

Figura No. 10. Extensmetros utilizados en el Ensayo de Traccin: a la izquierda, extensmetro analgico;
a la derecha, extensmetro digital de precisin con palpadores laser.

OTROS ENSAYOS MECNICOS

Existen otros ensayos mecnicos cuya finalidad es obtener otro tipo de propiedades
mecnicas, tales como: maleabilidad, dureza, fatiga, etc. A continuacin se mencionan
algunos (ver figura No. 11):

COMPRESIN

Consiste en aplicar una fuerza axial a la probeta con la finalidad de aplastar al material;
en este ensayo mecnico, la probeta generalmente no alcanza la fractura.

FLEXIN

La probeta en este ensayo mecnico se dobla (se flexiona), mediante la aplicacin de
una fuerza que se aplica al centro de la longitud del material. La probeta puede o no
romperse, segn sean sus propiedades de ductilidad o dureza.

TORSIN

El ensayo mecnico consiste en aplicar un par de fuerza tratando de girar a la probeta
cada fuerza en sentido opuesto hasta que el material se rompe.

ENSAYO DE TRACCIN

12

IMPACTO

Una probeta especialmente diseada para el ensayo, se coloca en un soporte especial
para mantenerla esttica; enseguida, un pndulo mecnico con el cual cuenta el equipo
para esta prueba se hace oscilar con el fin de que este impacte la probeta y la rompa.

Figura No. 11. Diferentes ensayos mecnicos adicionales al Ensayo de Traccin: (a) ensayo de compresin,
(b) ensayo de torsin y (c) ensayo de doblez.

APLICACIONES DEL ENSAYO DE TRACCIN

El Ensayo de Traccin es una de las pruebas mecnicas ms importantes dentro del rea
de las pruebas mecnicas, ya que se obtienen de esta manera las propiedades mecnicas
ms utilizadas en el diseo de infinidad de productos (es decir, la seleccin del material
para fabricar el producto), desde muy simples hasta muy complejos; algunos casos son:
tornillos, cucharas, desarmadores, engranes, propulsores, etc.
MOLDEO Y FUNDICIN

13

M O L D E O Y F U N D I C I N

Existen dos procedimientos para la elaboracin de productos metlicos: por maquinado y
por la tcnica de moldeo y fundicin. En la primera, mediante una herramienta cortante
que es manipulada por una mquina diseada para tal fin, se le da forma a un metal
hueco o macizo; esto es aplicable para la fabricacin de productos con formas
geomtricas simples como un tornillo, una tuerca, un eje, etc.

Cuando el producto a fabricar tiene forma compleja (como una vlvula para agua por
ejemplo), es muy complejo fabricarlo por maquinado, por lo cual se recomienda el uso de
la tcnica de moldeo y fundicin. Mediante esta tcnica, se elaborar un recipiente al cual
se le vaciar un metal en estado lquido (trabajado mediante un horno de fundicin); el
metal, una vez enfriado y solidificado, obtendr la forma del recipiente quedando
prcticamente terminado el producto. Primeramente, se hablar del mtodo de moldeo y
fundicin para enseguida, analizar los diferentes hornos para la fusin de metales que se
utilizan en la industria de la metalurgia.

MOLDEO

El moldeo consiste en la elaboracin de recipientes llamados moldes; la forma con la que
cuentan estos recipientes o moldes, se obtiene a partir de una replica del producto final
llamada modelo. El material con el cual estn fabricados los moldes, esta en funcin a las
caractersticas fsicas del producto a fabricar; de acuerdo a lo anterior, la clasificacin de
los moldes se presenta en el cuadro No.1.

Los moldes de mayor inters para el presente eje temtico son los moldes de vaciado por
gravedad, en particular los moldes transitorios en arena verde, ya que estos tienen mayor
aplicacin en la fabricacin de piezas de todos tamaos, as como de todo tipo de material
metlico. A continuacin, se analizarn los materiales que los integran, las caractersticas
de los modelos y los materiales con los cuales se fabrican los modelos.

MOLDES EN ARENA VERDE

Los moldes en arena verde (tambin llamados moldes en verde), se caracterizan porque la
arena que lo forma se encuentra hmeda. Los moldes en verde se fabrican tanto de
manera manual como mecnica, en funcin del tamao y complejidad del propio molde.
Los moldes en verde se utilizan para la fabricacin de piezas fundidas de todo tamao,
desde pequeas hasta de gran tamao, as como elaboracin de productos en cualquier
tipo de material metlico tanto ligero como pesado.

MOLDEO Y FUNDICIN

14

Cuadro No.1. Clasificacin de los moldes para la elaboracin de piezas por la tcnica de moldeo y
fundicin.

MOLDEO Y FUNDICIN

15

MATERIALES PARA FABRICAR MOLDES EN ARENA VERDE

Los materiales a utilizar en la fabricacin de moldes en arena verde son tres: arena de
moldeo, aglutinantes y negros de fundicin (cuadro No.2).

Cuadro No.2. Materiales utilizados para la fabricacin de moldes en arena verde.

ARENA DE MOLDEO

Las arenas de moldeo provienen de una mina por lo general a cielo abierto y estn
integradas por granos de cuarzo y granos de arcilla. Estos materiales deben pasar por una
serie de pruebas para que cumplan con caractersticas muy especficas; a estas se les
conoce como caractersticas tcnicas de las arenas de moldeo (cuadro No.3).

REFRACTARIEDAD. Es la resistencia a las altas temperaturas; en otras palabras, la arena
debe resistir la temperatura del metal lquido en el momento del vaciado para que de esta
manera el molde no pierda su forma original.

COHESIN O PLASTICIDAD. Es la facilidad que tiene la arena para que se le proporcione la
forma que se necesite, es decir, que pueda tomar la forma del producto final sin tanta
complicacin para el moldeador; esto nos lleva a tener posibilidad de elaborar formas
tanto simples como complejas.

MATERIALES PARA LOS
MOLDES DE ARENA
ARENA DE MOLDEO
AGLUTINANTES
NEGROS DE FUNDICIN
MOLDEO Y FUNDICIN

16

Cuadro no.3. Caractersticas de las arenas de moldeo.

PERMEABILIDAD. Es la caracterstica que debe tener la arena para evacuar los vapores
producto del vaciado del metal en el molde. De no ser expulsados esos vapores de agua,
quedaran burbujas de aire en el metal una vez solidificado lo cual, har defectuosa a la
pieza.

FACILIDAD DE DESLIZAMIENTO. El metal en el momento del vaciado debe fluir sin
obstruccin alguna, con el fin de llenar completamente al molde; para lograrlo, la arena
debe facilitar ese flujo del metal (ello tambin tiene mucho que ver con la elaboracin
correcta del propio molde y sus conductos o alimentadores).

FACILIDAD DE DISGREGACIN. Al tratarse de un molde transitorio, este debe disgregarse
para extraer a la pieza terminada; debido a esto, la arena debe ser fcilmente disgregable
del molde y con ello evitar prdidas de tiempo en el desmoldeado y posiblemente del
pulimentado del producto.

CLASIFICACIN DE LAS ARENAS DE MOLDEO

Las arenas de moldeo se clasifican por (cuadro No.4): la forma del grano de la arena, el
tamao del grano de la arena y por su contenido de arcilla.
CARACTERSTICAS
REFRACTARIEDAD
COHESIN O
PLASTICIDAD
PERMEABILIDAD
FACILIDAD DE
DESLIZAMIENTO
FACILIDAD DE
DISGREGACIN
MOLDEO Y FUNDICIN

17

Cuadro No.4. Clasificacin de las arenas de moldeo.

POR LA FORMA DEL GRANO DE LA ARENA: puede ser de grano esferoidal, angular y
compuesto.

POR EL TAMAO DEL GRANO DE LA ARENA: esta puede ser de grano grueso, mediano y
fino.

POR EL CONTENIDO DE ARCILLA: pueden ser arenas grasas, semigrasas, magras y slicas.

AGLUTINANTES

Los aglutinantes son materiales que al mezclarse con las arenas de moldeo, les
proporcionan mayor resistencia al quedar ms compactas. Los aglutinantes que se utilizan
con mayor frecuencia son:

AGLUTINANTES SOLUBLES EN AGUA: dextrina y glutina (productos de la molienda de
harina).

AGLUTINANTES OLEAGINOSOS: aceite de linaza, aceite de soya, aceite de pescado.

AGLUTINANTES RESINOSOS: resinas termofijas fenlicas (bakelita); para que estas
endurezcan, deben secarse en un horno.

CLASIFICACIN DE
LAS ARENAS
POR LA FORMA DEL
GRANO DE LA ARENA
POR EL TAMAO DEL
GRANO DE LA ARENA
POR EL CONTENIDO DE
ARCILLA
MOLDEO Y FUNDICIN

18

NEGROS DE FUNDICIN

Los negros de fundicin se utilizan para evitar que la arena del molde se adhiera al metal
de la fundicin; esto se logra cuando el metal caliente al contacto con el negro de
fundicin lo quema, producindose humos que crean una capa aislante entre molde y
pieza fundida.

El negro de fundicin que ms se utiliza es el grafito pulverizado, agregndose a la arena
en proporciones del 3% al 6%.

MODELOS

Como ya se menciono con anterioridad, los modelos son una replica del producto final, es
decir, deben tener caractersticas muy semejantes a la pieza que se desea fabricar. Los
modelos utilizados en la elaboracin de moldes deben reunir las siguientes caractersticas:

FACILIDAD DE DESMODELADO. Se considera como la fcil extraccin del modelo del
interior del molde. Para ayudar a dicha extraccin, los modelos deben tener paredes
cnicas llamadas ngulos de salida.

CONTRACCIN. Cuando el metal enfra y solidifica, se reduce su tamao; a este fenmeno
se le llama contraccin. Para que el producto fabricado tenga las dimensiones necesarias,
en el diseo del modelo se debe tomar en consideracin el fenmeno de la contraccin; la
contraccin esta en funcin del tipo de metal a fundir.

FUNCIONALIDAD. Esto se refiere especficamente a que un modelo debe poder utilizarse
para la fabricacin de diversas piezas, por lo cual debe ser durable, preciso y econmico.

CLASIFICACIN DE LOS MODELOS

Los modelos se clasifican de acuerdo a la parte del molde que van a realizar en: modelos
externos y modelos internos.

MODELOS EXTERNOS. Con ellos se va a fabricar la cavidad principal del molde y por lo
tanto, tienen la forma del producto final (replica antes mencionada), como se muestra en
la figura No. 1.

MOLDEO Y FUNDICIN

19

Figura No.1. Modelo externo.

MODELOS INTERNOS. Con estos se elaboran elementos llamados corazones; los
corazones se utilizan en la fabricacin de huecos en las piezas metlicas. Los modelos
internos tambin conocidos como cajas de corazones, son propiamente cajas, en donde
se apisonan los materiales a utilizar (mezcla de arena de moldeo, aglutinante y negro de
fundicin) para construir dichos corazones (figura No.2).

Figura No.2. Modelo interno.
MOLDEO Y FUNDICIN

20

MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIN DE MODELOS

MADERA. Es el material ms comnmente utilizado en la fabricacin de modelos de
cualquier tamao y forma. Las maderas ms utilizadas son: abeto, pino, lamo, nogal,
aliso, haya y roble.

METALES. Los ms utilizados son el latn, bronce y aluminio.

YESO Y CEMENTO.

CERA. Son utilizados en la fundicin artstica y en la microfundicin.

PLSTICO. El material plstico empleado es el poliestireno esponja (unicel) en los mtodos
de fundicin evaporativos.

PARTES MS IMPORTANTES DE UN MOLDE EN ARENA VERDE

Independientemente del tamao, forma y metal que va a conformar al producto final, las
partes que integran al molde de arena verde son las mismas, las cuales se describen a
continuacin (figura No.3):

VERTEDERO O REPRESA DE VACIADO. Es el sitio por donde se vaca el metal fundido al
interior del molde.

RESPIRADERO. Aunque la arena de moldeo es permeable, es necesario ayudar a la
evacuacin de los vapores de la fundicin, por lo cual, se practican pequeos orificios en
el molde para realizar esta accin.

ALIMENTADORES O VENAS. Son los conductos a travs de los cuales el metal circula para
llenar completamente al molde.

REBOSADERO. Se utiliza para tener certeza que el molde se ha llenado de metal al estarlo
vaciando en el molde.

CAVIDAD PRINCIPAL DEL MOLDE. Se realiza con ayuda del modelo externo y tiene
caractersticas semejantes al producto final; esta parte se debe llenar completamente al
realizar el vaciado.

MOLDEO Y FUNDICIN

21

Figura No.3. Partes ms importantes de un molde de arena verde.

FUNDICIN

Se entiende por Fundicin, a aquel mtodo de trabajo en donde se pasa a un Metal
del estado Slido al Lquido por medio del Incremento de Temperatura; esto
significa que con el hecho de calentar con algn medio a un metal cualquiera, este
forzosamente deber pasar a ser lquido. La finalidad primordial del proceso de
Fundicin no consiste nicamente de transformar el estado de los metales ( de
slido a lquido ), sino de eliminar de ellos las impurezas que estos contienen; a
este proceso de eliminar las impurezas de los metales se le llama Refinacin.

Para poder realizar la Refinacin de los metales por medio de la Fundicin, se
utilizan instalaciones especiales llamadas Hornos para Fundicin; dichas instalaciones
son distintas, ya que se utilizan para refinar diferentes tipos de metales, aunque sin
distincin alguna incrementan su temperatura para poder cambiar el estado fsico

MOLDEO Y FUNDICIN

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del material. Por esta causa, los Hornos para Fundicin se clasifican en cuatro
diferentes grupos:

a ) Hornos en los cuales el Combustible y el Metal estn mezclados.
b ) Hornos en los cuales el Combustible y el Metal no estn mezclados.
c ) Hornos Convertidores.
d ) Hornos elctricos.

Esta clasificacin y los Hornos involucrados se detallan en el cuadro No.5.

HORNOS EN LOS CUALES EL COMBUSTIBLE Y EL METAL ESTAN MEZCLADOS

Los Hornos que intervienen en esta clasificacin son: el Alto Horno y el Horno de
Cubilote.

ALTO HORNO

Antes de analizar este tipo de instalaciones, es necesario estudiar los materiales
que es necesario suministrar en su interior; a estos materiales se les llama
Materias Primas y son: el Mineral de Hierro, el Combustible y los Fundentes.

El Mineral de Hierro es una mezcla de diferentes elementos que contienen como
material predominante al Hierro; estos minerales son: la Magnetita, la Hematita, la
Limonita y la Siderita.

Los Combustibles son materiales que se encargan de realizar una combustin en el
interior del Horno para poder incrementar la temperatura en el mismo y poder
realizar la fusin del Mineral de Hierro. Los ms utilizados en el Alto Horno son: el
Carbn Vegetal y el Carbn Mineral ( tambin llamado COQUE ).

Los Fundentes son materiales que facilitan la fusin del Mineral de Hierro, adems
que ayudan a eliminar las impurezas no metlicas del Hierro. El fundente ms
empleado para este caso se llama Piedra Caliza.

Resulta obvio pensar que la materia prima principal a utilizar en el Alto Horno es
el Mineral de Hierro, ya que como se mencion con anterioridad, lo que se
pretende refinar es un metal que en este caso es el Hierro; por consiguiente, el
objetivo principal del alto horno es obtener hierro con cierto grado de pureza al
cual se le conoce como Hierro Fundido o Hierro de Primera Fusin, de esta forma,
MOLDEO Y FUNDICIN

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Cuadro No.5. Clasificacin de los hornos para fundicin.
MOLDEO Y FUNDICIN

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es el principal producto de este Horno. Naturalmente el Hierro Fundido no es el
nico producto del Alto Horno, tambin existen productos secundarios los cuales
son: el gas caliente producto de la combustin y las impurezas del hierro llamadas
Escorias.

Figura No. 4. Esquema del alto horno con algunas de sus partes mas importantes: 1.Tragante, 3.cuba, 4.
vientre, 5. etalaje, 6. crisol, 8. piquera, 9. bigotera, 10. Tobera.

El Alto Horno es una instalacin de flujo continuo (ver la figura No. 4), el cual est
trabajando ininterrumpidamente las 24 horas del da. Para poder obtener el
Hierro de Primera fusin en el Alto Horno, es necesario suministrarle aire caliente a
travs de una serie de orificios que lo rodean los cuales se llaman Toberas; lograda
una temperatura de aproximadamente 800
o
C, se procede al vaciado de las materias
primas por la parte superior del horno llamada Tragante. Las materias primas
suministradas son mezcladas en proporciones adecuadas y a dicha mezcla se le
llama Carga; el aire caliente inyectado al horno se encargar de quemar al
combustible para incrementar la temperatura del mineral de hierro y de esta
manera fusionarlo. Por otra parte, los fundentes ( Piedra Caliza ) se encargarn de
separar las impurezas ( Escorias ) del hierro y en forma de gotas caern al fondo
del horno llamado Crisol; de la misma forma que las escorias, el hierro fundido
caer en el crisol del horno. Por tener densidades diferentes, las escorias quedarn
flotando sobre el hierro fundido, siendo extradas a travs de un orificio del horno
MOLDEO Y FUNDICIN

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llamado Bigotera; el hierro fundido se extrae por otro orificio del horno llamado
Piquera.

Cabe hacer la aclaracin que el proceso de refinacin anteriormente descrito se
basa en reacciones qumicas complejas, las cuales no se mencionan pero por lo
cual no dejan de ser importantes. Un pequeo porcentaje del hierro obtenido se
destina a talleres de fundicin para moldear diferentes productos pero, la mayora
se destina para la elaboracin de Acero.

HORNO DE CUBILOTE

Este tipo de Hornos se emplean para la produccin de Hierro Colado; en otras
palabras, es una instalacin que refina al arrabio obtenido del Alto Horno, por lo
cual a este producto principal del Cubilote tambin se le conoce como Hierro de
Segunda Fusin. Adems del producto anteriormente citado, tambin se producen
elementos secundarios como los Gases Calientes de Combustin y las Escorias; para
poder obtener estos productos, se colocan en el interior del horno tres materias
primas, las cuales son: el Mineral de Hierro (compuesto por trozos de arrabio o
chatarra de hierro), el Combustible (generalmente es carbn mineral o coque) y el
Fundente (piedra caliza).

El Horno de cubilote (ver figura No. 5), es una instalacin en forma de cilindro
vertical, el cual est formado por un revestimiento de ladrillos refractarios (ladrillos
resistentes a altas temperaturas), el cual a una altura determinada tiene una
puerta de carga, por la cual se vacan las materias primas. Las materias primas son
colocadas de una forma tal que conforman capas alternadas de coque, piedra caliza
y mineral de hierro y estas se ubican de esta forma hasta alcanzar la puerta de
carga; por otra parte, en el fondo del horno se coloca arena de moldeo
perfectamente compactada y con cierta inclinacin para poder facilitar la salida del
material fundido. El funcionamiento del Horno de Cubilote a grandes rasgos es el
siguiente:

Una vez colocada la arena de moldeo en el fondo del horno, se coloca una
cantidad previamente establecida de madera y sobre ella las cargas alternadas de
las materias primas; enseguida se enciende la madera y con ello se incrementar la
temperatura del coque, de forma que este se encender al rojo vivo. Este
incremento de temperatura no ser suficiente para fusionar al hierro; para
lograrlo, se inyectar aire que pasar a travs de unos orificios con los que cuenta
el horno llamados toberas y dicho aire ser suministrado por medio de un
MOLDEO Y FUNDICIN

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ventilador. De la misma manera que en el Alto Horno, las escorias producidas
durante la fusin quedarn flotando sobre el hierro fundido, las cuales son
extradas por un orificio del horno llamado Bigotera; el Hierro Colado se extrae por
un orificio llamado Piquera u orificio de Sangrado.

Cabe hacer notar que este horno no es de flujo continuo, por lo cual se puede
interrumpir su proceso; tambin es importante resaltar que qumicamente trabaja de
forma similar al Alto Horno. El Hierro Colado obtenido se destina principalmente
para la obtencin de piezas moldeadas, tales como poleas, ruedas de ferrocarril,
tuberas, partes de maquinaria, etc.

HORNOS EN LOS CUALES EL COMBUSTIBLE Y EL METAL NO ESTAN MEZCLADOS

Los Hornos que se muestran para esta clasificacin en el cuadro No. 5 son: el
Horno de Crisol Fijo, el Horno de Crisol Inclinable y el Horno Siemens-Martin.

HORNO DE CRISOL FIJO

Este tipo de Hornos son instalaciones las cuales se emplean para fundir materiales
fcilmente fusionables, es decir, materiales que se pueden llevar a su punto de
fusin sin necesidad de incrementar notablemente la temperatura; tal es el caso de
los metales con bajo punto de fusin como el zinc, el plomo, el estao y algunos
tipos de aluminio y magnesio.

El Horno de Crisol Fijo (ver figura No. 6), consta de tres partes importantes: un
recipiente llamado Crisol que est construido de grafito comprimido y que es en
donde se coloca la carga metlica, una Caja de Combustin que rodea al crisol y
que est elaborado con ladrillos refractarios y un Ventilador el cual se encarga de
inyectar aire al interior de la Caja de Combustin. El proceso de fusin por medio
de este Horno es el siguiente:

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Figura No. 5. Horno de cubilote y sus partes ms importantes.

Una vez colocada la carga metlica en el interior del Crisol, se colocan trozos de
coque en el espacio existente entre el crisol y la Caja de combustin; hecho lo
anterior, se procede a inyectar aire caliente al coque con ayuda del Ventilador y
con esto se logra la combustin del mismo. Al quemarse el coque, se transfiere la
temperatura al Crisol el cual la absorbe y a su vez, se la transmite al metal el
cual se va fusionando. Una vez terminado el proceso de fusin del metal, se
extraen las escorias producidas con ayuda de una cuchara especial, y con la misma
se extrae el metal lquido.
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Figura No. 6. Horno de crisol: arriba, crisoles de material refractario, abajo, partes integrantes del horno
de crisol fijo.

HORNO DE CRISOL INCLINABLE

Los Hornos de Crisol Fijo tienen el inconveniente de la difcil extraccin del metal
fundido, ya que al paso que el recipiente se vaca, la cuchara empleada se debe
sumergir ms en el Crisol y el operario estar expuesto de esta manera a las altas
temperaturas del Horno y en algn momento puede respirar los vapores del metal
que suelen ser txicos. Con el fin de resolver este problema, se crearon dispositivos
tanto mecnicos como hidrulicos que inclinen el horno con todos los elementos
MOLDEO Y FUNDICIN

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que este contiene; este tipo de Horno es llamado Horno de Crisol Inclinable y
consta de las mismas partes que el Horno de Crisol Fijo, con la excepcin del
mecanismo inclinable.

La aplicacin del Horno de Crisol Inclinable es la misma del caso anterior.

HORNO SIEMENS-MARTIN

El Horno Siemens-Martin tambin llamado Horno de reverbero, de Plaza u Hogar
Abierto es una instalacin que se emplea para la produccin de acero. Este tipo de
Horno emplea como materias primas fundamentales arrabio producido en el Alto
Horno, Cal y Chatarra de Hierro, siendo esta la materia prima principal (se llega a
utilizar en el total de la carga en el horno un 80% de chatarra de hierro y un 20%
de arrabio); la capacidad de produccin de acero mediante el empleo del horno
Siemens-Martin puede ser de hasta 500 toneladas.

El Horno Siemens-Martin (ver figura No. 7) tiene la siguiente forma de trabajo: la
zona interior del mismo llamada Zona Activa o Plaza es calentada con madera para
que esta empiece a absorber calor; dicho calor desprender gases calientes que
saldrn a la atmsfera a travs de una chimenea, la cual est conectada a unas
rejas de ladrillo refractario llamadas Recuperadores, los cuales absorbern la
temperatura. Posteriormente, se introducir a la zona activa la carga compuesta por
la Cal, el Arrabio y la Chatarra de Hierro, con el fin de que absorban parte de su
temperatura; enseguida, a travs de las tuberas individuales de la izquierda, se
hace circular aire por una y gas por la otra (este gas debe ser un combustible y
puede ser metano o gas de coque), los cuales al ponerse en contacto en la
Cabeza del horno y al experimentar la temperatura de la Zona Activa generarn
una llama de grandes dimensiones que cubrir toda la carga, incrementndose la
temperatura a 1200
o
C. Los gases de combustin pasarn por las tuberas
individuales de la derecha, se ponen en contacto con los recuperadores del mismo
lado para que estos absorban calor y saldrn a la atmsfera a travs de la
Chimenea.

Pasado un periodo de 20 minutos, unas vlvulas existentes en las tuberas se
girarn (a estas vlvulas se les llama Vlvulas de Inversin), de tal forma que la
circulacin del aire y el gas se produzca por las tuberas de la derecha repitindose
el proceso anterior, con la excepcin que la temperatura generada ser ahora de
1800
o
C. El acero producido por este Horno se utiliza en la produccin de elementos
estructurales y partes de maquinaria.

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Figura No. 7. Partes ms importantes del Horno Siemens-Martin: 1.Puerta de carga, 2. Vlvulas de
inversin, 3, 4, 5, 6. Recuperadores, A. zona activa, B, B-1. Zona de mezcla de gases.

HORNOS CONVERTIDORES

CONVERTIDORES BESSEMER Y THOMAS

Este tipo de Hornos son de los ms antiguos empleados para la elaboracin de
Aceros. Este tipo de instalaciones se clasifican en tres clases diferentes: Convertidor
Bessemer, Convertidor Thomas y Convertidor de Inyeccin de Oxgeno (BOF). Los
Convertidores Bessemer y Thomas a grandes rasgos consisten de las siguientes
partes (ver figura No. 8).

En primer lugar, se dice que el Convertidor es un recipiente en forma de pera y
que est formado por paredes de material refractario de un espesor aproximado de
300 mm y se encuentra recubierto por placas de acero de 30 mm; en su parte
inferior cuenta con una serie de orificios llamados toberas (en algunas bibliografas
se menciona que se llegaban a tener hasta 300 toberas), y dichas toberas estn
cubiertas por una caja metlica cerrada hermticamente conocida como caja de
viento. La capacidad de este tipo de hornos poda ser de hasta 30 toneladas.

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Figura No. 8. Convertidores Bessemer y Thomas mostrando sus partes mas importantes: 1. cubierta de
acero, 2. revestimiento, 3. toberas, 4. caja de viento, 5. tubera para aire, 6. mecanismo de inclinacin, 7.
boca.

El proceso de obtencin de Acero en los Convertidores Bessemer y Thomas es el
siguiente: el primer paso consiste en inclinar con ayuda de un mecanismo integrado
al horno a dicho Convertidor para que de esta manera se pueda vertir en su
interior la materia prima que para estos casos es Arrabio en estado Lquido al 60%
de la capacidad del horno; inmediatamente se procede a inyectar aire a presin al
interior del Convertidor a travs de las toberas pasando este por la caja de viento.
Enseguida, se coloca el horno en posicin vertical para poner directamente en
contacto el aire con el metal lquido, esto con el fin de quemar las impurezas del
arrabio y al mismo tiempo reducir la cantidad de carbono que este contiene.
Pasado un tiempo aproximado de 20 minutos, se inclina el Convertidor, se
MOLDEO Y FUNDICIN

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suspende el paso de aire, se extraen las escorias y el acero para poder realizar las
pruebas metalrgicas necesarias.

La diferencia fundamental entre el Proceso del Convertidor Bessemer y Thomas
est definida por la composicin qumica del arrabio; es decir, si el arrabio contiene
una alta cantidad de Silicio el convertidor a utilizar ser el Bessemer; por otra
parte, s el arrabio contiene grandes cantidades de Fsforo se utilizar el
Convertidor Thomas. La aplicacin principal de los Convertidores Bessemer y Thomas
es la produccin de aceros para elaborar lminas de acero, perfiles laminados y
alambre.

OXICONVERTIDOR (CONVERTIDOR BOF)

El Oxiconvertidor (Convertidor BOF) es un Horno de similar forma a los
Convertidores analizados anteriormente (ver figura No. 9), con la excepcin que en
sustitucin de las toberas ubicadas en la parte inferior del horno se encuentra
colocada en su parte superior una tubera por la cual se inyectar a la materia
prima Oxgeno Puro y que se denomina Lanza de Oxgeno; este horno se puede
inclinar de manera similar que los Convertidores Bessemer y Thomas con ayuda de
un mecanismo basculante. La forma de trabajo en este Convertidor es la siguiente:

Inicialmente se procede a colocar las materias primas en el interior del horno,
estando este en posicin inclinada para facilitar el vaciado de la carga ( primero se
coloca Chatarra de Hierro y enseguida Arrabio en estado Lquido, siendo la chatarra
la que ocupa la mayor proporcin de la carga ); enseguida se posiciona el
Convertidor en forma vertical y se inyecta el oxgeno con el fin de quemar las
impurezas. Una vez transcurrido el tiempo de eliminacin de impurezas, se inclina el
horno para extraer las escorias y se colocan los elementos desoxidantes; enseguida,
se toman muestras para realizar las pruebas metalrgicas correspondientes con el
objetivo de producir la calidad de acero necesaria. El objetivo en este caso de la
Inyeccin de Oxgeno es acelerar la eliminacin de las impurezas del arrabio y por
consiguiente, la produccin del acero en comparacin con los Convertidores
Bessemer y Thomas. La aplicacin de este tipo de aceros obtenidos por el
Convertidor de Inyeccin de Oxgeno es para elaborar aceros de mejor calidad que
en los Convertidores Bessemer y Thomas, como sera el caso de los aceros para
herramientas y otros tipos de aceros de baja aleacin.
MOLDEO Y FUNDICIN

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Figura No. 9. Oxiconvertidor (Convertidor BOF).

HORNOS ELECTRICOS

En este tipo de Hornos se produce la mejor calidad de aceros, ya que existe en su
proceso de produccin la mnima cantidad de elementos contaminantes en el
ambiente (principalmente oxgeno y nitrgeno) que se presentan por la inyeccin
de aire, oxgeno o por la utilizacin de combustibles como es el caso de los hornos
que se emplean para la produccin de acero que se han analizado con
anterioridad. Dentro de los Hornos Elctricos destacan tres los cuales son: el Horno
de Induccin Elctrica, el Horno de Arco Elctrico Directo y el Horno de Arco
Elctrico Indirecto (ver cuadro No.5).

HORNO DE INDUCCION ELECTRICA

Este Horno (ver figura No. 10) es un recipiente en forma de Crisol construido en un
material refractario (este recipiente llega a tener una capacidad de hasta 8
toneladas); dicho crisol se encuentra rodeado por una tubera de cobre en forma de
bobina (es decir, tiene la forma de un espiral) la cual es hueca, ya que por su
interior debe circular agua para su enfriamiento. La bobina se encuentra conectada
a un generador de alta frecuencia el cual suministra la energa elctrica suficiente y
MOLDEO Y FUNDICIN

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poder con ella fusionar al metal; por otra parte, el crisol tiene un mecanismo
inclinable con el cual se facilita la colocacin de la carga y el vaciado de las
escorias y el metal. La forma de trabajo en este tipo de Horno es el siguiente:
Se coloca en el interior del Horno la Carga, la cual est compuesta por Chatarra de
Hierro, Arrabio, desoxidantes, ferroaleaciones y cal como fundente, siendo la
principal materia prima la chatarra de hierro; enseguida, se acciona el generador
elctrico para que con ello se transmitan corrientes parsitas al interior del crisol y
como consecuencia se inicie el proceso de fusin de las materias primas. Una vez
realizada la fusin del metal y eliminadas las impurezas del mismo, se suspende el
paso de la energa elctrica, se inclina el horno para extraer las escorias y se vaca
enseguida el acero para la formacin de lingotes o piezas de fundicin.

Figura No. 10. Horno de induccin elctrica.

HORNO DE ARCO ELECTRICO DIRECTO

El Horno de Arco Elctrico Directo (ver figura No. 11) consta de un recipiente
elaborado en material refractario, el cual en su parte frontal tiene un orifico
empleado para la extraccin de las escorias as como el metal fundido ( a este
orificio se le llama Boca del Horno ), y en la parte posterior una puerta para la
colocacin de las materias primas a la cual se le llama Puerta de Carga. En la parte
inferior del horno (en el exterior del mismo), se encuentran unos rieles que son
accionados por un mecanismo para inclinar el recipiente y facilitar de esta forma la
extraccin de las escorias y el acero; en su parte superior tiene unos orificios por
donde se colocan de dos a tres barras cilndricas de grafito comprimido conocidos
como Electrodos. Los electrodos estn conectados a un transformador de corriente
el cual les enva energa elctrica para poder fusionar al metal. La produccin de
acero por medio de este horno se realiza de la siguiente manera:

MOLDEO Y FUNDICIN

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Se coloca la Carga en el interior del horno a travs de la Puerta de Carga (la
carga consiste en las mismas materias primas del Horno de Induccin Elctrica);
seguido a esto, se accionan los interruptores elctricos para electrizar los
electrodos de grafito y producir con esto un corto circuito (es decir, un Arco
Elctrico). El Arco Elctrico producido genera un gran desprendimiento de luz y
temperatura (aproximadamente 3000
o
C) con lo cual se fusiona de manera fcil y
rpida el metal; pasado el tiempo de eliminacin de las impurezas, se suspende el
suministro de energa elctrica y se inclina el horno para la extraccin de las
escorias y el acero. La capacidad de este Horno llega a ser de hasta 180
toneladas.

Figura No. 11. Partes ms importantes de un Horno de arco elctrico directo.

HORNO DE ARCO ELECTRICO INDIRECTO

Este tipo de Horno (ver figura No. 12) consta de un crisol elaborado en material
refractario el cual se encuentra rodeado por una caja construida de ladrillos
refractarios; en sus paredes laterales, la caja tiene un par de orificios opuestos por
donde se colocan horizontalmente dos Electrodos de grafito comprimido los cuales
a su vez estn conectados a un Transformador. igual que en el Horno de Arco
Elctrico Directo, este horno tiene una Puerta de Carga y la Boca del Horno y
adems se cuenta con un mecanismo que inclina completamente al conjunto para
la extraccin de las escorias y el acero.

Este Horno trabaja de similar forma que el Horno de Arco Elctrico Directo
empleando las mismas materias primas, con la excepcin de la generacin del
MOLDEO Y FUNDICIN

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Arco Elctrico. En el caso anterior, el Arco se produce entre los Electrodos Verticales
y el metal mientras que para este se produce entre los dos Electrodos Horizontales
al acercarse lo suficiente uno al otro.

Figura No. 12. Horno de arco elctrico indirecto.

Los Hornos de Arco Elctrico Directo e Indirecto tienen una capacidad mxima de
180 toneladas; tanto los Hornos de Arco Elctrico como los de Induccin tienen el
propsito como ya se mencion con anterioridad, para la elaboracin de aceros
con un mnimo de impurezas, tal como los Aceros para Alta Velocidad y los Aceros
Inoxidables. Con frecuencia, los Hornos Elctricos se emplean para realizar un
reproceso de Aceros provenientes de los Convertidores o del Horno
Siemens-Martin, aunque el uso de distintos tipos de Hornos para obtener un solo
tipo de proceso provoca una inversin mayor y un incremento del tiempo de
produccin.
CORTE Y DOBLADO DE METALES

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C O R T E Y D O B L A D O D E M E T A L E S
Existen en nuestra vida diaria una gran variedad de productos elaborados en metal, tanto
en lmina como en placa (puertas, ventanas, mobiliario de oficina, artculos de cocina
como vaporeras, cucharas, cuchillos, etc.). Estos productos pueden ser muy simples (como
el caso de un envase de aerosol) o muy elaborados (como la carrocera de un automvil o
la estructura de un puente peatonal). En cualquier caso, la fabricacin contempla la
aplicacin de los mtodos de corte de metales como una etapa preliminar o en algunos
casos final, as como trabajos de deformacin de metales para lograr la forma del
producto final; en la presente unidad, se hablar tanto de los mtodos de corte de
metales convencionales mas utilizados en la industria, as como la deformacin de metales
por el procedimiento de doblez.

CORTE DE METALES
El Corte de Metales dentro de la industria metal-mecnica, contempla diferentes aspectos
tcnicos, los cuales definen la aplicacin de acuerdo a la fabricacin que se vaya a realizar.
El corte de metales (concepto el cual por s solo es muy simple), consiste en seccionar un
material metlico, ya sea una barra, una lmina o una placa en porciones ms pequeas
que las originales, con la finalidad de hacer ms manejables las operaciones posteriores en
la fabricacin del producto.

Existen cinco mtodos convencionales para cortar metales, los cuales debern ser
seleccionados de acuerdo a la aplicacin a la que vayan a ser destinados. Estos estn
clasificados de acuerdo a lo que se muestra en el cuadro No.1:

Cuadro No.1. Clasificacin de los mtodos convencionales para cortar metales.
SIN ARRANQUE
DE VIRUTA
CIZALLADO
TROQUELADO
OXICORTE
CORTE CON
PLASMA
CON ARRANQUE
DE VIRUTA
CORTE CON
SIERRAS

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De la clasificacin anterior, se entiende como Procesos de Corte de Metales sin arranque
de viruta, a aquellos mtodos de fabricacin en donde al seccionar el material no se
genera polvo metlico o metal sobrante, producto del funcionamiento de las
herramientas o del equipo diseado para ese trabajo. En el caso de los Procesos de Corte
de Metales con arranque de viruta, si se genera el metal sobrante producto de la friccin
que existe entre el material y la herramienta utilizada. Para el desarrollo del presente
tema, solo se estudiarn los mtodos de corte sin arranque de viruta, ya que solo sern
analizados los trabajos en lmina y placa.

Es preciso mencionar que tambin existen mtodos no convencionales para cortar
metales, tal es el caso de los cortes por electroerosin, por rayo laser, por chorro de agua,
etc., sin embargo, por la amplitud de dichos mtodos, estos no sern contemplados en
esta Unidad de Aprendizaje.

CORTE POR CIZALLADO

Existen una gran variedad de productos como: monedas, cucharas, envases de aerosol,
latas para almacenar alimentos como leche, fruta, verduras, etc., que estn elaborados a
partir de una lmina muy delgada. Independientemente del tamao final del producto, la
materia prima que se comercializa en dimensiones alrededor de 6m x 1.5m debe ser
cortada en tamaos ms pequeos, con el objetivo de hacer ms manejable el material; lo
anterior es trabajado por el proceso de Cizallado. Las caractersticas del proceso de
cizallado es la de realizar un corte en forma recta en lminas delgadas, aunque existen
maquinas que pueden trabajar placas con espesores de hasta 2 pulgadas.

Para realizar el trabajo, se utilizan un par de herramientas llamadas cuchillas. Las cuchillas
son barras de acero de una longitud definida, las cuales constan de una configuracin
geomtrica que les proporciona mayor resistencia al desgaste y a los esfuerzos mecnicos
(ver figura No.1.). Como es de observarse en la geometra de las cuchillas de la figura
No.2, los ngulos de incidencia , filo y desprendimiento , le proporcionan a la
herramienta la forma de una cua afilada, perfil que facilita el trabajo de corte de la
lmina sobre todo en las maquinas de funcionamiento manual. Por otra parte, en la
misma figura se observa el espacio que existe entre las cuchillas de corte; a dicho espacio
se le conoce con el nombre de claro. Este claro tiene una gran relevancia en el proceso de
corte porque:

Evita el desgaste por friccin de las cuchillas de corte.
Evita la deformacin del material como consecuencia de la fuerza de corte
aplicada.
Ayuda a realizar un corte exacto del material.

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CUCHILLA FIJA
CLARO
LAMINA
CUCHILLA MOVIL

Figura No.1. Cuchillas utilizadas en el corte por cizallado.

El valor del claro, siempre estar en funcin al espesor del material y a las caractersticas
mecnicas del mismo.

CUCHILLA FIJA
CUCHILLA MOVIL
LAMINA

Figura No.2. Geometra de las cuchillas de corte, mostrando los ngulos de incidencia , filo y
desprendimiento .


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MQUINAS PARA TRABAJAR POR CIZALLADO

La maquina utilizada para cortar metales por Cizallado es conocida como Cizalla. En
trminos generales, la cizalla consta de dos soportes (superior e inferior) en donde son
colocadas las cuchillas por medio de tornillos; a su vez, el funcionamiento de corte es
activado por un pedal que el operario acciona para aplicar una fuerza directa por su
propio peso o por medio de un sistema electromecnico (ver figura No. 3).

MATERIAL EN PROCESO DE CORTE

Figura No.3. Muestra de la ubicacin de las cuchillas de corte en la cizalla y la forma en que actan
cortando una lmina.

Las cizallas se clasifican en maquinas manuales y electromecnicas (ver cuadro No.2). Las
maquinas manuales son utilizadas para trabajar materiales de poco espesor (calibre 18 =
1.20mm) por la limitante en cuanto a la fuerza directa que puede aplicar el operario,
mientras que las maquinas electromecnicas pueden trabajar materiales de mayor
espesor (por lo general pulgada, aunque existen maquinas capaces de cortar hasta 2
pulgadas).


41

Cuadro No.2. Clasificacin de las cizallas

CORTE POR TROQUELADO

Una vez que el material (lamina) es cortado a un tamao mas manejable de acuerdo a las
dimensiones del producto final, segn su aplicacin y forma geomtrica, este ser
trabajado por el mtodo de Corte por Troquelado. En el corte por troquelado, lo que se
pretende es obtener un producto que tenga una forma definida; algunos ejemplos de
formas definidas son: cucharas, latas, monedas, etc. De alguna manera, se concluye que el
cizallado es el mtodo de fabricacin que antecede al troquelado.

Las herramientas a utilizar en el mtodo de troquelado reciben el nombre de Punzn y
Matriz; la matriz en lo general consiste en ser una placa de acero tratada trmicamente
para que tenga alta tenacidad. La matriz no tiene movimiento en ningn momento, para
lo cual se encuentra fija a la mesa de la mquina por medio de tornillos; al centro de la
matriz, se localiza un orifico que atraviesa en su totalidad a la placa y que siempre tendr
la forma del producto final. Dicho orificio deber contar con aristas cortantes para realizar
de manera eficiente el corte (ver figura No.4).

CIZALLAS
MANUALES
DE GUILLOTINA
DE BALANCN MANUAL
DE BANCO TIPO TIJERA
CIZALLAS
ELECTROMECANICAS
DE HOJAS CIRCULARES
TIPO PULLMAX
UNIVERSAL

42

PUNZON
MATRIZ

Figura No.4. Muestra de un punzn y una matriz utilizados en el troquelado.

El punzn en lo general es una barra de acero del mismo tipo que el de la matriz y esta
tratada trmicamente; el punzn esta instalado en el porta-herramientas de la mquina,
por lo que esta convertido en una herramienta mvil, la cual ejecuta su funcin en el
instante en que el operario acciona un pedal de la mquina. Para poder realizar el corte de
la lmina, el punzn debe penetrar en el orificio de la matriz; para lograrlo, este debe
tener la misma forma geomtrica de dicho orificio.

El permetro que existe para el punzn y la matriz debe ser siempre distinto, es decir, debe
ser mayor para el orificio de la matriz respecto al del punzn, para que el punzn penetre
sin problemas en la matriz; en otras palabras, debe existir una holgura entre en punzn y
el orificio de la matriz. A esta holgura se le conoce como Juego entre Punzn y Matriz (ver
figura No.5). Este juego entre punzn y matriz tiene las siguientes finalidades:

1. Evitar el desgaste del punzn y la matriz.
2. Realizar un corte exacto del material.
b
MATERIAL CORTADO

Figura No.5. Muestra del juego (b) que debe existir entre un punzn y una matriz.

43

Cuando el juego entre punzn y matriz se realiza de manera adecuada, el corte del
material se lleva a cabo de manera limpia, sin dejar aristas con filo en la lmina; en este
caso, al juego entre punzn y matriz se le denomina como correcto (ver figura No.6).

Por el contrario, si el juego entre punzn y matriz es mas reducido se le llama insuficiente
(ver figura No.7) y si es muy holgado se le conoce como excesivo (ver figura No.8); en
ambos casos, el material cortado quedar con aristas cortantes y con deformaciones. El
juego entre punzn y matriz correcto esta comprendido entre 1/20 y 1/60 del espesor de
la lmina, esto en funcin del tipo de material a cortar.

FIGURA No.6
FIGURA No.7 FIGURA No.8

Figuras No. 6, 7 y 8. Muestra de los tipos de juego entre punzn y matriz. Es importante observar que al
realizar un corte con un juego correcto (figura No.6) las aristas del material resultan sin filo, mientras que
en las figuras No.7 y 8 se ven en forma de punta producto del uso de juegos insuficientes y excesivos
respectivamente.

En la figura No.9 se observa el interior del orificio de una matriz; diferente a lo que se
pudiese observar a simple vista, el orificio no tiene paredes verticales sino ms bien
inclinadas. Al ngulo de inclinacin de la figura No.9 se le llama ngulo de Salida y tiene
como finalidad facilitar la salida del material cortado; su valor esta comprendido entre 1 y
3 grados.


44

LAMINA METALICA
MATRIZ
PUNZON

Figura No.9. Muestra del ngulo de salida de una matriz.

MQUINAS PARA TRABAJAR POR TROQUELADO

La mquina utilizada para la realizacin de cortes con formas definidas se llama
Troqueladora. La troqueladora es una mquina que trabaja por medio de fuerza
electromecnica, es decir, no trabaja con la fuerza que aplica el operario; en la mesa de la
mquina se instala por medio de tornillos a la matriz, evitando con ello que esta tenga
movimiento en el momento de realizar el corte. Por su parte, el punzn se coloca en el
porta-herramientas de la mquina, el cual le proveer de movimiento vertical para que en
conjunto con la matriz presionen a la lmina hasta cortarla. El movimiento del punzn es
ocasionado por la presin de un pedal que acciona el operario.

OXICORTE

Los mtodos de corte de metales por cizallado y troquelado generalmente estn
destinados al trabajo en lmina, sin embargo, no es as en muchos casos, ya que tambin
existen metales de espesor considerable, principalmente placas. El mtodo de Oxicorte
(tambin llamado corte con oxigeno o corte con oxiacetileno) se recomienda para el
trabajo en materiales ferrosos, principalmente corte en placas de acero al carbn, ya que
en este tipo de trabajo se utiliza una reaccin qumica de oxidacin en donde los
materiales ferrosos son los mas propensos a oxidarse.

Para efectuar este tipo de corte, se utiliza un equipo especial (ver figura No.10) el cual
consiste en:

Tanque de almacenamiento de oxgeno (gas carburante).
Tanque de almacenamiento de acetileno (gas combustible).

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Reguladores para conocer la presin interna de cada tanque y adecuar la presin
de trabajo.
Mangueras para la conduccin del gas correspondiente.
Soplete para realizar la operacin.

Figura No.10. Equipo utilizado en el corte por oxiacetileno.

El equipo que se menciona en lneas anteriores es muy semejante al que se utiliza en el
procedimiento de soldadura por oxiacetileno con la diferencia del soplete, en el cual


46

presentan cambios significativos. El soplete de oxicorte cuenta con las siguientes
caractersticas (ver figura No.11):

Figura No.11. Soplete para corte por oxiacetileno (oxicorte).

El soplete tiene tres vlvulas R; cuando se abren las vlvulas inferiores circular oxgeno y
acetileno de manera independiente. Al entrar ambos gases al soplete, estos se mezclarn
en la cmara de mezcla O-A; la mezcla oxgeno-acetileno realizada circular hacia el
exterior a travs de las tuberas S, en donde se encendern mediante una chispa que
generar el operario. Cuando el operario acciona la vlvula superior R, circular en la
tubera superior O oxgeno puro que abandona el soplete por la tubera T para realizar el
corte. Lo anterior se resume en el procedimiento de corte, el cual consiste en los
siguientes pasos:

1. Se abren las vlvulas de acetileno y oxgeno para generar la mezcla oxgeno-
acetileno.
2. Una vez generada la mezcla, se aplica una chispa para que esta se encienda
creando una flama que tiene una temperatura aproximada de 3800
o
C.
3. Se comienza a calentar un punto fijo del material hasta que alcanza una tonalidad
rojo cereza, indicativo que se ha alcanzado una temperatura aproximada de 900
o
C.
4. Se abre la vlvula superior (en la prctica es una palanca) para aplicar oxgeno a
alta presin y realizar el corte.
5. Se mueve el soplete en la direccin del trazo de corte con una velocidad constante
hasta terminar el corte necesario.

El procedimiento descrito anteriormente es para trabajar de manera manual, sin
embargo, tambin aplica para realizar cortes en materiales de gran longitud con el uso de

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sistemas de avance automticos (tortuga, figura No. 12) y para cortes mltiples, mediante
el uso de un prototipo (pantgrafo, figura No.13).

Figura No.12. Equipo para corte automtico con tortuga.

Figura No.13. Equipo para corte automtico con pantgrafo.

CORTE CON PLASMA

El Corte con Plasma al igual que el oxicorte se emplea para cortar primordialmente placas,
aunque la diferencia se basa en el tipo de material a trabajar; para este caso, el Corte con
Plasma se utiliza para trabajar materiales con alto punto de fusin (por ejemplo: acero

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inoxidable, titanio, tungsteno, etc.) y en general, materiales incortables por otros
procedimientos.

Para el corte de un metal con plasma se hace uso de un principio fsico llamado ionizacin
de un gas inerte. Lo que se realiza en este mtodo es hacer pasar energa elctrica de alto
voltaje a travs de un gas inerte con lo cual existe un cambio fsico de la materia en donde
el gas se convierte en plasma; una vez formado el plasma, el material se corta por fusin,
ya que el plasma alcanza una temperatura que oscila entre 14000
o
C y 25000
o
C. Los gases
inertes que se utilizan para generar el plasma son: helio, argn, mezclas de helio o argn
con hidrogeno y recientemente se utiliza aire comprimido.

El equipo que se utiliza para realizar el corte (ver figura No. 14) consiste en un generador
elctrico de corriente continua. Por medio de conductores elctricos (cables) se energiza
de polaridad positiva a la placa de trabajo y de polaridad negativa al soplete de corte; a
travs de mangueras, se suministra al soplete el gas inerte a la presin de trabajo
necesaria. El fenmeno de la ionizacin del gas inerte se llevar a cabo en la boquilla del
soplete de corte (ver figura No. 15).

Figura No.14. Equipo para corte con plasma.


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MATERIAL A CORTAR
FLUJO DE GAS
FUENTE DE PODER
(+) (-)
(+)
SOPLETE
BOQUILLA DEL
ELECTRODO
PLASMA
(-)

Figura No.15. Boquilla del soplete de corte para generar el plasma.

De acuerdo a lo que se observa en la figura No.15, el gas inerte fluye a presin a travs de
la boquilla del soplete el cual en presencia de la energa elctrica se genera una especie de
flama llamada antorcha; en el momento en que se acerca lo suficiente la antorcha del
soplete al material, este es cortado de forma inmediata, ya que la temperatura del plasma
es tan elevada que lo funde sin calentamiento previo, es decir, sin perdida de tiempo. De
acuerdo a lo anterior, el procedimiento para llevar a cabo el corte con plasma es el
siguiente:

Se conecta en el material el cable de tierra, para que se energice con la polaridad
positiva de la fuente de poder (generador elctrico).
Se selecciona la presin del gas inerte adecuada segn el espesor del material a
cortar.
Se acerca lo suficiente el soplete de corte a la zona en donde se va a realizar el
trabajo, oprimiendo el botn de salida del gas.
Sin tocar el material, realizar el arco elctrico que propiciar la generacin del
plasma.
Mover el soplete en la direccin del corte.

En comparacin con el corte por oxiacetileno, el corte con plasma se puede ejecutar el
trabajo a una velocidad cuatro veces ms alta, debido a que el corte con oxiacetileno a
alta velocidad realiza cortes poco exactos y por lo tanto, de tolerancias menos estrechas.

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Mediante el procedimiento de corte por plasma, se pueden emplear equipos
automatizados como pantgrafos, tortugas y robots, los cuales se encargarn de realizar
cortes de mayor exactitud y con una mejor calidad superficial.

Respecto a la deformacin del material por sometimiento al calor en el proceso, el corte
con plasma no presenta grandes cambios ocasionados por sobrecalentamiento, debido a
la velocidad de trabajo que es mayor respecto al oxicorte, por lo que es factible el trabajo
en materiales de poco espesor (lminas). Cuando se utiliza oxicorte, debido al
precalentamiento, es necesario maquinar el material despus de haber sido trabajado,
con la finalidad de eliminar las deformaciones generadas por la baja velocidad de corte.

DOBLADO DE METALES

En conjunto con el corte de metales (generalmente de lminas), se incluyen otro
tipo de operaciones cuya finalidad es la de brindarle la forma final al producto
deseado, como es el caso de latas para envasar alimentos, botes de aerosol para
almacenar pinturas y desodorantes, quemadores para estufas, etc.; estos mtodos
de deformacin pertenecen al Doblado de Metales.

El mtodo de doblado de metales se describe como aquella operacin de
deformacin que se aplica a un material (una lmina o una placa), sin alterar su
espesor. Esto significa que cualquier alteracin que una lmina o placa en su forma
plana original experimente, se considerar como una operacin de doblado (a
excepcin de elaborar una forma cncava o hueca); para ejemplificar lo anterior, se
observan algunas deformaciones consideradas como doblado en la figura No. 16.

Dentro de la operacin de doblado existen dos conceptos bsicos muy importantes
a considerar: el Radio Mnimo Interior de Doblez y el Retroceso Elstico. El Radio
Mnimo Interior de Doblez (ver figura No. 17) es el que se encuentra en el interior
del arco del elemento doblado y que siempre est medido del centro del arco a
la pared interior de la lmina sin considerar el espesor de la misma; este concepto
es muy importante, ya que nos ayuda a determinar la longitud total del material
antes de proceder a su corte y su consecuente doblez.


51

Figura No. 16. Ejemplos de algunas lminas dobladas con distintas formas.

R
s

Figura No. 17. Muestra del radio mnimo interior de doblez R y el espesor del material s .

El Retroceso Elstico es el fenmeno que experimenta el material despus de
haber sido doblado, el cual trata de regresar a tomar su forma original; en otras
palabras, se puede observar semejanza con una liga cuando esta se estira y
despus regresa a su tamao normal (ver figura No. 18).


52

s
A
R
MATERIAL
DOBLADO
MATERIAL ANTES
DE DOBLAR

Figura No. 18. En A se muestra el retroceso elstico que experiment el material despus de
aplicarle la fuerza de doblado.

Por otra parte y tomando en cuenta al Radio Mnimo Interior de Doblez, se deben
tomar las siguientes consideraciones: cuando el Radio Mnimo Interior de Doblez r
es menor o igual a ocho veces el espesor del material s , se considera que la
operacin es de Doblado (r 8s), mientras que si el Radio Mnimo Interior de
Doblez r es mayor a ocho veces el espesor del material s , la operacin se
llamar Rolado o Curvado (r > 8s).

ANALISIS DE LOS ESFUERZOS QUE EXPERIMENTA UN MATERIAL DOBLADO

Cuando un material se somete al proceso de doblado, este experimenta esfuerzos
mecnicos es zonas perfectamente definidas; estas zonas son: la Zona Interior del
Doblez y la Zona Exterior del Doblez (ver figura No. 19). En la zona exterior del
doblez, al momento de realizar la operacin las fibras externas del material
tratan de separarse estirndose ; en otras palabras, el material esta experimentando
el esfuerzo de Traccin. En contraparte, en la zona interior del doblez las fibras
internas del material tienden a unirse unas con otras comprimindose entre s;
es decir, el material experimenta el esfuerzo de Compresin (ver figura No. 20).

53

s
ZONA EXTERIOR
DEL DOBLEZ
ZONA INTERIOR
DEL DOBLEZ

Figura No. 19. Muestra de las zonas de doblez.

Existe en el interior del espesor del material una zona o lnea imaginaria, la cual
NO experimenta esfuerzo mecnico alguno; a dicha lnea o zona imaginaria se le
conoce como Eje Neutro o Fibra Neutra (ver figura No. 21). La ubicacin de la fibra
neutra y solo se puede conocer mediante clculos, los cuales involucran
directamente al radio mnimo interior de doblez y al espesor del material, aunque
se puede intuir de manera aproximada esta posicin: conforme el radio mnimo de
doblez se hace ms pequeo, la localizacin de la fibra neutra se encuentra ms
cerca de la zona interior del doblez (ver figura No. 22).

s
COMPRESIN
TRACCIN

Figura No. 20. Muestra de los esfuerzos mecnicos que experimenta un elemento doblado y el
lugar en donde se presentan.

54

s
FIBRA NEUTRA (SIN ESFUERZOS)

Figura No. 21. Muestra de la localizacin de la fibra neutra en el interior del material.

y
FIBRA NEUTRA

Figura No. 22. Ubicacin del eje neutro " y " con respecto al interior del doblez.

Si se relaciona a la deformacin mxima con la deformacin residual, se obtendr
un nuevo concepto llamado Factor de Formabilidad, el cual es de suma importancia
para poder determinar con exactitud el grado de doblez del material para que
despus de experimentar el retroceso elstico, este quede con la forma que se
necesita. El factor de formabilidad depende de la ductilidad del material.

HERRAMIENTAS EMPLEADAS PARA REALIZAR EL PROCESO DE DOBLADO

Las herramientas empleadas independientemente del tipo de maquina dobladora de
que se trate, se llaman Estampa y Contraestampa; estas se observan en la figura
No. 23. Dichas herramientas trabajan de una manera similar a un punzn y una

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matriz, de tal forma que la estampa es la herramienta mvil (punzn) y la
contraestampa es la herramienta fija (matriz). Se debe tomar en cuenta que para el
caso de utilizar una maquina dobladora manual, las herramientas tendrn siempre
una forma constante, es decir, se utilizarn las mismas herramientas para cualquier
forma de doblez, mientras que para el caso de utilizar una maquina dobladora
mecnica, estas tendrn una forma perfectamente bien definida, por lo que para
cada tipo de doblez se tendrn que estar intercambiando.

ESTAMPA
CONTRAESTAMPA
LAMINA SIN DOBLAR
LAMINA DOBLADA

DOBLADO TERMINADO

Figura. No 23. Muestra del trabajo de doblado, as como las herramientas utilizadas en una dobladora.

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MQUINAS DOBLADORAS

La maquina que realiza las operaciones de doblado recibe el nombre de
Dobladora. Las maquinas dobladoras se clasifican en dos tipos: dobladoras
manuales y dobladoras electromecnicas.

Las Dobladoras Manuales, son maquinas las cuales se utilizan para trabajar
materiales exclusivamente delgados, hasta mximo 3mm. En ellas, las herramientas
como ya se menciono con anterioridad no tienen una forma definida por lo cual se
pueden emplear para realizar cualquier tipo de doblez; para poder realizar las
operaciones, el material es sujetado a la mesa de la maquina por medio de una
palanca variable, la cual mantiene fija a la lmina para que la palanca operadora se
deslice manualmente hasta lograr el grado de doblez deseado en el material.

Las Dobladoras Electromecnicas, se utilizan de manera cotidiana para la
realizacin de dobleces en materiales con espesor de hasta 10mm, aunque existen
actualmente en el mercado maquinas capaces de doblar placas de hasta 65 mm de
espesor. En este caso, las herramientas ya sealadas con anterioridad son
intercambiables por el hecho de existir un juego de ellas para cada tipo de doblez;
para la realizacin de las operaciones, el material se coloca manualmente sobre
los largueros inferiores de la maquina (y por consecuencia sobre la contraestampa)
y enseguida con simplemente accionar un pedal, la estampa descender sobre la
placa ejecutando el doblez.
TORNEADO

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T O R N E A D O
Dentro de la fabricacin industrial, existen los procesos de corte por arranque de viruta
(que fueron explicados en la introduccin del presente trabajo); estos consisten en la
transformacin de materiales en bruto o semitransformados (generalmente metlicos) en
productos terminados o semiterminados. De acuerdo al cuadro No 1, las maquinas-
herramientas bsicas que se estudiarn en la presente Unidad de Aprendizaje son:

Cuadro No1. Mquinas-herramientas bsicas.

El Torneado consiste en la fabricacin de Formas de Revolucin. Se entiende como una
forma de revolucin, a aquel producto que para ser elaborado, debe girar alrededor de su
propio eje (vase figura No. 1); en la figura No. 2 se observan algunas formas de
revolucin tpicas que se fabrican en el torno.

Figura No 1. Ejemplo de una forma de revolucin, en donde la pieza gira en torno a su propio eje (a).
MQUINAS-
HERRAMIENTAS BSICAS
TORNO
FRESADORA
TALADRO
CEPILLO
TORNEADO

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Figura No 2. Algunas formas de revolucin tpicas que se fabrican en el torno: A) cilindro exterior, B)
cilindro interior, C) forma cnica exterior, D) forma cnica interior, E) formas mixtas, F) tornillos, G)
tuercas.

MOVIMIENTOS A REALIZAR EN EL TORNO PARA LA FABRICACIN DE FORMAS DE
REVOLUCIN

En la ejecucin de una forma de revolucin en el torno, se deben realizar tres
movimientos fundamentales: el movimiento principal o movimiento de corte, el
movimiento de penetracin y el movimiento de alimentacin o de avance (figura No 3). El
movimiento principal o de corte se presenta en el momento del inicio del funcionamiento
TORNEADO

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de la maquina, y se caracteriza por la rotacin constante del material a trabajar; la
velocidad de rotacin del material puede ser mas lenta o mas rpida, dependiendo ello de
las caractersticas mecnicas del mismo material.

Figura No 3. Movimientos que se realizan en el torno: a) movimiento principal o de corte, b) movimiento
de penetracin, c) movimiento de avance o alimentacin.

El movimiento de penetracin se realiza cuando la herramienta cortante se mueve
aproximndose al material, primero tocndolo y enseguida penetrando en l la cantidad
necesaria, de acuerdo al sobrante de material que se requiere remover. Por lo general,
este movimiento lo ejecuta el operario de manera manual.

El movimiento de alimentacin o avance, es un desplazamiento que realiza la
herramienta de corte a lo largo del material de manera semiautomtica, una vez que la
herramienta realiz el movimiento de penetracin. Este movimiento en cuanto a
velocidad, depende de las caractersticas mecnicas del material.

OPERACIONES A REALIZAR EN EL TORNEADO

El torno es una de las mquinas mas utilizadas en la industria metal-mecnica, ya que es
muy verstil y en este se realizan gran parte de las piezas mecnicas existentes; debido a
lo anterior, las operaciones a realizar en el torno son muy numerosas, y se clasifican en
bsicas y secundarias.

TORNEADO

60

OPERACIONES BSICAS

Las operaciones bsicas son aquellas que solo se pueden realizar en el torno, es decir,
que el torno fue creado para realizarlas, ya que no existe maquina alguna que pueda
llevarlas a cabo. Las operaciones bsicas son: cilindrado (torneado), refrentado (careado),
ranurado y tronzado.

CILINDRADO O TORNEADO. Consiste en trabajar el material de manera que el resultado
final genere la forma de un cilindro. En la figura No.4(a) se observa la operacin ya
descrita, en donde la herramienta cortante se desplaza a lo largo de la barra original
formando la geometra de un cilindro macizo; a ello en particular se le conoce como
cilindrado exterior o torneado exterior. En la figura No.4(b) se observa el maquinado en
una cavidad de la pieza, resultando un hueco cilndrico; a esta operacin se le conoce
como cilindrado interior, torneado interior o mandrinado.

Figura No 4. Cilindrado exterior e interior.

REFRENTADO O CAREADO. En diversas ocasiones es necesario maquinar frontalmente al
material, para elaborar superficies planas en sus extremos; a esta operacin se le llama
refrentado o careado (figura No.5). Para elaborar dicha superficie plana, la herramienta
cortante se desplaza de manera transversal a la barra original.

Figura No 5. Refrentado o careado.
TORNEADO

61

RANURADO. En esta operacin, lo que se pretende es realizar una ranura en la
superficie del material a una profundidad determinada, aprovechando el giro de la barra
(figura No.6). En este caso, la ranura puede tener diferentes formas como circulares,
cuadradas, en v, etc., de acuerdo a la aplicacin del producto.

Figura No 6. Ranurado.

TRONZADO. Una vez que el material ha pasado por las todas las operaciones necesarias
en el torno, este se debe separar del material sobrante y de esta manera quede
convertido en una pieza terminada; a esto se le llama tronzado. Por lo general, el
tronzado se considera como la operacin final del torno (figura No.7).

Figura No 7. Tronzado.

TORNEADO

62

OPERACIONES SECUNDARIAS

Las operaciones secundarias son aquellas que fueron creadas para realizarse en mquinas
diferentes al torno, sin embargo, por la versatilidad del torno, es posible realizarlas en
esta mquina. Existen gran cantidad de operaciones secundarias, por ejemplo: taladrado,
moleteado, roscado, rimado, rectificado, centrado, etc. En la presente Unidad de
Competencia se hablar de las ms importantes.

TALADRADO. En esta operacin se realiza una perforacin cilndrica con la ayuda de una
broca (figura No.8); a diferencia del uso del taladro (lo cual se analiza en el tema de
taladrado), la broca no gira, solo se desplaza contra el material al mismo tiempo que la
pieza gira.

Figura No 8. Taladrado.

MOLETEADO. Para esta operacin, mediante una herramienta llamada moleteador, se
marcan lneas de poca profundidad en la superficie externa del material (figura No.9);
dichas lneas pueden ser paralelas o con forma rmbica.

Figura No 9. Moleteado.

TORNEADO

63

ROSCADO. En este caso, lo que se fabrica es una serie de ranuras continuas en forma de
espiral alrededor del material, a una longitud y forma determinada segn la aplicacin del
producto (figura No.10). El roscado puede realizarse exteriormente (en forma de tornillos)
o interiormente (en forma de tuercas).

Figura No 10. Roscado: (a) exterior, (b) interior.

RIMADO. Cuando se elabora un orificio cilndrico mediante una broca (al cual
tcnicamente se le conoce como barreno), la superficie de este adquiere un acabado
burdo; si se necesita que el acabado del barreno tenga mejor calidad superficial, se realiza
la operacin de rimado, en donde una herramienta llamada rima eliminar pequeas
cantidades de material, puliendo de esta manera al barreno (figura No.11).

Figura No 11. Rimado o escariado.

TORNEADO

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HERRAMIENTAS DE CORTE

La herramienta de corte que se utiliza en el torno para fabricar las formas de revolucin ya
descritas, recibe el nombre de Buril. Los buriles son pequeas barras de metal que tienen
una seccin transversal generalmente cuadrada, y con base a esa seccin transversal, es
como se dimensiona comercialmente las diferentes medidas de estas herramientas
(ejemplo: 3/8 de pulgada, pulgada, 1 pulgada, etc.). Un ejemplo de buril para torno, es
el que se muestra en la figura No. 12.

Figura No 12. Forma caracterstica de un buril para torno, mostrando su geometra.

De acuerdo a lo que se observa en la figura No.12, lo que distingue a un buril es la
geometra de su punta; aunque la punta del buril es diferente para cada operacin
(cilindrado, ranurado, tronzado, etc.), la geometra es bsicamente la misma: consta de los
ngulos de ataque , filo y desprendimiento , as como las superficies de incidencia
principal b, de ataque a y de incidencia secundaria d. Los valores de los ngulos estn
dados en funcin al tipo de material a maquinar.

Los materiales con los cuales se fabrican los buriles son: acero para alta velocidad y
carburo de tungsteno (figura No.13). Los buriles de acero para alta velocidad (tambin
llamados buriles de acero rpido) son herramientas de una sola pieza, y cuando son
TORNEADO

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nuevos, no tienen forma en la punta; la forma de la punta (afilado) la realiza el operario.
Los buriles de carburo de tungsteno tienen de fbrica la forma de la punta de acuerdo a la
operacin que se vaya a realizar con ellos; en la punta, tienen una pequea placa de
material duro (carburo de tungsteno), la cual puede estar soldada o sujeta mediante un
dispositivo especial.

Figura No 13. Distintos tipos de buriles, de acuerdo al material con el cual estn fabricados: a) acero para
alta velocidad, b) carburo de tungsteno, c) carburo de tungsteno con inserto intercambiable.

Los buriles se clasifican de acuerdo a la operacin a realizar en: buriles de desbaste,
acabado, para ranurar, para tronzar, para roscar y de forma especial. Segn la direccin
del maquinado pueden ser: izquierdos, derechos y rectos.

MAQUINAS PARA TORNEAR

TORNO HORIZONTAL (TORNO PARELELO)

Esta mquina (en lo que a los tornos se refiere) es la ms difundida dentro de los talleres
metal-mecnicos, debido a su versatilidad sobre todo, en trabajos de mantenimiento
correctivo de elementos mecnicos. El nombre de torno horizontal se toma de la posicin
del eje de rotacin del eje o husillo principal de la mquina, el cual se localiza de manera
horizontal.

Las partes principales de esta mquina son (ver figura No. 14):

1. Cabezal fijo. Es en donde se encuentra el eje principal de rotacin de la mquina
(husillo principal) y adems, en donde se localizan los engranajes que proporcionan las
diferentes velocidades de corte y avance del torno.

2. Cabezal mvil (contrapunto). Es una parte del torno que tiene la facultad de moverse a
lo largo de la maquina para sujetar al material en su extremo libre y lograr que este gire de
TORNEADO

66

manera concntrica; tambin se utiliza para colocar un dispositivo llamado broquero y de
esta forma poder colocar brocas para hacer taladrados.

3. Bancada. Es la base que soporta todas las partes mviles de la mquina y siempre esta
anclada al piso del taller, para evitar que esta se desplace por las vibraciones que se
generan en el uso del torno.

4. Carro longitudinal. Es la parte del torno que al estar sincronizada con la rotacin de la
pieza de trabajo, proporciona el movimiento de avance longitudinal de la herramienta.

5. Carro transversal. Al igual que el carro longitudinal, el carro transversal esta
sincronizado con la rotacin de la pieza de trabajo, realizando con ello el avance
transversal de la herramienta segn sean las necesidades del maquinado.

6. Carro auxiliar. El carro auxiliar, salvo algunas mquinas excepcionales, tiene
manipulacin manual; con este se lleva a cabo el movimiento de penetracin de la
herramienta, independientemente del tipo de operacin a realizar.

7. Porta-herramientas. Tambin conocido como torreta, se utiliza para colocar de manera
firme a la herramienta de corte.

Figura No 14. Partes mas importantes de un torno horizontal o paralelo: (1) cabezal fijo, (2) cabezal mvil
o contrapunto, (3) bancada, (4) carro longitudinal, (5) carro transversal, (6) carro auxiliar, (7) torreta
porta-herramientas.
TORNEADO

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En el torno horizontal, se pueden utilizar distintos accesorios con la finalidad de realizar
distintas operaciones de maquinado, como son: lunetas (fija y mvil), mandriles (universal
e independiente), perros de arrastre, broqueros, etc.

TORNO VERTICAL

Esta mquina es la de mayores dimensiones de todos los tornos existentes; para trabajar
en esta mquina, la pieza de trabajo gira alrededor de un eje vertical; debido a la
ubicacin vertical del husillo principal de la mquina, este torno toma su nombre (ver
figura No.15). El torno vertical se utiliza para trabajar materiales de gran volumen y peso;
las caractersticas de los materiales a trabajar son: contar con una longitud relativamente
corta (hasta 700mm) y un dimetro grande (existen mquinas capaces de trabajar
materiales con dimetros de 6m). Las partes ms importantes de esta mquina son:

1. Cabezal fijo. Aqu se encuentran los diferentes mecanismos que ayudan a proporcionar
tanto los movimientos de corte como los movimientos de avance; sobre de este, se coloca
el mandril que sostiene a la pieza a trabajar.

2. Carro vertical. Esta parte es la que se encarga de proporcionar los movimientos de
avance verticales para taladrar, as como la profundidad de corte vertical para
operaciones como el refrentado.

3. Carro transversal. Este proporciona el movimiento de avance transversal para
refrentar, as como la profundidad de corte horizontal.

4. Bastidor. Es la estructura ms grande del torno y se encarga de soportar a todas las
partes fijas y mviles que integran a la mquina.

TORNO REVOLVER

Es uno de los tornos utilizados para alta produccin, en la cual es necesaria la intervencin
del operario para su funcionamiento. El operario interviene para la realizacin de los
movimientos de avance, los cuales se desactivan en el momento que el carro longitudinal
se pone en contacto con unos topes (sensores), que limitan la longitud a maquinar de
acuerdo al diseo de la pieza; en el porta-herramientas (tambin llamado tambor o
cilindro), se colocan en orden secuencial las distintas herramientas a utilizar en la
fabricacin, en donde el operario girar a dicho porta-herramientas para habilitar la que
se vaya a utilizar en ese momento. Respecto al torno horizontal, en el torno revolver se
ahorra mucho tiempo en la sujecin automtica del material y en los cambios de
herramienta previamente establecidos (figura No.16).

TORNEADO

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Figura No 15. Partes ms importantes de un torno vertical: (1) cabezal fijo, (2) carro vertical, (3) carro
transversal, (4) bastidor.

TORNO AUTOMTICO

Es otro de los tornos utilizados para alta produccin; en esta mquina, el operario solo
interviene para la preparacin de la mquina, pero una vez comenzada la fabricacin, este
no interviene en lo absoluto (figura No.17). La forma de trabajo en este tipo de torno
consiste en alimentar el material en forma de una barra larga, con el fin de fabricar de
esta el mayor nmero de piezas posibles; los movimientos de avance, corte y penetracin
estn calibrados previamente y se llevan a cabo por medio de mecanismos (levas) de
manera exacta a las dimensiones de maquinado necesarias. El operario, al no intervenir en
el funcionamiento de la mquina, puede estar a cargo de la supervisin de varios tornos al
mismo tiempo.

TORNEADO

69

Figura No 16. Torno revolver.

Figura No 17. Torno automtico.
FRESADO

70

F R E S A D O

El FRESADO, es un Proceso de Manufactura por arranque de viruta que
generalmente se utiliza para maquinar superficies planas con ayuda de una
herramienta multicortante; esta herramienta recibe el nombre de FRESA y la
maquina que se emplea para este proceso recibe el nombre de FRESADORA.

En el fresado, de igual forma que en otros procesos de corte por arranque de
viruta, existen movimientos que realizan tanto la pieza de trabajo como la
herramienta de corte, y estos son: El movimiento principal o de corte y el
movimiento de avance. Estos movimientos son simultneos y los origina la maquina
(ver figura No. 1).

Figura No.1. Movimientos que se presentan en el proceso de fresado: a ) movimiento de avance, b )
movimiento principal o de corte, c ) trayectoria de trabajo de cada diente de la herramienta de
corte.

La maquina proporciona el movimiento principal o de Corte a la herramienta, a
travs de un sistema de engranajes que le dan a este movimiento la caracterstica
principal de rotar alrededor de un eje; por lo tanto, la herramienta de corte tendr
como principal caracterstica durante el proceso, un movimiento de rotacin
continuo alrededor de su eje longitudinal.

Tambin la maquina proporciona el movimiento de avance, pero ahora a la pieza
de trabajo. Este movimiento se caracteriza por ser completamente lineal, para que
FRESADO

71

de esta manera se pueda realizar el corte del material con ayuda de la
herramienta en una forma continua; por consiguiente, la pieza tendr como principal
caracterstica durante el proceso, un movimiento lineal continuo paralelo a la
superficie a trabajar.

TIPOS DE FRESADO

En el proceso de Fresado, dependiendo del tipo de maquina y maquinado, existen
dos tipos de fresado: el Fresado CILNDRICO y el Fresado FRONTAL.

FRESADO CILNDRICO: en este tipo de Fresado, el eje de giro de la herramienta es
paralelo a la superficie de la pieza a maquinar (ver figura No. 2). La herramienta
puede tener la forma de un cilindro o de un disco y el material arrancado tiene
forma de coma.

Figura No.2. Fresado cilndrico, en donde se observa: A ) movimiento de avance, L ) movimiento de
corte, P ) movimiento de penetracin, s ) filos cortantes de la herramienta.

FRESADO FRONTAL: en este tipo de Fresado, el eje de giro de la herramienta es
perpendicular a la superficie de la pieza a maquinar (ver figura No. 3). La forma del
material cortado es similar a una pequea cinta continua.
FRESADO

72

Figura No. 3.Fresado frontal, en donde: s ) movimiento de avance, n ) movimiento de corte,
t ) movimiento de penetracin, c ) filos cortantes de la herramienta.

TIPOS DE AVANCES

Durante el proceso de Fresado, se presentan dos tipos de avances: el Fresado a
FAVOR DEL AVANCE y el Fresado EN CONTRA DEL AVANCE.

FRESADO A FAVOR DEL AVANCE: en este tipo de Avance, el movimiento lineal que
tiene la pieza de trabajo se realiza en el mismo sentido del giro de la herramienta
de corte (ver figura No. 4). Ntese que cada diente de la herramienta de corte
empieza a arrancar material de la parte de mayor espesor, lo cual provoca que
durante el maquinado se experimenten vibraciones que podran ocasionar daos
tanto a la herramienta de corte como a la pieza si no se tienen las precauciones
adecuadas. Este tipo de avance es recomendable para el maquinado de piezas
delgadas, as como para arrancar grandes cantidades de material por pasada,
haciendo uso de maquinas suficientemente robustas.

Figura No. 4. Fresado a favor del avance. s ) movimiento de avance, n ) giro de la herramienta, t )
profundidad de corte.
FRESADO

73

FRESADO EN CONTRA DEL AVANCE: en este caso, el movimiento lineal de la pieza
de trabajo se realiza en sentido contrario al giro de la herramienta de corte (ver
figura No. 5). Obsrvese que cada diente de la herramienta de corte comienza a
arrancar material desde el punto mas delgado del material, evitndose con esto la
fuerte vibracin que se producira si se utilizara el fresado a favor del avance. Este
tipo de Avance es el mas comnmente empleado en las operaciones de Fresado.

Figura No. 5. Fresado en contra del avance. s ) movimiento de avance, n ) giro de la herramienta, t )
profundidad de corte.

Los tipos de avances descritos anteriormente, se utilizan por si solos en forma
separada si se esta utilizando el Fresado Cilndrico (es decir, una pieza durante el
Fresado Cilndrico se puede maquinar empleando un fresado a favor del avance o
un fresado en contra del avance) pero, en el caso del Fresado Frontal se presentan
ambos avances al mismo tiempo. En relacin a ello, se tienen los siguientes
Fresados:

FRESADO FRONTAL CENTRAL: aqu el eje de giro de la herramienta de corte
coincide con el eje longitudinal de la pieza, de tal forma que el ancho de la pieza
es igual al dimetro de la herramienta (ver figura No. 6). Se observa que en el
corte del material se presentan tanto el fresado en contra del avance como el
fresado a favor del avance al mismo tiempo y en la misma proporcin.

FRESADO

74

AVANCE
n
PIEZA
HERRAMIENTA
EJE DE LA PIEZA
EJE DE LA HERRAMIENTA
MATERIAL MAQUINADO
MATERIAL SIN MAQUINAR

Figura No. 6. Fresado frontal central (el eje de giro de la herramienta coincide con el eje de la pieza).

FRESADO FRONTAL INTERMEDIO: En este caso, el eje de giro de la herramienta no
coincide con el eje longitudinal de la pieza ( ver figura No. 7 ). Se observa que en
esta forma, la herramienta tiene un mayor dimetro que el ancho de la pieza de
trabajo; normalmente, se procura que el Fresado en contra del avance se produzca
en mayor proporcin que el Fresado a favor del avance.

n
AVANCE
EJE DE LA HERRAMIENTA
EJE DE LA PIEZA
PIEZA
HERRAMIENTA
MATERIAL SIN MAQUINAR
MATERIAL MAQUINADO
B

Figura No. 7. Fresado frontal intermedio (los ejes de la herramienta y la pieza estn desplazados una
distancia B).

FRESADO

75


La Herramienta empleada en el proceso de Fresado es de tipo multicortante y
recibe el nombre de FRESA. Se dice que la Herramienta es de tipo multicortante
porque tiene una gran cantidad de dientes en toda su periferia. La geometra de
este tipo de herramientas se muestra en la figura No. 8, en donde:

= ngulo de incidencia.
= ngulo de filo.
= ngulo de desprendimiento.
a = Superficie de ataque.
b = Superficie de incidencia.

Figura No. 8. Geometra de una fresa.

Las Fresas se clasifican de las siguientes formas (cuadros No.1 y 2):

Cuadro No.1. Clasificacin de las fresas por su estructura.

POR SU ESTRUCTURA
POR LA DIRACCIN DE SUS
DIENTES
POR LA CONSTRUCCIN DE
SUS DIENTES
POR LA FORMA DE SUJECIN
FRESADO

76

Cuadro No.2. Clasificacin de las fresas por el trabajo que van a realizar.

CLASIFICACIN POR SU ESTRUCTURA.

POR LA DIRECCIN DE SUS DIENTES: de esta forma las fresas pueden ser: rectas y
helicoidales (ver figura No. 9).

Figura No. 9.Tipos de fresas segn la direccin de sus dientes: A ) rectas,
B ) helicoidales.

POR EL TRABAJO QUE VAN A
REALIZAR
CILNDRICAS
FRONTALES
DE FORMA ESPECIAL

FRESADO

77

POR LA CONSTRUCCIN DE SUS DIENTES: de esta forma las fresas pueden ser:
agudas y destalonadas (ver figura No. 10).

Figura No. 10. Tipos de fresas segn la construccin de sus dientes: A ) fresa de dientes agudos, B )
fresa destalonada.

POR LA FORMA DE SUJECIN: de esta forma las fresas pueden ser: con orificio
central, con mango cilndrico, con mango cnico y lengeta (ver figura No. 11).

Figura No. 11. Fresas segn su forma de sujecin: A ) fresa con orificio central, B ) fresa con mango
cilndrico, C ) fresa con mango cnico y lengeta.

FRESADO

78

CLASIFICACIN POR EL TRABAJO QUE VAN A REALIZAR.

En este caso, las fresas pueden ser:

Cilndricas (ver figura No. 12).

Figura No. 12. Fresas cilndricas: A ) fresa cilndrica, B ) fresa de disco con dientes cruzados.
C ) fresa de disco con dientes triangulares,

Frontales (ver figura No. 13).

Figura No. 13. Fresas frontales: A ) fresa frontal de mango cilndrico, B ) fresa frontal de mango cnico
y lengeta, C ) fresa frontal para ranuras en T .

FRESADO

79

De forma (ver figura No. 14).

Figura No. 14. Fresas de forma: A y B ) fresas para elaborar guas, C ) fresa para fabricar engranes,
D ) fresas para elaborar formas angulares.

ACCESORIOS UTILIZADOS EN EL PROCESO DE FRESADO

En el proceso de Fresado, se emplean con frecuencia tres accesorios principales: las
bridas de sujecin, la prensa giratoria universal y el cabezal divisor.

BRIDAS DE SUJECIN: las piezas deben estar sujetas de modo firme y seguro; si
esto no se realiza con el cuidado necesario, se puede ocasionar que el maquinado
de la pieza resulte defectuoso o incluso, que la herramienta de corte se rompa.
Para lograr la sujecin de las piezas, se pueden utilizar bridas y pernos de sujecin.

Existen una gran variedad de pernos y bridas disponibles para sujetar con seguridad
las piezas a la mesa de la maquina para las operaciones de maquinado. En las
figuras No. 15 y 16 se muestran dos tipos de bridas que se pueden emplear no
solo en la fresadora, sino tambin en otras maquinas como el cepillo y el taladro.
Para asegurar la mxima presin de las bridas, es importante que el perno quede
lo mas cerca posible de la pieza para darle mayor rigidez a la sujecin de la
misma.

FRESADO

80

Figura No. 16. brida en U .

PRENSA GIRATORIA UNIVERSAL: la mayor parte de las piezas a fresar se sujetan a
la mesa de la maquina con ayuda de una prensa. Dicha prensa consiste en un
cuerpo o base que tiene una escala graduada en grados y que puede girarse en
cualquier ngulo; tambin se tiene por un extremo una mordaza de sujecin la cual
es fija, es decir, que no tiene movimiento, mientras que en el extremo opuesto se
localiza una mordaza mvil que es en donde se encuentra el tornillo de
movimiento para l apriete de la misma. l apriete de la mordaza mvil para la
sujecin de la pieza generalmente se realiza en forma manual con ayuda de una
llave especial; en maquinas modernas se realiza este apriete con ayuda de un
pistn en lugar del tornillo, por medio de un accionamiento con aire o aceite a
presin (ver figura No. 17).

Figura No. 17. Prensa giratoria universal: a ) tornillo de fijacin de la prensa, b ) base giratoria con
escala graduada, c ) mordaza fija, d ) mordaza mvil, e ) tornillo de sujecin de la pieza.

CABEZAL DIVISOR: este es un aditamento que se utiliza para dividir una pieza de
seccin transversal generalmente de forma circular en un numero determinado de
partes iguales, adems de servir como elemento de sujecin de la pieza mientras
se realizan las divisiones. Las partes ms importantes de un cabezal divisor se
muestran en la figura No. 18.

Figura No. 15. Brida plana

FRESADO

81

Figura No. 18. Cabezal divisor: a ) aparato divisor, b ) perro de arrastre, c ) fresa, d ) pieza de
trabajo, e ) contrapunto.

TIPOS DE MAQUINAS FRESADORAS

La maquina FRESADORA es una maquina-herramienta que generalmente se utiliza
para producir superficies planas, aunque se puede emplear tambin para maquinar
superficies angulares, ranuras, etc. Existen una gran cantidad de maquinas
Fresadoras, pero todas ellas se derivan de dos maquinas bsicas que son:

1. FRESADORA HORIZONTAL.
2. FRESADORA VERTICAL.

FRESADORA HORIZONTAL

Esta maquina se puede emplear para realizar una gran cantidad de maquinados. La
caracterstica principal de esta maquina es que el husillo que proporciona el
movimiento de corte a la herramienta esta localizado en posicin HORIZONTAL. Las
partes principales de esta maquina se muestran en la figura No. 19, en donde:

1. Montante: sirve para soportar algunas partes integrantes de la maquina tales
como: husillo principal, caja de velocidades de corte y avance, el brazo superior,
etc.

2. Husillo Principal: es quien proporciona el movimiento de corte a la herramienta
y por lo tanto, en el se coloca el rbol porta-herramienta.

3. Consola: esta soporta en su parte superior a los carros tanto longitudinal como
transversal, adems, tiene movimiento vertical para poder realizar la penetracin de
la herramienta en el material a cortar.

FRESADO

82

4. Carro Transversal: se utiliza para mover la mesa de trabajo hacia el bastidor o
alejarla de el.

5. Carro Longitudinal ( Mesa de Trabajo ): se desplaza en forma longitudinal en un
plano horizontal, adems, sobre el se fija a la pieza a maquinar.

6. Brazo Superior o Gua: alinea y da firmeza al rbol porta-herramientas.

7. Base: soporta a toda la maquina, adems que le proporciona rigidez; su interior
se utiliza como deposito para l liquido refrigerante.

Figura No. 19. Fresadora horizontal. partes ms importantes: A)montante, B)brazo superior o gua,
C)carro transversal, D)carro longitudinal(mesa de trabajo), E)consola, F)rbol porta-herramientas,
G) husillo para el desplazamiento vertical de la consola, H) base.

FRESADO

83

De la fresadora horizontal se derivan otras maquinas fresadoras tales como:

1. Fresadora Horizontal para Planear.

2. Fresadora para cuerdas de tornillos.

3. Fresadoras para engranes.

4. Centros de Maquinado Horizontales con carrusel de herramientas, etc.

FRESADORA VERTICAL

Esta maquina tiene las mismas partes de una Fresadora Horizontal, a excepcin de
la localizacin del husillo principal que esta en posicin VERTICAL dentro del
cabezal porta-herramientas. Este cabezal porta-herramientas puede girar alrededor de
180
o
y dicha inclinacin se puede seleccionar con ayuda de una escala graduada
integrante en el cabezal ( ver figura No. 20 ).

Figura No. 20. Fresadora vertical. partes ms importantes: A) montante, B ) cabezal porta-herramientas
vertical, C ) carro transversal, D ) carro longitudinal ( mesa de trabajo ), E ) consola, F ) husillo para
fresar frontalmente, G ) husillo para el desplazamiento vertical de la consola, H ) base.
FRESADO

84

De la Fresadora Vertical se desarrollan otras maquinas del mismo tipo, tales como:

1. Fresadora Vertical de dos montantes con un cabezal porta-herramientas.

2. Fresadora Vertical de dos montantes con dos cabezales porta-herramientas.

3. Centros de Maquinado Verticales con carrusel de herramientas.

4. Fresadora copiadora o Pantgrafo, etc.

FRESADORA UNIVERSAL

La maquina Fresadora Universal es una maquina que en estructura es similar a
una Fresadora Horizontal, con algunas diferencias significativas. En primer lugar, la
mesa puede tener una inclinacin de 45
o
sobre los ejes tanto longitudinal como
transversal; en segundo lugar, el brazo superior o gua puede ser sustituido por un
cabezal porta-herramientas con husillo vertical, por lo que esta maquina se puede
utilizar para realizar maquinados con un Husillo HORIZONTAL o con un Husillo
VERTICAL. En la figura No. 21 se muestran dos tipos de cabezales porta-herramientas
verticales empleados en una Fresadora Universal.

Figura No. 21. Cabezales porta-herramienta ( a y b ) de eje vertical.

FRESADO

85

APLICACIONES DEL PROCESO DE FRESADO

El Proceso de Fresado se utiliza como ya se menciono en un principio para la
realizacin de superficies planas, pero tambin se pueden realizar otros maquinados
como los que se muestran en la figura No. 22, tales como: a)maquinado de
superficies planas de grandes dimensiones, b)superficies planas para ensambles, c)
superficies en forma de V, d) ranuras en forma de cola de milano, e) ranuras pequeas
para chavetas, f) los dientes de un engrane, etc.

Figura No. 22. Algunos maquinados comunes en el proceso de fresado.
TALADRADO

86

T A L A D R A D O

La Taladradora (tambin llamada TALADRO), es una maquina que se utiliza
principalmente para la realizacin de Orificios Cilndricos a un dimetro
perfectamente definido en una pieza metlica; dichos orificios pueden ser Pasados
(que atraviesan completamente a la pieza) o Ciegos (que no atraviesan a la pieza).
Esto se puede observar en la figura No. 1.

Figura No. 1.Tipos de barrenos que se pueden realizar en el taladro: a ) barreno pasado, b ) barreno
ciego.

Durante la operacin de la Taladradora existen dos movimientos fundamentales: el
Movimiento Principal o Movimiento de Corte y el Movimiento de Avance o
Movimiento de Alimentacin. El Movimiento Principal o de Corte se caracteriza por
ser en forma de rotacin continua y lo realiza la Herramienta de Corte; el
Movimiento de Alimentacin o Avance se caracteriza por ser un desplazamiento en
lnea recta (vertical descendente) y lo realiza tambin la Herramienta de Corte.
Ambos movimientos se ejecutan de forma simultnea durante la operacin (ver
figura No. 2).

Figura No. 2. Movimientos fundamentales que se realizan en la maquina taladradora: a ) movimiento
principal o movimiento de corte, b ) movimiento de avance o movimiento de alimentacin.
TALADRADO

87

OPERACIONES A REALIZAR EN EL TALADRO

En el Taladro se pueden realizar una gran cantidad de operaciones; debido a esto,
estas se clasifican en operaciones bsicas y secundarias.

Las operaciones bsicas a realizar en el Taladro son tres: el Taladrado, el
Barrenado y el Rimado.

La operacin de Taladrado consiste en realizar un orificio nuevo (ya
sea ciego o pasado) en un material; de preferencia la herramienta a
utilizar debe ser de dimetro pequeo y menor a las dimensiones
finales del orificio (ver figura No. 3).

Figura No. 3. Operacin de taladrado. se muestra en la figura como la herramienta
va realizando un barreno en el material, el cual no exista con anterioridad.

La operacin de Barrenado consiste en ampliar un orificio
previamente realizado (generalmente se amplia el orificio realizado
en la operacin de Taladrado) con la finalidad de aproximar el
orificio a sus dimensiones finales. En algunos casos, con esta
operacin se obtiene el dimetro final del orificio (ver figura No. 4).

Figura No. 4. Operacin de barrenado. en la figura se observa que la herramienta
va ampliando el orificio que ya exista con anterioridad.

La operacin de Rimado se utiliza para brindar un buen acabado
superficial a un orificio previamente hecho (normalmente se
realiza enseguida de la operacin de Barrenado, y en algunos
otros casos cuando la pieza y los orificios provienen del proceso
de Fundicin). Esto se logra introduciendo la herramienta de corte
en el orificio para que esta arranque pequeas cantidades de
material; la herramienta utilizada en este proceso recibe el
nombre de Rima o Escariador (ver figura No. 5).

Figura No. 5. Operacin de rimado. a ) herramienta de corte (rima o
escariador), b ) material a maquinar.

TALADRADO

88

Las operaciones secundarias a realizar en el Taladro son muy variadas, pero las que
destacan son las siguientes: avellanado, roscado, mandrinado, rectificado, centrado.

La operacin de Avellanado consiste en realizar en la parte
superior de un orificio previamente hecho, un maquinado de
forma cnica con una herramienta llamada Avellanador. Esta
operacin se realiza cuando se quieren eliminar los filos
producidos en el maquinado de un barreno cilndrico o en
otros casos, cuando es necesario ocultar la cabeza de un
tornillo para evitar que esta sobresalga de la pieza (ver figura
No. 6).

Figura No. 6. Operacin de avellanado. a) herramienta de corte
(Avellanador), b) material a maquinar.

La operacin de Roscado tiene como objetivo el realizar
una cuerda interior en un orificio previamente hecho
para que en ese sitio sea posible instalar un tornillo. La
herramienta utilizada para este caso recibe el nombre de
Machuelo (ver figura No. 7).

Figura No. 7. Operacin de roscado. a) herramienta de corte
(Machuelo), b) material a maquinar.

La operacin de Mandrinado ampla el dimetro de un
orificio previamente hecho a unas dimensiones exactas.
Esta operacin es muy utilizada en el caso que al ampliar un orificio no exista una
herramienta de dimensiones comerciales igual al dimetro
que se necesita; la herramienta a utilizar es un Buril de
pequeas dimensiones el cual esta fijo a una barra
cilndrica que recibe el nombre de Barra para Interiores.
Como se observa en la figura No. 8, el buril esta fijo a la
barra para interiores por medio de un tornillo, de tal
forma que el buril puede sobresalir de la barra la cantidad
que se necesite para cada caso; esto significa que con la
misma herramienta se pueden realizar diferentes dimetros
con solo variar la posicin del buril sobre dicha barra.

Figura No. 8. Operacin de mandrinado. a ) movimiento de avance de la herramienta cortante,
b ) movimiento de corte de la herramienta cortante, c ) barra para interiores, d ) buril.

TALADRADO

89

La operacin de Centrado se emplea cuando se quiere
tener precisin en la ubicacin de la herramienta
respectiva para realizar un taladrado, por lo que esta
operacin es previa a dicho taladrado. La herramienta a
utilizar en este caso recibe el nombre de Broca para
Centros (ver figura No. 9).

Figura No. 9. Operacin de centrado. a ) herramienta de corte ( broca
de centros ), b ) material a maquinar.


Las Herramientas de Corte a utilizar en la maquina Taladradora reciben el nombre
de BROCAS. Las Brocas pueden ser de tres diferentes tipos: Brocas de Punta,
Brocas para Orificios Profundos (Brocas de Can) y Brocas Helicoidales.

BROCAS DE PUNTA: son herramientas las cuales no tienen forma cilndrica, lo cual
significa que tienen una forma aproximadamente plana (ver figura No. 10). Este tipo
de brocas tienen dos filos de corte que son los que realizan el arranque de la
viruta; adems, cuando tienen dimetros considerables se les proporciona de fabrica
un orificio a todo lo largo de las mismas para
que por ah se suministre el refrigerante de la
herramienta. Las Brocas de Punta son
herramientas que comercialmente existen para
elaborar dimetros que varan entre 1 pulgada y
10 pulgadas, por lo tanto se utilizan para
elaborar preferentemente orificios de grandes
dimetros.

Figura No. 10. Broca de punta. en las partes mostradas con
las letras a y b se observan los dos filos de corte con los
que cuenta la herramienta.

TALADRADO

90

BROCAS PARA ORIFICIOS PROFUNDOS: estas brocas son ideadas con la finalidad de
realizar orificios de gran profundidad (profundidad que vara entre 10 y 100 veces
el dimetro del orificio). Estas herramientas tienen nicamente un solo filo de corte
y son segmentos semicilndricos de longitud relativamente corta, los cuales se fijan
en un extremo de una barra para interiores; en
otras palabras, la profundidad del orificio no
depende de la longitud de la broca, sino de la
longitud de la barra para interiores. Si el dimetro
de la broca es considerable, se fabrican las mismas
con un orificio a todo lo largo de estas para
inyectar por esa cavidad el refrigerante que servir
para ayudar a conservar el filo de corte de la
broca. En la figura No. 11 se muestra una
herramienta de este tipo.

Figura No. 11. Broca para agujeros profundos (broca de can). la parte mostrada con la letra a
seala el nico filo de corte con el cual cuentan las herramientas de este tipo.

BROCAS HELICOIDALES: son las herramientas ms comnmente utilizadas en el
Taladro. Estas Brocas se caracterizan por tener en aproximadamente la mitad de su
longitud total dos ranuras helicoidales (ranuras que tienen la forma de una espiral)
que tienen como funcin el desalojar el material cortado; la parte restante de la
longitud de la broca que no tiene ranuras helicoidales se llama Longitud de
Sujecin de la herramienta y es la parte de la herramienta que se sujeta a la
maquina. Esta longitud de sujecin puede ser de dos distintas formas: de forma
cilndrica y de forma cnica (ver figura No.12).

En la parte final de la herramienta, las ranuras helicoidales coinciden en una parte
cnica llamada Punta de la Broca. Esta punta de la broca tiene un valor de ngulo
variable, el cual depende del tipo de material que se va a trabajar; a continuacin
se muestran los diferentes tipos de puntas y sus ngulos respectivos para brocas
helicoidales:

TALADRADO

91

Figura No. 12. Partes mas importantes de una broca helicoidal: a ) longitud total, b ) longitud de
hlice , c ) longitud de corte, d ) longitud de cuello, e ) longitud de sujecin ( longitud del mango o
zanco ), f ) dimetro de la herramienta, ) ngulo de incidencia, ) ngulo de filo, ) ngulo de la
espiral, ) ngulo de la punta de la broca.

TALADRADO

92

BROCA DE PUNTA NORMAL: tambin llamada Punta de 118; es la herramienta ms
comnmente utilizada y su empleo esta destinado a trabajar Aceros al Carbn y
algunos Aceros de Baja Aleacin (ver figura No. 13).

Figura No. 13. Broca helicoidal de punta normal.

BROCA DE PUNTA ROMA: este tipo de punta tiene un ngulo que vara entre 125
y 140. Su uso esta dirigido a maquinar materiales Duros y Tenaces como las
Aleaciones Especiales de Acero y los Aceros Tratados Trmicamente (ver figura No.
14).

Figura No. 14. Broca helicoidal de punta roma

BROCA DE PUNTA AGUDA: este tipo de punta generalmente tiene un ngulo de
90. Su uso esta asignado a maquinar materiales Dctiles tales como el Aluminio, el
Latn, el Zinc, el Plomo, etc, as como algunos Plsticos (ver figura No. 15).
TALADRADO

93

Figura no. 15. Broca helicoidal de punta aguda.

BROCA DE PUNTA DE ESPUELA: en esta herramienta sobresalen de la punta tres
vrtices de similares caractersticas los cuales evitan que al maquinar el material
este se despostille (se astille el material). Por lo anterior, este tipo de punta se
utiliza para maquinar materiales Fibrosos, es decir, que se astillan fcilmente tales
como el Asbesto, la Madera, la Baquelita y los Plsticos Reforzados con Fibra de
Vidrio (ver figura No. 16).

.
Figura No. 16. Broca helicoidal con punta de espuela

TALADRADO

94

BROCA DE PUNTA DE COLA DE PESCADO: cuando se trata de maquinar un material
muy delgado con cualquiera de las herramientas que se han visto hasta el
momento, el material se flexiona en el momento de tratar de perforarlo con la
punta cnica; esta flexin trae como consecuencia que el orificio no quede
perfectamente circular. Para evitar este problema se utilizan las puntas de Cola de
Pescado, que se caracterizan por tener dos extremos agudos sobresalientes en la
punta, que proporcionan un apoyo a la herramienta para evitar la flexin del
material. En conclusin, las brocas con Punta de Cola de Pescado se utilizan para
maquinar Lminas Delgadas (ver figura No. 17).

Figura No. 17. Broca helicoidal con punta de cola de pescado.

BROCA DE DOBLE ANGULO: estas herramientas tienen en la punta dos conicidades
consecutivas (ver figura No. 18); por tal motivo, los filos de corte se desgastan en
menor medida. Este tipo de herramientas se emplean cuando el material a cortar
es de tipo abrasivo (hierro fundido, bronce, etc).

Figura No. 18. Broca helicoidal con punta de doble ngulo.
TALADRADO

95

MAQUINAS TALADRADORAS

Se mencion en su momento que la maquina a utilizar para realizar las operaciones
antes mencionadas es el TALADRO. Todas las maquinas taladradoras aunque son de
diferente tamao y por lo tanto de capacidad, se caracterizan por tener una
columna de forma cilndrica en posicin vertical; las maquinas taladradoras ms
comnmente utilizadas son las que se analizarn a continuacin:

TALADRO DE BANCO (TALADRO SENSITIVO): esta es una de las maquinas ms
comunes dentro de los talleres metal-mecnicos; este taladro es de constitucin
pequea y como tal tiene una limitante en cuanto al dimetro de los barrenos a
realizar (10 mm mximo). Para esta maquina el movimiento de avance de la
herramienta de corte se realiza nicamente de forma manual, por lo que siempre
va a depender de la sensibilidad del operario (ver figura No. 19).

Figura No. 19. Taladro de banco (taladro sensitivo).

TALADRO DE COLUMNA: este tipo de taladro es de forma muy similar al taladro
de banco salvo dos excepciones muy fundamentales: la primera es la altura de la
columna que para este caso es de grandes proporciones (vara entre 1.50 m y 2.00
m) y la segunda es la forma de proporcionar a la herramienta de corte el
TALADRADO

96

movimiento de avance. El Movimiento de Avance puede realizarse tanto de forma
manual como de forma automtica; en esta maquina se pueden realizar
operaciones en piezas de mayores dimensiones en comparacin del uso del taladro
de banco (ver figura No. 20).

Figura No. 20. Taladro de columna.

TALADRO EN SERIE: esta maquina se puede considerar como una serie sucesiva de
taladros de columna en las cuales existen instaladas diferentes tipos de
herramientas para realizar distintos tipos de operaciones. Las columnas que son
independientes en cuanto a velocidades de corte y avance solamente comparten la
mesa de trabajo y la base de las mismas; como cada columna tiene diferente tipo
de herramienta se puede considerar que cada una de ellas representa una estacin
de trabajo. Debido a lo anterior, esta maquina se utiliza cuando se van a realizar
maquinados sucesivos en piezas similares (es decir, un solo maquinado a la vez por
cada columna). Ver figura No. 21.
TALADRADO

97

Figura No. 21. Taladro en serie. a ) columna para la operacin de taladrado, b ) columna para la
operacin de barrenado, c ) columna para la operacin de avellanado, d ) columna para la
operacin de rimado.

TALADRO MULTIPLE: cuando se necesita realizar una determinada cantidad de
operaciones en forma simultnea, es necesario tambin utilizar un nmero similar
de herramientas al mismo tiempo. Es en estos casos en donde se recomienda
utilizar el Taladro Mltiple, que nos ayudar a reducir el tiempo de produccin en
forma muy significativa. Cabe hacer destacar que en este tipo de maquinas se tiene
un movimiento de avance igual en todas las herramientas de corte (ver figura No.
22).
TALADRADO

98

Figura No. 22. Taladro mltiple.

TALADRO RADIAL: esta maquina es de las ms sofisticadas de todas las
taladradoras existentes. La taladradora radial se caracteriza por tener un brazo
auxiliar instalado en la columna el cual puede tener movimiento circular alrededor
de la columna y tambin movimiento vertical ascendente y descendente sobre la
misma para aproximar la herramienta de corte a la pieza de trabajo. Sobre el brazo
auxiliar se tiene al cabezal porta-herramientas que se puede desplazar a todo lo
largo del mismo en posicin horizontal; a partir del cabezal porta-herramientas en
direccin vertical sobresale el mandril que sostiene a la herramienta y que le
proporciona a la misma tanto el movimiento de corte como el movimiento de
avance. Esta maquina se utiliza para la realizacin de barrenos de dimensiones
considerables en piezas tambin de grandes dimensiones (ver figura No. 23).

TALADRADO

99

Figura No. 23. Taladro radial. a ) cabezal porta-herramientas, b ) brazo auxiliar, c ) columna, d ) mesa
de trabajo.

TALADRO RADIAL UNIVERSAL: este taladro tiene las mismas funciones del taladro
radial que se analiz anteriormente, con la excepcin que el cabezal
porta-herramientas se puede desplazar 45 a la derecha o a la izquierda para ser
capaz de realizar no solo barrenos verticales sino tambin inclinados.

TALADRADO

100

APLICACIONES DE LAS MAQUINAS TALADRADORAS

La aplicacin del proceso de taladrado es diversa, ya que en cualquier parte mecnica
existen barrenos ya sean pasados o ciegos. Algunas formas de barrenos ms empleados se
muestran en la figura No. 24.

Figura No. 24. Barrenos mas comunes en el proceso de taladrado: a) barreno pasado, b ) barreno ciego,
c) barreno con avellanado.

CEPILLADO

101

C E P I L L A D O

En la fabricacin de superficies planas no solo se trabaja por medio de la fresadora, ya que
existen piezas de forma y tamaos determinados que hacen muy complejo (y en algunos
casos, imposible) el uso de tal mquina; en esos casos se hace uso del mtodo de trabajo
denominado Cepillado. Se puede argumentar sin embargo, que el Cepillado se utiliza para
la fabricacin de Superficies Planas; algunos casos se muestran en la figura No.1.

Figura No.1. Superficies planas a trabajar por Cepillado: (a)(b)(d) guas o correderas de gran longitud,
(c)(e) ranuras, (f) maquinados interiores, (g) maquinados verticales

CEPILLADO

102

Las mquinas a utilizar para el mtodo de cepillado se mencionan en el cuadro No.1; es
necesario aclarar que la eleccin de estas depende del tamao y caractersticas del
producto a elaborar. Por otra parte, debido a que la herramienta a utilizar en cualquiera
de las mquinas es la misma (buril), el acabado superficial del material es siempre ser el
mismo.

Cuadro No.1. Clasificacin de las mquinas para cepillar.

A continuacin, se analizar cada una de las maquinas para cepillar indicando:
movimientos de la mquina, clasificacin de las mquinas y herramientas de corte.

CEPILLO DE CODO (LIMADORA)

El Cepillo de Codo Limadora se utiliza para el maquinado de superficies planas que
tengan una longitud mxima de 1 metro. El maquinado en el cepillo de codo se
caracteriza por el desplazamiento en forma lineal alternativa de la herramienta cortante; a
continuacin, se analizan los movimientos que se realizan en el trabajo de este tipo de
cepillo.

MOVIMIENTOS A REALIZAR EN EL CEPILLO DE CODO

Para el trabajo en este tipo de mquina se llevan a cabo cuatro movimientos: movimiento
de penetracin, movimiento de corte, movimiento de retroceso y movimiento de avance
(figura No.2); en primera instancia, el operario hace descender a la herramienta de corte
de manera manual con la finalidad de graduar la cantidad de material que se va a retirar
de la pieza, siendo este el movimiento de penetracin. A continuacin, el operario
acciona el interruptor de la mquina realizndose en seguida el movimiento de la
herramienta de corte de manera horizontal en forma de vaivn; cuando la herramienta de
corte arranca material en una direccin se lleva a cabo el movimiento de corte, mientras
que al regresar lo hace en vaco, generndose el movimiento de retroceso,
completndose de esa manera la carrera doble. Cada que se completa la carrera doble, la
MQUINAS
CEPILLADORAS
CEPILLO DE CODO
(LIMADORA)
CEPILLO DE MESA
(CEPILLADORA)
ESCOPLO (MORTAJADORA)
CEPILLADO

103

pieza realiza de forma horizontal perpendicular al movimiento de la herramienta el
movimiento de avance, cerrndose de esa manera el ciclo completo de maquinado. Cabe
hacer la aclaracin que los valores de velocidades de corte, avance y profundidad de
corte, de igual manera que en todos los procesos de corte por arranque de viruta estn en
funcin de datos experimentales de acuerdo a las caractersticas del material a maquinar.

Figura No.2. Movimientos que se realizan en el Cepillo de Codo: (a) movimiento de penetracin, (b)
movimiento de corte, (c) movimiento de retroceso, (d) movimiento de avance.

TIPOS DE CEPILLOS DE CODO

Como ya se mencion con anterioridad, el cepillo de codo se utiliza para maquinar
superficies planas con longitud mxima de 1 metro; las partes ms importantes de esta
mquina son (figura No.3):

CEPILLADO

104

Figura No.3. Cepillo de Codo, mostrando sus partes ms importantes: (1) bancada, (2) guas, (3) base, (4)
carro o carnero, (5) porta-herramientas, (6) mesa.

1. Bancada. Es prcticamente el cuerpo de la mquina sobre la cual se sitan la mayora
de las partes fijas y mviles; dentro de ella se encuentran los diferentes elementos que
ayudan a llevar a cabo el funcionamiento de la mquina.

2. Guas. Son un par de superficies planas que se encuentran en forma horizontal; las
guas estn rectificadas para brindar precisin al movimiento del carro o carnero en forma
de vaivn.

3. Base. Es la parte que le da soporte a la mquina sobre el piso del taller; siempre esta
sujeta al piso por medio de tornillos.

4. Carro o Carnero. Es una pieza de fundicin que se desplaza sobre las guas y
proporciona los movimientos de corte y retroceso.

5. Porta-herramientas. En este se coloca la herramienta de corte; con ayuda del porta-
herramientas tambin se realiza el movimiento de penetracin.

CEPILLADO

105

6. Mesa. Es un bloque de fundicin sobre el cual se coloca la pieza de trabajo; la mesa
ayuda a proporcionar a la pieza el movimiento de avance.

El cepillo de codo se clasifica en: mecnico e hidrulico. Para poder identificar de qu tipo
de cepillo de codo se trata, es necesario observar con detalle la forma en que estn
constituidos internamente; el cepillo de codo mecnico (figura No.4), esta integrado por
un conjunto de mecanismos (engranajes, correderas, bielas, etc.), que en otras palabras,
hacen posible el funcionamiento de la mquina. A este conjunto de mecanismos se le
conoce como cadena cinemtica; este tipo de cepillo de codo es el ms comn dentro de
un taller mecnico gracias a su simple instalacin y bajo costo de mantenimiento.

La cadena cinemtica tiene una desventaja: cada que se termina las carreras de ida y
retroceso se lleva a cabo un golpe producto del cambio de direccin del carnero; esta
condicin resta precisin al maquinado, por manifestarse en la superficie de trabajo la
vibracin que ocasiona cada golpe.

Figura No.4. Cepillo de codo mecnico, mostrando la cadena cinemtica (a).

En la figura No.5 se muestra el cepillo de codo hidrulico, que a diferencia del mecnico,
no cuenta con la cadena cinemtica; en lugar de la cadena cinemtica, existen conductos
por donde fluye aceite a alta presin, la cual es regulada por medio de vlvulas para
modificar las velocidades de corte, retroceso y avance con las cuales la maquina trabajar.
Por no existir mecanismos que interacten directamente en el funcionamiento de la
CEPILLADO

106

mquina, esta es considerada como un cepillo de codo mas preciso respecto al mecnico,
ya que sus movimientos son ms suaves y con mnimas vibraciones.

Figura No.5. Cepillo de codo hidrulico, en donde se observan las diferentes tuberas por las cuales circula
el fluido a alta presin.

CEPILLO DE MESA (CEPILLADORA)

El Cepillo de Mesa o Cepilladora, se utiliza para realizar maquinados con longitudes
superiores a un metro; en este tipo de mquina, la caracterstica principal es el
movimiento lineal alternativo que tiene la mesa de trabajo. La forma de realizar los
movimientos ms importantes en el cepillo de mesa es la que se describe a continuacin:

MOVIMIENTOS A REALIZAR EN EL CEPILLO DE MESA

De la misma manera que en el cepillo de codo, en el cepillo de mesa se realizan cuatro
movimientos fundamentales: movimiento de penetracin, movimiento de corte,
movimiento de retroceso y movimiento de avance (figura No.6). En primer lugar, se hace
descender a la herramienta cortante de forma manual, hasta lograr la calibracin exacta
del material que se va a eliminar de la pieza; a este movimiento se le llama movimiento
de penetracin. Enseguida, el operario acciona un interruptor de la mquina, lo que
ocasionar que la pieza de trabajo se mueva de manera horizontal en forma de vaivn;
CEPILLADO

107

cuando la pieza se mueve en una direccin se lleva a cabo el corte de material,
realizndose de esta forma el movimiento de corte. Despus del movimiento de corte, la
pieza regresa a su posicin original sin realizar corte alguno; este movimiento recibe el
nombre de movimiento de retroceso. Finalmente, de manera automtica, la herramienta
se mueve de forma horizontal perpendicular a los movimientos de corte y retroceso,
llevndose a cabo el movimiento de avance, repitindose el ciclo las veces que sean
necesarias de acuerdo a la forma de la pieza a maquinar; la velocidad con la cual se
realizan estos movimientos esta en funcin al tipo de material a trabajar.

Figura No.6. Movimientos que se realizan en el Cepillo de Mesa: (a) movimiento de penetracin, (b)
movimiento de corte, (c) movimiento de retroceso, (d) movimiento de avance.

CLASIFICACIN DE LOS CEPILLOS DE MESA

Los cepillos de mesa se clasifican en: cepillos de dos columnas y cepillos de una columna;
el uso de cada tipo de cepillo de mesa depende de las dimensiones generales del material
a trabajar respecto al ancho de este.

El cepillo de mesa de dos columnas se observa en la figura No.7. Las partes ms
importantes de esta mquina son:

CEPILLADO

108

1. Columnas. Son dos elementos verticales en forma de pilares, que en conjunto con la
base y el travesao fijo forman la estructura fsica de la mquina y por lo tanto, le brindan
soporte a las dems partes tanto mviles como fijas de la mquina.

2. Travesao fijo. Es el elemento horizontal superior de la mquina y su funcin principal
es proporcionar buen soporte a las columnas formando un arco o puente estructural.

3. Travesao mvil. Es una parte que se encarga de proporcionar al portaherramientas y
por ende a la herramienta de corte, movimiento vertical ascendente y descendente. La
finalidad de ese movimiento es la de aproximar la herramienta de corte a la pieza de
trabajo.

4. Porta-herramientas. Sujeta a la herramienta de corte que se encuentra ubicada en
posicin vertical, adems que le proporciona el movimiento de penetracin y el
movimiento de avance seleccionado.

5. Mesa. Es una pieza de fundicin de gran longitud, la cual se desplaza horizontalmente
sobre las guas, proporcionando por lo tanto los movimientos de corte y retroceso. Sobre
de ella se fija la pieza de trabajo.

6. Guas. Son dos rieles que son parte integrante de la base de la mquina; cuentas con un
acabado especial que ayuda a proporcionar movimientos exactos y con un mnimo de
vibraciones a la mesa de trabajo.

7. Base. Se encuentra en la parte inferior de la mquina y sobre de ella se encuentran
ubicadas las guas por donde se desliza la mesa de trabajo.

Debido a la estructura en forma de puente que presenta esta mquina, este cepillo de
mesa tiene gran firmeza; por lo anterior, se pueden realizar en ella cortes de gran
profundidad, aunque la mayor limitante que se presenta es el ancho de la pieza, que esta
restringido por el espacio que existe entre las columnas. Por lo tanto, el cepillo de mesa
de dos columnas se utiliza para trabajar piezas angostas.

CEPILLADO

109

Figura No.7. Cepillo de mesa de dos columnas, mostrando sus partes ms importantes: (1) columnas, (2)
travesao fijo, (3) travesao mvil, (4) porta-herramientas, (5) mesa de trabajo, (6) guas, (7) base.

El cepillo de mesa de una columna se muestra en la figura No. 8, cuyas partes ms
importantes son: a ) columna, b ) travesao mvil, c ) porta-herramientas, d ) mesa y e)
base. Cabe aclarar que para esta mquina, el travesao mvil es ms robusto respecto al
cepillo de mesa con dos columnas porque debe tener mayor fuerza para resistir el trabajo
de corte, as como su propio peso.

CEPILLADO

110

Figura No.8. Cepillo de mesa de una columna con sus partes ms importantes: (a) columna, (b) travesao
mvil, (c) porta-herramientas, (d) mesa de trabajo, (e) base.

El cepillo de mesa de una columna se utiliza para el trabajo de piezas de ancho
considerable. Aunque esta mquina tiene la columna ms robusta que el cepillo de dos
columnas as como el travesao mvil, se tiene ms posibilidad de defectos al maquinar
en el extremo opuesto de la columna, ya que al tratarse de un extremo con poco apoyo, el
travesao tiende a vibrar. Para evitar lo anterior, se recomienda que al maquinar la pieza
en esa parte, las profundidades de corte sean pequeas y as reducir en lo posible los
defectos del maquinado.

ESCOPLO (MORTAJADORA)

El escoplo es un cepillo que trabaja verticalmente al material en longitudes pequeas; la
aplicacin de esta mquina es para la realizacin de maquinados interiores. Por su forma
fsica, es semejante a un cepillo de codo para trabajar verticalmente; a continuacin se
analizan los movimientos que se llevan a cabo en la operacin de este cepillo.

CEPILLADO

111

MOVIMIENTOS A REALIZAR EN EL ESCOPLO

Los movimientos a realizar son: movimiento de corte, movimiento de retroceso,
movimiento de avance y movimiento de penetracin (figura No. 9). El operario tiene que
calibrar la cantidad de material a retirar de la pieza (tal como sucede en el cepillo de codo
y de mesa), aunque existe una variante importante: en los dos cepillos que se han
estudiado hasta el momento, la herramienta siempre se aproxima al material; en este
caso se hace lo contrario, es decir, se aproxima la pieza a la herramienta. Lo anterior
significa que el operario mueve de manera manual a la pieza para realizar el movimiento
de penetracin. En seguida, el operario activa un interruptor de la mquina y se generar
un movimiento vertical de vaivn, en donde la herramienta de corte al descender corta a
la pieza realizando el movimiento de corte y al ascender ejecuta el movimiento de
retroceso (en vaco, es decir, sin corte). Finalmente, la pieza se mueve inmediatamente de
forma horizontal perpendicular al movimiento de la herramienta realizando de esta
manera el movimiento de avance; el ciclo se repite el nmero de veces que sea necesario
de acuerdo a lo que se va a trabajar del material e igual que en cualquier otro tipo de
maquinado, la velocidad de los movimientos depende de las propiedades del material a
trabajar.

Figura No.9. Movimientos que se realizan en el Escoplo: (a) movimiento de penetracin, (b) movimiento
de corte, (c) movimiento de retroceso, (d) movimiento de avance.

CEPILLADO

112

CLASIFICACIN DE LOS ESCOPLOS

Los escoplos por lo general no son mquinas de gran tamao, por lo cual se sugieren para
efectuar maquinados interiores. Los escoplos se clasifican en: escoplos de mesa giratoria y
escoplos de mesa regulable.

En la figura No.10 se muestran las partes ms importantes del escoplo de mesa giratoria,
las cuales son:

1. Carnero o carro. Elemento de fundicin que al moverse alternativamente de forma
vertical, proporciona los movimientos de corte y retroceso de la herramienta de corte.

2. Porta-herramientas. Tiene la funcin de sujetar firmemente a la herramienta cortante.

3. Columna. Parte hueca de fundicin que se encarga de brindar soporte a la mquina, as
como contener los mecanismos necesarios para que la mquina funcione.

4. Carro longitudinal. Se utiliza para aproximar la pieza de trabajo a la herramienta de
corte, as como proporcionar a la pieza el movimiento de avance longitudinal.

5. Carro transversal. Al igual que el carro longitudinal, lleva a cabo las mismas funciones
pero en trayectoria transversal.

6. Mesa giratoria. Sobre ella se coloca a la pieza de trabajo; cuando es necesario, se puede
utilizar para proporcionar un movimiento de avance circular a la pieza de trabajo.

7. Base. Es la plataforma que sostiene a la mquina sobre el piso del taller y se encuentra
anclada al piso mediante tornillos.

La caracterstica principal de esta mquina es el giro que tiene la mesa de trabajo; el giro
de la mesa es de gran utilidad cuando se van a realizar piezas simtricas en torno a un
punto fijo, como es en la fabricacin de los dientes de un engrane, ya que la mesa
proporciona un movimiento de avance circular el cual ayuda a elaborar dichos dientes de
forma simtrica a la misma distancia uno de otro.

CEPILLADO

113

Figura No.10. Escoplo de mesa giratoria. Sus partes ms importantes son: (1) carro o carnero, (2) porta-
herramientas, (3) columna, (4) carro longitudinal, (5) carro transversal, (6) mesa giratoria, (7) base.

El escoplo de mesa regulable es llamado de esta forma debido a la posicin de la mesa de
trabajo, la cual se puede subir para acercar la pieza a la herramienta de corte; en otras
palabras, la posicin vertical regulable de la mesa de trabajo es til para trabajar piezas de
mayores proporciones en cuanto a volumen respecto al escoplo de mesa giratoria. En la
figura No.11 se muestran las partes ms importantes de esta mquina, las cuales son: 1)
carro o carnero, 2) columna, 3) mesa regulable, 4) husillo de la mesa regulable y 5) base.

CEPILLADO

114

Figura No.11. Escoplo de mesa regulable. Partes ms importantes: (1) carro o carnero, (2) columna, (3)
mesa regulable, (4) husillo de la mesa regulable, (5) base.


La herramienta de corte que se utiliza en cualquier mquina para cepillar (cepillo de codo,
cepillo de mesa y escoplo) se llama buril. Los buriles a utilizar en el cepillado son muy
semejantes a los utilizados en el torneado, excepto la geometra de la punta de la
herramienta; de la misma manera que los buriles utilizados en el torneado, los buriles
CEPILLADO

115

para cepillar estn fabricados en acero para alta velocidad y con insertos de carburo de
tungsteno (figura No.12).

Figura No 12. Distintos tipos de buriles, de acuerdo al material con el cual estn fabricados: a) acero para
alta velocidad, b) carburo de tungsteno.

CLASIFICACIN DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

Al igual que las herramientas del torno, los buriles para cepillado se clasifican en: buriles
de desbaste, buriles de acabado y buriles de forma especial (cuadro No.2):

Cuadro No.2. Clasificacin de los buriles utilizados en el cepillado.

Los buriles mencionados con anterioridad se muestran en la figura No. 13, 14 y 15.
Obsrvese como la variedad de afilados de la herramienta no es tan extensa como lo es en
el caso de los buriles para torno; lo anterior, se debe al hecho de que la mayora de las
superficies a trabajar en el cepillado son planas salvo pocas excepciones.
BURILES PARA
CEPILLADO
DESBASTE
ACABADO
DE FORMA
ESPECIAL
CEPILLADO

116

Figura No.13. Tipos de buriles para desbaste: recto a la izquierda (a) y recto a la derecha (b), curvado a la
izquierda (c) y curvado a la derecha (d).

Figura No.14. Tipos de buriles para acabado: de punta redondeada (a) y plano (b).

Figura No.15. Tipos de buriles de forma especial: (a) para tronzar, (b) de corte lateral, (c) de gancho para
ranurar, (d) para formas redondeadas.

MAQUINADOS AUTOMTICOS CON CONTROL NUMRICO

117


BREVE HISTORIA Y DESARROLLO DEL CONTROL NUMRICO

El Control Numrico se define como el Sistema Automatizado que manipula una mquina-
herramienta; esta manipulacin se realiza por medio de una computadora la que, a travs
de un conjunto de letras y nmeros llamado programa, lleva a cabo todas las funciones
necesarias para que esta fabrique un producto determinado.

Originalmente, el control numrico fue concebido para la fabricacin de piezas con
perfiles muy complejos, los cuales eran imposibles de elaborar mediante una mquina
convencional. Fue en el ao de 1942 cuando se necesit elaborar un mecanismo
tridimensional en la fabricacin de un motor para un avin; para subsanar el trabajo de
una mquina convencional, se dise una mquina automtica, la cual no contaba con la
precisin adecuada y su forma de trabajo era demasiado lenta.

Para tener una mquina ms precisa, en 1947 John Parsons dise una mquina con
lector de tarjetas perforadas, sin embargo, el trabajo continuaba siendo demasiado lento
y antieconmico. En 1948, Parsons obtiene un contrato con la fuerza area de los Estados
Unidos de Norteamrica, quien financi sus investigaciones hasta que en 1953 logra
desarrollar una mquina fresadora que trabajaba en tres dimensiones de manera digital; a
partir de ah se le llamo al sistema Control Numrico.

Para 1968, las mquinas de control numrico comenzaron a manipularse mediante una
computadora, llamndose a este sistema Control Numrico Computarizado (CNC); en la
actualidad, todas las maquinas de control numrico son asistidas mediante una
computadora integrada a la propia mquina, y pueden ser controladas por computadoras
remotas, ya sea de manera directa (llamndose a este sistema Control Numrico Directo)
o por medio de una red (conocido como Control Numrico Distribuido).

La evolucin del control numrico ha ido en aumento, tanto por las caractersticas de las
computadoras, los almacenes de herramientas, mecanismos, etc., puntos que sern
tratados ms adelante.

ALGUNAS MQUINAS-HERRAMIENTAS MANIPULADAS MEDIANTE EL CONTROL
NUMRICO

El campo de aplicacin de las mquinas con control numrico es tan extenso como el de
las mquinas-herramientas convencionales, sin embargo, a diferencia de las mquinas
convencionales en donde cada una de ellas esta especializada por el tipo de operacin a
realizar, las mquinas con control numrico pueden hacer un gran cantidad de
operaciones diferentes, haciendo de esta manera el trabajo ms flexible y eficiente. En la

118

actualidad, las mquinas con control numrico que se utilizan en la industria son las
siguientes:

TORNOS
FRESADORAS
PANTOGRAFOS DE OXICORTE
TROQUELADORAS
MANDRINADORAS
MQUINAS DE ELECTROEROSIN
CORTADORAS CON RAYO LASER.
RECTIFICADORAS

COMPARATIVO ENTRE LAS MQUINAS-HERRAMIENTAS CONVENCIONALES Y LAS
MQUINAS DE CONTROL NUMRICO

Aunque los parmetros de corte (velocidad de avance, velocidad de corte y profundidad
de maquinado), as como las caractersticas de las herramientas de corte son las mismos
para las mquinas convencionales y las de control numrico, existen diferencias muy
notables las cuales definen claramente la aplicacin de ellas en la fabricacin de piezas
metlicas y no metlicas. Las diferencias ms importantes son las siguientes:

Forma de manipular la mquina.
Mecanismos utilizados en el funcionamiento de la mquina.
Precisin del trabajo.
Tiempo total invertido en la fabricacin.

En el cuadro No.1, se indica un comparativo que describe con mayor claridad las
diferencias ms significativas entre las mquinas-herramientas convencionales y las de
control numrico.

C A R A C T E R S T I C A S
MQUINA CONVENCIONAL MQUINA CON CONTROL NUMRICO
MANIPULACIN MANUAL MANIUPULACIN POR UN CONTROLADOR
COMPUTARIZADO
USO DE MOTORES TRIFASICOS USO DE SERVOMOTORES
LA EXACTITUD DEL MAQUINADO DEPENDE
DEL OPERARIO
LA EXACTITUD DEPENDE DE LA
PROGRAMACIN DEL CONTROLADOR
LAS VELOCIDADES DEPENDEN DE
MECANISMOS A BASE DE ENGRANAJES
LAS VELOCIDADES Y MOVIMIENTOS SE
REALIZAN CON HUSILLOS EMBALADOS

Cuadro No 1. Comparativo entre las maquinas-herramientas convencionales y las mquinas-herramientas
con control numrico.

119

C A R A C T E R S T I C A S
MQUINA CONVENCIONAL MQUINA CON CONTROL NUMRICO
LAS CALIBRACIONES SE REALIZAN CON
AYUDA DE TAMBORES GRADUADOS
LAS CALIBRACIONES SE LLEVAN A CABO
POR MEDIO DE SENSORES
EL CAMBIO DE HERRAMIENTA ES MANUAL EL CAMBIO DE HERRAMIENTA ES
TOTALMENTE AUTOMATIZADO
EL MAQUINADO SE REALIZA SOLAMENTE
DE MANERA REAL
EL MAQUINADO PUEDE EJECUTARSE DE
FORMA REAL O VIRTUAL POR MEDIO DE
UN SIMULADOR
SE PIERDE EXACTITUD PARA ALTOS
VOLUMENES DE FABRICACIN
NO SE PIUERDE EXACTITUD POR NO
DEPENDER DEL FACTOR HUMANO
POCA FLEXIBILIDAD EN CUANTO A
SELECCIN DE VELOCIDADES DE CORTE Y
AVANCE
TOTAL FLEXIBILIDAD PARA ELEGIR
VELOCIDADES DE CORTE Y AVANCE

Cuadro No 1. Comparativo entre las maquinas-herramientas convencionales y las mquinas-herramientas
con control numrico (continuacin).

TIPOS DE CONTROL NUMRICO

Los diferentes tipos de control numrico existen debido a la necesidad de llevar a cabo
una clasificacin de los mismos, sobre todo respecto a la forma de realizar las operaciones
de maquinado; por lo anterior, los tipos de control numrico son los siguientes (cuadro
No.2):

Cuadro No.2. Tipos de control numrico.

TIPOS DE
CONTROL
NUMRICO
PUNTO A PUNTO
PARAAXIAL
CONTINUO

120

PUNTO A PUNTO. El sistema computarizado controla los desplazamientos en los puntos
sucesivos en donde se llevar a cabo el conjunto de operaciones requeridas, sin importar
las trayectorias para lograrlo (figura No.1). En otras palabras, lo interesante en la
programacin es el sitio o punto en donde se realizar el maquinado. Las operaciones
que se llevan a cabo son: taladrados, barrenados, troquelados y en general, toda
operacin que solo requiera sabe la ubicacin del lugar de trabajo y no la trayectoria.

Figura No.1. Control numrico punto a punto.

PARAAXIAL. El sistema computarizado controla tanto el posicionamiento como las
trayectorias del maquinado, siempre y cuando, el desplazamiento sea paralelo a los ejes
coordenados (figura No.2); lo anterior significa que los maquinados solo sern en forma
recta y en el mismo sentido de los ejes x y y. Las operaciones que se pueden llevar a
cabo de esta forma son: fresado frontal y cilindrado exterior o interior en el torno.

Figura No.2. Control numrico paraaxial.

CONTINUO. El sistema computarizado manipula los movimientos tanto horizontales como
verticales, de manera que el maquinado es completamente ininterrumpido y se efecta
con trayectorias completamente irregulares pudindose trabajar formas complejas (figura

121

No.3). Las mquinas que trabajan de esta forma son: tornos, fresadoras, mandrinadoras,
mquinas de oxicorte, mquinas de electroerosin, etc.

Figura No.3. Control numrico contino.

TIPOS DE INFORMACIN QUE CONTIENE UN PROGRAMA DE CONTROL NUMRICO

Cuando se elabora un programa de control numrico, con el fin de ejecutar un maquinado
cualquiera independientemente de la mquina a utilizar, este siempre va a estar integrado
por tres tipos de informacin: de movimiento, geomtrica y tecnolgica (cuadro No.3). A
continuacin, se describe las caractersticas de cada tipo de informacin.

INFORMACIN DE MOVIMIENTO. Indica la secuencia de operaciones que llevar a cabo la
mquina en la ejecucin de la pieza, as como la trayectoria de trabajo que se maquinara
en la pieza.

INFORMACIN GEOMTRICA. Contiene la informacin sobre las dimensiones del material
a trabajar, as como la ubicacin de los puntos de trabajo.

INFORMACIN TECNOLGICA. Contiene toda la informacin tcnica que se requiere para
el maquinado de la pieza, tales como revoluciones, velocidades de avance, aplicacin de
refrigerante, cambios de herramienta, etc.

Lo anterior es muy importante, ya que es la estructura para la elaboracin del programa
de control numrico, independientemente del tipo de mquina que se vaya a programar,
tal como ya se mencion en lneas anteriores.


122

Cuadro No.3. Tipos informacin en un programa de control numrico.

123

UBICACIN DE LOS EJES COORDENADOS EN UNA MQUINA CON CONTROL NUMRICO

En la programacin con control numrico, es esencial el conocimiento de la geometra
plana, as como de trigonometra y en algunos casos complejos, la geometra analtica. En
nuestro caso que solo se trata de una introduccin al control numrico, solo haremos uso
de geometra en tres dimensiones y para aterrizarlo, primeramente debemos ubicar los
ejes coordenados x, y, z dentro de una mquina de control numrico cualquiera.

Los ejes coordenados no se ubican de manera arbitraria, ms bien, se localizan con base a
normas internacionales (UNE 71-018-ISO-841). Los ejes coordenados se ubican en una
mquina con control numrico bajo el siguiente orden y criterio:

1. El primer eje en importancia es z; este eje esta ubicado sobre la direccin del husillo
principal de la mquina (eje principal de rotacin y que proporciona la potencia de corte).

2. El segundo eje en importancia es x; este eje debe ser horizontal y paralelo a la
superficie de la pieza. Existen dos casos para ubicar la posicin del eje x:

a) Si la pieza a trabajar tiene movimiento de rotacin, el eje x debe ser horizontal,
radial al giro de la pieza y perpendicular al eje z.
b) Si la pieza a trabajar es plana, el eje x es horizontal longitudinalmente a la pieza y
perpendicular al eje z.

3. El tercer eje en importancia es y; el eje y se ubica de acuerdo a la colocacin que
tengan los ejes anteriores (z y x) y debe ser perpendicular tanto con z como con x. En
las figuras No. 4, 5, 6, se muestran algunos casos de ubicacin de los ejes coordenados en
un torno, una fresadora y una mquina de electroerosin.


124

X
Y
Z
PIEZA
HERRAMIENTA

Figura No.4. Ubicacin de los ejes x, y, z en el torno con control numrico.

X
Y
Z
PIEZA
HERRAMIENTA

Figura No.5. Ubicacin de los ejes x, y, z en la fresadora con control numrico.


125

X
Y
Z
PIEZA
HERRAMIENTA

Figura No.6. Ubicacin de los ejes x, y, z en la maquina de electroerosin con control numrico.

CDIGOS DE PROGRAMACIN MS UTILIZADOS EN UN PROGRAMA DE CONTROL
NUMRICO

Como se mencion en el concepto de control numrico, el programa de ejecucin de la
pieza esta formada por un conjunto de letras y nmeros; esa serie de letras y nmeros no
son otra cosa que las instrucciones que debe ejecutar la mquina para llevar a cabo su
trabajo. Se conoce como cdigo de programacin, a la letra acompaada de un par de
dgitos que se utiliza para realizar una operacin en particular. Existen una gran cantidad
de cdigos de programacin, los cuales estn agrupados por cinco letras: N, G, M, T, H; a
cada grupo de letras se les llama funciones, las cuales son las siguiente:

FUNCIN BLOQUE DEL PROGRAMA (N). Indica el orden de la ejecucin de las operaciones
de manera progresiva; ejemplo: N10 significa lnea de trabajo 10, N85 significa lnea de
trabajo 85 y as de manera sucesiva.

FUNCIN PREPARATORIA (G). Indica en el programa la forma en que se debern realizar
las trayectorias de trabajo, es decir, movimientos rectos, en forma de arco de
circunferencia, intermitentes, etc.; ejemplo: G01 significa movimiento lineal a una

126

velocidad de avance programada, G03 significa movimiento en forma de arco de
circunferencia en sentido anti horario, etc.

FUNCIN AUXILIAR (M). Se utilizan para indicar en el programa el funcionamiento de la
mquina; ejemplo: M03 significa giro del eje principal de la mquina en sentido horario,
M08 significa aplicacin de refrigerante, M06 indica cambio de herramienta, etc.

FUNCIN HERRAMIENTA (T). Indica el numero de herramienta que se esta utilizando en
un instante determinado, de acuerdo al orden en que se encuentren colocadas en la
mquina; ejemplo: T01 significa herramienta 01, T06 significa herramienta 06, etc.

FUNCIN COMPENSACIN DE LA HERRAMIENTA (H). Indica la diferencia de dimensiones
que tiene una herramienta en particular con respecto a la herramienta T01.

Debido a lo expuesto anteriormente, cada grupo de funciones de programacin
contempla los siguientes cdigos en particular:

FUNCIONES PREPARATORIAS:

G00. Interpolacin lineal a la mxima velocidad de avance de la mquina sin corte.
G01. Interpolacin lineal a una velocidad de avance programada.
G02. Interpolacin circular en sentido horario a una velocidad de avance programada.
G03. Interpolacin circular en sentido antihorario a una velocidad de avance programada.
G20. Unidades de medida en pulgadas.
G21. Unidades de medida en milmetros.
G40. Cancelacin de la compensacin del radio la herramienta.
G41. Compensacin del radio de la herramienta hacia la izquierda.
G42. Compensacin del radio de la herramienta hacia la derecha.
G90. Sistema de programacin absoluto.
G91. Sistema de programacin incremental.
.
.
.


127

FUNCIONES AUXILIARES:

M02. Fin del programa.
M03. Rotacin de la herramienta de corte en sentido horario a velocidad programada.
M04. Rotacin de la herramienta de corte en sentido antihorario a velocidad programada.
M05. Paro del giro de la herramienta.
M06. Cambio de herramienta.
M08. Aplicacin de refrigerante.
M09. Paro de aplicacin de refrigerante.
.
.
.

Cabe hacer la aclaracin que, los cdigos enlistados en lneas anteriores son de uso
general en prcticamente cualquier mquina de control numrico sin embargo, existen
cdigos exclusivos para cada mquina que complementan a los anteriores, ya que cada
mquina se utiliza para distintas operaciones (es decir, no se utiliza para lo mismo el torno
respecto a la fresadora, la rectificadora, etc.).

SISTEMAS DE PROGRAMACIN UTILIZADOS PARA PROGRAMAR CON CONTROL
NUMRICO

Cuando se realiza un programa con control numrico, es elemental considerar todos los
desplazamientos de trabajo respecto a un punto de referencia, lo que tambin se puede
considerar como un origen de movimientos. Para poder tomar esta referencia, se
pueden utilizar dos sistemas de programacin: el absoluto y el incremental.

SISTEMA DE PROGRAMACIN ABSOLUTO

El uso de este sistema de programacin indica considerar un punto de referencia nico,
es decir, que es un punto que no cambia para todos los desplazamientos; en otras
palabras, siempre se va a tomar como ubicacin de la herramienta su localizacin real en
la pieza de trabajo. Por conveniencia, se recomienda que el origen de movimientos
utilizando el sistema de programacin absoluto sea el punto x=0, y=0, z=0 (0,0,0); en el
siguiente ejemplo (figura No.7), se trata de indicar los movimientos de una herramienta
para trabajar en los puntos A, B, C, empleando el sistema de programacin absoluto.

En este ejercicio, primero vamos a suponer que la herramienta se encuentra en el punto
A; para indicar el desplazamiento hacia B, solo se indica la ubicacin del punto (en forma
de coordenadas) a donde se quiere llegar, es decir, B:


128

Desplazamiento de A a B: X7 Y3

Lo mismo se hace para el movimiento al punto C:

Desplazamiento de B a C: X4 Y1

En resumen, los desplazamientos se indican de la siguiente manera:

Desplazamiento de A a B: X7 Y3


Con lo anterior, lo que se trata de decir, es que solo importan las coordenadas del punto a
donde se desea mover la herramienta sin importar en donde se situaba anteriormente;
esto significa que siempre se debe considerar un solo punto de referencia, el cual es el
origen 0(0,0,0).

Figura No.7. Ejemplo de uso del sistema de programacin absoluto.

SISTEMA DE PROGRAMACIN INCREMENTAL

En el sistema de programacin incremental, el punto de referencia u origen es variable,
ya que cambia con cada movimiento que tiene la herramienta cortante; lo anterior
significa que en el desplazamiento de la herramienta de un punto 1 a un punto 2, el origen
del movimiento es el punto 1. Para el desplazamiento de la herramienta de un punto 2 a
un punto 3, el origen del movimiento es el punto 2, as de manera sucesiva, de manera

129

que los desplazamientos son considerados como incrementos; en el ejemplo siguiente
(figura No.8), se persigue el mismo objetivo que en el ejemplo de la figura No.7,
desplazando la herramienta del punto A al B y del B al C, utilizando el sistema de
programacin incremental.

En este ejemplo, debemos localizar los puntos de desplazamiento en cuestin;
inicialmente, el movimiento ser de A a B por lo cual se identifican las coordenadas
correspondientes:

A(2,6) y B(7,3)

A continuacin, se debe conocer la distancia que existe entre A y B en funcin de los ejes X
y Y; se realiza una operacin algebraica para conocer esa distancia:

A(2,6) B(7,3) = I(-5,3)

Este es el valor que se coloca en la descripcin del movimiento:

Desplazamiento de A a B: X-5 Y3

Lo mismo se hace para el desplazamiento de B a C:

B(7,3) C(4,1) = J(3,2)

En resumen, los desplazamientos se indican de la siguiente manera:

Desplazamiento de A a B: X-5 Y3


Como se habr observado, el origen de movimientos es totalmente variable, siendo
primero al punto A y despus cambiando al punto B.

ELABORACIN DE UN PROGRAMA CON CONTROL NUMRICO

En el siguiente ejercicio, se propone la elaboracin de un programa de control numrico
para elaborar una pequea ranura con ayuda de una mquina fresadora; este programa se
elaborar de manera tradicional, es decir, de forma manual. Sin embargo, en la actualidad
existe software especializado el cual, al introducir los datos de secuencia de maquinado,
caractersticas de las herramientas, as como los parmetros de corte, el programa se
genera de manera automtica y es transmitido por red a la interface de la mquina de

130

control numrico para realizar el maquinado; a esta forma de generar el programa por
computadora se le conoce como Control Numrico Computarizado.

Figura No.8. Ejemplo de uso del sistema de programacin incremental.

EJERCICIO

Se necesita elaborar una ranura con las dimensiones que se muestran en la figura No.9 a
una profundidad de 4 mm con ayuda de una fresadora de control numrico. La
herramienta a utilizar es una fresa frontal con un dimetro de
de pulgada, la cual
trabajar a 350
y a 45
de velocidad de avance. Con la informacin tcnica indicada

anteriormente, elaborar el programa de control numrico para poder realizar la ranura,
haciendo uso del sistema de programacin absoluto.

En primer lugar, debemos considerar las unidades en las cuales se va a trabajar la pieza,
las cuales de acuerdo al plano de trabajo son mm, el sistema de programacin ser el
absoluto, las revoluciones de la herramienta son 350 por minuto y la velocidad de avance
es de 45mm por minuto. Esta informacin se integrar al programa con la siguiente
codificacin:

G20 (unidades en mm).
G90 (sistema de programacin absoluto).
S350 (numero de revoluciones de la herramienta cortante).
F45 (velocidad de avance).
G94 (unidades de la velocidad de avance en
).

131

Figura No.9. Ejercicio para elaborar un programa de control numrico.

Por otra parte, es necesario aclarar que la numeracin de la secuencia de operaciones
(bloques del programa) se realizar de diez en diez, con la finalidad de tener espacio entre
una lnea y otra del programa para insertar informacin que pudiera haberse omitido en el
momento. La primera lnea del programa quedar de la siguiente forma:

N010 G20 G90 G94

La computadora de la mquina leer esta informacin y aunque fsicamente no ocurre
nada, dicha informacin habr quedado almacenada en la memoria de la computadora;
debido a ello, a esta lnea se le conoce como lnea de preparacin de la mquina.

A continuacin, se deber pedir la herramienta de trabajo a utilizar a la cual la vamos a
denominar con el nmero uno, quedando la lnea correspondiente de la siguiente forma:

N020 M06 T01


132

Y enseguida pondremos a girar a la herramienta a las revoluciones antes indicadas:

N030 M03 S350

Juntando los tres bloques elaborados, la primer parte del programa quedar de esta
forma:

N010 G20 G90 G94
N020 M06 T01
N030 M03 S350

Figura No.10. Coordenadas de los puntos de movimiento para el ejercicio de elaboracin del programa de
control numrico.

A partir de este momento, es necesario trazar las trayectorias que seguir la herramienta
de corte; para ello, se debern calcular los puntos de movimiento los cuales se muestran
en la figura No.10 (no es finalidad de esta unidad de aprendizaje realizar una aplicacin de
la geometra plana, ni tampoco de la geometra analtica, por lo que los puntos de
movimiento ya calculados se utilizarn directamente en la elaboracin del programa). Los
puntos mostrados en la figura No.10 fueron nombrados alfabticamente para seguir un
orden en el maquinado, iniciando en A y terminando en A, pasando por B, C, D, E, F, G, H,
I; para continuar con la elaboracin del programa, posicionaremos a la herramienta sobre

133

el primer punto de trabajo A sin realizar ningn trabajo de corte, solo una ubicacin en el
sitio de trabajo:

N040 G00 X45 Y75 Z10

De la forma anterior, la herramienta se mover en X45 Y75, colocndose encima de ese
punto 10mm sobre la pieza de trabajo (Z10); se coloca 10mm encima del material a la
herramienta como una medida de seguridad, evitando as una colisin entre pieza y
herramienta. A partir de este momento se iniciar el corte de material, y se llevar a cabo
introduciendo la herramienta 4mm en la pieza sobre el punto A de la siguiente manera:

N050 G01 X45 Y75 Z-4 F45

Con lo anterior, se logra la penetracin de la herramienta la cantidad deseada. Enseguida,
la herramienta se mover en lnea recta hasta el punto B:

N060 G01 X35 Y75 Z-4 F45

Y ahora hasta en punto C; obsrvese que la trayectoria ya no es recta sino curva en
sentido antihorario, por lo cual se ejecutar de esta forma:

N070 G03 X15 Y55 Z-4 R20 F45

En donde R20 es el radio de la curva. El siguiente desplazamiento es al punto D, en donde
se regresa a la trayectoria recta:

N080 G01 X15 Y35 Z-4 F45

Y se repite el movimiento en forma de curva en sentido antihorario para llegar al punto E:

N090 G03 X35 Y15 Z-4 R20 F45

Se tiene hasta este instante la mitad del programa; uniendo los bloques del N040 al N090
se tiene lo siguiente:

N040 G00 X45 Y75 Z10
N050 G01 X45 Y75 Z-4 F45
N060 G01 X35 Y75 Z-4 F45
N070 G03 X15 Y55 Z-4 R20 F45
N080 G01 X15 Y35 Z-4 F45
N090 G03 X35 Y15 Z-4 R20 F45


134

Para alcanzar el punto F, se repite la instruccin de un desplazamiento en lnea recta con
corte:

N100 G01 X55 Y15 Z-4 F45

Y se repite el desplazamiento en forma de curva en sentido antihorario para alcanzar el
punto G:

N110 G03 X75 Y35 Z-4 R20 F45

Para alcanzar el punto H:

N120 G01 X75 Y55 Z-4 F45

De nuevo se realiza en desplazamiento en sentido antihorario para alcanzar el punto I:

N130 G03 X55 Y75 Z-4 R20 F45

Y finalmente se retorna al punto de inicio A:

N140 G01 X45 Y75 Z-4

Con este ultimo movimiento se ha terminado todo el trayecto a maquinar y por
consiguiente el trabajo. Ahora, es necesario quitar la pieza terminada de la mquina; para
lograrlo, es necesario retirar lo ms posible la herramienta de la pieza. Para llevar a cabo
esta tarea, se debe extraer la herramienta de la pieza con la siguiente instruccin:

N150 G00 X45 Y75 Z10

Ahora se debe retirar la pieza de la herramienta de esta forma:

N160 G28 X0 Y0 Z0

Se debe detener el giro de la herramienta:

N170 M05

Y dar de esta manera por terminado el programa:

N180 M02


135

La segunda parte del programa queda integrada de esta manera:

N100 G01 X55 Y15 Z-4 F45
N110 G03 X75 Y35 Z-4 R20 F45
N120 G01 X75 Y55 Z-4 F45
N130 G03 X55 Y75 Z-4 R20 F45
N140 G01 X45 Y75 Z-4
N150 G00 X45 Y75 Z10
N160 G28 X0 Y0 Z0
N170 M05
N180 M02

Y el programa total de esta forma.

N010 G20 G90 G94
N020 M06 T01
N030 M03 S350
N040 G00 X45 Y75 Z10
N050 G01 X45 Y75 Z-4 F45
N060 G01 X35 Y75 Z-4 F45
N070 G03 X15 Y55 Z-4 R20 F45
N080 G01 X15 Y35 Z-4 F45
N090 G03 X35 Y15 Z-4 R20 F45
N100 G01 X55 Y15 Z-4 F45
N110 G03 X75 Y35 Z-4 R20 F45
N120 G01 X75 Y55 Z-4 F45
N130 G03 X55 Y75 Z-4 R20 F45
N140 G01 X45 Y75 Z-4
N150 G00 X45 Y75 Z10
N160 G28 X0 Y0 Z0
N170 M05
N180 M02

TRATAMIENTOS TRMICOS DEL ACERO

136

T R A T A M I E N T O S T R M I C O S D E L A C E R O

El tratamiento trmico se puede aplicar a diferentes materiales metlicos, pero este
se realiza con mayor frecuencia a los MATERIALES FERROSOS, por tal motivo,
durante el desarrollo de la practica se har referencia nicamente a estos, en
especial al ACERO.

Se dice que los materiales ferrosos son aquellos que tienen como principal
elemento constitutivo al HIERRO, aunque tambin tiene otros elementos como el
carbono, manganeso, fsforo, azufre, silicio, etc.; de los elementos anteriores, el que
le proporciona mayor o menor dureza a los materiales ferrosos es el CARBONO, de
tal forma que al aumentar el contenido de carbono en los materiales ferrosos la
dureza de estos aumenta y a la inversa, si el contenido de carbono disminuye, la
dureza tambin disminuye.

Los materiales ferrosos segn su contenido de carbono se dividen en HIERROS
FUNDIDOS y ACEROS. Los aceros son aquellos materiales ferrosos que tienen un
contenido mximo de carbono del 2%; por su parte, los hierros fundidos tienen un
contenido de carbono mayor al 2% y como mximo el 6.67%. Los aceros y los
hierros fundidos tambin se dividen segn su contenido de carbono; en el caso de
los aceros, estos pueden ser HIPOEUTECTOIDES (menos del 0.8% de carbono),
HIPEREUTECTOIDES (ms del 0.8% hasta el 2% de carbono) y EUTECTOIDES
(0.8% de carbono). Para los hierros fundidos, estos se dividen en
HIPOEUTECTICOS (ms del 2% y menos del 4.3% de carbono), HIPEREUTECTICOS
(ms del 4.3% hasta el 6.67% de carbono) y EUTECTICOS (4.3% de carbono). Estas
divisiones de los materiales ferrosos se observan en el diagrama de la figura No. 1;
a este diagrama se le llama DIAGRAMA HIERRO-CARBURO DE HIERRO.

Del diagrama de la figura No. 1, solo se utilizara la parte que hace referencia a los
aceros para el estudio de los tratamientos trmicos, por lo que esta parte
ampliada se observa en la figura No. 2.

En este diagrama se observa una lnea horizontal a 1333
o
F (723
o
C), a esta lnea
se le llama LINEA DE TEMPERATURA CRITICA INFERIOR; a las lneas inclinadas
formadas por las letras G-J-C se les llama LINEAS DE TEMPERATURA CRITICA
SUPERIOR. Al calentar al acero encima de las lneas de temperatura critica superior,
se obtiene una estructura cristalina del acero llamada AUSTENITA; se hace mencin
de estas lneas de temperatura critica tanto superior como inferior, debido a que

137

se har referencia a ellas con frecuencia en la descripcin de los diferentes
tratamientos trmicos del acero.

Figura No. 1. Diagrama hierro-carburo de hierro, en donde se muestran las diferentes zonas que lo
integran a diferentes temperaturas as como la clasificacin de los materiales ferrosos segn su
contenido de carbono.

Cabe hacer notar que tanto la Austenita como otras Estructuras Cristalinas del
Acero que se vern ms adelante NO se pueden observar a simple vista, por lo
que es necesario utilizar un microscopio de gran potencia para poder analizarlas.

138

DEFINICION DE TRATAMIENTO TERMICO

El TRATAMIENTO TERMICO de un metal, se puede definir como las operaciones de
calentamiento y enfriamiento del mismo, con la finalidad de modificar sus
caractersticas tanto qumicas como fsicas; estos calentamientos se deben realizar en
la temperatura en la cual la estructura cristalina del acero se convierta en
AUSTENITA, es decir, por encima de la lnea de la temperatura critica superior. Con
el tratamiento trmico, se busca que un material metlico sea ms dctil o ms
tenaz, y as facilitar otros procesos subsecuentes como pueden ser el maquinado, el
doblado, el embutido, etc. Los principales Tratamientos Trmicos son los siguientes:

Recocido
Normalizado
Temple
Revenido

Figura No. 2. Parte del diagrama hierro-carburo de hierro involucrando exclusivamente la regin
correspondiente a los aceros. Ntese que tambin se muestran las lneas de temperatura critica
superior e inferior.

139

RECOCIDO TOTAL: es un Tratamiento Trmico el cual consiste en calentar al Acero
por encima de la temperatura critica superior (o inferior segn sea el caso),
manteniendo el material a esta temperatura durante un tiempo determinado;
posteriormente, el material se deja enfriar en el interior del horno de
calentamiento hasta llegar a la temperatura ambiente. Para los Aceros
Hipoeutectoides, el calentamiento es realizado 50
o
F (10
o
C) por encima de la
temperatura critica superior, dando como resultado despus del enfriamiento un
acero con suavidad, grano fino y excelentes caractersticas para el maquinado (ver
figuras No. 4a y 4b).

Figuras 4a y 4b. Aqu se muestra el cambio de tamao de la estructura cristalina de un acero
hipoeutectoide antes y despus del recocido. Ntese que los elementos que constituyen a este tipo
de acero (ferrita y perlita ) continan presentes antes y despus del recocido (ampliado 500 veces
su tamao).

En el caso de los Aceros Hipereutectoides, el material se calienta 50
o
F (10
o
C) por
encima de la temperatura critica inferior, teniendo como resultado final un acero
con cierto grado de fragilidad; por lo anterior, no se recomienda que el
Tratamiento Trmico de Recocido para este tipo de aceros sea un tratamiento
trmico final.

RECOCIDO DE ESFEROIDIZACION: este Tratamiento Trmico solo se aplica a los
Aceros Hipereutectoides, con la finalidad principal de eliminar la caracterstica de
fragilidad que estos presentan despus del recocido total; por lo tanto, mediante
este proceso se obtendrn caractersticas de ductilidad y maquinabilidad en aceros
al alto carbono. Lo anterior se logra realizando alguno de los siguientes mtodos:

1. Calentar y mantener al acero por tiempo prolongado por debajo de la lnea de
temperatura critica inferior.

2. Calentar y enfriar al acero en forma alternada por arriba y abajo de la lnea de
temperatura critica inferior.


140

3. Calentar al acero en forma prolongada encima de la lnea de temperatura critica
inferior y enfriar en forma lenta en un medio aislado del ambiente.

La estructura final del acero tendr forma Esferoidal a la cual se le llama
Esferoidita; la esferoidita proporciona al acero Hipereutectoide las caractersticas
antes mencionadas (ver figuras No. 5a Y 5b).

Figuras No 5a y 5b. Muestra de la transformacin de la estructura cristalina de un acero
hipereutectoide despus del esferoidizado a esferoidita. Ntese el cambio de la forma de los
granos del material (ampliado 500 veces su tamao).

NORMALIZADO: el Normalizado es un Tratamiento Trmico del Acero que consiste
en calentar el material 100
o
F (aproximadamente 38
o
C) por encima de la lnea de
temperatura critica superior; despus de una permanencia a esa temperatura, se
enfra dicho material con aire esttico. En otras palabras, el material se puede
enfriar sacndolo del horno de calentamiento y dejarlo que lo toque el aire
circundante en el ambiente.

Los objetivos que se persiguen al realizar el Normalizado son variados; entre ellos
se pueden mencionar:

Refinar la estructura granular del acero (que el tamao del grano del material se
reduzca de tamao).
Incrementar la dureza del acero (en comparacin con el acero tratado por
Recocido ).
Incrementar la uniformidad estructural del material.

TEMPLE: cuando se necesita que una pieza de acero tenga un alto grado de
Dureza, esta debe ser tratada mediante el proceso de Temple.

El Tratamiento Trmico de Templado consiste en calentar el acero a la misma
temperatura del proceso de Recocido Total (50
o
F arriba de la lnea de temperatura
critica superior si se trata de un acero Hipoeutectoide, o 50
o
F por encima de la


141

lnea de temperatura critica inferior si se trata de un acero Hipereutectoide);
despus de un tiempo de permanencia a esas temperaturas, el material es enfriado
de manera rpida sumergiendo al mismo en un liquido o fluido. Al liquido o fluido
utilizado para enfriar al material se le llama Medio de Temple.

Con el enfriamiento rpido, no se da tiempo para que la Austenita del acero se
transforme en una estructura de grano suave. Despus del enfriamiento del material,
se obtiene una estructura muy dura del acero llamada Martensita; la Martensita es
una estructura sobresaturada de carbono, lo cual ocasiona su extrema Dureza (ver
figura No. 6).

Figura No 6. Estructura cristalina del acero templado llamada comnmente martensita. La martensita
es una estructura sobresaturada de carbono que le proporciona al acero alta dureza (figura
aumentada 300 veces su tamao)

El material que se utiliza para enfriar al acero como ya se menciono, se llama
Medio de Temple. Los medios de temple deben reunir el requisito de enfriar
rpidamente al acero, por lo cual, el mejor medio de temple ser aquel que logre
en forma mas eficiente este propsito. A continuacin, se da una lista de los
medios de temple mas utilizados en el enfriamiento del acero, siendo el mejor el
que encabeza la lista:

1. Agua con 10% de Cloruro de Sodio (SALMUERA).
2. Agua de grifo.
3. Sales fundidas.
4. Aceite soluble.
5. Aceite lubricante.
6. Aire a presin.

REVENIDO: un acero despus de haber sido templado es excesivamente Duro (es
decir, que adquiere caractersticas de Fragilidad), por lo tanto, una pieza mecnica

142

que ha sido templada generalmente no se utiliza de inmediato, debido a que al
ejercer su trabajo esta se rompera fcilmente. Para eliminar la fragilidad de un
acero templado, se recurre al tratamiento trmico de Revenido.

El proceso de Revenido consiste en calentar el acero templado por abajo de la lnea
de temperatura critica inferior; despus de un tiempo de permanencia, el acero es
enfriado en forma lenta.

Con el Revenido se obtiene una caracterstica mecnica de los aceros conocida con
el nombre de Tenacidad; normalmente todas las piezas despus del Temple son
tratadas trmicamente mediante el Revenido. Productos que van a ser expuestos a
grandes esfuerzos mecnicos como martillos, desarmadores, engranes, llaves para
tuercas y tornillos son tratados trmicamente por Templado y posteriormente por
Revenido.

COMPARACION DE LOS DIFERENTES TRATAMIENTOS TERMICOS

En la descripcin de los diferentes Tratamientos Trmicos que se han analizado
hasta el momento, se han mencionado algunas temperaturas recomendables para
cada caso; sin embargo, cabe hacer notar que la diferencia significativa de los
Tratamientos Trmicos (a excepcin del Revenido) no es la temperatura de
calentamiento sino la velocidad de enfriamiento del material. Esta comparacin se
puede observar al analizar la grfica de la figura No. 7 en donde se muestra la
velocidad de calentamiento, la permanencia a la temperatura de austenizacin y la
velocidad de enfriamiento.

Figura No. 7. Comparacin de los diferentes tratamientos trmicos segn su velocidad de
enfriamiento.


143

TRATAMIENTOS TERMICOS SUPERFICIALES

En diversas aplicaciones (como en el caso de fabricacin de engranes, tornillos,
flechas para transmisin de movimiento, herramientas de corte, etc.), es necesario
que la superficie del material tenga gran resistencia al desgaste ocasionado por la
friccin y al mismo tiempo tenga un interior tenaz para resistir los esfuerzos de
flexin o torsin. Estas caractersticas NO se obtienen por medio de los
Tratamientos Trmicos estudiados hasta el momento, por lo cual es necesario
recurrir a los Tratamientos Trmicos Superficiales. Los Tratamientos Trmicos
Superficiales que analizaremos son los siguientes:

Cementacin (Carburizacin)
Nitruracin
Cianuracin
Endurecimiento Superficial por Llama
Endurecimiento Superficial por Corrientes de Induccin

En los tres primeros Tratamientos, se realiza una modificacin del acero tanto fsica
como qumica, ya que el endurecimiento de la superficie del material se logra
agregndole agentes qumicos (Carbono o Nitrgeno); en los dos restantes, solo se
modifica fsicamente al material, ya que el endurecimiento de su superficie se logra
mediante un Temple Superficial sin adicionar agentes qumicos.

CEMENTACION: este proceso tambin recibe el nombre de Carburizacin y consiste
en introducir la pieza a endurecer superficialmente en una atmsfera de Monxido
de Carbono a 1000
o
C, y se mantiene ah el tiempo necesario para que se alcance
el espesor endurecido deseado. El agente qumico que se agrega a la superficie del
material para lograr su endurecimiento es el Carbono; este proceso es aplicable solo
a aceros con un contenido de Carbono mximo del 0.20%.

NITRURACION: en este caso, el material a endurecer se sumerge en una Atmsfera
de Amoniaco a 500
o
C durante varias horas segn sea el espesor de la capa
endurecida deseada. El agente qumico endurecedor en la Nitruracin es el
Nitrgeno que se precipita a la superficie del material; para hacer esto posible, es
necesario que el material sea un Acero Aleado con Aluminio, Cromo y Molibdeno.


144

CIANURACION: la Cianuracin agrega a la superficie del acero como agentes
qumicos endurecedores tanto Carbono como Nitrgeno; la Cianuracin puede ser
de dos tipos: Cianuracin Liquida o Cianuracin Gaseosa (Carbonitruracin).

En la Cianuracin Liquida el material es introducido en una mezcla de sales
fundidas compuesta por cloruro de sodio, carbonato de sodio y cianuro de sodio a
900
o
C por determinado tiempo que va a depender del espesor de la superficie
endurecida. Para la Cianuracin Gaseosa tambin llamada Carbonitruracin, el
material se sumerge en una atmsfera de gases compuesta por Monxido de
Carbono, Amoniaco e Hidrocarburos a 900
o
C; ambos casos se utilizan para
endurecer tanto Aceros al Carbn como Aceros Aleados.

ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL POR LLAMA: este proceso tambin llamado Temple
a la Llama, consiste en calentar la porcin de la superficie a endurecer con ayuda
de una flama oxiacetilnica (flama producto de la combustin del gas Acetileno
mezclado con el gas Oxigeno) hasta aproximadamente 800
o
C, siguindole
inmediatamente un Enfriamiento por medio de Agua o Aceite. Este procedimiento
se realiza en Aceros con un contenido Medio y Bajo de Carbono.

ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL POR CORRIENTES DE INDUCCION: el endurecimiento
superficial por Corrientes de Induccin es un mtodo utilizado para tratar aceros
con un Contenido Medio de Carbono. Consiste en calentar el material por medio
de Energa Elctrica con ayuda de bobinas especiales a una temperatura
aproximada de 900
o
C, enfriando inmediatamente despus el material por medio de
Agua o Aceite.

APLICACIONES DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS

La aplicacin de los Tratamientos Trmicos es muy variada y por consiguiente, la
adecuada seleccin de alguno de ellos depender siempre del trabajo al cual ser
destinado el producto. Algunos de estos productos se observan en la figura No. 8.

145

Figura No. 8. Algunos productos de uso cotidiano a los cuales se les puede aplicar un tratamiento
trmico: a ) martillo, b ) desarmador, c ) llave espaola para tuercas y tornillos, d ) llave para
tuercas y tornillos graduable o " perico ", e ) tornillo especial, f ) fresa cilndrica y g ) broca. Cada
uno de ellos recibe diferente tratamiento trmico segn su aplicacin.
RECUBRIMIENTOS ELECTROLTICOS

146

R E C U B R I M I E N T O S E L E C T R O L T I C O S

La mayora de las veces en que se va a utilizar un metal cualquiera para la
elaboracin de un producto (ya sea de uso industrial o domstico), no termina con
las mismas caractersticas que al inicio de su procesamiento; lo anterior significa que
el material adquiere diferentes propiedades fsicas y qumicas que lo hacen apto
para el fin con el cual han sido transformados.

Diferentes productos (los cuales se analizarn ms adelante) necesitan modificar de
diferentes formas y con distintas finalidades sus propiedades fsicas, tal es el caso
de su conductividad elctrica y trmica, la resistencia al desgaste por friccin,
resistencia a la corrosin ocasionada por lquidos, resistencia a la oxidacin causada
por el medio ambiente e inclusive con el simple objetivo de mejorar su aspecto.

Las propiedades fsicas mencionadas anteriormente se pueden lograr de una manera
rpida y econmica (en grandes volmenes de produccin) con la colocacin de
una capa de metal en la superficie exterior del producto con ayuda de Energa
Elctrica; a este Proceso se le conoce con el nombre de Electrodeposicin Metlica
o Recubrimientos Electrolticos. El metal que se utilizar para recubrir al producto
es diferente y exclusivo dependiendo de la propiedad que se quiere obtener y es
completamente ajeno en la mayora de los casos al material con el cual se elabor
dicha pieza.

Es obvio pensar que este proceso por ser realizado con ayuda de la Energa
Elctrica es para aplicacin exclusiva de productos realizados nicamente en
metales, ya que estos son los materiales que poseen una buena Conductividad
Elctrica. Lo anterior ya no resulta tan obvio si se piensa que un material mal
conductor de la electricidad (por ejemplo los Plsticos) se pueden volver
conductores de la energa elctrica; de hecho, para poder recubrir metlicamente un
plstico su superficie se vuelve conductora aplicando a esta de una forma especial
pintura de caractersticas elctricas (como pintura de cobre). Por lo tanto, el
proceso de los Recubrimientos Electrolticos se puede utilizar para recubrir
Cualquier Material.


147

FENOMENO ELECTROQUIMICO QUE INTERVIENE EN LOS RECUBRIMIENTOS
ELECTROLITICOS

Para poder llevar a cabo el recubrimiento metlico de un producto cualquiera, es
necesario contar con los siguientes elementos: un Recipiente, una Fuente
Generadora de Energa Elctrica (forzosamente debe ser de Corriente Directa), un
Material Lquido y dos Conductores Elctricos (metlicos); estos elementos se deben
integrar de la forma que se muestra en la figura No.1.

RECTIFICADOR DE CORRIENTE
NODO CTODO
ELECTRODOS
ELECTROLITO
CUBA ELECTROLTICA
+
-
BARRAS DE COBRE

Figura No. 1. Elementos que intervienen en los Recubrimientos Electrolticos.

Segn en la figura No. 1, en el recipiente se vaca el lquido, en el lquido se
colocan los dos conductores elctricos y estos a su vez se conectan a la fuente
generadora de energa elctrica (uno de ellos al borne positivo de esta y el otro al
negativo). Ahora, pensemos que se quiere recubrir una pieza (por ejemplo, una
moneda) con oro; lo que se realizar a continuacin es fijar firmemente la moneda
al conductor conectado al borne negativo de la fuente de poder y al conductor
conectado al borne positivo de dicha fuente se fijar tambin firmemente una
barra de oro. Hecho esto se proceder a encender la fuente de poder.


148

Al encender la fuente de poder se realizar un Paso de Corriente Elctrica; esto se
efecta debido a que el lquido al experimentar la presencia de la energa elctrica
se Disocia Elctricamente (es decir, los Iones con los que esta conformado el
lquido se separan o dividen en iones Positivos y Negativos). Al ocurrir esto, los
iones cargados de energa positiva se dirigen al conductor conectado al borne
negativo de la fuente de poder y los iones cargados con energa negativa se
dirigirn al conductor conectado al borne positivo de dicha fuente de poder (ver
figura No.2).

Conforme transcurre el tiempo, se observar que la barra de oro conectada al
conductor positivo se habr desgastando en cierta cantidad, pero en la moneda
conectada al conductor negativo se notar que ocurri algo diferente y
sorprendente: se habr recubierto de una capa de oro. A este fenmeno
electroqumico descrito anteriormente se le conoce con el nombre de Electrlisis.

RECTIFICADOR DE CORRIENTE
NODO CTODO
ELECTRODOS
ELECTROLITO
CUBA ELECTROLTICA
+
-
BARRAS DE COBRE
+
+
+
-
-
-
-
-
-
+
+ +

Figura No. 2. Movimiento de los iones positivos y negativos a los conductores que tienen energa
elctrica opuesta.

Tanto al recipiente, al lquido y a los conductores no se les conoce qumica e
industrialmente con dichos nombres por lo cual se les identifica con nombres ms
apropiados. Al recipiente se le llama Cuba Electroltica, al lquido Electrolito y a los
conductores Electrodos y en conjunto son los Elementos Bsicos del Proceso de
Recubrimientos Electrolticos.

149

ELEMENTOS BASICOS DEL PROCESO DE RECUBRIMIENTOS ELECTROLITICOS

Los elementos bsicos de los Recubrimientos Electrolticos tal como se observa en la
figura No.1 y como ya se menciono con anterioridad son: los electrodos, el
electrolito y la cuba electroltica.

La CUBA ELECTROLITICA es un recipiente de grandes dimensiones y de forma
generalmente rectangular la cual vara de capacidad segn el tamao del producto
a recubrir (dicha capacidad puede llegar a los 15000 litros). El material con el cual
se fabrica debe ser resistente al desgaste ocasionado por el electrolito por lo cual
se acostumbra emplear recipientes de acero recubierto interiormente con madera,
porcelana o fibra de vidrio; en recipientes de pequeas dimensiones se utiliza el
vidrio aunque tiene el inconveniente de romperse muy fcilmente.

Las cubas electrolticas se conectan en serie con la fuente de poder de energa
elctrica, adems, estas se colocan una detrs de la otra para agilizar las
operaciones correspondientes.

EL ELECTROLITO es la substancia lquida que cubre por completo tanto a los
electrodos como a la pieza de trabajo. Esta substancia lquida debe siempre de
cubrir el requisito de ser un conductor elctrico, esto con la finalidad de que se
pueda lograr la disociacin electroltica y por consiguiente el fenmeno de la
electrlisis.

Para conseguir que el electrolito sea un conductor elctrico este tiene que ser de
cualquiera de los dos siguientes tipos: un cido o un lcalis (obviamente deben
estar diluidos cualquiera de los dos con cierta cantidad de agua). La cantidad exacta
de agua y cianuro o cido se determina por un anlisis qumico y depende del tipo
de recubrimiento a realizar.

LOS ELECTRODOS son los conductores elctricos que se encargan de transmitir la
energa elctrica al electrolito y conseguir con esto la electrlisis. Los electrodos
deben cumplir el requisito de ser excelentes conductores de la electricidad y estos
normalmente son elaborados en cobre o latn en forma de barras llamadas barras
de suspensin.


150

En una forma ms particular se les asigna otro nombre a los electrodos para poder
diferenciarlos de una manera simple. Al electrodo que esta conectado al polo
positivo de la fuente de poder se le llama ANODO y al que esta conectado al polo
negativo se le llama CATODO. Recordando lo que se analiz en prrafos anteriores,
la barra de material que se desgasto durante el proceso (del ejemplo, la barra de
oro) se conecto al nodo y la moneda al catodo; es decir, la pieza de trabajo
siempre ser conectada al catodo y la barra que proporcionar sus tomos
metlicos siempre se conectar al nodo (ver figura No. 3).

NODO CTODO
+
-
NODO
(BARRA DE METAL)
CTODO
(PIEZA DE TRABAJO)

Figura No. 3. Aqu se muestran tanto el nodo como el ctodo y los elementos (barra de material
y pieza de trabajo) que se conectan a cada uno de ellos.

VARIABLES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO

Como todo proceso de fabricacin, los Recubrimienos Electrolticos tienen variables
las cuales al proporcionarles determinado valor (tambin se podra considerar
como asignarles mayor o menor importancia) influyen directamente en el xito o
fracaso del mismo. Dichas variables a considerar son: la densidad de corriente
elctrica, la temperatura, la concentracin del electrolito, la composicin del
electrolito y la agitacin.


151

DENSIDAD DE CORRIENTE ELECTRICA: se entiende a la densidad de corriente
elctrica como a la cantidad de corriente elctrica que pasa a travs de la pieza
por cada decmetro cuadrado de la misma. Ya que el proceso se realiza mediante el
paso de corriente elctrica, es obvio pensar que mientras mayor sea la cantidad de
corriente elctrica que se suministre, mayor es la velocidad del proceso y
viceversa; lo mismo sucede en el caso del grosor de la capa del material
depositado, porque a mayor corriente elctrica mayor espesor del material
superficial y a la inversa. Por otra parte, no siempre se tendr un mejor proceso al
incrementar la densidad de corriente elctrica, ya que en casos extremos el
recubrimiento se quemara y por consiguiente se desprendera de la pieza. Se
puede mencionar en este caso, que la densidad de corriente depender siempre
del tamao de la pieza y tipo de recubrimiento a utilizar y que este valor siempre
deber de estar perfectamente controlado.

TEMPERATURA: al observar fsicamente el proceso, se notar que al incrementar la
intensidad de corriente elctrica, la temperatura del electrolito tambin se
incrementa; esto significa que al agregar un agente externo que aumente la
temperatura del electrolito existir un mayor paso de energa elctrica y por
consiguiente se tendr un proceso ms rpido, esto porque se incrementa la
conductividad. Existen recubrimientos los cuales se realizan a temperaturas
relativamente elevadas (entre 50
o
C y 70
o
C) para mejorar principalmente el brillo,
aunque es importante mencionar que existen otros que se realizan a la
temperatura ambiente.

CONCENTRACION DEL ELECTROLITO: el electrolito por ser una substancia de
naturaleza cida o alcalina tiene cierto grado de concentracin ya sea en iones de
hidrogeno o de hidrxido; esto siempre ayudar a mejorar la conductividad elctrica
de la substancia, ya que al existir mayor cantidad de iones existir por consiguiente
un mejor paso de corriente a travs de la misma. En conclusin, mientras mayor
sea la concentracin del electrlito mayor conductividad elctrica existir, pero esta
no debe ser demasiado elevada para no desgastar la pieza de trabajo (la
concentracin depender siempre del tipo de recubrimiento a realizar).

COMPOSICION DEL ELECTROLITO: el electrolito no esta compuesto nicamente por
agua y sal o algn cido, esta constituido por diferentes elementos que tienen
como funcin el mejorar de manera conjunta el proceso. Las mejoras que se
pueden lograr con la adicin de estos elementos son: la conductividad elctrica, la
concentracin, la suavidad del material de recubrimiento, el brillo, etc. Por otra
parte, los elementos que se utilizan para lograr las mejoras del proceso

152

mencionadas anteriormente son: cidos dbiles, sales de diferentes tipos,
abrillantadores, etc.

AGITACION: debido a que el electrolito se encuentra compuesto por diferentes
elementos de los que ya se habl con anterioridad, es muy importante lograr la
solubilidad completa de los mismos en el electrolito. Para lograr que esto ocurra, el
electrolito y sus elementos se deben de estar agitando constantemente durante el
proceso, ya que de no realizarlo la concentracin no ser uniforme y como
consecuencia no se realizar un correcto paso de corriente elctrica; esto influir
directamente en el acabado final del recubrimiento de la pieza.

EQUIPO UTILIZADO EN EL PROCESO DE LOS RECUBRIMIENTOS ELECTROLITICOS

El equipo utilizado en este proceso es mltiple, ya que se necesita tanto del tipo
qumico, fsico y elctrico.

EQUIPO QUIMICO: este equipo es empleado para los anlisis qumicos que se
deben realizar al elctrolito y de esta forma poder conocer esencialmente su
concentracin y composicin; por otra parte, tambin se utiliza para la preparacin
del mismo electrolito. Dentro del equipo qumico bsico se encuentran: vasos de
precipitados de diferentes capacidades, buretas, pipetas, papel tornasol y balanzas
electrnicas (ver figura No. 4).
A
B
C
D
E

Figura No. 4. Algunos elementos del equipo qumico empleados en el proceso: a ) vaso de
precipitados, b ) embudo, c ) bureta, d ) termmetro y e ) balanza electrnica.


153

EQUIPO FISICO: es el que se utiliza dentro del proceso y consta de: cubas
electrolticas (ya analizadas con anterioridad), cestas, ganchos de suspensin,
calentadores, agitadores y barriles para el recubrimiento de piezas a granel (ver
figura No. 5).

A
B
C
D
1
2

Figura No. 5. Algunos elementos fsicos empleados en los recubrimientos electrolticos: a ) cuba
electroltica, b ) gancho para la colocacin en el ctodo de cada pieza de trabajo, c ) cesta para el
enjuague de piezas a granel, d ) barril para el recubrimiento de piezas a granel (piezas pequeas
en grandes cantidades), en donde se muestran: 1 ) puerta para el vaciado y extraccin de las
piezas y 2 ) eje de rotacin impulsado por un motor elctrico el cual no se muestra en la figura.

EQUIPO ELECTRICO: naturalmente con este se proporcionar el paso de energa
elctrica necesario para poder realizar el proceso. Este consta principalmente de un
rectificador de corriente elctrica (corriente directa) con diferentes voltajes y
amperajes seleccionables.

OPERACIONES A REALIZAR DURANTE EL PROCESO DE LOS RECUBRIMIENTOS
ELECTROLITICOS

Las operaciones o procedimientos para realizar el recubrimiento de una pieza en
general es similar para todo tipo de recubrimiento salvo algunas variantes. Las
operaciones en forma genrica son las siguientes: limpieza (desengrase y
decapado), recubrimiento, secado y pulimentado.

LIMPIEZA: esta se divide en dos categoras: el desengrase y el decapado.


154

DESENGRASE: su nombre nos indica que se trata de la eliminacin de todo tipo
de impurezas ocasionadas por grasas y aceites. La mayora de las piezas metlicas
durante su proceso de elaboracin se impregnan en su superficie de distintos tipos
de aceites o grasas; para poder eliminarlas estas se sumergen en una tina de gran
capacidad cuyo contenido es sosa custica diluida en agua a alta temperatura
(entre 70
o
C y 85
o
C). El tiempo de permanencia de las piezas en el desengrase varia
dependiendo principalmente de la cantidad de grasa que estas tengan.

DECAPADO: las piezas antes del desengrase no solo contienen aceite en su
superficie, sino en algunos casos pequeas cantidades de viruta y hasta xidos que
provocaran desperfectos en el recubrimiento. Para poder eliminar la viruta y el
oxido se sumerge la pieza a recubrir en una tina especial que contiene cido
clorhdrico diluido en agua con alta concentracin (a este proceso se le conoce
como decapado); el tiempo de inmersin de las piezas depende de igual forma que
en el caso anterior de la cantidad de oxido y viruta que estas contengan pero este
no debe ser excesivo, ya que esto ocasionara un desgaste considerable de la pieza.

RECUBRIMIENTO: ya que la pieza esta completamente limpia de grasas u xidos se
procede inmediatamente al recubrimiento que corresponda, sumergiendo la pieza en
el electrolito que contiene la cuba electrolitica. No se recomienda tardar demasiado
el lapso existente entre los procesos de limpieza y el recubrimiento, ya que la
pieza tendra el riesgo de reoxidarse.

SECADO: el proceso de secado nos hace entender que las piezas despus de cada
proceso (desengrase, decapado o recubrimiento) se deben enjuagar. Este enjuague
se hace con agua limpia en tinas diferentes colocadas despus de cada operacin
de limpieza o del recubrimiento. Posteriormente al recubrimiento, la pieza se debe
secar para evitar que el mismo recubrimiento quede manchado; la operacin de
secado se puede realizar de dos formas: si la pieza es de dimensiones medias
a grandes se coloca colgada en un anaquel y se les aplica aire a presin para
eliminar el agua. Por otra parte, si las piezas son muy pequeas se colocan en
cantidades considerables en el interior de una maquina centrifuga, para que por
medio del giro constante y rpido que esta tiene el agua se elimine por completo.

PULIDO: algunos recubrimientos por sus aplicaciones deben de ser brillantes y
tersos por lo cual se pasan al proceso de pulimentado. Las piezas a pulir se
friccionan en una maquina pulidora la cual consta de un disco de tela impregnado
de una pasta especial para pulir; el disco gira a gran velocidad para que al pasar
por la pieza esta adquiera la suavidad y brillo necesarios.

155

PRINCIPALES RECUBRIMIENTOS ELECTROLITICOS UTILIZADOS INDUSTRIALMENTE

Como ya se menciono al inicio de este tema, prcticamente cualquier metal puede
utilizarse para recubrir a una pieza; sin embargo, existen algunos metales que
tienen mayor aplicacin en el mbito industrial y son: cobre, nquel, cromo y zinc.
Estos procesos de recubrimientos as como sus principales aplicaciones se
describirn a continuacin:

COBRE: a este Proceso se le conoce con el nombre de COBRIZADO. Las piezas
recubiertas con este metal se caracterizan por tener una coloracin rojiza que se
puede empaar muy fcilmente; los recubrimientos de cobre se emplean cuando es
necesario mejorar la conductividad elctrica y trmica de las piezas (conductores
elctricos) y como un recubrimiento anterior al proceso de niquelado.

NIQUEL: a este Proceso se le conoce con el nombre de NIQUELADO. El color
caracterstico de las piezas recubiertas por este material es plateado brillante con
un tono caf muy tenue. La principal aplicacin de este recubrimiento es en donde
las piezas a trabajar estn expuestas a lquidos corrosivos (latas que contienen
lquidos para consumo humano u otro tipo de alimentos).

CROMO: es el Proceso de Recubrimiento ms comnmente conocido y se le da el
nombre de CROMADO; el cromado a simple vista tiene un color plateado brillante
con una tonalidad azul muy tenue. Al cromado se le encuentra aplicacin de dos
formas diferentes: la primera es para proteger a herramientas (desarmadores, llaves
para tornillos, punzones, matrices, etc.) del desgaste excesivo; la segunda que es la
ms difundida, para brindar a las piezas un aspecto decorativo (por ejemplo, en la
industria automotriz en el caso especifico de defensas, molduras, parrillas,
emblemas automotrices, etc.).

ZINC: este recubrimiento dependiendo de la manera en que este se realice se le
conoce con tres nombres diferentes: ZINCADO, GALVANIZADO o TROPICALIZADO; no
obstante, en cualquiera de los casos se trata de un recubrimiento de Zinc. Este
recubrimiento tiene a la vista un color gris plata opaco (sin ningn brillo); la
principal aplicacin de los recubrimientos de Zinc es para proteger piezas expuestas
al medio ambiente (tuberas para la conduccin de agua, tuberias para la
proteccin de alambre conductor de energa elctrica llamado tubo conduit, etc).
PLSTICOS

156

P L S T I C O S

Desde mediados del siglo XX en donde los plsticos hicieron su aparicin, han sido parte
muy importante tanto en la vida cotidiana como en la industria; lo anterior ha ido en
incremento da con da, ya que por sus caractersticas mecnicas y bajo costo tanto en
materia prima como en fabricacin, se han convertido en un excelente sustituto de
algunos metales, por ejemplo, del acero. En el presente tema, se estudiarn los
compuestos plsticos mas comnmente utilizados, as como los mtodos de fabricacin
convencionales mas comunes en industria del plstico.

CLASIFICACIN DE LOS PLSTICOS

Desde el punto de vista de la ingeniera, los plsticos se clasifican en (cuadro No.1):
termofijos (tambin llamados termofraguantes o termoestables) y termoplsticos. A
continuacin, se describirn las caractersticas generales de estos plsticos, as como los
compuestos ms importantes que los integran.
Cuadro No. 1. Clasificacin de los plsticos.

PLSTICOS
TERMOFIJOS
(TERMOFRAGUANTES O
TERMOESTABLES)
TERMOPLSTICOS
PLSTICOS

157

TERMOFIJOS (TERMOFRAGUANTES TERMOESTABLES)

La definicin tcnica de plstico termofijo establece que: son aquellos materiales que
estn formados por polmeros unidos mediante enlaces qumicos; dichos enlaces forman
una estructura polimrica altamente reticulada. En otras palabras, los enlaces qumicos
que se mencionan provocan que la estructura fsica del material se torne rgida y poco
elstica, dando como resultado un producto resistente al calor y a la temperatura en
comparacin con otro tipo de plsticos.

Un punto importante en la fabricacin de productos en materiales termofijos es la
plastificacin. La plastificacin se entiende como el paso de slido a una masa gelatinosa
(gel) que experimenta el material con aplicacin de calor. Una vez que el material ha
alcanzado la plastificacin y comienza a enfriar, se hace imposible regresar a la
plastificacin, es decir, el material no se puede volver a moldear para elaborar otro
producto.

Uno de los grandes inconvenientes de acuerdo a la explicacin anterior es la nula
capacidad de reciclaje, ya que una vez que ha curado o solidificado se hace imposible
moldearlo de nuevo; antes de ello, el material pasa a una fase gaseosa. Lo anterior,
concluye que los materiales termofijos solamente pasan por tres fases continuas durante
su etapa de moldeo: calentamiento, plastificacin y endurecimiento (cuadro No.2).

Cuadro No.2. Ciclo de los materiales termofijos.

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES TERMOESTABLES

Dadas sus caractersticas, los materiales termoestables cuentan con las siguientes
propiedades:

a ) no se derriten con el calor, antes de ello, pasan al estado gaseoso.
b ) no se deforman ante la aplicacin de solventes.
c ) son insolubles.
d ) tienen alta resistencia a la deformacin.

1. CALENTAMIENTO 2. PLASTIFICACIN 3. ENDURECIMIENTO
PLSTICOS

158

EJEMPLOS DE ALGUNOS COMPUESTOS TERMOFIJOS

Resinas Fenlicas (fenol-formaldehdo) (PF). Este material es producto de la combinacin
de molculas de fenol y formaldehdo; es un plstico maquinable, aislante de la
electricidad, as como resistente al agua y los solventes.

Aplicaciones: asas para ollas y vaporeras, tarjetas de circuitos impresos, accesorios
elctricos, carcasas de radios y telfonos antiguos.

Resinas de Melamina (melamina-formaldehdo) (MF). Se obtiene a partir de la
combinacin de molculas de melamina y formaldehdo; es un plstico resistente al calor,
excelente aislante elctrico, as como resistencia a la humedad.

Aplicaciones: lminas para recubrimiento de muebles, cajas para distribucin de energa
elctrica, accesorios elctricos como contactos y apagadores, etc.

Resinas epxicas. Los materiales epxicos pertenecen al grupo de los esteres cclicos los
cuales al reaccionar con los elementos endurecedores como los cidos inorgnicos,
generan plsticos relativamente estables.

Aplicaciones: ingrediente de pinturas, pegamentos, encapsulado de herramientas,
pequeos motores y circuitos impresos, etc.

Hule sinttico. Tambin conocido como caucho sinttico, se clasifica en tres diferentes:

Caucho-etileno-propileno.

Caucho butlo.

Caucho nitrlo.

Los tres casos fueron producto de investigaciones durante el desarrollo de la segunda
guerra mundial como sustitutos del hule natural. Las caractersticas generales del caucho
sinttico son: resistencia al desgaste y al impacto, estabilidad ante la humedad y a los
ataque qumicos, as como relativa resistencia a las altas temperaturas.

Aplicaciones: guantes, bandas para transmisin de movimiento, juntas, retenes, llantas
para vehculos, cmaras para balones, gomas de mascar, mangueras para sistemas de
enfriamiento, juntas para refrigeradores, impermeabilizantes en construcciones,
preservativos, etc.

PLSTICOS

159

Silicn. Son compuestos inertes, resistentes al calor y que generalmente pueden adquirir
cualquier forma. Tambin son resistentes a la humedad y sellan eficientemente partes
metlicas y no metlicas.

Aplicaciones: en forma de gel se emplea como sellador y como sustituto de juntas
automotrices; en los utensilios de cocina para fabricar moldes para chocolates, galletas,
gelatinas. En el campo de la medicina, se utiliza para la fabricacin de prtesis e implantes
quirrgicos.

TERMOPLSTICOS

Un material termoplstico es aquel que esta formado por polmeros que se encuentran
unidos mediante fuerzas intermoleculares, formando estructuras lineales o ramificadas.
Las estructuras lineales o ramificadas a que se hace referencia, se multiplican con
caractersticas semejantes al aplicar calor al material, de manera que se puede calentar
hasta alcanzar la plastificacin y enfriar una gran cantidad de veces sin experimentar
algn cambio significativo; por lo tanto, los materiales termoplsticos pasan por las
mismas tres fases que los termofijos durante su etapa de moldeo pero, con la
caracterstica de poder reciclarse (cuadro No.3).

Cuadro No. 3. Ciclo de los materiales termoplsticos.

De acuerdo al acomodo de las estructuras de un material termoplstico (ms cerradas o
ms abiertas), estas se clasifican en: amorfas y cristalinas.

1. CALENTAMIENTO
2. PLASTIFICACIN
3. ENDURECIMIENTO
PLSTICOS

160

Las estructuras amorfas son aquellas que se encuentran mas abiertas, lo cual significa que
los materiales termoplsticos con estructuras amorfas son los ms dctiles, ya que no
presentan mucha resistencia mecnica. Por su parte, las estructuras cristalinas son
aquellas que se encuentran mas cerradas, indicando que los materiales termoplsticos
con este tipo de estructura son los mas rgidos dentro de esta clasificacin.

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES TERMOPLSTICOS

Las propiedades de los materiales termoplsticos son las siguientes:

a) se funden antes de pasar a al estado gaseoso.
b ) al aplicarles calor, se pueden deformar fcilmente.
c ) son solubles con algunos solventes.
d ) son resistentes a la fluencia, ya que en su mayora son elsticos.

EJEMPLOS DE ALGUNOS COMPUESTOS TERMOPLSTICOS

Polietileno (PE). Es el material plstico ms conocido y utilizado en el planeta; el
polietileno proviene de hidrocarburos simples cuyos tomos estn formados por
hidrogeno y carbono. El polietileno se clasifica principalmente por su densidad, siendo
esta la siguiente:

Polietileno de Baja Densidad (LDPE).

Polietileno Lineal de Baja Densidad (LLDPE).

Polietileno de Alta Densidad (HDPE).

Polietileno Alta Densidad Alto Peso Molecular (HMW-HDPE).

Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular (UHM-WPE).

Aplicaciones: bolsas, botellas, tapas para envases, aislantes elctricos, recipientes para
aceite y gasolina, cubetas, platos, botes para basura, juguetes, etc.

Polipropileno (PP). Se obtiene a partir de la polimerizacin del polietileno mediante la
refinacin del petrleo o el gas natural. El polipropileno aparece a partir de la necesidad
de contar con un plstico semejante a las caractersticas qumicas del polietileno pero con
mayor resistencia mecnica. Este material se clasifica de dos formas:

1. Por sus materias primas: homopolmero, copolmero impacto y copolmero random.

2. por su estructura qumica: isotctico, sindiotctico y atctico.

PLSTICOS

161

Aplicaciones: jeringas, sondas mdicas, tubos, perfiles, hieleras, acumuladores, cafeteras,
popotes, charolas, envases para cosmticos, etc.

Poliestireno (PS). Se obtiene a partir de un monmero llamado estireno. Este material se
clasifica en:

1. Poliestireno cristal (PS).

2. Poliestireno Grado Impacto (PS_I).

3. Poliestireno expansible (EPS).

Aplicaciones: envases para productos farmacuticos y cosmticos, carcazas de
electrodomsticos, cubiertas de discos compactos, y en forma de espuma se elaboran
vasos desechables, aislantes trmicos y acsticos, modelos para fundicin, etc.

Polietileno-Tereftalato (PET). Esta elaborado a partir de dos compuestos: cido tereftlico
y etilenglicol. Este material se caracteriza por su elevada pureza, tenacidad, transparencia
y resistencia qumica, por lo cual es aceptado por la Food and Drugs Administration (FDA).

Aplicaciones: por lo general, este plstico esta destinado para la fabricacin de envases
para bebidas carbonatadas, agua purificada, aceite comestible, conservas, detergentes y
productos de limpieza, as como para productos farmacuticos.

Cloruro de Polivinilo (PVC). Es resultante de la asociacin molecular del monmero del
cloruro de vinilo; con adicin de aditivos, se convierte en el segundo material plstico mas
utilizado por detrs del polietileno.

Aplicaciones: tubos y mangueras, pelcula y lmina, perfiles, calzado, recubrimientos de
conductores elctricos (cables y alambres), etc.

Acetato de Celulosa (CA). Es obtenido a partir de la nitrocelulosa en combinacin con
plastificantes; en un inicio el material era inestable y completamente flamable, hasta que
se logro mediante aditivos eliminar la caracterstica de flamable por completo.
Originalmente se utilizaban solo para fabricar pelculas.

Aplicaciones: transparencias, pelcula fotogrfica, cinta adhesiva, fibras sintticas, discos y
cintas fonogrficas, teclas para calculadoras y computadoras, armazones para mascarillas
de proteccin, etc.

Policarbonato (PC). Se obtiene tratando al compuesto bisfenol A con Hidrxido de Sodio
(NaOH); es un material transparente el cual, es muy resistente a las altas temperaturas as
como al impacto.

PLSTICOS

162

Aplicaciones: perfiles para edificaciones (soportes para cristales), quemacocos
automotrices, lentes de seguridad, carcasas de computadoras, carcasas de telfonos
celulares, cascos de proteccin, CD y DVD, etc.

Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno (ABS). Es un material que por sus caractersticas de brillo,
resistencia al impacto y estabilidad trmica, tiene un uso en la industria automotriz; esta
compuesto por el monmero estireno, el gas butadieno y el lquido acrilonitrilo.

Aplicaciones: como ya se mencion, su mayor aplicacin es en la industria automotriz en
la fabricacin de tableros, perfiles decorativos, piezas cromadas, consolas centrales, piezas
de carrocera, apoya-brazos, spoilers, facias, etc.

Acrlico (PMMA). Acrlico es el nombre tcnico del Polimetilmetacrilato o PMMA; por lo
general, es un material que se transforma en lminas y placas slidas, aunque tambin es
posible trabajarlo por moldeo. Sus caractersticas principales son su alta resistencia a la
intemperie, la posibilidad de fabricarlo en colores y su relativa transparencia que permite
el paso de la luz.

Aplicaciones: cristales para vehculos, mirillas de aviones, bvedas de naves industriales,
domos, lmparas para automviles, etc.

Poliuretano (PU). Se fabrica a partir de la reaccin qumica de isocianatos y alcohol
polihdrico. Los poliuretanos cuentan con una ptima flexibilidad y elasticidad, as como
resistencia al corte.

Aplicaciones: en forma de espumas se emplean como rellenos de asientos para autos,
sillas y colchones; otros usos, como en el caso de fabricacin de cmaras de aire en
balones para futbol y vleibol, en forma de laminas para recubrir muebles de oficina, etc.

Nylon (NY). el Nylon es una poliamida, la cual puede fabricarse ya sea en forma de fibras o
en planchas solidas; en ambos casos, tienen excelente resistencia al desgaste, a la
humedad, presentando tambin una gran tenacidad en el caso de productos slidos.

Aplicaciones: en forma de fibras, se utiliza para fabricar telas sintticas y bandas de
transmisin; en forma slida, se elaboran huesos artificiales, cojinetes, engranes, etc.

PLSTICOS REFORZADOS

Un plstico reforzado es aquel cuyas propiedades mecnicas se mejoran agregando un
material llamado refuerzo. El objetivo de utilizar un plstico reforzado es sustituir partes
metlicas de un producto (por lo general lminas), obteniendo resultados de similar
resistencia mecnica, ms ligeros y con menos costo de fabricacin.
PLSTICOS

163

Ya se mencion que el material que se agrega para brindar mayor resistencia mecnica al
plstico se llama refuerzo. Existen distintos materiales que se utilizan como refuerzo, tales
como: tela, cartn, asbesto y la fibra de vidrio; de manera tradicional desde hace ya
varios aos se utiliza la fibra de vidrio y recientemente la fibra de carbn. La forma de
fabricar un producto elaborado con plstico reforzado es la siguiente:

En un molde con la forma del producto final (generalmente esta fabricado en madera), se
colocan capas del refuerzo en diferentes direcciones, para que posteriormente se
impregnen del material plstico el cual se encuentra en forma lquida o en forma de pasta
(por lo general polister). En seguida, el producto resultante se deja secar, esto es, curar a
la intemperie, para que obtenga su dureza final.

El plstico reforzado con fibra de vidrio se utiliza en la fabricacin de partes de yates,
autos y aviones, etc. El plstico que se refuerza con fibra de carbn se utiliza en la
fabricacin de bicicletas, cascos de proteccin, aeronaves, palos de golf, etc.

MTODOS CONVENCIONALES UTILIZADOS PARA LA FABRICACIN DE PRODUCTOS EN
PLSTICO

Todos los mtodos de fabricacin de productos en plstico se encuentran definidos por las
caractersticas del mismo producto (tamao, forma, aplicacin, etc.). En esta parte, se
estudiarn los mtodos convencionales empleados ms comnmente en la industria del
plstico, los cuales se muestran en el cuadro No.4.

Cuadro No. 4. Mtodos convencionales utilizados en la fabricacin de productos en plstico.

MTODO DE
FABRICACIN
COMPRESIN
TRANSFERENCIA
INYECCIN
EXTRUSIN
SOPLADO
TERMOFORMADO
PLSTICOS

164

MTODO DE COMPRESIN

Para este procedimiento, el material plstico en forma de polvo se coloca en el interior del
molde, el cual se encontrar caliente a la temperatura adecuada de acuerdo a las
propiedades del propio plstico; enseguida, el pistn de compresin cerrar al molde
aplicndole presin al material y obligndolo de esta manera a tomar la forma de este.
Finalmente, el pistn de compresin se retira del molde para abrirlo al tiempo que un
pistn expulsor empuja al producto terminado para sacarlo del molde. Este procedimiento
se muestra en la figura No. 1.

Figura No.1. Fabricacin por compresin: a) colocacin del material dentro del molde, b) compresin del
material y plastificacin, c) extraccin del producto elaborado.

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165

MTODO DE TRANSFERENCIA

En ocasiones, se hace necesaria la fabricacin de productos pequeos con paredes
delgadas en donde, por las caractersticas del producto, no es posible utilizar el mtodo de
compresin; si se utilizar el mtodo de compresin, se correra el riesgo de obtener un
producto roto o deformado. Para este tipo de productos, se utiliza el mtodo de
transferencia.

Para este procedimiento, de manera adicional al molde y al pistn que se utilizan en el
mtodo de compresin, se utiliza una cmara de precalentamiento; esta cmara se
calienta a la temperatura adecuada segn las propiedades del material. El material
plstico en forma de polvo se coloca dentro de la cmara y se presiona mediante el pistn
de compresin; el material plastificado por medio de la presin del pistn llena al molde,
siendo inyectado a travs del canal de transferencia. Una vez lleno el molde, el conjunto
formado por el pistn y la cmara se separan del molde y a continuacin un pistn
expulsor empuja a la pieza hacia el exterior, tenindose de esta forma el producto
terminado. Es importante sealar que el canal de trasferencia absorbe gran cantidad de
fuerza hidrodinmica, lo que da como resultado la fabricacin de un producto sin defectos
(figura No.2).

MTODO DE INYECCIN

El mtodo de inyeccin es el ms utilizado en la fabricacin de productos de plstico, ya
que aproximadamente el 80% de la produccin de la industria del plstico es trabajada
por este tipo de tecnologa. El utilizar este mtodo de fabricacin proporciona ventajas
respecto a otros mtodos tales como:

a ) velocidad de fabricacin, ya que en unos cuantos segundos se pueden fabricar varias
piezas a la vez.

b ) flexibilidad de trabajo, debido a que con el hecho de cambiar de molde se pueden
elaborar productos totalmente distintos.

c ) se puede trabajar cualquier tipo de plstico, ya sea termofijo o termoplstico.

PLSTICOS

166

Figura No.2. Fabricacin por transferencia: a) colocacin del material dentro de la cmara de
precalentamiento, b) plastificacin y transferencia del material al molde, c) extraccin del producto
terminado.

En la fabricacin del producto, se parte del principio de transferir el material plastificado
hacia una zona externa a la mquina (el molde) por medio de un pistn o por medio de un
pistn-husillo, haciendo alusin al funcionamiento de una jeringa. La mquina a utilizar
recibe el nombre de inyectora de plstico; la inyectora de plstico (figura No.3), consiste
en un tubo de acero llamado cilindro, el cual es calentado por medio de resistencias
elctricas y en cuyo interior se desplaza un pistn (o en su caso, pistn-husillo). En la parte
superior del cilindro se encuentra una tolva por donde se vaciar el material plstico antes
de transformarlo; la parte de la mquina por la cual el material es enviado al exterior se le
PLSTICOS

167

llama boquilla. El molde se encuentra a un costado de la mquina y se abre y cierra de
forma sincronizada al movimiento del pistn.

Figura No.3. Partes principales de una mquina de inyeccin de plstico.

El procedimiento de fabricacin por inyeccin se describe a continuacin:

1. Se vaca a la tolva el material plstico, el cual se encuentra en forma de pequeas
esferas llamadas perdigones o preformas. Si el producto final es de algn color, se mezcla
con el plstico el colorante en polvo llamado pigmento.

2. El material plstico comienza a absorber el calor de la mquina (que fue previamente
calentada por medio de resistencias elctricas) hasta que se transforma en una masa
fluida (plastificacin).

3. El pistn (o el pistn-husillo) empuja al material plastificado para obligarlo a salir de la
mquina a travs de la boquilla; en ese instante, el molde se cierra y comienza a recibir al
plstico hasta que se llenan sus cavidades por completo (figura No.4).

4. El pistn retrocede a su posicin inicial para permitir la entrada a la mquina de ms
material de la tolva; al mismo tiempo, el material que fue inyectado en el molde se enfra
por cambio brusco de temperatura, ya que el molde al ser de acero y encontrarse a la
temperatura ambiente enfra al producto rpidamente.

5. El molde se abre y se extrae al producto, ya sea por medio de pernos o por aire
comprimido. De esta manera, el ciclo se repite tantas veces como se requiera.

PLSTICOS

168

Dentro de los inconvenientes de utilizar el mtodo de inyeccin se encuentran el trabajar
piezas de grandes dimensiones; el problema radica principalmente en la fabricacin del
molde el cual por su tamao incrementa su costo, as como la capacidad de inyeccin de la
mquina, ya que los requerimientos sern mucho mayores. En casos semejantes, se
tendr que elegir un mtodo alternativo que cumpla con la fabricacin del producto.

Figura No.4. Inyeccin completa del material plastificado en el molde.

MTODO DE EXTRUSIN

El mtodo de extrusin se utiliza para elaborar productos de una longitud relativamente
grande, con distintas secciones transversales de acuerdo a la aplicacin para la cual este
destinado. La mquina a utilizar en este procedimiento se llama extrusora de plstico; la
extrusora de plstico consta de las siguientes partes (figura No. 5): se tiene un tubo de
acero llamado cilindro, el cual es calentado por medio de resistencias elctricas; en la
parte superior del cilindro se encuentra la tolva por donde se vaciar el material plstico
en forma de perdigones o preformas (caso semejante al mtodo de inyeccin). En el
interior del cilindro gira una especie de tornillo llamado extrusor; finalmente, en el
extremo de la mquina, se localizan dos piezas de acero que forman un conjunto y a los
cuales se les llama torpedo y boquilla. Estos juntos forman un orificio por donde saldr el
material plstico extruido.

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169

Figura No.5. Partes principales de una mquina de extrusin de plstico.

El procedimiento de trabajo en la extrusora es el siguiente:

1. Se calienta el cilindro de la mquina a la temperatura de trabajo (la temperatura
depende del tipo de plstico a trabajar).

2. Se vaca el material plstico a la tolva para que este entre a la mquina y empieza a
absorber la temperatura del cilindro y logre la plastificacin.

3. El extrusor comienza a girar para empujar al material plastificado de forma continua en
direccin al orificio que forman la boquilla y el torpedo.

4. El producto de plstico conformado comienza a salir de la mquina de manera
ininterrumpida.

5. Se enfra al producto por medio de agua o aire para que tome su consistencia final.

Dependiendo de las caractersticas del producto final (rgido o flexible), se enrollar en
una bobina especial o se cortar a la longitud necesaria de acuerdo a su aplicacin.

PLSTICOS

170

MTODO DE SOPLADO

El mtodo de soplado se utiliza en la fabricacin de cuerpos huecos que por lo general,
contendrn lquidos de diferentes tipos. Bsicamente, consiste en aplicar aire a presin a
un tubo o una manguera de material plastificado para obligarlo a tomar la forma final del
molde. Existen dos procedimientos para la elaboracin de cuerpos huecos (cuadro No. 5):

Cuadro No.5. Mtodos de fabricacin por soplado de plstico.

MTODO DE EXTRUSIN-SOPLADO

En este procedimiento se utiliza una mquina llamada sopladora de plstico por extrusin
(figura No.6); esta mquina consiste (anlogamente a una mquina de extrusin) en un
cilindro, el cual es calentado por medio de resistencias elctricas y en cuyo interior trabaja
un extrusor, el cual gira a la velocidad necesaria para empujar al material plastificado y
obligarlo a salir de la mquina a travs de la boquilla. En la parte superior del cilindro, se
encuentra una tolva por donde se vaca la materia prima a transformar; la obtencin del
producto se describe en las siguientes etapas (figura No.7):

MTODO DE
SOPLADO
EXTRUSIN-SOPLADO
INYECCIN-SOPLADO
PLSTICOS

171

Figura No.6. Partes principales de una mquina sopladora de plstico por el mtodo de extrusin-soplado.

1. El cilindro se calienta a la temperatura adecuada a las propiedades del plstico a
trabajar.

2. Se vaca la materia prima en la tolva, con el fin de que entre a la mquina y comience a
absorber la temperatura.

3. El material plastifica gracias al calor que absorbi del cilindro; a continuacin, el
extrusor comienza a girar para expulsar al plstico a salir de la mquina por la boquilla.

4. El material extruido (llamado parison) que an se encuentra plastificado, es atrapado
por el cierre de las dos partes que integran al molde de acero.

5. A travs de la boquilla de la mquina, se sopla aire a presin para que el parison
plastificado se infle y tome la forma de las cavidades del molde.

PLSTICOS

172

6. Por cambio brusco de temperatura (ya que normalmente el molde esta a la
temperatura ambiente o esta siendo enfriado por agua), el producto pierde temperatura
hasta enfriarse por completo.

7. Finalmente, el molde se abre expulsndose al producto terminado.

Figura No.7. Etapas de trabajo por el mtodo de extrusin-soplado.

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173

MTODO DE INYECCIN-SOPLADO

En este procedimiento, de lo que se trata es de aplicar aire a presin a un producto
obtenido previamente, el cual es llamado preforma; la preforma en una especie de tubo
de ensayo de proporciones semejantes al cuerpo hueco final, el cual se elabora por el
mtodo de inyeccin que ya fue analizado anteriormente.

El mtodo de inyeccin-soplado consiste en las siguientes etapas (figura No.8):

1. La preforma es inyectada en el molde correspondiente, con el fin de obtener un
producto en forma de tubo de ensayo.

2. La parte macho y hembra del molde de inyeccin se separan.

3. El macho del molde de inyeccin que an contiene la preforma plastificada se introduce
en el molde de soplado, formando una sola unidad.

4. Se sopla aire a presin a la preforma por medio de una tobera que tiene el macho de
inyeccin, obligando de esta manera al material plastificado a tomar la forma de las
cavidades del molde de soplado.

5. Al encontrarse fro el molde de soplado, el material plastificado con la forma final del
producto pierde temperatura hasta enfriarse por completo.

6. Se separan las partes que integran el molde, extrayndose el producto terminado.

MTODO DE TERMOFORMADO

Existen casos en donde la fabricacin por el mtodo de inyeccin no es factible, debido
principalmente a la fuerza hidrulica que se aplica al material plastificado, lo cual no
permite el moldeo de productos con paredes delgadas. Para estos casos se hace
recomendable el mtodo de termoformado.

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174

Figura No.8. Etapas de trabajo del mtodo de inyeccin-soplado: a) inyeccin de la preforma, b) preforma
plastificada, c) muestra del molde para soplado, d) soplado de la preforma, e) apertura del molde y
producto terminado.

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175

La mquina a utilizar se le llama mquina para termoformado de plstico; la mquina
consiste bsicamente de una bomba de vaco (la cual generar la presin inversa al
material plastificado y le dar la forma final), as como un molde fabricado en acero o en
aluminio con la forma del producto final, un radiador de calor (por medio de resistencias
elctricas o luz infrarroja) y una serie de cizallas para realizar el corte de los sobrantes del
producto.

El procedimiento para la fabricacin de productos por medio del mtodo de
termoformado es el siguiente (figura No. 9):

1. Una lmina de plstico a la temperatura ambiente y cortada previamente a las
dimensiones necesarias, se coloca encima del molde sujetndose de manera que no tenga
movimiento.

2. Se coloca el radiador de calor por encima de la lmina de plstico sin que estos se
pongan en contacto, manteniendo una distancia constante entre si.

3. Una vez plastificada la lmina, se aplica presin mediante la bomba de vaco a travs de
los conductos de vaco que tiene el molde; de esta forma, la lmina toma la forma del
molde.

4. Por cambio de temperatura entre el molde y la lmina plastificada, el producto enfra y
finalmente es separado el producto final del molde.

OTROS MTODOS DE FABRICACIN

Existen otros mtodos de fabricacin de productos de plstico, tales como el calandrado,
impregnado, rotomoldeo, colado, adhesin, soldadura de plsticos, etc., sin embargo, se
han presentado los mtodos de trabajo ms utilizados en la industria del plstico, ya que
el presente trabajo no pretende profundizar en el estudio y aplicacin de los sistemas de
fabricacin, sino mas bien, brindar una gua sencilla para su fcil anlisis y comprensin.

PLSTICOS

176

Figura No.9. Etapas de trabajo por el mtodo de termoformado.

BIBLIOGRAFA

177

B I B L I O G R A F A

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