Está en la página 1de 11

UNIDAD 1.- Planeacin Agregada 1.1 Objetivo de la planeacin agregada Planeacin Agregada: Definicin.

Dado un pronstico o proyeccin de demandas mensuales de un producto ( o de una medida de resultado comn para varios productos), determinar: El tamao de la fuerza de trabajo Wt. La tasa de produccin Pt. Cantidad de artculos a satisfacer St. minimizando el costo total a incurrir en un perodo dado de tiempo. Los conceptos de costo que se consideran son los siguientes:Costo normal y de tiempo extra de la nmina, costo de cambios de la tasa de produccin de un perodo a otro ( despedir, contratar,capacitar, etc.),costo de mantener inventarios, y el de tener insuficiente capacidad en el corto plazo. La planeacin agregada se simplifica significativamente al tener una demanda estable y constante durante el horizonte de planeacin.
1.2 Importancia de la planeacin agregada

Por qu es necesaria la planeacin agregada?


Utilizar la capacidad de las instalaciones completamente y minimizar la subutilizacin y la sobre-utilizacin. Se asegura que hay capacidad suficiente para satisfacer la demanda esperada. Se planea un cambio ordenado y sistemtico de la capacidad de produccin para alcanzar los picos y valles de la demanda esperada. Sacar el mximo provecho de la cantidad de recursos disponibles

Pasos en la Planeacin Agregada


Pronsticos para cada producto Agregar la demanda de los productos por familias Transformar la demanda en mano de obra, materiales, mquinas y otros recursos necesarios para satisfacer la demanda Desarrollar esquemas de recursos alternativos para cubrir la demanda Seleccionar el plan agregado de entre las alternativas.

Entradas

El pronostico de la demanda total cubriendo el horizonte seleccionado (6 a 18 meses) Los medios alternativos disponibles para ajustar la capacidad de corto a medio plazo, y hasta qu punto cada alternativa puede impactar la capacidad y los costos relacionados. La condicin actual del sistema en trminos de nivel de fuerza de trabajo, nivel de inventario y nivel de tasa de produccin.

Salidas

Un plan de produccin: decisiones globales para cada periodo en el horizonte de planeacin acerca de: Nivel fuerza de trabajo Nivel Inventario Tasa de produccin Costos proyectados si el plan de produccin fue implementado.

1.3 El proceso de planeacin. 1.4 Elaboracin del plan. 1.4.1 Mtodos heursticos. 1.4.1.1 Estrategia nivelada. 1.4.1.2 Estrategia de persecucin 1.4.2 Mtodos de optimizacin. 1.4.2.1 Mtodo de transporte. 1.4.2.2 Programacin lineal. 1.5 Planeacin agregada en el sector Servicios.

Planeacin Agregada para Organizaciones de Servicios Las organizaciones de servicios tambin pueden utilizar la planeacin agregada la cual se centra en una situacin que se debe hacer de acuerdo a una solicitud de servicio y no para generar inventarios. Por consiguiente los productos terminados no estn disponibles para responder a fluctuaciones de la demanda sino en los registros de trabajo pendientes que puedan incrementarse o disminuirse para utilizar la capacidad a los niveles deseados. Consideremos el departamento de obras pblicas del gobierno de una ciudad, el que es responsable de: 1. Reparar y mantener todas las calles y avenidas y de los sistemas de drenaje. 2. Construir nuevos caminos. 3. Desalojar el hielo y la nieve. El departamento no puede establecer inventario de estos productos terminados, pero sin embargo puede conservar las combinaciones adecuadas de mano de obra capacitada y no capacitada, equipos, proveedores y emplear subcontratistas que satisfagan la demanda para varios productos (servicios).

UNIDAD 2.- Programa Maestro de Produccin 2.1 Programacin maestra de la produccin

Objetivos del MPS Determinar la cantidad de cada artculo terminado que debemos producir durante un horizonte de planeacin de corto plazo. Planear el programa para producir artculos finales (bienes terminados y partes vendidas individualmente) para que puedan entregarse conforme se le prometi al cliente. Evitar sobrecargar y o sub-utilizar las instalaciones de produccin para que la capacidad de produccin sea utilizada eficientemente y esto resulte en costos de produccin bajos. Se refiere a los artculos finales. Si el articulo final es grande o costoso, se enfoca a los subensambles o componentes. Especifica exactamente que se va a producir. Dpto. ventas: ajusta fechas de vencimiento Finanzas: minimiza inventario Gerencia: maximiza productividad y servicio al cliente Fabricacin: programas nivelados y minimiza Set up. Caractersticas a contemplar en un buen Programa Maestro Incluir todas las demandas de ventas, reposicin de depsitos, repuestos y requerimientos entre plantas. Nunca perder de vista el plan total. Involucrarse con las promesas de pedidos de los clientes. Ser visible en todos los niveles de la gerencia. Transar de manera objetiva en los conflictos relacionados con la fabricacin, el mercadeo y la ingeniera. Identificar y comunicar todos los problemas.

Programa Maestro de Produccin MPS (Master Production Schedule) Es el siguiente nivel hacia abajo en el proceso de planeacin. Es el plan de escalonamiento del tiempo que especifica cuando planea la firma construir cada artculo final. Indica, perodo por perodo (usualmente por semana) cundo y cuntos se necesitan de cada uno de los artculos. En el siguiente nivel hacia abajo, despus del MPS, se encuentra el programa MRP. 2.1.1 Proceso de programacin maestra de la produccin 2.1.2. Interfaces funcionales 2.1.3.Desarrollo de un programa maestro de produccin (MPS)

Ejemplo: MPS Arizona Instruments produce scanners de cdigo de barras para consumidores y otros manufactureros en un ambiente make to stock. El planeador de

produccin esta desarrollando un MPS para dichos scanners para las prximas 6 semanas. El tamao mnimo de lote es de 1,500 scanners. Hay actualmente 1,120 scanners en inventario. Las estimaciones de demanda para los scanners en las siguientes seis semanas se muestran en la siguiente diapositiva.

Estimaciones de Demanda Clculos MPS para scanners de cogido de barras

Planeacin de Capacidad Rough-Cut


Conforme las ordenes son puestas en el MPS, se verifica si hay capacidad disponible en los centros de trabajo Planeacin de Capacidad de Corte spero identifica la sobrecarga y falta de carga de la capacidad para hacer los ajustes necesarios en el MPS

Ejemplo Texprint Company fabrica una lnea de impresoras, en un ambiente make to stock, para otros manufactureros. Cada impresora requiere un promedio de 24 horas laborales para su manufactura. La planta usa un backlog para manejar un nivel constante de produccin. Este plan provee una capacidad semanal de 5,000 horas laborales. Los bosquejos de Texprint de un MPS para sus impresoras se encuentran en la siguiente diapositiva. Existe capacidad suficiente para ejecutar este MPS? Si es que no, qu cambios recomendarias? Rough-cut

Anlisis de Capacidad Anlisis de Capacidad La planta tiene capacidad de sobra en las primeras 3 semanas (principalmente semana 1) y una sobrecarga en las ltimas dos semanas de la bitacora. Alguna produccin programada para las semanas 4 y 5 debe ser movida a la semana 1.

Administracin de Demanda

Revisar las ordenes de los clientes y el estado del sistema para enviarlas tan pronto como sea posible Actualizar el MPS al menos semanalmente.... Trabajar con marketing para entender cambios en los patrones de demanda

Make to order..... Enfocarse en las ordenes que vienen Make to stock ..... Enfocarse en mantener los niveles de bienes terminados Los horizontes de Planeacin deben ser tan largos como el tiempo que se requiere para producir el articulo ms largo

2.1.4.Cantidades disponibles para promesa 2.1.5.Congelacin del MPS UNIDAD 3.- Programacin de produccin y Asignacin de Personal 3.1 Programacin de operaciones en procesos en lnea (mtodo del tiempo de Agotamiento. 3.2 Programacin de operaciones en Procesos intermitentes. 3.2.1 Diagramas de gantt. 3.2.2 Carga finita e infinita. 3.2.3 Programacin hacia adelante y Hacia atrs. 3.3 Programacin en servicios. 3.3.1 Programacin de la demanda de los clientes 3.3.2 Programacin de la fuerza de trabajo UNIDAD 4.- Monitoreo y control de operaciones 4.1 Balanceo de lneas. 4.1.1 Objetivo. 4.1.2 Mtodo tpico. 4.1.3 Mtodo heurstico. 4.1.4 Mtodo de peso posicional. 4.2 Secuenciacin 4.2.1 Medidas de eficiencia 4.2.2 Secuenciacin de n trabajos en un centro de trabajo 4.2.3 Secuenciacin de n trabajos en mltiples centros de trabajo. 4.2.3.1 Algoritmo de Jonson. 4.2.3.2 Mtodos Heursticos 4.2.3.3 Programacin entera. 4.3 Asignacin de n trabajos a m mquinas. UNIDAD 5.- Planeacin de los requerimientos de materiales (MRP) Sistema de tipo MRP. Es un enfoque lgico y de fcil comprensin que determina el nmero de partes, componentes y materiales necesarios para producir cada artculo. Provee un programa de tiempo que especifica cuando debe ordenarse o producirse cada parte, material o componente. Originalmente solo planeaba materiales Al crecer involucr a los recursos y cambi a MRP II (planeacin de recursos de manufactura) Controlaban todo el sistema: pedidos, programacin, control de inventarios, finanzas, contabilidad, cuentas por pagar, etc. Actualmente tiene impacto sobre todo el sistema incluyendo el JIT y KANBAN, as como las manufacturas integradas por computador, CIM 5.1 Sistema MRP comparado con sistemas de punto de reorden JIT vs MRP

El JIT busca la mnima cantidad de inventario en proceso. El MRP sostiene la importancia de mantener un inventario. JIT y MRP no son necesariamente formas rivales, pudiendo funcionar en forma conjunta. Aplicacin ms ventajosa en procesos de transformacin y ensamblaje, pero no en procesos continuos.

5.2 Ejemplo del sistema MRP EJEMPLO DE MRP. Se va a fabricar el producto T que consta de 2 partes de U y 3 partes de V. La parte U consta de 1 parte de W y dos de X. La parte V consta de 2 partes de W y 2 de Y. Se necesitan producir 100 unidades de T.

T (1 sem) U (2 sem) 2 partes X (1 sem) 2 partes W (3 sem) 1 parte W (3 sem) 2 partes V (2 sem) 3 partes Y (1 sem) 1 parte

Unidades necesarias para cada componente T 100 unidades X 400 unidades U 200 unidades W 200 unidades W 600 unidades V 300 unidades Y 600 unidades

MRP para completar 100 unidades de T en el perodo 7 1 2 3 4 5 6 7 Plazo

T Fecha requerida Colocacin del pedido U Fecha requerida Colocacin del pedido V Fecha requerida Colocacin del pedido W Fecha requerida Colocacin del pedido X Fecha requerida Colocacin del pedido Y Fecha requerida Colocacin del pedido

100 Plazo para T = 1 semana 100 200 200 300 300 800 800 400 400 600 600 Plazo para Y = 1 semana Plazo para X = 1 semana Plazo para W = 3 semanas Plazo para V = 2 semanas Plazo para U = 2 semanas

5.3 Elementos del sistema MRP Estructura del Sistema MRP. El sistema funciona de la siguiente manera: Los pedidos de productos se utilizan para crear un programa de produccin maestro (cuantos artculos se van a producir durante que tiempo especfico). El archivo de la lista de materiales identifica los materiales especficos utilizados para cada artculo y sus cantidades. El archivo de registro del inventario contiene datos como nmero de unidades disponibles y sobre pedido. Vista general del Sistema MRP.

5.4 La operacin de un sistema MRP 5.5 Limitaciones y ventajas del MRP Ventajas de la MRP. Capacidad para fijar los precios de manera competente. Reduccin de los precios de venta. Reduccin del inventario. Mejor servicio al cliente. Mejor respuesta a las demandas del mercado. Capacidad para cambiar el programa maestro. Reduccin de los costos de preparacin y de desmonte. Reduccin del tiempo de inactividad. Suministra informacin por anticipado con una planeacin real para la gerencia. Indica cuando demorar y cuando agilizar. Demora o cancela pedidos. Cambia las cantidades de los pedidos. Agiliza o retarda las fechas de vencimiento de los pedidos. Ayuda en la planeacin de la capacidad. Desventajas de la MRP. Se han identificado causas principales de fallas directas y problemas: 1. Falta de compromiso de la alta gerencia. 2. No reconocer que la MRP es solo una herramienta de software que debe ser utilizada correctamente. 3. La integracin de la MRP y el JIT. 4. Demasiado rgida. 5.6 Sistema MRP xitoso 5.7 Planeacin de los recursos de manufactura MRP II 5.8 Planeacin de los recursos de la empresa (ERP) 5.9 De MRP a MRP II y a ERP 5.10 Planeacin de requerimientos de capacidad (CRP) 5.11 Programas de carga 5.12 MRP en el sector servicios 5.13 Planificacin de los recursos de distribucin (PRD) 5.13.1 Estructura de la PRD. UNIDAD 6.- Justo a Tiempo (JIT) 6.1 Enfoque japons de la administracin de inventario. 6.2 La filosofa de la manufactura JIT. 6.3 Los elementos de un sistema JIT. 6.4 Eliminacin del desperdicio. 6.5 Mejora continua. 6.6 Los trabajadores. 6.7 Calidad total. 6.8 Proveedores. 6.9 Distribuciones Justo a Tiempo. 6.9.1 Reduccin de distancia. 6.9.2 Mayor flexibilidad. 6.10 Inventario. 6.10.1 Reduccin de la variabilidad

6.10.2 Reduccin del inventario 6.10.3 Reduccin del tamao del lote 6.10.4 Reduccin del costo de preparacin 6.11 Mtodo de jalar del flujo de materiales (Kanban) 6.12 JIT en el sector servicios 6.13 Ejercicios en Internet sobre JIT. http://66.94.231.168/search/cache?p=%7CPlaneaci%C3%B3n+Agregada %7C&toggle=1&ei=UTF-8&meta=all%3D1&fl=0&all=1&u=info.pue.udlap.mx/ %7Edluna/ii582/Capitulo13.doc&w=al%3Aplaneaci %C3%B3n+agregada&d=F8C24CD15B&icp=1&.intl=mx