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Módulo 23 de JET Bomba de Fractura SPF/SPS 343

Módulo 23 de JET Bomba de Fractura SPF/SPS 343 Versión provisoria 0.1

Módulo 23 de JET, Bomba de fractura SPF/SPS 343

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4221756

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1.0

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Octubre 30, 2006

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Se puede observar una lista completa de marcas de Schlumberger en la página Schlumberger Oilfield Services Marks: http://www.hub.slb .com/index.cfm?id=id32083

Índice

1.0

Introducción

7

1.1

Objetivos del aprendizaje

7

2.0

Seguridad

9

2.1 Seguridad del sitio de trabajo

10

2.2 Seguridad del bombeo a presión

11

2.3 Seguridad personal y operativa

11

3.0

Visión General de la Unidad

13

3.1

Aplicaciones de la unidad

16

4.0

Sistema de Energía Eléctrica

17

4.1 Paneles de control

17

4.2 Interruptor para apagado de emergencia

17

4.3 Interruptor principal de energía

18

4.4 Interruptor de apagado para arranque/funcionamiento en cubierta

18

4.5 Interruptor de control de RPM en cubierta

18

4.6 Interruptor selector de engranaje

18

4.7 Interruptor del freno de la bomba

19

4.8 Interruptor de prueba instantánea punto muerto/en línea

19

4.9 Interruptor de prueba de lámparas

20

4.10 Módulo de presión de descarga

20

4.11 Módulo de caudal de bomba/velocidad del motor

20

4.12 Luz de advertencia del motor de cubierta

21

4.13 Luces de advertencia de transmisión/bomba en la cubierta

21

4.14 Luz de advertencia de desconexión a punto muerto

22

4.15 Luz indicadora de sujeción del convertidor

22

4.16 Luz de indicación de prueba de línea

22

4.17 Luces de iluminación del panel

22

4.18 Conector de cable PPR

22

4.19 Conector del cable de control remoto

23

4.20 Caja de empalmes principal

23

4.21 Interruptor para corte de combustible

23

4.22 Desconexión del abastecimiento principal de energía

23

4.23

Panel de indicadores

24

 

4.24 Panel principal de mediciones de la unidad

24

4.25 Consola de control remoto de la pantalla táctil FPC del operario

25

5.0

Componentes principales

27

5.1 Válvulas de estallido a disco de la succión del extremo de fluidos

27

5.2 Otros componentes principales

28

6.0

Componentes y Clasificaciones de Bombas

29

6.1 Motor

29

6.1.1

Sistema de lubricación del motor

31

6.2 Transmisión

32

6.2.1

Sistema de lubricación y enfriamiento de la transmisión

34

6.3 Extremo impulsor

34

6.4 Empaque de la bomba triple del extremo de fluido

35

6.5 Sistema de lubricación del empaque

39

6.6 Múltiple de succión

41

6.7 Estabilizador de succión

41

6.8 Requisitos para mangueras de succión y descarga

42

6.9 Extremo de fuerza motriz

43

6.10 Sistemas neumáticos

48

6.11 Sistemas hidráulicos

51

7.0

Operación de la Unidad

55

7.1 Colocación y armado de la unidad

56

7.2 Montaje a alta presión

57

7.3 Procedimiento de arranque

57

7.4 Procedimientos para arrancar y apagar en clima frío

58

7.5 Unidades sobre patines SPF y SPS 343 con motores auxiliares

59

7.6 Procedimientos adecuados de cambio de velocidades para la bomba de fractura SPF 343

60

7.7 Sujeción de la transmisión

60

7.8 Prueba de paro por sobrepresión

61

7.9 Sistema de prueba instantánea punto muerto/línea

61

7.10 Cómo cebar la bomba triple según la Norma Cinco 5.12 y 5.12.1

62

7.11 Cómo probar a presión según la Norma de seguridad 5.13.2

63

7.12 Cómo probar a presión modelos más recientes de bombas de estimulación (SPF/SPS 343)

64

7.13 Cómo bombear el producto

65

7.14 Cómo enjuagar y drenar la bomba triple

66

7.15 Procedimiento para parar

66

8.0

Referencias

69

9.0 Verifique su comprensión

71

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El propósito de este módulo de JET es familiarizarlo con la teoría y los procedimientos operativos de esta unidad. Se requiere tanto entrenamiento individual e instrucción teórica para suministrar la información que usted necesita para operar apropiada y prudentemente esta parte del equipo. Existe un gran número de similitudes entre ésta y varias otras unidades de remolque/patines, por eso resulta perfectamente apropiado que usted aplique lo que aprende a aquellas unidades también.

El bombeador de fractura 343 puede venir

montado en un barco o en un remolque (SPF:

“stimulating pumping float” o barco bombeador para estimulación) o en una configuración tipo patín (SPS: “stimulation pumping skid” o patín bombeador para estimulación). Está diseñada

y se utiliza para aplicaciones de fractura de

alta potencia. La bomba triple única entrega fluidos de fractura al pozo a altas presiones y caudales.

La unidad se puede entregar con cualquiera

de los extremos de fluido tipo OPI de Schlumberger, según los requisitos de caudal

y presión en el mercado del usuario. Estos

extremos de fluidos se pueden cambiar rápidamente si fuera necesario para obtener las presiones y caudales requeridos.

La unidad puede equiparse con un panel de control remoto (operable a hasta 125 pies de distancia), control con cable encadenado tipo

margarita a pantalla táctil, o control inalámbrico

a pantalla táctil. Desde este panel/pantallas

táctiles se puede frenar, arrancar/parar, controlar el acelerador, seleccionar engranajes, hacer que la bomba regule instantáneamente, y parar en caso de emergencia.

1.0 Introducción

Las presiones y caudales de la bomba, así como varios indicadores de advertencia, se despliegan en ambos diseños de panel. Los paneles con pantallas táctiles, a pedido, desplegarán también las lecturas para todos los componentes importantes como temperatura y presión.

1.1 Objetivos del aprendizaje

Una vez concluido este entrenamiento, usted debería ser capaz de entender lo siguiente:

los requisitos de seguridad para el Departamento de Transporte (DOT), Calidad de Servicio y límites operativos de la unidad

requerimientos apropiados previos y posteriores al viaje según el Informe de viajes para conductores de STC-3039G de Schlumberger tanto para chasis como para sistemas auxiliares

las diferencias entre una unidad montada sobre un remolque y una montada sobre un patín y para qué propósito son diseñadas

las diferencias entre los motores diesel de caballaje de freno MTU/DDC Detroit y 3512B Caterpillar 2250

el proceso previo y posterior a un viaje apropiado según el DOT y los requisitos de calidad de servicio

las diferencias de aplicación de paneles entre el de control remoto y el de pantalla táctil, (configuraciones alámbricas e inalámbricas)

procedimientos de arranque del motor de cubierta y aplicaciones de calentamiento

JET 23 -SPF/SPS 343 Bomba de Fractura |

conciencia de todos los despliegues y dispositivos de advertencia como presión en el extremo de fluidos y módulos de velocidad de la bomba, luz de sujeción del embrague, y luces de advertencia de sensores de los componentes principales

procedimientos apropiados para hacer los cambios de velocidades en la transmisión

identificación de la operación apropiada para la sujeción de la transmisión

procedimientos adecuados para cebar según la Norma de seguridad 5.12 y 5.12.1

procedimientos apropiados para pruebas de presión según la Norma de seguridad

5.13.2

reconocimiento de pérdida de cebado

reconocimiento de cavitación de una

bomba

tamaños de extremo de fluidos para los extremos impulsores GD 2250 y

SPT-TWS-2250

limitación de presión y caudal de todos

los extremos de fluidos por diámetros de

émbolo

curvas de bombas para requerimientos de presión y caudal apropiados según el diseño del trabajo

configuración de mangueras de succión

y descarga correspondientes a diseños

de niples y grampas según la Norma de

seguridad de servicios a pozos Nº 5

limitación de caudal y presión para

diámetros respectivos de tubería de tratamiento según la Norma de seguridad de servicios

a pozos Nº 5.

| Introducción

Los procesos en los pozos son muy peligrosos y requieren atención en todo momento.

El equipo de protección personal (EPP), como fue descrito en la Norma 5 del Manual de prevención de seguridad y pérdidas, se requiere mientras se está en el sitio de trabajo.

Cuando unidades montadas sobre remolque se colocan en el sitio de trabajo, se deben colocar los frenos de estacionamiento y las ruedas se deberán trabar. Los extintores de fuego deberán colocarse sobre el suelo al frente de la unidad antes de comenzar el trabajo.

El potencial de resbalones, tropezones, y caídas están presentes al subirse y bajarse de la unidad, cerca de mangueras y líneas de tratamiento sobre el terreno, y en la cabeza del pozo.

NADIE puede colocar una bomba en marcha, o comenzar una prueba de cebado o de presión sin instrucciones directas del supervisor de servicio.

Las pruebas de purga y de presurización son muy peligrosas y sólo deben ser realizadas por personal apropiadamente entrenado y cuando están dirigidas por un supervisor.

Se permiten sólo personas apropiadamente entrenadas en el área de tratamiento de alta presión. En la medida de lo posible, reduzca el tiempo al mínimo en áreas de alta presión para realizar las tareas requeridas; permanezca alejado

2.0 Seguridad

de estas áreas todo el resto del tiempo. Las personas en esta área deberán usar una radio de trabajo en todo momento. Esté atento a partes rotatorias tales como líneas motrices, correas motrices, y émbolos en movimiento. Todos estos son peligrosos puntos de contacto.

Advertencia: Asegúrese de que su unidad haya parado y esté desconectada antes de realizar cualquier

Advertencia:

Asegúrese de que su unidad haya parado y esté desconectada antes de realizar cualquier mantenimiento.

Antes de dar servicio a válvulas, asientos, o al empaque del émbolo, la unidad deberá:

ponerse en velocidad de regular

ponerse en punto muerto

estar con el freno colocado, motor apagado

estar con las válvulas de descarga de la línea de tratamiento cerradas

estar con la presión de tratamiento purgada hacia afuera de la unidad.

Nunca use mangueras de succión en el lado de la descarga del mezclador que va a la bomba triple. Estas mangueras no cumplirán con los requisitos de presión mínima de estallido para las mangueras de descarga. Las mangueras de succión tienen un niple protuberante individual y abrazaderas individuales en cada extremo. A estas mangueras se las denomina mangueras duras.

Preste atención a fluidos y gases calientes de los sistemas de escape, enfriamiento,

lubricación, e hidráulicos. Tocar una tubería

o una manguera, o errores al acercarse y

encararlas pueden provocar quemaduras químicas, quemaduras térmicas, o ambas.

Los peligros relacionados con el desmontaje del extremo de fluidos pueden ser quemaduras químicas, impacto de martillos, resbalones, tropezones o caídas, lesión a los ojos, o cortes de áreas puntiagudas sobre las cubiertas y roscas de las válvulas.

Llenar los sistemas de lubricación de los empaques puede también exponer al operario

a riesgos de resbalones, tropezones, y caídas.

El depósito de lubricación del empaque puede estar presurizado y deberá purgarse antes de quitar la tapa para llenarlo.

10 | Seguridad

2.1 Seguridad del sitio de trabajo

Nota: La seguridad personal está descrita en la Norma 5 de Seguridad en servicios a

Nota:

La seguridad personal está descrita en la Norma 5 de Seguridad en servicios a pozos, secciones 5.8 a

5.8.2.3

Los mínimos requisitos de EPP son:

Uniformes retardadores de fuego: NOMEX- MR de manga larga, con mangas desenrol- ladas cubriendo todo el brazo (el personal de Servicios a pozos NO deberá usar los overoles Dale OFS CSE S003 porque éstos pierden propiedades retardadoras de fuego después de quedar expuestos a ciertos productos químicos).

casco

anteojos de seguridad con protectores laterales

botas con punteras de acero

protección para los oídos

EPP adicional apropiado, según el tipo de fluidos o productos químicos en uso.

Para su propia seguridad, revise toda la información en la Norma 5 de Seguridad en servicios a pozos, secciones 5.8 a 5.8.1.3 para entender su responsabilidad personal.

Entre las demás restricciones personales están:

no usar anillos en los dedos

no usar lentes de contacto

no usar pulseras en la muñeca

no tener vellos faciales sin acicalar (cuando se requiere el uso de aparatos autopor- tantes para respirar (SCBA, por sus siglas en inglés), todo vello facial deberá acica- larse para asegurar buen ajuste).

2.2 Seguridad del bombeo a presión

Nota: Una fractura involucra presiones de hasta 20,000 psi. Estas presiones no deberán nunca ser

Nota:

Una fractura involucra presiones de hasta 20,000 psi. Estas presiones no deberán nunca ser tomadas a la ligera. Se deberán seguir riguro- samente las normas de seguridad cuando se trabaja con la bomba de fractura 343, las mangueras, y los componentes de alta presión. Los parámetros del bombeo a alta presión, componentes de hierro para tratamiento, y mangueras tanto de succión como de descarga desde el mezclador pueden encon- trarse en la Norma 5 del Manual de

Revise las secciones 5.5.4, 5.6.4, 5.7.1.1., 5.7.1.3., 5.7.4 hasta 5.8.1.3, 5.10, y 5.11 de la Norma de seguridad en el Manual de seguridad de campo para servicios a pozos para entender su responsabilidad personal para la operación segura de la bomba de fractura

SPF-343.

Tabla 2-1. Norma 5 de seguridad para servicios a Pozos

Norma de

seguridad

Descripción

5.5.4

Responsabilidades de todos los empleados

5.6.4

H 2 S (gas sulfuro de hidrógeno)

5..1.1

Extremos de fluidos

5..1.3

Válvulas “hamer” de alta presión

5..4

Equipo de seguridad de la unidad

5.8.1.3

Requisitos adicionales de seguridad personal

5.10

Mangueras de succión y descarga para abastecimiento de fluidos

5.11

Montaje de alta presión

2.3 Seguridad personal y operativa

Usted, más que cualquier otra persona, es responsable de su seguridad personal. Se requiere un entendimiento completo de todos los puntos enumerados más arriba antes de operar la bomba de fractura 343.

Los requisitos de entrenamiento de seguridad son:

entrenamiento persona por persona por parte de un operario de bomba de fractura 343 certificado

revisión personal de todos los requisi- tos de sitio enumerados más arriba para este módulo como aparecen listados en la Norma 5 en el Manual de seguridad de campo para servicios a pozos

montaje personal apropiado de la bomba de fractura 343 en el sitio de trabajo

un entendimiento cabal del propósito y fun- cionamiento del paro por sobrepresión.

operación de la bomba de fractura 343 acompañado en todo momento por un op- erario certificado, por no menos de cinco trabajos.

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12 | Seguridad

3.0

Visión General de la Unidad

La unidad Caterpillar de la bomba de fractura SPF/SPS 343 se exhibe en Figs. 3-1 a 3-4. La versión Detroit Diesel se observa en Figs. 3-5 a 3-8.

La versión Detroit Diesel se observa en Figs. 3-5 a 3-8. Figura 3-1. Vista lateral izquierda

Figura 3-1. Vista lateral izquierda de la Unidad Caterpillar

Figura 3-1. Vista lateral izquierda de la Unidad Caterpillar Figura 3-2. Vista lateral de la Unidad

Figura 3-2. Vista lateral de la Unidad Caterpillar

Figura 3-2. Vista lateral de la Unidad Caterpillar Figura 3-3. Vista lateral derecha de la Unidad

Figura 3-3. Vista lateral derecha de la Unidad Caterpillar

Figura 3-3. Vista lateral derecha de la Unidad Caterpillar Figura 3-4. Unidad Caterpillar JET 23 -

Figura 3-4. Unidad Caterpillar

Figura 3-5. Vista lateral derecha de la Unidad Detroit Figura 3-6. Vista lateral izquierda de

Figura 3-5. Vista lateral derecha de la Unidad Detroit

Figura 3-5. Vista lateral derecha de la Unidad Detroit Figura 3-6. Vista lateral izquierda de la

Figura 3-6. Vista lateral izquierda de la Unidad Detroit

Figura 3-6. Vista lateral izquierda de la Unidad Detroit Figura 3-7. Unidad Detroit Figura 3-8. Vista

Figura 3-7. Unidad Detroit

izquierda de la Unidad Detroit Figura 3-7. Unidad Detroit Figura 3-8. Vista posterior de la Unidad

Figura 3-8. Vista posterior de la Unidad Detroit

Detroit Figura 3-8. Vista posterior de la Unidad Detroit Figura 3-9. Vista frontal de la Unidad

Figura 3-9. Vista frontal de la Unidad Caterpillar SPS-343 sobre patines

Las figuras 3-9 hasta 3-12 muestran la unidad Caterpillar sobre patines.

3-9 hasta 3-12 muestran la unidad Caterpillar sobre patines. Figura 3-10. Unidad Caterpillar SPS-343 sobre patines

Figura 3-10. Unidad Caterpillar SPS-343 sobre patines

Figura 3-10. Unidad Caterpillar SPS-343 sobre patines Figura 3-12. Vista lateral de la Unidad Caterpillar SPS-343

Figura 3-12. Vista lateral de la Unidad Caterpillar SPS-343 sobre patines

Vista lateral de la Unidad Caterpillar SPS-343 sobre patines Figura 3-11. Vista posterior de la Unidad

Figura 3-11. Vista posterior de la Unidad Caterpillar SPS-343 sobre patines

3.1

Aplicaciones de la unidad

Esta unidad tiene numerosas aplicaciones, entre ellas: procesos de estimulación de pozos, tales como fracturas, acidificación, tubería continua, y servicios de CO2. También puede usarse para aplicaciones de servicio industrial.

Puede funcionar con presiones de entre 0 y 15,000 psi (103.4 MPa). También puede efectuar servicios especiales, entre ellos los de extremos especiales de fluidos y tratamiento de tuberías a presiones de hasta 20,000 psi (137.9 MPa).

La bomba de fractura puede bombear a caudales de entre 0 y 28.3 bbl/min (4.5 m 3 /min).

3.2 Especificaciones de la unidad

La bomba de fractura SPF/SPS 343 tiene las especificaciones enumeradas en la Tabla 3-1.

Tabla 3-1. Especificaciones de la unidad

Remolque de la cubierta

Patín

Caída única con suspensión a bolsa de aire

No disponible

Motor:

MTU/DDC 4000 SCCC ó Caterpillar 3512 B

Caterpillar 3512 B

12 cilindros, 2250 caballos de freno

Ídem

Transmisión: Allison S9800M con 8º engranaje parado

Ídem

Bomba triple: extremo impulsor GD 2250 ó SPM TWS 2250

Ídem

Tipo OPI del extremos de fluidos: 3.75 pulg., 4.5 pulg., 5 pulg., 5.5 pulg., 6.5 pulg., y 6.5 pulg.

Ídem

Caballaje hidráulico nominal: 2000 hhp (1492 Kw)

Ídem

Longitud: 42 pies, pulg. (13.0 m) – remolque vacío 26 pies (.92 m)

26 pies (.92m)

Ancho: 8 pies, 6 pulg. (2.599 m)

8 pies (2.44 m)

Altura: 12 pies, 9 pulg. (3.98 m) 12 pies (3. m)

12 pies (3. m)

Peso: 82,000 lb (3,296 Kg) 40,100 lb (22,69 Kg)

40,100 lb (22,69 Kg)

Batería de 24 V suministra energía al sistema de control. Se provee 12 V CC para controlar el sistema desde el centro del banco de baterías.

Ídem

4.0

Sistema de Energía Eléctrica

Los componentes principales en el sistema eléctrico son:

baterías

caja principal de empalmes eléctricos

consola principal de control

cable de control principal/margarita

convertidor de abastecimiento de energía de 24 V

panel de mediciones, incluyendo indicadores mecánicos, llenos con fluido, de interruptores

cable y conducto fibroso flexible

transductor de presión

sistema de paro de emergencia.

4.1 Paneles de control

Hay dos tipos de paneles de control para la bomba de fractura SPF/SPS 343:

consola universal de control remoto para operarios (UORCC, por sus siglas en inglés)

consola de control remoto para operarios con pantalla táctil (FPC, por sus siglas en inglés)

Tanto la UORCC como la FPC permiten que el operador maneje y controle la bomba de fractura SPF/SPS y el motor de camión/auxiliar.

La FPC difiere de la UORCC sólo en que ésta tiene monitores y controles de pantalla táctil que permiten al operario controlar la unidad simplemente tocando el objeto rotulado, es decir, el sexto engranaje de la transmisión puede seleccionarse simplemente tocando el

botón del 6º engranaje en el área de control de transmisión del panel. El acelerador se controla también con una barra deslizante de punto táctil y puede aumentarse o reducirse deslizando su dedo hacia arriba o hacia abajo para producir el cambio. Además, este panel puede monitorear y controlar desde una hasta ocho bombas desde un solo panel de control.

4.2 Interruptor para apagado de emergencia

El interruptor para apagado de emergencia es un interruptor de volquete con dos posiciones, que corta inmediatamente el abastecimiento de combustible y aire al motor de cubierta, haciendo que el sistema pare. Para activar este interruptor, el protector rojo del interruptor (que previene apagados accidentales) debe levantarse y el interruptor movido a la posición de arriba. El interruptor está conectado para permitir un apagado de emergencia aún si el interruptor principal de energía está apagado.

Nota: Para restaurar después de un apagado de emergencia, usted deberá abrir manualmente las válvulas

Nota:

Para restaurar después de un apagado de emergencia, usted deberá abrir manualmente las válvulas de chapaleta de cierre de la toma de aire y ciclar el interruptor de energía de la caja principal de empalmes y el interruptor principal de energía de la ORCC por no menos de 15 seg.

4.3 Interruptor principal de energía

El interruptor principal de energía es un interruptor de volquete con dos posiciones. Este interruptor es el interruptor de energía para la consola de control remoto del operario. Activando este interruptor también enciende/ apaga la corriente a ciertos dispositivos auxiliares; no afecta la operación del sistema de apagado de emergencia.

4.4 Interruptor de apagado para arranque/funcionamiento en cubierta

El interruptor de apagado para arranque/ funcionamiento en cubierta es un interruptor de volquete con tres posiciones, centro apagado. En la posición de arranque arriba, establece contacto momentáneamente permitiendo que el motor arranque. La posición de abajo mantiene contacto momentáneamente, permitiendo que el motor se pueda parar. Este interruptor es el control para arrancar y parar el motor de cubierta.

4.5 Interruptor de control de RPM en cubierta

El interruptor de control de RPM en cubierta es una perilla de control rotatoria usada para controlar la velocidad del motor de cubierta. Girando la perilla en sentido horario incrementará la velocidad del motor. Un interruptor para restaurar-arrancar está incluido como una parte integral del ensamble de control del acelerador. Este interruptor retorna el motor a la velocidad de regular y restaura el control del acelerador si ocurriera una condición de sobrepresión o de desenganche de engranaje de velocidad. Este proceso previene el riesgo de retornar inmediatamente a velocidad con acelerador a fondo una vez que la sobrepresión o el engranaje suelto se han corregido.

El control del acelerador deberá girarse en sentido antihorario desde la posición de regular para restaurar y luego en sentido horario para acelerar el motor y reanudar las condiciones de bombeo.

4.6 Interruptor selector de engranaje

La palanca selectora de engranaje es un interruptor rotatorio, de 8 posiciones, usado para seleccionar el engranaje de transmisión de la cubierta. La perilla del actuador deberá empujarse hacia adentro para permitir la selección del engranaje de cambio. Empujando la perilla activa automáticamente el solenoide que permite (inhibiendo la sujeción) reducir engranaje de velocidad. Este solenoide hace que la transmisión vaya a una fase de convertidor, reduciendo el choque de la carga sobre la transmisión cuando ocurre el cambio de velocidad.

Alerta técnica 2000-03: Se debe evitar hacer los cambios en la transmisión en marcha. Ponga la transmisión fuera de la posición de sujeción (reduzca la velocidad del motor) antes de hacer el cambio de engranajes.Nota:

Nota:

La transmisión irá automáticamente a punto muerto si hay un corte de energía eléctrica, o si ocurren condiciones de sobrepresión o si la transmisión saltó a punto muerto.Nota:

Nota:

4.7 Interruptor del freno de la bomba

El freno de la bomba es un interruptor de volquete con la posición apagada (hacia abajo) trabada y mantenida. La palanca del interruptor debe levantarse y moverse hacia arriba a la posición de encendido para hacer funcionar el freno de la bomba. Este interruptor sólo está activo cuando el selector de engranajes está en punto muerto. Además, no es posible arrancar el motor de cubierta con el interruptor de la bomba en la posición de encendido.

Nota: Cuando el freno de la bomba está activado, el sistema de lubricación de los

Nota:

Cuando el freno de la bomba está activado, el sistema de lubricación de los empaques de la bomba se apaga automáticamente.

4.8 Interruptor de prueba instantánea punto muerto/en línea

Este es un interruptor de volquete de tres posiciones, apagado al centro. La posición de punto muerto instantáneo hacia arriba establece contacto momentáneamente; las otras dos posiciones del interruptor mantienen el contacto. Moviendo este interruptor hacia arriba hacia la posición punto muerto instantáneo mueve inmediatamente la transmisión de cubierta a punto muerto, hace que la velocidad del motor de cubierta regule, y enciende la luz de desconexión a punto muerto.

La luz de desconexión a punto muerto permanece iluminada hasta que la condición de desconexión a punto muerto se corrige. Para restaurar a partir de una condición de desconexión a punto muerto, se debe activar el interruptor de restaurar/arrancar con el control de RPM de cubierta girando la perilla en sentido antihorario totalmente hasta que llegue a regular. Esta actividad apagará la luz de desconexión a punto muerto y permitirá que la transmisión vuelva al engranaje seleccionado.

Para restaurar una condición de paro por sobrepresión, deberá oprimirse el botón de restaurar sobre el módulo de presión y mover el control de RPM de cubierta a la posición de restaurar/arrancar.

Al mover el interruptor hacia abajo a la posición de línea activa el solenoide que posibilita la reducción de engranaje (inhibidor de sujeción). Como se mantiene la posición de prueba de línea del interruptor, ésta es una señal continua y coloca la transmisión en la fase de conversión. Esta posición se usa durante pruebas previas a un trabajo para ver si hay pérdidas en la línea de tratamiento.

Para lograr la prueba de línea, el operario coloca el interruptor en posición de prueba de línea, selecciona la posición de quinta velocidad y permite que la transmisión se pare, mueve el selector de engranajes a la posición de punto muerto, y lo mueve rápidamente de punto muerto a primera repetidamente hasta que se logra la presión de prueba de línea. Si no se puede alcanzar la presión de prueba de línea, puede ser necesario acelerar el motor de cubierta en incrementos de 100 rpm hasta que se alcance la presión de prueba de línea.

Tabla 4-1. Factores K de la bomba

Tamaño del

Presión máx.

Factor K de la bomba de ERAD

Caudal de

Tacómetro

Factor K de FracCAT del valor de prueba de ERAD (60Hz)

extremo de

psi (Mpa)

la bomba

del motor

 

fluidos

 

6

3/4 JOPI

6,500 (44.8 Mpa)

591.8

6.08

23

1.6894

6

1/2 UOPI

,000 (48.3 Mpa)

638.2

5.64

23

1.56664

5

1/2 IOPI

10,000 (69.0 Mpa)

891.3

4.04

23

1.12168

5.0 HOPI

12,000 (82.Mpa)

108.5

3.34

23

0.9201

4

1/2 EOPI

15,000 (103.4 Mpa)

1331.5

2.

23

0.5088

3

3/4 FOPI

20,000 (13.9Mpa)

191.3

1.88

23

0.52144

4.9 Interruptor de prueba de lámparas

El interruptor de prueba de lámpara es un interruptor de volquete de dos posiciones. La posición de encendido hacia arriba establece contacto momentáneamente. Moviendo este interruptor a la posición de encendido da energía a todas las luces de advertencia/ indicación en el panel remoto.

4.10 Módulo de presión de descarga

El módulo de presión de descarga despliega digitalmente en libras por pulgada cuadrada la presión de descarga de la bomba y provee protección de paro por sobrepresión. El usuario configura el módulo de descarga. Se puede seleccionar el punto de desconexión por sobrepresión usando este módulo. Este módulo permite también al usuario calibrar el transductor de presión del extremo de fluidos. Para más información, por favor ver los documentos técnicos de ERAD

4.11 Módulo de caudal de bomba/ velocidad del motor

El módulo de caudal de bomba/tacómetro del motor despliega digitalmente la velocidad de bombeo y la velocidad del motor de cubierta.

El módulo de caudal de bomba/tacómetro del motor de velocidad de bombeo, el factor K del extremo de fluidos y el factor de calibración de RPM se pueden almacenar directamente en la memoria de los módulos. El factor K del extremo de fluidos varía según la calibración particular del extremo de fluidos/bomba de la unidad.

Ver Tabla 4-1 para obtener los factores K de la bomba. Para más información, ver los documentos técnicos de ERAD.

4.12 Luz de advertencia del motor de cubierta

Nota: La luz roja de advertencia del motor de cubierta indica que hay algo anormal

Nota:

La luz roja de advertencia del motor de cubierta indica que hay algo anormal con el motor de cubierta o con alguno de sus componentes. Los puntos establecidos para cada una de estas condiciones están determinados por el módulo de control electrónico (MCE).

Los puntos establecidos para cada condición de advertencia son los siguientes:

Luz de advertencia del motor de cubierta:

baja presión de aceite menor que 7 psi a 600 rpm, o menor que 26 psi a 1900 rpm

Refrigerante de agua de la envoltura alta:

temperatura de más de 216 grados F (102 grados C)

Refrigerante de motor alto: temperatura de más de 216 grados F (102 grados C)

Bajo voltaje de menos de 20V

Refrigerante de agua de la envoltura baja:

temperatura de menos de 149 grados F (65 grados C), con promedio de carga al motor de más del 20% por los últimos 10 minutos

Velocidad excesiva: velocidad de más de 2242 (esta velocidad también hará que se pare el motor)

Restricción a la entrada de aire (filtro): más de 28 pulg. de H 2 O

Alta temperatura del escape: temperatura de más de 1393 grados F (756 grados C)

Alta presión diferencial: la presión a través de los filtros de aceite es de más de 15 psi

Alta presión diferencial: la presión a través de los filtros de combustible es de más de 10 psi

Alta presión en el cárter: la presión es de más de 8 pulgadas de H 2 O

Nota: La luz funciona por medio de transductores de presión/ temperatura que dan información al

Nota:

La luz funciona por medio de transductores de presión/ temperatura que dan información al MCE. Un fusible de 1 A protege al MCE de daños eléctricos. El MCE puede abastecerse sólo de 250 mA para esta luz.

4.13 Luces de advertencia de transmisión/bomba en la cubierta

Nota: La luz de advertencia de transmisión/bomba en la cubierta indica baja presión de aceite

Nota:

La luz de advertencia de transmisión/bomba en la cubierta indica baja presión de aceite o alta temperatura de la transmisión/ bomba. Estas luces también se iluminan si los filtros de la transmisión se ponen en modo de desvío, indicando restricción de filtros.

Estas luces funcionan con interruptores de presión/ temperatura sobre los mismos indicadores, conectados directamente a la transmisión y bomba. Estos interruptores no tienen puntos de referencia ajustables.

Los puntos de referencia para esas condiciones son éstas:

Transmisión

Presión de aceite de la transmisión: 30 psi

Alta temperatura del aceite: 230 grados

F

Presión diferencial de filtros: 35 psi

Bomba

Baja presión del aceite de la bomba: <30psi

Alta temperatura del aceite de la bomba:

>151 grados F

4.14 Luz de advertencia de desconexión a punto muerto

La luz de advertencia de desconexión a punto muerto indica que la transmisión de cubierta se puso en punto muerto debido a una condición defectuosa. Esta luz se encenderá si la sobrepresión de descarga de la bomba es percibida por el módulo de descarga, el control de emergencia/control remoto es iniciado por el módulo de descarga, o el operador selecciona manualmente punto muerto instantáneo en el interruptor de volquete para punto muerto instantáneo.

Para apagar esta luz en caso de una condición instantánea de punto muerto, la perilla de control de velocidad del motor en cubierta deberá girarse de modo antihorario más allá de la posición de restaurar/arrancar. Para apagar esta luz en caso de sobrepresión, apagado de emergencia, o condiciones de apagado remoto, se deberá apretar el botón de restaurar en el ERAD y se debe ajustar el restaurar/arrancar del control de rpm de cubierta.

4.15 Luz indicadora de sujeción del convertidor

La luz ámbar de sujeción del convertidor

indica cuando la transmisión de cubierta se ha colocado en modo de sujeción. Esto ocurre

a aproximadamente 1,400 rpm. Si la luz está

apagada, la transmisión está funcionando en modo de convertidor. En el panel de la pantalla

táctil, la luz indicadora es VERDE para sujeción

y ROJA para la fase de convertidor.

Advertencia: Es muy importante no operar la transmisión bajo carga por más de 30 seg.

Advertencia:

Es muy importante no operar la transmisión bajo carga por más de 30 seg. en la fase de convertidor porque se dañará la transmisión.

4.16 Luz de indicación de prueba de línea

La luz de indicación de prueba de línea es una luz ámbar que indica que el punto muerto instantáneo/prueba de línea está colocada en la posición de prueba de línea. La transmisión de cubierta está funcionando en modo de convertidor continuo en este punto para la prueba de línea.

4.17 Luces de iluminación del panel

Dos luces de iluminación del panel en el frente de la consola de control remoto del operario dan a éste una iluminación completa del panel de control.

4.18 Conector de cable PPR

El conector de cable PPR es un conector de 4 clavijas, Júpiter, al registro del trabajo (FracCAT). El conector está ubicado en el fondo del panel de control remoto del operario junto al cable de control remoto. Este conector

Marca de Schlumberger

se usa para registros de la velocidad de bombeo y apagado remoto.

4.19 Conector del cable de control remoto

El conector del cable remoto es un conector de 37 clavijas a un conector acoplable sobre el cable de control remoto de 125 pies (38.1 m) provisto con la unidad. El conector está ubicado sobre el costado izquierdo de la caja de empalmes principal hacia el fondo.

Unas conexiones de control del cable de control remoto de cadena tipo margarita están ubicados sobre el costado derecho de la caja de empalmes principal aproximadamente en medio del costado derecho, y se usan con el panel de control de pantalla táctil.

4.20 Caja de empalmes principal

La caja de empalmes principal alberga el punto de empalme central de cableado para relevadores para funciones lógicas de interrupción. El interior de la caja de empalmes principal también contiene lo siguiente:

El indicador de horas del motor muestra las horas totales que ha funcionado el motor.

la luz de advertencia del motor se encenderá sólo cuando hay un problema con el motor. Un técnico calificado puede usar el CAT ET para ayudar con diagnósticos del motor de cubierta.

El contador de emboladas de la bomba provee una cantidad total de emboladas o revoluciones de la bomba durante toda su vida útil para ayudar a registrar y determinar la vida útil de los empaques.

4.21 Interruptor para corte de combustible

El interruptor para corte de combustible cierra el paso de combustible al motor. Este interruptor puede usarse como un interruptor para apagar. Está ubicado en la caja de empalme principal aproximadamente en el medio del costado hacia la calle de la unidad.

4.22 Desconexión del abastecimiento principal de energía

La fuente de energía provista externamente de +24 V CC hace funcionar la electrónica del motor. Ésta requiere 24 V, mientras que los

controles del operario requieren sólo 12 V. Los

12 V CC se suministran al sistema de control

por medio de un módulo aislador de conversión de corriente.

La desconexión del abastecimiento principal de energía está ubicada en el costado izquierdo de la caja de empalmes principal, a aproximadamente ¾ de la distancia hasta el tope. Es un interruptor de dos posiciones, rotatorio, rotulado encendido/apagado, y deberá estar en la posición de encendido para que la bomba de fractura SPF/SPS funcione.

El conector de cable remoto es un conector de

37 clavijas a un conector acoplable en el cable

de control remoto de 12 pies (38.1 m) provisto con la unidad. El conector está ubicado en el costado izquierdo de la caja de empalmes principal hacia el fondo.

Las conexiones de control del cable de control remoto de cadena tipo margarita están ubicadas sobre el costado derecho de la caja de empalmes principal en el medio del costado derecho, y se usan conjuntamente con el panel de control con pantalla táctil.

4.23 Panel de indicadores

El panel de indicadores contiene indicadores mecánicos, llenos de fluidos, para suministrar lecturas físicas de importantes parámetros del sistema.

La Tabla 4-2 muestra los rangos para los indicadores en el panel de medición

Tabla 4-2. Rangos para los indicadores en el panel de mediciones

Parámetro

Rango

Presión de aceite del motor de cubierta

0 - 200 psig

Temperatura del refrigerante del motor de cubierta

0

- 240 grados F

Presión de aceite de la transmisión

0 - 400 psig

Temperatura del aceite de la transmisión

0

- 300 grados F

Presión de aceite de la bomba

0 - 200 psig

Temperatura de aceite de la bomba

0 - 240 grados F

Sistema de aire de cubierta

0 - 300 psig

Voltímetro

24 V

4.24 Panel principal de mediciones de la unidad

El panel principal de mediciones está ubicado sobre el lado hacia la calle de la unidad, directamente en línea con la separación del motor y de la transmisión. Las Figs. 4-1 y 4-2 muestran versiones diferentes del panel. Este panel contiene entre 6 y 8 m de indicadores mecánicos analógicos y manda una señal al panel principal de control o al panel con pantalla táctil cuando los parámetros están fuera de los rangos operativos normales. Estas señales harán que se encienda una luz de advertencia o que se despliegue una señal de advertencia sobre el panel con pantalla táctil.

Refrigerante Aceite de Temperatura Voltímetro del motor transmisión del extremo   impulsor Presión
Refrigerante Aceite de Temperatura Voltímetro del motor transmisión del extremo   impulsor Presión
Refrigerante Aceite de Temperatura Voltímetro del motor transmisión del extremo   impulsor Presión
Refrigerante Aceite de Temperatura Voltímetro del motor transmisión del extremo   impulsor Presión

Refrigerante

Aceite de

Temperatura

Voltímetro

del motor

transmisión

del extremo

 

impulsor

del motor transmisión del extremo   impulsor Presión de aceite del motor Aceite de Lubricante del
del motor transmisión del extremo   impulsor Presión de aceite del motor Aceite de Lubricante del
del motor transmisión del extremo   impulsor Presión de aceite del motor Aceite de Lubricante del
del motor transmisión del extremo   impulsor Presión de aceite del motor Aceite de Lubricante del

Presión de aceite del motor

Aceite de

Lubricante del

Presión

transmisión

extremo impulsor

de aire

Figura 4-1. Sistema de panel con 8 indicadores

Contador de emboladas 1289543
Contador de
emboladas
1289543

Temperatura

Aceite de

Temperatura

Voltímetro

Contador de

del refrigerante

transmisión

del extremo

emboladas de

del motor

impulsor

bomba

extremo emboladas de del motor impulsor bomba Presión del Presión de Lubricante Presión de

Presión del

Presión de

Lubricante

Presión de

Temperatura

refrigerante

aceite de la

del extremo

aire

del aceite de

del motor

transmisión

impulsor

sujeción

Figura 4-2. Sistema de panel con 10 indicadores

sujeción Figura 4-2. Sistema de panel con 10 indicadores Figura 4-3. Panel de indicadores 24 |

Figura 4-3. Panel de indicadores

Nota: La programación de los controles de MCE del motor controla las advertencias de presión

Nota:

La programación de los controles de MCE del motor controla las advertencias de presión baja de aceite del motor y de alta temperatura del refrigerante.

4.25 Consola de control remoto de la pantalla táctil FPC del operario

Este panel provee la operación y control de la bomba de fractura SPF/SPS. Desde esta consola, el operador puede controlar el motor en camión/auxiliar y la unidad de bombeo SPF/ SPS 343.

El control de la bomba de fractura, fase I, es un sistema diseñado para controlar hasta ocho unidades de bomba de fractura desde una estación central de control mediante una red digital. La red puede ser con cable o inalámbrica y se controla desde un panel de pantalla táctil.

FPC usa una red de área de controlador (CAN, por sus siglas en inglés) para comunicar comandos y datos de sensores entre la estación de control y las unidades de bombeo. Los comandos se transmiten desde la estación de control hasta la bomba apropiada cuando se oprime un botón de control en la pantalla táctil. Por ejemplo, cuando se selecciona la bomba número 1 y se oprime el botón de arranque del motor, se manda un comando de arrancar al DCU principal para la bomba 1. El DCU principal activará entonces el circuito apropiado.

El DCU principal funciona de sus propias entradas, y el tablero esclavo de DCU y la interfaz acumulan datos del sensor para una bomba. Periódicamente el DCU principal

manda los datos a la estación de control para desplegar frente al usuario y para otros procesamientos. El FPC deberá saber qué equipo se instaló en cada unidad de bombeo (por ejemplo motor, transmisión). Esta información se guarda en el DCU principal cuando se construye la unidad. Si se cambia algún componente, por ejemplo tamaño del extremo de fluidos, es posible reconfigurar la unidad mediante la aplicación de FPC.

En este sistema, todos los controles de la bomba y un monitoreo completo de todos los parámetros de los componentes están disponibles simplemente seleccionando la bomba apropiada.

La Tabla 4-3 despliega los parámetros operativos normales para estos componentes. Cifras muy por encima o por debajo de estos rangos deberían considerarse anormales y encender una luz de advertencia en el UORCC o desplegarse sobre el panel con pantalla táctil.

Tabla 4-3. Cuadro usado para desplegar los parámetros operativos normales

Tipo de

Temp.

Presión

Temperatura

Presión de aceite de la transmisión (psi)

Sujeción de la transmisión

Tipo de

Temp. del

Presión del

motor

del motor

de aceite

de la

extremo

extremo

extremo

(grados F)

del motor

transmisión

 

impulsor

impulsor

impulsor (psi)

 

(psi)

(grados F)

 

(grados F)

149

185

80

135

300

290

SPM2000

100

80

Detroit

4000

190

100

190

250

225

GD1800

120

0

Detroit

OPI

Cat

190

0

190

210

150

SPM2000

135

150

3512

 

GD2000

140

100

 

OPI 1800

95

135

 

HD2000

110

100

5.0

Componentes principales

La bomba de fractura tiene los siguientes componentes principales. La Tabla 5-1 muestra los parámetros operativos de una bomba de fractura con un extremo de fluidos:

Motor: Caterpillar 3512B SCAC DITA 173- 2949 ó MTU/DDC 4000 Detroit Diesel

Transmisión: Allison S9800M con embrague de etapa única y de sujeción con octavo engranaje y marcha atrás clausurados

Extremo impulsor: GD 2250 ó SPM TWS 2250, con carrera de ocho pulg. y 237,000 lb (107,501 Kg) de carga sobre el vástago.

Extremo de fluidos: Tipo Gardner Denver / SPM OPI.

Tabla 5-1. Modelo, tamaño/parámetros operativos del extremo impulsor

 

Máxima

Máximo caudal

Modelo Tamaño

presión (psi)

(bbl/min)

FOPI

3.5 in

20,000

8.

EOPI

4.5 in

15,000

12.6

HOPI

5 in

12,000

15.5

IOPI

5.5 in

10,000

18.8

UOPI

6.5 in

,000

26.3

JOPI

6.5 in

6,500

28.3

Cálculos de cauda

Caudal bbl/min =(bbl/rev) eje principal x rpm eje principal

rpm eje principal

=

Motor

Relación del extremo impulsor x Relación de transmisión

Fórmula para potencia hidráulica

Caballaje hidráulico =

Presión (psi) x Caudal (bbl/min)

40.8

5.1 Válvulas de estallido a disco de la succión del extremo de fluidos

Las válvulas de estallido a disco están instaladas en los asientos de succión de la bomba triple como respaldo de seguridad, para que estallen a presiones significativamente por encima de las presiones operativas normales de la bomba. Estas válvulas están diseñadas para ayudar a prevenir condiciones de inseguridad, fallas de líneas de tratamiento, y fallas de componentes principales

Una inadecuada presión en el mezclador y una pérdida de purga pueden ser factores que contribuyen a las rupturas de la válvula de estallido a disco; por lo tanto es importante reconocer cuando una de estas válvulas tiene estallido. Cuando un disco se rompe, existirá una notable pulsación en la manguera de descarga del mezclador que va a la bomba triple. La Tabla 5-2 muestra las clasificaciones del disco de estallido.

Nota: Todos los desplazamientos positivos de Schlumberger deberán tener válvulas de estallido a disco instaladas

Nota:

Todos los desplazamientos positivos de Schlumberger deberán tener válvulas de estallido a disco instaladas en el múltiple de succión según los parámetros en Tabla 5-2.

Tabla 5-2. Clasificaciones de extremo de fluidos/válvulas de estallido a disco

Clasificación de máxima presión de bomba

Clasificación de presión del disco de estallido

44,850 Kpa [6,500 psi]

69,000 Kpa [10,000 psi]

69,000 Kpa [10,000 psi]

103,500 Kpa [15,000 psi]

103,500 Kpa [15,000 psi]

155,250 Kpa [22,500 psi]

5.2 Otros componentes principales

Los otros componentes principales son:

radiador: Caterpillar o Masabi

remolque: Liddell/Atora

eje impulsor: spicer 1950/Aisco

filtro de aire: Caterpillar 3512 Donaldson Ebb MTU 4000 SCCc

patín: patín en dos piezas de fabricación de proceso

6.0

Componentes y

Clasificaciones de Bombas

6.1

Motor

La bomba de fractura tiene un enfriador de aceite del motor. Hay tres enfriadores diferentes> el YTS (exhibido en Figs. 6-1 a 6-4), IEA (exhibido en Figs. 6-5 a 6-10), y enfriadores Detroit Diesel.

en Figs. 6-5 a 6-10), y enfriadores Detroit Diesel. Figura 6-1. Radiador YTS Young Touch Stone

Figura 6-1. Radiador YTS Young Touch Stone

Detroit Diesel. Figura 6-1. Radiador YTS Young Touch Stone Figura 6-2 Vista lateral del radiador YTS

Figura 6-2 Vista lateral del radiador YTS Young Touch Stone

Figura 6-2 Vista lateral del radiador YTS Young Touch Stone Figura 6-3. Vista lateral del radiador

Figura 6-3. Vista lateral del radiador YTS Young Touch Stone

Figura 6-3. Vista lateral del radiador YTS Young Touch Stone Figure 6-4. Vista posterior del radiador

Figure 6-4. Vista posterior del radiador YTS Young Touch Stone

Venteo AC Tanque igualador Venteo J.W. Drenaje Salida J.W.
Venteo AC
Tanque igualador
Venteo
J.W.
Drenaje
Salida J.W.

Figura 6-5. Detalle del radiador IEA

Enfriador Enfriador Enfriador de hidráulico hidráulico combustible Enfriador de enfriador de aceite aceite
Enfriador
Enfriador
Enfriador de
hidráulico
hidráulico
combustible
Enfriador de
enfriador de
aceite
aceite

Figura 6-6. Vista transversal de la disposición de enfriadores de aceite, combustible e hidráulicos del IEA

Venteo Entrada Salida Entrada Venteo Lengüeta con orifi- cio para levantar Puertos del enfriador de
Venteo
Entrada
Salida
Entrada
Venteo
Lengüeta
con orifi-
cio para
levantar
Puertos del enfriador
de aceite lubricante
(hembra)
Puertos del enfriador
de aceite lubricante
(hembra)

Figura 6-7. Sección transversal de los puertos de enfriamiento de aceite lubricante del IEA

del Rotación ventilador Conectores (machos) hidráulicos del enfriador
del Rotación ventilador
Conectores (machos)
hidráulicos del enfriador

Fig 6-8. Ventilador del radiador del IEA

Puertos de Flujo enfriamiento de aire Puertos del motor hidráulico
Puertos de
Flujo
enfriamiento
de aire
Puertos del
motor hidráulico

Motor hidráulico

Figura 6-9. Sección transversal del motor hidráulico del IEA

Perno Eje del ventilador Soporte Acople del eje del motor Eje del motor
Perno
Eje del
ventilador
Soporte
Acople del eje
del motor
Eje del
motor

Figura 6-10. Detalle del motor del IEA

Tabla 6-2. Motor Caterpillar 3512B

Detalle del motor del IEA Tabla 6-2. Motor Caterpillar 3512B Figura 6-12. Radiador Hart del Detroit

Figura 6-12. Radiador Hart del Detroit Diesel

6.1.1 Sistema de lubricación del motor

El motor diesel de Caterpillar tiene los requisitos de fluido y partes que se exhiben en las Tablas 6-1 y 6-2.

Tabla 6-1. Números de partes de ensamble del filtro del motor Caterpillar

 

Principal

Secundario

Filtro de

2P-4005

 

aceite

Filtro de

CAT Nº1R-055

CAT Nº134-630

combustible

Parker Nº3/1000

Parker NºRK11868

del motor

FG-30

Filtros de

CAT Nº8N-6309

 

aire

Sistema

T>20 grados F (-7 grados C)

<T> 20 grados F (-7 grados C)

T, -20 grados F (-29 grados C)

Capacidad

del tanque

Circuito JW y AC de enfriador del motor

Siempre mín. 3% de inhibidor

Aproximadamente 50/50 anticongelante y agua

60/40 anticongelante y agua, OK hasta -60 grados F

 

Aceite de

(EMA LRG–1)

<T> 20 grados F (-7 grados C)

T, -20 grados F (-29 grados C)

 

motor

 

API CH-4

SAE 5W30

SAE 0W20

58 gal. (220 litros)

API CG-4

SAE 5W40

SAE 0W30

API CF-4

SAE 0W40

SAE 15W40

SAE 10W30

Combustible

 

Diesel Nº 2

 

2X150

El motor Detroit Diesel tiene requisitos de fluidos exhibidos en las Tablas 6-3 y 6-4.

6.2 Transmisión

Nota: Los requerimientos de servicio, excepto las revisiones del nivel de fluidos, son responsabilidad del

Nota:

Los requerimientos de servicio, excepto las revisiones del nivel de fluidos, son responsabilidad del departamento de mantenimiento. Si usted necesita más información, la puede encontrar en el manual de servicio de transmisión Alli- son serie 9000 o en el manual de partes para la bomba de fractura SPF/SPS

Tabla 6-3. Números de parte del filtro del motor Detroit Diesel

La transmisión es una Allison S9800M con embrague de sujeción de etapa única con octavo engranaje y marcha atrás clausurados. Las Figuras 6-11 a 6-18 muestran la transmisión. La capacidad de llenado del fluido es de aproximadamente 25 a 30 galones y el nivel del fluido se puede ver en el tubo indicador del lado de la calle de la caja principal de transmisión justo encima del colector de aceite. El fluido deberá estar visible en el tubo indicador con el motor apagado.

Sistema

Cedazo

Principal

Secundario

Aceite del motor

no disponible

23540000 (4 cada uno)

Se le puede dar servicio

Combustible

 

Parker Hannifn Corp. Separador P/N: 3/1000 FG-30 Agua/Combustible: 3/1000 MA-10

Detroit Diesel:

23518529 (2 cada uno)

Filtros de aire

   

Donaldson P 181015 (4 cada uno)

Tabla 6-4. Motor Detroit Diesel MTU/DDC 4000 SCCC T123-7K73

Sistema

T>20 grados F (-7 grados C)

<T> 20 grados F (-7 grados C)

T, -20 grados F (-29 grados C)

Capacidad

del tanque

Circuito JW y AC de enfriador del motor

Siempre mín. 3% de inhibidor

Aproximadamente 50/50 anticongelante y agua

60/40 anticongelante y agua, sirve hasta -60 grados F

 

Aceite de motor

       

API-CG-4

SAE 15W40

SAE 5W30, SAE 5W40

SAE 0W20

58 gal. (220 litros)

ACEA E2-96

SAE 0W30

SAE 0W40

Combustible

Diesel Nº 2

   

2X150

Si se realizó el boletín de mantenimiento, se instaló un tubo indicador adicional en el extremo del eje de la salida de la transmisión sobre el costado de la unidad que da a la orilla de la acera. El tubo indicador está adyacente al tubo para llenar la transmisión. El fluido deberá estar visible en este tubo indicador entre las líneas de indicación con la unidad en funcionamiento.

las líneas de indicación con la unidad en funcionamiento. Figura 6-11. Transmisión del motor Figura 6-12.

Figura 6-11. Transmisión del motor

en funcionamiento. Figura 6-11. Transmisión del motor Figura 6-12. Soporte de la transmisión del motor Figura

Figura 6-12. Soporte de la transmisión del motor

del motor Figura 6-12. Soporte de la transmisión del motor Figura 6-13. Enfriador de la transmisión

Figura 6-13. Enfriador de la transmisión del motor

motor Figura 6-13. Enfriador de la transmisión del motor Figura 6-14. Cables de transmisión del motor

Figura 6-14. Cables de transmisión del motor

del motor Figura 6-14. Cables de transmisión del motor Figura 6-15. Ensamble del silenciador de la

Figura 6-15. Ensamble del silenciador de la transmisión del motor

Figura 6-16. Eje impulsor corto de la transmisión del motor 6.2.1 Sistema de lubricación y

Figura 6-16. Eje impulsor corto de la transmisión del motor

6.2.1 Sistema de lubricación y enfriamiento de la transmisión

La especificación del fluido para la transmisión es C-4 TCS-228 ó aceite de motor 15x40 como se especifica en la Carta Técnica de Servicio 13-TR-90 Revisión D.

6.3 Extremo impulsor

El extremo impulsor tiene una carrera de 8 pulg. con GD 2250 ó SPM TWS 2250 carga de vástago de 237,000lb (107,501 Kg). Las máximas revoluciones del eje principal son 330 rpm.

El émbolo al vástago pulido es una abrazadera de dos piezas con un tornillo de cabeza tipo Allen. La Llave Allen requerida es de 3/8 pulg. Los tornillos de cabeza deberán ajustarse con las mitades de la abrazadera igualmente espaciadas.

Émbolo a vástago pulido: verifique que ambas superficies, la del émbolo y la del vástago pulido, no estén dañadas, para asegurar un acoplamiento apropiado cuando se aprietan.Nota:

Nota:

Nunca coloque sus manos o dedos en el área del émbolo o del vástago pulido mientras haya partes en movi-miento. Éste es un punto de contacto.Precaución:

Precaución:

La especificación del fluido para el extremo impulsor es EPSOW 90 y éste contiene aproximadamente 55 gal. de fluido.

La temperatura máxima es 180 grados F (82 grados C)

6.4

Empaque de la bomba triple del extremo de fluido

Empacar el módulo de chorro de la bomba triple requiere un considerable conocimiento de la unidad. Los detalles del extremo de fluidos están exhibidos en las Figs. 6-17 y 6-18. La Tabla 6-5 suministra las inscripciones de la Fig. 6-17

La Tabla 6-5 suministra las inscripciones de la Fig. 6-17 Figura 6-17. Sección transversal del extremo

Figura 6-17. Sección transversal del extremo de fluidos

Tabla 6-5. Partes del extremo de fluidos

Tabla 6-5. Partes del extremo de fluidos

Partes del extremo de fluidos

Partes del extremo de fluidos

1 1

Extremo de fluidos

Extremo de fluidos

11 Respaldo del aro

11 Respaldo del aro

2 2

Cubierta de la válvula de retención

Cubierta de la válvula de retención

12 Válvula a resorte

12 Válvula a resorte

3 3

Cubierta de la válvula de retención

Cubierta de la válvula de retención

13 Válvula a resorte

13 Válvula a resorte

4 4

Descarga de tapa

Descarga de tapa

14 Succión del retén

14 Succión del retén

5 5

Descarga de tapa 2 pulg.

Descarga de tapa 2 pulg.

15 Empaque de la tuerca

15 Empaque de la tuerca

6 6

Descarga de tapa 2 pulg.

Descarga de tapa 2 pulg.

16 Cubierta de válvula de adaptador

16 Cubierta de válvula de adaptador

Aro de goma

Aro de goma

1 Extractor de cubierta de tuerca

1 Extractor de cubierta de tuerca

8 8

Respaldo del aro de goma

Respaldo del aro de goma

18 Émbolo

18 Émbolo

9 9

Retén del aro

Retén del aro

19 Agarraderas

19 Agarraderas

10 10

Aro de goma

Aro de goma

1- Extremo de fluidos 2- Émbolo 4- Linterna de cuello - sello del aro 6-
1- Extremo de fluidos
2- Émbolo
4- Linterna de cuello
- sello del aro
6- Respaldo del aro
3- Empaque con aro del
cabezal de conversión
del conjunto
5- Extremo de fluidos
del buje

Figura 6-18. Extremo de fluidos

Se pueden usar dos tipos de empaque en el extremo de fluidos:

Chevron estándar (ajustable)

Aro de cabezal (no ajustable – no apretar demasiado)

Familiarícese con cada componente y su posición en el arreglo del empaque antes de intentar alguna vez empacar una bomba.

Lubrique ligeramente el arreglo del empaque; ver Fig. 6-19 para un diagrama de los puntos por lubricar. En todo tipo de empaque, el lado del reborde del empaque debe instalarse hacia la fuente del fluido (hacia el interior del extremo de fluidos).

Cuando se instala el empaque de aro del cabezal, asegúrese de rotular el extremo de fluidos como “EMPAQUE DE ARO DEL CABEZAL, NO APRETAR DEMASIADO”.

Advertencia: Nunca coloque sus manos o dedos en el área de la tuerca de empaque

Advertencia:

Nunca coloque sus manos o dedos en el área de la tuerca de empaque mientras haya partes en movimiento. Éste es un punto de contacto, use las herramientas apropiadas.

Válvula de retención

Válvula de retención

Válvula

Cedazo

Válvula de retención

Válvula de retención

Colector de aceite

Colector de aceite de la bomba
Colector de aceite de la bomba
Colector de aceite de la bomba

de la bomba

Colector de aceite de la bomba
Colector de aceite de la bomba
Colector de aceite de la bomba
Colector de aceite de la bomba
Colector de aceite de la bomba
Colector de aceite de la bomba
Válvula de retención Colector de aceite de la bomba de aguja Válvula de bola Manómetro Conexión
Válvula de retención Colector de aceite de la bomba de aguja Válvula de bola Manómetro Conexión
de aguja
de aguja
de retención Colector de aceite de la bomba de aguja Válvula de bola Manómetro Conexión de
de retención Colector de aceite de la bomba de aguja Válvula de bola Manómetro Conexión de
Válvula de bola Manómetro Conexión de aire Válvula de bola Válvula de alivio Bomba de
Válvula de bola
Manómetro
Conexión de aire
Válvula de bola
Válvula de alivio
Bomba de aire/aceite
Válvula de alivio
Depósito,
23 gal EE.UU.
Filtro
de aire Válvula de bola Válvula de alivio Bomba de aire/aceite Válvula de alivio Depósito, 23
de aire Válvula de bola Válvula de alivio Bomba de aire/aceite Válvula de alivio Depósito, 23

Figura 6-19. Lubricación del extremo de fluidos

6.5 Sistema de lubricación del empaque

Los dos tipos de sistemas de lubricación del empaque son:

Depósito/arreglo de bomba

Depósito/presurizado (aire sobre aceite)

El sistema de lubricación de empaque presurizado, Fig 6-20, se enciende cuando el freno de la bomba está apagado. Esto se logra mediante un conjunto de contactos normalmente cerrados (en posición de freno desconectado) del interruptor de volquete del freno que activa la válvula de control a solenoide, permitiendo que aire regulado arranque el sistema de lubricación del empaque.

El sistema despresurizado del tanque está presurizado entre 15 y 60 psi. El regulador de aire del sistema de lubricación establece regula esta presión. La válvula de control de flujo en cada una de las tres líneas de lubricación del empaque se puede regular en las líneas individuales si fuera necesario. Por lo general, estas válvulas permanecerán totalmente abiertas a menos que ocurra una fuga por el empaque en un émbolo. Entonces será necesario restringir el flujo en ese émbolo.

Manómetro

Tapa de la caja de toma Válvulas de retención Depósito presurizado Corte principal Válvulas reguladoras
Tapa de la caja de toma
Válvulas de retención
Depósito
presurizado
Corte
principal
Válvulas
reguladoras
Regulador
de aire
Válvula de
drenaje

Figura 6-20. Sistema presurizado de lubricación del empaque

Bloque divisor

Válvulas de retención

bomba de lubricación Manómetro del empaque Tapa de la caja de toma Válvula del regulador
bomba de
lubricación
Manómetro
del empaque
Tapa de la
caja de toma
Válvula del
regulador
Válvula de drenaje

Figura 6-21. Sistema de lubricación del empaque de la bomba

El arreglo depósito/bomba tiene una bomba de aceite de lubricación de empaques activada con presión de aire con un bloque divisor de flujo calibrado (ver Fig. 6-21). La bomba está regulada por un regulador de aire del sistema de lubricación y se puede ajustar en cualquier posición entre 30 y 120 psi. En cuanto más alto el ajuste de presión, más rápido funcionará la bomba. La desventaja con este sistema es que si uno de los puertos de calibración se bloquea, todo el sistema de lubricación de empaques parará. Por eso es necesario prestar mucha atención al funcionamiento de este sistema u ocurrirá una falla del empaque muy rápido después de que el sistema se para.

6.6 Múltiple de succión

Todos los múltiples de succión de las SPF/SPS 343 deberán estar rotuladas “Para servicio con CO 2 ”, ó “No para servicio con CO 2 ”.

El estabilizador de la succión NO DEBERÁ usarse cuando se bombea CO 2 ó N 2 .

El múltiple de CO 2 no deberá usar tapas de una pieza, porque éstas no cumplirán con los requisitos de presión para servicio con CO 2 .

Todos los caudales del extremo de fluidos de menos de 10 bbl/min requerirán una manguera.

Todos los caudales de extremo de fluidos en exceso de 10 bbl/min requerirán dos mangueras de descarga de 4 pulg. o una manguera de diámetro más amplio tal como una de 5 ó 6 pulg.

Debe haber una válvula de cierre positivo en cada extremo de la manguera de descarga en el múltiple de succión. Las válvulas mariposa en el proyectil y en la parte de atrás del múltiple de la bomba de fractura cumplen con este requisito. Todas las mangueras de descarga tendrán un niple con protuberancia doble con dos abrazaderas rotadas a 90 grados en cada extremo. Esta rotación previene la deformación ovoide del niple cuando se apretan las abrazaderas.

Las válvulas mariposa deben removerse cuando se bombea CO 2 o nitrógeno porque esas válvulas no cumplen con los requisitos de presión para servicio con CO 2 .

6.7 Estabilizador de succión

El estabilizador de estimulación SPF/SPS-343 está equipado con un estabilizador de flujo, a veces llamado estabilizador de succión, para reducir pulsaciones en el extremo de fluidos y en las líneas de descarga. El estabilizador se instala en la punta de la tubería del múltiple de

succión. El cartucho interno deberá cargarse con presión de nitrógeno o de aire a entre 30 y 60 psi, (aproximadamente la mitad de la presión del mezclador).

Advertencia: No intente remover el cartucho de su caja hasta que tanto la presión del

Advertencia:

No intente remover el cartucho de su caja hasta que tanto la presión del sistema la del cartucho fueron purgadas del sistema.

El estabilizador de succión suministra una presión de succión más positiva en la base de la válvula de succión en la bomba triple, previniendo así cavitaciones. Esta presión positiva se logra colocando una presión de carga, aproximadamente la mitad de la presión del mezclador, del lado de atrás de una vejiga dentro de una cavidad cerrada conectada con el múltiple de succión. Esta presión amortigua las oleadas en el flujo de fluido. También provee un llenado más positivo del área de cruce de cavidades en la que el émbolo es impulsado en el recorrido de descarga de la bomba.

El estabilizador de succión deberá cargarse con entre 30 y 60 psi, según la presión que se anticipa en el mezclador. Se prefiere nitrógeno, pero si éste no está disponible, se puede usar aire. si la cámara no se puede cargar, el accesorio está tapado o la vejiga está descolocada y se le deberá dar mantenimiento.

El estabilizador de succión deberá purgarse como en el Paso 13 del procedimiento de purga en 5.12.2 hasta que todo el aire quede expulsado. Los amortiguadores de pulsación deberán desconectarse para el servicio con CO 2 y por consiguiente los componentes deberán rotularse “No para servicio con CO 2 ”.

Advertencia: El estabilizador de succión NO deberá usarse cuando se bombea CO 2 ó N

Advertencia:

El estabilizador de succión NO deberá usarse cuando se bombea CO 2 ó N 2 .

El procedimiento para cargar el estabilizador de succión es el siguiente:

PASO 01

Parar la bomba, cerrar la válvula

de abastecimiento a la succión, y soltar la presión del mezclador.

PASO 02

Abrir la válvula para purgar el

estabilizador en el múltiple de la succión. Remover el protector de la válvula para cargar y la tapa del vástago de la válvula para cargar.

PASO 03

Aflojar el vástago de la válvula

para cargar dos vueltas, nada más. Cargar con nitrógeno si es posible, o con presión de aire hasta aproximadamente la mitad de la presión del mezclador, y cerrar la válvula para purgar el múltiple de succión.

PASO 04

Ajustar la tuerca en el reborde de

la válvula para cargar, pero no demasiado.

PASO 05

Poner de vuelta la tapa del

vástago de la válvula y el protector de la válvula para cargar.

PASO 06

en la línea, abrir la válvula para purgar el estabilizador de succión hasta que pase fluido limpio y todo el aire sea removido; luego cerrar la válvula para purgar.

Con la presión del mezclador

6.8 Requisitos para mangueras de succión y descarga

Todas las mangueras para succión (duras) y descarga (blandas) deberán las especificaciones de desempeño que se detallan en el Manual de Tratamiento de Schlumberger, Versión B, sección 6:

Mangueras y Accesorios, InTouch ID Nº 3013931. Usar sólo niples y abrazaderas aprobadas como se muestra en el Manual de Equipos de Tratamiento.

El requisito de manguera de succión para cada manguera de 4 pulg. es de 8 bbl/min.

El requisito de manguera de descarga para cada manguera de 4 pulg. es de 10 bbl/min.

Las mangueras de succión nunca deberán usarse en el lado de la descarga, ni las de descarga usarse en el lado de la succión del sistema.

Tanto las manguera de succión como de descarga deberán tener un cierre positivo en cada extremo.

El requisito para manguera de succión por cada 8 pulg. de manguera es de 35 bbl/min según 5.10.3.

Se deberán colocar protectores de manguera sobre todas las mangueras de descargas cuando se bombea fluidos inflamables.

Deberá haber una válvula de cierre positivo entre la manguera de succión y la fuente de fluido.

Deberá haber una válvula de cierre positivo en ambos extremos de la manguera de descarga.

6.9 Extremo de fuerza motriz

El nivel de fluido del extremo impulsor, como se exhibe en las Fig. 6-22 y 6-23, deberá mantenerse en todo momento entre las líneas señaladas en el tubo indicador. Este indicador estará al frente del extremo impulsor del otro lado del extremo del émbolo o sobre el depósito del tanque bajo el mismo extremo impulsor. La capacidad aproximada de llenado del extremo impulsor es de 55 gal. La figura 6-25 muestra la guía de lubricación.

Las superficies del radiador en el enfriador de aceite del extremo impulsor deberán estar limpias en todo momento.

del extremo impulsor deberán estar limpias en todo momento. Figura 6-23. Filtro y regulador hidráulico Reforzador

Figura 6-23. Filtro y regulador hidráulico

Reforzador del freno de la bomba Filtro y regulador del extremo impulsor Válvula del termostato
Reforzador del
freno de la bomba
Filtro y regulador
del extremo impulsor
Válvula del
termostato

Figura 6-22. Extremo impulsor

Ajustado 30 psig Extremo impulsor de la triple Drenaje Caja Caja de velocidades Ajustado a
Ajustado 30 psig
Extremo impulsor de la triple
Drenaje
Caja
Caja de
velocidades
Ajustado a 100 psi
Enfriador
Válvula Amot a 140
grados F
Desvío a 50 psig
Filtro
Ajustado a 160 psi
Impulsor PTO de la
transmission
Venteo
Llenado
a 160 psi Impulsor PTO de la transmission Venteo Llenado Cedazo Ajustado a 150 grados F

Cedazo

Ajustado a 150 grados F

Tanque de lubricación

Drenaje (T)

psi Impulsor PTO de la transmission Venteo Llenado Cedazo Ajustado a 150 grados F Tanque de

Figura 6-25. Lubricación del extremo impulsor

2 1 Vista desde arriba 3 4 2 1 4 3 6 5 8
2
1
Vista desde arriba
3
4
2
1
4
3
6
5
8
Vista lateral izquierda

Figura 6-24. Líneas GP-hidráulicas

Tabla 6-2. Partes de las líneas GP - hidráulicas

Vista desde arriba

Vista lateral izquierda

1- Radiador

1- Radiador

2- Tanque de combustible derecho

2- Silenciador

3- Tanque de combustible izquierdo

3- Transmisión

4- Bomba triple

4- Estabilizador

 

5- Protector del eje impulsor

 

6- Bomba triple

 

- Panel de indicadores

 

8- Riel del chasis

  - Panel de indicadores   8- Riel del chasis F i g u r a

Figura 6-26. Tanque de lubricación del extremo impulsor

d e l e x t r e m o i m p u l s

Figura 6-27. Drenaje de la caja del tanque de lubricación del extremo impulsor

Figura 6-28. Diagrama de lubricación del extreme impulsor JET 23 - SPF/SPS 343 Bomba de

Figura 6-28. Diagrama de lubricación del extreme impulsor

6.10

Sistemas neumáticos

Ver detalle C Vista desde arriba Ver detalle F Ver detalle H Vista lateral izquierda
Ver detalle C
Vista desde arriba
Ver detalle F
Ver detalle H
Vista lateral izquierda

Figura 6-29. Sistema de tuberías de aire

1 2 1 3 1 5 2 3 2 1 1 4 4 1 3
1
2
1
3
1
5
2
3
2
1
1
4
4
1
3
2
1
1
3

Figura 6-30. Detalle del sistema de tuberías de aire

Tabla 6-3. Secciones y detalles de esquemas de tuberías de aire

Sección A-A

3- Al tanque

1- Riel izquierdo del chasis

4- Al secador

2- Travesaño del chasis

Sección G-G

3- Riel derecho del chasis

1- Protector de la línea impulsora

Sección B-B

Detalle C

1- Manómetro

1- Riel derecho del chasis

Sección D-D

2- Travesaño del chasis

1- Riel derecho del chasis

3- Eje impulsor

2- Cámara del chasis

4- Riel izquierdo del chasis

3- Riel izquierdo del chasis

5- Calibrador del freno

Sección E-E

Detalle H

1- Regulador

1- Travesaño del chasis

2- Compresor

Si el sistema de aire del motor de cubierta falla por cualquier motivo, puede resultar necesario cargar el sistema con aire de camión, aire de otra unidad, o aire del equipo de perforación para terminar el trabajo. Entonces el sistema deberá ser reparado antes del próximo trabajo.

El regulador/lubricador de aire del sistema

y todos los tanques deberán mantenerse

apropiadamente y drenarse en todo momento. El agua en el sistema durante

los meses de invierno se puede congelar, haciendo que el sistema se pare. Por lo tanto puede ser necesario dar mantenimiento

a estos sistemas en climas fríos y meses

de invierno con un aditivo para el sistema de aire para prevenir congelamientos invernales. Consulte con el departamento de mantenimiento para obtener instrucciones de mantenimiento de estos sistemas.

6.11

Sistemas hidráulicos

Los sistemas hidráulicos están ilustrados en las Figs. 6-31 a 6-36

Bomba del motor del ventilador
Bomba del
motor del ventilador

Figura 6-31. Tanque hidráulico y circuito hidráulico

Motor del ventilador Motor de arranque
Motor del ventilador
Motor de arranque

Figura 6-32. Tanque hidráulico y circuito hidráulico

Figura 6-32. Tanque hidráulico y circuito hidráulico Figura 6-33. Motor impulsor del ventilador JET 23 -

Figura 6-33. Motor impulsor del ventilador

52 | Componentes y Clasificaciones de Bombas
Figura 6-35. Detalles del sistema de enfriamiento JET 23 - SPF/SPS 343 Bomba de Fractura

Figura 6-35. Detalles del sistema de enfriamiento

Manómetro Panel local Válvula Válvula para Bomba Motor de purgar el circuito retención Filtro de
Manómetro
Panel local
Válvula
Válvula para
Bomba
Motor
de
purgar el circuito
retención
Filtro de enroscar
Radiador
Depósito
de 30 gal.
Filtro
Filtro

Figura 6-36. Circuito hidráulico del impulsor del ventilador

7.0

Operación de la Unidad

Antes de cualquier trabajo, la inspección previa al viaje deberá conducirse según STEM 1 DOT (STC-3039G) (ver Fig. 7-1) para un informe de viaje del conductor.

(ver Fig. 7-1) para un informe de viaje del conductor. Figura 7-1. Informe de viaje del

Figura 7-1. Informe de viaje del conductor

El informe auxiliar de revisión del último viaje también debe revisarse antes este viaje (ver Fig. 7-2).

también debe revisarse antes este viaje (ver Fig. 7-2). Figura 7-2. Informe auxiliar del conductor posterior

Figura 7-2. Informe auxiliar del conductor posterior al viaje

Todos los niveles de fluidos y posibles fugas deben revisarse (STC-3039G).

Todas las mangueras de succión y descarga deberán amarrarse apropiadamente según la Norma de Seguridad Nº 5, sección 5.10.

7.1 Colocación y armado de la unidad

Las colocaciones de la bomba de fractura en el proyectil/baja presión deberán realizarse como sigue:

1. Coloque las unidades en el sitio de trabajo con suficiente espacio entre bombas para permitir los servicios al extremo de fluidos y al mantenimiento de la bomba si se requiere.

2. Ponga los frenos y coloque cuñas entre los neumáticos dobles. Apague todos los motores que no necesiten estar funcionando.

3. Remueva el extintor de fuego y colóquelo al frente de la unidad.

4. Los diámetros más grandes de émbolos de bomba de fractura deberán colocarse en lados opuestos del proyectil y lo más cerca del mezclador que resulte posible, terminando así con bombas pequeñas en el extremo distante del proyectil.

5. Asegure de que haya una válvula de cierre positivo entre la manguera de succión y la fuente de fluido.

En trabajos de estimulación de pozos, deberá haber una válvula de cierre positivo en ambos lados de la manguera de descarga que conecta el mezclador con la succión de la bomba triple. Las válvulas de cierre positivo en cualquier unidad, tal como mezclador, múltiple de succión del camión de la bomba, o proyectiles, deberán cumplir con los requisitos para esas válvulas establecidos en el Manual de Equipos de Tratamiento, Versión B.

Cuando se trasfieren líquidos desde un tanque

a otro tanque circulante, use la línea de llenado

en el tanque receptor para descargar el fluido. Si no hay línea de llenado disponible en el tanque al que usted está trasfiriendo fluido, la circulación debería hacerse sobre el tope del tanque. Esta manguera deberá estar equipada con una T o codo en el extremo. Ajustar la T o el codo al extremo de la manguera en donde ésta entra en el tanque de modo que pueda sujetarse. Si la manguera no se puede ajustar, use una longitud de hierro de tratamiento conectado a la manguera en donde desciende al tanque.

Haga que la(s) manguera(s) desde el mezclador

a las bombas sea(n) lo más corta(s) posible,

para mejorar el flujo de fluidos a las bombas.

Si hay una restricción (excesiva longitud de manguera) en el flujo de fluidos a la bomba, las bombas estarán mal alimentadas, causando cavitaciones de bomba y excesivo movimiento

a la línea de tratamiento, daño potencial a las bombas, y posible falla de la línea.

7.2 Montaje a alta presión

Se requiere una revisión de la Norma de sitios

5 (Standard Five 5.11.4 a 5.11.4.3). Ésta tiene lo siguiente

Conexión de la bomba a la cabeza del pozo

Descarga de la bomba al suelo

Bombeo a la línea principal de tratamiento o múltiple del remolque (proyectil)

Montaje de la línea principal de tratamiento

Conexiones de la cabeza del pozo

Revisar las Figuras 5-56 a 5-68 en la Norma

5 para obtener un entendimiento completo de este proceso.

Las luces y señales de advertencia deberán probarse antes de las operaciones de bombeo.

El sistema de paro por sobrepresión deberá probarse antes de las operaciones de bombeo.

Las especificaciones de caudal y presión para el equipo de tratamiento están enumeradas en la Tabla 7-1.

Tabla 7-1. Especificaciones de caudal y presión

Conf.

Tamaño

Máx. presión

Caudal

de la

(D.E.)

de trabajo

bbl/ (m3/)

unión

1502

1.5 in

15,000 psi

4.5

bbl/

 

[103,500 kPA]

[0.2 m 3 /]

2002

2 in

20,000 psi

4.5

bbl/

 

[138,000 kPA]

[0.2 m 3 /]

1502

2 in

15,000 psi

8.5

bbl/

 

[103,500 kPA]

[1.35 m 3 /]

1502

3 in

15,000 psi

20

bbl/

 

[103,500 kPA]

[3.18 m 3 /]

1002

4 in

10,000 psi

40

bbl/

 

[69,000 kPA]

[6.36 m 3 /]

1002

5 in

7.3 Procedimiento de arranque

La unidad deberá hacerse arrancar de acuerdo a este procedimiento.

PASO 01

Asegúrese de que todos los

fluidos estén a niveles apropiados y que el sistema de lubricación de empaques esté lleno.

PASO 02

Con el motor del camión

en marcha, conecte el sistema hidráulico de arranque y permita que se caliente (aproximadamente 10 minutos).

PASO 03

Desenrolle el cable de control

remoto al FracCAT.

PASO 04

Remueva el panel de control (ver

Fig 7-3) de su lugar de almacenamiento en FracCAT e instálelo.

7-3) de su lugar de almacenamiento en FracCAT e instálelo. Figura 7-3. Panel de control JET

Figura 7-3. Panel de control

Figura 7-4. Panel con pantalla táctil PASO 05 Pida autorización al supervisor de servicio para

Figura 7-4. Panel con pantalla táctil

PASO 05

Pida autorización al supervisor de

servicio para arrancar el equipo

Verifique siempre con el supervisor de servicio que sea prudente proceder a arrancar el equipo. Condiciones preexistentes, tales como un pozo gasífero o personal trabajando sobre el equipo, pueden provocar riesgos al personal y al equipo.Advertencia:

Advertencia:

Asegúrese de que el freno de la bomba esté desconectado y de que la palanca de cambios esté en la posición de punto muerto.Nota:

Nota:

PASO 06

Accione el interruptor de

arranque, con el interruptor de combustible encendido y permita que el motor gire hasta que arranque, entonces suelte el interruptor de arranque.

PASO 07

Monitoree todas las luces y señales

de advertencia.

PASO 08

Acelere el motor hasta

aproximadamente 900 rpm.

PASO 09

Tome nota de todas las luces de

advertencia y haga que alguien lea el panel con indicadores de los principales componentes, o hágalo usted mismo.

PASO 10

Permita que el motor, la

transmisión, el extremo impulsor y los sistemas hidráulicos se calientes hasta por lo menos 130 gados F ó 54 grados C antes de las operaciones de bombeo. En este punto, usted puede acelerar parcialmente.

PASO 11

bombeo.

PASO 12

Comience las operaciones de

Una vez terminado el trabajo,

ponga nuevamente el motor a la velocidad de regular y coloque la transmisión en punto muerto.

PASO 13

Enjuague y drene la bomba triple.

PASO 14

Permita que las temperaturas de

los componentes principales se enfríen, cierre el suministro de combustible, y devuelva la consola y el cable de control a sus respectivas áreas de almacenamiento.

7.4 Procedimientos para arrancar y apagar en clima frío

Siga los siguientes procedimientos para arrancar y apagar en clima frío.

PASO 01

Antes de hacer arrancar

el equipo, encienda el Wabasto, abra la circulación del enfriador, y permita que el sistema enfriador del motor de cubierta se caliente. Luego arranque la unidad.

PASO 02

Apague el Wabasto y cierre las

válvulas de circulación del enfriador.

PASO 03

Maneje la unidad según las

instrucciones del supervisor de servicio.

7.5 Unidades sobre patines SPF y SPS 343 con motores auxiliares

Encienda las unidades con motores auxiliares, ilustrados en las Figs. 7-5 y 7-6, de acuerdo al siguiente procedimiento.

PASO 01

Encienda el motor auxiliar,

conecte el sistema de arranque hidráulico, y

permita un calentamiento de aproximadamente 10 minutos

PASO 02

encienda el Wabasto y deje que éste caliente el

sistema enfriador del motor.

Si hay un Wabasto disponible,

PASO 03

Desenrolle el cable de control

remoto al FracCAT.

Remueva el panel de control de

su punto de almacenamiento, colóquelo en el

FracCAT, y conéctelo.

PASO 04

Accione el interruptor de arranque

y permita que el motor gire hasta que arranque;

PASO 05

entonces suelte el interruptor de arranque.

PASO 06

Acelere el motor hasta

aproximadamente 900 rpm.

PASO 07

Deje que la transmisión, el

extremo impulsor, y los sistemas hidráulicos se calienten.

extremo impulsor, y los sistemas hidráulicos se calienten. Figura 7-5. Vista lateral del motor auxiliar Motor

Figura 7-5. Vista lateral del motor auxiliar

Motor de la unidad auxiliar
Motor de la unidad auxiliar

Figura 7-6. Motor auxiliar en la unidad

7.6 Procedimientos adecuados de cambio de velocidades para la bomba de fractura SPF 343

Haga los cambios en la bomba de fractura de acuerdo a los siguientes procedimientos.

El interruptor del selector de engranajes es de tipo rotatorio con ocho posiciones y deberá empujarse hacia adentro para hacer los cambios.

Empujando el interruptor del selector hacia adentro activa automáticamente el habilitador de cambio descendente de velocidad. El interruptor se puede entonces girar en sentido horario o antihorario hasta la posición de engranaje planificada.

Una vez que la transmisión está caliente, para un cambio ascendente de velocidad, empuje hacia adentro el interruptor de control y gire el control en sentido horario hasta el engranaje deseado.

Cuando se alcanza el engranaje deseado, acelere el motor hasta que se encienda la luz de sujeción y se alcance el caudal de bomba requerido.

Si la luz de sujeción no se enciende, se deberá empujar el interruptor hacia adentro, se deberá desacelerar hasta 1400 rpm, y el interruptor deberá girarse en sentido antihorario hasta la velocidad (engranaje) inmediatamente inferior.

Acelere el motor hasta el caudal deseado de bomba. Continúe repitiendo este proceso hasta que se alcance el caudal deseado de bomba.

Continúe repitiendo este proceso hasta que se logre la sujeción

7.7 Sujeción de la transmisión

Nota: Los operarios necesitan identificar la sujeción de la transmisión y la necesidad de desacelerar

Nota:

Los operarios necesitan identificar la sujeción de la transmisión y la necesidad de desacelerar para hacer los cambios

La transmisión no se deberá hacer funcionar en convertidor, bajo carga, por períodos largos porque la temperatura excesiva hará que los ensambles del embrague en la transmisión fallen.

Se provee una luz de sujeción para prevenir esas fallas y si no se puede obtener sujeción, se deberá seleccionar una velocidad inferior.

Cuando la luz de sujeción está encendida, la transmisión está en sujeción.

Las fallas menores son generalmente resultado de sobrecalentamiento. Las fallas de embrague se consideran fallas suaves y generalmente son más baratas para arreglar que las fallas duras.

Las fallas de embrague contribuyen generalmente a bombear fuera de sujeción, haciendo que los embragues patinen y se calienten demasiado.

Las fallas duras están generalmente provocadas por falta de lubricación o alta carga de choque, y consiste en fallas en el planetario, bastidores, ejes y componentes del impulsor principal.

Debido al alto índice de fallas y al costo de fallas en estas transmisiones, el nuevo procedimiento para hacer los cambios en la transmisión es el de desacelerar a 1400 rpm antes de hacer un cambio.

Este procedimiento hará automáticamente que la transmisión entre en fase de convertidor y cree una reducción de torsión para el motor, reduciendo entonces la carga de choque a la transmisión.

Las cavitaciones y los cambios duros (cambios de velocidad en estado de sujeción) son generalmente causa de fallas duras de transmisión, extremo impulsor, y extremo de fluidos; por lo tanto es sumamente importante que todos los arreglos de mangueras de succión y descarga cumplan con la Norma 5 y que se mantenga un mínimo de presión en el mezclador de 80 psi en todo momento.

La cavitación se describe mejor como aire atrapado en los fluidos de fractura que implota bajo la presión del mezclador, alcanzan la cavidad de interconexión del extremo de fluidos, y luego explotan en la embolada de succión de la bomba triple. Esta acción previene que la cámara del extremo de fluidos se llene completamente. A medida que el émbolo es llevado hacia la embolada de descarga, el aire se comprime hasta el volumen equivalente de fluido en el área hasta que esta área se desplaza. Cuando el creciente nivel de fluido ha desplazado completamente el aire, ocurre un choque muy violento en cada cámara y en cada embolada hasta que todo el aire sea desplazado.

El resultado de la cavitación es la falla de transmisiones, extremos de fluidos, y extremos impulsores. La cavitación también ha contribuido a la falla de algunas líneas, que no sólo son costosas pero pueden también ser muy peligrosas.

Recuerde que esta bomba puede estar girando

a 320 rpm y tiene 3 émbolos. Esto podría ser igual a 320 X 3 = 960 picos en el sistema,

y esos picos se pueden sentir por todo el

trayecto hasta el tren impulsor hasta que todo el aire haya pasado por el sistema.

7.8 Prueba de paro por sobrepresión

El sistema de sobrepresión está diseñado para prevenir situaciones y condiciones de sobrepresión inseguras para el equipo y/o componentes en el sitio del pozo.

La operación de los sistemas de paro por sobrepresión es como sigue:

PASO 01

Determine la presión máxima

según los requisitos del cliente.

PASO 02

Ajuste previamente el OPS a

la presión requerida en el panel de control universal con el panel ERAD usando las claves con flecha izquierda/derecha y arriba/abajo para la máxima presión de tratamiento según el diseño del trabajo.

PASO 03

Para probar el sistema, con

la transmisión en punto muerto, aumente la velocidad del motor a 1,000 rpm, y luego oprima el botón TEST (PRUEBA) en el lado inferior izquierdo del panel ERAD. Esta acción elevará la lectura de presión hasta la lectura preestablecida, y una vez que ésta se alcanza el motor retornará a velocidad de regular.

7.9 Sistema de prueba instantánea punto muerto/línea

El sistema de prueba es un interruptor de volquete en la consola de operaciones o un punto táctil en la pantalla táctil del sistema de control del panel de ocho bombas. En la posición prueba en línea/punto muerto instantáneo, el sistema permite que la transmisión se maneje sólo en la fase de convertidor.

Se enciende una luz ámbar de prueba de línea o un punto de iluminación resaltada en la pantalla táctil en el panel/consola de control para indicar esta condición.

Mueva el interruptor de prueba instantáneo punto muerto/línea a la posición punto muerto instantáneo hacia arriba. Las luces indicadoras de punto muerto activado se encienden y el motor vuelve a velocidad baja de regulación.

Mueva el interruptor de prueba instantánea punto muerto/línea a la posición de apagada (centro) y mueva el control de rpm en sentido antihorario hasta la posición de restaurar. La luz indicadora de punto muerto activado se apaga. En la pantalla táctil, esto es simplemente un punto de contacto rotulado punto muerto instantáneo.

En el panel de pantalla táctil, esta prueba se logra usando el botón deslizable del acelerador para aumentar la velocidad del motor a 1,000 rpm para probar el sistema. Con la transmisión en punto muerto, oprima el botón de TEST (PRUEBA) en el panel de control. La lectura de la presión se elevará a la lectura preestablecida; una vez alcanzada esta lectura, el motor retornará a la velocidad de regular.

Precaución: Si la luz indicadora de desactivación a punto muerto no se activa como se

Precaución:

Si la luz indicadora de desactivación a punto muerto no se activa como se indica en los pasos anteriores, no haga funcionar esta unidad hasta que el defecto se corrija. Este sistema de detención por sobrepresión es la única protección provista durante una condición de pantallas apagadas o sobrepresión.

7.10 Cómo cebar la bomba triple según la Norma Cinco 5.12 y 5.12.1

Cebe la bomba triple como se indica a continuación.

PASO 01

Encienda el motor de la unidad de

bombeo y deje que se caliente.

PASO 02

Asegure que el sistema de paro

por sobrepresión funcione bien activándolo

manualmente.

PASO 03

Establezca el paro por

sobrepresión a 1,000 psi.

PASO 04

Asegúrese de que las válvulas de

la cabeza del pozo estén cerradas.

PASO 05

Asegúrese de que las válvulas

de purga/retorno en la línea principal estén abiertas.

PASO 06

Saque el estrangulador de la línea

de purga fuera de la línea de purga/retorno. Este estrangulador deberá volverse a colocar después de cebar y antes de la prueba de presión.

PASO 07

de aislación desde la bomba hacia la línea principal de tratamiento esté abierta.

Asegúrese de que la línea

Abra las válvulas de manguera de

descarga de 4 pulg. a la bomba. Si se usa más de una, asegúrese de que todas estén abiertas.

PASO 08

PASO 09

La presión de descarga del

mezclador deberá mantenerse a una presión mínima de 80 psi.

PASO 10

Asegúrese de que el fluido fluye

libremente desde el mezclador, a través de la bomba, y saliendo por la línea de retorno/purga.

PASO 11

haga funcionar el motor a

velocidad de regular y seleccione el cambio de velocidad más alto. ¡NO MUEVA EL ACELERADOR!

PASO 12

Si la bomba no gira, verifique si

tiene mucha arena o si alguna válvula está cerrada del lado de la descarga.

PASO 13

Permita que la bomba gire a

velocidad de regular por aproximadamente 1

min. para remover aire de la línea

PASO 14 Purgue el amortiguador de pulsaciones.

PASO 15

Incremente lentamente la

velocidad de la bomba mientras permanece en el cambio de velocidad más alto, y no exceda 1000 psi ó 3 bbl/ para bombas de 3 3/4 pulg., 5 bbl/ para bombas de 4 1/2 y 5 pulg., ú 8 bbl/ para todas las bombas con diámetros más amplios.

PASO 16

hasta que se obtenga una consistente corriente

de fluido.

PASO 17

Continúe bombeando por 2 min. o

Asegúrese de que la bomba esté

cebada monitoreando la presión de descarga del mezclador y la pulsación de la manguera de succión. La presión no deberá cambiar. Si la

presión cambia, continúe cebando la bomba.

PASO 18

Cuando la bomba se cebe, mueva

el acelerador a la posición de regular y vuelva

a poner la transmisión de la bomba en punto muerto. Mantenga la presión del mezclador.

PASO 19

Si la unidad de bombeo tiene

un sistema de freno de bomba o de extremo impulsor, aplique el freno. Para otro tipo de unidades, pare el motor.

PASO 20

Cierre la válvula de aislación de la

bomba. Esta válvula está conectada a la línea principal de tratamiento con una lateral, y está ubicada entre la bomba y la línea principal de tratamiento.

Cebe cada bomba usando los Pasos 1 a 20 de más arriba, hasta que todas las bombas estén cebadas.

7.11 Cómo probar a presión según la Norma de seguridad 5.13.2

Antes de probar la bomba y la línea de tratamiento a presión, revise la Norma de seguridad 5.12 a 5.13.2.1 y realice este proceso como sigue.

PASO 01

sobrepresión.

PASO 02

Pruebe previamente el paro por

Establezca el paro por

sobrepresión a la máxima presión requerida determinada previamente.

PASO 03

Si ocurre una fuga durante

cualquier etapa del procedimiento, apague todas las bombas, purgue la línea, y resuelva las fugas.

PASO 04

principal de cabeza del pozo del cliente está cerrada.

PASO 05

Schlumberger en la cabeza del pozo después de que todas las bombas están cebadas. Asegúrese de que todas las válvulas en la línea de descarga estén abiertas desde las bombas hasta el pozo.

Asegúrese de que la válvula

Abra la válvula principal de

PASO 06

Traslade todo el personal a

un área segura. Todas las personas que

realizan pruebas de presión deberán usar comunicaciones radiales.

PASO 07

Asegúrese de que los paros por

sobrepresión de las bombas estén funcionando bien con activación manual. Los paros por sobrepresión en todas las bombas deberán establecerse a la presión de prueba requerida.

PASO 08

Aplique una baja presión de

prueba a la línea (aproximadamente 25% a

50% de la presión final).

PASO 09

Revise para ver si hay fugas. Si

no encuentra fugas, incremente lentamente la presión en la línea hasta la presión final de la prueba.

7.12 Cómo probar a presión modelos más recientes de bombas de estimulación (SPF/SPS 343)

Probar a presión los modelos más recientes de bombas siguiendo este procedimiento.

PASO 01

Accione el interruptor de prueba

de línea en el panel de la bomba (este interruptor impide que la transmisión logre sujeción).

PASO 02

de regular.

PASO 03