Maestra en Ciencias en Ingeniera Mecnica Elemento Finito" Sep/2012-Dic/2012 Anlisis de Plato Rotativo

Vidal Flores Giovanni Instituto Tecnolgico de Celaya gio.vidal@yahoo.com Abstract. The analysis of a mechanism to bend solid stock bars up to 1in diameter is presented applying finite element method. The bending method uses a rotary plate in which two rollers are inserted in order to accomplish the stretch bending method. The bar acts as a contact while the central rod acts as a target and serves to define the minimum bending radius. The drive roller rotates together with the plate and defines the bending angle. The torque is transmitted to the plate through a reducer connected with a servomotor capable of produce 2900N.m of rated torque.

1 Introduccin
Este informe tiene como objetivo reportar el modelado por elemento finito de un mecanismo doblador de barras, y la metodologa seguida para determinar el esfuerzo cortante que soportan los rodillos al doblar barras de acero AISI 4140 de 25.4mm de dimetro. El anlisis de la barra se hace bajo el rgimen de plasticidad razn por la cual se hace una grafica bilineal del diagrama esfuerzodeformacin. Posteriormente se grafican las fuerzas que soporta cada rodillo en contacto directo con la barra y se evala el esfuerzo cortante con la carga solicitada para determinar si el dimetro de los rodillos es lo suficientemente grande.

Las dimensiones de los componentes mecnicos que conforman el mecanismo se describen en la tabla 1. Parmetros de la geometra Rodillo central (mm) Rodillo gua (mm) Rodillo de apoyo (mm) Barra (mm) Plato rotativo (mm) 50.8 diam. 31.75 diam. 150 diam. 25.4 diam. x 400 largo 304.8 diam.

Tabla 1. Dimensiones de los componentes Los rodillos tienen una altura de 50.8mm a partir de la superficie del plato.

2 Consideraciones Geomtricas
Para la realizacin de la prueba se describen las partes principales del dispositivo doblador sometidos a prueba en la figura 1. Soporte Plato Rotativo Rodillo Gua

3 Caractersticas Mecnicas
El acero 4140 se considera de alta resistencia debido a su alta concentracin de carbono. Sus aplicaciones van desde el uso en construccin de piezas automotrices hasta moldes para la inyeccin de plstico. Las caractersticas mas relevantes del acero AISI 4140 para el anlisis en cuestin se presentan en la tabla 2. Parmetros del material

Barra 25.4mm

Esfuerzo ultimo a la tensin (MPa) Limite de fluencia (MPa) Modulo de Poisson Densidad (kg/m )
3

954.23 809.44 0.29 7850 210

Rodillo Central Fig. 1 Dispositivo doblador

Modulo de elasticidad (GPa)

Tabla 2. Propiedades del acero AISI 4140.

4 Descripcin del Modelo

Los tres rodillos estn en contacto directo con la barra la cual esta apoyada longitudinalmente sobre el plato rotativo. El plato cuenta con orificios de 3 diferentes dimetros para doblar barras de bajo, medio y alto calibre siendo el dimetro de inters el de 25.4mm (alto calibre). En estos orificios entra el rodillo gua o de arrastre el cual se mueve junto con el plato el cual le transmite la fuerza necesaria para doblar la barra. La barra esta apoyada en el extremo contrario por un soporte que cuenta con un rodamiento que facilita el desplazamiento de la barra mientras sta se dobla. El rodillo central sirve de mandril al mismo tiempo que determina el radio mnimo de curvatura de la barra.

Fig. 3 Geometra simplificada para el anlisis.

5 Metodologa de pre-proceso
La simulacin se lleva a cabo con el software de elemento finito ANSYS 14.0 Parametric Design Language (APDL). El problema a analizar requiere del uso de un tipo especial de elemento llamado nodo piloto para la simulacin del movimiento de los rodillos y pares de contacto entre la barra y los rodillos. El anlisis es no lineal por material y por contacto. Debido a las caractersticas de plasticidad con largas deformaciones que se pretende analizar, se selecciona un tipo de elemento SOLID185 de 8 nodos con 3 GDL en cada nodo. Considerando las propiedades del material y tomando en cuenta que se requiere que la barra se deforme sin recuperar su forma original, se grafica un diagrama de esfuerzo-deformacin bilineal del material en la figura 2. Una vez que se han capturado las propiedades del material se genera la geometra del dispositivo. sta geometra se simplifica en la figura 3 de manera que no se requiera una gran cantidad de elementos para el anlisis; de esta forma se limita a generar solamente los rodillos de apoyo, de arrastre y el central junto con la barra.

Para los rodillos se considera cuerpo rgido partiendo del modelado de cilindros. El siguiente paso es hacer una divisin de lneas del esqueleto de la barra para posteriormente lograr mediante el comando SWEEP un mallado eficiente con hexaedros y elementos tipo cua. El nmero de elementos con esta tcnica es ms pequeo que el mallado libre, al igual que el tiempo que se requiere para crearlos. Una vez que se tiene un elemento mallado se puede hacer la no linealidad por contacto entre dos geometras. Los contactos entre los rodillos y la barra se hacen superficie a superficie eligiendo la opcin de contacto rgido con nodo piloto. Este nodo piloto se ubicara en el centro de cada rodillo a travs de keypoints bien identificados. La superficie sobre un cuerpo rgido es definida como target surface mientras que la superficie sobre un cuerpo deformable es llamada contact surface. Para el contacto entre el rodillo de apoyo y la barra se considera sin friccin, fu=0, pues el rodamiento le permite libre desplazamiento a la barra; para los dos contactos restantes se considera una friccin entre superficies de acero de fu=0.3

6 Condiciones de frontera
Los keypoints para cada rodillo son: 100 para el rodillo central, 101 para el rodillo gua y el 102 para el rodillo de apoyo. Estos keypoints se restringen en sus desplazamientos UX, UY y UZ, al igual que el rea transversal de la barra mas cercana al rodillo de apoyo (extremo izquierdo), esto es UX,UZ=0. Se crea un nuevo tipo de anlisis esttico con 20 subpasos de carga, 80 mximo y 10 mnimo. Para definir el desplazamiento del rodillo gua se crea un arreglo matricial que definir la posicin del rodillo por cada incremento del ngulo en un proceso iterativo creado por el comando *DO. Este comando crea ciclos repetitivos controlados por una formula que determina la posicin exacta del rodillo gua a lo largo de una circunferencia que define la lnea de desplazamiento. Dicha formula se divide en dos coordenadas cartesianas, (X, Y).

Fig. 2 Diagrama esfuerzo-deformacin bilineal del acero 4140, en MPa.

Para la posicin en el eje X: r6*(cos((J+delta)*3.1416/180)-cos(ang*3.1416/180)) Para la posicin en el eje Y: r6*(sin((J+delta)*3.1416/180)-sin(ang*3.1416/180)) Donde: r6 = parmetro que define el radio de desplazamiento del cilindro gua. J = parmetro definido por el proceso iterativo *DO. Delta = incremento de J por cada paso de carga. Ang = ngulo de inicio del rodillo gua. Para cada ciclo se considera un incremento en el tiempo al final de cada paso de carga. Fig. 5 Deformacin de la barra. Para cada rodillo se grafican las componentes de la fuerza resultante Fx y Fy. Las graficas de las figuras 6-7 muestran la carga soportada por el rodillo central, las tablas 8-9 muestran las cargas para el rodillo de apoyo mientras que las tablas 10-11 muestran las cargas para el rodillo gua. Las cargas mximas registradas de los 3 rodillos se muestran en la tabla 3. Con la resultante de la fuerza mxima conocida se calcula el esfuerzo cortante soportado por cada rodillo con la ecuacin 1. Ec. 1

7 Resultados Resultados

Anlisis

de

Usando el modelo anteriormente descrito, se simulan las iteraciones del proceso en el software. El modelo de elemento finito se muestra en la figura 4 en el cual se muestra la barra mallada con elementos de 8 nodos elstico-plsticos. Las superficies de contacto de los rodillos estn malladas con elementos de contacto rgidos. Por razones de ahorrar tiempo de clculo solo se mallan las reas de los cilindros que entran en contacto directo con la barra. El movimiento de cuerpo rgido es controlado por el nodo piloto. Se aplican cargas de rotacin y traslacin al nodo piloto del rodillo gua y se restringe el movimiento en los rodillos de apoyo y central. El cuerpo rgido entero conectado al nodo piloto del rodillo gua tendera a moverse de acuerdo con las cargas aplicadas. La simulacin se lleva a cabo por una carga controlada que no exceda los 180 dentro de un lapso de tiempo determinado La figura 5 muestra la barra deformada despus del proceso iterativo de carga. Una vez resuelto el proceso se monitorea los nodos piloto correspondientes a cada rodillo para obtener las componentes de la fuerza registrada capaz de doblar la barra.

La tabla 3 muestra los resultados del esfuerzo cortante para cada seccin transversal de los rodillos.
Rodillo Central Rodillo de apoyo Rodillo gua

A=1194.59mm2 Fmax=216.3kN =181.06MPa

A=2026.82mm2 Fmax=50.1kN =24.7MPa

A=791.73mm2 Fmax=133.4kN =168.49MPa

Tabla 3. Esfuerzo cortante que soporta cada rodillo Tomando como referencia el lmite de fluencia del material de la barra, se busca un valor de lmite del esfuerzo cortante el cual no se debe sobrepasar a razn de poder elegir al mismo material de la barra para fabricar los rodillos.

Ec. 2

Los esfuerzos registrados por cada rodillo estn por debajo del esfuerzo lmite. A partir de este valor se puede calcular un valor ptimo para el diseo de los rodillos con un factor de seguridad aceptable. Fig. 4 Modelo FEM del mecanismo.

Fig. 6 Componente Fx sobre el rodillo de apoyo.

Fig. 7 Componente Fy sobre el rodillo de apoyo.

Fig. 8 Componente Fx sobre el rodillo central.

Fig. 9 Componente Fy sobre el rodillo central.

Fig. 10 Componente Fx sobre el rodillo gua.

Fig. 11 Componente Fy sobre el rodillo gua.

La grafica de la figura 12 muestra el esfuerzo cortante al que es sometida la barra el cual se aproxima a valor real calculado en la ecuacin 2. La figura 13 muestra el esfuerzo Von Mises de la barra, y se observa como en las fibras exteriores el esfuerzo supera el lmite elstico produciendo plasticidad mientras que el eje neutro permanece elstico.

8 Conclusiones
En este reporte se ha analizado un modelo tridimensional no lineal que consta de tres rodillos en contacto con una barra mallada con nodos elsticoplsticos, y simula el proceso de doblado de una barra de acero 4140.

[3] Madenci, Erdogan, The Finite Element Method and Applications in Engineering using ANSYS, Springer, 2006.

[4] Hua, F. A. et al, Three Dimensional Finite Element Analysis of Tube Spinning, Journal of Materials Processing Technology 168 (2005) 68-74. Budynas-Nisbett, Shigleys Mechanical Engineering Design, Mc Graw Hill, 8th Edition, 2006.

[5]

Fig. 12 Esfuerzo cortante de la barra.

Fig. 12 Esfuerzo Von Mises de la barra.

De este anlisis se puede concluir lo siguiente: (1) El esfuerzo registrado es alto debido a la alta resistencia del acero 4140. (2) Los materiales en la zona de contactos estn en un estado de esfuerzo compresible. (3) Se pueden seleccionar varios tipos de acero mayores que el esfuerzo registrado para la fabricacin de los rodillos. (4) El modelo establece una base para anlisis tcnicos posteriores y parmetros de optimizacin del dimetro de los rodillos.

Referencias
[1] Alawadhi, Esam M., Finite Element Simulations Using Ansys, Taylor & Francis. Ed. 2009.

[2] Moaveni, S., Finite Element Analysis: Theory and Applications with ANSYS, Prentice Hall, 1999.