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ESTANDARIZACIN DE PROCESO DE RETRO LAVADO EN FILTROS LAROX

ERNESTO ANTONIO CONTRERAS HASBUN

Profesor Gua: MARIO FERNNDEZ Ingeniero Gua: ALFONSO PIDAL

Memoria para obtener el Ttulo de INGENIERO EN MECATRNICA


CURIC -CHILE
FEBRERO DE 2013

ERNESTO ANTONIO CONTRERAS HASBUN

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ESTANDARIZACIN DE PROCESO DE RETRO LAVADO EN FILTROS LAROX


Memoria para obtener el Ttulo de INGENIERO EN MECATRNICA

ERNESTO ANTONIO CONTRERAS HASBUN Profesor Gua: MARIO FERNANDEZ

Resumen
En la empresa CODELCO, especficamente en la divisin Chuquicamata, existen tres filtros clarificadores (pertenecientes a la Subgerencia de Refinera) para el tratamiento del electrolito utilizado en la etapa de electro refinacin. Cuando los filtros dejan de cumplir su funcin especfica, debido a la obturacin que presentan por el material en ellos depositado, se les efecta un retro-lavado (con un flujo en la direccin opuesta al flujo normal), para provocar el desprendimiento del material depositado y as recuperar sus caractersticas de operacin. Los cambios tecnolgicos hechos en los ltimos aos en el rea de fundicin han modificado las condiciones de produccin de los nodos, lo que ha provocado que el material particulado liberado hacia el electrolito en la etapa de refinacin haya ido cambiado. Debido a esto, en el transcurso de los aos se ha podido observar una disminucin en la vida til de los materiales filtrantes que utilizan cada filtro. Este hecho indujo a una intervencin en la programacin del retro-lavado. A pesar que la intervencin se hizo en beneficio de aumentar la eficiencia de los filtros, la vida til de las telas filtrantes disminuy an ms de la que tenan antes de este cambio. Pese a los esfuerzos realizados, no se consigui recuperar las condiciones que tenan previamente al cambio tecnolgico. Adems, se apreciaba que los filtros actuaban de manera desigual en la etapa de lavado automtico de las telas. Con el fin de solucionar la problemtica presentada, la que corresponda a una correccin de la lgica de funcionamiento y una estandarizacin, se dio lugar al desarrollo de la presente Memoria. El trabajo realizado no slo logr su objetivo, sino que -como resultado adicional- se estableci una poltica de estandarizacin del proceso de uso para los tres filtros, pasando por el diseo de una nueva secuencia lgica de operacin, una mejora del programa para el manejo automtico del retrolavado de los tres filtros clarificadores y recomendaciones o propuestas de mejoras operacionales y tecnolgicas para todo el sistema.

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ESTANDARIZACIN DE PROCESO DE RETRO LAVADO EN FILTROS LAROX


Memoria para obtener el Ttulo de INGENIERO EN MECATRNICA

ERNESTO ANTONIO CONTRERAS HASBUN Tutor Professor: MARIO FERNANDEZ


Abstract
At CODELCO, specifically in the Chuquicamata division, there exist three purifying filters (belonging to Refinery Sub-management) which are used for the treatment of electrolyte used in the electro-refinery stage. When the filters no longer fulfill their specific function, due to clogging up which arises due to material becoming deposited in them, it causes wash-back (with the direction of flow being the opposite to that of normal flow), in order to cause the deposited material to dislodge and thus recover their operational characteristics. Technological changes during recent years in foundry have modified the conditions of anode production, which has caused particulate matter which is freed towards the electrolyte in the refinery stage to be changed. Due to this, over the course of the years one has been able to observe a reduction in the useful life of the filtration material used in each filter. This fact, induced an intervention in wash-back programming. In spite of the intervention carried out with a view to improve the filters' efficiency, the useful life of the filtration fabric decreased even more than that which they possessed prior to this change. In spite efforts, it was not possible to recover the conditions possessed previous to this technological change. Furthermore, it was noticed that the filters acted in a different manner in the automated washing stage. In an effort to solve the problem at hand, which corresponds to correct the logic of the operation and standardization, this situation gave rise to the development of my current thesis. The work carried out not only achieved its objective, but also - as an additional result - established a policy of standardization in the usage of the three filters, beginning with the design of a new logical operation sequence, an improvement in the automated wash-back program of the three purifying filters and a recommendation or proposal of operational and technological improvements throughout the whole system.

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ndice de Contenidos
CAPTULO 1 INTRODUCCIN ...................................................................................... 11 1.1 1.2 1.3 1.4 Comentarios preliminares ................................................................................ 12 Problemtica .................................................................................................... 12 Relevancia de etapa de filtracin ..................................................................... 13 Objetivos .......................................................................................................... 14 Objetivos generales................................................................................... 14 Objetivos especficos ................................................................................ 14

1.4.1 1.4.2 1.5

Resultados tangibles ........................................................................................ 14

Captulo 2 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ....................................................... 15 2.1 2.2 Historia del cobre ............................................................................................. 16 Ficha tcnica de Codelco Norte ....................................................................... 18

Captulo 3 MARCO TEORICO ..................................................................................... 22 3.1 Electro-refinacin ............................................................................................ 23 Manejo del electrolito ............................................................................... 23

3.1.1 3.2

Filtracin .......................................................................................................... 25 Mtodos de filtracin ................................................................................ 25 Filtracin del electrolito............................................................................ 26

3.2.1 3.2.2 3.3

Filtros LAROX (FLOWROX) ......................................................................... 29 Descripcin general .................................................................................. 29 Sistema de filtrado y operacin ................................................................ 31 Retro-lavado ............................................................................................. 33

3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.4 3.5

Elementos filtrantes ......................................................................................... 36 Sistema de control e instrumentacin .............................................................. 38 PLC ........................................................................................................... 38 Instrumentacin ........................................................................................ 39 Programacin y lenguajes......................................................................... 43

3.5.1 3.5.2 3.5.3

Captulo 4 DESARROLLO ............................................................................................ 45 4.1 Diagnstico de funcionamiento ....................................................................... 46 Hidrulica ................................................................................................. 46 Calidad de electrolito ................................................................................ 48 Estado del interior del filtro ...................................................................... 51

4.1.1 4.1.2 4.1.3

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4.1.4 4.1.5 4.1.6 4.1.7 4.2

Elementos filtrantes .................................................................................. 53 Retro-lavado ............................................................................................. 55 Panel de control HMI ............................................................................... 56 Estado de la instrumentacin .................................................................... 57

Estandarizacin de programacin de los filtros ............................................... 58 Estado de la programacin ....................................................................... 58 Comparacin de secuencia existente con las del manual de filtros Flowrox 59 Rediseo de proceso de retro-lavado ........................................................ 68 Programacin ............................................................................................ 81 Puesta en marcha ...................................................................................... 83

4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4 4.2.5 4.3

Estandarizacin de la programacin ................................................................ 84

Captulo 5 CONCLUSIONES Y TRABAJO FUTURO ................................................ 86 5.1 Conclusiones .................................................................................................... 86 Conclusiones a nivel de dispositivos y elementos de mquina ................ 86 Conclusiones a nivel de control e instrumentacin .................................. 87 Conclusiones a nivel de proceso ............................................................... 87

5.1.1 5.1.2 5.1.3 5.2

Propuestas y trabajo futuro .............................................................................. 88 Elementos filtrantes .................................................................................. 88 Optimizacin de proceso y planificacin ................................................. 88 Programacin ............................................................................................ 89

5.2.1 5.2.2 5.2.3

Captulo 6 Bibliografa ................................................................................................... 91 Anexo A Diagrama P&ID............................................................................................ 92 Anexo B Esquema de secuencia de retro lavado realizado por Larox ........................ 94 B.1 Diagrama de Flujo de Lavado sugerida por Larox .......................................... 95

RETRO LAVADO SIMPLE .................................................................................. 95 RETRO LAVADO DOBLE ................................................................................... 96 B.2 Secuencia de lavado propuesta por Larox ........................................................... 97 Anexo C Tabla de seguimiento para monitoreo y diagnstico de instrumentacin .... 98 Anexo D Panel de control y HMI .............................................................................. 110 Anexo E Secuencia de operacin de nuevo diseo de retro lavado. ......................... 114

E.1 ............................................................................................................................. 115 RETRO LAVADO SIMPLE ................................................................................ 115 RETRO LAVADO DOBLE .................................... Error! Bookmark not defined.
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E.2 Secuencia de lavado establecida posterior al trabajo de memoria. .................... 117 E.2.1 Esquema general retro lavado simple. ........................................................ 118 E.2.2 Esquema general retro lavado doble ........................................................... 119 E.2.3 Esquema general vaciado de filtro ............................................................. 119

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ndice de Tablas
Tabla 3-1 Detalle de Ilustracin 3-8 ............................................................................... 35 Tabla 4-1 Rendimientos de filtros, Diciembre 2010 ...................................................... 47 Tabla 4-2 Slidos en suspensin en circuito 12 ............................................................. 51 Tabla 4-3 Vlvulas a controlar durante el proceso ......................................................... 60 Tabla 4-4 Rendimientos para clculo de ariete [3] ......................................................... 69

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ndice de Ilustraciones
Ilustracin 2-1 Organigrama perteneciente a Subgerencia Refinera 20 Ilustracin 2-2 Organigrama de Superintendencia de Ingeniera de Procesos 21 Ilustracin 3-1 Diagrama de sistema de manejo de electrolito [1] 24 Ilustracin 3-2 Sistema de manejo de electrolito [1] 27 Ilustracin 3-3 Sistema detallado de manejo de electrolito en filtracin para zona norte 28 Ilustracin 3-4 Fotografa filtro LAROX abierto 29 Ilustracin 3-5 Diagrama esquemtico de la parte exterior del filtro 30 Ilustracin 3-6 Pantalla de lectura de sala de plataforma de automatizacin de filtro N003 31 Ilustracin 3-7 Esquema general de programa de filtros Flowrox. 34 Ilustracin 3-8 Grfico de las etapas del proceso de retro lavado simple [3] 34 Ilustracin 3-9 A.-Columna hidrosttica 36 Ilustracin 3-10 Esquema de operacin de tela filtrante 37 Ilustracin 3-11 Lgica de funcionamiento de bomba de electrolito para filtros 38 Ilustracin 3-12 Ubicacin de sensores de nivel en filtro Larox 40 Ilustracin 3-13 Fotografa del tipo de sensor de nivel utilizado en los filtros clarificadores de refinera 40 Ilustracin 3-14 Izquierda: Sensor ultrasnico instalado en Filtro N003; Derecha: protocolo de instalacin segn manual, para correcta lectura de flujo. 42 Ilustracin 3-15 Instalacin con abrazaderas segn manual de sensor ultrasnico 42 Ilustracin 3-16 Diagrama de programacin en KOP (Ladder). 43 Ilustracin 3-17 Diagrama de programacin en FUP para la misma funcin de la Ilustracin 3-15 44 Ilustracin 4-1 Imagen de PI System Filtro 004. (Rojo=Lnea de tendencia de flujo); (Verde=Lnea de tendencia de presin de entrada); (Azul=Lnea de tendencia de presin de salida); (Caf=Lnea de tendencia de presin diferencial); 46 Ilustracin 4-2 Electrolito solidificado en filtraciones RE226-FB-005 47 Ilustracin 4-3 Sistema de filtracin para muestras de slidos en suspensin A. Manifold, B. Kitazato, C. Bomba de vaco. 50 Ilustracin 4-4 (A) Rociadores superiores; (B) Rociadores inferiores 52 Ilustracin 4-5 Condiciones de salida de aire. A: Situacin de salidas de aire superior e inferior luego de abrir filtro; B: Diferencias de condiciones de salida de aire posterior al raspado de las tuberas; C: Orificio de salida de aire. 53 Ilustracin 4-6 Telas extradas durante mantencin 54 Ilustracin 4-7 Grfico Porcentaje de volumen de lquido dentro del filtro versus tiempo. 55 Ilustracin 4-8 Dibujo esquemtico del panel de control con la HMI. 56 Ilustracin 4-9 Sensor de nivel cubierto de lodo (extrado para su mantencin) 58 Ilustracin 4-10 Vlvulas a controlar en programa destacadas en amarillo 61 Ilustracin 4-11 Comparacin de secuencias de lavado, rompimiento de torta 64
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Ilustracin 4-12 Comparacin de lavado; Primera agitacin por aire y vaciado de filtro 65 Ilustracin 4-13 Comparacin de lavado; Vaciado y rellenado 66 Ilustracin 4-14 Comparacin lavado; Segunda agitacin por aire y comienzo de vaciado 67 Ilustracin 4-15 Comparacin de lavado; Etapa de reinicio 68 Ilustracin 4-16 Fotografa de manifold posterior al cambio de telas 69 Ilustracin 4-17 Clculo de impacto y caudal elevado de columna hidrostatica sobre las telas, donde qe es caudal elevado total, Tc tiempo de descarga de columna [6]. 71 Ilustracin 4-18 Esquema de situacin de cada de columna hidrosttica con filtro lleno 71 Ilustracin 4-19 Curva caracterstica de la bomba propuesta 73 Ilustracin 4-20 Diagrama de incorporacin de bomba 74 Ilustracin 4-21 Rediseo de columna hidrosttica 74 Ilustracin 4-22 Diseo de secuencia lgica; Etapa de rompimiento de torta 77 Ilustracin 4-23 Diseo de secuencia lgica; Llenado y agitacin por aire 78 Ilustracin 4-24 Diseo de secuencia lgica; Fin de lavado simple e inicio de lavado doble 79 Ilustracin 4-25 Diseo de lgica; Drenaje de lavado doble, comienzo de reinicio 80 Ilustracin 4-26 Comparacin de con respecto al tiempo de secuencias de retro lavado. 80 Ilustracin 4-27 Nomenclatura de TAG de sensores 81 Ilustracin 4-28 Secuencialidad de tareas programadas 82 Ilustracin 4-29 (izquierda) instruccin de accionamiento de vlvula en funcin de la etapa que se encuentre el retro-lavado; (derecha) el control de solenoide de vlvula. 82 Ilustracin 4-30 Temporizador de agitacin por aire para retro-lavado simple del filtro N003 83 Ilustracin 5-1 Comparacin de telas filtrantes. En lado izquierdo: elemento en estudio; a la derecha: actuales elementos filtrantes 88

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ndice de Ecuaciones
Ecuacin 4-1 Calculo de slidos en suspensin Ecuacin 4-2 Calculo de velocidad segn Torricelli Ecuacin 4-3 Calculo de caudal Ecuacin 4-4 Calculo volumen liquido interior de columna Ecuacin 4-5 Altura en funcin del tiempo Ecuacin 4-6 Condicin inicial de la funcin de altura Ecuacin 4-7 Ecuacin diferencial en funcin del tiempo Ecuacin 4-8 Desarrollo de ecuacin diferencial Ecuacin 4-9 Desarrollo integral Ecuacin 4-10 Integral desarrollada Ecuacin 4-11 Obtencin del complemento de la funcin Ecuacin 4-12 Funcin completa de altura con respecto al estanque Ecuacin 4-13 Desarrollo de funcin con respecto a altura Ecuacin 4-14 Calculo de caudal Ecuacin 4-15 rea de la seccin transversal Ecuacin 4-16 Velocidad segn Torricelli Ecuacin 4-17 Calculo de ariete hidrulico Ecuacin 4-18 Calculo de volumen segn altura de diseo y dimetro actual Ecuacin 4-19 Volumen de un tronco de cono Ecuacin 4-20 Volumen de cilindro de 8 de dimetro Ecuacin 4-21 Volumen de un cilindro de x dimetro Ecuacin 4-22 Sumatoria de volumen total 50 62 62 62 63 63 63 63 63 63 63 63 63 70 70 70 70 74 75 75 75 75

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Captulo 1: INTRODUCCIN

Captulo 1

INTRODUCCIN
En este captulo se presenta la problemtica que aquejaba a la empresa minera CODELCO-CHUQUICAMATA, y por la cual se solicit el tema de Memoria tratado en este trabajo, destacando los objetivos y resultados pretendidos.

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Captulo 1: INTRODUCCIN

1.1 Comentarios preliminares


El objetivo de la Refinacin Electroltica es obtener un producto denominado ctodos electro-refinados, con elevada pureza qumica y buen aspecto fsico, aptos para aplicaciones elctricas y otros usos de tipo industrial. Adems, recuperar elementos valiosos como oro (Au) y plata (Ag) que acompaan generalmente al cobre como impurezas, y que se depositan en el fondo de las celdas, constituyendo parte del llamado lodo o barro andico. A nivel industrial se indica que las impurezas presentes en los nodos de cobre (Cu), adems de las ya citadas, son arsnico (As), bismuto (Bi), hierro (Fe), nquel (Ni), plomo (Pb), antimonio (Sb) y teluro (Te), entre las principales. El Cambio Tecnolgico producido en el ao 2006 en la Refinera Electroltica de Cobre de Chuquicamata, conllev a operar con la tecnologa de ctodos permanentes de acero inoxidable y con una densidad inicial de corriente de 320 A/m2 (1). Si bien esta corriente ha sido aumentada de manera paulatina, con el objetivo de acelerar el proceso de electro-refinacin y aumentar as su eficiencia, ello ha incurrido en un incremento de la generacin de slidos en suspensin en el interior de la celda, los que se adicionan al electrolito utilizado. Cuando los barros han decantado, su extraccin de las celdas de electro-refinacin se hace simplemente a travs de bombas. Por tanto, la presencia de los barros flotantes es indeseable para el proceso, ya que su presencia en el electrolito usado en la electrorefinacin ocasiona problemas de contaminacin en el producto comercial, trayendo consigo una gran prdida econmica para la empresa. En consecuencia, en la Refinera, el sistema de filtracin juega un rol trascendental para la clarificacin del electrolito, ya que permite reducir los slidos en suspensin al capturar los barros flotantes e impedir que ingresen a las celdas de refinacin.

1.2 Problemtica
Como parte de los Cambios Tecnolgicos efectuados en la Refinera, se calcularon, disearon e implantaron -durante el ao 2006- tres filtros de finos para retener partculas superiores a 5ppm, los cuales se encuentran dedicados en forma exclusiva a circuitos especficos. As, el filtro N003 est dedicado a los circuitos 11 y 12, el filtro N004 a los circuitos 15,16, 10 y 9, y el filtro N005 a los circuitos 13 y 14, como se explica en detalle en la seccin 3.2.2. No obstante, y como se dijo anteriormente, hoy en da las caractersticas de los nodos han cambiado con respecto a las que tenan cuando se hizo el diseo del Cambio Tecnolgico sealado. Esto ha provocado un considerable aumento en la concentracin de los slidos en suspensin, superando muchas veces el lmite requerido para el buen funcionamiento del sistema, que corresponde a 5 ppm en cada celda cuando se trabaja con una densidad de corriente de 320 A/m2 (1). En consecuencia, se han visto afectadas las condiciones operacionales del sistema de filtracin, incidiendo directamente en la durabilidad y operacin de los elementos filtrantes. Por tanto, se plantea como problema reducir los tiempos de lavado del filtro para que se traduzca en una mejora en la eficiencia de la etapa de filtracin. Se busca que los filtros permanezcan mayor tiempo en estado de operacin filtrante, reduciendo
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Captulo 1: INTRODUCCIN

la concentracin de material particulado a un valor inferior a 5 ppm en las celdas de refinacin, as como aumentar la durabilidad y capacidad de las telas filtrantes.

1.3 Relevancia de etapa de filtracin


La etapa de Filtracin permite reducir los slidos en suspensin en el electrolito y captar los barros flotantes, los que -de no ser separados de la solucin electroltica- causarn graves daos de contaminacin en el producto comercial, como ya se dijo. Puesto que las condiciones operacionales de estos filtros han cambiado con respecto a sus condiciones de diseo, y como la implementacin de un nuevo sistema de filtros no se considera oportuna al momento de realizar la memoria, se plantea la necesidad de optimizar la forma de utilizacin de estos filtros teniendo en cuenta las polticas operacionales que se le han realizado a la Planta en los ltimos aos. Como resultado del anlisis de las condiciones de operacin del sistema automtico de retro-lavado de los filtros, los cuales sern profundizados en el captulo 4, pudo notarse que no coincide con la secuencia de acciones establecida por la Superintendencia de Ingeniera de Procesos. Esto llev a considerar que el sistema est siendo operado en forma ineficiente. Luego de efectuarse un retro-lavado en las condiciones que se estaba realizando al momento del inicio de esta Memoria, pudo notarse que se alcanzaron los estndares mximos permitidos de presin diferencial en un tiempo mucho ms corto que lo indicado en el manual de operacin, lo que hace necesario que se tenga que realizar procesos de retro-lavado antes de lo previsto. Este ciclo permanente de retrolavados hace que disminuya la eficiencia de los filtros, lo que conlleva un gasto excesivo de recursos, al que se suma la prdida de tiempo de produccin til mientras se est realizando este proceso. Cabe sealar que la condicin para realizar un retro-lavado est principalmente fijada por la diferencia de presin entre la entrada y salida del proceso. Sin duda que una mala condicin de un retro-lavado perjudicar el estado del material filtrante, ya que si queda saturado, o simplemente obstruido por los barros flotantes, la presin diferencial aumentar rpidamente, gatillando un nuevo proceso de retro-lavado antes de lo deseado. Este procedimiento, en forma reiterada y frecuente, es la razn la cual se produce un rpido deterioro del material filtrante. Al momento de iniciar esta Memoria, los filtros se retro-lavaban de manera manual, bajo la asistencia de un operador. Este, a travs de un HMI incorporado en terreno, fuerza las seales de sensores y contadores, de modo tal que se produzca un retrolavado lo ms parecido posible al definido en el manual de los filtros, buscando obtener la mayor eficiencia de los mismos pese a que las condiciones de operacin distan mucho de los valores esperados. El trabajo a realizar en esta Memoria apunta directamente a lograr manejar nuevamente el sistema de retro-lavado en forma automtica, para los filtros en observacin (Filtros N003, N004 y N005).

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Captulo 1: INTRODUCCIN

1.4 Objetivos 1.4.1 Objetivos generales


El objetivo general de este proyecto es corregir, disear y estandarizar el sistema de retro-lavado de los filtros clarificadores de la etapa de refinamiento electroltico, para poder operarlos en forma automtica (sus programas de operacin automtica -a travs del tiempo- han sido modificados sin guardar un registro de los cambios, y de manera independiente para cada filtro, ocasionando as un funcionamiento diferente entre s). Adems, se pretende ofrecer propuestas para una futura innovacin en el sistema de retro-lavado, haciendo de este un proceso eficaz y eficiente, desde el punto de vista energtico y de durabilidad en tiempo de las telas de los filtros, entre otros.

1.4.2 Objetivos especficos


Ejecutar el programa que tena el sistema para operar en forma automtica (sin intervencin del operador) y observar las condiciones de operacin involucradas en el sistema de retro-lavado de los filtros, para determinar el nivel de concordancia con respecto a lo indicado en el manual de operacin y a lo sugerido en la consultora realizada por AMEC 1 , concluyendo en posibles mejoras o requerimientos. Realizar levantamiento del estado actual de la programacin de retro-lavado (anlisis del programa), determinando las diferencias que existen en la operacin con respecto a la secuencia estipulada en el manual de uso de los filtros. Determinar las condiciones de operacin para una tarea de retro-lavado eficiente, con el propsito de mejorar en el proceso de filtrado de electrolito, avalado por el supervisor del proceso. Redisear la programacin para el control de los ciclos de retro-lavado en forma automtica, con el objetivo de plasmar las secuencias de diseo sugeridas en el manual de operacin, pero adecuadas a las condiciones actuales del sistema.

1.5 Resultados tangibles


El xito del proyecto se definir a partir de la reestructuracin de la secuencia lgica de operacin de los filtros clarificadores, la que debe permitir un correcto funcionamiento del sistema de retro-lavado de los filtros de manera automtica. Esto se cumplir a travs de una implementacin exitosa de una nueva secuencia lgica de retro-lavado, que sea estndar para los tres filtros clarificadores.

Engineering consultancy and project management service. Informacin en www.amec.com Pgina 14

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Captulo 2: ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

Captulo 2

ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
Este captulo tiene la finalidad de informar -de manera general- aspectos generales de la empresa que dio lugar al presente proyecto de titulacin de memoria (MINERA COLDELCO CHUQUICAMATA), dando a conocer su historia y organizacin, y detallando especialmente el rea de desempeo del proyecto. Esto permitir posicionar adecuadamente al lector que no conozca del proceso en un punto ms cercano al mismo y, adems, resaltar parte de la historia de la empresa considerada como la ms importante del pas.

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Captulo 2: ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

2.1 Historia del cobre2


El cobre ha estado presente en la vida de los chilenos a lo largo de toda su historia, incluso desde la prehistoria, cuando los primeros habitantes lo usaban para fabricar sus utensilios bsicos, llegando a ser la principal fuente de riqueza de nuestra economa. En el desierto de Atacama y en la zona del Norte Chico, los historiadores han encontrado pruebas de la utilizacin del cobre ms 500 aos antes del nacimiento de Cristo. Atacameos y Diaguitas ya conocan el cobre y lo llamaban payen. Nuestros antepasados conocieron el trabajo de trozos de metal nativo, tcnicas de fundicin, temple, produccin de bronce y otras tecnologas bastantes avanzadas para la poca. En la zona de Chuquicamata vivan los Chucos (descendientes de Aimaras y Quechuas), quienes sacaban el mineral del mismo lugar donde hoy se encuentra la gran mina a rajo abierto que lleva el nombre del lugar. Despus de la Conquista de los espaoles, el cobre fue slo una pequea industria de los valles nortinos. A comienzos del siglo XIX, comenz una produccin a mayor escala, llegando Chile -en 1830- a ser el cuarto productor del mundo. En la segunda mitad de ese siglo, Chile produjo dos millones de toneladas del mineral, convirtindose as el principal productor y exportador mundial. Hoy en da, una de sus huellas urbanas -el campamento de Sewell- est camino a ser declarado Patrimonio de la Humanidad. El 21 de diciembre de 1970 se present al Congreso Nacional el Proyecto sobre Nacionalizacin de la Gran Minera del Cobre, el cual fue aprobado en julio del ao siguiente, siendo promulgado como la Ley 17.450. Desde entonces, los yacimientos de El Teniente, Chuquicamata, Potrerillos y Andina pasaron a ser propiedad del Estado de Chile. Para hacerse cargo de la explotacin de los yacimientos nacionalizados y de comercializar el cobre producido, el 23 de Enero de 1976 se cre la Corporacin Nacional del Cobre, Codelco Chile, mediante el Decreto Ley N 1.350. La corporacin del Cobre de Chile (CODELCO CHILE) es una empresa minera del Estado, industrial y comercial, orientada a la exploracin y explotacin de yacimientos mineros, principalmente de cobre, cuya produccin se comercializa internacionalmente. Gracias al avance del conocimiento cientfico y tecnolgico, el cobre ha demostrado tener una serie de propiedades que lo hacen indispensable en muchos de los aspectos de la vida cotidiana, tales como la alimentacin, la transmisin de electricidad y la resistencia a ciertas bacterias. Incluso ya est dando sus primeros pasos en la carrera espacial.
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Informacin extrada de la pgina www.codelco.cl Pgina 16

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Captulo 2: ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

Entre las muchas propiedades del cobre, las ms importantes son: Es un muy buen conductor elctrico. Es un muy buen conductor trmico. Tiene muy buenas cualidades para el proceso de maquinado. Tiene una alta capacidad para la formacin de aleaciones metlicas. Tiene una buena capacidad de deformarse en caliente y en fro. Mantiene sus propiedades en el reciclo. Permite recuperar metales de sus aleaciones. Evita la proliferacin de ciertas bacterias.

Como es uno de los metales conductores de electricidad con el menor ndice de resistencia, ms del 50% del cobre producido en el mundo se utiliza en el sector elctrico. Es muy usado en la fabricacin de cables, enchufes y terminales, as como en los componentes de casi todos los artculos alimentados por electricidad. Permanentemente, se trabaja en la identificacin de nuevas aplicaciones del cobre en diferentes sectores. Un ejemplo est en las tecnologas de informacin, donde los chips de cobre han demostrado favorecer una ms rpida transmisin de datos en la Web. Tambin hay inventores que han creado pequeos resortes de cobre que se introducen en la nariz durante 20 minutos, tres o cuatro veces al da, para evitar el resfro comn (2). El Cobre aparece vinculado -en su mayor parte- a minerales sulfurados, aunque tambin se lo encuentra asociado a minerales oxidados. Estos dos tipos de minerales requieren de procesos productivos diferentes, pero -en ambos casos- el punto de partida es el mismo: extraccin del material de minas, ya sean a rajo abierto o subterrneo. Los metales oxidados se encuentran en la superficie del suelo y son solubles, mientras que los sulfurados estn en capas ms profundas de ste y son minerales insolubles La lnea de los minerales sulfurados (pirometalurgia) contempla las etapas de: Exploracin y trabajo geolgico. Extraccin a rajo abierto y/o subterrnea. Chancado y concentracin. Fundicin. Electrorrefinacin. La lnea de los minerales oxidados (hidrometalurgia) contempla las etapas de: Exploracin y trabajo geolgico. Extraccin a rajo abierto. Chancado y aglomeracin. Lixiviacin Extraccin por solventes. Electroobtencin.

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Captulo 2: ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

2.2 Ficha tcnica de Codelco Norte


Nombre Divisin Codelco Norte. Historia Codelco Norte comenz a operar el ao 2002 como resultado de la fusin entre las Divisiones Chuquicamata y Radomiro Tomic, decretada en la sesin ordinaria del Directorio el 27 de marzo de ese ao, donde se aprob una nueva organizacin para Codelco. La unin busc lograr un manejo integrado de los recursos e instalaciones que posee la compaa en la II Regin, para as desarrollar el inmenso potencial de valor que existe en la zona. La mina de Chuquicamata entr en operaciones en 1910 a cargo de la compaa Chile Exploration Company, propiedad de la familia Guggenheim de Nueva York. Radomiro Tomic fue inicialmente descubierto en la dcada de 1950, pero sus operaciones comenzaron en 1995, despus que Codelco actualiz los estudios sobre la factibilidad de su explotacin y cont con la tecnologa necesaria para explotarlo de manera econmicamente rentable. Ubicacin Codelco Norte est ubicado en el corazn del desierto ms rido del mundo. El complejo minero de Chuquicamata, se encuentra a 1.650 km al norte de la capital de Chile y a 2.870 m.s.n.m., y cuenta con dos minas de explotacin a rajo abierto: Chuquicamata y Mina Sur. Por su parte, el centro de trabajo Radomiro Tomic, que est ubicado a 1.670 km al norte de Santiago y a 3.000 m.s.n.m., en la cordillera de Los Andes, es un yacimiento tambin de explotacin a rajo abierto. Dotacin Codelco Norte mantiene -en promedio- una dotacin de 20.000 trabajadores, de los cuales 8.000 corresponden a personal propio de Codelco y 12.000 a empresas de servicios. Caractersticas En la Divisin de Codelco Norte, la Corporacin cuenta con las mayores reservas y recursos mineros de su propiedad. La razn fundamental de su conformacin como divisin es, desde el punto de vista operativo, reflejar la estrategia de negocio que la empresa quiere materializar para duplicar el valor econmico de la Corporacin. Codelco opt por realizar las operaciones mineras a partir de un manejo integrado del distrito. La manera de hacerlo efectivo es administrar el nuevo complejo mineroindustrial bajo el concepto de extraer y procesar aquellas toneladas que

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agreguen mayor valor, ganndose el derecho de entrar primero a una planta de molienda o a una pila de lixiviacin, independiente de cul sea su yacimiento de origen. Recursos Geolgicos: Son los mayores del mundo. Tiene unas 77 MTPA de cobre fino en reservas de cobre en el caso de Codelco Norte, entre sus minas Chuquicamata, Radomiro Tomic, Mansa Mina y Mina Sur. Organizacin Codelco se organiza a travs de las siguientes gerencias: Gerencia de Riesgo, Ambiente y Calidad Gerencia de Desarrollo Humano Gerencia de Proyectos Gerencia de Servicios Gerencia de Suministros Gerencia de Mantenimiento Gerencia de Minas Gerencia de Plantas Gerencia de Recursos Mineros y Desarrollo

Gerencias de Plantas. Es la Unidad de Negocios responsable de operar las Plantas de la divisin, incluyendo la Fundicin de Concentrados y la Refinera Electroltica, cumpliendo el contrato de procesamiento de mineral establecido con la Gerencia de Recursos Mineros y Desarrollo, de manera de maximizar el valor de su negocio y contribuir a la maximizacin del VAN de la divisin y de la Corporacin. Esta Gerencia Plantas est conformada por las siguientes reas: Gerencia de Hidrometalurgia Norte. Gerencia de Hidrometalurgia Sur. Gerencia de Concentracin. Gerencia FURE (Subgerencia Fundicin y Subgerencia Refinera)

Subgerencia Refinera. El objetivo bsico de esta Subgerencia (que es la que solicit el desarrollo de esta Memoria) es cumplir con la etapa final del proceso metalrgico de la produccin de cobre correspondiente a la lnea de minerales sulfurados, para agregar valor y lograr productos y subproductos finales de alta calidad, fcilmente transables en el mercado tradicional. Est constituida por 4 Superintendencias, tal como lo indica Ilustracin 2-1 .

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Ilustracin 2-1 Organigrama perteneciente a Subgerencia Refinera

Mediante el empleo de tcnicas electrometalrgicas, el cobre andico (99,70%), se transforma en ctodos electrorrefinados (con un contenido de 99,99% de pureza), los cuales son exportados. Este producto posteriormente es fundido en hornos (por ejemplo, de colada continua) para obtener un alambrn de cobre, el cual posteriormente recibir un tratamiento especfico con el fin de obtener alambres de diversos dimetros. Debido al excedente existente en la capacidad instalada de la Refinera, con respecto al cobre producido slo en Chuquicamata, es posible refinar nodos de cobre externos a Chuquicamata, como los provenientes de la Divisin El Teniente de Codelco y de la Fundicin Alto Norte Noranda. En el futuro est considerada la posibilidad de ampliar esta va de procesamiento a otros proveedores. La Subgerencia Refineras consta especficamente de tres reas operativas: 1. Refineras Electrolticas y Planta de Tratamiento de Lodo Andico (o PTBA) que corresponde al lugar donde los lodos andicos son lixiviados para recuperar el cobre. El lodo andico es el producto final para la valorizacin de los metales nobles. En esta rea se llevan a cabo el proceso electrometalrgico de refinacin de cobre, adems del posterior tratamiento de los lodos andicos. 2. Fundicin de Cobre: El objetivo fundamental de la Fundicin de Cobre es fundir todo el cobre secundario proveniente del proceso de electrorrefinacin (restos andicos, ctodos rechazados, recortes de lminas rechazadas, etc.) y moldear nodos de cobre. Tambin, en esta rea, se fabrican los moldes que son requeridos para hacer nodos. 3. Unidad de Embarque: Esta rea tiene el propsito de efectuar las labores de inspeccin y embarque de los productos de cobre aptos para la comercializacin, los cuales son: ctodos ER Grado A (cumplen especificaciones fsicas y qumicas), ctodos ERR (no cumplen especificaciones fsicas) y ctodos STD (no cumplen especificaciones qumicas). Superintendencia de Ingeniera de Proceso Los cargos de esta subrea se indican en la Ilustracin 2-2 y sus objetivos son los siguientes:

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Organiza, planifica, coordina, controla y evala las actividades y trabajos relacionados con la investigacin y desarrollo de los procesos. Propone y gestiona las estrategias de innovacin tecnolgica. Elabora, disea y controla las pruebas asociadas a proyectos de modernizacin. Lidera la operacin de la planta de produccin de ctodos permanentes, definiendo los recursos requeridos, proponiendo mejoras y optimizaciones acordes con los planes de desarrollo de la Subgerencia. Lidera las relaciones con organismos externos tal como: Copper Refining Group, Coordina la direccin de Innovacin Tecnolgica, IM2 y otros afines.

Ilustracin 2-2 Organigrama de Superintendencia de Ingeniera de Procesos

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Captulo 3: MARCO TERICO

Captulo 3

MARCO TERICO
En este Captulo se presentan algunos conceptos y fundamentos a los que se referir en los Captulos siguientes. Por tanto, no pretende ser un compendio acabado de los mismos, sino facilitar al lector que desconoce del tema para que entienda de qu se trata y as luego hacer referencia a ellos de manera natural, al narrar las acciones realizadas en busca de lograr con xito los objetivos previamente descritos en el Captulo 1.

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Captulo 3: MARCO TERICO

3.1 Electro-refinacin
La electro-refinacin es un proceso de disolucin electroqumica del cobre de los nodos impuros, haciendo que se depositen en forma selectiva y pura sobre planchas madres de acero (blanks) que actan como ctodos. La refinacin electroltica es un proceso de purificacin en dos etapas (disolucin y deposicin), en la cual -idealmente- los elementos ms nobles del metal que est siendo refinado permanecen insolubles en el nodo o se desprenden y se depositan en el fondo (por su alto peso molecular), pero no se depositan en el ctodo. Los elementos menos nobles -en este caso iones de cobre- se disolvern (primera etapa) y luego son atrados por el ctodo, donde se depositarn (segunda etapa); de esta manera, el metal depositado es purificado. Este proceso se explica con ms detalle a continuacin. La electro-refinacin se realiza en celdas electrolticas, donde se colocan en forma alternada un nodo de cobre (que es una plancha con impurezas obtenida de la fundicin), y un ctodo de acero. Este proceso se basa en las caractersticas y beneficios que ofrece el fenmeno qumico de la electrlisis, que permite refinar el cobre andico (cobre presente en el nodo) mediante la aplicacin de una corriente elctrica. Los electrones pasan por una solucin de cido sulfrico y agua (electrolito) atrados por los nodos, disolviendo el cobre a su llegada. Esto provoca que los iones de Cu (Cu+) se disuelvan en el electrolito de la celda y luego sean atrados por los ctodos, depositndose sobre ellos cuando logran alcanzarlos. Los productos resultantes son ctodos de cobre de alta pureza. Los otros componentes del nodo que no se disuelven permanecen en su estado molecular, y se depositan en el fondo de las celdas electrolticas, formando lo que se conoce como lodo andico. Este barro es bombeado y almacenado para extraerle posteriormente su contenido metlico.

3.1.1 Manejo del electrolito


El sistema de manejo del electrolito es fundamental para mantener las condiciones de operacin requeridas por el proceso de electro-refinacin, procurando que siempre se pueda trabajar en torno a los parmetros de diseo. La circulacin y acondicionamiento del electrolito son factores fundamentales para el buen desarrollo de la electrorefinacin del cobre, de manera que se pueda obtener un ctodo de alta pureza (como ya se ha mencionado), con cualidades constantes en el tiempo. Las operaciones que se realizan consisten fundamentalmente en el control de temperatura, la regulacin de la presin de alimentacin de electrolito a las celdas, la regulacin de presin del vapor de alimentacin a los intercambiadores de calor de placas, la regulacin del flujo de filtrado y la regulacin de corriente en el circuito elctrico, como se aprecia en la Ilustracin 3-1. Esta ilustracin es obtenida de la pantalla de la sala de control, desde la cual se pueden controlar la cantidad de acido sulfrico y de agua potable que entran al sistema.

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Medidores de flujo, presin, temperatura y nivel permiten monitorear las etapas ms relevantes del proceso, as como tambin informar si se sobrepasan los niveles considerados como lmites (altos o bajos) para la operacin. Se incluyen en las operaciones las siguientes actividades: reposicin de agua y cido sulfrico, dosificacin de aditivos, medicin del nivel en estanques, y transferencia y descarte de electrolito, tal como se esquematiza para el circuito hidrulico 11 de la Ilustracin 3-1. Consta de dos estanques de recirculacin, los cuales almacenan el electrolito para ser enviado a las celdas de refinacin o, como descartado, a la planta de lixiviacin. Se pueden distinguir -entre los distintos controles- la incorporacin de aditivos de la mezcla electroltica, los cuales estn compuestos bsicamente de cido sulfrico y agua, y se envan simultneamente a ambos estanques (a travs de las vlvulas FQV-1100 y FQV-1102, respectivamente, y es medido el caudal que pasa a travs de ellas para regular las concentraciones de la mezcla). El proceso del manejo del electrolito ser profundizado en la seccin 3.2.

Ilustracin 3-1 Diagrama de sistema de manejo de electrolito [1]

El sistema de manejo de electrolito est constituido por siete circuitos hidrulicos. Cada uno de estos est formado principalmente por los siguientes elementos y operan bajo el mismo criterio operacional: Dos estanques de almacenamiento de electrolito para circulacin, ambos revestidos de HDPE (RE22-TQ-001, RE222-TQ-001). Bombas de recirculacin con variador de frecuencia.

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Intercambiadores de calor de placas y control de temperatura automtico con vapor como medio de calefaccin. Dos matrices de distribucin de electrolito principales (Norte Sur). Caeras de PVC distribuidas por seccin: alimentacin, retorno y matrices. Sistema de drenaje de lodos andicos independientes para cada hilera de celdas de una semi-seccin (en los circuitos 14, 15, 16, 9-10 y en los circuitos 11, 12, 13). Ambas secciones comparten la matriz que los transporta a los estanques de transferencia de lodos andicos. Rebose de celdas unido a las caeras que transportan el vaciado lateral desde las celdas hasta los estanques de almacenamiento. Diversos colectores, sumideros y bombas verticales de piso. Sistema de alimentacin de cido sulfrico y agua potable a estanques de circulacin independientes. Sistema de alimentacin de agua industrial para el lavado de celdas independientes. Un filtro de electrolito que se comparte entre circuitos determinados por diseo. Una bomba de transferencia y/o descarte de electrolito. Dos sistemas de preparacin y dosificacin de aditivos (en el caso de los circuitos 9-10 y 11 ser slo un sistema por circuito). Un sistema se compone de dos estanques agitados y dos bombas de dosificacin. Un conjunto de bombas de recoleccin de drenajes de piso y retro-lavado de fino, para envo del lodo andico a planta de tratamiento.

3.2 Filtracin 3.2.1 Mtodos de filtracin


El proceso de filtracin en estudio se conoce como mtodo de filtracin por adsorcin. La adsorcin es un fenmeno fisicoqumico que se produce cuando una partcula se adhiere a otra, depositndose sobre la superficie de esta ltima y producindose una interaccin que mantiene las partculas unidas entre s. La sustancia que se adsorbe se denomina adsorbato y el material sobre el que se produce es el adsorbente. La adsorcin se distingue de la absorcin en que esta ltima implica la acumulacin de la sustancia absorbida en todo el volumen del absorbente, no solamente en su superficie. En general se identifican dos tipos bsicos de adsorcin: Adsorcin fsica o fisi-adsorcin. Adsorcin qumica o quimi-adsorcin.

La diferencia entre ellas radica en el tipo de interacciones que se produce entre el adsorbente y el adsorbato. En la adsorcin qumica suele ser una sola capa de molculas la que se adsorbe y se produce una interaccin relativamente fuerte, direccional y localizada, similar a un enlace qumico, mientras que en la adsorcin fsica suele ser
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ms de una capa y la interaccin es dbil y deslocalizada, siendo frecuentemente fuerzas electrostticas (del tipo Van der Waals3) las que mantienen las partculas unidas entre s. Este proceso de filtracin genera un residuo en el material filtrante, al cual denominaremos torta. Esta empieza a acumularse y a entorpecer el flujo normal de electrolito, provocando un aumento de presin en la entrada al filtro.

3.2.2 Filtracin del electrolito


El ingreso del electrolito a la etapa de filtrado se hace a travs de 3 filtros (para todos los circuitos hidrulicos), de manera que cada filtro opera para sus respectivos circuitos, tal como se mencion en la seccin 1.2. Estos filtros cumplen la funcin de retener el lodo andico fino que se encuentra en suspensin en el electrolito. Los lodos flotantes generalmente son compuestos qumicos formados principalmente por antimonio, arsnico y bismuto, los que -de no ser separados de la solucin electroltica- causaran graves daos de contaminacin en cobre refinado. En consecuencia, el sistema de filtracin -en la refinera- juega un papel fundamental en la purificacin de electrolito, ya que captura y retiene los lodos flotantes. Producto de las impurezas propias del nodo de cobre, la concentracin de slidos en suspensin en el electrolito aumenta. La filtracin permite reducir los slidos en suspensin en el electrolito (con un contenido de partculas superior a 20ppm) dejando un electrolito limpio, con no ms de 5ppm a la salida de los filtros. Esto permitir que el electrolito que ingrese a las celdas de electro-refinacin pueda compensar el incremento natural de los slidos en suspensin que se producen al ir disolvindose los nodos de cobre, procurando que el nivel de partculas en la celda no supere el mximo permitido de 5 ppm. Se presenta un esquema del circuito de un electrolito en la Ilustracin 3-2. Para reducir la concentracin de partculas en el electrolito a los valores requeridos, se enva el electrolito de las celdas al tanque de recirculacin. Puede notarse que el electrolito se va purificando hacindolo recircular entre el estanque de recirculacin y el sistema de filtracin, que retiene las partculas slidas, reducindose la concentracin de partculas en suspensin en el electrolito. Antes de retornarlo a las celdas de electrorefinacin, se lo hace pasar por un intercambiador de calor para elevar su temperatura y posibilitar que ingrese a las celdas a una temperatura cercana a 65C. Tambin se aaden los aditivos qumicos que benefician el proceso de adherencia del cobre en el ctodo de acero, concluyendo de esta forma el proceso cclico que aqu se produce. La condicin representada por un rombo en la figura queda definida como una decisin tomada por el operador de la refinera, el cual -dependiendo de la necesidad de electrolito en las celdas de refinacin producto de una nueva operacin de electrorefinacin, determina las condiciones de calentamiento del mismo, la adicin de
Las fuerzas de Van der Waals son fuerzas de estabilizacin molecular; que provocan un enlace qumico no covalente en el que participan dos tipos de fuerzas o interacciones; las fuerzas de dispersin (que son fuerzas de atraccin) y las fuerzas de repulsin, entre las capas electrnicas de 2 tomos contiguos.
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aditivos y el llenado de las celdas que sean requeridas por el operador. Por lo tanto es un proceso discontinuo el movimiento de electrolito hacia las celdas. Sin embargo, la filtracin de electrolito es un proceso continuo y sucede en todo momento.

Ilustracin 3-2 Sistema de manejo de electrolito [1]

Los filtros estn destinados, de forma exclusiva, a circuitos especficos (no es posible que el electrolito proveniente de una determinada celda pueda hacerse pasar por el circuito de cualquier filtro). En la Ilustracin 3-3 se muestra el manejo de electrolito para los circuitos 11 y 12, correspondientes al filtro N003. El manejo de los circuitos y filtros restantes es similar. Como se puede observar, el filtro N003 se presenta como filtro encargado de disminuir los slidos en suspensin en los circuitos 11 y 12, donde cada circuito est vinculado a las celdas electrolticas respectivas. En el caso del circuito 12, este posee 10 celdas de electrolticas y estn divididas en dos por seccionador, por las cuales circula corriente para producir el traspaso de cobre de nodo a ctodo. Adems, cada circuito dispone de un estanque de recirculacin de 300 metros cbicos de capacidad.

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Ilustracin 3-3 Sistema detallado de manejo de electrolito en filtracin para zona norte

Puede notarse que el electrolito a filtrar proviene desde el estanque de almacenamiento del circuito respectivo. Despus de ser filtrado, el electrolito reingresa al estanque de circulacin para purificar la concentracin del electrolito entrante, disminuyendo la concentracin de partculas en suspensin en el circuito que se encuentra en la etapa de filtrado. Las lneas de transporte de electrolito (desde los circuitos asociados a un determinado filtro) se unen a una lnea nica de alimentacin al filtro y a otra lnea nica de descarga y, mediante un juego de vlvulas manuales, se selecciona el circuito que entrar a la etapa de filtracin. Sin embargo, esta accin se debe reafirmar como medida de seguridad en el sistema de control, mediante la seleccin del circuito a filtrar. La frecuencia con la que se efecta el retro-lavado es variable, dependiendo de las caractersticas del fluido a filtrar. El requerimiento de retro-lavado, al momento de comenzar esta Memoria, se realizaba manualmente (a travs de un operador) y su ejecucin se determinaba observando la diferencia de presin entre la entrada y la salida del fluido, la que es medida con un transmisor o con un indicador manual.

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3.3 Filtros LAROX (FLOWROX4) 3.3.1 Descripcin general


La configuracin bsica del filtro es una carcasa de acero inoxidable 316L cilndrica horizontal que contiene 22 elementos de filtro montados verticalmente sobre un manifold de 22 salidas (Ilustracin 3-4).

Ilustracin 3-4 Fotografa filtro LAROX abierto

La carcasa consiste de tres partes principales: una carcasa fija y dos carcasas movibles. La carcasa fija est montada directamente sobre las fundaciones y tiene un flange de unin a cada extremo. Las carcasas movibles estn apernadas a cada flange de la carcasa fija y contienen los elementos de filtro. Cada carcasa movible est soportada por cuatro ruedas en dos rieles horizontales, de tal modo que puede ser retirada de la carcasa fija con el fin de lograr acceso a los elementos filtrantes y a otras partes internas. El sistema cerrado corresponde a un esquema como el mostrado en la Ilustracin 3-5.

LAROX es la empresa finlandesa que proporcion los filtros clarificadores, la que recientemente cambio su nombre a FLOWROX. Para mayor informacin de la empresa, visitar FLOWROX.COM ERNESTO ANTONIO CONTRERAS HASBUN Pgina 29

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Ilustracin 3-5 Diagrama esquemtico de la parte exterior del filtro

Hay dos conjuntos de piezas interiores del filtro, cada una ubicada en una de las carcasas movibles. Las siguientes notas son aplicables a cada uno de estos conjuntos. Debajo de los elementos de filtro se encuentran dos distribuidores de aireacin montados horizontalmente, para facilitar la limpieza de los elementos y de la carcasa. Tiene un distribuidor de lavado por rociadores, equipado con toberas de rociado, montado horizontalmente y encima de los elementos de filtro (para ayudar en su limpieza). Hay dos distribuidores adicionales de lavado por spray, montados debajo de los elementos de filtro, para la remocin de la torta de la base del armazn. Todos los distribuidores, exceptuando el distribuidor de lavado por spray superior, estn sujetos a la carcasa fija, razn por la cual permanecen en su lugar (junto con los elementos de filtro) cuando se retiran las carcasas movibles. El distribuidor de lavado por rociadores superior va sujeto a cada carcasa movible, y se retira junto con sta para facilitar un acceso total y para fines de remocin de los elementos de filtro. (Ver Anexo A - Plano P&ID.) Todas las conexiones, para servicios y lquidos de proceso, estn sobre la carcasa fija (Ilustracin 3-5). Esto permite que la carcasa movible sea retirada rpidamente, facilitando as un acceso rpido a los componentes internos del filtro, para fines de servicio y manutencin.

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3.3.2 Sistema de filtrado y operacin


El sistema de filtrado de electrolito est definido por el conjunto filtro, vlvulas de retro-lavado y bombas de filtrado, e incluye una unidad de control local (suministrada por el proveedor del equipo). Cuenta con PLC y HMI dedicados al sistema de filtrado, para las funciones de control y lgicas operacionales empleadas para el manejo del Filtro. Sin embargo, la lgica de control discreta de la bomba de filtrado estar residente en el controlador de proceso (PCS7) del circuito hidrulico respectivo. El conjunto de tres filtros tendr un solo panel de control que contiene 1 PLC + HMI local. Para las funciones remotas, el PLC se comunicar con la PDA (Plataforma De Automatizacin), desde las estaciones de operacin, mostrando comandos, indicaciones, alarmas, etc. El funcionamiento del proceso se explica ms en detalle a partir de la Ilustracin 3-6. Dependiendo del circuito hidrulico (11 12 en este caso), se habilita la bomba correspondiente, mediante la cual se impulsa el electrolito que entra al filtro cuando se abre la vlvula 26-HV-1315 y la descarga se produce a travs de la vlvula de salida 26HV-1317. Al momento de iniciar un proceso de retro-lavado se desactiva la bomba en operacin y se cierran las vlvulas de entrada y descarga del filtro. Despus de esta condicin, se establece una secuencia de control con respecto a las otras vlvulas (tanto las de aire como la de rociadores, venteo o alivio), para efectuar la operacin denominada retro-lavado.

Ilustracin 3-6 Pantalla de lectura de sala de plataforma de automatizacin de filtro N003

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Se consideran dos puntos de operacin, Local y Remoto, seleccionables desde la cartula HMI para cada filtro, ubicada en panel de control local. En modo Local, la operacin se har desde la HMI del panel de control local. En modo Remoto, la operacin se har desde las estaciones de operacin de control de proceso (en Sala de Control Centralizada). Previamente al filtrado, se debe verificar -con el operador de terreno- la posicin de las vlvulas manuales a la salida del filtro, con el objeto de validar la direccin del retorno de electrolito filtrado al circuito hidrulico correspondiente. El modo normal de operacin y supervisin de los equipos de la planta ser en Remoto y Manual, y ser el operador de la sala de control quien supervisar las labores de operacin de los equipos. Las acciones que debe ser capaz de realizar son las siguientes: Seleccionar, desde la estacin de operacin (en la sala de control), el circuito hidrulico a filtrar. Seleccionar en el HMI del panel de control local si el filtrado se har en modo Local (desde la misma HMI) o Remoto (desde la sala de control). Dar comando de partida a la bomba del circuito seleccionado para filtrar (el comando puede ser realizado desde el panel local o desde la sala de control, segn seleccin previa). Con la bomba funcionando, se debe activar la secuencia de filtrado, permitiendo circular el electrolito a travs del filtro. El lazo de control de flujo, residente en el PLC asociado a cada Filtro, regula la velocidad de la bomba que alimenta el filtro. Cuando se desee cambiar el circuito hidrulico a filtrar, se debe dar comando de detencin de la bomba, y esperar la confirmacin del operador de terreno que las vlvulas manuales a la salida del filtro estn en la posicin correcta para el retorno del electrolito filtrado al circuito hidrulico correspondiente. Estas vlvulas manuales estn definidas por diseo para regular de manera manual la abertura y el tiempo de descarga y llenado del filtro, dependiendo de las necesidades de la empresa. Se sugiri que estas vlvulas se dejen fijas y se agreguen -en serie- vlvulas electromecnicas (solenoide), si as lo estima conveniente la empresa, con el objeto de poder automatizar completamente el sistema. Seleccionar el nuevo circuito hidrulico a filtrar y repetir la secuencia anteriormente sealada. Cuando la presin diferencial en el filtro alcance el valor establecido como alto por el proveedor, una alarma se activar, indicando que el filtrado se debe detener para iniciar el retro-lavado. Si el retro-lavado no es iniciado de acuerdo a lo indicado por el sistema y la presin diferencial sigue aumentado, llegando hasta a un valor considerado como crtico por el proveedor, automticamente se detendr la bomba de alimentacin de electrolito al filtro y se cerrar la vlvula en alimentacin al filtro. Esta situacin no ha ocurrido durante la historia del funcionamiento de los filtros, pero est incluida en la programacin de los mismos -en caso de emergencia- como una medida de seguridad.

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3.3.3 Retro-lavado
El proceso automtico para la limpieza autnoma de las telas para cada filtro se denomina retro-lavado, el cual es accionado para cada filtro de manera independiente entre s. El proceso tiene una lgica modificable por los circuladores (operadores de los filtros en terreno), quienes adems estn encargados de los cambios de elementos filtrantes y supervisin del proceso de lavado del filtro, accin que generalmente realizan de forma manual. Esta situacin ha venido ocurriendo a lo largo del tiempo y ha ocasionado una degradacin de la calidad del proceso. Las modificaciones ms frecuentes han sido la alteracin de los tiempos definidos entre cada proceso, que se han ido acortando. Esta situacin ha dado origen a la necesidad de readecuar estos procedimientos y estandarizar las secuencias para todos los filtros. Existen dos tipos de retro-lavado, denominados Simple y Doble, y no hay una condicin clara por la cual el operador de los filtros tome la decisin por elegir una de ellas. Este observa el comportamiento de las presiones diferenciales de entrada y descarga de electrolito y -por medio de programa- define qu tipo de lavado se realizar, de acuerdo a sus propios criterios. Cada subrutina o etapa tiene condiciones que llevan a otra subrutina u otro estado del filtro clarificador, tal como se esquematiza en la Ilustracin 3-7.El sistema -al estar en estado de filtracin- evoluciona a otra accin llamada lavado simple, la cual se define por el operador, independiente de si esta condicin se deba o no a un diferencial de presin elevado, ya que la instruccin del proceso queda definida por el operador de manera previa. La receta de la operacin de retro-lavado puede ser simple o doble, tal como se observa en el esquema de la Ilustracin 3-7. Si se tratase de un lavado simple, la operacin a ejecutar inmediata-mente despus es la funcin de reinicio (para volver al estado normal de filtracin); en cambio, si la receta fuese un lavado doble, se ejecutar, la accin de lavado simple y posterior a esto se ejecuta la funcin de lavado doble, para concluir con la subrutina de reinicio y volver al estado de filtracin.

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Ilustracin 3-7 Esquema general de programa de filtros Flowrox.

Las operaciones bsicas de este proceso son la detencin del filtrado para dar inicio al proceso de lavado, la habilitacin de vlvula de despiche o venteo y el inflado de las telas. Luego se airea durante un tiempo determinado, se drena el lquido y se rocan las telas durante el vaciado. Esto se puede observar en Ilustracin 3-8 y en Tabla 3-1, donde se aprecian los siguientes procesos dentro de la etapa de retro-lavado (es conveniente recordar el esquema del filtro expuesto en Ilustracin 3-5):

Ilustracin 3-8 Grfico de las etapas del proceso de retro lavado simple [3]

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Tabla 3-1 Detalle de Ilustracin 3-8

A B C D

E F

Drenaje hasta sensor Alto Nivel (HIGH). Incremento nivel por pequeo retrolavado para romper las tortas. Drenaje hasta sensor Alto Nivel (HIGH). Comienza el retro-lavado y lavado por sprays, drenaje hasta parte inferior de las telas, con agitacin continua. Se detiene el retro-lavado, el drenaje contina con agitacin y lavado por sprays. Inicio de llenado del filtro con electrolito

Detallando las acciones principales del filtro, podemos destacar las siguientes operaciones: agitacin por aire de los elementos filtrantes (corresponde a la entrada de aire industrial por entremedio de las telas, provocando su movimiento y desprendimiento de slidos adheridos) y etapa de inflado de las telas (para realizar el rompimiento de la torta, el cual es producto de un flujo en contra corriente producido en este caso- por la descarga por gravedad de una columna de lquido ubicada en la salida del proceso). En los primeros minutos se drena el filtro hasta llegar al sensor de alto nivel de lquido (HIGH), para luego detener su vaciado por medio del cierre de la vlvula de descarga o salida. A partir de ese instante, se inflan las telas (para romper la torta formada en estas), observando un aumento de nivel de fluido al interior del filtro. Concluida esta etapa, se vuelve a drenar hasta el sensor alto nuevamente para comenzar con la etapa de agitacin de elementos filtrantes, con el fin de remover y soltar la pulpa adherida an a las telas. Luego de transcurridos 10 minutos, se inicia el drenaje del fluido, acompaado de agitacin continua de aire y lavado por rociadores, activando la vlvula de retrolavado, hasta llegar al sensor bajo del filtro (LOW), y entonces se detiene el ingreso de agua por la vlvula de retro-lavado y se contina con rociadores, agitacin de aire y drenaje, hasta vaciar el filtro. En el grfico de la Ilustracin 3-8, el ascenso del volumen de lquido posterior a los 26 minutos se produce debido a la apertura de la vlvula de entrada del electrolito para retomar las condiciones de filtrado. Luego se pasa a la siguiente etapa, ya sea reinicio o lavado doble. En el caso del lavado doble, el proceso debe repetirse pero sin la etapa de rompimiento de torta por parte de la cada de la columna hidrosttica de la vlvula de descarga. El proceso de inflar telas (Cake Crashing 5 ) es el ms importante dentro de esta operacin, y consiste en un golpe directo de electrolito en sentido contrario al filtrado, produciendo un desprendimiento de alto porcentaje de los lodos adheridos. Se lleva a cabo mediante un flujo en contracorriente producido mediante una columna hidrosttica
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Proceso de rompimiento de la torta adherido a las telas filtrantes. Pgina 35

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Captulo 3: MARCO TERICO

(ver Ilustracin 3-9) conectada a la salida del filtro, y su accin es slo por efecto de la gravedad.

Ilustracin 3-9 A.-Columna hidrosttica

Debido a las condiciones del lodo existente en el electrolito, se ha estado exigiendo un retro-lavado doble para limpiar de mejor forma las telas y as evitar que estas se saturen antes de lo previsto, lo que forzara a un cambio de dichas telas. Desde hace un tiempo, el que no pudo precisarse con exactitud, la decisin de mtodo de lavado doble se ha venido realizando siempre, y no se ha estado realizando remocin de lodos de los elementos filtrantes usando slo el proceso de lavado simple. Los representantes de Flowrox propusieron, previo al cambio tecnolgico, la secuencia de retro-lavado que se detallada en el Anexo B.

3.4 Elementos filtrantes


El filtro Flowrox Polishing, que corresponde a los utilizados en la refinera, opera con un flujo constante de filtracin y con una presin de alimentacin creciente en el tiempo. Cuando el filtro est operando, el lquido de alimentacin ingresa al filtro a travs de la entrada de proceso. El dimetro del tubo de entrada est dimensionado para proveer un flujo laminar del lquido que entra al filtro. La Ilustracin 3-10 muestra la forma del rgimen de flujo alrededor de cada elemento filtrante. La torta se forma en la parte exterior de la tela o elemento filtrante y el fluido
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Captulo 3: MARCO TERICO

filtrado pasa al manifold de descarga, desde donde se dirige a la descarga de electrolito del filtro. Las flechas de color caf representan el electrolito contaminado entrando a las telas de filtracin y las flechas color celeste representan el electrolito filtrado.

Ilustracin 3-10 Esquema de operacin de tela filtrante

Existen 3 tipos de elementos filtrantes: Quadrex, Triplex y Dplex6, dependiendo del mnimo tamao de las partculas que retienen. La gran mayora de las aplicaciones utiliza Quadrex, ya que proporciona la mayor rea filtrante en un pequeo recipiente y, en consecuencia, es ms econmica. Tambin se diferencian en el espesor de la torta. Sobre 6mm De 6 a 15mm Sobre 15mm QUADREX TRIPLEX DUPLEX

Las telas existentes en los filtros utilizados en la refinera son productos de Reicotex7, modelo 3003 del tipo Quadrex, por motivos de su economa y su capacidad de mayor rea filtrante en un equipo ms pequeo.

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Norma internacional de elementos filtrantes, ISO 2942 Reicotex, empresa chilena con aproximadamente cinco dcadas de experiencia en la produccin de telas de uso tcnico, se ha transformado -gracias a sus clientes- en el principal productor chileno de telas para filtros y elementos confeccionados para toda clase de procesos de filtracin y de control de contaminacin ambiental. Pgina 37

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3.5 Sistema de control e instrumentacin


De manera general, puede decirse que la operacin ptima del filtro se consigue con un flujo constante de alimentacin. El PLC activar el variador de velocidad cuando la bomba est operando, con el cual se controlar la bomba a partir de una seal de 420mA proveniente de un flujmetro. El mismo PLC controla los procesos de los tres filtros en un programa nico, dividido en subrutinas iguales e independientes entre s. Estas han sufrido modificaciones por los operadores del sistema en beneficio de una mejora temporal, las que han terminado deteriorando la estandarizacin del proceso.

Ilustracin 3-11 Lgica de funcionamiento de bomba de electrolito para filtros

3.5.1 PLC
El controlador lgico programable, o PLC como se lo llama universalmente, es una herramienta importante porque todos los procesos de produccin experimentan una secuencia repetitiva y fija de operaciones, que envuelve pasos y decisiones lgicas. Se puede pensar en un PLC como un pequeo computador industrial que ha sido altamente especializado para prestar mxima confianza y rendimiento en un ambiente industrial. En su esencia, un PLC recibe la informacin de sensores digitales (o switches) y analgicos en sus entradas, ejecuta su programa de control, hace clculos matemticos y de toma decisiones y, como resultado, controla diferentes tipos de hardware con sus salidas (tales como vlvulas, luces, rels, servomotores, etc.), en un marco de tiempo de milisegundos.

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Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o alteracin de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como [4]: Espacio reducido Procesos de produccin peridicamente cambiantes Procesos secuenciales Maquinaria de procesos variables Instalaciones de procesos complejos y amplios Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso

La arquitectura del sistema de control para el filtro se basa en el funcionamiento de un PLC Siemens S7-300, montado en una cabina IP65 de acero 316ss, instalada con las respectivas canalizaciones, y con su alimentacin elctrica y cableado marcados con las I/O de terreno. En su back plane deben encontrarse los mdulos de Entrada/Salida en el siguiente orden: Digital Input (DI), Digital Output rels (DOR), Digital Output contacto (DOT), y Analogic Input (AI). Sin embargo, de estos cuatro tipos de mdulos, solo existe instalado el DI; los otros tres no estn en el gabinete ya que no se los requiere.

3.5.2 Instrumentacin
3.5.2a Sensores de nivel Dentro del filtro de electrolito existen 3 sensores tipo switch para la obtencin de nivel de llenado del mismo, los cuales interpretan el nivel LOW, HIGH y HIGH-HIGH (marcados en forma resaltada en la Ilustracin 3-12), siendo el ltimo un sensor utilizado para activar la alarma de control de despiche, evitando as la salida de lquido a travs de la purga de aire. Los sensores LOW y HIGH son utilizados durante la limpieza de tela y descarga de la torta.

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Ilustracin 3-12 Ubicacin de sensores de nivel en filtro Larox

Estos tipos de sensores sufren de adherencia de acreciones durante la etapa de filtrado y retro-lavado, por lo que se les realiza mantencin preventiva de manera peridica para garantizar que su lectura sea correcta. Es un sensor de tipo on-off, del tipo conductivmetro. El sensor utilizado para la lectura de nivel dentro del filtro es de marca Solartron mobrey, modelo IP202, como el mostrado en la Ilustracin 3-13.

Ilustracin 3-13 Fotografa del tipo de sensor de nivel utilizado en los filtros clarificadores de refinera

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3.5.2b Transmisor de presin Para las entradas y salidas de flujo de electrolito se requiere conocer la presin diferencial que existe entre ambos puntos. Se cuenta con transmisores de presin absolutos en cada una de ellas y, por medio de una operacin matemtica programada (diferencia entre la presin de entrada y la presin de salida de electrolito del filtro) y su anlisis por el programa, se obtiene la informacin que gatilla la instruccin de retrolavado. Un segundo punto de referencia (de presin ms alta) es usado como medida de seguridad, y debe ajustarse como mximo a 2.7 bar. Esta medicin se hace a travs de un transmisor de presin absoluta. En este punto, se debe producir una condicin de alarma y el filtrado debe detenerse. Los transmisores de presin entregan una seal de 4-20 mA al PLC, con la cual se calcula la presin diferencial entre la entrada y la salida de flujo. El punto en que la presin diferencial alcanza el rango de 1.3 a 1.5 bar es el pre-establecido para iniciar la limpieza del filtro. 3.5.2c Transmisor de flujo Para obtener el flujo de entrada de electrolito se debe ser muy meticuloso en la eleccin de un flujmetro, con la capacidad, fiabilidad y durabilidad necesaria para el caso. Antiguamente, el filtro LAROX fue instalado junto con un transmisor de flujo magntico, el cual -producto de la calidad de fluido a sensar (fluido de caractersticas cidas) y las condiciones ambientales en la cual trabajaba el transmisor- se sulfataba y corroa. Adems, cada vez que deba ser reparado o sustituido, era de carcter obligatorio detener la lnea de flujo por motivos de su implementacin. Por los problemas presentados (confianza, duracin y mantencin), se decidi reemplazarlo. En su lugar se recurri a un tipo de sensor ultrasnico, el cual no se encuentra dentro de la tubera, lo que le da el carcter de no invasivo. As, no existe la necesidad de detener la lnea para realizar mantenciones, lo que permite aumentar los tiempos de mantencin, prolongando su vida til. Desde mi punto de vista, el cambio realizado fue acertado debido a que durante una mantencin se podra perder un gran volumen de electrolito y, adems, detener durante un lapso de tiempo considerable la operacin de filtrado, perjudicando as la eficiencia del filtrado de electrolito. Sin embargo, cabe sugerir que el mtodo de instalacin del sensor puede presentar fallas por estar colocado de manera horizontal, producto de un bajo flujo o de burbujas que se pudiesen generar dentro de la tubera, considerando adecuado sugerir la aplicacin de estos sensores en zonas donde la tubera se encuentre de manera vertical, para disminuir las seales errneas que se pudiesen obtener.

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Ilustracin 3-14 Izquierda: Sensor ultrasnico instalado en Filtro N003; Derecha: protocolo de instalacin segn manual, para correcta lectura de flujo.

Los caudalmetros por ultrasonido estn basados en la propagacin de ondas de sonido en un fluido. Existen dos principios bsicos para esta medicin: tiempo de trnsito y efecto doppler. En los caudalmetros por tiempo de trnsito (como el utilizado en el proceso), la velocidad de flujo se determina por la diferencia entre la velocidad de propagacin de una onda de sonido a favor y otra en contra del flujo. Los elementos emisores y receptores pueden instalarse por fuera de la tubera sostenidos por abrazaderas, tal como se muestra en la Ilustracin 3-15.

Ilustracin 3-15 Instalacin con abrazaderas segn manual de sensor ultrasnico

El instrumento de efecto doppler tiene un generador de ultrasonido que emite ondas. Si en el seno del lquido existen partculas o burbujas de gas, estas ondas chocan con ellas provocndose una reflexin de las ondas, como eco. Cuando esto ocurre, el eco devuelto tiene una frecuencia igual (si el lquido est quieto) o distinta (si est en movimiento) a la de la seal enviada. Esta nueva frecuencia depende de la velocidad de la partcula productora del eco, por lo que -midiendo el corrimiento de frecuencia- se puede determinar la velocidad del fluido y, por lo tanto, el caudal instantneo. Es importante resaltar que el flujmetro en uso para la lectura de electrolito hacia los filtros trabaja bajo el principio de tiempo de trnsito para beneficiarse de la instalacin no invasiva y de la mantencin sin detencin de la lnea.

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3.5.2d Purga automtica de aire Esto asegura que el filtro permanezca completamente lleno de lquido durante el ciclo de filtracin, permitiendo que cualquier aire o gas que entre al filtro pueda escapar. Si el lquido trata de pasar a travs de este aparato, ste se cierra automticamente, ya sea por el uso de una bola flotante que sella contra un asiento o un flotador pesado que opera a una vlvula de aguja.

3.5.3 Programacin y lenguajes


Para realizar la programacin de cualquier tipo de autmata se debe considerar el diseo de un algoritmo o la existencia del mismo, el cual debe resolver un problema o una tarea en un nmero finito de pasos. La programacin de los autmatas que maneja el sistema de los filtros Flowrox est realizada a travs de la herramienta Step7, de Siemens. El programa posee la caracterstica de poder ser realizado a travs de 3 lenguajes diferentes, los cuales se escogen de tal manera que beneficie la comunicacin con otros autmatas previamente instalados (si es que los hay), y la experiencia de los programadores en los distintos lenguajes (para su mejor comprensin y orden). Los lenguajes posibles dentro de este software son KOP (escalera), FUP (bloques funcionales), AWL (lenguaje de instrucciones), segn se ampla a continuacin. KOP: La representacin del lenguaje de programacin grfico KOP (esquema de contactos) es similar a la de los esquemas de circuitos. Los elementos de un esquema de circuitos, tales como los contactos normalmente cerrados y normalmente abiertos, se agrupan en segmentos. Uno o varios segmentos constituyen el rea de instrucciones de un bloque lgico (como puede apreciarse en la Ilustracin 3-16).

Ilustracin 3-16 Diagrama de programacin en KOP (Ladder).

FUP: El lenguaje de programacin FUP (diagrama de funciones) utiliza los smbolos grficos del lgebra booleana para representar la lgica (ver Ilustracin 3-17). Tambin

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es posible representar en conexin directa con los cuadros lgicos funciones complejas, por ejemplo, funciones matemticas.

Ilustracin 3-17 Diagrama de programacin en FUP para la misma funcin de la Ilustracin 3-15

AWL: Este lenguaje de programacin es un lenguaje textual orientado a la mquina. Las diversas instrucciones equivalen a los pasos de trabajo con los que la CPU ejecuta el programa y stas se pueden reunir en segmentos. Informacin ms completa sobre la programacin de PLCs Siemens puede encontrarse en [5].

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Captulo 4: DESARROLLO

Captulo 4

DESARROLLO
En esta seccin se describe el trabajo realizado para poder lograr los objetivos de la Memoria. Asimismo, se realizan estudios de las condiciones en que se encuentra el sistema, para luego proporcionar ideas y/o soluciones a las distintas problemticas presentadas durante el periodo de trabajo.

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Captulo 4: DESARROLLO

4.1 Diagnstico de funcionamiento 4.1.1 Hidrulica


La actual operacin de los filtros se puede calificar como irregular, tomando en cuenta el flujo de electrolito que pasa a travs de ellos, con el que se obtiene un porcentaje de eficiencia de la bomba menor a un 50%. La razn de este fenmeno se debe a la situacin y forma de manejo de las telas filtrantes, las que se encuentran saturadas y evitan -por razones de presin- que la bomba (que no opera en modo automtico) enve un mayor caudal. Esto es consecuencia de un mal proceso de retro-lavado, ya sea por irregularidades en el programa utilizado o por una definicin inadecuada del proceso a ejecutar. Adems sucede que, al realizar el proceso de retro-lavado de manera poco eficiente, las telas filtrantes no funcionan de acuerdo a lo esperado (como se puede observar en la Ilustracin 4-1), provocando que la presin diferencial aumente muy rpido. Esto conlleva a realizar otro proceso de retro-lavado antes del tiempo presupuestado cuando se desarroll el sistema, con lo que se pierde tiempo, electrolito, agua y energa, entre otros. La instancia de retro-lavado est destacada dentro de la elipse amarilla de la Ilustracin 4-1. A mi juicio, existe un error en el diseo de las lneas de traslado de electrolito, las cuales se definieron de PVC y -al enfrentarse a altas presiones- tienden a romperse, generando fugas y la obligacin de la mantencin y cambio necesario para volver a la operacin normal. Se recomienda intervenir las lneas hidrulicas y modificarlas por un material con mayor resistencia como acero inoxidable o HDPE, los cuales tienen buena respuesta a la corrosin por cido sulfrico.

Ilustracin 4-1 Imagen de PI System Filtro 004. (Rojo=Lnea de tendencia de flujo); (Verde=Lnea de tendencia de presin de entrada); (Azul=Lnea de tendencia de presin de salida); (Caf=Lnea de tendencia de presin diferencial);

Osisoft PI System, estndar industrial para el control de datos y eventos en tiempo real. Pgina 46

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A pesar que no es el filtro N004 en el que se aplicar el programa a desarrollar, se debe considerar que todos los equipos tienen un funcionamiento similar. Por esta razn, y porque era el que estaba disponible al momento de realizar las pruebas, se realiz el estudio sobre este filtro, para disear una nueva estrategia de proceso de retro-lavado, que luego pueda ser estandarizado para los 3 filtros del sistema. La bomba de alimentacin de electrolito, en su diseo original, tena un control de flujo fijado en torno a un set-point de 100m3/h aproximado (Tabla 4-1). Sin embargo, las condiciones fsicas de operacin -producto de las acreciones en las telas- impedan el flujo adecuado de electrolito. Esto ocasiona -de manera prematura- un alza de la presin y la decisin de realizar un retro-lavado precoz. Por lo tanto, los operadores optaron por controlar el flujo de las bombas de manera manual, usando un criterio en el que el flujo sea inversamente proporcional a la presin diferencial del filtro.

Tabla 4-1 Rendimientos de filtros, Diciembre 2010

Promedios Diciembre 2010 Filtro F-3 F-4 F-5 Flujo (m3/h) 104,8 107,9 105,2 P (Kpa) 63,3 62,1 41,3 Vel (%) 74,7 66,9 76,9 Eficiencia 48,3 50,7 44,5

El filtro -por s solo- no presenta irregularidades exteriores aparentes. Sin embargo, el sistema de tuberas refleja serias falencias en cuanto a los requerimientos de filtracin de material.

Ilustracin 4-2 Electrolito solidificado en filtraciones RE226-FB-005

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Los flanges presentan filtraciones de electrolito visibles, lo que se puede comprobar en terreno debido a la cantidad de sulfato de cobre existente alrededor de estos y por encima de las tuberas inferiores, tal como muestra en Ilustracin 4-2. Unos de los puntos importantes a destacar es la ineficiencia en el diseo de la columna hidrosttica ya que, debido a la circulacin de plataformas mviles en altura, el alto de esta columna debi limitarse a 2m, a diferencia del diseo original que consideraba una columna de 6m. Esto hace que se disponga de una energa potencial insuficiente al momento de realizar la ruptura de la torta durante el inflado de las telas, ya que este proceso es crucial en la etapa de retro-lavado. La dimensin de la columna hidrosttica fue adaptada durante el periodo del cambio tecnolgico de la planta por lo que este proceso ocurri fuera del periodo de memoria. Lo que intriga de esta remodelacin fue la falta de un estudio con el cual se pudiese analizar las diferencias generadas en cuanto al impacto de la columna hidrosttica con respecto a la remocin de la torta adherida. Se estima que una de las razones de la mala limpieza interior del filtro se debe a la dimensin de la columna y su disminuido impacto producto de la adaptacin a la nave de refinera. Una solucin de bajo costo para la problemtica de la altura de la columna sera mantener su altura pero variar su dimetro con el objetivo de aumentar el volumen de lquido acumulado, y aumentar la presin sobre este para asimilar una equivalencia a los 6 metros estipulados por diseo y que no pudo implementarse debido a la condicin fsica de altura disponible en el lugar de trabajo. Esta propuesta se profundizar en la seccin 4.2.3.

4.1.2 Calidad de electrolito


Se tomaron muestras de la calidad del electrolito en cuanto a slidos en suspensin, para poder tener una tabla referente de datos con los cuales poder comparar a futuro los niveles de estos y concluir el correcto funcionamiento de los filtros. Los implementos y la metodologa a seguir en este proceso de medicin sern detallados a continuacin. 4.1.2a Equipo y materiales Porta Filtro para filtros de 47(mm) de dimetro Papel filtro Whatman Fibra de vidrio, GF/F de 0.7 (m). Probeta de 100, 500 y 1000 (mL) Placas Petri de 50 (mm) de dimetro Pizeta Pinzas Desecadora con Silica Gel Estufa para secado, regulable a 105C. Estufa elctrica para calentar Agua Lavado. Balanza analtica. Agua destilada
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Bomba de vaco Kitazato 4 L. Manifold Distribucin 3 posiciones

4.1.2b Metodologa Obtencin de muestras Las muestras deben ser tomadas de la manguera de alimentacin a la celda, golpendola previamente en su extremo (para desprender los residuos que pueda contener) y luego dejando circular el electrolito por al menos 30 segundos. Se necesita una muestra de un mnimo de 300cc, el cual est estandarizado por el protocolo de toma de muestras; sin embargo, la muestra puede ser variable ya que el clculo de slidos en suspensin es en base al volumen obtenido. La muestra -una vez obtenida- debe ser mantenida en una estufa a 60C hasta realizar la prueba, para evitar la solidificacin del electrolito. Antes de filtrado En una placa Petri se coloca el papel filtro nuevo en la desecadora, por aproximadamente 1 hora, para luego extraerlo y pesarlo. La desecadora cumple con la funcin de eliminar la humedad del papel filtrante para lograr una muestra de alta confiabilidad. Se posicionan los papeles filtrantes en el manifold de 3 posiciones para iniciar el filtrado de muestras. Filtrado Se debe considerar -para el momento de filtrado- la solucin homogeneizada (previa agitacin), para luego medir su volumen exacto con ayuda de una probeta. Disponiendo del sistema que se muestra en la Ilustracin 4-3, se incorporan las muestras de solucin a un manifold (A) donde luego se conecta con un kitazato (B) conectado a la bomba de vaco (C), almacenando el lquido filtrado de la muestra, para lograr as la filtracin. (Observar Ilustracin 4-3.)

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Captulo 4: DESARROLLO

B A

C 0

Ilustracin 4-3 Sistema de filtracin para muestras de slidos en suspensin A. Manifold, B. Kitazato, C. Bomba de vaco.

Posterior al filtrado Posterior al filtrado, se procede a enfriar las muestras en la desecadora durante aproximadamente 2 horas y luego se las pesa para, por medio del clculo indicado en la Ecuacin 4-1, obtener los slidos suspendidos en [ppm]. . . donde 1000

Ecuacin 4-1

: Masa inicial del papel filtro [mg] : Masa final del papel filtro con residuo slido seco [mg]
V: Volumen de solucin filtrada [mL] 4.1.2c Resultados de las muestras El estndar normal de slidos en suspensin debe ser menor a 15ppm. El circuito 12 de electrolito posee 10 celdas, en las cuales se realizaron las cosechas y donde se efectuaron las mediciones para esta prueba. Se tomaron 22 datos por celda a lo largo de 4 meses. Tomando como referencia los datos obtenidos del circuito 12 de electrolito (donde se utiliz el filtro N003 con las condiciones de trabajo de los filtros Flowrox ya descritas). En la Tabla 4-2 se resumen los resultados observados.

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Captulo 4: DESARROLLO Tabla 4-2 Slidos en suspensin en circuito 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Media ppm ppm ppm ppm ppm ppm ppm ppm ppm ppm ppm Media 6,5 7,6 13,6 8,3 6,5 6,0 6,1 4,7 6,9 6,5 7,3 Desv. Std 4,0 5,5 8,4 5,4 4,2 3,7 6,2 2,6 3,0 3,7 4,7 Dato mayor 10,6 13,0 22,0 13,8 10,7 9,7 12,3 7,3 9,9 10,1 11,9 Dato menor 2,5 2,1 5,2 2,9 2,3 2,4 -0,1 2,1 3,9 2,8 2,6 Circuito 12

En cuanto a las condiciones fsicas del electrolito, especficamente del material particulado en suspensin dentro del mismo, podemos afirmar -segn los resultados mostrados en la Tabla 4-2, que la calidad del electrolito permanece bajo los estndares correctos de operacin (el valor medio -en [ppm]- establecido por Refinera es de 8ppm). Se puede observar que en la celda N3 los valores de slidos en suspensin son muy superiores al resto de las celdas, lo que es considerado como un dato errneo. Esto pudo deberse a situaciones anmalas y puntuales, como -por ejemplo- el movimiento involuntario de la lnea, la cual se encuentra con barros acumulados, desprendindose estos en el elemento de prueba. Para este anlisis, se considera como resultados no representativos del sistema. Esto lleva a concluir que el problema principal a resolver, con la estandarizacin de proceso de retro-lavado, no necesariamente debe orientarse a la mejora en la calidad del producto resultante sino a la estandarizacin y automatizacin de la operacin de retrolavado. Por tanto, se espera observar mejoras en la prolongacin de la etapa de filtrado de electrolito y de la vida til del material filtrante.

4.1.3 Estado del interior del filtro


Durante el cambio de elementos filtrantes (realizado el da Mircoles 27 de Junio de 2012), se registraron -de manera ilustrativa- deficiencias internas en el filtro Flowrox N 005. Estas afectan de manera directa la eficiencia del proceso de retro-lavado, ya que la secuencia lgica programada supuso condiciones diferentes a las reales. Un ejemplo son las salidas tapadas por acreciones, las que impidieron que -a pesar que la vlvula de aire estaba abierta- no existiera flujo de aire por todos los orificios de salida. El sistema de control comand las vlvulas electromecnicas de manera tal que cumplieran con la secuencia programada, pero por motivos relacionados con las condiciones de los componentes interiores del filtro (los que sern evidenciados en el prrafo siguiente), las acciones realizadas se vieron afectadas por las acreciones presentes en los componentes internos.

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Captulo 4: DESARROLLO

B
Ilustracin 4-4 (A) Rociadores superiores; (B) Rociadores inferiores

En la Ilustracin 4-4 se pueden observar las condiciones en las que se encuentran los rociadores superiores e inferiores en el filtro, enfatizando las acreciones presentes en la parte A y, sobre todo, la falta de boquillas. La condicin interna de los rociadores inferiores no se pudo capturar fotogrficamente, pero se supone que se encuentran en la misma situacin que los superiores. En el caso de las salidas de aire la situacin es ms crtica, debido a que los orificios de las boquillas correspondientes estn completamente tapados por una capa gruesa de acreciones. Para obtencin de registros fotogrficos, se rasp la tubera hasta poder visualizar los orificios de salida. Se puede apreciar, en la Ilustracin 4-5 (A), la disposicin de las salidas de aire superior (amarillo) e inferior (verde), y en (B), la diferencia existente entre las superficies previamente raspadas para remover las acreciones (Inferior: Verde), mientras que en (C) se puede apreciar -en primer plano- la magnitud del orificio de salida y parte del tubo con una cscara de acreciones. Cabe destacar que -previo al rompimiento de la corteza existente en las tuberas- era imposible distinguir la posicin de los orificios de salida. Para evitar a futuro estas anomalas es necesario establecer un plan de mantencin interna, que en la actualidad no existe. Las razones para abrir el filtro clarificador se limitan slo a realizar un cambio de los elementos filtrantes y no se tiene un plan de mantencin que asegure condiciones de operacin adecuadas de los componentes internos (al secarse el lodo, se adhiere a los elementos internos, secndose y endurecindose, disminuyendo o incluso anulando el paso de agua o aire respecto de las condiciones de diseo). As, las boquillas pierden intensidad y efectividad en las labores de lavado, pudiendo incluso producirse la obstruccin completa de estas salidas de aire o agua. Tambin se pudo detectar la inexistencia de las boquillas que, de manera

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Captulo 4: DESARROLLO

predeterminada, estaban instaladas en los rociadores y de las cuales no existe un stock de repuestos.

Ilustracin 4-5 Condiciones de salida de aire. A: Situacin de salidas de aire superior e inferior luego de abrir filtro; B: Diferencias de condiciones de salida de aire posterior al raspado de las tuberas; C: Orificio de salida de aire.

4.1.4 Elementos filtrantes


De manera paralela a este estudio, y por razones de cambio de condiciones de lodos flotantes, se hizo una investigacin para la compra de un nuevo material filtrante (a la misma empresa Reicotex), con nuevas condiciones de diseo. En un futuro prximo se realizar el anlisis de respuesta de estas telas junto con el nuevo proceso, comparndolas con telas antiguas, para definir sus posibilidades de mejora. El estudio no se consider parte de esta memoria, ya que al trmino de la misma- an no se haba definido la fecha de su evaluacin experimental. En la etapa de diagnstico se pudo evaluar las condiciones de salida de estos elementos, tal como se muestra en Ilustracin 4-6, por lo que se dedujo que esta condicin es causa de dos principales factores: el cambio de condicin de lodos flotantes y una operacin de secado en la programacin de retro-lavado. En esta ltima se apreci que las telas se secaban cuando se les aplicaba aire comprimido, produciendo que los lodos incompletamente extrados se solidificasen, con caractersticas similares a las del concreto. Esto provoc que el material filtrante quedase con una capa de lodos slidos sobre su superficie, generando mayor resistencia en su capacidad de filtrado y, por ende, un alza en el diferencial de presin que gatilla la secuencia de retro-lavado. Adems, esto se traduce en una disminucin de la vida til de las telas filtrantes. Despus de una
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Captulo 4: DESARROLLO

serie de reuniones, se defini esa operacin como errnea y desfavorable para el proceso en s, debido a que al secarse las telas, estas se endurecen perdiendo sus propiedades filtrantes (en la Ilustracin 4-6 se observa un elemento filtrante posterior al secado de telas), por lo que se ha sugerido eliminar el secado dentro del protocolo de lavado.

Ilustracin 4-6 Telas extradas durante mantencin

El cambio de los elementos filtrantes es independiente en cada filtro, y el reemplazo de telas se evala dependiendo de la condicin de su flujo de salida. Como ya se mencion anteriormente, las bombas de alimentacin de electrolito se operan en modo manual. Por lo tanto, a medida que haya mayor presin a la entrada del filtro (lo que significa que la tela est ms saturada), el caudal impulsado por la bomba hidrulica hacia el circuito disminuir, hasta que este llegue a niveles de una cuasi detencin. Gracias a antecedentes entregados por la PDA, se pudo concluir que la vida til de las telas es variable, adems de depender -de manera considerable- del tiempo que se mantiene fuera del filtro. Se ha podido notar que reduce su vida til mientras mayor sea este tiempo. En una planilla Excel se registr la informacin disponible9, de cuyo anlisis se puede distinguir que a los 30 das de operacin de un filtro, despus del cambio de su tela, tienen un flujo de trabajo inferior a los 10m3/h, muy por debajo de lo indicado en el manual Flowrox (que debiera ser de 1005 m3/h aproximadamente). Adems, a estos periodos de cambios de telas se le agregan das en que el filtro se encuentra fuera de operacin, lo que no permite establecer la verdadera vida til de los elementos filtrantes (alrededor de 15 das promedio en el ao el filtro est detenido). Las razones de estas detenciones pueden ser diversas y algunas de ellas son ajenas al tema de eficiencia de la limpieza del electrolito.

Informacin obtenida por medio de PDA, en planilla Excel, cuyo registro no se ha autorizado para que quede indicado en esta Memoria. ERNESTO ANTONIO CONTRERAS HASBUN Pgina 54

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4.1.5 Retro-lavado
Se debe destacar que la condicin de inicio de retro-lavado ha sido modificada en la actualidad, ya que antiguamente se estableca al sobrepasar una presin diferencial especfica. En cambio hoy, el proceso slo se ejecuta cuando el flujo disminuye por debajo de los 5 m3/min, realizando un retro-lavado comandado por un circulador (operador de filtro). Para efectos de anlisis, se forz un retro-lavado (ejecutndolo a partir de una seal de inicio y no de un alza de presin diferencial o disminucin del flujo por debajo del lmite considerado, como est estipulado) para realizar un monitoreo de seales, con el fin de poder diagnosticar el funcionamiento de las etapas programadas, la correcta accin de la mquina y la comparacin con la secuencia propuesta por Flowrox, la cual ser discutida posteriormente en la seccin 4.2.2. Durante la etapa monitoreo, se ejecut (a travs de programa) un retro-lavado doble, el cual fue analizado de manera tal de obtener mrgenes de comparacin con el programa establecido por LAROX y observar el funcionamiento del filtro. Se busc tener un registro del comportamiento de filtrado, as como una respuesta a la programacin que se encuentra actualmente comandando el filtro. En la Ilustracin 4-7 se puede distinguir un grfico de porcentaje de lquido en el filtro versus el tiempo.

SECUENCIA ACTUAL
Porcentaje de volumen de liquido en el filtro 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 Tiempo en minutos

Ilustracin 4-7 Grfico Porcentaje de volumen de lquido dentro del filtro versus tiempo.

Las variaciones durante los primeros 5 minutos corresponden al rompimiento de torta; a continuacin se activa el proceso de agitacin por aire (durante 15 minutos) para luego vaciar el filtro junto con los residuos slidos. Seguido a esto, el proceso se repite, pero con la ausencia de la etapa de rompimiento de torta, considerndose este como el retrolavado doble. Se puede observar -en el mismo grfico- un comportamiento diferente entre los minutos 28 y 30, dado que al momento de llenar el filtro se encuentran en

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operacin las vlvulas de rociadores superior e inferior y de retro-lavado. Luego de llegado al nivel bajo sealado por el sensor, se cierra la vlvula de rociadores inferiores, ocasionando una demora de llenado poco favorable en cuanto a tiempo fuera de la operacin de filtrado (retardando la operacin de llenado, que se desarrolla durante los siguientes 10 minutos).

4.1.6 Panel de control HMI


Existe un panel de control, ubicado en el rea donde se encuentran los filtros, al que pueden acceder los circuladores para poder comandar el sistema de filtrado desde el mismo sitio, a travs de un HMI (como el que se esquematiza en la Ilustracin 4-8). Este panel posee beneficios y falencias operacionales, las cuales han afectado en el funcionamiento ptimo del actual sistema de retro-lavado. Desde este HMI se puede detener el proceso y vaciar el filtro. Esto es beneficioso al momento de realizar mantenciones; incluso durante el tiempo en que los retro-lavados no estn funcionando correctamente se pueden inducir lavados por este medio de manera manual. Esta forma de proceder permite notar que, dependiendo del circulador, se puede proceder con recetas distintas para atender un mismo proceso, manipulando distintas variables de tiempo, etc. En consecuencia, los retro-lavados operados manualmente son una solucin incompleta y temporal, debido a que slo pocos circuladores tienen profundos conocimientos del funcionamiento de los filtros y, adems, estas modificaciones van descomponiendo la originalidad del programa.

Ilustracin 4-8 Dibujo esquemtico del panel de control con la HMI.

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Captulo 4: DESARROLLO

En el Anexo D se adjunta una breve presentacin, con mayor profundidad y detalle de la estructura del HMI.

4.1.7 Estado de la instrumentacin


Para realizar un diagnstico general de sensores, vlvulas o accionamientos, se realiz un seguimiento a todas las seales presentes durante un estado de detencin de filtro y durante un retro-lavado. El proceso se registr en tablas de variables (VATs, Anexo C), las cuales se contrastaron con la secuencia existente en el PLC, a travs del programa STEP7, pero sin incidir en la operacin del programa vigente. Estas tablas son utilizadas a travs del programa conectando el computador al PLC a travs de un puerto Ethernet, mediante el cual es posible recibir las seales. Para esto se enva la seal de inicio de retro-lavado y se comienza un monitoreo a travs de estas tablas. Ellas fueron creadas exclusivamente para esta tarea, por lo que tienen un orden secuencial -segn el manual de operacin- de los estados de las vlvulas y del fluido al interior del equipo. Las tablas de variables son utilizadas durante el proceso en estudio para observar el cumplimiento de las seales visibles -como lo son estados de vlvulas (abierto, cerrado)- y aquellas incapaces de ser detectadas de manera visual -como los estados del lquido al interior del filtro (ya sea en el nivel bajo, alto o alto-alto); adems, permiten llevar un registro del correcto funcionamiento y de los valores de los tiempos de los temporizadores correspondientes a cada proceso. Durante las pruebas se detectaron errores de estado de las seales de lecturas, los cuales se atribuyeron a falta de mantencin en sensores de nivel (que se encontraban cubiertos de lodo - ver Ilustracin 4-9) y en vlvulas (producto de terminaciones con filtraciones y evidente presencia de electrolito solidificado). Se plante esta situacin, en reunin con personal de SAE 10 , quienes corroboraron que hubo un retraso de una semana en la mantencin de los filtros. Esta situacin pudo detectarse debido a que el agua destinada a la limpieza y el llenado del filtro para poder ejecutar la etapa de agitacin por aire con el filtro lleno, pas el nivel mximo y comenz a rebalsar el contenido del filtro a travs de la purga de aire, a pesar de que los sensores indicaban que an no llegaba el volumen interior al nivel HIGH, aunque incluso haba sobrepasado el nivel HIGH-HIGH.

10

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Ilustracin 4-9 Sensor de nivel cubierto de lodo (extrado para su mantencin)

4.2 Estandarizacin de programacin de los filtros


El objetivo principal de este estudio es lograr una estandarizacin de la programacin de la etapa de retro-lavado de los filtros en funcionamiento. Para ello se deben analizar las condiciones actuales (al momento de comenzar la Memoria) y las condiciones originales de cada filtro, las cuales se presentan a continuacin.

4.2.1 Estado de la programacin


El programa para cada filtro consta de 44 funciones entrelazadas, como el comando de motores, vlvulas, alarmas, medicin y diagnstico de sensores, entre otros. Dentro de estas funciones se destacan 4 estados de principal relevancia, los cuales se relacionan con los procesos de filtracin, reinicio, y lavado simple y doble, siendo las 3 ltimas subrutinas las previamente mencionadas y que sern motivos de estudio, evaluando las condiciones actuales y proponiendo mejoras para su modificacin. Se han seleccionado slo estas subrutinas exclusivamente por que son las que intervienen en el proceso de retro-lavado. A pesar de esto, se hizo un estudio de la funcin que controlaba las vlvulas y sus estados de alarmas, para detectar si existan fallas de programacin. El funcionamiento manual de las vlvulas, forzando seales para su apertura o cierre, funcion correctamente. Por tanto, fue posible predecir que no existiran anomalas en la programacin de las mismas. Sin embargo, se presentaron problemas al momento de iniciar la secuencia de un retro-lavado, ya que se incluyeron en este proceso las rutinas a estudiar. Pudo notarse que la etapa de filtrado funcion de manera correcta, respondiendo a la solicitud de esta memoria (mejorar y restablecer las operaciones durante las tareas de lavado de los elementos filtrantes). Los problemas observados estaban relacionados a las otras etapas del proceso.
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Los cambios hechos en el programa (realizados en el pasado) respecto de la versin original -que se encuentra documentada- no tienen la indicacin del autor que los hizo, y se desconocen las razones que les dieron origen. Por tanto, se considera que los parmetros y procedimientos utilizados en este ejercicio son empricos (basados en el anlisis de los valores disponibles y los efectos que producan, as como de las opiniones obtenidas de los operadores de turno), y se emplean apuntando a una optimizacin del proceso. Sin embargo, es importante notar que diferan de la metodologa de lavado impuesta por el proveedor de los filtros, tal como podr observarse en la seccin 4.2.2. Durante los estudios realizados a la secuencia programada en el PLC, se pudo distinguir distintos errores de programacin, los cuales fueron responsables de operaciones incorrectas detectadas durante el seguimiento de las seales. Luego de un profundo anlisis al programa de los filtros, se percat que existan errores que impedan una secuencia automtica de lavado. Cuando se estaba lavando un filtro, el programa esperaba recibir informacin de otro filtro, impidiendo que avanzara hasta que la condicin fuese verificada. Esta situacin fue la que llev a los circuladores a operar el sistema en forma manual. Se notific la deteccin de este tipo de errores, y se inform que fueron corregidos mediante una nueva programacin, que se hizo en base al manejo del filtro N005, y que luego se copi el programa para los filtros restantes, slo renombrando las variables correspondientes en la parte del programa asociada al filtrado. Sin embargo, al limitar esta accin slo a la etapa de filtrado, provoc que algunas variables no fueran cambiadas en la traslacin del programa, ya que estaban incluidas en otras partes del mismo. Este suceso no fue detectado a tiempo, debido a que los errores se presentaron en las etapas ajenas al filtrado, provocando ciclos infinitos o condiciones de espera permanente en algunos filtros (al requerir de seales de otros filtros que nunca llegaran, ya que su condicin de trabajo normal no se modific). Como el estudio slo abarcaba analizar el cambio de la lgica de la secuencia de retrolavado, no se modificaron -por ahora- las falencias encontradas. Despus de la prueba se debieron restituir las condiciones de operacin del sistema, por ser la conocida por los operadores, dado que los cambios definitivos se consideran para ser realizados ms adelante (fuera del periodo de esta Memoria). Sin embargo, se indic que la regularizacin de estos problemas deba hacerse antes que sea implantada la aplicacin de la nueva programacin de secuencia de retro-lavado.

4.2.2 Comparacin de secuencia existente con las del manual de filtros Flowrox
Esta comparacin se realiz entre los diagramas lgicos que aparecen en el manual de LAROX, y el programa existente para el filtro N003. En las Ilustraciones 4-11 a 4-15 se representan, por medio de diagramas de flujo, las secuencias de retro-lavado, tanto la pretendida por el manual de operacin como la que
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Captulo 4: DESARROLLO

est en uso en los filtros en la actualidad. Esta etapa fue necesaria para lograr -junto a los profesionales del proceso- entender las diferencias presentadas entre ambas. Esto es importante, ya que la representacin en lenguaje KOP no era de conocimiento general por parte del personal del rea. De esta manera se logr hacer una comparacin minuciosa de cada etapa de lavado y funcionamiento de las vlvulas del filtro. El diagrama de flujo del lado izquierdo es aquel proceso realizado por el programa que se encuentra operando en el PLC, mientras que el diagrama de la derecha establece el orden lgico de pasos a realizar segn el manual de operacin de LAROX. Los recuadros en color verde representan una vlvula abierta y los en color rojo indican que la vlvula se encuentra cerrada (es necesario sealar que las vlvulas a controlar sern aquellas sealadas en la Tabla 4-3, las que aparecen representadas y destacadas en amarillo en la Ilustracin 4-10).
Tabla 4-3 Vlvulas a controlar durante el proceso

V01 V02 V03 V13 V05 V07 V17 V08 V09

Vlvula de entrada de electrolito Vlvula de salida de electrolito Vlvula de salida de aire superior Vlvula de salida de aire inferior Vlvula de venteo o purga de aire Vlvula de salida de rociadores de agua superior Vlvula de salida de rociadores de agua inferior Vlvula de salida de agua de retro-lavado Vlvula de drenaje

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Ilustracin 4-10 Vlvulas a controlar en programa destacadas en amarillo

Cabe sealar que las circunferencias indican un temporizador, siendo el nmero que figura en su interior el valor correspondiente, en segundos, que se encontrar en esa condicin; los recuadros color azul indican la condicin del sensor de nivel en el que se encuentra el fluido dentro del filtro. Cada separacin, realizada con una lnea segmentada, se refiere a una lnea de cdigo de programacin en la secuencia lgica por medio del lenguaje KOP (para poder distinguir de manera ms especfica las deficiencias del mismo). En el inicio de la etapa de retro-lavado se distingue el proceso de vaciado del estanque hasta el nivel alto del filtro; luego se da inicio a la cada de la columna hidrosttica, donde se puede observar (en la Ilustracin 4-11) que las secuencias son completamente
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Captulo 4: DESARROLLO

iguales en cuanto a accionamiento de vlvulas, pero los tiempos de espera de la etapa posterior al rompimiento de torta han sido modificados (como se destaca con una doble flecha). Las diferencias en los tiempos son debidas a la posibilidad de cambios realizados por los operadores, quienes cuentan con la alternativa de modificar los valores por defecto (si lo estiman pertinente) desde el panel de control situado en terreno. Cabe destacar que los valores dejados por defecto son empricos, y se requiere un tiempo mayor de puesta en marcha para poder validarlos o cambiarlos por otros ms apropiados. Esto implica que los valores de los temporizadores no se consideran errneos pero tampoco es fiable aceptarlos como correctos, ya que son tiempos surgidos a raz de los intentos realizados por los circuladores por mejorar el rendimiento del lavado automtico de los filtros y estn basados en experiencias en terreno. Estas han estado funcionando de manera regular durante bastante tiempo y no se les atribuyen los motivos de la baja eficacia del retro-lavado. Es necesario sealar que el tiempo indicado de 5s en la Ilustracin 4-11 (derecha) supone el tiempo de cada de columna hidrosttica. Por lo tanto, se considera que el tiempo previo de 2 minutos de espera es excesivo (no debiese demorar ms de 5 segundos de acuerdo a lo especificado por el fabricante). Adems, analizando las dimensiones de la columna (posee una altura aproximada de 2 metros y un dimetro de 8 pulgadas), se puede deducir -a travs de clculos bsicos de mecnica de fluidos- que el volumen del lquido en su interior se descargara en menos tiempo que los 120 segundos establecidos en terreno. Este tiempo de 5 segundos es suficiente debido a la velocidad de salida producida por la cada de la columna hidrosttica la cual est definida por la ley de Torricelli, 2 , con .
Ecuacin 4-3 Ecuacin 4-2

En la Ecuacin 4-2, H representa la altura de la columna y g la gravedad, de donde podramos obtener el valor de esta velocidad, para poder obtener un valor de caudal Q de salida de la misma tal como se indica en la Ecuacin 4-3. Adems, conociendo las dimensiones de esta columna, podemos obtener el volumen del fluido al interior de esta como se muestra en la Ecuacin 4-4, 2
Ecuacin 4-4

Puede inferirse, a travs de un simple clculo matemtico (dividiendo el volumen total de la columna por el caudal), el tiempo mnimo que demorara en escurrir el fluido desde la columna, que para este caso sera de aproximadamente 0,3 segundos. Sin embargo, este valor es mayor, ya que el clculo no incluye la diferencia de altura a travs del tiempo y la singularidad propia del codo en la base de la columna, situacin que se discute brevemente a continuacin. Cabe sealar que estos resultados aparecen resumidos en la Ilustracin 4-17.
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Captulo 4: DESARROLLO

Para considerar el efecto de variacin de altura a medida que se va vaciando la columna, las siguientes ecuaciones describen el proceso de descarga del lquido al interior de la tubera, con el objeto de encontrar una expresin (Ecuacin 4-5) que relacione la altura como funcin del tiempo. Se considera como condicin inicial que, en el tiempo cero, esta posee la altura total de la columna, 0) (Ecuacin 4-6). (0) = 2 = ()
Ecuacin 4-5 Ecuacin 4-6

La diferencia de altura con respecto al tiempo est descrita por la Ecuacin 4-7 (flujo en la columna es igual al flujo por el orificio). = 2
Ecuacin 4-7

Como As (rea de la seccin) es igual a Ao (rea del orificio), estas reas se suprimen. Manipulando la Ecuacin 4-7 para su resolucin, puede ponerse como se muestra en la Ecuacin 4-8. 2 Integrando resulta la Ecuacin 4-9, 2 1

Ecuacin 4-8

Ecuacin 4-9

Desarrollando las integrales se tiene la Ecuacin 4-10, 2 1 2


=+

Ecuacin 4-10

Como se conoce la altura existente en el instante inicial, podemos obtener el valor de la constante C como se indica en la Ecuacin 4-11, 2 1 2 2

= 0,638

= 0+

Ecuacin 4-11

Reemplazando valores, se tiene todo lo necesario para obtener la funcin de la altura de la columna con respecto al estanque:

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0,638 2 2

Ecuacin 4-12

Elevando al cuadrado resulta la Ecuacin 4-13, 0,638 2


Ecuacin 4-13

Resolviendo la Ecuacin 4-13 para la altura igual a cero, da como resultado un tiempo estimado de 1,54 segundos, lo que an es inferior a los 5 segundos estipulados en el programa, peor se puede mantener este valor para considerar el efecto de resistencia que provocan las telas del filtro, como se aprecia en la parte derecha de la Ilustracin 4-11 (indicado por la flecha azul).

Contina en Ilustracin 4-12

Ilustracin 4-11 Comparacin de secuencias de lavado, rompimiento de torta

Luego de la cada de la columna se drena nuevamente hasta el nivel alto del filtro. Sucedido esto, se cierra el drenaje, inicindose la etapa de agitacin de aire (ver Ilustracin 4-12) donde no existen grandes diferencias entre lo propuesto por Larox y lo que se ha estado realizando, salvo una prolongacin del tiempo de agitacin, por 5 minutos adicionales. Esta agitacin tiene como funcin desprender el lodo adherido en las telas, lo que se consigue abriendo las vlvulas de aire industrial, tanto inferior como superior, para remecer los elementos filtrantes. Posterior a la agitacin de telas se logra
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Captulo 4: DESARROLLO

observar la primera diferencia en cuanto a accionamientos de vlvulas; luego del drenaje de la solucin al interior del filtro, se puede distinguir (en el lado izquierdo) la ausencia del cierre del aire inferior y la activacin de los rociadores inferiores. Esta modificacin no pudo ser fundamentada por los circuladores ni tampoco por personal de la SAE. Las entradas de agua destinadas al llenado y limpieza del interior del filtro se hace a travs de los rociadores inferiores y superiores, y adicional a esto existe una vlvula (denominada de retro-lavado) que da paso a agua a travs de la descarga del filtro. Esto permite remover -a contra corriente- las acreciones en las telas. Se supone que el propsito de esta accin se debe a la remocin basal de los slidos adheridos en las telas, pero esta accin es indiferente al resto de la superficie del material filtrante por lo que se prefiere modificar a una agitacin completa del material, ms la adicin de agua por medio de los rociadores, con el objetivo de evitar el secado y endurecimiento parcial del elemento filtrante.
Viene de Ilustracin 4-11

Contina en Ilustracin 4-13 Ilustracin 4-12 Comparacin de lavado; Primera agitacin por aire y vaciado de filtro

Luego se sigue con la etapa del primer drenaje de lquido con material en suspensin (ver Ilustracin 4-13). Podemos notar una diferencia importante entre ambos diagramas. El fabricante recomienda esperar hasta llegar nuevamente al nivel bajo de lquido dentro del filtro. No obstante, en la situacin programada en la actualidad (lado izquierdo) se encuentra que el drenaje est abierto y slo se utiliza el rociador inferior para llenar el filtro. Esto no suceder nunca a menos que la vlvula de drenaje se cierre, debido a que la salida por el drenaje posee mayor dimetro y, por ende, un flujo de mayor magnitud.
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No sucede lo mismo en el sector derecho, donde logramos captar un lavado por rociadores durante 60 segundos y luego se cierra el drenaje para poder llenar el filtro hasta el nivel bajo. Adems, en el lado izquierdo se destaca la existencia de un segundo temporizador (de 120 segundos). Haciendo la consulta a los circuladores del rea, ninguno encontr razn para usar este temporizador, ya que al considerar en el diseo el rociador inferior y la vlvula de retro-lavado, se produce una demora de ms de 2 minutos en llenar el filtro hasta llegar al nivel indicado por el sensor alto. Dado que luego del tiempo considerado por el temporizador no existe ninguna accin de relevancia, esta accin de sugiere que podra eliminarse.
Viene de Ilustracin 4-12

Contina en Ilustracin 4-14 Ilustracin 4-13 Comparacin de lavado; Vaciado y rellenado

Para la segunda etapa de agitacin por aire, representada en la Ilustracin 4-14, se aprecia ya una completa diferencia lgica entre los diagramas de flujo, las que se extienden tambin a los temporizadores del mismo. Se puede observar que, en el sector izquierdo, se vuelve a comandar una seal de cerrado para la vlvula de rociador superior, siendo que esta ya se encontraba cerrada desde antes de llegar al nivel alto del filtro. Adems se realiza la agitacin por aire con slo la salida superior de aire, la cual ya se encontraba abierta. Luego de cumplido el tiempo de agitacin, se procede a la remocin y drenaje de lquido con partculas en suspensin. Pueden notarse diferencias luego de haber llegado al nivel bajo, ya que -en el programa actual del PLC- abren el rociador inferior recin en esa condicin. Esto puede tener como objetivo el

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desprendimiento inferior de los lodos adheridos y el ahorro del recurso de agua, pero de igual forma no tiene en cuenta la importancia del resto de la tela filtrante, lo que pudiese tener repercusiones en la correcta remocin de slidos adheridos. Cabe destacar que -luego de esta etapa- sucede la subrutina de reinicio, donde se condiciona el filtro para volver a recibir electrolito y restablecer su condicin de filtrado.
Viene de Ilustracin 4-13

Contina en Ilustracin 4-15

Ilustracin 4-14 Comparacin lavado; Segunda agitacin por aire y comienzo de vaciado

En el anlisis de la secuencia de reinicio (Ilustracin 4-15) existen diferencias que suceden slo por las condiciones previas a esta etapa, intentando regularizar y vaciar de manera completa el filtro. En ambos casos se cierran las vlvulas que an estaban abiertas, exceptuando la vlvula de venteo. Adicional a esto se detecta que -por manual LAROX- existe un periodo adicional de tiempo de 120 segundos en el cual se mantienen cerrados los rociadores y abierta la entrada de aire inferior, provocando que las telas filtrantes se sequen. Esto produce que el material particulado -que no se pudo remover- se solidifique sobre la superficie de las telas, disminuyendo sus capacidades filtrantes. Este proceso de secado del material filtrante es propio del proveedor, pero por razones de composicin qumica del fluido a filtrar (en este caso, electrolito contaminado), es necesario eliminar el proceso debido a que los slidos en suspensin -al momento de secarse- adquieren en su estado slido propiedades similares a las del concreto, lo que lo hace muy difcil de remover.
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Viene de Ilustracin 4-14

Ilustracin 4-15 Comparacin de lavado; Etapa de reinicio

A pesar que se tena la secuencia original definida por gente de Flowrox, se solicit -por parte de SIP- la creacin de un nuevo procedimiento como tema de trabajo para esta Memoria, debido a todos los cambios tecnolgicos introducidos desde su instalacin (cuando se modific la constitucin de los nodos, los que afectaron la liberacin de slidos dentro del electrolito). Con los diagramas de las Ilustraciones 4-11 a 4-15 se realiz una presentacin en diapositivas para el personal de SIP y SAE, con el fin de demostrar el estado en el que se encuentra el proceso y las diferencias que este presenta con respecto a la propuesta original de la empresa Flowrox.

4.2.3 Rediseo de proceso de retro-lavado


Debido al cambio de composicin de los nodos trados de fundicin, la secuencia de retro-lavado obtenida del manual de operacin slo se toma como referencia, ya que estaba directamente dirigida a las condiciones iniciales cuando se dise el sistema. Por

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tanto, junto con la asesora de la SIP11 (especficamente de los Sres. Alfonso Pidal12 y Juan Carlos Escudero), se logr definir un proceso coherente y tericamente eficiente. Para ello se hizo dos estudios fsicos bsicos en cuanto a mecnica de fluidos (Ilustracin 4-17), los cuales sern detallados para mejor comprensin, haciendo referencia a los cambios realizados a la secuencia previa para lograr los objetivos buscados. Asimismo, se considera la altura actual de la columna hidrosttica y su influencia en la cantidad de flujo que llega a las 22 telas instaladas dentro del filtro. En este clculo se omiti la singularidad propia del manifold de 22 salidas, el cual est dividido en 8 salidas del hemisferio sur del filtro y 14 en el hemisferio opuesto, por lo que estos valores estn an sobredimensionados con respecto a la realidad ( Ilustracin 4-16 ).

Ilustracin 4-16 Fotografa de manifold posterior al cambio de telas

El rendimiento del ariete hidrulico R representa el porcentaje de flujo que se puede bombear en relacin al total del fluido canalizado por la columna y vara en funcin de las relaciones de altura, a travs de un factor indicado en la Tabla 4-4Error! Reference source not found.. Se cre una planilla de clculo para realizar las operaciones que permitan determinar los parmetros de diseo del sistema. Para los clculos matemticos se tuvieron en cuenta las siguientes relaciones, donde H es la altura de la columna hidrosttica y h es el nivel de trabajo:
Tabla 4-4 Rendimientos para clculo de ariete [3]

Considerando la altura de la columna (H) y su nivel de trabajo (h), se tiene la Ecuacin 4-14.
11 12

Superintendencia de ingeniera de procesos Ingeniero civil qumico e Ingeniero gua. Pgina 69

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2,003 = 10,015 0,203

Ecuacin 4-14

Luego, utilizando los datos de la Tabla 4-4, podremos realizar una regla de 3 (aproximacin al resultado) para obtener un valor referente del rendimiento del ariete hidrulico R, Ecuacin 4-15. = =
Ecuacin 4-15

0,43, obteniendo el rendimiento de la columna (R).

10,015 0,43 10

El caudal elevado, q, depende directamente del caudal de alimentacin y del rendimiento, por lo que para obtener el caudal de alimentacin, Q, se recurri a las frmulas bsicas de mecnica de fluidos (como la Ecuacin 4-14) [4]: =
Ecuacin 4-14

donde A representa el rea del tubo y V la velocidad de salida del fluido por el mismo, que pueden obtenerse a partir del conocimiento del dimetro y de la altura de la tubera, como se indica en las Ecuaciones 4-15 y 4-16. = 2 = 2
Ecuacin 4-15

Ecuacin 4-16

Luego, el caudal elevado ser obtenido por medio de la frmula de clculo de ariete hidrulico, dada por la Ecuacin 4-17 [3]: =
Ecuacin 4-17

En la Ilustracin 4-17 se muestra una imagen de la planilla creada con los resultados obtenidos.
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Ilustracin 4-17 Clculo de impacto y caudal elevado de columna hidrostatica sobre las telas, donde qe es caudal elevado total, Tc tiempo de descarga de columna [6].

Tomando en cuenta el caudal que ingresa a las telas por medio de este proceso (qe0,0008m/s), podemos deducir que su implicancia en la remocin de la denominada torta adherida a las telas es prcticamente insignificante, considerando el volumen de electrolito acumulado en la columna, el caudal elevado por el ariete y la presin sobre las telas con el estanque lleno (situacin que ocurre actualmente). Observando la Ilustracin 4-18, se puede rescatar, de manera simplificada, la interaccin entre los fluidos al momento de abrir la vlvula de descarga y dejar caer el electrolito acumulado en la columna. Se puede deducir que -en circunstancias de un flujo en contra corriente a travs del filtro, con solucin al interior- ofrecer mayor resistencia al flujo que en el caso contrario, debido a las fuerzas de flotacin y la presin ejercida por el electrolito dentro del equipo hacia los elementos filtrantes, tomando como referencia el principio de Arqumedes.

Ilustracin 4-18 Esquema de situacin de cada de columna hidrosttica con filtro lleno

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Originalmente, la cada de flujo a la altura presupuestada por el proveedor proporcionaba un golpe en contra corriente que colaboraba en el desprendimiento del lodo adherido en las telas. Como se mencion anteriormente, producto de las condiciones de altura en la zona de trabajo, la dimensin de esta columna debi ser disminuida, lo que afect de manera considerable la efectividad de este proceso. A razn de estas observaciones se ha decidido cambiar la condicin inicial del proceso de cake crashing (rompimiento de torta) por una secuencia que vace el filtro, removiendo el material adherido a los mismos a travs de rociadores (superiores e inferiores), para que -cuando el nivel del lquido llegue al sensor LOW- se accione la vlvula que dar paso a la cada de la columna hidrosttica. De esta manera, el lquido proveniente de la salida tendr menor resistencia por parte de las telas para poder realizar un rompimiento ms efectivo. Para tener mejores resultados se propone, como aspecto extra a los objetivos de esta memoria, la opcin de integrar una bomba centrfuga con estanque propio ( Ilustracin 4-20 ), ya que la posibilidad de aumentar la altura de la columna es fsicamente imposible como se dijo anteriormente- debido que sobre los filtros circula un puente gra (salvo que se adopte un rediseo como el que se propone ms abajo, en esta misma seccin). Esta bomba debe tener un caudal de operacin de aproximadamente 20m/h, con una temperatura de servicio entre los rangos de operacin sobre 60C (el agua se encuentra aproximadamente sobre los 50C). Adems debe tener una altura manomtrica total capaz de levantar el caudal hasta la totalidad de los elementos filtrantes y el traslado del fluido desde el estanque, es decir, con una altura manomtrica aproximada de 10m. Se propone buscar en el mercado una bomba centrfuga con una potencia aproximada de 4 HP. Como el estanque utilizado para la sala de mquinas contiene agua limpia (llamado estanque de agua Inacaliri), libre de partculas abrasivas, se podra obviar la necesidad de un bomba con alta resistencia a la abrasin y corrosin. A modo de ejemplo, para satisfacer los requerimientos del sistema, podra usarse una bomba centrfuga de superficie modelo 2CP 32/200C con las siguientes caractersticas expresadas en la Ilustracin 4-19, la cual es de la marca Pedrollo. Se puede encontrar mayor informacin en la pgina web del proveedor.

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Captulo 4: DESARROLLO

Ilustracin 4-19 Curva caracterstica de la bomba propuesta

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Captulo 4: DESARROLLO

Ilustracin 4-20 Diagrama de incorporacin de bomba

Otra opcin para mejorar el impacto de la columna sobre el material filtrante fue el mencionado previamente, el cual consiste de una modificacin en sus dimensiones , tal como se muestra en la Ilustracin 4-21. Para esto se supone la altura de un tronco de cono de 20 centmetros con un dimetro a calcular, el cual cumpla con las caractersticas volumtricas de una columna de 6 metros.

Ilustracin 4-21 Rediseo de columna hidrosttica

Para obtener el dimetro mayor de este nuevo diseo se calcula el volumen que habra si la columna cumpliera con los 6 metros de altura y el mismo dimetro de salida (Ecuacin 4-18).

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Captulo 4: DESARROLLO

0,2032 6 2 = 0,1944

Ecuacin 4-18

De esta manera, asumiendo las dimensiones pretendidas en el esquema anterior, se puede realizar la siguiente ecuacin de igualdad para obtener un dimetro de diseo. Esta ecuacin rene los volmenes del tronco de un cono y la de un cilindro. Volumen de un tronco de cono = = ( + + ) 3
Ecuacin 4-19

0,2 0,2032 + 3 2 2 0,2032 + 4

El volumen de un cilindro de 8 de dimetro est dado por la Ecuacin 4-20. 0,2032 = = 0, 2 = 0,016

Ecuacin 4-20

Para calcular el volumen de un cilindro de dimetro x, se tiene la Ecuacin 4-21. = = 1,3 2


Ecuacin 4-21

Igualando el volumen de la columna propuesta de 6 metros con la sumatoria de estos volmenes previamente sealados (Ecuacin 4-22), obtendremos un valor de dimetro tal que el nuevo diseo sea concluyente. = + +
Ecuacin 4-22

Resolviendo esta ecuacin de segundo grado se obtiene un valor para el dimetro superior de la columna de 0,391 metros, lo que promueve la insercin de una tubera de estas caractersticas, solicitando la manufacturacin de la pieza o comprar la opcin del mercado (que es de 16 pulgadas de dimetro). Este nuevo diseo tendra el mismo volumen de fluido que una columna de 6 metros como originalmente se pretenda segn su proveedor, pero la presin de esta columna vendra siendo inferior debido a su altura. Esto podra corregirse adicionando aire a
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Captulo 4: DESARROLLO

presin sobre la columna existente. Por tanto, el rediseo contempla -como condicin adicional- cerrar la columna en su parte superior, agregar un transmisor de presin absoluta y una nueva vlvula de control de presin de aire en la parte superior de la columna (para evitar la fuga de aire hacia el estanque y permitir presurizar el contenido de esta en un valor de 0,4bar, que equivale a la presin que ejerceran los 4m de columna de agua faltantes). Adems de la actualizacin de lgica secuencial del programa, se considera como estado de partida de las vlvulas manuales una estrangulacin nula, permitiendo el libre paso tanto para drenaje como para rociadores. De esta manera se logra un mejor desempeo con respecto al tiempo de operacin de vaciado y llenado del filtro, beneficiando el tiempo que este se encuentra fuera de operacin. Por otra parte, dentro de las etapas de la secuencia, se identific la existencia de una etapa correspondiente al secado de telas, lo que ha trado consecuencias importantes en la reduccin de la vida til de las mismas. Luego de varias de reuniones, se determin eliminar esta etapa. Para una mejor comprensin de la nueva secuencia diseada, se la explicar por medio de un diagrama de flujo (el cual fue utilizado en una reunin con la SIP y SAE, para explicar a su personal los cambios introducidos). Este diagrama tiene la misma simbologa del diagrama comparativo previamente explicado en la seccin 4.2.2. Como se coment previamente, el primer gran cambio introducido fue el inicio del drenaje completo del filtro, apoyado con los rociadores, para la remocin de la capa superficial de solidos adheridos a las telas, y luego, la cada de la columna hidrosttica provocada por la abertura de la vlvula de salida del proceso, junto con el apoyo de la vlvula de retro-lavado, para el rompimiento de torta (tal como se observa en las Ilustracin 4-22 a 4-24).

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Captulo 4: DESARROLLO

Ilustracin 4-22 Diseo de secuencia lgica; Etapa de rompimiento de torta

Posterior al rompimiento, se llena nuevamente el filtro hasta el nivel alto para luego aplicar una agitacin por aire de 5 minutos. Previo a esto, se cierran todas las vlvulas -menos la de venteo- para evitar un exceso de presin al interior del filtro (vase Ilustracin 4-22). Se decidi, junto con la SIP, disminuir el tiempo de agitacin por aire para aumentar la velocidad del proceso de lavado, ya que -a nivel de impacto en la remocin de acreciones- el efecto de la columna hidrosttica es el principal agente.

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Captulo 4: DESARROLLO

Ilustracin 4-23 Diseo de secuencia lgica; Llenado y agitacin por aire

Luego de la agitacin se ejecuta el proceso drenaje y remocin por medio de rociadores, junto con la accin de la sacudida de las telas o aireacin del proceso (como se seala en Ilustracin 4-23). Las vlvulas de entrada de aire se mantienen abiertas mientras se drena el filtro, acompaado por la remocin mediante agua -para maximizar el desprendimiento de las acreciones- hasta llegar al nivel bajo del filtro. Se concluye de esta forma la subrutina de un lavado simple, como se observa en la parte superior de la Ilustracin 4-24. Si se contina con una receta de lavado doble, se cierran las vlvulas de aire y drenaje, para volver a llenar el filtro hasta el nivel alto. Las entradas de aire se cierran para evitar el movimiento excesivo del lquido dentro del filtro (lo que podra producir una incorrecta indicacin de que se alcanz el llenado) hasta la zona alta del mismo. Una vez recibida la seal de estado desde el sensor HIGH, se cierran las entradas por parte de los rociadores y agua de retro-lavado, para luego repetir el proceso de agitacin de telas durante 5 minutos, tal como se seala en la Ilustracin 4-24.

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Captulo 4: DESARROLLO

Ilustracin 4-24 Diseo de secuencia lgica; Fin de lavado simple e inicio de lavado doble

Al igual que en las etapas anteriores, concluida la agitacin de las telas se inicia el drenaje del filtro con la participacin de los rociadores y vlvula de retro-lavado para la remocin de lodos, hasta que se activa el sensor de nivel LOW. Posterior a esto comienza la etapa de reinicio del proceso (Ilustracin 4-25), donde se cierran las entradas de aire y retro-lavado, dejando en actividad los rociadores -durante 30 segundos- para concluir la remocin de slidos. Luego de 1 minuto adicional, se cierra el drenaje con el objeto de asegurar la evacuacin completa del lquido dentro del filtro y la remocin del lodo acumulado en la zona basal del equipo.

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Captulo 4: DESARROLLO

Ilustracin 4-25 Diseo de lgica; Drenaje de lavado doble, comienzo de reinicio

Como el fin de estimar posibles resultados, en cuanto a tiempo de inactividad del filtro luego de la operacin de retro-lavado, se realiz una grfica comparativa con la secuencia anterior (ver Ilustracin 4-26), obteniendo una disminucin de tiempo de inactividad para el filtrado de electrolito de alrededor de 12 minutos, a pesar del aumento en las etapas de drenaje del filtro.

COMPARACION DE DISEOS
PORCENTAJE DE VOLUMEN DE LIQUIDO EN EL FILTRO 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 TIEMPO EN MINUTOS NUEVO DISEO SECUENCIA ACTUAL

Ilustracin 4-26 Comparacin de con respecto al tiempo de secuencias de retro lavado.

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Captulo 4: DESARROLLO

Se puede apreciar las diferencias sustanciales del proceso de lavado al comenzar el vaciado del filtro con los rociadores de agua activados para la remocin de material adherido a las telas y mantener las mismas hmedas hasta que se active el sensor de nivel LOW del filtro. Luego se detienen los rociadores y se da inicio a la etapa de inflado de telas mediante la cada de columna hidrosttica y el apoyo de la vlvula de retro- lavado, para el rompimiento de torta. Siguiente a esto, se comienza el llenado del filtro nuevamente hasta llegar al sensor HIGH y comenzar con la etapa de agitacin por aire, deteniendo los rociadores y la entrada de retro-lavado, con la finalidad de mover las telas para un mayor desprendimiento de slidos. Luego se vaca nuevamente el filtro y se drenan las partculas en suspensin, con el apoyo de las entradas de agua del filtro, para impedir que se sequen las telas y que estas pierdan sus capacidades filtrantes. Para el proceso de lavado doble se contina con un nuevo llenado de agua hasta el nivel HIGH del filtro, cerrando la entrada de aire inferior para evitar una agitacin mayor del lquido dentro de l. Concluida esta etapa, se acciona nuevamente el proceso de agitacin de aire con las entradas de agua cerradas, al igual que el drenaje, realizando un nuevo desprendimiento de slidos en las telas. Se anexa diagrama de bloques de nueva secuencia y esquemas de la operacin del filtro en Anexo E.

4.2.4 Programacin
Para la reprogramacin se utiliz la metodologa previamente ocupada, junto con su misma nomenclatura de variables (Ilustracin 4-27), ya sea de sensores de estado como de solenoides de activacin. Esta metodologa consiste en que, a medida que se van cumpliendo ciertas condiciones, la situacin del programa desencadena otras acciones de manera cronolgica y controlada.

Ilustracin 4-27 Nomenclatura de TAG de sensores

Se bas la programacin con la lgica secuencial de tareas en lenguaje KOP (Ver Ilustracin 4-28), el cual consiste en una primera etapa de lectura de condiciones de los estados de las vlvulas y sensores de nivel, los cuales van dando pie a que se ejecuten las distintas etapas de la secuencia lgica.

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Captulo 4: DESARROLLO

Para la activacin de los solenoides se utilizan variables auxiliares que comandan las vlvulas del proceso, las que se encuentran en otra funcin dentro del PLC denominada VALVES, la cual no fue modificada debido a que su funcionamiento no presentaba anomalas al momento de accionar o activar alarmas, dependiendo de la situacin del sistema o la orden solicitada. Dentro de la funcin de retro-lavado se llaman a estas variables auxiliares para activar los solenoides de las vlvulas segn la etapa en la que se encuentran, ofreciendo de esta manera una certeza de que -en las etapas indicadasestos solenoides darn paso a la apertura de las vlvulas correspondientes (ver Ilustracin 4-29).

Ilustracin 4-28 Secuencialidad de tareas programadas

Ilustracin 4-29 (izquierda) instruccin de accionamiento de vlvula en funcin de la etapa que se encuentre el retro-lavado; (derecha) el control de solenoide de vlvula.

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Captulo 4: DESARROLLO

Las condiciones de retardo o temporizadores son programadas fuera de la red principal, donde se invoca a los valores impuestos en el panel de control o PDA. En cada caso se llama al inicio del contador una vez que la etapa est en operacin. Para los temporizadores se us la funcin cuenta regresiva, la cual est predeterminada en el software Step7 (S_CD13), donde S es la seal de inicializacin del contador, PV es el valor del tiempo predefinido desde consola o panel de control, tal como se observa en la Ilustracin 4-30.

Ilustracin 4-30 Temporizador de agitacin por aire para retro-lavado simple del filtro N003

4.2.5 Puesta en marcha

Para esta etapa se planific y coordin con SAE, PDA y Operaciones para conocimiento de todas las reas involucradas con el funcionamiento de los filtros clarificadores. Se entreg un plan de trabajo que consta de 2 etapas claves previas a la puesta en marcha y conclusin de resultados, las que se indican a continuacin. 4.2.5a Etapa de pre-condicionamiento Durante los primeros das del proceso de cambio de programa es necesario, antes de modificar cualquier programa en el PLC de control, hacer una revisin completa de las vlvulas de control, y su correcto funcionamiento, hacer un seguimiento completo de las seales, y confirmar fsicamente el funcionamiento ptimo de vlvulas y sensores. Se realizar adems- un anlisis elctrico a los contactores de cada actuador, as como se verificar el buen funcionamiento de todos los sensores. De esta manera, se podrn descartar -en las prximas etapas- fallas de instrumentacin.

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Abreviacin para Set Countdown Pgina 83

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Captulo 4: DESARROLLO

4.2.5b Etapa de transicin Se considera un tiempo prudente de marcha blanca, en el cual se detecten problemas en el nuevo programa, realizando pruebas y comprobando en terreno su funcionamiento correcto en relacin a la secuencia establecida de diseo. Se deben ajustar las vlvulas manuales, para que estas se desempeen en apoyo al proceso, dejndose la estrangulacin nula para las vlvulas de entrada de agua y de drenaje, para minimizar el tiempo de operacin. En cuanto al recurso de agua de la refinera, como sugerencia futura, se recomienda un horario de utilizacin de agua en los instantes de cambio de turno, para asegurar una priorizacin del recurso para el lavado del filtro. Adems de explicar el proceso a los nuevos circuladores y las nuevas condiciones de tiempo que podrn modificar en el panel de control impuesto en terreno (para que no modifiquen los valores definidos y, si es que llegase a existir una situacin en la cual tengan la obligacin de hacerlo, conocer los parmetros originales para que puedan restaurarlos a posteriori). Cabe destacar que en el panel de control no se realizaron modificaciones, y slo se realiz una explicacin de su funcionamiento y operacin para el personal a cargo de los filtros. Terminados estos 2 procesos, se puede continuar con la puesta en marcha del nuevo programa de retro-lavado para todos los filtros, realizando un programa igual e independiente para cada uno de ellos. Es necesario sealar que, a pesar de las distintas dimensiones y capacidades de las celdas en distintos circuitos hidrulicos y para distintos filtros, la contaminacin del electrolito no depende directamente de las cantidades de nodos ingresadas, sino ms bien de la calidad de este, ya que la cantidad de slidos en suspensin es un porcentaje masa en volumen de una muestra especfica.

4.3 Estandarizacin de la programacin


El proceso de estandarizacin de la programacin ser llevado a cabo luego de concluidas las pruebas en el filtro N003, considerado como piloto para la implementacin de la nueva lgica de retro-lavado. Posteriormente, se llevar a cabo la transicin de programa a los filtros restantes, a partir del diagrama lgico diseado, evitando posibles errores. Para ello se supondr que se copiar el programa de manera directa y que se intercambiarn slo las variables definidas para el filtro correspondiente, evitando los errores que se cometieron en el pasado (como lo fueron la existencia de instrucciones entre cruzadas entre los filtros, provocando un incorrecto funcionamiento y un lavado incompleto). Para culminar con la estandarizacin, se realizarn pruebas de condicionamiento en los filtros N004 y N005 para confirmar el correcto funcionamiento de la instrumentacin de cada uno de ellos, los que podran presentar sensores en mal estado u otros defectos

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posibles de detectar. Luego de corregidos los posibles problemas y de aprobado el chequeo de la instrumentacin, se realizarn pruebas de la nueva programacin de retrolavado en dichos filtros.

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Captulo 5: CONCLUSIONES Y TRABAJO FUTURO

Captulo 5

CONCLUSIONES Y TRABAJO FUTURO


5.1 Conclusiones
El beneficio especfico de esta actualizacin consisti en definir un adecuado funcionamiento lgico de los filtros, consecuente al nuevo diseo del proceso de retrolavado, que potenciar la disminucin del deterioro de los componentes internos de los filtros, tanto en su mecnica interior como en el material filtrante a utilizar.

5.1.1 Conclusiones a nivel de dispositivos y elementos de mquina


En cuanto a la condicin interior del filtro clarificador, se puede concluir que la forma de utilizacin de los rociadores genera -en el proceso de retro-lavado- deficiencias en la etapa de escurrimiento del material sobre las telas. Del anlisis realizado sobre el modo de operacin del sistema, es posible concluir que la agitacin por aire de las telas -definida en la etapa de retro-lavado vigente- es inadecuada, puesto que slo estanca el lquido dentro del filtro y no produce remocin ni limpieza efectiva para los elementos filtrantes. Como conclusin general se puede rescatar que la idea de optimizar el proceso a travs del cambio de secuencia lgica de retro-lavado y el correcto funcionamiento de la
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Captulo 5: CONCLUSIONES Y TRABAJO FUTURO

electromecnica de los equipos, no se obtendr el impacto esperado en el lavado de telas debido a estas deficiencias mecnicas, ya que si consideramos la situacin de las salidas de aire, las cuales estn obstruidas completamente, el proceso de agitacin no existe. Este aspecto se considera de alta relevancia ya que puede existir una lgica operacional acorde a lo requerido; pero si las condiciones de mquina se mantienen de la forma actual, estas desfavorecen cualquier intencin de mejora del proceso, por lo que es necesario tomar medidas tales como la mantencin peridica de los elementos internos. Lamentablemente en la actualidad no existen repuestos para las boquillas restantes, por lo que se recomienda la inclusin de stock.

5.1.2 Conclusiones a nivel de control e instrumentacin


Se realiz un levantamiento de la lgica de operacin de los filtros, previo al trabajo de memoria, y se realiza una comparacin con lo pretendido por el proveedor de los filtros, analizando sus diferencias y diagnosticando la situacin logstica en la que los filtros se encontraban. La unidad de control, terminado este proceso, qued en buen estado, corrigindose los problemas de las diferencias existentes en la programacin de la etapa de retro-lavado. Se propusieron cambios que eliminan las fallas instructivas que presenta el sistema actual, que da lugar a un bucle sin condicin de salida, logrando completar el proceso de retro-lavado sin deficiencias en la secuencia y favoreciendo el tiempo fuera de operacin durante el lavado de telas. Analizando las operaciones y lo programado se prev un funcionamiento exitoso, cumpliendo a cabalidad las instrucciones programadas, lo que no descarta que en un futuro -dependiendo de las condiciones de los contaminantes en el electrolito o situaciones no consideradas en este diseo- se requiera nuevamente modificar la lgica de funcionamiento del equipo.

5.1.3 Conclusiones a nivel de proceso


El diseo de la nueva secuencia del proceso de retro-lavado se modific de manera completa para lograr un impacto mayor en la etapa de rompimiento de torta, ya que -por simple aplicacin de fsica general- se puede deducir que el golpe de la columna hidrosttica ser ms determinante si no existe presin del electrolito rodeando las telas, tal como se esquematiz en la Ilustracin 4-18. A pesar del correcto funcionamiento del filtro por medio de lo programado, se deben considerar estas conclusiones como preliminares, debido a que es posible que se cambien los materiales filtrantes por uno con mejor respuesta al lavado, beneficiando la vida til de las telas y una continuidad en el proceso de filtrado.

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5.2 Propuestas y trabajo futuro 5.2.1 Elementos filtrantes


Junto con esta memoria se inici una investigacin y prueba de un nuevo tipo de telas filtrantes, las cuales pretenden optimizar la remocin de acreciones en la etapa de retrolavado. Se pretende estudiar la posibilidad de ocupar un material distinto, ms ralo y sin costuras interiores, como el que se aprecia en la Ilustracin 5-1. Esta actualizacin tiene como objetivo el facilitar la remocin de acreciones de las telas filtrantes mediante el proceso de retro-lavado de cada filtro.

Ilustracin 5-1 Comparacin de telas filtrantes. En lado izquierdo: elemento en estudio; a la derecha: actuales elementos filtrantes

Los resultados de este estudio no estaban disponibles al trmino de esta memoria, por lo que no fueron incluidos.

5.2.2 Optimizacin de proceso y planificacin


Se sugiere integrar una bomba centrfuga en la tubera de retro-lavado, de manera que apoye al flujo para que se logre un impacto mayor al momento de inflar las telas. Esta es una de las opciones que se podra barajar dentro de un futuro no muy lejano. Adems, como alternativa ms econmica, se promueve un rediseo de las dimensiones de la columna hidrosttica dentro de los mrgenes permitidos por el espacio de trabajo. Este rediseo fue profundizado en el captulo anterior. Adicional a esto es posible incorporar una inyeccin de aire para aumentar la presin a la columna desde la parte superior de esta, mediante una vlvula de control. Tambin se sugiere que se disponga de un abastecimiento de agua nico e independiente para el sistema de retro-lavado de los filtros. Durante el periodo de estudio del proceso se pudo observar que -debido al compromiso del agua con la sala de mquinas (cuando hay procesos o trabajos que requieren agua al mismo tiempo), la presin de esta disminuye a niveles que incluso podra llegarse a la nulidad del
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Captulo 5: CONCLUSIONES Y TRABAJO FUTURO

suministro. Como una propuesta de solucin a corto plazo se sugiere realizar el lavado de los filtros durante los horarios de cambio de turno, debido a que durante ese periodo el consumo del suministro de agua para la sala disminuye por razones del movimiento del personal, favoreciendo la disponibilidad del recurso para las tareas de limpieza del filtro de electrolito. Cabe destacar la existencia de vlvulas manuales en el filtro clarificador, las cuales cumplen la funcin de vlvulas estranguladoras o limitadoras de caudal, para definir las velocidades mximas de descarga o llenado, dependiendo del proceso del filtro. Estas vlvulas regulan el flujo para rociadores, drenaje, retro-lavado y aire. La dificultad que se presenta con esta situacin es la de la manipulacin indiscriminada de estas vlvulas, por lo que se propuso la intervencin de las mismas, retirando la palanca con las que se puede modificar su posicin manualmente o bloquendolas luego que se establece su posicin normal de trabajo (la cual se define en la etapa de puesta en marcha). Con respecto a la situacin presente en el interior del filtro, es importante que se realice una mantencin peridica a dichos elementos, adems de recuperar e implementar nuevamente las boquillas pertenecientes a los rociadores, para aumentar la presin y velocidad del agua utilizada en la remocin de acreciones en las telas. Tambin es necesario mantener las salidas de aire del filtro, ya que -al momento de realizar un cambio de telas- estas se encontraban totalmente obstruidas por el lodo seco. Crear un plan de mantencin preventiva, el cual sea realizado durante el proceso de cambio de elementos filtrantes, para que no exista la necesidad de abrir de manera reiterada el filtro y de esta forma darle continuidad al proceso. Con respecto a la bomba de alimentacin de electrolito hacia los filtros sera til recomendar -para la mayor eficiencia del proceso de filtrado- la activacin del modo de retro-lavado automtico, independiente de la presin diferencial existente en el filtro, lo que permitir un mayor caudal de electrolito filtrado durante ms tiempo. Sin embargo, las tuberas de transmisin del fluido son de PVC y tienden a romperse, sobre todo en las singularidades existentes en el recorrido hacia los filtros, provocando prdidas de material y detencin del proceso. Por lo tanto, es prudente realizar un cambio en el sistema de pipping por un material con mayor resistencia y con una buena reaccin a la calidad cida del electrolito. Se podra pensar en acero inoxidable, lo cual implica una inversin de alto costo, o tuberas de HDPE, con un costo menor.

5.2.3 Programacin
Dentro del proceso de estandarizacin de la programacin de la etapa de retro-lavado de los filtros clarificadores se propone estandarizar el programa completo de los mismos en el lenguaje global de las mquinas pertenecientes a la nave de refinera, el cual sea de conocimiento general por el personal de la SAE, quien tiene a cargo la supervisin y mantencin dentro de la Subgerencia de refinera. El lenguaje de programacin utilizado

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es CFC14, el cual interconecta funciones de manera grfica, facilitando su comprensin y modificacin.

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Continuous Function Chart (Diagrama de funciones continuas) Pgina 90

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Bibliografa
1. Division Codelco Norte. Sistema de entrenamiento basado en computador. Calama : s.n. 2. CODELCO. https://www.codelcoeduca.cl/. Codelco Educa. [En lnea] 3. F., Concha. Manual de filtracion y separacion, 1 Edicion. Talcahuano, Chile : Editorial Diario del Sur, 2001. 4. LAROX. Polishing filtration. Curso de operacion filtros clarificadores. Calama : s.n., 2012. 5. www.grupo-maser.com. [En lnea] [Citado el: 18 de Abril de 2012.] http://www.grupomaser.com/PAG_Cursos/Auto/auto2/auto2/PAGINA%20PRINCIPAL/PLC/plc.htm. 6. Jimenez, Jose Manuel. El ariete hidraulico. s.l. : Fundacion Tierra, 2005. 7. Siemens. http://www.industry.siemens.com. [En lnea] Siemens. http://www.industry.siemens.com/topics/global/es/tia-portal/controller-sw-tiaportal/simatic-step7-professional-v11/lenguajes-de-programacioniec/pages/default.aspx. 8. Shames, Irving H. Mecnica de fluidos. s.l. : McGraw-Hill, 1995.

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Anexo A DIAGRAMA P&ID

Anexo A DIAGRAMA P&ID


Diagrama de instrumentacin y tuberas para filtro clarificador de electrolito

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Anexo A DIAGRAMA P&ID

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Anexo B Esquema de secuencia de

retro lavado realizado por LAROX

Anexo B ESQUEMA DE SECUENCIA DE RETRO LAVADO REALIZADO POR LAROX


Se presenta el proceso de retro lavado dispuesto por la comisin Larox.

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Anexo B Esquema de secuencia de

retro lavado realizado por LAROX

B.1 Diagrama de Flujo de Lavado sugerida por Larox RETRO LAVADO SIMPLE

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Anexo B Esquema de secuencia de

retro lavado realizado por LAROX

RETRO LAVADO DOBLE

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Anexo B Esquema de secuencia de

retro lavado realizado por LAROX

B.2 Secuencia de lavado propuesta por Larox

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Anexo C

Tabla de seguimiento para monitoreo y diagnstico de instrumentacin

Anexo C TABLA DE SEGUIMIENTO PARA MONITOREO Y DIAGNSTICO DE INSTRUMENTACIN

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Tabla de seguimiento para monitoreo y diagnstico de instrumentacin

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Tabla de seguimiento para monitoreo y diagnstico de instrumentacin

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Tabla de seguimiento para monitoreo y diagnstico de instrumentacin

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Tabla de seguimiento para monitoreo y diagnstico de instrumentacin

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Tabla de seguimiento para monitoreo y diagnstico de instrumentacin

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Tabla de seguimiento para monitoreo y diagnstico de instrumentacin

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Tabla de seguimiento para monitoreo y diagnstico de instrumentacin

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Tabla de seguimiento para monitoreo y diagnstico de instrumentacin

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Anexo C

Tabla de seguimiento para monitoreo y diagnstico de instrumentacin

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Tabla de seguimiento para monitoreo y diagnstico de instrumentacin

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Anexo C

Tabla de seguimiento para monitoreo y diagnstico de instrumentacin

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Anexo D

Panel de Control y HMI

Anexo D PANEL DE CONTROL Y HMI


Descripcin general de panel de control e interfaz de maquna usuario.

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Anexo D

Panel de Control y HMI

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Panel de Control y HMI

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Anexo D

Panel de Control y HMI

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Anexo E:

Secuencia de operacin de nuevo diseo de retro lavado

Anexo E Secuencia de operacin de nuevo diseo de retro lavado.

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Anexo E:

Secuencia de operacin de nuevo diseo de retro lavado

E.1 RETRO LAVADO SIMPLE

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Anexo E:

Secuencia de operacin de nuevo diseo de retro lavado

E.2 RETRO LAVADO DOBLE

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Anexo E:

Secuencia de operacin de nuevo diseo de retro lavado

E.3 Secuencia de lavado establecida posterior al trabajo de memoria.

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Anexo E:

Secuencia de operacin de nuevo diseo de retro lavado

E.3.1 Esquema general retro lavado simple.

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Anexo E:

Secuencia de operacin de nuevo diseo de retro lavado

E.3.2 Esquema general retro lavado doble

E.3.3 Esquema general vaciado de filtro

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