Optimizacin del control de la escoria en BOF mediante aplicacin de dardos refractarios.

Este artculo describe el proceso del programa de control de escoria con dardo empleado en Mittal Steel Usa-Sparrows Point. Adicionalmente se identificar el resultado de varias pruebas utilizando diseos alternativos para la cabeza del dardo y el impacto beneficioso en los citados parmetros operacionales. Finalmente, ser mostrada la reciente utilizacin de cmaras infrarrojas en combinacin con dardos refractarios para tener un efecto complementario. La reduccin del arrastre de escoria hacia la cuchara de acero puede tener significativos beneficios econmicos y operacionales. El impacto inmediato est en el consumo total de aluminio requerido en la desoxidacin; as como la mejora del rendimiento de los aleantes. Adicionalmente se logra la reduccin de la reversin del fsforo. Otros beneficios aguas abajo como la mejora del rendimiento del refractario de la cuchara y de la vida de la lanza de agitacin de la estacin de tratamiento en cuchara se pueden asociar tambin al empleo dedicado de un dardo refractario para minimizar el arrastre de escoria de BOF.

Descripcin de la planta
La planta de Sparrows Point es una acera integral con una capacidad anual de produccin de 3.7MT. La divisin de fabricacin de acero tiene dos BOF de soplado superior de 295T, dos estaciones de tratamiento en cuchara (ambas con agitacin de Argn y recalentamiento por oxgeno) y dos mquinas de colada de una nica lnea. El BOF produce unas 40 coladas al da y la vida del la vasija supera actualmente las 20.000 coladas. Ambos convertidores estn equipados con sistema de salpicado de escoria por nitrgeno para aumentar su vida y ayudar en el control del perfil del mismo. Tambin se emplea la tecnologa de la lanza de postcombustin en ambos convertidores, proporcionando control sobre la formacin de los lobos en la vasija y lanzas. Los sistemas lser Ferrotrn son empleados para proporcionar al operador un anlisis topogrfico del refractario. Los lseres son realizados en cada convertidor una vez al turno. Se instalaron sistemas telemtricos en los carros de acero para proporcionar al operador una indicacin precisa de la posicin de la cuchara as como para la adicin de arena a la cuchara y la sangra. Las mquinas de colocacin de los dardos y el sistema de cmaras infrarrojas de sangra estn instalados tambin en ambos convertidores.

Desarrollo del control de escoria en Sparrows Point

Los requerimientos del acero limpio de los 80 estimularon el inters en producir aceros con un mayor grado de pureza que el previamente requerido. La minimizacin del arrastre de escoria de BOF fue esencial para alcanzar el nivel necesario de rendimiento. Se llev a cabo mucha investigacin para controlar el arrastre de escoria a la cuchara. Se exploraron varios mtodos, incluyendo el taponado del tubo de sangra (tapn de silicato?), sensor de escoria Studsvik, sistemas de retencin de escoria (slag stopper), prctica de retirado de cuchara, tratamiento de la viscosidad de la escoria y ms de un tipo tapn antiescoria. Una prueba llevada a cabo en 1985 en el convertidor n2 fue diseada para determinar los factores y tcnicas que controlan la cantidad de escoria arrastrada a la cuchara y si se podra lograr una sangra libre de escoria con los recursos de que se dispona. A pesar de que en esta prueba no se inclua el uso de tapn antiescoria (se instal un sensor de escoria de Studsvik en el convertidor), proporcion 1

una valiosa experiencia en varias tcnicas de reduccin del arrastre de escoria. Los factores dominantes que se encontraron fueron los siguientes:

Secuencia de fotografas de la colocacin del dardo en el agujero de colada 1. Viscosidad de la escoria (que est afectada por el descenso de carbono, resoplados, agitacin por el fondo y adicin de espato). 2. Retirada de la cuchara al final de la sangra. 3. Tiempo de reaccin del operador cuando comienza el flujo de escoria. 4. Dimetro del tubo de sangra. La prctica de retencin de escoria centr su desarrollo en el dimetro del tubo de sangra, tratamiento de escoria y retirada de la cuchara. En los tempranos 90, el nfasis adicional en los aceros bajos en fsforo aument el inters en un sistema fiable de prevencin del arrastre de escoria. Las bolas antiescoria se probaron pero fueron consideradas insatisfactorias y no tan seguras como los dardos. Los dardos antiescoria consisten en una pieza refractaria unida a una seccin de tubular, de manera que, cuando es soltada sobre el agujero de colada, la seccin tubular ayude a prevenir que el dardo se salga de ste (figura 1). El emplazamiento preciso del dardo sobre el agujero de colada es esencial para su xito. El componente ha de tener la flotabilidad suficiente para mantener la pieza refractaria en la interfase escoria-metal y sirve para interrumpir cualquier agitacin que pudiera ocurrir. La reduccin del flujo de acero facilita un mayor control del vaciado del convertidor, permitiendo al operador determinar con mas precisin cuando levantar el convertidor y detener la sangra. Se instal un robot para el dardo antiescoria en 1992 en el convertidor n1 y en 1993 en el n2. Factores como las condiciones del tubo de sangra, densidad del dardo y contacto entre dardo y ladrilln del tubo tuvieron impacto en el xito o fracaso individual de cada dardo. Una vez que el personal de planta fue capaz de hacer un ajuste fino al proceso del sistema de dardos, los beneficios del control de escoria pronto se hicieron aparentes. Las mquinas fueron diseadas expropsito para proporcionar a la planta un fcil mantenimiento de la propia mquina, as como no impedir el mantenimiento requerido del convertidor. El desarrollo del equipo fue vital para obtener un alto porcentaje de coladas con utilizacin de dardo. La utilizacin del sistema de dardo antiescoria permiti un mas completo y controlado vaciado del convertidor y un menor arrastre de escoria. El rendimiento total se mejor en aproximadamente un 0.5% y la adicin de aluminio se redujo aproximadamente en un 12.5%. Adicionalmente, una reduccin en la tasa de reversin de fsforo de entre 0.002 a 0.004% permiti a la planta cualificarse para la produccin de aceros de bajo fsforo (<0.015%), pedidos para tubera tratada al SiCa. Los datos del sistema estn siendo analizados mensualmente por personal de MonoCeramics. Las coladas donde las condiciones son adecuadas para el control de escoria son agrupadas y calculadas las principales variables todo ello encaminado a determinar cuando su empleo ha sido adecuado. Problemas en el empleo de los dardos causados por taponamientos y el incompleto vaciado del 2

acero iniciaron esfuerzos encaminados a mejorar su efectividad. En Julio de 1993, se condujo una prueba usando tanto dardos normales (seccin circular) como estriados. En el diseo de los dardos estriados destacan unos canales en los laterales del componente refractario para prevenir un cierre hermtico del flujo de acero y as prevenir prdidas de rendimiento. Para la prueba, se altern el uso del dardo de colada en colada en cada convertidor. Aunque la prueba se realiz en un nmero limitado de coladas, indic que el dardo estriado super al dardo regular con respecto a los vaciados, tiempo de sangra y taponamientos. Puesto que la planta no fue capaz en el momento de proceder con el sistema usando dardos estriados, se eligi adoptar uno utilizando un diseo elptico del perfil refractario. Con una seccin elptica, existe generalmente suficiente diferencia entre el agujero de colada y el dardo como para permitir el completo vaciado del acero del convertidor. El uso del perfil elptico result en una disminucin del nmero de taponamientos y generalmente mejor la efectividad del dardo. En 2004 se realizaron pruebas en Mittal Steel Sparrows Point con el propsito de medir la efectividad de los dardos antiescoria y para determinar si modificaciones en el diseo del mismo podran mejorarla. El personal intent mostrar la variacin del proceso para diferentes diseos de dardo. La prueba se produjo en dos fases. La fase 1 se llev a cabo en Enero de 2004 con cerca de 500 coladas y la fase 2 en Abril con cerca de 350 coladas. La tabla 1 muestra el nmero de dardos usados desglosados por tipo. Durante la prueba se dispona en el convertidor n2 de un sistema limitado de cmara infrarroja para la sangra. El diseo elptico actualmente en uso (tipo 11) fue comparado con otros dos diseos, uno estriado y otro elptico modificado. La medida del espesor de escoria en cuchara se realiz en el convertidor n1 durante la primera fase de la prueba y en todas las coladas en la segunda. El espesor de escoria fue combinado con datos de proceso de BOF y de las estaciones de tratamiento en cuchara. A pesar de que el espesor de escoria era el foco principal del anlisis, el impacto de la reversin del fsforo y el consumo total de aluminio fueron tambin examinados. Hubo una reduccin en la reversin del fsforo en las coladas en las que se us el dardo (1.5 vs 4 ptos). Los resultados de la fase 2 de la medida del espesor de escoria, adicin de aluminio y reversin del fsforo se presentan en la figura 2. Los datos del consumo de aluminio se restringen a aquellas coladas no calentadas en las estaciones de tratamiento en cuchara. Hubo una mejora significativa en aquellas coladas en las que se emple el dardo, frente a aquellas en las que no se us o se fall. Cuando se vieron los resultados por tipo de dardo, se encontr una mejora con el tipo 33 (dardo estriado) sobre el estndar elptico. Aunque slo se emple un numero limitado de dardos estriados durante la prueba, los datos demostraron una reduccin en la reversin del fsforo y el consumo de aluminio como muestra la figura 3. Se plane una futura prueba con mayor nmero de dardos estriados para una mejor determinacin de sus ventajas. Los resultados sin embargo refuerzan el beneficio del uso del dardo y apuntaron a una posible mejora 3

del diseo estriado para mejorar el control sobre el proceso de sangra.

Otras experiencias recientes en Norteamrica con dardos

Pruebas recientes realizadas en plantas Norteamericanas han demostrado an mas los beneficios del control de proceso de dardo antiescoria. En Stelco Hamilton, muchos dispositivos de retencin de escoria tales como bolas, tetraedros, conos y dardos fueron juzgados durante la dcada de los 80. Finalmente en 2001 se instal la tecnologa del dardo de Monocon y demostr ahorros de 245g/T en aceros calmados al aluminio y de 345g/T de silicio en aceros calmados al silicio. En adicin se alcanzaron ahorros de rendimiento del 0.45%.

En el BOF n4 de Mittal Steel Usa-Indian Harbor Este, el adecuado uso del dardo antiescoria fue parte del programa de mejora del rendimiento total de la acera. El dardo facilita el vaciado del acero lquido mientras previene el paso de la escoria a la cuchara. En esta planta como en la de Sparrows Point, la efectividad del dardo es monitorizada por un sistema de cmara infrarroja, que tambin proporciona una alarma para que el operador levante el convertidor.

Mejoras operacionales del control de arrastre de escoria

Sistema infrarrojo temprano de deteccin de escoria Entre 1997 y 98 se realizaron pruebas para evaluar el potencial de un temprano sistema de deteccin

Ilustraciones que muestran la aparicin de vrtice que permite la entrada de escoria durante la sangra 4

de escoria por infrarrojos del departamento de investigacin para ayudar a controlar la cantidad de escoria arrastrada en la sangra. El primer sistema de deteccin de escoria por infrarrojos fue instalado en el convertidor n1 de Sparrows Point en Noviembre de 1997. Para medir el impacto de este sistema, los investigadores usaron la reversin de fsforo como parmetro indicador de la cantidad de escoria arrastrada. Se indican los resultados en la tabla 2. Los datos de colada anteriores a la instalacin del sistema fueron comparados con los recogidos tras la misma e indican una mejora significativa sobre las coladas que nicamente usan dardos. El consumo total de aluminio disminuy y mientras la mejora del rendimiento no fue estadsticamente significativa, indic que la reduccin de escoria no viene a expensas de la reduccin del rendimiento metlico. Los sistemas infrarrojos instalados en las vasijas durante este tiempo consistieron nicamente en de una cmara infrarroja y un medio de alertar al operador cuando la escoria era detectada en el chorro de sangra. Incluso con tan limitado equipo, el potencial de la deteccin de la escoria por infrarrojos como herramienta operacional estuvo clramente indicado.

Corro de sangra (rojo de la escoria) cuando se Dos segundos despus el chorro revierte a acero aplica el dardo (azul). El sistema de deteccin de escoria por infrarrojos actual Mientras el sistema de dardos ha estado en continua operacin desde 1990, un completo sistema de cmaras infrarrojas (incluyendo cmara de boca y capacidad de anlisis histrico de datos) se ha usado slo desde los dos pasados aos. A pesar de que en cada convertidor se instal un sistema diferente de cmaras, ambos emplean una cmara de boca adicionalmente a la del chorro de sangra. La cmara de la boca permite al operador ver con facilidad la posicin de la escoria en la boca del convertidor. cuando ste es bajado a posicin de sangra. Esto es importante porque permite al operador mantener la mxima altura de acero sobre el agujero de sangra para lograr minimizar la aparicin de vrtice que ocurre durante la sangra (figura 4). Los sistemas de cmara son sistemas basados en la adquisicin de datos por ordenador que capturan los datos pertinentes de todos los eventos de sangra. Adicionalmente, para registrar y analizar los datos en bruto, la imagen de la pantalla es capturada como una grabacin de vdeo mostrando la vista de las cmaras infrarrojas, la grfica de rotacin del convertidor y la intensidad de la seal de escoria de cada colada sangrada. Este vdeo , es luego usado junto con otros datos registrados como herramienta de anlisis para mejorar el proceso de sangra. El vdeo es particularmente til en la determinacin de la efectividad del dardo. El posicionamiento del dardo as como su impacto sobre el chorro de colada son tambin fcilmente visibles. 5

El sistema tiene en cuenta la rotacin del convertidor como una de las variables principales y que unida a la seal de escoria proporciona al operador la principal retroalimentacin. El valor de la rotacin del convertidor durante la secuencia de sangra es lo ms importante en la determinacin del desempeo del operador s como del equipo de sangra. El movimiento del convertidor durante la sangra es afectado por muchos factores, incluyendo recrecimientos del fondo y del ladrilln del tubo, prcticas de sangra, de soplado y mediciones del perfil del refractario. El sistema de sangra exige del personal prestar especial atencin a esos factores en especial al ladrilln del tubo de sangra. Un buen ejemplo es cuando los recrecimientos del convertidor impiden al operador un correcto posicionamiento del mismo durante la sangra . La cmara de infrarrojos muestra como el operador alcanza escoria en el agujero de colada pero es incapaz de rotar ms la vasija sin tener acero y escoria en la boca. Al soltar el dardo a las 5:34:09 (figura 5), el chorro revierte a acero en el agujero de sangra a las 5:34:11 (figura 6), ahorrando rendimiento durante nueve segundos adicionales de tiempo de sangra 5:34:20 (figura 8), el chorro en la piquera vuelve a tornarse en escoria, pero gracias a la aplicacin del dardo es obturado parcialmente previniendo el excesivo arrastre de escoria. Se vigil el recrecimiento del ladrilln del tubo de sangra para evitar que se repitiera la situacin. En otras situaciones ocurre que la rotacin del convertidor nunca consigue el ngulo adecuado para la colocacin del dardo; visionando los vdeos capturados en la grabadora digital es posible tomar medidas correctoras en el momento oportuno.

Despus de nueve segundos el chorro revierte a escoria (rojo) con velocidad reducida y el dardo Con la aplicacin del dardo nueve segundos previene el arrastre excesivo de escoria adicionales de acero (azul) Uno de los aspectos claves del sistema de sangra es el anlisis de los informes generados diariamente. La cmara de sangra, la rotacin del convertidor, tiempos de sangra y otros datos pertinentes son analizados y se emite un informe a los operadores para ayudar en la solucin de los problemas que se produzcan en la sangra. Esta retroalimentacin es una herramienta valiosa para detectar los problemas tan pronto como ocurran y poder tomar medidas correctora. En la figura 9 se muestra un informe de muestra del convertidor n2 y ste muestra como los valores son resaltados para aquellas coladas que estn fuera de los parmetros establecidos para las variables de sangra. Los comentarios de cada colada en particular son listados al final del informe. Las imgenes mostrando la rotacin del convertidor son adjuntados al informe donde es necesario mostrar desviaciones por problemas en la sangra. El grfico en la figura 10 est tomado del informe y muestra la variable de rotacin para una colada donde el operador baja el convertidor segn las especificaciones. La figura 11 muestra la rotacin del convertidor durante otra colada donde el operador no fue tan diligente. 6

Ejemplo de informe de sangra Mejora de las prcticas de BOF El sistema de cmaras infrarrojas de sangra remarc problemas en la sangra que fueron causados por cambios en prcticas en otras partes del BOF (y ms all) aparentemente no relacionadas. Cuando fueron hechos cambios en la operacin del horno alto que resultaron en un mayor contenido de silicio y fsforo en el arrabio, se aument subsecuentemente la cantidad de caliza y por tanto el volumen de escoria. Esta mayor cantidad de escoria, tuvo un efecto notable en el proceso de sangra y se hizo evidente en los vdeos y anlisis de datos. Se propuso un recrecimiento del fondo para aliviar esta condicin.

Grabacin de la rotacin del convertidor segn especificaciones El sistema de cmaras tambin conduce a ajustes en otras prcticas, como la lanza de postcombustin (que se emplea para ayudar a controlar el perfil y el estado de la zona de conos del 7

convertidor) y el salpicado de escoria para mejorar el proceso total de sangra. El correcto mantenimiento del cierre de la boca del convertidor ha mostrado ser de particular importancia para la operacin de sangrado mediante el anlisis de datos proporcionado por el sistema de cmaras. El salpicado del convertidor con escoria fue modificado de manera que existen cuatro diferentes patrones dirigidos a mejorar el perfil del refractario de trabajo en las reas importantes para la efectividad del dardo antiescoria y el desarrollo de la sangra: Cono. Solo inferior. Inferior y cilindro medio. Inferior, medio y superior. El desarrollo de estos patrones se alcanz como resultado de la retroalimentacin proporcionada por el sistema de cmaras de sangra. El personal de la planta se dio cuenta por los vdeos de que haba veces en las que el convertidor era clramente rotado fuera de especificacin, ellos lo atribuyeron a excesivos humos que causaban que el operador tuviera que dejar los controles (esto era particularmente evidente en la sangra de grados de acero que requeran gran cantidad de aleantes). Se tomaron entonces medidas correctoras para prevenir que estas inusuales circunstancias degradaran el proceso de sangra. Tambin se ha gestionado el anlisis del sistema de sangra para proporcionar entrenamiento adicional a los nuevos operadores. Cuando los gestores de la planta son alertados de sangras insatisfactorias de un determinado turno, emplean el sistema de cmaras como herramienta de entrenamiento para instruir a adecuadamente a los nuevos empleados. El punto est en que teniendo este tipo de retroalimentacin sobre la eficacia de la prctica de la sangra se puede ayudar a resolver problemas que eran previamente desconocidos. Es una excelente herramienta, y como todas las herramientas, su uso beneficioso depende de su utilizacin por un operador hbil.

Planes futuros
La planta de Sparrows Point est planeando realizar una prueba con mayor nmero de dardos estriados que los usados en la anterior e intentar verificar las ventajas de los mismos sobre los elpticos en la eficacia de la sangra. Tambin hay planes para mejorar la automatizacin del proceso de sangra expandiendo el uso del sistema de cmaras infrarrojas. El plan continuar usando el sistema dirigiendo cambios en las prcticas operacionales encaminados a maximizar la eficacia de los dardos. La planta tiene intencin de incrementar la capacidad de los equipos lser de convertidor de manera que las medidas puedan ser tomadas ms frecuentemente, de esta manera proporcionar alertas en tiempo real sobre el estado del revestimiento del convertidor. Tambin se anticipan cambios en el sistema lser que permitan seguir el contorno del ladrilln del tubo para minimizar prdidas de rendimiento y reducir el arrastre de escoria.

Resumen
El dardo antiescoria ha demostrado ser una herramienta eficaz para prevenir el arrastre de escoria desde el convertidor a la cuchara. Para que el dardo funcione correctamente, numerosas condiciones del convertidor y operativas deben ser las adecuadas. La introduccin del sistema de cmaras de infrarrojos no slo ha ayudado directamente el proceso de sangra, sino tambin al fabricante a proporcionar un entorno adecuado para que el sistema de dardos lograra un sangrado libre de escoria. 8

Referencias.
1. Smith, C.W., Sparrows Point BOF Slag-free Tapping Trial, July 18, 1985 (unpublished). 2. Preece, M.C., and Shevock, W.V., Robotics in Steelmaking at Sparrows Point, ISS Steelmaking Conference Proceedings, Vol. 81, Toronto, Ont., Canada, 1998, pp. 9599. 3. Goldstein, D.A.; Sharan, A.; and Stofanak, J.A., Infrared Imaging for BOF Slag Detection, ISS Steelmaking Conference Proceedings, March 2000, Pittsburgh, Pa. 4. Cameron, R.; Cuthill, G.; Deeks, Ian; and Minion, R., Productivity Improvement at Stelco Hamilton With Limited Hot Metal, Iron & Steel Technology, Vol. 2, No. 11, Nov. 2005, pp. 4247. 5. Bradley, J.E.; Balajee, S.R.; and Halgas, J.M., An Integrated Approach to Yield Improvement at Mittal Steel Indiana Harbor East No. 4 BOF Shop, AISTech 2005 Proceedings, Vol. 1, pp. 679689.

Este artculo se present y public en la AISTech 2006 Conferencia y exposicin sobre la tecnologa del hierro y el acero celebrada en Cleveland, Ohio. Autores: William S. Howanski (left), division process manager, Mittal Steel USA Sparrows Point, Sparrows Point, Md. (bill.howanski@mittalsteel.com); Tom Kalep, applications manager, MonoCeramics Inc., Benton Harbor, Mich. (tkalep1@aol.com); and Tom Swift (right), president, SPEC Inc., Baltimore, Md. (steelprocess@aol.com) Traduccin Rubn lvaro