MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO (MRB) La rentabilidad est estrechamente relacionada con la disponibilidad y fiabilidad de los equipos, mientras que

la calidad del producto depende mucho de la condicin de los equipos. El mayor desafo para un ingeniero de mantenimiento consiste en aplicar una estrategia de mantenimiento tal que: -maximiza la disponibilidad y eficiencia de los equipos. -controla la velocidad de deterioro del equipo. -garantiza una operacin segura y respetuosa del medio ambiente. -minimiza el costo total de la operacin. Se logra por un enfoque estructurado para estudiar la falla del equipo y el diseo de una estrategia ptima para la inspeccin y mantenimiento. CONCEPTO DE RIESGO E IMPORTANCIA EN EL MANTENIMIENTO -minimizacin de los riesgos en ambiente y seres humanos causado por fallas inesperadas de equipos. -con una estrategia basada en riesgos se controlan esos objetivos. -utiliza informacin de los estudios de modos de fallo y consecuencias econmicas. -el anlisis de riesgo sirve para identificar cuantificar y evaluar la prdida de un evento. -en el enfoque del anlisis de riesgo se debe considerar la probabilidad y anlisis de consecuencias en las distintas etapas de anlisis y tratar de responder: -Qu podra funcionar mal para producir un fallo? -Cmo se puede producir el mal funcionamiento? -Qu tan probable puede ocurrir? -Qu pasara si ocurre? El riesgo se puede cuantificar como RIESGO=PROB DE FALLA X CONSECUENCIA DE LA FALLA (costos por unidad de tiempo), sirve para dar prioridad a un elemento. La probabilidad se obtiene con un rbol de decisiones. La evaluacin cualitativa es menos rigurosa y se presenta como matriz de riesgo donde una es probabilidad y la otra la consecuencia El MBR tiene por objetivo reducir el riesgo catastrfico de las instalaciones operativas. En las zonas de riesgo alto y medio, es necesario concentrar un esfuerzo de mantenimiento mayor, mientras que en zonas de bajo riesgo, el esfuerzo se reduce al mnimo para reducir el alcance total del trabajo y el costo del programa de mantenimiento de una manera estructurada y justificable. El valor cuantitativo se utiliza para dar prioridad a la inspeccin y el mantenimiento al elemento. Son recomendaciones de tareas preventivas. Metodologa de creacin del modelo de MBR 1-estimacion del riesgo 2-evaluacion del riesgo 3-planificacion del mantenimiento rbol de eventos: Los rboles de eventos y los rboles de fallas son usados para establecer escenario de salidas y causalidades Un escenario es llamada a una secuencia de accidentes y est compuesta de varias interacciones dainas entre los aparatos, software, informacin, material, fuentes de poder, humanas y ambientales, es tambin usado para cuantificar la probabilidad. Seguridad: en algunas instalaciones el porcentaje de riesgo se encuentra focalizado en una pequea parte de la instalacin (equipos), pueden tener mayor costo en manejar su riesgo pero se compensa con los elementos de menor riesgo.

EL RIESGO NUNCA SE PUEDE REDUCIR A CERO, ya sea por factores humanos, desastres naturales, sabotajes, sucesos externos (choques, cadas de objetos) 4-elementos claves en un MBR -Debe proveer un sistema de gestin para el mantenimiento de la documentacin, calificacin del personal, requerimiento de datos y el anlisis de cambios -Debe proveer un mtodo documentado para la determinacin de la probabilidad de falla. -Debe proporcionar un mtodo documentado para la determinacin de la consecuencia de la falla. -Debe proporcionar una metodologa documentada para la gestin de riesgo a travs de la inspeccin y otras actividades de mitigacin. Las directrices tambin sugieren los resultados esperados. Estas son: *Se debe generar una clasificacin de riesgo de todos los equipos evaluados *Se debe generar un plan de inspeccin detallado de cada tem incluidos en los mtodos de inspeccin, la cobertura y la periodicidad. *Se debe dar una descripcin de las actividades de mitigacin de riesgo. MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) RCM MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD, FUNCIONA EN BASE DE MANTENIMIENTO EN PREVENTIVO, POSIBLES FALLAS FUNCIONALES. Hay dos situaciones diferentes que ocurren en el mundo del mantenimiento: Mantenimiento planificado para las instalaciones Mantenimiento basado en las necesidades de la propia empresa Planificado para el equipo que est construyendo para la venta a terceros. Mantenimiento empleado a terceros en base a las necesidades del usuario que se le preste el mantenimiento siendo predispuesto a la solicitacin del usuario. Si se aplica bien el RCM las relaciones son buenas entre las empresas. No hay relacin entre la edad de la maquina con la probabilidad que se produzca fallo? Patrones de falla que realmente ocurren en la prctica (tercera generacin)

Una conclusin importante que surgi es que a pesar de que se haga exactamente como estaba planeado, un gran nmero de tareas derivadas de mantenimiento no conducen a nada, mientras que algunos casos son contraproducentes e incluso peligrosas. A veces sin generar valor en las acciones realizadas. Cuando un equipo se saca para mantener algo, Qu es lo que queremos tener para continuar? Cul es el estado actual que queremos preservar? La respuesta a estas preguntas pueden encontrarse en el hecho de la puesta en servicio de todos los activos fsicos es porque alguien quiere que haga algo. En otras palabras, esperan que cumpla una funcin o funciones especficas. Lo que se deduce que, cuando

mantenemos un activo, el estado que queremos preservar debe ser el que se sigua haciendo lo que los usuarios quieren que haga. Mantenimiento: Asegurar que los activos fsicos continen entregando lo que sus usuarios quieren que hagan. Lo que los usuarios quieren depende de dnde y cmo se utiliza el activo (el contexto de funcionamiento). Esto lleva a la siguiente definicin de mantenimiento centrado en la confiabilidad: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: un proceso utilizado para determinar lo que debe hacerse para asegurar que cualquier activo fsico contine haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operativo presente.(que es lo que debe hacerse para que el activo siga haciendo lo que el usuario le requiere) Preguntas para adoptar un RCM Cules son las funciones y los parmetros de funcionamiento asociados al activo en su actual contexto operacional? De qu manera falla en satisfacer sus funciones? Cul es la causa de cada falla funcional? Qu sucede cuando ocurre la falla? De qu manera importa cada falla? Qu puede hacerse para predecir/prevenir cada falla? Qu debe hacerse si no se encuentra una tareas proactiva adecuada? -fallas funcionales: ocurren cuando el activo no puede cumplir una funcin de acuerdo al parmetro de funcionamiento que el usuario considera aceptable. Antes de poder aplicar herramientas apropiadas para el manejo de la falla, necesitamos identificar qu fallas pueden ocurrir. Para esto tratar de identificar todos los hechos que puedan haber causado cada estado de falla. Estos hechos se denominan modos de falla. Incluye todos los modos de fallas posibles que han ocurrido en el equipo o en equipos iguales, as como fallas que an no han ocurrido pero existe la posibilidad de que as sea. La mayora consigna como causas el deterioro o desgaste. Hay que incluir tambin errores humanos, errores de diseo y errores administrativos Efectos de la falla: describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla. El proceso de identificar funciones, fallas funcionales, modos de falla y efectos trae como consecuencia la oportunidad de mejorar el desempeo y la seguridad RCM reconoce que las consecuencias de las fallas son ms importantes que sus aspectos tcnicos: De hecho reconoce que la nica razn para hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es evitar las fallas per se, sino evitar o reducir las consecuencias de las fallas.(es ms importante la consecuencia que el efecto de la falla). Clasificacin de fallas por consecuencias Consecuencia de fallas ocultas Consecuencias ambientales y para la seguridad Consecuencias operacionales: Consecuencias no-operacionales Manejos de fallas Tarea proactiva: mant. Predictivo o preventivo Acciones de falla: a falta de mant. proactivo La mayora de las fallas dan algn tipo de advertencia de que estn por ocurrir. Estas advertencias se llaman fallas potenciales. Se llaman tareas a condicin porque los componentes se dejan en servicio a condicin de que continen alcanzando los parmetros de funcionamiento deseado (se incluye el mantenimiento predictivo, mantenimiento basado en la condicin y monitoreo de la condicin)

Si no tengo o no puedo realizar una tarea proactiva, paso a una accin a falta de (bsqueda de falla, redisear, mant correctivo) Un anlisis detallado RCM da tres resultados tangibles *Planes de mantenimiento a ser realizados por el departamento de mantenimiento. *Procedimientos de operacin revisados, para los operadores. *Una lista de cambios que deben hacerse al diseo del activo fsico, o a la manera en que es operado para lidiar con situaciones en las que no puede proporcionar el funcionamiento deseado en su configuracin actual. Dos resultados menos tangibles son que los participantes del proceso aprenden mucho acerca de cmo funciona el activo fsico, y que ellos tienden a funcionar mejor como miembros de un equipo. Analisis modo de falla efecto y criticidad FMECA es referido como un anlisis del tipo bottoms-up, donde se asigna un valor de criticidad y una probabilidad de ocurrencia para cada tipo de falla posible. (1:10000) El FMEA/ FMECA es un anlisis que debe ser implementado en la fase de diseo para tener el mximo de influencia e impacto en el diseo final. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) Creado en Japn para eliminar las 6 grandes prdidas del equipo y hacer efectiva la produccin just in time la que buscar eliminar los desperdicios. Las 6 perdidas estn relacionadas directa o indirectamente con los equipos causando reduccin en la eficiencia de produccin en 3 aspectos: Tiempos muertos o paro del sistema productivo. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo. El TPM incorpora nuevos conceptos como el mantenimiento autnomo (realizada por los operarios de produccin). Tambin agrega el mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo TPM en 5 pasos 1-enfocado en conseguir el mejor uso del equipo 2-propone mantenimiento productivo en toda la empresa, incluye mantenimiento preventivo y mantenimiento relacionado con las mejoras 3-exige compromiso de todos los departamentos (diseo, operarios y mantenimiento del equipo) 4-todos los empleados involucrados desde gerencia hasta operarios 5-produce mantenimiento productivo a travs de la motivacin con actividades autnomas en grupo. Estructura -(mantenimiento planificado; mantenimiento de la calidad) -(mejoras enfocadas; mantenimiento autnomo; prevencin del mantenimiento) -(educacin; capacitacin; entrenamiento; asignacin de recursos) -5 S; organizacin y control del rea de trabajo) PILARES DEL TPM Mejoras enfocadas o KobetsuKaisen: actividades que se desarrollan junto a las diferentes reas comprometidas en el proceso productivo, para maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas; gracias a un trabajo organizado en equipos funcionales e inter-funcionales que usan metodologa especfica y centran su atencin en la eliminacin de cualquiera de la seis prdidas existentes en la planta.

Mantenimiento autnomo o JishuHozen: basado en el conocimiento que el operador tiene para dominar las condiciones del equipamiento, mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservacin, manejo, averas, etc. Sabiendo esto los operarios entendern lo importante de mantener las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones preventivas, participar en el anlisis de problemas y la realizacin de trabajos de mantenimiento liviano en una primera etapa, para luego asimilar acciones de mantenimiento ms complejas. Mantenimiento planificado o progresivo: el objetivo es el de eliminar los problemas del equipamiento a travs de acciones de mejoras, prevencin y prediccin. Usando bases de informacin, capacidad de programacin de recursos, gestin de tecnologas de mantenimiento y motivacin y coordinacin del equipo humano encargado de esas actividades. Mantenimiento de calidad o HinshitsuHozen: busca mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad controlando los componentes y condiciones del equipo que repercuten en la calidad del producto, a veces los equipos fallan pero siguen funcionando esto lleva a una mala calidad del producto. Prevencin del mantenimiento: actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseo, construccin y puesta a punto de los equipos, para reducir costo de mantenimiento mientras se usan los equipos. Estas tcnicas de prevencin del mantenimiento se basan en la teora de la fiabilidad y esto exige buenas bases de datos sobre frecuencias y reparaciones. Mantenimiento en reas administrativas: no involucra al equipo productivo. Se realiza en Departamentos como planificacin, desarrollo y administracin, en los cuales no hay valor como produccin, pero ayudan y apoyan a q el proceso productivo se realice de la mejor manera al menor costo. Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operacin: se adquiere con la experiencia acumulada, son la correcta forma de interpretar y actuar acorde a las condiciones del buen funcionamiento de los procesos. El TPM necesita trabajadores con habilidades para: - identificar y detectar problemas en los equipos - Comprender el funcionamiento de los equipos - Entender la relacin entre los mecanismos de los equipos y las caractersticas de calidad del producto. - Poder abalizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos. - Capacidad para conservar el conocimiento y ensear a otros compaeros. - Habilidad para trabajar y cooperar con reas relacionadas con los procesos industriales. Las dos metas del TPM son el desarrollo de las condiciones ptimas en el taller como sistema hombre-mquina y mejorar la calidad general del lugar de trabajo Las 6 grandes prdidas son: 1-Fallos del equipo, producen prdidas de tiempo inesperadas 2-Puesta a punto y ajustes de las mquinas producen prdidas de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste 3-Marchas en vaco, esperas y detenciones menores durante la operacin producen prdidas de tiempo, ya sea por la operacin de detectores, buzones llenos, obstrucciones en las vas, etc. 4-Velocidad de operacin reducida, produce prdidas de tiempo al no obtenerse la velocidad de diseo del proceso

5-Defectos en el proceso, que producen prdidas de tiempo al tener que rehacer partes de l o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas 6-Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha blanca, periodo de prueba, etc. PERDIDAS POR AVERAS La meta de cero averas 1.Impedir el deterioro acelerado. 2.Mantenimiento de condiciones bsicas del equipo. 3.Adherirse a las condiciones correctas de operacin. 4.Mejorar la calidad del mantenimiento. 5.Hacer que el trabajo de reparacin sea algo ms que una medida transitoria. 6.Corregir debilidades del diseo. 7.Aprender lo mximo posible de cada avera. PERDIDAS POR PREPARACION Y AJUSTE La meta de cero ajustes 1.Revisin de la precisin de montaje del equipo, plantillas y herramientas. 2.Promocionar la estandarizacin. PERDIDAS POR TIEMPOS MUERTOS Y PARADAS PEQUEAS La meta de cero tiempos muertos y paradas pequeas 1.Hacer una observacin cuidadosa de los que est pasando 2.Corregir defectos leves 3.Determinar las condiciones ptimas PERDIDAS POR VELOCIDAD REDUCIDA La meta de aumentar la velocidad del equipo 1.Aplicar las mismas acciones contra prdidas de velocidad reducida que para eliminar averas. 2.Definir claramente la velocidad especificada (diseada) 3.Establecer distintas velocidades para distintos productos. 4.Estudiar adecuadamente los problemas que surgen al operar con la velocidad especificada DEFECTOS DE CALIDAD Y TRABAJOS DE RECTIFICACION La meta de cero defectos 1.No deducir precipitadamente conclusiones sobre las causas. Asegurarse que las medidas correctivas tratan todas las causas consideradas. 2.Observe cuidadosamente las condiciones actuales 3.Revise la lista de factores causales 4.Revise y busque la causa de los efectos pequeos, los cuales muchas veces se encuentran escondidos dentro de otros factores causales. PERDIDAS DE ARRANQUE: PERDIDAS ENTRE LA PUESTA EN MARCHA Y LA PRODUCCION ESTABLE La meta de disminuir las prdidas de arranque 1.Observar cuidadosamente las condiciones al inicio de cada tanda de produccin. 2.Evaluar la disponibilidad de herramientas, procedimientos, estabilidad del proceso, capacidad de los operadores, pruebas del producto, etc PARA ESTUDIAR LAS CONDICIONES OPTIMAS: -Precisin dimensional: es correcta la precisin dimensional de los componentes individuales del equipo? -Forma externa y apariencia: tienen los componentes la apariencia externa y forma correcta?, estn libres de suciedad, oxidacin, correctamente alineados?, etc.

-Precisin del ensamble: estn bien elegidas las superficies de referencia o los puntos de acoplamiento?, el ajuste y el torque es el correcto?, etc. -Calidad y fuerza de los materiales: son apropiados los materiales o el uso de otros materiales alargara la vida til del equipo? son los materiales lo suficientemente duros? -Funciones del equipo: funciona normalmente y dentro de los lmites cada componente del equipo? -El taller: se encuentra el equipo enclavado en un buen sitio? es un lugar excesivamente caliente o frio o sucio?cumple con las especificaciones para el mantenimiento? -Condiciones de uso: se est utilizando el equipo en ptimas condiciones de proceso? -Precisin de instalacin: cumple la precisin de la instalacin especificaciones tales como la necesidad de superficies planas y equilibradas as como niveles bajos de vibracin? FILOSOFIA DE LAS 5 S: creada en Japn y llamada as porque est compuesta por 5 conceptos que comienzan con la letra S. basada en el trabajo efectivo, organizacin del lugar, y procesos estandarizados de trabajo, el implementar este sistema es una forma de involucrar a las personas y contribuir al cambio de cultura Seiri (ordenamiento o acomodo) Eliminar del rea de trabajo todo aquello que no sea necesario.se marcan con una tarjeta roja para ser expulsado de la zona. Luego de ser sacados se lleva a una zona de almacenamiento transitorio donde se evalua si son innecesarios, se evalua si son utilizables para otra operacin o no, esto ayuda a guardar cosas sin sentido. Seiton (todo en su lugar) Sistemas de guardado eficientes y efectivos. Todo debe tener su lugar donde todo el que la necesite, la halle. "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar." Para realizarlo se puede usar zonzas delimitadoras, carros porta herramientas, estantera para guardar utensilios de aseo. SEISO (que brille) sper-limpieza del rea.se debe mantener diariamente esta limpieza, este paso entrega un buen sentido de propiedad en los trabajadores. Entrega la ventaja de sacar a la luz problemas como: Fugas de aceite, aire, refrigerante Partes con excesiva vibracin o temperatura Riesgos de contaminacin Partes fatigadas, deformadas, rotas, Des alineamiento, cuando no se atienden, pueden llevar a una falla del equipo y prdidas de produccin. SEIKETSU (estandarizar) se debe concentrar en estandarizar las mejores prcticas en el rea de trabajo, incluir a trabajadores en la forma de estandarizar, pasos: - lista de comprobacin de rutina para cada rea de trabajo. muestra lo que el equipo debe comprobar en las auto-auditoras. -Establecer un sistema multi-nivel de auditora en la que cada nivel de la organizacin tiene un papel que desempear para garantizar que las 5S se sustenta en las reas de trabajo y que el sistema de las 5S evoluciona y se fortalece. -Establecer y documentar los mtodos estndar en las reas de trabajo similares. -Documentar los nuevos mtodos estndar para hacer el trabajo SHITSUKE(sostener) Se basa en poder mantener todas las modificaciones anteriores, Los pasos de mantenimiento son: Determinar el nivel de logro de 5S -el grado de general.

Realizar a los trabajadores los controles de rutina del 5S con una lista de verificacin. Direccionar los retrocesos y las nuevas oportunidades detectadas en los controles de rutina. Aplicar de forma programada, chequeos de rutina liderados por el lder del grupo o bien por personas ajenas al grupo de trabajo. Realizar auditoras de alto nivel para evaluar qu tan bien el sistema de las 5S est trabajando en general. GESTIN DE ACTICOS INDUSTRIALES: MODELOS Y HERRAMIENTAS. Cap. 1 IDENTIFICACIN DE SISTEMAS DE GESTIN PARA EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. Modelos de gestin, concepcin y anlisis posicional de la funcin mantenimiento. Sistema de gestin de la funcin mantenimiento. Concepcin del mantenimiento Dimensionamiento de la capacidad de operacin Cantidad y calidad de los recursos Conocimientos y tecnologa necesarios Estrategia de integracin con otros estamentos de la empresa Estructura administrativa Requisitos de infraestructura Sistema de planificacin y control Reclutamiento y entrenamiento Sistema de informacin del mantenimiento Sistema de medicin del desempeo e incentivos. La concepcin del mantenimiento se refiere, en esencia, a tener criterios, delineamientos administrativos y procedimientos para enfrentar y gerenciar las tareas de mantenimiento que indican como conseguir el mejor rendimiento de los equipamientos y recursos definidos para el mantenimiento. Gestin estratgica de la funcin del mantenimiento. La gestin estratgica es un proceso sistemtico, planeado, gerenciado, ejecutado y acompaado bajo el liderazgo de la alta administracin de la institucin, involucrando y comprometiendo a todos los gerentes, responsables y colaboradores de la organizacin. Para formular un plan de desarrollo estratgico del mantenimiento, se deben considerar tres aspectos relevantes. Propsito (Qu se quiere ser?): Define el objetivo de la funcin mantenimiento1, o al estado que se pretende llegar. Ambiente (Qu est permitido hacer?): Define hasta que punto se puede llegar, de acuerdo con la disponibilidad de recursos y restricciones reguladoras internas y externas2. Estrategia define lo que se va hacer para enfrentar los desafos de una buena gestin estratgica del mantenimiento. 1 Conjunto de recursos humanos y fsicos con tareas, procedimientos y objetivos cuyo fin es dar mantenimiento a los activos fsicos de la organizacin. 2 Proceso estratgico externo describe el planeamiento administrativo y el proceso de medicin que es usado en la administracin del mantenimiento para conducir y controlar la organizacin del mantenimiento. El proceso operacional interno, se encuentra, el plan de mantenimiento y las operaciones de mantenimiento, en conjunto con la recopilacin de informacin la cual es usada para hacer pequeos ajustes al plan. Los datos histricos sirven de apoyo para el mejoramiento de los planes y estrategias de mantenimiento.

Capacitacin (Qu se puede alcanzar?): Responde al nivel de preparacin que tiene el equipo de mantenimiento para enfrentar tareas necesarias de acuerdo con el objetivo propuesto. Concepcin de mantenimiento para un sistema industrial. El mantenimiento acta en la disminucin del costo total (con mayor tiempo de buen funcionamiento y menor tiempo de recolocacin) en el mejoramiento del equipamiento (introduciendo mejoras) como tambin, en la seguridad de las personas y del ambiente. El desarrollo de la concepcin del mantenimiento para cada organizacin est asociado a la calidad de la informacin que la empresa posee sobre aspectos relacionados con acciones del mantenimiento, manejo de inventarios y costos asociados, adems del nivel de conocimiento y experiencia del personal y del compromiso con el desarrollo del concepto. Para definir la concepcin, primero se deben analizar todos los requisitos operacionales del sistema y este debe incluir: Tiempos mnimos de funcionamiento por perodo. Tiempo mximo para reparaciones. Criticidad de los equipamientos. Nivel tecnolgico. Personal requerido. Riesgo asociado a su operacin. Costos estimados para la reparacin y perdida de produccin. Concepciones del mantenimiento. Las acciones de mantenimiento son usadas para controlar falas y restablecer el equipamiento en falla, a su estado operacional. En cambio, una concepcin del mantenimiento es la definicin del conjunto de acciones necesarias para desarrollar las polticas especficas de mantenimiento para las instalaciones de una organizacin, en otras palabras, es un conjunto de variadas formas de intervenciones de mantenimiento (correctivo, preventivo, sintomtico, etc.) y de la estructura general en las cuales esas intervenciones sern realizadas. Tero-Tecnologa avanzada Concepcin estratgica del mantenimiento (SMC) Mantenimiento centrado en la confiabilidad Mantenimiento basado en el negocio Mantenimiento Productivo Total Apoyo Logstico Integrado / Anlisis del Apoyo Logstico (ILS/LSA) Mantenimiento con calidad total (TQMAIN) Mantenimiento Basado en el Riesgo