UNIVERSIDAD DE CHILE Facultad de ciencias fsicas y matemticas Departamento de Ingeniera Civil de Materiales.

RECUBRIMIENTOS DUROS DE MATERIALES

NOMBRE:

FRANCO CICORIA R. DAVID PLAZA E. CRISTBAL UGARTE B.

PROFESORES: VICTOR POBLETE MAURICIO PILLEUX FECHA: 15 JUNIO 2001

NDICE

RECUBRIMIENTOS DUROS DE MATERIALES__________________________1 NOMBRE:______________________________________________________________1 FRANCO CICORIA R.___________________________________________________1 DAVID PLAZA E._______________________________________________________1 CRISTBAL UGARTE B.________________________________________________1 PROFESORES:_________________________________________________________1 VICTOR POBLETE_____________________________________________________1 MAURICIO PILLEUX___________________________________________________1 FECHA:________________________________________________________________1 15 JUNIO 2001__________________________________________________________1 NDICE________________________________________________________________2 INTRODUCCIN_______________________________________________________4 SUPERFICIES.................................................................................................................4 DESGASTE Y FRICCIN..............................................................................................5 OXIDACIN Y CORROSIN.......................................................................................6 OTROS FENMENOS...................................................................................................6 MODIFICACIN SUPERFICIAL..................................................................................7 CARACTERIZACIN....................................................................................................7 ELECCIN DE TRATAMIENTOS...............................................................................8 TRATAMIENTOS DE RECUBRIMIENTOS DE SUPERFICIES._______________8 IMPLANTACIN INICA___________________________________________8 BOMBARDEO INICO.................................................................................................8 EQUIPOS INDUSTRIALES...........................................................................................9 SUPERFICIES IMPLANTADAS.................................................................................10 APLICACIONES...........................................................................................................11 VENTAJAS...................................................................................................................12 RECUBRIMIENTOS PVD___________________________________________13 RECUBRIMIENTOS....................................................................................................13 RECUBRIMIENTOS PVD...........................................................................................14 2

TCNICAS DIVERSAS...............................................................................................14 SPUTTERING...............................................................................................................15 CAPAS Y MULTICAPAS............................................................................................16 APLICACIONES Y VENTAJAS..................................................................................16 IBAD..............................................................................................................................17 RECUBRIMIENTOS CVD___________________________________________17 REACCIONES QUMICAS..........................................................................................18 VENTAJAS Y APLICACIONES..................................................................................19 PLASMA CVD..............................................................................................................19 DIAMANTE..................................................................................................................20 ALTERNATIVAS AL DIAMANTE............................................................................21 CARACTERIZACIN..................................................................................................23 COMPOSICIN Y ESTRUCTURA.............................................................................23 MICROSCOPIA............................................................................................................24 DUREZA.......................................................................................................................25 DESGASTE Y FRICCIN............................................................................................26 ASPECTOS PRCTICOS________________________________________________27 TRATAMIENTOS AVANZADOS...............................................................................27 VENTAJAS Y DESVENTAJAS...................................................................................27 APLICACIONES...........................................................................................................29

INTRODUCCIN
Los requisitos que la industria moderna impone sobre tiles, herramientas y componentes mecnicos obligan a realizar un constante esfuerzo en cuatro direcciones: empleo de nuevos materiales, rediseo de los tiles, modificacin de los procesos y empleo de tratamientos de superficie avanzados (Fig. 1). Esta ltima solucin, cuando es posible, tiene la ventaja de ser la menos traumtica para los procedimientos de las empresas.

Fig. 1. Estrategias para aumentar la productividad de los tiles. Este informe pretende dar una visin resumida de las posibilidades abiertas por la moderna ingeniera de superficies para mejorar la vida y comportamiento de tiles y componentes ms all de los mtodos tradicionales basados en publicaciones internacionales.

SUPERFICIES
Fig. 2. Superficie fotografiada con HREM

La superficie de un material es la regin ms sensible a las agresiones del entorno. En comparacin con otras causas de deterioro de un material, los problemas que afectan a la superficie (desgaste, friccin, corrosin), requieren un consumo energtico mnimo debido a que son slo los tomos de unas pocas capas superficiales y los enlaces que los unen entre s los que deben hacer frente a las fuerzas y ataques qumicos de entorno. Estas interacciones siempre van a estar presentes y ningn proyecto de ingeniera puede considerarse completo si no se ha previsto cul va a ser el comportamiento de la superficie.

El concepto de superficie ha dependido siempre de las tcnicas de microscopa y caracterizacin. Para mtodos tradicionales (Metalizacin, Nituracin) se hablaba de dcimas de milmetro. Hoy da es posible fotografiar capas de un tomo de espesor (Fig. 2) y en consecuencia es posible decidir para cada problema la profundidad a la que debe aplicarse el tratamiento: Muchos tratamientos avanzados actan en espesores de dcimas de micra (1000 capas atmicas).

DESGASTE Y FRICCIN
Aunque la experiencia del rozamiento y el desgaste es muy antigua, slo muy recientemente se han podido dar las primeras descripciones cientficas de los fenmenos implicados a nivel atmico. Aunque se han identificado hasta seis mecanismos de desgaste, los ms comunes son el desgaste abrasivo y el desgaste adhesivo.

Fig. 3 Desgaste adhesivo En el desgaste adhesivo la adhesin de las dos superficies en contacto es superior a la que hay entre las capas superficiales del propio material. Se produce as un progresivo arranque de material (Fig. 3). Este fenmeno puede ser minimizado mediante una implantacin inica de la superficie. En el desgaste abrasivo, partculas extraduras presentes entre las dos superficies en contacto abren surcos y arrancan material de una o de las dos superficies. Cuando el fenmeno no es muy violento (partculas muy finas o no muy duras o presiones no muy altas) la implantacin inica de la superficie es una solucin adecuada, pero cuando el fenmeno es ms violento se requiere la proteccin de recubrimientos extraduros y bien adheridos. La friccin entre dos superficies metlicas, al margen del importante papel jugado por los lubricantes, depende en gran medida de las capas de xido que todos los metales (excepto el Oro) forman en su superficie. Estas capas son en muchos casos (Aluminio, Aceros inoxidables) extraordinariamente finas: la implantacin inica es entonces la herramienta ideal para conseguir que estas capas tengan las mejores propiedades lubricantes. En otros casos, en particular para la friccin a alta temperatura, es preciso recubrir el material con capas finas de un nuevo material de mejor comportamiento.

OXIDACIN Y CORROSIN
Todos los metales (salvo el Oro) tienen una tendencia a incorporar Oxgeno de la atmsfera y desarrollar una capa de xido. En algunos casos esta capa al alcanzar el espesor de unas pocas capas atmicas acta de barrera protegiendo al metal: es el caso del Aluminio, del Cromo y de 1ros Aceros Inoxidables (Fig. 4). En la mayora de los casos, sin embargo, la capa de xido contina creciendo y puede inutilizar el material. La implantacin inica es una herramienta eficaz para conseguir capas protectoras de xido que impidan el progreso de la oxidacin.

Fig. 4. Mecanismo de Oxidacin.

Por su parte, la corrosin y el ataque qumico estn presentes siempre que hay humedad y en determinados procesos industriales. La implantacin de iones metlicos en superficie y determinados recubrimientos son la defensa natural contra el progreso de estos ataques.

OTROS FENMENOS
Aunque la mayor parte de los fenmenos superficiales de importancia industrial estn relacionados, bien con el desgaste, bien con la corrosin, hay determinados sectores de la industria qumica y electrnica que trabajan con otros fenmenos superficiales de muy diversa ndole: o o o o Catlisis. Adsorcin qumica. Fotoemisividad. Emisin termoinica.

Las modernas tcnicas de modificacin superficial son las herramientas naturales para trabajar en el rango de estos fenmenos, as como en la industria ptica, microelectrnica, en la modificacin de materiales magnticos o superconductores o en la todava ms reciente micromecnica.

MODIFICACIN SUPERFICIAL
Las soluciones de la Ingeniera Avanzada de Superficies pasan por modificar la Composicin y estructura superficial de los materiales tratados, ya sea mediante la creacin de un recubrimiento (con espesores tpicos de unas pocas micras) o mediante la introduccin de nuevos elementos dentro de la superficie, a profundidades a veces tan reducidas como dcimas de micra. El control de estos procesos, en buena medida ya industriales, requiere el empleo de equipos que trabajan en alto vaco, fuentes de iones, evaporadores o reactores asistidos por plasma. Los espesores comparativamente reducidos de estos tratamientos se deben a que un mayor conocimiento de los procesos de deterioro superficial permite conocer con exactitud en nmero de capas atmicas implicado en cada caso, disendose luego el tratamiento adecuado para actuar a dicha profundidad. Ms adelante se estudiarn los mtodos modernos de modificacin superficial ms relevantes como son la implantacin inica y los recubrimientos por PVD v CVD.

CARACTERIZACIN

Fig. 5. Ensayo de ultramicrodureza de una superficie. Hay dos aspectos a considerar en el apartado de caracterizacin: En primer lugar la composicin y estructura superficial antes o despus del tratamiento. Este aspecto interesa particularmente a quienes aplican los tratamientos y requiere el uso de equipos sofisticados y de gran costo. Su empleo en la industria se reserva a las ocasiones en que es absolutamente necesario. El segundo aspecto es el de la caracterizacin de propiedades (Fig. 5), como por ejemplo los ensayos tribolgicos (desgaste, friccin) o de corrosin. Es preciso hacer notar que apenas existen ensayos normalizados para cuantificar la resistencia al desgaste o los cambios de dureza de los modernos tratamientos de superficie, aunque se han desarrollado equipos de medicin extraordinariamente sensibles, capaces de detectar cambios en las primersimas capas superficiales, y estn en marcha programas internacionales destinados a disear ensayos normalizados.

ELECCIN DE TRATAMIENTOS
El recurso a las soluciones de la Ingeniera Avanzada de Superficies debe reservarse a los tiles y componentes de costo relativamente elevado, de costosa sustitucin o de alta responsabilidad. Los modernos tratamientos no han . sido diseados para competir en precio con los tratamientos tradicionales sino para poder conseguir mejoras que aquellos no alcanzaban bien por imposibilidad o bien por producir efectos secundarios indeseados, incluyendo los medioambientales. En la ultima parte se establecern aspectos prcticos y econmicos para una orientacin a la eleccin del tratamiento ms adecuado para cada problema as como para la evaluacin de las ventajas econmicas reportadas por cada tratamiento. Dicha evaluacin debe tener en cuenta no slo el costo de los tratamientos frente al de las herramientas, sino tambin los incrementos de vida til, los incrementos de produccin y de calidad y el ahorro en rectificados y tiempos muertos de cambio. Cuando el balance es positivo, no decidirse por incorporar los nuevos tratamientos es renunciar a la competitividad.

TRATAMIENTOS DE RECUBRIMIENTOS DE SUPERFICIES. IMPLANTACIN INICA

BOMBARDEO INICO
Un creciente nmero de tratamientos avanzados estn basados en el bombardeo inico. Los iones no son otra cosa que tomos cargados elctricamente, normalmente mediante el arranque de uno de sus electrones. Esto es necesario para poder acelerarlos y localizarlos mediante campos elctricos y magnticos.

Fig. 6 Efectos del bombardeo cnico dependiendo de la energa.

Dependiendo de la energa con la que estos tomos llegan a una superficie se pueden dar tres procesos diferentes: Si la energa es muy baja (10 Voltios de aceleracin) los tomos se depositan en superficie, crendose un recubrimiento. Si la aceleracin es mayor (500 Voltios) predomina un proceso de pulverizacin de la superficie conocido como Sputtering. Puede ser til para limpieza superficial o para evaporar materiales para recubrimientos. Finalmente, a energas mucho mayores (100.000 Voltios), los tomos penetran dentro de la superficie incrustndose a una profundidad de muchas capas atmicas (Fig. 6). Por ejemplo, los iones de Nitrgeno acelerados con 100.000 Voltios se mueven en el vaco a una velocidad de 1.170 Km/s y al chocar contra una superficie de Acero se incrustan alcanzando profundidades de hasta 0,2 micras. Este es el proceso que conocemos como implantacin inica.

EQUIPOS INDUSTRIALES
Las dos aplicaciones industriales ms importantes de la implantacin inica son el dopado de semiconductores y el tratamiento de superficies metlicas. La primera aplicacin se desarroll en los aos 60 y es ya completamente industrial de manera que las compaas microelectrnicas disponen de equipos automticos para la implantacin en serie de las obleas de Silicio con las que se fabrican los chips.

Fig. 7. Esquema del implantador de iones.

La implantacin de superficies metlicas, para ser eficaz, requiere dosis de iones mil veces superiores a las empleadas en microelectrnica. Esto explica que su industrializacin ha tenido que esperar al desarrollo de equipos mil veces ms potentes, algo que es una realidad desde principios de los aos 80. Un equipo de implantacin inica (Fig. 7) consta de una serie de elementos caractersticos que son:

a) Una fuente de iones (un dispositivo capaz de producir cantidades suficientes de determinados tipos de iones). b) Una o dos etapas de aceleracin (diferencias de potencial del orden de 100.000V). c) Un imn separador de masas (potente electroimn capaz de separar unos elementos de otros segn su masa atmica). d) Una cmara de tratamiento (Cmara de alto vaco donde se colocan las piezas cuya superficie hay que tratar, normalmente provista de algn sistema de manipulacin para orientar y mover las piezas durante el tratamiento). El alto vaco (10-6 mbar) es una caracterstica de los equipos de implantacin inica, requirindose potentes bombas y tiempos muertos al cargar y descargar la cmara. La mayor parte de los equipos industriales son muy verstiles, capaces de implantar prcticamente todos los elementos del sistema peridico. Esto hace que sean comparativamente ms costosos que si estuvieran diseados para una aplicacin especfica, como es el caso de los empleados en microelectrnica.

SUPERFICIES IMPLANTADAS

Fig. 8. Concentracin en profundidad de los iones implantados. La implantacin inica produce en las superficies cambios de composicin y estructura que son el origen de su aumento de resistencia al desgaste, friccin y corrosin. Los iones implantados se distribuyen en una profundidad que oscila entre 200 y 2000 capas atmicas (0.05m 0.5m) dependiendo del tipo de ion, del material base y de la energa del bombardeo. El mximo de concentracin, que para los iones ligeros como Carbono o Nitrgeno puede superar el 50%, se sita a una cierta profundidad y luego disminuye suavemente. No hay pues una intercara abrupta entre la zona implantada y el material base (Fig. 8). En cuanto a la profundidad, muy reducida si se la compara con la de tratamientos convencionales, hay que decir que es la adecuada para producir los cambios que se desean producir. No interesa profundizar ms. Las superficies implantadas con iones tipo Boro, Carbono, Nitrgeno etc. se endurecen como consecuencia de la formacin de finos precipitados (Nitruros, etc). Tambin la introduccin de dosis elevadas de estos elementos crea esfuerzos compresivos importantes que contribuyen al bloqueo de mcrogrietas y al cierre de los canales de corrosin. La capa de xido superficial

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presente en muchos metales puede cohesionarse contribuyendo tambin a una mejor proteccin contra la corrosin y a una reduccin de los coeficientes de friccin. Por su parte la implantacin de iones metlicos tiene efectos muy diversos: Por ejemplo el Titanio, en combinacin con el Carbono, produce una drstica reduccin del coeficiente de friccin cosa que tambin la logra el Molibdeno en combinacin con el Azufre. La implantacin de Cromo consigue formar capas de xido muy coherentes que protegen las superficies contra corrosin y desgaste. En resumen: siendo tres los parmetros que caracterizan cada implantacin (tipo de ion, energa de implantacin y dosis implantada) hay distintas recetas para los distintos problemas, aunque en el caso de los aceros, que es el material ms tratado, las implantaciones de Nitrgeno, seguidas de las de Cromo, Carbono o Titanio constituyen el 90% de las soluciones empleadas.

APLICACIONES
Los problemas tpicos que se resuelven por implantacin inica son los de desgaste adhesivo, desgaste abrasivo no muy severo, friccin y determinados tipos de corrosin u oxidacin. La mayor parte de los materiales tratados son aceros aunque las aleaciones de Aluminio o de Titanio responden todava mejor, siendo muy interesantes tambin los resultados sobre metal duro, capas de Cromo o recubrimientos de TiN. Hay tambin una serie de aplicaciones en desarrollo sobre vidrio, cermicas y polmeros. Tres ejemplos concretos de aplicacin industrial lo constituyen:

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Fig. 9. Molde de inyeccin de plstico.

Fig. 10. Troqueles para envases metlicos.

Moldes de inyeccin de plstico: aumentos de vida de hasta 4 veces mediante la implantacin de Cromo para problemas de desgaste con corrosin, o hasta de nueve mediante la implantacin de Nitrgeno para el desgaste por inyeccin de plsticos cargados.

Utiles para fabricacin de envases metlicos: Aumentos de hasta 5 veces mediante implantacin de Nitrgeno en troqueles, punzones y matrices.

Prtesis de cadera o rodilla: Aumentos de vida de ms de 10 veces en prtesis de aleacin Ti6A14V. Esta es la aplicacin ms extendida en USA.

Otras aplicaciones se concentran en el sector del papel (cuchillas), acuacin (troqueles), estirado y conformado de tubos y chapas (matrices), pulvimetalurgia (matrices, punzones), rodamientos y vlvulas, calibres de precisin, textil y agroalimentario.

VENTAJAS

Consigue aumentos de vida til de hasta cinco o diez veces (segn la aplicacin) para un gran nmero de piezas y componentes crticos de los ms variados procesos industriales.

1. No produce cambio alguno de dimensiones (no es un recubrimiento, sino un tratamiento en profundidad) 2. No produce cambio alguno en el acabado superficial (respeta los pulidos o las texturas iniciales) 3. Hay una transicin gradual entre zona tratada y substrato de manera que la parte tratada no puede desprenderse. 4. Se aplica a baja temperatura (por debajo de 150C), de manera que no produce deformaciones, revenidos, etc. 5. Puede aplicarse sobre otros tratamientos (nitruracin, Cromo duro, TiN ... ) multiplicando sus efectos. 6. Es extremadamente controlable y, por lo tanto, repetible.

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7. Puede limitarse selectivamente a las partes de las piezas que se desean proteger, enmascarando fcilmente el resto. 8. Es muy verstil dado el gran nmero de posibles combinaciones de iones y parmetros del proceso. 9. Es medioambientalmente limpia.

RECUBRIMIENTOS PVD
RECUBRIMIENTOS
Mucho antes de que se acuara la expresin Ingeniera de Superficies la industria empleaba ya un gran nmero de tcnicas clsicas de recubrimiento: cromado, anodizado, dorado, etc. En su mayor parte siguen siendo ampliamente usadas y si en algn caso se cuestiona su empleo (cromado) suele ser por motivos medioambientales. Con independencia de estas tcnicas clsicas, los progresos en ciencia de materiales y en las tecnologas de vaco han permitido en las dos ltimas dcadas, el desarrollo de procesos avanzados de recubrimiento cuyas caractersticas comunes seran: o o Capas finas o muy finas de espesor perfectamente controlado. Variadsima composicin de los recubrimientos, desde metales y aleaciones hasta cermicas. o Optimizacin de las propiedades deseadas (adherencia, dureza, inercia qumica, parmetros pticos, elctricos o magnticos).

Fig. 11 Los recubrimientos de TiN hechos por PVD son habituales en herramientas de corte comerciales. En consecuencia, estas tecnologas de recubrimiento que llamaremos PVD, CVD, etc., se han hecho indispensables en la mayor parte de sectores industriales, empezando por los ms avanzados: componentes electrnicos, superconductores, industria ptica Gentes, espejos), industria aeronutica, herramientas extraduras, moldes de inyeccin de plstico, catalizadores, implantes e instrumental mdico.

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RECUBRIMIENTOS PVD
Las siglas PVD corresponden a la expresin inglesa Physical Vapour Deposition, esto es, Deposicin Fsica de Vapor. Con este nombre se conocen un amplio conjunto de tcnicas que tienen en comn el empleo de medios fsicos (en contraposicin a qumicos) para obtener el material de recubrimiento en fase vapor. Los recubrimientos se realizan en cmaras de alto vaco (10-6 mbar), requieren temperaturas de proceso medias (400C) o bajas <100C) y se obtienen capas finas (10m) o muy finas (<1m) de composicin muy controlable.

Fig. 12 La formacin de capas es con frecuencia un proceso de nucleacin y crecimiento policristalino. Segn la naturaleza del recubrimiento se requerir la evaporacin simultnea de ms de un elemento y, en muchas ocasiones, habr que hablar de procesos reactivos, por ejemplo para la obtencin de recubrimientos cermicas mediante la evaporacin de un metal en la presencia de un gas residual reactivo (N, 0 etc.). En general, los distintos procesos de PVD son extraordinariamente sensibles al grado de limpieza de las superficies y a los distintos parmetros del proceso, tales como temperatura, presiones parciales del gas residual, grado de ionizacin del material evaporado etc. Esto ha hecho que tardarn en aparecer procesos comerciales y que stos estn en muchos casos protegidos por patentes.

TCNICAS DIVERSAS
Las tcnicas de PVD ms empleadas se pueden agrupar en dos grandes grupos: 1 2 Tcnicas de evaporacin. Tcnicas de sputtering.

Fig. 13. Esquema del PVD mediante evaporacin por haz de electrones.

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Las primeras se caracterizan por la evaporacin del material de partida, normalmente un metal, mediante un calentamiento muy intenso producido por resistencias elctricas, corrientes inducidas, lseres o, con mayor frecuencia, por el bombardeo de un haz de electrones. Esta tcnica ha sido la ms empleada para recubrimientos comerciales de Nitruro de Titanio (TiN): se dispone el Titanio en un crisol refrigerado y, una vez hecho el vaco, se hace incidir en su superficie un intenso haz de electrones, muy fcil de producir y de dirigir. Su impacto funde el metal que, al estar en alto vaco, se evapora parcialmente. Los tomos evaporados emergen concentrados en el llamado cono de proyeccin. La superficie a recubrir debe colocarse en la direccin de este cono y normalmente se mueve para asegurar la homogeneidad. Esta tcnica es til para hacer recubrimientos metlicos (Ti, Al, Cr, W, etc.). Si lo que se desea es producir un recubrimiento cermico como el citado TiN es preciso implementar un proceso reactivo, introduciendo Nitrgeno en el vaco residual, favoreciendo la reaccin mediante una ionizacin parcial del vapor y colocando la superficie del substrato a la temperatura idnea. En ocasiones esta temperatura puede ser un inconveniente. Entre las tcnicas habituales suele distinguirse la evaporacin propiamente dicha, segn se acaba de describir, y la llamada ion plating cuya principal diferencia es que la superficie a recubrir es (al menos inicialmente) bombardeada por los iones del gas residual. Esto favorece la limpieza de la misma, la adhesin de la capa y sus propiedades mecnicas.

SPUTTERING
El segundo gran grupo de tcnicas lo constituyen los procesos de pulverizacin (sputtering): a diferencia de los procesos de evaporacin, los tomos que constituyen el recubrimiento se obtienen bombardeando unos blancos (metlicos o cermicos) con iones de un gas inerte (Argon) a baja energa (500-1000 eV). Estos tomos pulverizados viajan hasta las superficies prximas depositndose en ellas en proporciones similares a las del blanco de partida. Otras veces, mediante la pulverizacin simultnea de dos o ms materiales es posible producir capas de recubrimientos binarios, ternarios, etc. Los procesos de sputtering tienen el inconveniente de ser ms lentos que los de evaporacin, pero tienen la ventaja de ser ms limpios, ms verstiles, ms controlables y no necesitar altas temperaturas.

Fig.14 Esquema del PVD mediante sputtering con fuente de iones. Durante mucho tiempo los sistemas empleados se basaban en fuentes de iones de baja energa y una adecuada disposicin geomtrico de fuentes, blancos y superficies a recubrir. Recientemente, el empleo de magnetrones desbalanceados permite prescindir de las fuentes de

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iones y alcanzar velocidades de recubrimiento prximas a las de los procesos de evaporacin, de manera que los procesos de sputtering se han hecho comerciales.

CAPAS Y MULTICAPAS
Concentrndonos en las aplicaciones para tiles industriales, puede decirse que los recubrimientos por PVD ms extendidos son los de Nitruro de Titanio (TiN), el familiar recubrimiento dorado empleado en herramientas, plaquitas de corte, moldes de inyeccin, etc. En la mayor parte de los casos se trata de capas de 1-2 m obtenidas por mtodos de evaporacin, lo que normalmente implica la exposicin de las superficies a temperaturas prximas a 500' C. El TiN supone cerca del 90% del mercado actual de recubrimientos duros, siendo seguido por otros recubrimientos basados en el Titanio como el Carburo (TiC) o el Carbonitruro (TiCN). Hay sin embargo muchos otros recubrimientos comerciales extraduros como es el caso del Nitruro de Cromo (CrN), ideal para problemas de desgaste-corrosin y que admite espesores de recubrimiento de hasta 20 m, el Carburo de Tungsteno (WC) o la Almina (A1203). Las durezas obtenidas oscilan entre 1800-3300 HV. Otra lnea de recubrimientos es la de la lubricacin slida. El ejemplo tpico es el Disulfuro de Molibdeno (MoS2) ideal para los problemas de friccin. Es cada vez ms frecuente producir una primera capa extradura y sobre ella una capa de MoS2, para reducir a la vez desgaste y friccin. Las lneas de desarrollo actuales se centran en obtener procesos ms eficaces, a temperaturas ms bajas y con mejor adherencia al substrato. Por otro lado se trabaja en el desarrollo de recubrimientos ms complejos, como son los casos del TiAlCN o TiAlCNB2. Finalmente hay que mencionar el creciente uso de multicapas y de capas de composicin variable con la profundidad.

APLICACIONES Y VENTAJAS
Hoy por hoy los recubrimientos por PVD son la solucin preferida para la mayor parte de los problemas de desgaste, especialmente en tiles que sufren desgaste abrasivo severo. El proceso tiene la ventaja de poder aplicarse simultneamente a conjuntos piezas de manera qu es la nica solucin considerada para tratar grandes series de herramientas, plaquitas de corte, etc., tanto de aceros rpidos como de Carburo de Tungsteno. Ms recientemente se ha extendido su uso a componentes de moldes de inyeccin de plstico y otros tiles que sufren desgaste o corrosin. La efectividad de los recubrimientos por PVD hay que estudiarla en cada caso, siendo su aplicacin nada trivial pues requiere grandes dosis de experiencia para poder controlar la

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adherencia, homogeneidad y porosidad de las capas. Los distintos coeficientes de dilatacin de recubrimiento y substrato, la reactividad de ste ltimo y las distintas velocidades de nucleacin y crecimiento de las capas en funcin de la naturaleza del substrato y los parmetros del proceso son slo algunos de los aspectos a considerar.

IBAD
El desarrollo ms reciente en relacin con el PVD es la aparicin de las tcnicas de recubrimiento asistido por bombardeo inico (en ingls: Ion Beam Assited Depositon: IBAD). Estas tcnicas consisten en someter la superficie sobre la que se est formando el recubrimiento a un bombardeo simultneo con iones de una determinada energa. Se consigue as un mezclado inico (Ion Beam Mixing) de los tomos del recubrimiento con los del substrato, desapareciendo la intercara abrupta y facilitando la adhesin. Adems el IBAD modifica la composicin y estructura de las capas obtenindose recubrimientos ms compactos y de mejores propiedades. El IBAD se est usando tanto en el recubrimiento de herramientas como para la solucin de problemas delicados de la industria ptica y electrnica.

Fig.15 IBAD con dos fuentes de iones.

Fig.16 Efecto superficie.

de

mezcla

inica

en

RECUBRIMIENTOS CVD
Las siglas CVD corresponden a la expresin inglesa Chemical Vapour Deposition (Deposicin Qumica del Vapor), un amplio conjunto de tcnicas que tienen en comn el empleo de medios qumicos para obtener recubrimientos a partir de compuestos precursores en fase vapor. Los recubrimientos se realizan en cmaras de vaco medio o bajo (>10-3 mbar) o incluso a presin

Fig. 17. Esquema simplificado de reactor de CVD para la obtencin de TiN.

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atmosfrica. Requieren temperaturas de proceso altas (1000'C) o medias (400'C) y se obtienen capas finas (10 m) o incluso gruesas (0,1 mm) de composicin relativamente controlable. Cronolgicamente, los recubrimientos por CVD son anteriores a las tcnicas de PVD que sern descritas en un capitulo llamado Recubrimiento PVD, aunque su empleo no se ha extendido tanto (al menos sobre herramientas acabadas) debido a las altas temperaturas que deban soportar las superficies. Esta situacin est cambiando con el progresivo desarrollo de los mtodos de Plasma-CVD.

REACCIONES QUMICAS
En esencia, los mtodos de CVD implican siempre reacciones qumicas, que llamamos de

transporte. En ellas, determinados compuestos voltiles de los elementos que nos interesan son
reducidos en la superficie a recubrir dando lugar a la deposicin de dichos elementos. Un ejemplo muy simplificado se muestra en la figura 17: en el reactor se introducen unos flujos constantes de Cl4Ti y de H2. La superficie a recubrir se coloca a una temperatura lo suficientemente alta para que pueda producirse la reaccin: Cl 4Ti + 2H 2 --- > 4CIH + Ti Como puede observarse, el proceso produce cido clorhdrico que debe ser extrado del reactor para que la reaccin no se detenga. Este ejemplo pone de manifiesto las principales caractersticas de los procesos de CVD: se requiere siempre un preciso control de los gases entrantes y salientes y de sus presiones parciales dentro del reactor. Las situaciones reales suelen complicarse: pueden ser precisos tres o cuatro gases de entrada (por Ej. los recubrimientos de TiN requerirn la presencia de Nitrgeno, adems de los citados Cl 4Ti y H2). Los reactivos o los productos de reaccin pueden ser corrosivos, inflamables e incluso txicos. Adems se establecen reacciones cruzadas e intermedias que afectan al proceso y que por lo tanto hay que controlar. Otra caracterstica es la elevada temperatura: las reacciones del CVD se establecen slo en superficies prximas a 1000'C. Esto tiene la ventaja de que se inducen procesos de difusin muy activos que sueldan los recubrimientos al substrato, incrementndose su adherencia. Pero tiene tambin la desventaja de que pocos materiales soportan tan altas temperaturas. Los procesos de CVD sobre aceros requieren rectificados posteriores.

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VENTAJAS Y APLICACIONES
Los procesos de CVD presentan como principal ventaja la posibilidad de hacer crecer capas gruesas y bien adheridas tanto de metales como de compuestos cermicas. Adems estas capas son de una gran homogeneidad, pueden producirse incluso en el interior de agujeros y cavidades y se adaptan con gran perfeccin a las formas y aristas de la superficie que recubren. Su principal desventaja, adems de la complejidad de los procesos, estriba en las altas temperaturas necesarias. Por todo ello, sus campos de aplicacin se han centrado en la preparacin de materiales para la industria microelectrnica. En el campo de las herramientas sus aplicaciones se cien a tiles que tienen que soportar situaciones de desgaste extremo, as como a elementos que tienen que trabajar a temperaturas muy elevadas y que requieren un recubrimiento cermico que los proteja. Puede decirse que, en la mayor parte de aplicaciones ordinarias, el PVD ha sustituido a los recubrimientos de CVD, aunque esta situacin est cambiando en parte, gracias al desarrollo del Plasma-CVD.

PLASMA CVD
A diferencia del CVD convencional o trmico, los mtodos de Plasma-CVD sustituyen las elevadas temperaturas por descargas elctricas con el mismo fin de facilitar la reaccin, rompiendo las molculas de los gases. Fig. 18. Proceso de Plasma-CVD por

microondas. Suele distinguirse entre plasmas en equilibrio o

calientes (por Ej. arcos elctricos) y plasmas en noequilibrio o fros. En estos ltimos, que son los verdaderamente interesantes, los gases estn a mucha menor temperatura que los iones y electrones presentes en el plasma, permitiendo que los recubrimientos se realicen calentando el substrato unos 500'C menos que en el CVD convencional. Existen diversas tcnicas de Plasma CVD, segn se emplee un medio u otro para producir el plasma fro: DCCVD (substrato puesto a tensin) RFCVD (plasma producido por radiofrecuencia,

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13,5 MHz), HFCVD (plasma producido por un filamento caliente en las proximidades de la superficie) y MWCVD (plasma producido por microondas, - 2,5 GHz). Los mtodos de PCVD estn en continuo desarrollo, especialmente desde que se ha comprobado su utilidad para producir capas de Diamante.

DIAMANTE
Grafito y Diamante son dos formas alternativas de cristalizacin del carbono. Aunque las dos estn presentes en la naturaleza, en realidad slo el grafito es estable mientras que el diamante es metaestable. Esto tiene como consecuencia que no se sintetiza espontneamente en condiciones ordinarias.

Fig. 19. El Carbono con hibridacin sp2 da lugar a la red del Grafito, mientras que el hibridado sp3 da lugar a la del Diamante . Apreciado durante siglos como piedra preciosa, el Diamante no ha dejado de asombrar a medida que se iban conociendo sus distintas propiedades. En efecto, el Diamante ostenta varios

rcords (dureza, modulo elstico, incomprensibilidad, conductividad trmica) y obtiene excelentes

puntuaciones en muchas otras propiedades (coeficiente de dilatacin, friccin, transparencia desde el ultravioleta al infrarrojo, inercia qumica, gap electrnico, aislante elctrico). No es de extraar que sus aplicaciones industriales potenciales sean amplsimas, tanto en industria mecnica como qumica, ptica o electrnica.

DIAMANTE Propiedad Valor Dureza 85-100 GPa Mdulo de Young 1180 GPa Coef. de Friccin 0,05-0,15 Desgaste (relativo) 1 Conductividad Trmica 1000-2000 W/mK Dilatacin 0,8x106 K Resistividad 1012 Omh-cm Gap electrnico 5,5 eV

REFERENCIA Carburo de Tungsteno: 18 Carburo de Tungsteno: 600 Teflon: 0,05-0,1 Carburo de Tungsteno: 120 Plata: 429 W/mK Invar: 0,8x106 K Silicio: 2,3 105 Omh-cm Silicio: 1,1 eV

Las aplicaciones industriales de este material experimentaron un decisivo impulso cuando, a mediados de los aos 50, se desarrollaron tcnicas para sintetizarlo artificialmente. Estos

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diamantes artificiales se fabrican sometiendo el grafito a altas temperaturas (>1600'C) y altsimas presiones (>50.000 atm) en el seno de un metal fundido que acta de catalizador. La produccin mundial supone decenas de toneladas por ao y un mercado de cientos de millones de dlares. Sin embargo, las tcnicas de alta presin tienen grandes limitaciones lo que hace comprensible el entusiasmo despertado por el desarrollo, en los primeros aos 80, de tcnicas de baja presin, precisamente mediante Plasma-CVD. Fig. 20. Nucleacin y crecimiento de una capa de Diamante. En estas tcnicas, se introduce en el reactor una mezcla de Hidrgeno (H2) y algn compuesto gaseoso de carbono (tpicamente metano, CH4) . La proporcin habitual es Hidrgeno 99: Metano 1. En condiciones de baja presin (>1 mbar) y relativamente baja temperatura (700'C 900'C) se establece una cadena de reacciones complejas que tienen como resultado la formacin, sobre la superficie, de pequeos ncleos cristalinos de Diamante (Fig. 20). El papel del Hidrgeno es clave tanto para deshidrogenar el Metano (CH4+ 2H2 --> C + 4H2) como para mantener la hibridacin sp3 del carbono, de manera que cristalice como Diamante en lugar de como Grafito. Pequeas proporciones de otros gases (02, CF4, CLL4, etc.) y el ajuste fino de los parmetros del proceso permiten obtener velocidades de deposicin ms altas e incluso bajar la temperatura del proceso. Se obtienen as con facilidad tanto obleas de Diamante policristalino como recubrimientos sobre distintos tiles. Esto est permitiendo por un lado el desarrollo de una electrnica ms rpida y ms segura y por otro el empleo de herramientas y componentes mecnicos con resistencias al desgaste 20 veces mayores. Plaquitas de corte recubiertas de Diamante son ya comerciales en Japn y empiezan a aparecer en Europa.

ALTERNATIVAS AL DIAMANTE
Dado que muchas de las extraordinarias propiedades del Diamante se deben a su peculiar estructura cristalina se ha especulado, desde los aos 50, con la posibilidad de sintetizar otros materiales (metastables) de propiedades comparables. El primero de estos ha sido el Nitruro de Boro cbico (c-BN, a diferencia de su forma estable hexagonal h-BN), sintetizado mediante tcnicas de alta presin a finales de los 50 y que se obtiene ahora en recubrimientos mediante PCVD. Es el segundo material ms duro conocido Ga mitad de dureza que el Diamante) y tiene

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inters, adems de en electrnica (gap 8 eV), como recubrimiento extraduro para la mecanizacin de aceros y otros materiales que disuelven el carbono del Diamante. Una alternativa ms reciente, fruto de una especulacin terica, sera el Carburo de Nitrgeno (B-C3N4) de estructura similar a una cermica bien conocida (Nitruro de Silicio, B-Si3N4) y que, en principio, debera presentar una dureza superior a la del Diamante. Este material se ha sintetizado recientemente aunque todava es pronto para medir sus propiedades. En cualquier caso, la alternativa ms inmediata al Diamante es el llamado Carbono tipo

Diamante (Diamond Like Carbon o DLC). Se trata de capas de carbono amorfo en las que hay
una fuerte presencia de tomos con hibridacin sp3. Esto confiere a este material unas propiedades intermedias entre las del Grafito y del Diamante. Desde el punto de vista elctrico (es aislante) y mecnico (es muy duro) el DLC es un sustituto del Diamante. Adems puede obtenerse con mayor facilidad que ste y a baja temperatura mediante tcnicas de Sputtering y bombardeo inico. El DLC se est empleando como recubrimiento de prtesis mdicas, moldes y diversas herramientas, as como en electrnica. A pesar de su creciente uso, se considera que la mayor parte de las aplicaciones del Diamante y similares estn por llegar y que sern claves en las primeras dcadas del siglo XXI.

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Fig. 21 Modelo de estructura del DLC.

CARACTERIZACIN
Composicin, estructura, comportamiento qumico o tribolgico, propiedades mecnicas, elctricas u pticas son algunos de los objetos de caracterizacin, ya sea en superficies tratadas o simplemente en superficies sin modificar. Y siempre aclarando el alcance, en profundidad, que debe tener cada caracterizacin. En el caso de superficies modificadas, este alcance ser del orden de magnitud de la zona afectada por el tratamiento: la penetracin de una implantacin, el espesor de una capa, etc.

COMPOSICIN Y ESTRUCTURA
En el caso de los tratamientos avanzados de superficie, cuando se desea conocer los cambios que estn detrs de la mejoras, o, simplemente, controlar el tratamiento, se recurre a diversos mtodos de espectroscopia superficial. Se trata de tcnicas muy precisas de anlisis, basadas en el bombardeo de la superficie con partculas o con radiacin energtica y el posterior anlisis de la seal emergente. Esta seal proporciona lo que podramos llamar las huellas dactilares de los elementos que forman la superficie, lo que permite reconocerlos y averiguar la proporcin en que se encuentra a cada profundidad.

Fig. 22 Espectroscopia de superficies Es interesante conocer algunas de estas tcnicas, que normalmente se identifican por sus siglas: AES (Auger Electron Spectroscopy): Mediante el bombardeo de una superficie con electrones se crean huecos en el interior de las cortezas atmicas de los diversos elementos. Cuando uno de estos huecos es ocupado por un segundo electrn se libera un cuanto de energa que, absorbido por un tercer electrn, lo proyecta fuera de la superficie. La seal registrada por el detector es precisamente la energa de este electrn, que es caracterstica de cada elemento. Midiendo la intensidad de cada seal es posible conocer la composicin de la superficie y, si se excava un pequeo crter mientras se realiza esta medida, se puede conocer la composicin a cada profundidad.

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Todo el proceso debe realizarse en ultra alto vaco (UHV: del orden de 10 -11 mbar) lo que implica cmaras de vaco pequeas y tamao de muestras reducido. La descripcin anterior da una idea de la sutileza de este tipo de caracterizaciones. Ms resumidamente, otros mtodos alternativos son: XPS (X-ray Photoelectron Spectroscopy): La superficie se bombardea con rayos X monocromticos y se mide la energa de los electrones emergentes. Este mtodo es especialmente til para detectar la formacin de enlaces qumicos, por Ej. recubrimientos cermicos, nitruros formados por implantacin inica etc. RBS (Rutheford Backscattering Spectroscopy): La superficie se bombardea con partculas alfa (ncleos de Helio) a energas del orden de un MeV, y el detector analiza el nmero y la energa de las partculas rebotadas con un cierto ngulo (170). El mtodo es sensible a las masas de los ncleos. No requiere excavar crteres para conocer la composicin en profundidad. SIMS (Secondary Ion Mass Spectroscopy): La superficie se bombardea con iones de Oxgeno, Cesio u otros elementos, de manera que se va excavando un crter. El material pulverizado, ionizado y acelerado, es recogido por un analizador de masas que detecta la proporcin en que se encuentra cada masa atmica. Es un mtodo altamente sensible, pues detecta hasta unas pocas ppm, pero requiere una cuidadosa interpretacin de los datos puesto que no todos los elementos se ionizan con igual facilidad etc.

MICROSCOPIA
Podran citarse una veintena de mtodos ms, alternativos o complementarios de los comentados. Conviene referirse sin embargo a otro gran captulo que son las tcnicas de microscopa avanzada: la Microscopia Electrnica de Barrido (SEM) permite obtener imgenes de la superficie con un gran grado de detalle y profundidad de foco. La Microscopia Electrnica de Transmisin (TEM) proporciona informacin sobre las estructuras cristalinas presentes en superficie. En su versin de alta resolucin (HRTEM) permite visualizar os tomos en sus posiciones, dislocaciones, bordes de grano, regiones amorfizadas etc. Los mtodos de microscopia electrnica se complementan con analizadores de los rayos X emitidos durante el examen microscpico (EDX), que son caractersticos de cada elemento. Esto permite completar la imagen con un anlisis de su composicin qumica. Otras tcnicas microscpicas ms recientes (Microscopio de Efecto Tnel de Barrido: STM, Microscopio de Fuerza Atmica AFM)

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permiten reconstruir imgenes de la superficie tomo a tomo, e incluso trasladarlos de posicin.. Como consecuencia, el concepto de superficie es tan preciso como se quiera, desde la primera capa de tomos a un espesor de recubrimiento de varias micras. El conocimiento aportado por las tcnicas modernas no solo permite identificar los agentes de los cambios de comportamiento sino visualizar determinados procesos como el crecimiento de capas o el rozamiento entre superficies. Esto posibilita idear precisos modelos de simulacin de manera que, por ejemplo, la tribologa (ciencia del desgaste) est evolucionando de ser meramente descriptiva a ser una verdadera ciencia. En las aplicaciones industriales, los mtodos de caracterizacin comentados, dado su costo y su limitacin a probetas, suelen emplearse slo en proyectos de I+D.

DUREZA
Hablar de dureza a la escala de los tratamientos avanzados requiere un serie de matizaciones importantes.

Fig. 23. Equipo de medicin de ultramicrodureza. En primer lugar, la dureza no siempre ha interesado como propiedad superficial sino como ndice de otras propiedades mecnicas de los materiales. Para las aleaciones ms comunes hay una relacin simple entre, por ejemplo, la dureza Brinell y la resistencia a la traccin: se mide la primera para controlar la segunda. Otras veces, los valores de dureza se emplean para evaluar los efectos de un temple-revenido (particularmente la escala Rockwell C). Fsicamente, la dureza es una caracterstica netamente superficial que se mide en unidades de presin (Mpa): idealmente evaluara la superficie necesaria para soportar una determinada carga "puntual": muy poca en los materiales duros y mayor en los materiales blandos. El problema es contar con mtodos de medicin que nos permitan aproximarnos a estas condiciones ideales. Los mtodos tradicionales empleados en la industria (escalas Brinell, Rockwell o incluso Vickers) suponen cargas de cientos de kilos e indentaciones de fracciones de milmetro. Esto puede ser adecuado para medir la dureza de un material o la de un tratamiento trmico, pero no para los tratamientos avanzados: Para que la medicin de dureza de un determinado espesor no tenga influencia del substrato, la profundidad de indentacin debe ser un dcimo de dicho espesor. Esto supone dcimas de micra para los recubrimientos avanzados e incluso centsimas para la implantacin inica. Tales mediciones son hoy da perfectamente posibles, gracias a los avances

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en el control electrnico de cargas y posiciones mnimas. Pero la escala de estas mediciones no es ya la familiar Rockwell C.

DESGASTE Y FRICCIN
Es importante decir que la dureza no es siempre un parmetro de inters a la hora de evaluar los efectos de un tratamiento: Determinadas superficies que aumentan por un factor cinco su resistencia al desgaste sin que se hayan podido apreciar cambios en su dureza. Esta mejora tiene que ver con modificaciones de los mecanismos de friccin y desgaste, que solo ahora se empiezan a comprender cientficamente. A diferencia de la dureza, para estos parmetros tribolgicos apenas hay ensayos estndar aunque existen mltiples equipos que permiten reproducir determinadas situaciones de desgaste bajo cargas, lubricaciones, humedades, y temperaturas distintas.

Fig. 24 Tribmetro para ensayos de desgaste y friccin Mediante dispositivos como los pin on disc, ball on disc, etc., donde una punta o una bola ejerce una carga fija sobre una probeta circular giratoria, es posible monitorizar la fuerza de friccin en tiempo real y evaluar el desgaste producido al cabo de un cierto nmero de ciclos. Este tipo de ensayo debe ser ajustado para cada tipo de superficie y de tratamiento si se quiere que la informacin obtenida tenga relacin con el comportamiento real de las superficies tratadas. Un punzn tratado por implantacin inica puede tener una vida cinco veces mayor, pero si lo ensayamos en laboratorio a cargas inadecuadas tal vez no detectemos el efecto del tratamiento (situaciones similares se dan en el campo de la resistencia a la corrosin). Por eso se tiende a que estos ensayos (dureza, desgaste, friccin) los realicen los mismos expertos en los tratamientos, para que los resultados sean representativos de los cambios producidos.

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ASPECTOS PRCTICOS
TRATAMIENTOS AVANZADOS
La decisin de adoptar un tratamiento avanzado para determinadas piezas o componentes industriales debe venir precedida por un mnimo anlisis que revise si las condiciones de trabajo, el diseo de la herramienta y el material del que est hecha son los adecuados. Adems hay que preguntarse si entre los tratamientos convencionales (Temple, Nitruracin, Cromado ... ) no hay alguno que permita obtener las mejoras deseadas. Cuando no se encuentra solucin por esta va o, aun existiendo solucin, sta no puede adaptarse porque tiene otros inconvenientes (o simplemente se desea aplazarla por los problemas organizativos que conlleva), los nuevos tratamientos (Implantacin lnica, PVD, CVD ... ) proporcionarn soluciones avanzadas y, en muchos casos, altamente rentables.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Cada uno de los tratamientos de superficie presentados hasta aqu tiene sus ventajas y desventajas, unas de carcter tcnico y otras de viabilidad econmica. En concreto, hay que preguntarse por la temperatura de aplicacin, la necesidad de tratamientos previos o posteriores, los cambios en dimensiones o acabado superficial, los riesgos de la aplicacin, su eficacia frente a diversos problemas y las dificultades de su aplicacin sobre determinados materiales, o formas complejas o grandes series. Los cuadros 1 y 2 resumen esta situacin para los cuatro tratamientos considerados en este programa (Implantacin lnica, PVD, CVD y Plasma Asistido CVD).

VENTAJAS Implantacin Inica PVD CVD PACVD Temperatura del proceso: 450-550C): incluso puede aplicarse en algunos aceros sin tener que volver a templar.

Temperatura de proceso muy baja (<150C): No afecta al templerevenido.

Temperatura de proceso relativamente baja (200-500C): Normalmente no hay que volver a templar revenir.

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No precisa tratamientos posteriores. Acabado superficial totalmente inalterado. Forma y dimensiones totalmente inalteradas. Sin posibilidad de desprendimiento, (no es un recubrimiento).

Normalmente no requiere tratamientos posteriores. Poca influencia en el acabado superficial. Poca influencia en la forma y dimensiones. Muy buena adhesin. Mnimo riesgo de delaminacin Tratamiento muy uniforme incluso en recovecos. La limpieza previa no es crtica.

Normalmente No requiere tratamientos posteriores. Poca influencia en el acabado superficial.

Mejor adhesin que el PVD y mnimo riesgo de delaminacin.

Tratamiento sin riesgos. Limpieza previa necesaria pero no tan crtica como en el PVD.

Puede recubrir algunos recovecos y formas complicadas Limpieza previa menos crtica que para el PVD.

DESVENTAJAS Implantacin Inica Proceso direccional No adecuado para herramientas que trabajan a alta temperatura (>300C). PVD Proceso direccional La temperatura del tratamiento puede afectar a aceros con revenidos a baja temperatura. Aade 2-3 m a las dimensiones de la herramienta. La limpieza previa y el estado superficial son muy crticos. Cuando no son perfectos no se puede aplicar el PVD. Riesgo de desprendimiento del La temperatura del proceso alcanza los 1000C. Puede causar deformaciones. En aceros ser preciso templar despus del tratamiento. Aade 3-10 m a las dimensiones de la herramienta. Altera el acabado superficial. Puede ser necesario pulir despus del recubrimiento. La temperatura del tratamiento puede afectar a aceros con revenidos a baja temperatura. Puede causar deformaciones.. CVD PACVD

Aade 2-3 m a las dimensiones de la herramienta.

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recubrimiento. La capa implantada no es muy profunda (<0,5). No adecuada para desgaste abrasivo severo. Puede no ser suficiente para el desgaste abrasivo severo.

APLICACIONES
Aunque numerosos problemas superficiales pueden ser resueltos satisfactoriamente por ms de uno de estos tratamientos, conviene tener un criterio sobre cul es el ms indicado para cada problema y cuales son sus aplicaciones industriales ms comunes. El cuadro 3 resume, de forma muy simplificada, las indicaciones ms importantes. Conviene insistir en que los tratamientos avanzados son objeto de un esfuerzo de I+D muy intenso, por lo que con cierta frecuencia surgen nuevos campos de aplicacin y por otro lado se trabaja constantemente en resolver los problemas que limitan la viabilidad de algunos de estos tratamientos. En concreto, el PACVD no es todava un tratamiento industrializado, pero sus expectativas para los prximos aos son muy grandes.

APLICABILIDAD Implantacin Inica Desgaste adhesivo a cargas bajas. Capacidad de solucin de diversos problemas Desgaste abrasivo medio. Corrosin. PVD Desgaste adhesivo a cargas relativamente altas. Desgaste abrasivo Desgaste abrasivo fuerte. severo. CVD PACVD Desgaste adhesivo en general. Desgaste abrasivo severo.

Corrosin (con limitaciones). Aplicaciones Punzones, troqueles y Herramientas de tpicas matrices para chapa mecanizado, de acero y otros brocas, metales fresas y plaquitas. Moldes de inyeccin de plstico. Pequeos punzones y troqueles para hojalata y acero inoxidable.

Herramientas sujetas a grandes esfuerzos. Plaquitas de Herramientas de mecanizado. mecanizado, brocas, fresas y plaquitas. Pequeos punzones y troqueles para Pequeos hojalata y acero punzones y inoxidable. troqueles para hojalata y acero inoxidable.

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Herramientas de corte para plsticos, caucho, Matrices de papel y alimentos. estirado. Herramientas de mecanizado especiales.

Matrices de estirado.

Componentes de moldes de plstico.

Algunos componentes de moldes de plstico.

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