Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso

hasta 1%, bajo azufre y bajo fsforo. Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamao y complejidad pero no pueden ser sometidas a deformacin plstica, no son dctiles ni maleables y poco soldables pero s maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosin y al desgaste. Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas ms importantes son: - Son ms fciles de maquinar que los aceros. - Se pueden fabricar piezas de diferente tamao y complejidad. - En su fabricacin no se necesitan equipos ni hornos muy costosos. - Absorben las vibraciones mecnicas y actan como autolubricantes. - Son resistentes al choque trmico, a la corrosin y de buena resistencia al desgaste. De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas, atruchadas, aunque tambin existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o aleadas. MICROCONSTTITUYENTES DE LAS FUNDICIONES Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos constituyentes de los aceros, ms el eutctico ledeburita compuesto de austenita y cementita, el eutctico ternario de cementita, ferrita y fosfuro de hierro (esteadita) y el carbono en forma de lminas, ndulos o esferitas de grafito, su microestructura se basa en el diagrama hierro carbono estable. Ledeburita: Es el constituyente eutctico que se forma al enfriar la fundicin lquida de 4.3% C desde 1145C. Est formada por 52% de cementita y 48% de austenita de 2% C. La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se pueden conocer la zonas donde existi la ledeburita por el aspecto eutctico con que quedan las agrupaciones de perlita y cementita. Esteadita: Es un constituyente de naturaleza eutctica duro, frgil (300 a 350 Vickers) y de bajo punto de fusin (960C), que aparece en las fundiciones de alto contenido en fsforo (ms de 0. l5 % P) Propiedades

Es muy frgil, dureza baja de unos 80 a 100 HB, resistente al choque trmico, a la corrosin, absorbe las vibraciones, bajo costo y poco soldable comparado con el acero. Aspecto La superficie exterior en la fundicin es de color gris oscuro, mientras que la fractura es oscura (fundicin negra) o gris (fundicin gris) o atruchada (puntos claros sobre fondo oscuro, o viceversa) o clara (fundicin blanca); al aire libre, la superficie externa se cubre de herrumbe (xido hidratado de hierro) de color rojo pardo que penetra lentamente en el interior. Peso especfico El peso especfico vara con la composicin y por consiguiente con el aspecto de la fundicin; se puede admitir, por trmino medio: Fundicin gris = 7 a 7.2 Fundicin atruchada = 7.3 a 7.4 Fundicin blanca = 7.4 a 7.6 Temperatura de fusin: Vara con la composicin y el aspecto de la fundicin. En promedio es: Fundicin negra gris 1200 C Fundicin blanca 1100 C Fluidez: Es la propiedad del metal lquido de correr y de llenar bien los moldes: en igualdad de temperatura, la fundicin fosforosa es ms fluida que la fundicin con poco fsforo. Contraccin: Como se ha visto, el metal, al solidificarse, sufre una contraccin: en la fundicin blenca la contraccin es casi igual a la del acero (16 a 18 por 1000). En las fundiciones grises, en las cuales en el momento de la solidificacin se segregan las laminillas de grafito ( de peso especfico - 2 ) con aumento de volumen de la masa, la contraccin final resulta menor ( 10 por 1000); la contraccin varia tambin segn los obstculos mayores o menores que encuentra la colada en el molde. Resistencia a la traccin: La fundicion gris tiene una carga de rotura a la traccin que, de cerca de 15 Kg/mm2

, llega a los 30 , 40 y 45 Kg/ mm2. Las fundiciones aleadas y las esferidales sobrepasan este lmite llegando a cargas que se pueden comparar a las de los aceros de calidad (70 y hasta 80 Kg/ mm2.) en las fundiciones maleables las cargas de rotura son de por lo menos 32 Kg/ mm2, generalmente en torno a 40 Kg/ mm2. La resistencia a la comprensin es mayor, y para las fundiciones grises normales resulta cerca de tres veces la de la traccin: por eso, como vemos, es aconsejable someter las piezas de fundicin a esfuerzos de compresin, ms bien que a los de traccin. Resistencia a la flexin: Puesto que en la flexin las fibras del elemento quedan tensas en la parte convexa, y comprimidas en la cncava, la resistencia a la flexin varia segn la orientacion de la seccin. Resistencia al choque: El choque y la resiliencia son solicitaciones dinmicas, y en su confrontacin la fundicin se comporta de un modo particular. Las fundiciones grises , resisten no muy bien los choque y son frgiles porque no sufren deformaciones plsticas. Las fundiciones maleables, por el contrario, y las de grafito nodular (fundiciones dctiles) resisten bien; no obstante, si los choques est contenidos en el lmite de seguridad; las fundiciones grises tienen un ptimo comportamiento, por su propiedad caracterstica de amortiguar las vibraciones, por esto (adems de por razones econmicas) se ha llegado a sustituir los cigueales de acero tratado para compresores y para motores de combustin interna, por rboles colados con fundicin gris, obtenindose un funcionamiento ms regular ms suave y menos ruidoso. Dureza: La dureza de la funcin es relativamente elevada. La fundicin gris tiene una dureza de 140 a 250 Brinell, se puede mecanizar fcilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la herramienta, la Viruta es siempre escamosa, excepto en las fundiciones maleables y en las de grafito nodular. Las fundiciones blancas tienen una dureza superior a 350 a 400 Brinell. Hasta cerca de 550 Brinell se pueden mecanizar con herramientas de carburo; ms all, requieren la muela de esmeril Resistencia qumica: La funcidin tiene una discreta resistencia qumica, es decir, a los cidos, a los lcalis, a las oxidaciones y al fuego.

Por esto se hacen elementos para mquinas e instalaciones qumicas y elementos para mquinas e instalaciones termicas ( parrillas, por ejemplo, calderas,etc). Otras propiedades: La fundicin no es dctil, no es maleable (en el verdadero sentido de la palabra); se puede soldar al latn; en la soldadura oxiacetilnica y en la elctrica de arco, el metal de aporte (acero o fundicin) adquiere una elevada dureza y slo con alguna dificultad puede ser trabajado. La fundicin puede recibir baos galvnicos (ser niquelada, por ejemplo), ser galvanizada en caliente, estaada y esmaltada al fuego (piezas de uso domstico y par la industria qumica)

FUNDICION GRIS
gris nodular maleable aleada

La mayor parte del contenido de carbono en el hierro gris se da en forma de escamas o lminas de grafito, las cuales dan al hierro su color y sus propiedades deseables.

Clasificacin de las lminas de grafito segn la forma, tamao y distribucin El hierro gris es fcil de maquinar, tiene alta capacidad de templado y

buena fluidez para el colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la traccin.

Microestructura del hierro gris ( ferrita y perlita) El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para mquinas, herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques de cilindros para motores de vehculos, discos de frenos, herramientas agrcolas entre otras.

Resistencia Clase 20 30 40 50 60 a la traccin-psi 24000 34000 44000 54000 64000 Dureza brinell 130-180 170-210 210-260 240-280 260-300 Estructura F,P F,P,G P,G P,G B,G

Clasificacin de las fundiciones grises segn la norma ASTM A48-41. F: ferrita; P: perlita; G: grafito; B: bainita
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FUNDICION NODULAR
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La fundicin nodular,dctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes, con la fusin de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte del contenido de carbono en el hierro nodular, tiene forma de esferoides. Para producir la estructura nodular el hierro fundido que sale del horno se inocula con una pequea cantidad de materiales como magnesio, cerio, o ambos. Esta microestructura produce propiedades deseables como alta ductilidad, resistencia, buen maquinado, buena fluidez para la colada, buena endurecibilidad y tenacidad. No puede ser tan dura como la fundicin blanca, salvo que la sometan a un tratamiento trmico, superficial, especial. Este tipo de fundicin se caracteriza por que en ella el grafito aparece en forma de esferas minsculas y as la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar, esto da lugar a una resistencia a la traccin y tenacidad mayores que en la fundicin gris ordinaria. La fundicin nodular se diferencia de la fundicin maleable en que normalmente se obtiene directamente en bruto de colada sin necesidad de tratamiento trmico posterior. El contenido total de carbono de la fundicin nodular es igual al de la fundicin gris. Las partculas esferoidales de grafito se forman durante la solidificacin debido a la presencia de pequeas cantidades de magnesio o cerio, las cuales se adicionan al caldero antes de colar el metal a los moldes, la cantidad de ferrita presente en la matriz depende de la composicin y de la velocidad de enfriamiento.

Microestructura de la fundicin nodular ferrtico perltica Las fundiciones nodulares perlticas presentan mayor resistencia pero menor ductilidad y maquinabilidad que las fundiciones nodulares ferrticas. Resistencia Clase psix1000 60-40-18 42000 65-45-12 45000 80-55-06 56000 100-7070000 03 120-7084000 02 Lm. fluencia 28000 32000 38000 47000 63000 Dureza brinell 149-187 170-207 187-255 217-267 240-300 alargamiento (%) 18 12 6 3 2

Clasificacin de la fundicin nodular teniendo en cuenta sus caractersticas mecnicas de acuerdo con la norma ASTM A-536. Cada da se estn sustituyendo muchos elementos de mquinas que tradicionalmente eran de fundicin gris o acero por fundicin nodular.
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FUNDICION ALEADA
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Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecnicas de las fundiciones ordinarias o para comunicarles alguna otra propiedad especial, como alta resistencia al desgaste, alta resistencia a la corrosin, a1 calor etc. EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN LAS FUNDICIONES. Los elementos de aleacin modifican la microestructura de las fundiciones y con ello su dureza y resistencia, estando en ocasiones estos cambios influenciados, adems, por una variacin de la templabilidad. Los elementos de aleacin modifican tambin como en los aceros, la situacin de los puntos crticos y adems ejercen una accin muy importante y compleja de la grafitizacin. En la tabla I se seala la influencia que los diversos elementos aleados ejercen sobre la formacin del grafito y de los carburos y sobre las caractersticas de la matriz, y en la tabla II se seala la influencia que tienen sobre los puntos crticos. Ciertos elementos como el Silicio, aluminio, nquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la endurecen y la hacen aumentar su resistencia, Son elementos que favorecen la grafitizacin. Otros elementos como el cromo, manganeso, y molibdeno son formadores de carburos, son elementos que tienden a formar fundicin blanca en vez de gris y dificultan la grafitizacin.

TABLA I.

TABLA II

CLASIFICACION DE LAS FUNDICIONES ALEADAS. De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos grupos: 1. Fundiciones de baja y media aleacin, que se caracterizan por tener pequeas cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes inferiores a 5%. En general, son fundiciones de alta resistencia a la traccin, de 25 a 50kg/mm2 , muy superior a la de las fundiciones ordinarias. Suelen ser de estructura perlitica, sorbtica, baintica y martenstica. Tambin pertenecen a este grupo de fundiciones de baja aleacin las fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y las fundiciones martensticas muy resistentes al desgaste. 2. En esta familia, se suelen agrupar las fundiciones muy resistentes al desgaste, al calor y a la corrosin y cuya micro estructura suele ser austentica o ferritica. FUNDICIONES DE BAJA Y MEDIA ALEACION. Estas fundiciones suelen contener cantidades de nquel, cromo, molibdeno y cobre en porcentajes generalmente inferiores al 1.5%. En estas fundiciones de gran resistencia, es frecuente que los elementos aleados estn en la proporcin de una parte de cromo y dos o tres partes de nquel. El cobre y el molibdeno, en general, suelen encontrarse en cantidades relativamente pequeas, emplendose estos elementos unas veces solos y otras con nquel o cromo, o con ambos a la vez. En ocasiones mucho menos frecuentes, estas fundiciones contienen tambin pequeas cantidades de titanio y vanadio, que son aadidos principalmente para conseguir disminuir el tamao de las laminas de grafito o para afinarar la matriz, y para mejorar tambin la resistencia al desgaste. FUNDICIONES DE ALTA RESISTENCIA A LA TRACCIN. En este grupo se incluyen una gran variedad de fundiciones de composiciones muy diversas y resistencia a la traccin, variables de 25 a 50 kg/mm2 .A este grupo pertenecen ciertas fundiciones al nquel, fundiciones al cromo, al cromo-nquel, al cobre etc. En estas fundiciones, una de las ventajas mas importantes del empleo de los elementos de aleacin, es que con ellos se evita la formacin de

grandes laminas de grafito y se aumenta la resistencia de la matriz. Tambin es importante sealar que la presencia de esos elementos reducen la susceptibilidad de las fundiciones a las variaciones de seccin. Es decir, se consiguen que las propiedades sean ms constantes en piezas de diferentes espesores. Adems, la matriz de las fundiciones aleadas tienen ms resistencia y dureza que la matriz de las fundiciones ordinarias. Como es tan grande el numero de fundiciones que pertenecen a este grupo y tan numerosas y particulares sus aplicaciones, es difcil sealar las caractersticas propias de cada composicin. En algunos aspectos puede decirse que en ellas la influencia de los elementos de aleacin es la misma que en la de los aceros. FUNDICIONES MARTENSTICAS RESISTENTES AL DESGASTE. Para la fabricacin de piezas que deban tener gran resistencia al desgaste, o que exijan muy altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se emplean fundiciones martensticas al nquel y al manganeso. Las fundiciones martensticas ms utilizadas son las blancas. Sin embargo, tambin se fabricaban fundiciones martensticas que son de usos mas restringidos. Fundiciones martensticas blancas al nquel: Estas fundiciones suelen contener 4.5% de nquel, 2% de cromo, y bajo silicio, 0.50%, alcanzndose con ellas durezas variables de 500 a 700 Brinell. En Amrica estas fundiciones martensticas al nquel que son fundiciones blancas son conocidas con la denominacin Ni-hard. Fundiciones martensticas grises: Estas fundiciones un bruto de colada estructura martenstica por simple enfriamiento en arena. Suelen conocerse a veces con la denominacin de fundiciones autotemplables por la elevada dureza 400 a 45 Brinell que adquieren directamente de la colada sin ningn tratamiento. No pueden ser mecanizadas con herramientas ordinarias.

FUNDICIONES RESISTENTES AL CALOR CON 1% DE CROMO. Una de las dificultades del empleo de las fundiciones ordinarias para ciertos usos es el hinchamiento que experimentan cuando sufren calentamiento a temperaturas superiores a 4500 .Para muy elevadas temperaturas de servicio y en ocasiones en que no importa mucho el precio, se emplean fundiciones austenticas con 15 o 20% de nquel. Pero cuando el calentamiento del material no pasa de los 700 C y no se pueden emplear materiales caros, se pueden usar las fundiciones aleadas con pequeos porcentajes de cromo y bajo contenido en silicio, con las que se obtienen muy buenos resultados. Se pueden usar de 0.6 a 1.25% de cromo que acta como elemento estabilizador de carburos y contenidos bajos en silicio de 1.5 a 2% para limitar la grafitizacin, que es una de las causas del hinchamiento. FUNDICIONES DE ALTA DUREZA CON 1 A 3% DE CROMO. Empleando contenidos de cromo variables de 1 a 2% se obtienen fundiciones blancas de dureza muy elevada. Estas fundiciones se emplean bastante poco, casi exclusivamente en casos en que interesa gran resistencia al desgaste y a la abrasin, y no importa mucho la tenacidad del material. Para la fabricacin de placas de blindaje, piezas de rozamiento, zapatas de freno, gias de rodadura, son muy empleadas fundiciones blancas de 2 a 3% de cromo, con durezas variables 400 a 450 Brinell. FUNDICONES ALEADAS AL CROMO. Las fundiciones con alto porcentaje de cromo se pueden clasificar en dos familias: 1. Fundiciones con 6 a 25% de cromo, que son fundiciones blancas de muy elevada dureza: 400 a 550 Brinell. 2. Fundiciones de 33% de cromo, que son de estructura ferrtica. Las primeras son de gran resistencia al desgaste y buena resistencia al calor, y las segundas tienen muy buena resistencia a la oxidacin a

temperaturas muy elevadas. La influencia que ejercen diversos contenidos de cromo, as como las microestructuras y caractersticas que se obtienen en cada caso, se vern a continuacin. El cromo en porcentajes de 0.10 a 0.20% afina la perlita y el grafito de las fundiciones ordinarias. Con 1% de cromo se provoca ya la aparicin de carburos de gran dureza, que, adems, son muy estables a altas temperaturas. Con 2% de cromo desaparece el grafito. La fundicin gris se convierte en blanca y la proporcin de carburos de cromo aumenta. Con 6% la matriz es perltica y la cantidad de carburos que aparecen en la micro estructura es ya muy importante. A partir de 12% de cromo, los carburos se afinan y se disponen en red apareciendo austenita en la microestructura. Composiciones de algunas fundiciones al cromo y al silicio de uso frecuente. Composiciones en % Dureza C Si Cr Brinell Fundiciones al cromo 3.25 1.75 0.50 275 3.6 2 1 300 3.6 2 1.75 350 3.25 2.70 2.50 390 1.75 1.75 6 390 1.80 1.75 16 450 1.80 1.75 25 450 1 1.75 30 265 Fundiciones al silicio 2.40 6.5 - 290 0.70 15 - 500 Cuando se llega a 30% de cromo, se observa que la matriz es ya ferrtica y que en ella hay pequeas cantidades del eutctico (ferrita_carburo de cromo). Estas fundiciones no tienen ya puntos de transformacin en el calentamiento y en su estructura aparecen carburos de cromo fino incrustados en la matriz.

Las fundiciones de muy alto porcentaje de cromo pueden resistir bien a la oxidacin y a la corrosin. Se consigue buena resistencia a la oxidacin cuando el contenido en cromo es por lo menos igual a 10 veces el del carbono, adems resistirn tambin a la corrosin cuando el cromo es ms de 15 veces el carbono. FUNDICIONES ALEADAS CON ALUMINIO. Recientemente se han comenzado a fabricar y emplear ciertas fundiciones con aluminio. Sin embargo, en la actualidad todava su empleo es muy limitado, porque su fabricacin es muy dificil. La adicin de cantidades de aluminio superiores al 6.5% hace desaparecer el grafito en las fundiciones y hace que aparezca la matriz formada por ferrita y carburos complejos. Esta estructura ferrtica como la de las fundiciones al silicio es muy inoxidable y refractaria al calor. Las dos clases ms importantes son: 1. las fundiciones con 7% de aluminio que tienen buena resistencia al fuego y 2. pueden utilizarse hasta 950 C . Se mecanizan bastante bien. Su resistencia a la traccin es de unos 18 kg/mm2 y su dureza dc 300 Brinell. 3. las fundiciones con ms de 8% de aluminio que tienen muy buena resistencia a la oxidacin y pueden ser utilizadas a ms altas temperaturas, hasta unos 1000 C 4. Son difciles de mecanizar salvo a la muela. Su resistencia a la traccin es de unos 13 kg/mm2 y su dureza suele variar de 250 a 500 Brinell.

FUNDICION MALEABLE
gris nodular maleable aleada

Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento trmico de la fundicin blanca. Estas fundiciones se someten a rgidos controles y dan por resultado una microestructura en la cual la mayora del carbono est en la forma combinada de cementita, debido a su estructura la fundicin blanca es dura, quebradiza y muy dificil de maquinar.

Microestructua de la fundicin maleable ferrtica La fundicin blanca se produce en el horno de cubilote, su composicin y rapidez de solidificacin separa coladas que se transformarn con tratamiento trmico en hierro maleable. La fundicin blanca tambin se utiliza en aplicaciones donde se necesita buena resistencia al desgaste tal como en las trituradoras y en los molinos de rodillos. FUNDICION BLANCA Se forma al enfriar rpidamente la fundicin de hierro desde el estado lquido, siguiendo el diagrama hierro-cementita metaestable ; durante el enfriamiento, la austenita solidifica a partir de la aleacin fundida en forma de dendritas. A los 1130C el lquido alcanza la composicin eutctica (4.3%C) y se solidifica como un eutctico de austenita y cementita llamado

ledeburita. Este eutctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que rodea las dendritas de forma de helecho.

Microestructura de la fundicin blanca

Al enfriarse las fundiciones desde 1130C hasta 723C el contenido de carbono de la austenita vara de 2 a 0.8%C al precipitarse cementita secundaria que se forma sobre las partculas de cementita ya presentes, a los 723C la austenita se transforma en perlita, el eutectoide de los aceros. La fundicin blanca se utiliza en cuerpos moledores por su gran resistencia al desgaste, el enfriamiento rpido evita la grafitizacin de la cementita pero si se calienta de nuevo la pieza colada a una temperatura de 870C el grafito se forma lentamente adoptando una forma caracterstica conocida como carbono de revenido, resultando la fundicin maleable. La matriz de la fundicin puede ser ferrtica o perltica si la aleacin se enfra ms rpidamente a partir de los 723C al final del tratamiento de maleabilizacin. Las fundiciones maleables se utilizan en la fabricacin de partes de maquinaria agrcola, industrial y de transporte. FUNDICION ATRUCHADA Se caracteriza por tener una matriz de fundicin blanca combinada parcialmente con fundicin gris. El carbono se encuentra libre y combinado, siendo difcilmente maquinable.

Oro
El oro es un elemento qumico de nmero atmico 79, situado en el grupo 11 de la tabla peridica. Es un metal precioso blando de color amarillo. Su smbolo es Au. Es un metal de transicin blando, brillante, amarillo, pesado, maleable y dctil. Wikipedia

Smbolo: Au Punto de fusin: 1.064 C Configuracin electrnica: [Xe] 4f14 5d10 6s1 Nmero atmico: 79 Masa atmica: 196,96657 0,00004 u

Bronce es toda aleacin metlica de cobre y estao en la que el primero constituye su base y el segundo aparece en una proporcin del 3 al 20 %. Las aleaciones constituidas por cobre y zinc se denominan propiamente latn; sin embargo, dado que en la actualidad el cobre se suele alear con el estao y el zinc al mismo tiempo, en el lenguaje no especializado la diferencia entre bronce y latn es bastante imprecisa. El bronce fue la primera aleacin de importancia obtenida por el hombre y da su nombre al perodo prehistrico conocido como Edad del bronce. Durante milenios fue la aleacin bsica para la fabricacin de armas y utensilios, y orfebres de todas las pocas lo han utilizado en joyera, medallas y escultura. Las monedas acuadas con aleaciones de bronce tuvieron un protagonismo relevante en el comercio y la economa mundial.

El latn, es una aleacin de cobre y zinc. Las proporciones de cobre y zinc pueden variar para crear una variedad de latones con propiedades diversas. En los latones industriales el porcentaje de Zn se mantiene siempre inferior al 20%. Su composicin influye en las caractersticas mecnicas, la fusibilidad y la capacidad de conformacin por fundicin, forja, troquelado y mecanizado. En fro, loslingotes obtenidos pueden transformarse en lminas de diferentes espesores, varillas o cortarse en tiras susceptibles de estirarse para fabricar alambres. Su densidad tambin depende de su composicin. En general, la densidad del latn ronda entre 8,4 g/cm y 8,7 g/cm.

Acero es la denominacin que comnmente se le da en ingeniera metalrgica a una aleacin de hierro con una cantidad de carbonovariable entre el 0,03% y el 1,76% en peso de su composicin, dependiendo del grado. Si la aleacin posee una concentracin de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que, en oposicin al acero, son mucho ms frgiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

El aluminio es un elemento qumico, de smbolo Al y nmero atmico 13. Se trata de un metal no ferromagntico. Es el tercer elemento ms comn encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayora de las rocas, de la vegetacin y de los animales. 1 En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se extrae nicamente del mineral conocido con el nombre debauxita, por transformacin primero en almina mediante el proceso Bayer y a continuacin en aluminio metlico medianteelectrlisis. Este metal posee una combinacin de propiedades que lo hacen muy til en ingeniera de materiales, tales como su bajadensidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosin. Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecnica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX2 el metal que ms se utiliza despus del acero. Fue aislado por primera vez en 1825 por el fsico dans H. C. Oersted. El principal inconveniente para su obtencin reside en la elevada cantidad de energa elctrica que requiere su produccin. Este problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su extendida vida til y la estabilidad de su precio.

Distintos tipos de calentamiento Dependiendo de la calidad que se exija a la masa fundida, la productividad y la eficiencia energtica, se pueden usar distintos tipos de calentamiento. En principio, pueden usarse hornos con calentamiento elctrico o por gas. En este contexto y desde el punto de vista de los costes, los niveles locales de precios son determinantes para el tipo de energa elegido.

Los hornos de fusin con calentamiento por combustible, con sistemas de quemadores que incluyen recuperacin del calor mediante recuperadores permiten un ptimo aprovechamiento de la energa adems de la mxima calidad de la masa fundida. Con los gases de escape calientes del horno se precalienta el aire de combustin para los quemadores a travs de un intercambiador de calor. El sistema genera un ahorro de hasta el 25 % en comparacin con los hornos de fusin ordinarios con calentamiento por combustible y salida lateral de los gases.

Si lo principal es la calidad de la masa fundida y la eficiencia energtica, es recomendable usar hornos de fusin con calentamiento elctrico. La regulacin del calentamiento es pausada y precisa. La masa fundida no se contamina con las emisiones del calentamiento por combustible. Los hornos de fusin con calentamiento elctrico pueden alcanzar hasta el 85 % de la potencia de fusin de los hornos de fusin con calentamiento por combustible con salida lateral de gases. Si los hornos se usan exclusivamente para mantener el calor de la masa fundida, es recomendable emplear los modelos T ../10 que, debido a su buen aislamiento y a la reducida potencia de conexin, funcionan con especial eficiencia energtica.

Fabricacin de piezas por moldeo.

Para fabricar una pieza puede utilizarse el mtodo de verter el material constitutivo de la futura pieza en forma lquida dentro de un molde hueco, cuya oquedad corresponda a la forma de la pieza y esperar a que solidifique. Este mtodo se conoce como moldeo. De esta forma el moldeo puede clasificarse en: 1. Moldeo en fro: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde mezclas lquidas o semi-lquidas de sustancias que luego endurecen como un slido rgido. Ejemplos: Resinas plsticas y Epoxi, Concretos y morteros, Yeso etc. 2. Moldeo en caliente: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde materiales licuados por fundicin. Ejemplos: Metales, Ceras, Caramelos etc. En general durante el proceso de fabricacin de la pieza se siguen los pasos siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Diseo de la pieza. Fabricacin del molde con la forma y materiales adecuados. Vertido del material lquido y posterior endurecimiento. Extraccin de la pieza del molde. Limpieza. Terminacin.

Diseo de la pieza.
La forma y dimensiones de la pieza a fabricar depender, como es evidente, de muchos factores de acuerdo a su futura aplicacin lo que no corresponden con el inters de esta pgina. Este diseo, lo mas comn es que salga de un especialista en forma de uno o mas planos de dibujo con suficiente detalle como para poder ser fabricada la oquedad en el molde.

Fabricacin del molde.

Factores a tener en cuenta
Para fabricar el molde es necesario tener en cuenta gran diversidad de factores involucrados algunos de los cuales son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Temperatura del material lquido a la hora del vertido. ndices de contraccin o dilatacin del material cuando solidifica. Complejidad de la pieza a elaborar. Fluidez del material lquido. Cantidad de piezas a fabricar. Exactitud dimensional y de acabado superficial requerida para pieza fundida. Tipo de tratamiento de terminacin posterior a la fundicin. Tamao. Otros.

Veamos algunos detalles sobre los puntos anteriores. Temperatura del material lquido. Resulta evidente que el molde debe soportar sin deterioro la carga lquida hasta que esta solidifique. Si se trata de fundicin en fro o de sustancias de bajo punto de fusin como la parafina, podrn utilizarse materiales comunes para la fabricacin del molde, tales como plsticos, yeso etc., pero si el lquido a verter corresponde a metales fundidos, estos materiales comunes no podrn utilizarse y en su lugar se recurre a moldes metlicos para metales de bajo punto de fusin, o moldes de arena de slice compactada para aquellos de alto punto de fusin. ndices de contraccin o dilatacin. Todos los materiales cambian sus dimensiones cuando se enfran o solidifican, la gran mayora se contraen como los metales y sus aleaciones, ceras, etc., pero algunos se expanden como el yeso. De este cambio se deduce que las dimensiones de la oquedad del molde debe tener muy en cuenta esta contraccin o dilatacin para que cuando solidifique, la pieza tenga las dimensiones adecuadas.

Complejidad. Para el moldeo de piezas de forma compleja, en ocasiones ser necesario utilizar un molde de mltiples partes acopladas, diversos canales de llenado simultneo, fabricacin de canales de comunicacin internos que tendrn que ser cortados y desechados despus de desmoldeada la pieza, canales de salida mltiples para el aire del interior del molde y otros. En piezas de forma simple estos elementos pueden no ser necesarios. Fluidez del material. No todos los materiales utilizados en el moldeo de piezas fluyen con la misma facilidad, algunos "corren" bien por los canales del molde y lo llenan completamente, otros no, as que el molde tendr que ser fabricado teniendo en cuenta este factor. Cantidad de piezas. Las caractersticas del molde dependen en mucho de la cantidad de piezas a fabricar, de este modo si son muy pocas piezas, el molde podr ser fabricado manualmente de materiales de poca duracin o desechables, mientras que si el lote de piezas a fabricar es grande lo mejor es utilizar moldes de mltiples usos, por ejemplo metlicos (de ser posible). Exactitud dimensional y de acabado superficial. Cuando se requieren piezas muy exactas en dimensiones y/o de buen acabado superficial, estas caractersticas tendrn que tenerse en cuenta al fabricar el molde, en algunos casos ser preciso un mecanizado muy exacto de las dimensiones y superficie de la oquedad interna (moldes metlicos o plsticos) o el recubrimiento interior con materiales que "alisan" la superficie (moldes de arena y yeso). Tipo de tratamiento de terminacin posterior. Ciertos materiales como el hierro fundido, se endurecen mucho si se enfran rpidamente, por lo que la mecanizacin posterior ser un tanto menos que imposible, en estos casos los moldes deben construirse de manera que sean "un abrigo" al material fundido para que se enfre lentamente o habr que recurrir al enfriamiento en horno. En otros casos es todo lo contrario, la pieza debe salir del molde sumamente dura, como en las ruedas de triturado de los molinos, en estos casos el molde se fabrica para que se enfre rpidamente.

Tamao Para piezas menudas, los moldes pueden ser pequeos y manejables, hasta se puede elaborar un molde de mltiples piezas en un solo cuerpo, pero en el caso de piezas de grandes dimensiones, habr que recurrir incluso a la fabricacin del molde en el terreno como una oquedad subterrnea.

Como se logra la oquedad

Para lograr la oquedad interna del molde se pueden utilizar diversos mtodos en concordancia con los factores involucrados mencionados arriba. Estos moldes pueden estar constituidos por una sola pieza o varias acopladas. En todos los casos los moldes deben permitir la extraccin de la pieza endurecida sin grandes esfuerzos y sin afectar el molde apreciablemente si se pretende su uso en mltiples ocasiones. Veamos algunos de los mtodos utilizados: Oquedad mecanizada. Cuando se producen moldes para la fabricacin de piezas de grandes partidas, se recurre, siempre que las temperaturas de trabajo lo permitan, a los moldes metlicos, que pueden ser reutilizables muchas veces. En dependencia de la complejidad de la pieza pueden ser de dos o mas partes acopladas. La parte interior del molde que corresponder a la forma y dimensiones de la pieza a fabricar se hace mediante el uso de mtodos de mecanizado, ya sea por arranque de virutas en mquinas herramientas o por conformacin. Utilicemos las figuras que siguen para describir de manera elemental como sera un tpico proceso de fabricacin del molde por maquinado.

Observe la figura 1, en ella se representan dos bloques metlicos, por ejemplo de acero. Estos bloques sern utilizados para construir nuestro molde. Las superficies enfrentadas de los bloques han sido cuidadosamente rectificadas y maquinadas hasta un buen acabado superficial. En la figura 2, ambos bloques se han juntado para formar uno solo, como las superficies son planas y de buen acabado, el conjunto se constituye como un solo cuerpo divisible por el centro. En la unin de los dos bloques comenzaremos a construir la oquedad de tamao y forma adecuados que servir para llenar con el material lquido que formar la futura pieza. Esta divisin del molde en dos partes separables resulta necesaria para poder extraer la pieza endurecida del interior. Ahora enfoquemos en las figuras 3 y 4, note que se taladran unos agujeros cerca de los bordes de los bloques y por fuera de la futura oquedad a construir, estos agujeros servirn para introducir unas espigas de gua que garantizan la exacta coincidencia de ambas partes, sin movimiento relativo, de forma que cada vez que el molde se arme, siempre coincidan de manera precisa ambas partes. Las espigas se montan de forma que estn firmemente apretadas en uno de los bloques pero se deslicen fcilmente y sin holgura en el otro para facilitar la apertura del molde. Una vez armado el conjunto sin movimiento lateral relativo, ambos bloque se aprietan firmemente con algn mtodo mecnico (no representado), por ejemplo unas mordazas y se comienza el maquinado, en este caso representado por la broca superior de la figura 5. Si la pieza a construir es del tipo de cuerpo de revolucin, esto es, cilndrica, cnica o la combinacin de ambos, el maquinado puede hacerse con facilidad con el conjunto armado utilizando un torno o taladradora. El agujero inicial hecho con broca podr servir en el futuro como bebedero de llenado. Si la forma del molde interior es de otro tipo, ser necesario maquinar cada parte del molde por separado tallando la mitad de la pieza en cada lado y garantizando la perfecta geometra y coincidencia de cada una, para cuando se cierre el molde de nuevo antes del vertido del material lquido. En este caso se ha supuesto un cuerpo simple de revolucin con dos cilindros de diferente seccin, uno de los cuales es a su vez el bebedero, como se aprecia en la figura 6. En esta figura solo se ha representado la mitad de la oquedad en un solo bloque, pero salta a la vista que esta debe existir por igual en los dos.

Figura 1

Figura 2

Finalmente de ser necesario, se procede a dar un buen acabado a ambas superficies interiores del molde con este abierto. Hay que aclarar aqu que si el molde se utilizar para fundir materiales de bajo punto de fusin (velas), o para la fundicin en fro de resinas, el material de los bloques puede ser plstico, lo que por supuesto facilita el maquinado.

Figura 3

Figura 4

Figura 7

La figura 7 muestra un molde metlico real para la fabricacin de suelas de zapatos.

Figura 5

Figura 6

Oquedad creada con plantilla.

En una buena parte de los casos la oquedad interior del molde se produce como consecuencia de la extraccin de su interior de una plantilla. Esta plantilla es un modelo de la pieza que quiere fundirse y que ha sido elaborada especialmente para ese propsito. El proceso para la fabricacin del molde por este mtodo, de forma esquemtica, simplificada y para piezas no huecas es como sigue: Para la confeccin del molde es comn que se parta de dos cajas sin fondo ni tapa como las que se muestran en la figura 8. Varias espigas empotradas fijas en una de las cajas, y deslizantes en los agujeros respectivos en la otra (no representadas), garantizan el montaje seguro y preciso de ambas. Las cajas pueden ser plsticas, de madera o de metal ya que solo serviran para conformar el molde y no tendrn contacto con el material lquido. Para fabricar el molde se siguen los pasos siguientes: 1. Primer paso: Se muestra en la figura 9, lo que se hace es colocar una de las cajas sobre el piso y llenarla completamente con el material con que se confeccionar el cuerpo del molde aplanando la superficie con una regla recta. Este material puede ser arena de slice especial humedecida y compactada mientras se vierte, bien sola o bien mezclada con algn aglutinante, cuando se trata de moldes para la fundicin de metales de alto punto de fusin, o mezcla de
Figura 8

yeso y agua para la fundicin de materiales de bajo punto de fusin o la fundicin en fro. 2. Segundo paso: Se coloca la plantilla con la forma de la pieza objetivo del molde (figura 10) parcialmente enterrada; generalmente hasta la mitad, en la arena de la caja de abajo y se rectifica con cuidado la superficie para eliminar el abultamiento generado por la plantilla al desplazar el material, sin retirarla. De esta forma cuando se termine el moldeado, la mitad de la oquedad para formar la pieza corresponder a la caja inferior. La plantilla debe cumplir ciertos requisitos que podr conocer mas adelante. 3. Tercer paso: Se recubre la superficie del material de la caja inferior con una sustancia que evite la adherencia con el material de la caja superior (figura 11), este material generalmente en polvo, puede ser xido de cinc, talco, etc. 4. Cuarto paso: Se coloca la caja superior sobre la inferior conteniendo la plantilla (figura 12), y se rellena con el material de formacin del molde tal y como se hizo anteriormente con la parte de abajo. Al mismo tiempo se coloca en esta caja, en un lugar adecuado para que tenga contacto con la plantilla una pieza tubular terminada en forma de embudo (no representado) que servir como bebedero del molde. En ocasiones el bebedero est incorporado como parte de la propia plantilla. 5. Quinto paso: Por ltimo se separan las cajas y se retiran la plantilla y el bebedero (figura 13), de esta forma cuando se vuelvan a unir las cajas, queda dentro del molde el espacio adecuado para fundir la pieza as como el conducto para el llenado.

Figura 9

Figura 10

Para el caso de las piezas huecas se hace necesario el uso de los llamados "machos", algunos detalles sobre este tipo de moldeo se darn mas adelante. Vea el punto Moldeo de piezas huecas.

Figura 11

Figura 12

Figura 13

La plantilla
Hay dos tipos bsicos de plantillas: 1. Plantillas extrables: Son aquellas que al extraerla del molde mantiene su integridad por lo que pueden ser reutilizables. El caso mostrado en el ejemplo simplificado de elaboracin del molde de arriba usa una de estas plantillas. 2. Plantillas desechables. Estas plantillas, confeccionadas de un material de bajo punto de fusin como la parafina, se extraen del molde por calentamiento, es decir, el molde se calienta y la parafina se funde y sale al exterior con lo que queda el espacio correspondiente a su forma formando la oquedad. Evidentemente la plantilla solo puede utilizarse una vez. Cuando de usa una plantilla desechable, el molde puede ser de una sola caja y el bebedero est elaborado en la propia plantilla y sale al exterior a travs de un orificio en el cuerpo de la caja. Este orificio sirve a su vez para la salida del material fundido de la plantilla Materiales de las plantillas.

En principio, la plantilla puede construirse de cualquier material que tenga suficiente resistencia para soportar la manipulacin a la hora de formar el molde, de tal suerte que se utilizan plantillas metlicas, de madera, plsticas y hasta de parafina para las plantillas desechables. La resistencia mecnica de la plantilla depender de la vida til esperada para ella de acuerdo a la frecuencia de uso, as, si esta se utilizar muy frecuentemente y por largo tiempo, lo mejor (de ser posible), es usar una plantilla metlica pero en caso contrario puede usarse, por ejemplo, una de yeso. Es muy comn que se usen para la fabricacin de las plantillas, las maderas mas estables en el tiempo en cuanto a forma y dimensiones y que al mismo tiempo sean fciles de trabajar, adquieran buen pulimento, y sean moderadamente duras. Estas maderas deben estar desprovistas de nudos, ser del corazn del rbol y no tener las fibras entrecruzadas. Caractersticas de la plantilla. La confeccin de una plantilla no es cosa de improvisadores, en ello hay que tener en cuenta diversos factores que hacen la diferencia entre una plantilla de mala calidad y una buena. Veamos: Lo primero que debe tenerse en cuenta es que la plantilla debe poder extraerse del molde si romperlo, por ello: 1. Todas las superficies deben tener buen acabado para evitar que se arrastre el material del molde, por ejemplo la arena, al sacarlo. 2. La forma de la plantilla debe ser tal que la parte mas ancha de su seccin corresponda a la zona de divisin de las cajas de moldeo, de esta forma puede ser extrada sin mucha dificultad. Si este precepto no se cumple, y la dimensin mayor est soterrada en la arena, necesariamente se romper el molde al extraer la plantilla. Cuando las piezas son muy complejas hay que acudir a plantillas de mltiples piezas, algunas de las cuales (llamadas corazones), solo sirven como cuas de separacin entre las partes y deben ser sacadas primero para que la plantilla disminuya sus dimensiones y pueda ser extrada. 3. Las plantillas deben estar cortadas simtricamente para que cada una de las mitades se quede en el material de la respectiva caja cuando estas se separen para extraer la plantilla. Tenga en cuenta que ambas cajas estn aseguradas con espigas gua, de manera que el movimiento relativo entre ellas es solo de separacin y debido a la adherencia natural de la plantilla con el material del molde es mejor que la plantilla se separe en dos antes de que arrastre material afectando el molde. 4. Si la pieza a fabricar es una pieza hueca y por ello se colocarn machos en el molde, la plantilla debe propiciar las zonas donde se har la posterior colocacin de los soportes del macho. Otro grupo de factores que deben tenerse en cuenta estn relacionados con las dimensiones y tolerancias de las plantillas: 1. Tolerancia para la contraccin. Se debe tener en consideracin que las sustancias al enfriarse o fraguar cambian sus

dimensiones, as que dependiendo del tipo de material que se est utilizando, las medidas de las plantillas debern ser consecuentemente mas grandes o pequeas que las medidas finales que se esperan obtener en la pieza terminada. 2. Tolerancia para la extraccin. Cuando se tiene una plantilla que se va a extraer es necesario moverla ligeramente para "despegarla" del material del molde, al fabricarla se debe considerar en sus dimensiones la holgura por extraccin. 3. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en ocasiones resulta necesario realizar algn trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algn material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en la plantilla esta rebaja de material. 4. Tolerancia de distorsin. Cuando una pieza es de espesor irregular, su enfriamiento tambin es irregular, y con ello su contraccin. Esta contraccin irregular genera la distorsin de la pieza, estos efectos debern ser tomados en consideracin en el diseo de las plantillas. En la figura 14 puede verse una plantilla de madera en plena construccin, para la fundicin de una bomba e agua. Moldeo de piezas huecas. Hasta ahora hemos descrito de forma elemental como se construyen los moldes para piezas rellenas; cuando se quieren fabricar piezas huecas se recurre al empleo de los llamados machos. Los machos son partes con la forma de la oquedad de la pieza a construir, que se colocan convenientemente dentro del molde pata evitar que el material lquido vertido ocupe ese espacio, de esta forma, cuando se desmoldee la pieza y se extraiga el macho, habremos logrado el espacio vaco necesario dentro de ella. Hay que tener en cuenta a la hora de fabricar los machos lo siguiente: 1. Debe tener la forma de la oquedad deseada en la pieza a fundir con sus debidas tolerancias. 2. Debe poder extraerse de la pieza fundida sin grandes dificultades. 3. Debe tener incorporado los salientes apropiados para poderse colocar y fijar en el molde y as ocupe la posicin adecuada. 4. Debe soportar sin rotura o deformacin, el empuje del material

Figura 14

lquido cuando corre por el interior del molde. 5. No puede adherirse al material vertido. 6. No puede fundirse o quemarse en contacto con los lquidos calientes a moldear. Los machos pueden fabricarse de diferentes materiales, pero como estarn en el interior de la pieza, la posible contraccin de esta al enfriarse, tiende a apretar muy fuertemente el macho en su interior. De lo anterior se desprende, que si el macho se construye de un material slido, por ejemplo de acero, necesariamente tendr que ser de mas de una pieza. En estos casos los machos se construyen divididos al centro y con un corazn central en forma de cua para facilitar su extraccin. A la hora de retirar el macho, primero se saca el corazn, esto libera el resto de las piezas, las que podrn juntarse y extraerse con facilidad. Es muy usual que los machos se construyan de arena de fundicin compactada y mezclada con algn aglutinante ligero para darle mas resistencia, y tambin que con el mismo fin, se coloque en su interior de manera centrada algn alma metlica como varillas o alambres. En muchos casos los machos de arena ya conformados se hornean para que seque y el aglutinante adquiera mas consistencia. Como aglutinante se usan muchas sustancias, pero esta puede ser tan simple como disoluciones de melaza de caa de azcar. Los machos de materiales slidos se construyen tambin por maquinado, por lo que valen los mismos argumentos explicados para la fabricacin de las plantillas. Elaboracin de machos de arena. Los machos de arena se fabrican en moldes divididos por el centro a los que se les ha tallado en cada lado la mitad de la forma del macho con sus correspondiente salientes de fijacin, estos moldes se conocen como cajas para machos. El procedimiento para la construccin de las cajas para machos es muy similar al explicado en la fabricacin de moldes con la oquedad mecanizada. Es muy comn que las cajas para machos se construyan de madera por la facilidad de mecanizado. Los pasos para la terminacin del macho pueden ser:

1. Se hace la mezcla humedecida de la arena de fundicin y se le agrega el aglutinante. 2. Se espolvorea la superficie interior de la caja para el macho con algn componente que impida la adherencia de la arena con la caja. 3. Se va rellenado y compactando la arena en ambos lados de la caja abierta hasta que estn completamente llenas. 4. Se coloca, de ser preciso, el alma metlica en una de las cajas en el centro del semi-macho. 5. Se humedece la superficie de del, o los semi-machos para facilitar la unin de la arena de ambas, y se coloca una sobre la otra de forma que las superficies de arena de los semi-machos se aprieten y adhieran. 6. Se coloca en el horno o se deja secar para que los semi-machos se unan y adquiera consistencia la unin. 7. Una vez seco se abre la caja y se retira el macho para ser utilizado.

En la figuras 15 a la 17 se muestran esquemas que sirven para comprender como se hacen las plantillas y machos para fundir una pieza hueca. Observe la figura 15, ah se representa la plantilla, esta pieza al ser moldeada en cajas tal y como se describi arriba, dejara una oquedad en forma de cruz dentro de la caja que podra ser ocupado por el material lquido vertido. Fjese que en cada extremo tiene tallado un cilindro de menor dimetro, este espacio tambin quedar vaco en el molde pero en este caso, servir para colocar y asegurar mas tarde el macho de la figura 16 dentro del mismo molde. Note que la parte mas gruesa del macho es de menor dimetro que la misma parte de la plantilla. En la figura 17, se observa como quedara el espacio dentro de la caja con el macho apoyado en los canales dejados por la plantilla. Solo una zona estrecha quedar vaca y ser luego ocupada por el lquido vertido, resultando en una pieza en cruz de forma tubular. Como el macho es de arena, podr sacarse fcilmente del interior rompindolo con algn objeto punzante.

Figura 15

Vertido del material lquido

Las cuestiones a tener en cuenta a la hora del llenado del molde depender de la naturaleza y la temperatura del lquido vertido, para la mejor comprensin dividiremos estos materiales en dos grupos: 1. Vertido de materiales fros que solidifican por polimerizacin, fraguado o secado.
Figura 16

2. Vertido de materiales fundidos y calientes.

Materiales fros.
Para estos materiales no hay muchos requerimientos a la hora de llenar el molde, pero se pueden enumerar los siguientes: 1. El material a verter y el del molde no deben ser adherentes, pues la extraccin posterior sera algo menos que imposible. Esta posibilidad existe con frecuencia cuando se funden piezas de resinas de polister, epoxi u otras. Se puede resolver cubriendo el molde con un material apropiado como grasas, lminas plsticas etc. 2. El tiempo de endurecimiento del material vertido debe ser lo suficientemente largo como para que el lquido pueda llenar por completo el molde antes de solidificar. 3. La fluidez del lquido vertido debe ser suficiente como para que pueda moverse en los conductos internos del molde y llegar a todas sus partes, especialmente en piezas complejas o de secciones muy estrechas. Puede ser necesario en ciertos casos, la utilizacin de disolventes en las resinas plsticas, y la adicin de agua o el vibrado del molde para los yesos y morteros.
Figura 17

Materiales calientes.
Adems de los requerimientos listados para los materiales fros, en el caso del vertido de lquidos calientes y en especial en los metales fundidos se pueden citar los siguientes: 1. El molde debe estar suficientemente seco, la presencia de agua en el interior o en la arena, y su posterior ebullicin al contacto con el metal fundido generar burbujas de vapor que pueden ser retenidas en el material o la superficie de la pieza empeorando su calidad. En casos extremos puede crearse elevadas presiones dentro del molde que pueden abrirlo y expulsar gotas del material caliente a alta velocidad en todas direcciones, con el consecuente peligro de quemaduras para el personal. 2. La temperatura y conduccin de calor del material del molde deben evitar la rpida prdida de temperatura del lquido caliente vertido, o de lo contrario este podr solidificar en los pasadizos estrechos impidiendo el paso de mas material lquido, con lo que el molde se llenara de forma incompleta. 3. La temperatura del lquido vertido debe ser lo suficientemente alta como para que fluya y llene el molde antes de comenzar a solidificar.

4. Durante el enfriamiento y solidificacin del vertido se puede producir una considerable contraccin en volumen del material, esta contraccin, puede incluso dejar zonas vacas en la pieza terminada. Para solventar este problema la posicin y volumen del bebedero juegan un papel muy importante. Debe ubicarse el bebedero en la zona mas alta del molde y con un volumen de material fundido considerable, de esta forma se convierte en la ltima parte del material que solidifica y por gravedad va compensando la contraccin del material interno que formar parte de la pieza terminada.

Extraccin y limpieza de la pieza fundida.

Si el molde y el proceso de vertido se han hecho de manera correcta, el desmoldeo no presentar dificultades, en la prctica lo nico que hay que tener en cuenta es que debe darse suficiente tiempo al material vertido dentro del molde como para que se haya producido la completa solidificacin y/o enfriamiento antes de desmoldear. Ciertos materiales son frgiles si aun estn calientes, por eso la mejor prctica es dejarlos enfriar completamente dentro del molde. Cuando se extrae la pieza del molde, trae consigo el, o los bebederos, por lo que resulta necesario su eliminacin por corte. Tambin puede estar contaminada exteriormente con los aditivos anti-adherencia usados en el molde o la arena, as que debe ser sometida a un proceso de limpieza

Mazarota
Mazarotas es como se conoce en fundicin y metalurgia a los depsitos de metal fundido que se colocan en los sitios del molde (rebosando por encima) que son crticos (es decir, que tienden a generar rechupes) y aportan material para evitarlos. Es posible calcular con relativa precisin la posicin de estas mazarotas mediante tablas, despus se calcular el volumen de la mazarota por medio del clculo del tst, el clculo del mdulo, o directamente con la ecuacin de Chvorinov. El mdulo (Mc) de una seccin es la relacin entre su volumen (V) y su superficie de enfriamiento (S): Mc=V/S Las mazarotas se eliminarn despus del desmolde por medio de tenazas o limado.