FACULTAD DE INGENIERA CIVIL, 2011 II

INFLUENCIAS DEL USO DE DIFERENTES TIPOS DE CEMENTO EN LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO

TECNOLOGA DEL CONCRETO

UNIVERSIDAD DE PIURA FACULTAD DE INGENIERA CIVIL

UNIVERSIDAD DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERA CIVIL

TECNOLOGA DEL CONCRETO (TCO)

INTEGRANTES:

Araujo Navarro, William Ruesta Izaguirre, Gonzalo Torres Luna, Miguel Zapata Rosales, Darwin

PROFESOR:

Ing. Christian Mario Varhen Garca Influencia del uso de diferentes tipos de cemento en las propiedades del concreto

TEMA:

FECHA:

Viernes 18 de noviembre del 2011

2

RESUMEN
El siguiente informe tiene como finalidad describir las diferencias entre la resistencia de un concreto elaborado con cemento Tipo 1 y otro con tipo MS, en base a un diseo de mezcla para el tipo MS (resistencia a la compresin de 210 kg/cm2). Para esto se seleccionaron y compraron los dos tipos de cemento y los agregados para la elaboracin de probetas de idnticas dimensiones (4 para cada tipo de cemento), las cuales se ensayaron para definir la resistencia de ambos concretos a diferentes edades (7 y 21 das). Previo paso se ensayaron los agregados para definir sus caractersticas fsicas, y as determinar el diseo de mezcla ms apropiado para lograr cierta resistencia a la compresin. En este trabajo se muestran todos los ensayos realizados con sus respectivas normas tcnicas peruanas, de caracterizacin de los agregados, ensayos del concreto en estado fresco as como del concreto endurecido.

CONTENIDO

INTRODUCCION OBJETIVOS ENSAYOS Granulometra Peso Unitario Contenido de Humedad Gravedad Especfica y capacidad de absorcin Slump Densidad del Concreto Contenido de aire del concreto Elaboracin de Probetas Curado Resistencia a la compresin

5 6 7 8 12 16 19 28 31 33 35 40 42

CONCLUSIONES

51

ANEXOS

53

INTRODUCCIN
El origen del concreto se remonta desde los egipcios que utilizaban un mortero, mezcla de arena con materia cementosa para unir bloques y lozas de piedra. Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depsitos volcnicos, mezclados con caliza y arena producan un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la accin del agua, dulce o salada.

Desde esos tiempos hasta hoy, el concreto se ha convertido en uno de los materiales de construccin ms utilizados, esto debido a las grandes ventajas que proporciona. Por ejemplo, en lo econmico resalta su bajo costo de produccin y la durabilidad, en el proceso constructivo cabe destacar su capacidad para ser moldeado, pero su principal propiedad se encuentra relacionada al campo estructural y es su gran resistencia a la compresin.

Ahora Cmo saber si un determinado concreto proporciona las ventajas antes mencionadas? Bueno, la calidad del concreto depende de la calidad de la pasta, de los agregados y de la unin entre los dos, por esta razn es necesario no slo conocer las caractersticas de estos como componentes individuales, sino tambin la proporcin en la que cada uno est presente en el concreto, ya que sus propiedades y caractersticas dependen de esta informacin. Todas las consideraciones anteriores no serviran de nada si no se tiene cuidado en el proceso de mezclado, consolidacin y curado, si no se llevar un buen control de lo antes mencionado el concreto tendra un desempeo pobre, el cual solo sera observado con el transcurrir del tiempo debido a que su comportamiento no se podra predecir por la falta de control. Es por ello que existen mtodos de ensayo normalizados y estandarizados los cuales permiten llevar un correcto control de la calidad del concreto, permitiendo conocer si con nuestra dosificacin y materiales se est obteniendo las caractersticas especificadas por la obra. Adems permiten detectar posibles fallas durante su proceso de elaboracin y corregirlas a tiempo sin comprometer la integridad de la estructura a construir.

OBJETIVOS
El objetivo principal de este informe es justificar los resultados de los ensayos de los distintos tipos de concreto elaborados con cemento Portland Tipo I y del tipo MS tanto en su estado fresco como endurecido.

Este informe tambin busca comentar la forma correcta de realizacin los ensayos, los posibles errores que se pueden cometer y los posibles problemas que serian consecuencia de los errores en los ensayos.

CARACTERIZACI N DE LOS AGREGADOS

I. GRANULOMETRA

1. Anlisis Granulomtrico

(NTP 400.012 2001)

1.1. Objetivos

Determinar el tamao mximo nominal del agregado grueso y fino con la finalidad de definir su aplicacin en diferentes elementos estructurales.

Basndose en los husos granulomtricos, se determina los requerimientos de la pasta para elaborar un concreto ms econmico y trabajable. Adems, se define los cuidados y consideraciones que se deben tener en cuenta al transportar y poner en obra al concreto.

Determinar el mdulo de fineza (MF) para agregados finos, con la finalidad de conocer la cantidad pasta necesaria (MF bajo podra indicar que se requiere mayor cantidad de pasta, a diferencia de un MF alto).

Definir la distribucin del tamao de las partculas para corregirla por medio de los procedimientos de desecho de finos o combinacin con otros agregados, para obtener una granulometra que se encuentre dentro de los husos granulomtricos.

1.2. Procedimiento

AGREGADO GRUESO Se escoge una muestra representativa seca del total y se realiza el cuarteo de esta. Despus se escoge una parte del cuarteo y se pesa.

Se selecciona los tamices a utilizar, y se ordenan de forma decreciente, ubicando el fondo en la parte inferior (1", ", ", 3/8", #4 y fondo).

A continuacin, se procede a vaciar el agregado sobre los tamices, procurando evitar el exceso de prdidas.

Se independiza cada tamiz, y se pesa el material retenido en cada uno. AGREGADO FINO

Escoger una muestra representativa del total y se seca a una temperatura de 110C 5C. Retirar la muestra del horno y realizar el lavado de esta empleando el tamiz #200 con la finalidad de eliminar el exceso de finos.

Nuevamente secar la muestra a una temperatura de 110C 5C. Seleccionar los tamices a emplear y ordenarlos de manera decreciente ubicando el fondo en la parte inferior (#4, #8, #16, #30, #50, #100, #200 y fondo).

Vaciar el agregado sobre los tamices intentando evitar el exceso de prdidas. Se procede a manipular cada uno de los tamices dndoles golpes suaves en los borde asegurando la correcta distribucin de los agregados.

Independizar cada uno de los tamices y pesar el retenido en cada uno de estos.

1.3. Clculos Parmetros o o En la granulometra, no ms del 45% debe ser retenido entre dos tamices consecutivos El MF del agregado fino se encuentra entre 2.4 - 3.1

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AGREGADO GRUESO

Tamiz 1" " 3/8" #4 Fondo Total Peso inicial

Peso retenido (Kg) 0.485 2.595 4.555 2.990 0.72 11.345 11.472

%Retenido 4 23 40 27 6 100 Prdidas

% Retenido Acumulado 4 27 67 94 100

0.127

Tabla 1.- Anlisis Granulomtrico del Agregado Grueso Tamao mximo nominal = 1" AGREGADO FINO Tamiz #4 #8 #16 #30 #50 #100 Peso retenido (Kg) 6.4 52.7 85.8 84.4 81.2 107.1 %Retenido 1 11 18 18 17 22 % Retenido Acumulado 1 12 30 48 65 87 Mdulo de fineza = 6.88

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#200 Fondo Total Peso Inicial

55.4 3.1 746.1 746.4

12 1

99 100

Prdidas

0.3

Tabla 2.- Anlisis Granulomtrico del Agregado Fino Mdulo de fineza = 2.43

II. PESO UNITARIO

12

2. Determinacin del Peso Unitario

(NTP 400.017 1999) 2.1. Objetivos Determinar el peso por unidad de volumen del agregado grueso y fino, suelto y varillado. Determinar el volumen que ocupar el agregado en un volumen de concreto.

2.2. Procedimiento Determinar el peso del recipiente y su volumen interno. Seleccionar una muestra seca representativa del total de la condicin stock.

PESO UNITARIO SUELTO Se llena el recipiente usando una pala o cuchara, descargando el agregado desde una altura no mayor a 5 cm por encima de la parte superior del recipiente. Se enrasa con la barra de compactacin y se determina el peso del recipiente junto al agregado contenido. Para este ensayo es necesario analizar dos muestras con la finalidad de obtener un promedio entre el peso unitario (UW) de stas.

PESO UNITARIO VARILLADO Se llena el recipiente con una pala o cuchara descargando el agregado desde una altura no mayor a 5 cm por encima de la parte superior del recipiente.

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Se llena el recipiente con agregado hasta una altura equivalente a 1/3 de la altura de este, despus de lo cual se le da 25 golpes repartidos de forma homognea en la superficie del agregado.

Se llena nuevamente hasta las dos terceras parte del volumen del recipiente y se le da 25 golpes. Se desborda el recipiente con el agregado, compactndolo con 25 golpes.

Finalmente se enrasa el recipiente utilizando la barra compactadora. Se determina el peso del recipiente junto al agregado contenido

2.3 Clculos Parmetros o El peso unitario se encuentra dentro del rango de 1450- 1750 Kg

PESO UNITARIO SUELTO

AGREGADO GRUESO: Muestra 1 2 Promedio Tabla 3.- Peso unitario suelto del agregado grueso AGREGADO FINO: Muestra 1 2 Promedio Tabla 4.- Peso unitario suelto del agregado fino Wrecipiente+agregado (Kg) 6,270 6,325 Wrecipiente (Kg) 1,73 1,73 Wagregado (Kg) 4,54 4,595 V recipiente (m3) 0,0028497 0,0028497 UW (Kg/m3) 1593,15 1612,45 1602, 80 Wrecipiente+agregado (Kg) 19,860 19,862 Wrecipiente (Kg) 4,685 4,685 Wagregado (Kg) 15,175 15,177 Vrecipiente (m3) 0,0094831 0,0094831 UW (Kg/m3) 1600,22 1600,42 1600, 32

PESO UNITARIO VARILLADO

AGREGADO GRUESO: Muestra 1 Wrecipiente+agregado (Kg) 20,600 Wrecipiente (Kg) 4,685 Wagregado (Kg) 15,915 Vrecipiente (m3) 0,0094831 UW (Kg/m3) 1678,25

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2 Promedio

20,310

4,685

15,625

0,0094831

1647,68 1662,97

Tabla 5.- Peso unitario varillado del agregado grueso AGREGADO FINO: Muestra 1 2 Promedio Tabla 6.- Peso unitario varillado del agregado fino Wrecipiente+agregado (Kg) 6,686 6,670 Wrecipiente (Kg) 1,73 1,73 Wagregado (Kg) 4,956 4,940 Vrecipiente (m3) 0,0028497 0,0028497 UW (Kg/m3) 1740,78 1733,52 1737,15

PORCENTAJE DE VACIOS EN PESO UNITARIO SUELTO

AGREGADO GRUESO:

%vacos

((S *W ) M ) *100 S *W

%vacos

((2.65 * 998) 1600.32) *100 2.65 * 998

%vacos 39,49%
AGREGADO FINO:

%vacos %vacos

((S *W ) M ) *100 S *W

((2.53 * 998) 1602.80) *100 2.53 * 998

%vacos 36,52%

PORCENTAJE DE VACOS EN
AGREGADO GRUESO:

PESO UNITARIO VARILLADO

%vacos %vacos

((S *W ) M ) *100 S *W

((2.65 * 998) 1662.97) *100 2.65 * 998

15

%vacos 37,12%
AGREGADO FINO:

%vacos
%vacos

((S *W ) M ) *100 S *W

((2.53 * 998) 1737.15) *100 2.53 * 998

%vacos 31,2%

III. CONTENIDO DE HUMEDAD TOTAL

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3. Contenido de Humedad Total

NTP 339.185-2002 3.1. Objetivos Determinar la cantidad de agua que puede absorber un agregado, adems de la cantidad de agua que puede retener en su superficie.

3.2. Procedimiento

AGREGADO GRUESO Se selecciona una muestra representativa del total, y se pesa en su condicin stock. (4.5 kg) Esta muestra se satura durante 24 horas y vuelve a pesar. Una vez pesada se procede a secarla al horno a una temperatura entre 110C 5C. para obtener su peso seco en horno. AGREGADO FINO Se selecciona una muestra representativa del total, y se pesa en su condicin stock Esta muestra se satura durante 24 horas. Se realiza la prueba de cono de Abhrams para demostrar que el agregado fino ya ha secado.

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Una muestra de este agregado fino de 500 g se seca en el horno.

3.3 Clculos

AGREGADO GRUESO

Wstock 4.5kg Wsss 4.503kg

WOD 4.462 kg
MC Wstock WSSD *100 WSSD
4.5 4.503 * 100 4.497

MC

MC 0.07%
* Como el contenido de humedad es negativo, significa que el agregado tiene absorcin efectiva.

AGREGADO FINO

Wstock 500g

WOD 498 .6kg

TM
TM

W stock WOD * 100 WOD

500 498.6 * 100 498.6
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TM 0.28%
* La arena tiene una humedad total de 0.28%.

IV. GRAVEDAD ESPECFICA Y CAPACIDAD DE ABSORCIN

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4. Gravedad especfica y capacidad de absorcin

AGREGADO FINO
NTP 400.022-2002 4.1. a. Objetivo Conocer el proceso para realizar los ensayos de peso especfico seco, peso especfico saturado con superficie seca, peso especfico aparente y absorcin (despus de 24 horas). Determinar si los resultados obtenidos se encuentran dentro de los valores normados, lo cual nos permitir determinar si nuestros agregados son ptimos para la elaboracin del concreto.

4.2. a. Procedimiento PREPARACION DE LA MUESTRA Colocamos aproximadamente 1000g de agregado fino, el cual se obtuvo por el mtodo del cuarteo, al horno a una temperatura 110C 5C. Cubrimos la muestra con agua y la dejamos reposar durante 24 horas. Sobre una superficie plana e impermeable, expuesta a una corriente suave de aire tibio, extendimos la muestra, la cual fue removida continuamente para garantizar un secado uniforme.

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Colocando parte de la muestra en un molde cnico y golpeando en su superficie suavemente (25 veces con una barra de metal) se determin la presencia de agua libre en la muestra, observando si tras retirar el molde verticalmente el cono de agregado fino mantena su forma. La muestra se sigui revolviendo hasta que el cono de agregado fino se derrumb, lo cual nos indic una condicin de superficie seca.

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO Se obtuvo el peso de las fiolas vacas (A y II) y de las fiolas con agua hasta la marca de .

Se introdujo en las fiolas una muestra de 500 gr del material preparado a la cual se le aadi una cierta cantidad de agua, la suficiente como para cubrir toda la arena.

Para eliminar el aire atrapado se tuvo que rodar la fiola sobre una superficie lisa, as como agitarla o invertirla. Este proceso tardo aproximadamente una hora.

Transcurrida la hora se llen con agua el recipiente hasta la marca de pesarlo.

y procedimos a

Para el ensayo de absorcin no tomamos la muestra dentro de las fiolas por sugerencia del tcnico del laboratorio. Tomamos otra muestra de 500gr la cual fue secada al horno por 24 horas a una temperatura 110C 5C.

4.3 a. Clculos Datos:

PESOS DE FIOLAS Sin agua

Fiola A 162.6g

Fiola II 182.2g

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Con agua Con agua + arena

662.6g 968.3g Tabla 7.- Pesos de las fiolas

682.2g 987.6g

PESO ESPECFICO DE MASA (Pem)

Pem

W0 (V V a )

Donde: Pem = Peso especfico de masa. Wo = Peso en el aire de la muestra secada en el horno, gramos = 492.6 g V = Volumen del frasco en = 500 cm3 de agua aadida al frasco = 305.7 cm3

Va = Peso en gramos o volumen en

Pem

492 .6 (500 305 .4)

Pem 2.53
PESO ESPECFICO DE MASA SATURADO CON SUPERFICIE SECA (Pesss)

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Pesss

500 (V Va )

Pesss

500 (500 305 .4)

Pesss 2.57

PESO ESPECFICO APARENTE (Pea)

Pesss

W0 (V Va ) (500 W0 )

Pesss

492 .6 (500 305 .4) (500 492 .6)

Pesss 2.63
ABSORCIN (Ab)

Ab

500 W0 *100 W0

Ab

500 492.6 *100 496.6

Ab 1.5%

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AGREGADO GRUESO
NTP 400.021-2002

4.1 b. Objetivos:
Determinar el peso especfico del agregado grueso para poder conocer el volumen que ser ocupado por este durante la mezcla del concreto. Determinar la capacidad de absorber en su condicin stock para determinar la relacin a/c ms optima para la resistencia del concreto.

4.2 b. Procedimientos: Se extrajo una muestra de agregado, inmediatamente se procedi a pasarlo por el tamiz N 4 para separar el agregado grueso de cualquier tipo de finos. El agregado grueso se sumergi en agua por 24 horas aproximadamente para saturar los poros.

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Luego se retiro del agua, se seco el agua de la superficie de las partculas con ayuda de una franela, y se pes.

A continuacin la muestra se pesa mientras se encontraba sumergida en agua. Finalmente la muestra se seco al horno y se peso una tercera vez.

4.3 b. Clculos:

PESO ESPECFICO DE MASA (Pem)

X = Peso de la muestra seca en el aire = 4462 g. Y = Peso de la muestra saturada superficie seca = 4497 g. Z = Peso en el agua de la muestra saturada = Peso (sumergido de la canastilla conteniendo el agregado) Peso (sumergido solamente de la canastilla) = 4792 g. 1976 g.= 2816 g.

Pem

X (Y Z )

Pem

4462 (4497 2816 )

Pem 2.65
PESO ESPECFICO DE MASA SATURADO CON SUPERFICIE SECA (Pesss)

25

Pesss

Y (Y Z )

Pesss

4497 (4497 2816 )

Pesss 2.68

PESO ESPECFICO APARENTE (Pea)

Pesss

X (X Z)

Pesss

4462 (4462 2816 )

Pesss 2.71
ABSORCIN (Ab)

Ab

YX *100 X

Ab

4497 4462 *100 4462

Ab 0.78%
26

ELABORACIN DE CONCRETO
27

28

V. MEDICIN DEL SLUMP

5. Medicin del Slump

(NTP 339.035 1999)

5.1 Objetivos

El principal objetivo del Ensayo de Slump es medir uno de los factores de la trabajabilidad que es la consistencia del concreto, capacidad para adoptar la forma del encofrado mantenindose homogneo con un mnimo de vacios.

Corroborar que el Slump obtenido este dentro de un rango aceptable alrededor del Slump en base al cual se ha hecho el diseo de mezcla.

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5.2. Procedimiento

Antes de llenar el molde con el concreto, se humedeci tanto su superficie interna como la placa metlica que sirve de base.

Durante el llenado del molde se tuvo cuidado en mantenerlo fijo a su base metlica pisando sus aletas para evitar que el concreto se escape por la parte inferior.

El concreto se vaci en tres capas, las cuales fueron compactadas por varillado (25 veces) a lo largo de su permetro hacia el centro (en espiral), de tal manera que cada golpe lleg hasta la capa anterior.

La tercera capa se llen por exceso y se enras. Se levant el molde rpido y verticalmente. Una vez retirado el molde se procedi a medir el asentamiento midiendo la distancia que haba entre la altura del cono de Abrams con la (del molde) del concreto asentado.

5.3 Clculos Resultados

TIPO I: Slump de 4 cm. Discusin de resultados: Respecto a los resultados esperados el Slump de 4 cm. es bajo, lo cual podra deberse a que: Se haya perdido agua (humedad) por la parte inferior del cono de Abrams al no pisar bien las aletas. Por falta de experiencia se nos olvid humedecer la superficie interior del cono de Abrams antes de proceder a llenarlo. La experiencia estable que este tipo de detalles influyen muy poco en el Slump obtenido. Un varillado fuerte puede provocar que el concreto se compacte demasiado y esto sumado a la perdida de agua disminuye el Slump.

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El diseo de mezcla fue hecho en base al cemento MS para obtener un Slump de 8 cm, se sabe que el calor de hidratacin de este tipo cemento es menor que el calor de hidratacin del cemento Tipo I, por lo que la mezcla de cemento Tipo I tuvo mayor temperatura, esto sumado a que las probetas fueron hechas entre el medioda y las 2 pm, horas en la temperatura ambiental en Piura es muy alta, es fcil pensar que esta temperatura muy alta consumir humedad y el Slump ser muy bajo.

TIPO MS: Slump de 9 cm. Discusin de resultados: El Slump obtenido es muy cercano al esperado, por lo que el procedimiento realizado y el medio ambiente no tuvieron mayor influencia.

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VI. DENSIDAD DEL CONCRETO

6. Densidad del Concreto

(NTP 339.046 2008) 6.1 Objetivos Hallar el peso del concreto en un metro cbico.

6.2 Procedimiento

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Para un recipiente de pie3 el concreto se vaca a un tercio del recipiente y se compacta con 25 varillados, sin tocar el fondo.

Lo mismo se realiza para la segunda y tercera capa. Las paredes exteriores se golpean con un martillo de goma de 10 a 15 golpes, hasta eliminar las burbujas de aire, en la superficie de la capa compactada.

Parmetros

Se procede a pesar.

El peso unitario del concreto es de 2300 kg/m3, el rango en el que puede encontrarse est entre 2240

y 2400 kg/m3

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VII. PORCENTAJE DE AIRE

7. Porcentaje de aire
(NTP 339.080 1981)

2.2.1 Objetivos:

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La presente norma tiene por objeto describir un mtodo para determinar el contenido de aire en el concreto fresco, sin considerar el aire que puede existir dentro de los huecos internos de las partculas de los agregados; ya que es importante conocer si el contenido de aire en el concreto cumple con el valor especificado segn el tipo de aplicacin

2.2.2 Procedimiento: Luego de mezclado el concreto en el trompo, se coloc una muestra representativa de este dentro del recipiente cilndrico estandarizado (que forma parte del presurmetro). El concreto se coloc en tres capas iguales, cada capa fue consolidada con 25 varillados, distribuidos por toda la seccin. Se golpe despus el recipiente, con un mazo de goma, unas cuantas veces, para que el concreto quede totalmente compacto y no surjan ms burbujas de aire en la superficie del concreto. Finalmente el tcnico de laboratorio coloc la tapa hasta que el recipiente qued hermticamente cerrado, calibro el equipo y procedi a determinar el contenido de aire del concreto fresco.

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VIII. ELABORACIN DE PROBETAS CILNDRICAS EN LABORATORIO

8. Elaboracin de Probetas Cilndricas

(NTP 339.033 1999) 8.1 Objetivos

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Elaborar cilindros con el diseo de mezcla especificado con la finalidad de predecir las propiedades del concreto.

Definir el Slump, porcentaje de vacos y peso unitario del concreto en estado fresco. Definir la resistencia del concreto a los 7 y 21 das despus de elaborado. Comparar los resultados obtenidos para el cemento Tipo I y el MS.

8.2 Procedimiento (Este procedimiento ha sido desarrollado tanto para una mezcla hecha con cemento MS y Tipo I. Adems el diseo de la mezcla ha sido elaborado para un cemento MS, pero tambin se aplicar para el cemento Tipo I) Se pesan las cantidades dosificadas de los componentes del concreto. (Agregado fino, agregado grueso, agua y cemento), se separan en recipientes para ser vaciadas en el trompo. Se prepara aparte una pasta (sin tomar de la cantidad pesada) que equivale al 10% del agregado fino y 10 % del cemento de la dosificacin empleada. Se enciende el trompo y se vaca la pasta con la finalidad de humectar las paredes del trompo para contrarrestar las prdidas de concreto. Se enciende el trompo y se vaca dentro la pasta de cemento asegurando que las paredes del trompo queden adecuadamente humectadas, se apaga el trompo despus de lo cual se retira la pasta de cemento. Nuevamente se enciende el trompo y se procede a vaciar los materiales siguiendo este orden: todo el agregado grueso, un 20 % del agua medida, todo el agregado fino, todo el cemento, y el agua restante. Despus de aadir los materiales, se hace girar el trompo por 3 minutos; se hace reposar por 1 minuto (durante este tiempo se mezcla las partes secas con las hmedas usando una esptula). Se enciende nuevamente el trompo y se mezcla los materiales por 2 minutos ms. Se procede a hacer el ensayo de medicin de Slump. Lo utilizado en el ensayo de medicin del Slump se regresa al trompo y se mezcla. Esta mezcla es retirada para proceder al vaciado de probetas en sus moldes.

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Previamente el interior de los moldes debe haber sido recubierto con una delgada capa de aceite, con la finalidad de que el concreto no se adhiera a las paredes del recipiente.

Se llenan los moldes con concreto de manera simultnea hasta un tercio de su volumen. Se golpe la superficie del concreto con una varilla normalizada 25 veces, asegurndose de que estos sean correctamente distribuidos. Adems se da alrededor de 20 golpes con un martillo de goma en las paredes del molde, con la finalidad de eliminar los espacios vacos que podran generar cangrejeras. Este procedimiento se repite al llenar los dos tercios y al llenar por completo el recipiente, despus de lo cual se enrasa.

Se procede a darle el acabado a la superficie superior de las probetas, con la finalidad de tener una superficie lisa, evitando la acumulacin de esfuerzos al ensayar las probetas.

8.3 Clculos Dosificacin empleada

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COMPONENTE Agregado Grueso Agregado Fino Cemento Agua

PESO 35.720 Kg 15.864 Kg 8.904Kg 5.555 L

Tabla 8.- Dosificacin de los materiales Pasta

COMPONENTE Agregado Fino Cemento

PESO 0.8904 Kg 1.5864 Kg

Tabla 9.- 20% del agregado fino y cemento para la pasta adicional

39

ENSAYOS DE COMPRESIN

40

IX. CURADO

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9. Curado
(NTP 339.033 1999)

9.1 Objetivo

Este ensayo tiene como objetivo crear un ambiente con la suficiente humedad y la correcta temperatura que permita un buen desarrollo de la resistencia de las probetas de concreto para determinar si cumple o no con la especificada.

9.2 Procedimiento

Luego del moldeado de las probetas, la superficie de estas se cubre con un plstico para evitar el exceso en prdidas de agua, y se colocan las probetas en un lugar donde se evite el contacto con la radiacin solar y se deja reposar 20 4 horas para desencofrarlas.

Despus de este tiempo se retira a las probetas de sus moldes y se colocan en la poza de curado hasta el da del ensayo.

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X. ENSAYO A COMPRESIN DE PROBETAS CILNDRICAS

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10. Ensayo a compresin de probetas cilndricas

(NTP 339.034 2008)

10.1. Objetivos
Determinar la resistencia de las probetas de concreto a los 7 y 21 das de haber sido elaborada la mezcla. Comprobar la eficiencia del refrentado al brindar resultados ms confiables de la resistencia de las probetas.

10.1. Procedimiento

El procedimiento que se sigui a los 7 y 21 das de la elaboracin de la pasta fue el mismo y se encuentra en la NTP 339.034 - 1999:

Se retir a las probetas de la poza de curado. Se midi el dimetro (estableciendo un promedio entre dos mediciones perpendiculares entre s en la cara superior de la probeta), la altura y el peso de las probetas.

Se recubri cada una de las probetas con un mortero de azufre (refrentado), con la finalidad de obtener una superficie ms homognea de tal manera que se evite la concentracin de esfuerzos al momento de ensayar las probetas.

Se procede a ensayar cada una de las probetas colocndolas dentro de la mquina compresora (es preferible comenzar por la probeta con mayor altura, de tal manera que no sea necesario esperar a que el pistn de la mquina regrese a su posicin inicial para poder realizar el siguiente ensayo).

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La mquina arroja sus datos en kg/cm2, siendo estos los valores de la presin ejercida sobre el pistn de la mquina, con los cuales se haya la presin que soportan las caras de la probeta:

Rc R pistn

rea pistn rea probeta

Donde:

Rc: Resistencia a compresin de la probeta (kg/cm2).

Rpistn: Resultado obtenido de la mquina al ensayar la probeta (kg/cm2).

Adems, la velocidad de aplicacin de carga fue amplificada hasta alcanzar aproximadamente el 50% de la resistencia esperada por el concreto, lo cual no afecta al ensayo tal como dicta la norma.

10.3 Clculos:
Datos: Fecha de elaboracin: 12 de octubre Fecha de 1 ensayo: 19 de octubre Fecha de 2 ensayo: 2 de noviembre rea del pistn: 189.18 cm2

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RESISTENCIA A LA COMPRESIN A LOS 7 DAS

Probeta

Dimetro 1 (cm) 15.40 15.10 15.40 15.30

Dimetro 2 (cm) 15.20 15.20 15.20 15.20

Tipo I (1) Tipo I (2) Tipo MS (1) Tipo MS (2)

Dimetro promedio (cm) 15.3 15.2 15.3 15.3

Altura (cm) 30.00 30.90 30.20 30.30

Peso (Kg)

13.1 13.5 13.3 13.3

Tabla 10.- Datos de la probetas a los 7 das

Probeta

Presin aplicada(Kg /cm2) 162 161 195 192

Fuerza Aplicada(Kg)

Tipo I (1) Tipo I (2) Tipo MS (1) Tipo MS (2)

30 647.16 30 457.98 36 890.10 36 322.56

rea: base de la probeta (cm2) 183.85 181.46 183.85 183.85

Resistencia (Kg/cm2)

Resistencia Promedio (Kg/cm2)

166.69 167.85 200.65 197.56

167.27 199.11

Tabla 11.- Resistencia a compresin de 7 das

RESISTENCIA A LA COMPRESIN A LOS 21 DAS

Probeta

Dimetro 1 (cm) 15.3 14.7 15.3 15.0

Dimetro 2 (cm) 15.3 14.9 15.3 15.0

Tipo I (3) Tipo I (4) Tipo MS (3) Tipo MS (4)

Dimetro promedio (cm) 15.3 14.8 15.3 15.0

Altura (cm) 30.00 29.75 29.90 29.90

Peso(Kg)

13.20 12.20 13.20 12.25

Tabla 12.- Datos de la probetas a los 21 das

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Probeta

Tipo I (3) Tipo I (4) Tipo MS (3) Tipo MS (4)

Presin aplicada(Kg/ cm2) 221 208 248 237

Fuerza Aplicada(K g) 41808.78 39349.44 46916.64 44835.66

rea: base de la probeta (cm2) 183.85 172.03 183.85 176.71

Resistencia (Kg/cm2) 227.40 228.73 255.18 253.72

Resistencia Promedio (Kg/cm2) 228.07 254.45

Tabla 10.- Resistencia a la compresin de los 21 das

COMPARACIONES DE LOS CONCRETOS

I) ENSAYOS DE SLUMP
ENSAYOS DE SLUMP Grupos Araujo, Ruesta, Torres, Zapata Inga, Molfino, Seminario Rivas, Palacios, Chvez, Palomino Castillo, Farfn, Losano, Palacios Robles, Pichilingue Taboada, Lazo, Alpaca, Snchez Castillo, Ruiz, Rodrguez, Otero Franco, Cspedes, Garca PROMEDIO Tipo I 4 6 4.5 6.1 6.7 5.5 5.5 6 5.54 Tipo MS 9 6.4 8 8.3 7 7.5 8 6 7.53

Tabla 11.- Resultados de Slump de todos los grupos

Cemento Tipo I:. Slump: 5.54 cm: los Cementos Portland tipo I no contienen ninguna adicin mineral, por lo tanto solo estn compuestos por clinker molido, que para la misma cantidad de agua de mezcla utilizada en cemento tipo MS, desprendern mayor calor de hidratacin por la mayor presencia de aluminato tricalcico y silicato tricalcico, esto desfavorecer la trabajabilidad del concreto debido a que aumenta la tasa de evaporacin de agua de mezcla. Esto sumado a la alta temperatura ambiental en Piura entre las 11:00 a.m. y 2:00 p.m., horario en la que se hicieron las probetas produjo este slump muy pequeo.

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Cemento Tipo MS. Slump: 7.53 cm: los Cementos Portland de escoria presentan valores de calor de hidratacin inferiores a los Portland corrientes. En un primer anlisis debemos constatar que en los Portland de escoria se reemplaza el cemento tradicional (formado solo por clinker) por las escorias de alto horno (cuya cantidad est entre el 25 60% de la masa total de la bolsa de cemento), con ello se reduce la presencia de aluminato tricalcico y silicato tricalcico, componentes que aportan la mayor cantidad de calor de hidratacin. Que el cemento tipo MS tenga menor calor de hidratacin favorece de forma considerable la trabajabilidad, ya que ser muy baja la tasa de evaporacin de agua de mezcla.

II) ENSAYOS DE COMPRESIN

Tiempo ENSAYOS DE COMPRESION (Kg/cm2) Tipo I Tipo MS 167 201 168 198 161 182 157 182 161 140 167 185 146 180 142 178 157 178 157 181 140 189 159 188 141 189 147 190 181 182 182 155 Promedio 158.3125 Kg/cm2 Promedio 181.125 Kg/cm 227 255 229 254 217 250 204 244 219 266 219 245 243 212 245 213 222 232 216 245 225 246 48

7 Das

21 Das

227 259 195 229 244 Promedio

226.25 Kg/cm

264 245 247 231 240 Promedio

243.0625 Kg/cm

300
Resincia a la compresion (Kg/cm)

250 200 150 100 50 0 0 0 5 10 15 20 181.125 158.3125

243.0625 226.25

Tipo MS Tipo I

25 Tiempo(Das)

Figura 1. Tiempo de curado vs resistencia a la compresin

A pesar del lento desarrollo de resistencia temprana del concreto hecho con cemento MS, este alcanza mayores valores de resistencia a los 7 das que el hecho con Tipo I (Figura 1); esto se debe principalmente al mayor contenido de silicatos clcicos hidratados (C-S-H) en el concreto con cemento MS, que son los principales responsables del desarrollo de resistencia y de la durabilidad de este. De esto se puede concluir que es recomendable usar cemento MS para fabricar concretos de alta resistencia y durables. TIPO I: Resistencias tempranas cercanas al del cemento tipo MS:

El mismo alto calor de hidratacin, provocara un rpido desarrollo de resistencia temprana, pero a lo largo del tiempo el aumento de resistencia ser bajo.

TIPO MS: Mayores resistencias tempranas y luego visible lentitud en el desarrollo de resistencia:

En el proceso de hidratacin del Cemento Tipo MS un aspecto a destacar es la gran finura del mismo, que provocara el aumento en la velocidad de reaccin del clinker molido que inmediatamente activar la reaccin

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de la escoria de alto horno, en un proceso lento. Es as, que el endurecimiento del cemento portland de escoria es menos rpido que los portland, variando en la medida del contenido de escoria.

800 700 600 500 400 300 200 100 0 0 2 4 6 8 10

3.5 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0 -0.5 Histograma-Frecuencia Histograma-Frecuencia

Figura 2. Tipo I (PROMEDIO DE DOS PROBETAS) a los 21 das 228 210.5 219 244 219 226 227 236.5

DESV=10.54 MEDIA=226.25 Kg/cm2

50

800 700 600 500 400 300 200 100 0 0 2 4 6 8 10

6 5 4 3 Histograma-Frecuencia 2 1 0 -1 Histograma-Frecuencia

Figura 3. TIPO MS (PROMEDIO DE 2 PROBETAS) a los 21 das 254.5 247 255.5 212.5 238.5 255 246 235.5

DESV=14.46 MEDIA=243.06 Kg/cm2

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CONCLUSIONES
Segn el tamao mximo nominal de nuestro agregado grueso que es de 1 y el mdulo de fineza del agregado fino de 2.4 aproximadamente; basndonos en las tablas de diseo del Mtodo ACI 211 podemos decir que el volumen varillado seco del agregado grueso en un metro cbico de concreto es de 0.71 m3, que al multiplicarlo por el peso unitario varillado del agregado grueso (1662,97kg/m3) nos da 1180.71Kg. Lo cual me indica que para elaborar 1m 3 de concreto necesito aproximadamente 1181 Kg de ese agregado grueso. Cabe resaltar que el Mtodo del ACI es una primera aproximacin y que se emplea cuando no se tiene experiencia alguna.

Con los valores obtenidos por capacidad de absorcin y humedad total, se define que el agregado grueso y el agregado fino tienen absorcin efectiva (0,5% y 1,22% respectivamente), por lo que al momento de elaborar la mezcla el agregado grueso y el fino absorbern un total de agua de 0,37 kg. Esto se resuelve aadiendo en la dosificacin de la mezcla esta cantidad de agua para 1m3 de concreto.

El mtodo de curado utilizado en nuestras probetas de concreto fue el de inmersin, mtodo que produce los ms ptimos resultados, debido a que no solo evita la evaporacin de agua sino que proporciona humedad de forma continua y controla la temperatura del concreto, en consecuencia hubo mayor ganancia de resistencia mecnica y a su vez un favorecimiento en la durabilidad, debido a la disminucin de la porosidad.

En base a las tablas del ACI 211 de recomendacin de slump por tipo de estructura, el concreto hecho con cemento tipo MS con el cual se obtuvo un slump de 90 mm podra servir para la fabricacin de vigas, columnas y muros de concreto reforzado.

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 A pesar del lento desarrollo de resistencia del concreto hecho con cemento MS, este alcanza mayores valores de resistencia a los 7 das que el hecho con Tipo I; esto se debe principalmente al mayor contenido de silicatos clcicos hidratados (C-S-H) en el concreto con cemento MS, que son los principales responsables del desarrollo de resistencia y de la durabilidad de este. De esto se puede concluir que es recomendable usar cemento MS para fabricar concretos de alta resistencia y durables.

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ANEXOS
GRANULOMETRA

Fig. 1 - Cuarteo del agregado grueso.

Fig. 2 - Eleccin del cuarteo

PESO UNITARIO

Fig. 4 - Peso unitario varillado. CONTENIDO DE HUMEDAD

Fig. 5 - Peso unitario del fino

Fig. 6. Masa seca de arena

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GRAVEDAD ESPECFICA

Fig. 7. Saturado Superficie Seca SLUMP

Fig. 8. Peso Sumergido

Fig. 9. Pesado de materiales

Fig. 10. Cono del ensayo del Slump

RESISTENCIA A LA COMPRESIN

Fig. 11. Ensayo de Resistencia a la Compresin

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