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REDUO DAS IRREGULARIDADES IDENTIFICADAS NA APLICAO DO FMEA DE PROCESSO: UM ESTUDO EM PRODUTOS ESTAMPADOS THE REDUCTION OF IRREGULARITIES IN THE USE
OF PROCESS FMEA: A STUDY FOR A COLD STAMPING PROCESS Carla Estorilio* E-mail: amodio@utfpr.edu.br Richard Posso* E-mail: rposso@pop.com.br
* Universidade Tecnolgica Federal do Paran UTFPR, Curitiba, PR Resumo: A Anlise do Modo e Efeito da Falha (FMEA, Failure Mode and Effect Analysis) um dos requisitos exigidos pela ISO/TS 16949. Entretanto, pesquisas mostram irregularidades no seu desenvolvimento, por parte dos fornecedores das automotivas. O objetivo desse estudo identificar essas irregularidades, visando sugerir meios para minimizar esse problema. Para isso, questionrios foram aplicados em sete fornecedores de uma empresa automotiva, incluindo a anlise de dez FMEAs de cada um deles. O trabalho identifica as irregularidades no desenvolvimento do FMEA para um processo de estampagem e ressalta sete fatores que contribuem para que elas aconteam. Baseado nesses dados, uma estratgia sugerida, a qual inclui uma planilha de FMEA parcialmente parametrizada, a qual testada em trs destes fornecedores, mostrando uma melhoria significativa. Palavras-chave: FMEA. Qualidade. Confiabilidade. Falha. Abstract: The Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) is a requirement for ISO/TS 16949. However, researches show nonconformities in its use by automotive suppliers. The objective of this study is to identify these nonconformities, aiming to suggest methods for minimizing this problem. Therefore, questionnaires were applied in seven automotive suppliers and, for each one, ten FMEA`s were analysed. The research identified nonconformities in the use of FMEA for the stamping process and highlighted seven influencing factors. Based on this data, a strategy is suggested. A partially parameterised FMEA spreadsheet is suggested and tested in three suppliers, showing significant improvements. Keywords: FMEA. Quality. Reliability. Failure.
1 INTRODUO A satisfao do cliente pode ser expressa pela relao entre percepo e expectativa (Almeida, 2003). Nesse contexto, a confiabilidade tem se tornado cada vez mais importante para os consumidores. Segundo Biasoli (2003), a falha de um produto no perodo de garantia implica em custos para a empresa, alm de comprometer a credibilidade do cliente.
Revista Produo Online. Florianpolis, SC, v.11, n. 4, p. 995-1027, out./dez. 2011. 995
Alm do custo, a segurana fundamental, pois a tecnologia pode colocar produtos perigosos nas mos de amadores, alm de criar subprodutos que podem ameaar a sade, a segurana e o meio ambiente (Juran, 1997). Na fase de projeto, uma das tcnicas mais utilizadas e difundidas para melhorar a confiabilidade de um produto o FMEA (Ferreira e Toledo, 2001; Nogueira e Toledo, 1999). Esse mtodo permite a anlise preventiva das possveis causas das falhas. Dessa maneira, reduzida a possibilidade de um defeito ocorrer, melhorando, assim, a confiabilidade do produto. Nos ltimos anos, muitas organizaes tm usado o FMEA, em particular, as automotivas. Isso vem ocorrendo em funo da QS-9000 (Quality System), a qual determina o uso deste mtodo pelas automotivas e seus fornecedores durante o projeto e desenvolvimento de novos produtos ou processos (IQA, 2002; IQA, 1998). A ISO/TS 16949 (Norma Automotiva Mundial), que equivale QS-9000, uma norma elaborada por um grupo de fabricantes automotivos e suas respectivas associaes, a qual visa definir os requisitos de qualidade dos fornecedores internos ou externos. Entretanto, a aplicao do FMEA ainda questionada por muitas organizaes. Segundo Tumer et al. (2003), o FMEA considerado trabalhoso e de alto custo em termos econmicos e em relao ao tempo despendido. Alm disso, muitas aplicaes tm apresentado resultados insatisfatrios devido s descries inconsistentes das funes do objeto estudado e de suas respectivas falhas. Entretanto, o aumento da importncia das mtricas de confiabilidade vem de encontro com os mtodos de predio, especialmente os utilizados em novos projetos. Aguiar e Salomon (2007) analisaram formulrios de FMEA de onze empresas da cadeia automotiva e constataram irregularidades na sua aplicao, priorizando-as quanto gravidade de sua ocorrncia. Como resultado, eles rejeitaram trs FMEAs em funo do nvel de irregularidade. Para eles, esse fenmeno ocorre em funo dos fornecedores de primeiro nvel atuarem como se fossem montadoras, delegando parte da sua produo para empresas menores. Essas empresas, que normalmente atuam em outras cadeias produtivas, encontram dificuldades em se enquadrar nas exigncias de qualidade impostas pelo segmento automotivo.
Segundo CEV (2005), apesar das inmeras publicaes e aes realizadas, a maior parte das organizaes no tem conseguido aproveitar os benefcios que o FMEA disponibiliza. Atravs de uma pesquisa em mais de uma centena de empresas, concluiu-se que a maior parte delas no v o FMEA como um mtodo de grande potencial, mas sim, como algo necessrio para cumprir os requisitos das auditorias da qualidade ou as especificaes dos clientes. Considerando as exigncias do setor automotivo quanto gesto da qualidade e o fato do FMEA ser um pr-requisito nesse contexto, julga-se importante a realizao de estudos que contribuam para explicitar e minimizar as discrepncias encontradas no preenchimento de seus formulrios. Sendo assim, esse estudo analisa o desenvolvimento do FMEA de Processo, realizado por uma montadora de veculos e sete de seus principais fornecedores. O objetivo identificar as irregularidades que ocorrem durante o preenchimento da planilha e desenvolver uma estratgia para reduzir essas discrepncias. Para isso, investiga os fatores de influncia que acabam gerando as disparidades nas anlises de FMEA e os detalhes envolvidos no preenchimento do mtodo. 2 MTODO DE PESQUISA O mtodo de pesquisa adotado o estudo de caso, conforme Yin (2001), em funo de se investigar um fenmeno contemporneo dentro de seu contexto real, buscando saber como e por que esse fenmeno ocorre. O campo de estudo uma montadora de veculos situada no Paran, incluindo sete de seus principais fornecedores de peas estampadas. Estes sete representam o maior volume no fornecimento de peas, contabilizando 327 peas de um total de 357. A pesquisa desenvolvida em trs etapas descritas a seguir: 1. Identificao dos fatores de influncia para o desenvolvimento dessa fase foi utilizada a pesquisa bibliogrfica e a coleta de dados junto queles que preenchem os FMEAs. Essa coleta ocorreu atravs de um questionrio, alm de considerar a anlise de dez FMEAs de processo de cada fornecedor, realizados durante vinte e quatro meses (2008 e 2009).
2. Proposio de melhorias os dados coletados foram analisados, dando origem a uma estratgia para o preenchimento do FMEA, que envolveu uma planilha parcialmente parametrizada; 3. Validao da estratgia - foi selecionada uma pea estampada para que seu processo de fabricao fosse analisado pelos fornecedores com a nova planilha. Essa pea foi escolhida por envolver no mximo trs operaes de estampagem, ser de mdia complexidade geomtrica e se encontrar em processo de nacionalizao e oramento por parte de trs dos sete fornecedores estudados. Sendo assim, apenas esses trs participaram da validao da estratgia, os quais eram de portes diferentes: pequeno, mdio e grande porte. Essa variao contribuiu para identificar se haviam impactos em funo do tamanho da empresa. Ao final, os trs FMEAs foram analisados e, posteriormente, o nvel de divergncia destes foi comparado com o nvel de divergncia dos anteriormente coletados. 3 QUALIDADE, CONFIABILIDADE E FALHA Considerando que o tema desse trabalho o FMEA de processo e que esse mtodo inicia com a anlise de falhas potenciais, as quais tm relao com a confiabilidade do produto e, esse fator, com a questo da qualidade, os trs conceitos so revistos segundo vrios autores da rea, os quais so apresentados na Tabela 1.
Tabela 1 - Conceitos relacionados qualidade, confiabilidade e falha Autor (Ano) Conceitos relacionados qualidade, confiabilidade e falha Qualidade a forma pela qual os produtos e servios so julgados pelos Xenos (1998) usurios. O foco do processo de garantia da qualidade o de assegurar a conformidade do produto com o que foi especificado. Essa conformidade medida pela variao das caractersticas do produto em torno dos valores especificados. A qualidade do produto apresenta vrias dimenses e a confiabilidade Jiang e Murthy (2009) uma delas, a qual trata do desempenho do produto durante certo tempo. Entre as caracterizaes da confiabilidade tem-se a binria; itens conforme ou no conforme. A confiabilidade de itens no conformes muito menor do que a dos itens conformes. A qualidade de um produto deve contemplar oito elementos: Martins (2001) caractersticas operacionais principais; caractersticas operacionais adicionais; conformidade s normas e s especificaes tcnicas; apresentar durabilidade; prover assistncia tcnica para o produto, porm, minimizar a sua necessidade; dar ateno esttica do produto; contar com a qualidade percebida pelo usurio e apresentar produtos de alta confiabilidade. Produto confivel aquele que apresenta poucas falhas medida que Lafraia (2001), envelhece, pois as falhas dos equipamentos so mais comuns na sua implantao e no final da sua vida til. Segundo o autor, a taxa de defeitos de um componente dada por falhas por unidade de tempo e varia com o tempo de vida de cada componente. Slack et al. (2002) Confiabilidade a habilidade de um sistema, produto ou servio desempenhar-se como o esperado durante certo intervalo de tempo. Abackerli et al. Confiabilidade caracteriza as chances do produto ainda estar em (2007) funcionamento ao trmino de uma misso realizada em um intervalo de tempo definido. Confiabilidade a probabilidade de um componente ou sistema sobreviver Kenett e Zacks (1998) a uma misso com durao e condies de uso determinadas. Falha a reduo total ou parcial da capacidade de um item desempenhar Norma NBR 5462-1994 a sua funo durante um tempo, demandando ser reparado ou substitudo. Portanto, a definio de falha assume que a funo exigida seja conhecida. Falha corresponde a todo evento que produz a perda de capacidade de um Comit de Distribuio(1982) componente ou sistema desempenhar sua funo, levando-os condio de operao inadmissvel. Falha a habilidade de um componente de executar a funo requerida. Sinha (2011) Falha um conceito fundamental para a anlise da confiabilidade, definida Rausand e Oien (1996) como o trmino da habilidade de um item para o desempenho de uma requerida funo. Falhas so classificadas em modos de falhas, os quais so definidos como o efeito pelo qual uma falha observada, ou seja, como se observa o defeito. Modo de falha a maneira pela qual um determinado item deixa de Nunes (2001) executar sua funo. Falha o evento onde a funo requerida interrompida, excedendo os IEC 50 (1990) limites aceitveis. A causa da falha definida como a circunstncia, durante o projeto, manufatura ou uso, que tenha conduzido falha. Fonte: Elaborado pelos autores
Como pde ser visto, os conceitos se complementam e, em alguns casos, coincidem em suas definies. De qualquer forma, a confiabilidade adquire importncia em funo do seu potencial para o aumento de produtividade (nas
indstrias) e melhoria da qualidade dos produtos. A estimao adequada do desempenho do produto em campo permite identificar oportunidades de aumento de confiabilidade e qualidade do produto (Lawless,1998 apud Biasoli, 2003). Lafraia (2001) relata que, entre os benefcios da confiabilidade, esto os seguintes: aumentar os lucros atravs de menores custos de manuteno, fornecer solues s atuais necessidades das indstrias, aumentar o lucro da produo/unidades e permitir a aplicao de investimentos com base em informaes quantitativas (segurana, continuidade operacional e meio ambiente). Apesar da importncia da confiabilidade, sempre h a probabilidade de ocorrerem imprevistos. Entretanto, nem todos so crticos; preciso identificar os diferentes tipos de falhas e prestar ateno nas que so crticas por si s ou que possam vir a prejudicar o resto da produo. Para isso, preciso entender por que algo falha e ser capaz de medir o impacto dessa falha. Uma proposta nesse sentido pode ser vista em Aguiar e Salomon (2007). Afinal, segundo Slack et al. (2002), as falhas na produo podem ser agrupadas em falhas de projeto, de instalao, de pessoal, de fornecedores e de clientes, as quais podem ter impactos diferenciados na produo. Moubray (1991) cita que a origem de todas as falhas tem relao com o erro humano. A falha de uma mquina pode ter sido causada por um projeto ruim, uma manuteno precria, uma falha na entrega, erros de gesto, erro por parte do cliente ou por falha nas instrues. Entretanto, as falhas raramente so resultados de aleatoriedades; elas normalmente advm do homem. Nesse sentido, Juran (1997) classifica os erros humanos em trs categorias: erros por falta de conhecimento ou habilidade; erros por ignorncia das regras ou normas e erros por falta de ateno. importante ressaltar que as falhas podem ser controladas at certo ponto e pode-se aprender com elas. A conscientizao disso levou ao conceito de falha como oportunidade. Elas so vistas como uma oportunidade para examinar o porqu da sua ocorrncia, visando programar procedimentos que eliminem ou reduzam a probabilidade delas ocorrerem novamente. Moore (1997) cita sete mecanismos para procurar falhas: as verificaes no processo; a investigao de acidentes; o diagnstico de mquinas; a anlise de
reclamaes; entrevistas e questionrios; grupos de foco e mtodos para a anlise de falhas. Entre os mtodos que se prope a auxiliar na anlise de falhas, visando sua preveno, deteco e controle esto: a Anlise de Modos e Efeitos de Falhas (FMEA, Failure Mode and Effect Analysis), a Anlise de Perigos e Operabilidade (HAZOP, Hazard and Operability Analysis) e a Anlise da rvore de Falhas (FTA, Failure Tree Analysis). Destes, o FMEA tem sido o mais utilizado na anlise da confiabilidade de projetos (Palady, 1997). O objetivo desse mtodo detectar uma falha antes que se produza a pea ou produto. Com a sua utilizao, diminui-se a probabilidade da falha ocorrer, buscando, assim, o aumento da confiabilidade desejada. 3.1 FMEA Conforme Puente et al. (2002), o mtodo FMEA til para identificar as falhas atuais e potenciais e seus efeitos em sistemas e processos, visando reduzir ou eliminar o risco associado falha. Ele um mtodo analtico e padronizado (Stamatis, 2003) e, conforme Palady (1997), a tcnica de baixo risco mais eficiente para prevenir problemas e identificar solues. O manual complementar do FMEA da QS 9000 define a tcnica como um grupo de atividades sistmicas com o objetivo de: reconhecer e avaliar a falha potencial de um produto/processo e seus efeitos; identificar aes que possam eliminar ou reduzir a probabilidade do modo de falha potencial vir a ocorrer e documentar o processo de anlise. Historicamente, esse mtodo foi utilizado pela Volkswagen na dcada de 50 e, posteriormente, foi desenvolvido pela NASA em 1963. Em 1977 passa a ser utilizado de forma abrangente para apoiar a fabricao de automveis na Ford Motor Company (Fernandes e Rebelato, 2006). Este mtodo utiliza-se de mtricas para avaliar a gravidade da falha do ponto de vista da ocorrncia, severidade e deteco, as quais so multiplicadas entre si, resultando no Nmero de Prioridade de Risco (NPR), o qual indica se h ou no a necessidade de tomada de aes corretivas. Quanto maior o valor do NPR, mais alto o risco da falha.
Slack et al. (2002) sugerem que para cada causa sejam feitos os seguintes questionamentos: qual a probabilidade da falha ocorrer ocorrncia, qual a sua conseqncia desta falha severidade e com qual probabilidade esta falha pode ser detectada antes de afetar o cliente deteco. Esses questionamentos conduzem a um raciocnio de baixo para cima, procurando determinar os modos de falha e as suas causas e como eles afetam os nveis superiores do sistema (Silva et al., 1997). Vrios estudos foram realizados em torno do tema FMEA, os quais vm contribuindo para o amadurecimento do mtodo e de sua estratgia de aplicao. Entre esses, alguns so apresentados na Tabela 2, a qual apresenta a abordagem de vrios estudos e seus principais resultados.
Tabela 2 - Estudos relacionados ao mtodo FMEA e seus resultados Autor(es) Abordagem do artigo Concluses Aguiar e Mostra irregularidades do FMEA de Analisam onze formulrios de FMEA de Salomon Processo em empresas automotivas, Processo de ampla gama de produtos (2007) identificando sua priorizao quanto automotivos, identificando irregularidades gravidade de sua ocorrncia, no seu desenvolvimento. O artigo utilizando o mtodo AHP (Analytic apresenta a hierarquia das Hierarchy Process). irregularidades analisadas, considerando a gravidade da sua ocorrncia. Xiao et al. Discutem que o FMEA considera o Os autores, atravs de simulaes (2011) impacto de uma nica falha no sistema numricas, compravam a eficcia do e que, portanto, ele se mostra pouco mtodo para produtos complexos. prtico e eficaz para a anlise de Entre outros fatores, eles consideram um falhas em sistemas complexos. Os peso em funo da relevncia da falha, o autores partem de um trabalho que qual gera um impacto no RPN. analisa falhas mltiplas simultaneamente em sistemas complexos e desenvolvem um mtodo para explicitar as falhas prioritrias no sistema e como elas repercutem no conjunto. ArabianMostra a aplicao do FMEA em uma O estudo mostrou que utilizar um Hoseynabadi turbina de vento, usando um software software dessa natureza contribui para et al. (2010) para a anlise da confiabilidade. prever a taxa de falhas. Os RPNs obtidos Posteriormente, eles mostram uma no FMEA foram comparados com as comparao entre os resultados do taxas reais de falhas em campo, FMEA e os dados obtidos em campo, mostrando um percentual representativo quanto confiabilidade da turbina. de similaridade. ArabianDois robs mecnicos so analisados Com a aplicao do FMEA foi possvel Hoseynabadi usando o FMEA e as falhas crtica so detectar as falhas potenciais nos robs, ET AL. determinadas. Aes corretivas so desdobrando em aes preventivas, (2010) propostas para ambos, visando visando torn-los mais confiveis. Com a melhorar a confiabilidade e reduzir aplicao do QFD foi possvel obter a lista riscos de falhas. Posteriormente, dos principais requisitos tcnicos de aplicam tambm o mtodo QFD, projeto para os clientes, a qual pode visando melhorar o projeto de acordo servir para direcionar as alteraes com as necessidades dos clientes. necessrias nos projetos dos robs para que estes atendam melhor os clientes. Rhee e Ishii Visando reduzir a subjetividade dos Um estudo com um acelerador de (2003) ndices presentes na planilha do partculas mostra vantagens na previso FMEA, esse artigo prope uma nova de custos de falhas durante o ciclo de abordagem para o FMEA, baseada vida do produto, quantificando riscos e nos riscos em termos de custo durante auxiliando no planejamento e o ciclo de vida do produto. programao de manutenes, melhorando, o desempenho da mquina. Almeida et Sugerem um mapeamento de falhas Os autores investigam e recomendam al. (2006) para analis-las no FMEA. O trs ferramentas para mapear falhas: mapeamento mostra o processo de Fault Tree Analysis (FTA), Event Tree formao de falhas e pode ser Analysis (ETA) e o Diagrama de rvore elaborado com o auxlio de vrias ou Diagrama Sistemtico. ferramentas. Fonte: Elaborada pelos autores
Considerando o objetivo desse trabalho, que o de explorar as estratgias adotadas pelos fornecedores das automotivas para preencher o FMEA de processo
e verificar a confiabilidade do seu preenchimento, um estudo realizado em campo industrial apresentado. 3.1.1 Anlise do preenchimento do FMEA em campo Dos fornecedores investigados, dois so de grande porte, dois de mdio e trs de pequeno porte. Os sete esto geograficamente distribudos nos estados de So Paulo, Minas Gerais e Paran. Visando compreender a estratgia de desenvolvimento do FMEA, primeiramente questionou-se sobre o nmero de pessoas que participam das reunies. O Quadro 1 mostra que apenas trs desenvolvem as reunies de FMEA com quatro ou mais pessoas.
Quadro 1 - Nmero de participantes na reunio de FMEA. EMPRESA De 2 a 3 pessoas De 4 a 5 pessoas Mais de 5 pessoas X X X A (MG) Grande porte B (SP) Grande porte C (SP) Mdio porte D (SP) Mdio porte X E (PR) Pequeno porte X F (PR) Pequeno porte X G (PR) Pequeno porte X
Em seguida foi verificado o nmero de pessoas por departamento que participam na elaborao do FMEA, visando compreender o nvel de integrao existente, os quais esto representados no Quadro 2.
Quadro 2 - Nmero de pessoas por departamento que desenvolvem o FMEA. EMPRESA Qualidade Engenharia Manufatura Ferramentaria Logstica Cliente (montadora) Outros A (MG) Grande porte 1 2 1 1 1 B (SP) Grande porte 1 1 2 1 C (SP) Mdio porte 1 2 1 1 D (SP) Mdio porte 1 1 1 1 E (PR) Pequeno porte 1 1 1 F (PR) Pequeno porte 1 1 1 G (PR) Pequeno porte 1 1 1
Operadores
Observa-se que quanto maior o porte da empresa, maior o nmero de departamentos participantes, devido subdiviso das especialidades. Destaca-se, tambm, a participao dos operadores na empresa A e a falta de participao da montadora em todas as empresas. A seguir, questionou-se sobre o tempo gasto para a elaborao do FMEA e se esse tempo era considerado elevado. Apesar de trs fornecedores terem reunies de no mximo duas horas e apenas um consumir mais de quatro horas, todos consideravam a reunio de FMEA muito demorada. Como o FMEA no um mtodo simples de se utilizar, foi questionado se para participar da reunio era exigido algum conhecimento sobre o FMEA de Processo. Nas empresas de grande porte, todos tinham o domnio do mtodo, porm, nas de mdio e pequeno porte esta condio no era exigida e, portanto, nem sempre os presentes tinham conhecimento sobre o mtodo. Aps essa investigao inicial, buscou-se coletar dados especficos das planilhas de FMEA, visando identificar o nvel das irregularidades existentes no seu preenchimento. Com a coleta de dez FMEAs de Processo de cada fornecedor, preenchidas em 2008 e 2009, relacionadas a um processo de estampagem de metal a frio, as planilhas foram analisadas e comparadas. 3.1.2 Comparao dos dados preenchidos na planilha do FMEA A investigao foi baseada na folha de anlise padro, recomendada pelo Instituto de Qualidade Automotiva. Cada coluna da planilha foi denominada por uma
letra e todas elas foram comparadas separadamente, considerando a amostra coletada (Ver Figura 1).
Figura 1 - Folha de Anlise do FMEA de Processo coletada.
ANLISE DE MODO E EFEITOS DE FALHA POTENCIAL FMEA DE PROCESSO
Item Ano Modelo(s) Veculo(s) Equipe: Responsvel pelo Projeto Data Chave: FMEA Nmero Pagina Preparado por: Data FMEA REV: Resultados das Aes
CLASSIFICAO
OCORRNCIA
SEVERIDADE
DETECO
O resultado das comparaes dos FMEAs coletados est descrito por coluna, ressaltando as que apresentam discrepncia e as que apresentam coerncia entre os valores coletados junto aos fornecedores. Coluna A - Funo do Processo Com o objetivo de padronizar as informaes referentes ao processo de estampagem, as principais operaes ou funes preenchidas nas folhas de anlise de cada um dos sete fornecedores foram tabuladas. Apesar de empresas diferentes, com caractersticas diferentes no processo, as operaes do processo de conformao operaes: 1. Receber: recepo de matria-prima a ser processada; 2. Cortar: operao de corte, a qual gera a forma inicial da pea;
mecnica
so
poucas
muito
similares,
independente
da
complexidade da pea. Sendo assim, a investigao teve como foco as seguintes
NPR
Funo do Processo
Modo de Falha Potencial
Efeito Potencial da Falha
Aes Recomendadas
Responsvel e Prazo
Aes Tomadas
DETECO
Causa e Mecanismo Potencial da Falha
Controles Atuais do Processo Preveno
Controles Atuais do Processo Deteco
OCORRNCIA
SEVERIDADE
NPR
3. Estampar: operao de embutimento, responsvel pela deformao plstica; 4. Dobrar: operao responsvel pela dobra do material; 5. Furar: operao de furao, tambm conhecida como puncionamento; 6. Recortar: operao de recortes nas peas, tanto externos como internos; 7. Embalar: operao final do processo, cujo resultado a pea embalada. As fases 1 e 7 so funes de apoio ao processo, as quais garantem a qualidade e a confiabilidade, tanto na entrada do fluxo do processo, quanto na sada. As operaes de 2 a 6 so exclusivas do processo de estampagem. Com a anlise dos FMEAs identificou-se que cada fornecedor tem uma maneira prpria de nomear as operaes do processo de estampagem, o que poderia gerar dificuldades para a anlise, j que no existe uniformidade na linguagem adotada. Coluna B - Modo de Falha Potencial Para cada operao citada anteriormente, foi tabulado o nmero de modos de falhas potenciais descritos pelos fornecedores. Constatou-se que os fornecedores A, B e C, D (Grande e Mdio porte) apresentaram um nmero similar em relao aos modos de falhas em seus processos de fabricao, enquanto os fornecedores E, F e G (Pequeno porte) apresentaram um nmero menor. Enquanto os primeiros chegaram a identificar trs modos de falha para a operao dobrar, os de pequeno porte apresentaram apenas um modo de falha. Ressalta-se que, em funo da identificao das falhas se desenvolve todo o processo de anlise do FMEA e que, portanto, este tpico apresenta grande impacto na planilha, podendo comprometer os resultados finais do FMEA, como cita Aguiar e Salomon (2007).
Coluna C - Efeito Potencial da Falha O efeito da falha refere-se conseqncia que esta acarreta ao produto e, conseqentemente, ao usurio. Para cada Modo de Falha pode existir um ou mais efeitos relacionados. Nesse item no se detectou variaes significativas entre os fornecedores. Coluna D - Severidade e Classificao Nesta etapa definido o impacto que o modo potencial de falha tem sobre a operao do sistema e, conseqentemente, sobre a satisfao do cliente. Comparando a anlise de severidade de cada fornecedor por operao/funo do processo, percebe-se uma disperso nos ndices para os mesmos padres de operaes. Apesar de grande parte dos fornecedores utilizar o padro recomendado pelo IQA (Instituto de Qualidade Automotiva), os ndices de severidade apresentam divergncias. Cada fornecedor classifica a severidade utilizando um critrio diferente. Quanto ao tpico classificao, apenas trs preencheram esta coluna. Ela deveria ser utilizada para classificar qualquer caracterstica especial de produto ou processo para um componente ou sistema que pudesse requerer algum controle adicional. Coluna E - Causa e Mecanismo Potencial da Falha A causa potencial da falha definida como a forma pela qual a falha pode ocorrer, descrita em termos de algo que possa ser corrigido ou controlado. Com as anlises constatou-se que o nmero de causas variou muito entre os fornecedores. Em determinada operao, para um efeito, alguns fornecedores apresentaram uma causa, enquanto outros identificaram trs. Segundo o IQA (2002), devem-se listar, da forma mais completa possvel, todas as causas de falhas assinalveis para cada modo de falha potencial. Antes do
preenchimento desta coluna, mtodos como Projeto de Experimentos e Diagrama de Causa e Efeito (tambm conhecido como Ishikawa ou Espinha de Peixe) podem ser utilizados para aumentar a confiabilidade do trabalho. Coluna F - Ocorrncia O estabelecimento do ndice de ocorrncia se refere probabilidade da falha vir a acontecer. Esta pode ser baseada no histrico de falhas, o qual pode ser identificado em processos anteriores, similares ao analisado no momento. Sendo assim, no seria recomendvel a comparao deste resultado entre os diferentes fornecedores, pois cada um tem o seu prprio histrico, tornando os resultados diferentes. Porm, importante salientar que o Instituto de Qualidade Automotiva alerta sobre a subjetividade da avaliao. Afinal, ela poderia comprometer a veracidade das informaes, tornando os itens suscetveis s transformaes conforme a convenincia, visando evitar a necessidade de planos de aes. Esse tipo de subterfgio foi identificado no estudo de Aguiar e Salomon (2007), atravs da constatao de variaes de pontuao de ocorrncia para a mesma causa entre vrios desenvolvedores. Coluna G - Controles Atuais do Processo (Preveno e Deteco) Nessas colunas so descritos os controles que podem detectar ou prevenir a ocorrncia do modo de falha ou o mecanismo da falha. Nesse tpico, todas as anlises apresentaram controles detalhados, tanto para a preveno como para a deteco. Coluna H - Deteco O ndice de deteco a classificao associada com o melhor controle de deteco listado na coluna de controle de processo. Neste tpico tambm no se considera apropriado comparar as pontuaes de cada fornecedor, afinal, se estima que exista certa influncia do projeto do processo de fabricao da pea. Sendo
assim, dependendo da ordem de como as operaes de estampagem so projetadas, podem ocorrer variaes no ndice de deteco. Detalhando a operao Recebimento de matria-prima, constataram-se discrepncias altas na anlise do FMEA de um dos fornecedores. Supe-se que deva ter sido um erro de anlise, pois quanto menor o ndice de deteco, maior a probabilidade de deteco da falha e vice-versa. Entretanto, este fornecedor usou um alto ndice para indicar facilidade de deteco da falha. Coluna I - Nmero de Prioridade de Riscos (NPR) e Aes Recomendadas O NPR o produto dos ndices de Severidade, Ocorrncia e Deteco. Seu objetivo indicar as falhas que geram maior risco ao usurio e que, portanto, demandam aes prioritrias. Entretanto, para se verificar a necessidade de aes corretivas devem ser analisados conjuntamente os ndices de Severidade, Ocorrncia e Deteco. A simples anlise ou comparao do NPR no suficiente para esta deciso. Palady (1997) sugere que NPR acima de 100 ou ndices de severidade maiores que 8 devam conter aes imediatas e/ou preventivas. A mesma exigncia feita pela montadora estudada. Neste item, todos os fornecedores preencheram as informaes, porm, observaram-se discrepncias com relao tomada de aes. Houve casos de fornecedores que tomaram aes com NPR equivalente a 40, enquanto outros manifestaram um plano de ao com um ndice de severidade igual a sete. Ou seja, para alguns fornecedores no claro os ndices considerados pela montadora para a exigncia de tomada de aes. Na pesquisa de Aguiar e Salomon (2007) o baixo nvel de tomada de ao foi uma das irregularidades identificadas em campo e uma das de mais alto nvel de prioridade dentro do contexto do FMEA, j que o mtodo visa gerar aes preventivas.
Coluna J - Resultados das Aes Segundo o IQA (2002), todos os ndices revisados deveriam ser analisados criticamente e, se aes adicionais fossem consideradas necessrias, a anlise deveria se repetir. O foco deveria ser na melhoria contnua, o que no se constata na prtica das empresas estudadas. De uma forma geral, os FMEAs enviados pelos fornecedores estavam desatualizados, desconsiderando problemas e falhas observados durante a execuo do projeto. Ou seja, constatou-se que o FMEA se tornou um documento utilizado para cumprir uma exigncia da montadora e no uma fonte de lies aprendidas com o histrico de falhas, visando uma melhoria contnua do processo de fabricao. 4 ANLISE DOS DADOS COLETADOS Considerando as informaes levantadas na literatura e os dados coletados atravs dos questionrios e das planilhas de FMEA, os fatores que tendem a influenciar na aplicao do FMEA foram identificados e analisados, cujos resultados esto detalhados na Tabela 3. Visando organizar a anlise, definiram-se sete fatores relevantes nesse tipo de anlise, denominados por fatores de influncia, os quais foram identificados atravs da literatura sobre o tema e da coleta realizada juntos aos fornecedores estudados. Os sete fatores so os seguintes: conhecimento, histrico de falhas, trabalho em equipe, sintonia entre fornecedor e montadora, tempo de preenchimento da planilha, treinamento no mtodo e controle no preenchimento dos FMEAs, visando o aproveitamento destas planilhas para a anlise de novos processos de fabricao.
Quadro 3 - Anlise dos resultados considerando os fatores de influncia (continua) Constatou-se que as empresas de mdio e grande porte apresentam resultados prximos na identificao dos Modos de Falhas. Isto se deve ao know-how que essas empresas apresentam devido aos anos de experincia no ramo automotivo. Alm disso, so empresas que investem com freqncia na formao e reciclagem de seus funcionrios. As empresas de pequeno porte, por no estarem constantemente sendo cobradas deste tipo de anlise, no conseguem fazer ou fazem de maneira inapropriada esse tipo de anlise, iniciando o procedimento de forma vulnervel, desconsiderando algumas possibilidades de falhas. Os funcionrios tambm no recebem formao adequada para desenvolver o mtodo em questo. No foi identificado um banco de dados referente s falhas presentes nos processos ou produtos das empresas estudadas. Para cada nova anlise, as empresas se mostram dependente do conhecimento de pessoas envolvidas, no havendo um histrico sobre desenvolvimentos j realizados.
O FMEA pode ser um mtodo eficaz, desde que seja realizado em equipe e se baseie, quando possvel, em indicadores existentes na empresa. Todos os fornecedores avaliados descrevem no cabealho da folha de anlise a equipe que participa do preenchimento do FMEA. Entretanto, nenhum fornecedor enviou um documento que evidenciasse a reunio praticada para o preenchimento do FMEA. Fonte: Elaborada pelos autores
Quadro 3 - Anlise dos resultados considerando os fatores de influncia (concluso) O fornecedor preenche o FMEA, levando em considerao apenas o seu processo de fabricao. O tpico classificao raramente preenchido, pois o fornecedor muitas vezes desconhece em que local a pea ser montada no veculo, qual a sua funo e importncia. Sendo assim, identifica-se a importncia da participao dos membros da montadora na elaborao do FMEA, pois desta forma seria possvel identificar possveis falhas tambm na linha de montagem da montadora e com o produto em uso. Com esse procedimento, algumas disparidades nos ndices de severidades poderiam ser evitadas. De todos os FMEAs analisados, nenhum deles teve a participao da montadora. Ela somente aparece para validar o FMEA, cuja tarefa realizada exclusivamente pelo grupo de engenharia. O preenchimento do FMEA no algo simples, nem rpido. Muitas horas podem ser consumidas para realizar uma anlise, tornando o mtodo pouco prtico e cansativo. O tempo pode ser ainda maior em tpicos que demandam algum tipo de levantamento de dados (histrico), como no caso do ndice de ocorrncia, o qual pode comprometer a qualidade da anlise, quando mal estimado. Constatou-se que se trabalha com estimativas subjetivas sobre o nvel de ocorrncia, ao invs de se utilizar histricos anteriores. No preenchimento do mtodo constata-se que alguns fornecedores o realizam de maneira incorreta ou deixam de realizar consideraes importantes. No tpico Causas dos efeitos de falhas os fornecedores de pequeno porte no apresentam qualidade na anlise, no identificando qual a causa raiz. Esse fato pode ter influncia na falta de treinamento, identificado nas pequenas empresas. Uma vez preenchido o FMEA, este arquivado e, praticamente, no mais consultado ou utilizado em trabalhos futuros. Isto contraria a recomendao do Instituto de Qualidade Automotiva, j que o FMEA considerado uma ferramenta a ser utilizada para a melhoria contnua do produto ou processo. Existe, portanto, uma falha no controle de revises de FMEAs, o que prejudica a sua utilizao como fundamentao para novos desenvolvimentos. Fonte: Elaborada pelos autores. 7.Controle 6.Formao 5.Tempo para preenchimento do mtodo 4.Sintonia entre fornecedor e montadora
3.Trabalho 2.Histrico em equipe de falhas
1.Influncia do conhecimento
4.1 Sugestes de melhorias Nessa etapa so apresentadas propostas para a minimizao dos fatores de influncia no FMEA de Processo de produtos estampados, visando reduo da subjetividade nas pontuaes, a qual acaba comprometendo a confiabilidade da anlise. Como identificado anteriormente, os itens que apresentam maior divergncia so: Modos de Falhas; Severidade; Classificao; Causa Potencial da Falha; Aes recomendadas e Resultados das aes. Analisando esses itens, constata-se que se os Modos de Falhas no so bem diagnosticados, toda a seqncia da anlise fica comprometida, sendo esse item, portanto, considerado o mais crtico no preenchimento do FMEA. Isso ficou claro em funo da anlise dos 70 (setenta) FMEAs recebidos, quando se constatou que havia falta de informao sobre as falhas e suas particularidades, como: modo, severidade, classificao e causa. Sendo assim, sugere-se uma parametrizao parcial da planilha para que as anlises possuam dados mais uniformes. Para isso, faz-se necessria a criao de uma linguagem comum entre todos os fornecedores, atravs da padronizao dos principais campos a serem preenchidos. Sendo assim, ficou definido que os itens: funo, modo, efeito, severidade, classificao e causas seriam previamente preenchidos pela montadora. Um exemplo de parametrizao sugerida pelos autores, considerando as operaes envolvidas em um processo de estampagem a frio, est exemplificado na Figura 2, atravs da funo furar:
Figura 2 - Exemplo de parametrizao para a funo furar.
Funo Modo de Potencial Efeito(s) Potencial (is) da Falha Severidade / Classificao Causa(s) e Mecanismo(s) Potencial (is) de Falha
Pea no monta FURAR FALTA DE FURO Devoluo da pea Sucata
Ausncia do Puno Falta de presso
As colunas severidade e classificao so bloqueadas, impedindo qualquer manipulao para se obter um resultado imprprio, j que para a severidade observaram-se altos nveis de divergncias e para a classificao praticamente no houve indicaes. Quanto s questes relacionadas ao histrico de falhas, a grande dificuldade sensibilizar os fornecedores quanto criao e utilizao de um banco de dados. Sendo assim, prope-se utilizar as informaes conhecidas atravs dos FMEAs dos fornecedores e da montadora, visando elaborar uma planilha que agregue esse conhecimento. Dessa maneira, a cada novo projeto ou problema, essa planilha seria enviada aos fornecedores, sendo novamente re-alimentada no sistema de forma contnua. Ou seja, prope-se que o prprio FMEA melhorado contenha o histrico de falhas. Cria-se, assim, um mecanismo de atualizao contnua, o qual fica sob a responsabilidade da montadora, que a parte mais interessada em obter resultados coerentes. Os fornecedores, por sua vez, contribuem com as anlises, sendo beneficiados por terem uma planilha rica em detalhes e com informaes que os ajudaro nas anlises de novos desenvolvimentos, acelerando esse procedimento. Com o objetivo de controlar a evoluo do FMEA e contribuir com a atualizao do histrico de falhas, sugere-se que, juntamente com a pea, seja enviada para a montadora a planilha do FMEA. Dessa forma, facilita o trabalho do responsvel em realizar a gesto dos problemas relacionados s peas dos fornecedores, alm de possibilitar a atualizao do histrico de falhas por parte da montadora. Atualmente, a empresa recebe o documento do FMEA, porm, aps as modificaes, a montadora no tem acesso para atualizar a planilha. Para garantir que o FMEA seja desenvolvido em equipe, recomenda-se que algum da montadora participe da reunio, criando um compromisso formal, apesar de o fornecedor ser o responsvel pela convocao e a organizao da reunio. Alm da participao na gerao dos resultados, a montadora comprova se realmente o trabalho em equipe est sendo realizado. Afinal, a montadora tem informaes importantes, provenientes dos clientes finais, que o fornecedor pode desconhecer.
A sugesto de participantes, por parte dos fornecedores e montadora, est na Tabela 4, a qual foi baseada tambm no IQA (2002).
Quadro 4- Sugesto de participantes, por parte dos fornecedores e montadora.
Relao de pessoas para a reunio FMEA

CLIENTE (MONTADORA) Chefe de Produo Engenheiro de Produto Engenheiro de Desenvolvimento de Processo (*) Responsvel pela Estamparia Engenheiro de Desenvolvimento de Produto (*) Engenheiro de Materiais (*) PCP Responsvel pela Qualidade dos Fornecedores Responsvel pela Estamparia Responsvel pela Ferramentaria (*) Nas empresas de pequeno e mdio porte, geralmente essas funes so concentradas em uma nica pessoa. FORNECEDOR
Em relao ao tempo de reunio, recomenda-se no mximo 90 minutos, que o tempo mdio de um filme e o perodo em que uma pessoa permanece concentrada com facilidade. Apesar dessa sugesto, Barbosa (2006) mostra em sua pesquisa que 90% das pessoas gastam, em mdia, de quatro a oito horas por semana em reunies. Porm, no h um tempo ideal para essa prtica. Segundo o autor, uma reunio deve seguir trs regras: ter objetivo definido, priorizar tarefas, delegar e cobrar. No caso do FMEA, contatou-se que o fator mais importante para reduzir o tempo das reunies era o fato das informaes relativas funo, modo, efeito, severidade e causa de falhas estarem previamente definidas pela montadora, baseando-se em histricos anteriores. Alm disso, recomendvel que o lder da reunio domine o mtodo FMEA e possua experincia prtica no seu desenvolvimento, assim como os demais participantes. A Tabela 5 apresenta uma sntese dos itens de influncia no desenvolvimento do FMEA e as sugestes para minimiz-los.
Quadro 5 - Sntese das melhorias propostas Fatores de Influncia Influncia do conhecimento Histrico de Falhas Trabalho em Equipe e Sintonia entre fornecedor e montadora Tempo para preenchimento do mtodo Formao a) b) c) d) a) b) a) b) c) d) a) b) c) a) b) Controle a) Sntese das Melhorias Propostas Padronizao das funes do processo Definio prvia pela montadora das funes, modos, efeitos, severidade, classificao e causas de falhas Planilha idntica para todos os fornecedores Restrio de acesso s colunas severidade e classificao Utilizao do FMEA como um banco de dados de falhas Re-alimentao das informaes a cada novo projeto ou problema identificado Participao do cliente (montadora) na elaborao do FMEA Reunio realizada na empresa do fornecedor Organizao e conduo da reunio por parte do fornecedor Trabalho desenvolvido em equipe previamente estipulada Trabalhar com um objetivo de reunio de no mximo 90 minutos Utilizar banco de dados atualizado pela montadora Desenvolver o FMEA com uma equipe preparada para o mtodo Lder da reunio um representante do fornecedor com experincia no mtodo Participantes devem ter o treinamento ou pelo menos conhecer o mtodo Para cada problema identificado no cliente obrigatrio o envio do FMEA revisado para a atualizao do histrico de falhas
4.2 Validao da planilha sugerida para o desenvolvimento do FMEA Para testar a eficcia da estratgia sugerida para o desenvolvimento do FMEA, incluindo a planilha parcialmente parametrizada, foi realizado um teste em trs dos sete fornecedores que participaram dessa pesquisa. Escolheu-se um fornecedor de cada porte (P, M e G) para identificar se haveria variaes em funo do tamanho da empresa, considerando aqueles que estavam em fase de orar uma determinada pea estampada para a montadora. Essa pea tem como funo a sustentao de clips de passagem de cabos dentro do cofre do motor do veculo (Ver Figura 3). Essa pea foi escolhida em funo do baixo nmero de operaes de fabricao, pelo fato de sua geometria ser simples e por estar em processo de nacionalizao, o que facilitou o envolvimento dos fornecedores que estavam realizando o oramento da sua fabricao.
Figura 3 - Pea escolhida para validar a estratgia sugerida
As caractersticas detalhadas da pea so as seguintes: Comprimento: 200 mm, Largura: 90 mm, Dobra: 90o, Furo : 9mm (1x), Oblongos: 9 x 11 mm (2x), Material: XES (X sem controle de aspecto / ES estampagem profunda), Peso: 350 gramas e Espessura: 1,17 mm. Analisando a pea, identificaram-se cinco funes, duas relativas logstica e trs ao processo de estampagem. So elas: Receber: procedimento de recebimento de uma chapa cortada com dimenses controladas. So verificadas as dimenses, deformaes, marcas, camadas de revestimento e especificao qumica do material; Cortar: operao responsvel pelo formato inicial e final da pea; Furar: operao para realizar o furo de 9 mm e os 2 oblongos de 9 x 11 mm; Formar/conformar: realizao da dobra e dos vincos que conferem resistncia pea. Apesar de terem funes diferentes, as mesmas so realizadas em uma nica operao; Embalar: procedimento de armazenamento de peas em embalagens. A quantidade e a posio das peas so definidas conforme a instruo de trabalho para cada posto. Para o processo logstico receber, por exemplo, identificaram-se os seguintes modos de falha: matria-prima incorreta, dimensional abaixo ou acima do especificado, deformao, oxidao ou rebarbas. Para o processo de estampagem foram identificadas as falhas para a operao de corte, cinco para a furao e seis para a conformao. Uma vez identificados os modos de falhas, foi definido pelo menos um efeito para cada falha. A Figura 4 apresenta parte da parametrizao da planilha, mostrando a operao formar como exemplo. Em seguida, a Figura 5 apresenta
uma parte da padronizao elaborada para o processo de logstica, mostrando o desmembramento da funo receber.
Figura 4 - Desdobramento dos modos de falhas para a funo formar
FORMAR
M CONFORMAO Falta de presso no martelo ou almofada 8 Parada de linha cliente Devoluo da pea RUGAS Mal posicionamento do blank na ferramenta Material no conforme
Sucata
Seleo Retrabalho
Falta de presso no martelo ou almofada Material no conforme
FALTA DE MATERIAL
Sucata Devoluo da pea Parada de linha cliente TRINCAS
Mal posicionamento do blank na ferramenta Falta de escoamento do material
Risco segurana 7 Parada de linha cliente -
Excesso de Presso na almofada Falta de oleo de repuxo Material envelhecido
Figura 5 - Desdobramento dos modos de falhas para a funo receber

RECEBER
MATRIA-PRIMA INCORRETA
M Conformao
Encomenda ou Fornecimento incorreto
DIMENSIONAL ABAIXO DO ESPECIFICADO Produo de pea no-conforme (falta de material) DIMENSIONAL ACIMA DO ESPECIFICADO 7 Erro no fornecimento Erro no controle
Falha no aproveitamento da chapa
Erro no controle Erro no fornecimento
DEFORMAO
Interferncia no processo de conformao OXIDAO
Acondicionamento inadequado do produto
Desrespeito ao FIFO Perda de resistncia mecnica REBARBAS 8 Longo tempo de armazenamento Estoque descoberto
Risco acidente no manuseio
Falha no processo de confeco do blank
Uma vez formatado os FMEAs, uma reunio foi marcada junto aos trs fornecedores e orientaes relacionadas estratgia de desenvolvimento foram repassadas, visando aplicao das melhorias previamente expostas: 1. O agendamento e a organizao da reunio seriam de responsabilidade do fornecedor, sendo o tempo mximo estimado em 90 minutos, a qual deveria envolver a montadora; 2. Os integrantes do grupo para desenvolver o FMEA deveriam ter o domnio do mtodo; 3. As informaes referentes aos controles e ocorrncias na empresa devem estar disponveis; 4. Aps a reunio, um brainstorming seria realizado, com o intuito de analisar a opinio sobre a nova proposta.
4.3 Anlise dos resultados Devido padronizao de vrios itens e a utilizao da mesma planilha nos trs fornecedores, no se constatou divergncias no seu preenchimento. Para a Ocorrncia no foi realizada a comparao, pois cada fornecedor possui o seu prprio histrico, conforme a confiabilidade de seus equipamentos. Devido existncia das informaes, relativas s taxas de falhas, o processo de preenchimento ocorreu sem discusses, em menor tempo do que o prestipulado e de maneira confivel. Com relao aos Controles Atuais do Processo (Preveno e Deteco), como na primeira fase da investigao, todas as anlises apresentaram controles detalhados, tanto para a preveno, como para a deteco. Sobre a Deteco, no foram encontradas as discrepncias observadas anteriormente, sejam relacionadas aos erros ou ao no entendimento de como funcionava a pontuao deste ndice. Conforme recomendaes iniciais, os presentes possuam conhecimento sobre o mtodo. Para o ndice NPR e Aes Recomendadas, os trs fornecedores tomaram aes somente para os NPRs maiores que 50 ou severidade maior do que 7. Essa uniformidade ocorreu em funo do novo formulrio do FMEA exigir essa padronizao. Dessa maneira, eliminou-se a subjetividade que deixava a cargo do fornecedor a escolha da melhor alternativa para a tomada de aes. Aps a realizao das reunies, um Brainstorming foi realizado com o objetivo de identificar os pontos fortes e fracos da nova estratgia e coletar crticas e sugestes dos participantes. Como resultado, obteve-se um total de 43 idias, sendo 31 relativas aos pontos fortes e fracos e 14 relativas s crticas e sugestes de melhorias. Sintetizando os resultados, tem-se: Pontos Fortes: reduo do tempo de reunio, agilidade no processo, reduo de erros no preenchimento, padronizao e participao do cliente; Pontos fracos: falta de macros que automatizem o processo de preenchimento, sem campos para insero de novas falhas e utilizao da tabela Excel, sendo esta muito rgida; Sugestes: utilizar Microsoft Access e no Excel, criar macros e deixar a planilha aberta para possveis alteraes durante a reunio.
4.4 Melhoria do procedimento com a nova estratgia Aps as anlises, os dois resultados foram comparados, ou seja, os obtidos no primeiro levantamento junto aos sete fornecedores, com a estratgia praticada por eles, e os obtidos junto a trs desses fornecedores, os quais testaram a abordagem proposta. A Tabela 6 apresenta um resumo das duas estratgias; a praticada pelos fornecedores e a estratgia sugerida pelos autores.
Quadro 6 - Comparao do desenvolvimento usual do FMEA com a estratgia sugerida
Como pde ser visto, a padronizao das funes do processo, os seus modos, efeitos, severidade, classificao e causas de falhas garantiram mais
uniformidade nas anlises, diminuindo ou, at mesmo, impedindo erros por falta de conhecimento. Apesar de comentrios sobre o excesso de rigidez na planilha sugerida, ressalta-se que a mesma parte de um teste piloto, sendo desejvel que a mesma se ajuste s reais necessidades das empresas com o decorrer do tempo. Alm disso, toda a padronizao se baseou em dados fornecidos pelos prprios fornecedores e montadora, somados aos conceitos advindos da literatura. O importante que o conhecimento dessa abordagem passou a figurar no nvel da empresa e no mais no do indivduo. Tanto nas reunies, quanto no brainstorming, ficou ntida a reduo do tempo gasto para o preenchimento do mtodo, gerando um contentamento geral com relao a esse tpico. Isso ocorreu em funo da organizao e da padronizao de alguns itens, alm da solicitao antecipada do histrico de falhas de cada fornecedor. Para melhorar o trabalho em equipe e o relacionamento fornecedormontadora, a realizao da reunio no fornecedor com a participao da montadora foi essencial. O fornecedor passou a dar mais importncia ao procedimento, compreendendo que seria necessrio discutir a planilha em grupo, com a representatividade de diversos setores da empresa. O FMEA funcionando como um histrico de falhas continuamente atualizado passa a representar uma fonte de lies aprendidas. Estima-se que, dessa forma, a qualidade das anlises tenda a melhorar continuamente, pois um novo projeto sempre contar com uma planilha repleta de informaes de outros projetos ou da produo. A formao e o conhecimento sobre o mtodo mostraram ser fundamentais para uma boa anlise, pois pessoas que desconhecem o mtodo podem sair do foco central do grupo, prejudicando a reunio. Sobre o controle das revises, torna-se fundamental a reviso do FMEA quando houver problemas de qualidade na montadora.
5 CONCLUSES Atravs de informaes provenientes de sete fornecedores de peas estampadas para uma montadora de automveis, situada no Estado do Paran, constataram-se irregularidades no preenchimento do FMEA de Processo. Com o estudo pde-se constatar que as empresas de grande porte contam com funcionrios mais bem preparados para o desenvolvimento do FMEA, alm de contar com grupos maiores nas reunies e apresentarem mais tempo para o desenvolvimento, o que impacta em FMEAs mais bem elaborados. Sendo assim, as empresas de Grande Porte apresentam FMEAs de melhor qualidade do que as de Pequeno e Mdio porte, ainda que todas sejam fornecedoras da mesma pea para uma determinada montadora de automveis. Apesar do processo de estampagem possuir operaes padronizadas, constatou-se que no se usa uma linguagem uniforme no preenchimento da planilha, o que dificulta a interpretao dos resultados. Alm disso, constatou-se uma falta de conhecimento do produto e como a pea analisada ir se encaixar no conjunto, o que tende a comprometer a qualidade do FMEA desenvolvido pelos fornecedores, quando esses no contam com a presena da montadora nas reunies. Tambm foram constatadas discrepncias na definio dos ndices de severidade, ocorrncia e deteco, o que explicita a subjetividade do mtodo. Observou-se que parte dessa subjetividade reside na falta de organizao das empresas em manter um histrico de falhas atualizado. Esse fato vai contra as diretrizes do Instituto de Qualidade Automotiva, o qual preza pela melhoria contnua. Considerando o nvel de desatualizao dos FMEAs analisados, constata-se que no ocorre uma utilizao do mesmo como um histrico de anlise de falhas potenciais, nem como meio de melhoria do produto ou processo ao longo do tempo. Considerando esses fatos, foi sugerida uma estratgia de desenvolvimento do FMEA, incluindo uma planilha parcialmente parametrizada, a qual seria mantida atualizada pela prpria montadora. Testando essa estratgia em trs dos sete fornecedores estudados, considerando a mesma pea estampada, concluiu-se que
possvel reduzir os nveis de subjetividade do mtodo, bem como a influncia de fatores de divergncia em sua aplicao. Os fatores que mais apresentaram melhoria com a aplicao da nova estratgia foram a influncia do conhecimento e o histrico de falhas, quando comparados com a aplicao do FMEA original. Sendo assim, constatou-se a importncia de uma boa organizao no que se refere treinamentos, padronizao de linguagem relacionada aos processos de fabricao analisados e ao arquivamento e atualizao contnua do histrico de falhas. Alm disso, a presena da montadora nas reunies de desenvolvimento do FMEA mostrou-se vital para garantir um FMEA mais bem elaborado e serviu como uma forma de auditoria para que o desenvolvimento fosse realizado com uma equipe adequada. Como sugesto para trabalhos futuros, essa estratgia poderia ser melhorada com as opinies coletadas e testada em um grupo de fornecedores maior, utilizando uma pea com um maior nmero de operaes. _____
Nota: Esse trabalho indito, resultante de dissertao de mestrado, com dados parciais publicados na Revista Produto e Produo, Vol. 10, N. 2 (2009).
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Artigo recebido em 28/04/2010 e aceito para publicao em 10/10/2011.

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REDUO DAS IRREGULARIDADES IDENTIFICADAS NA APLICAO DO FMEA DE PROCESSO: UM ESTUDO EM PRODUTOS ESTAMPADOS THE REDUCTION OF IRREGULARITIES IN THE USE

complexidade da pea. Sendo assim, a investigao teve como foco as seguintes

Modo de Falha Potencial

Efeito Potencial da Falha

Causa e Mecanismo Potencial da Falha

Controles Atuais do Processo Preveno

Controles Atuais do Processo Deteco

3.Trabalho 2.Histrico em equipe de falhas

Pea no monta FURAR FALTA DE FURO Devoluo da pea Sucata

Ausncia do Puno Falta de presso

Relao de pessoas para a reunio FMEA

Figura 3 - Pea escolhida para validar a estratgia sugerida

Falta de presso no martelo ou almofada Material no conforme

Sucata Devoluo da pea Parada de linha cliente TRINCAS

Mal posicionamento do blank na ferramenta Falta de escoamento do material

Risco segurana 7 Parada de linha cliente -

Excesso de Presso na almofada Falta de oleo de repuxo Material envelhecido

Figura 5 - Desdobramento dos modos de falhas para a funo receber

Encomenda ou Fornecimento incorreto

Falha no aproveitamento da chapa

Erro no controle Erro no fornecimento

Interferncia no processo de conformao OXIDAO

Acondicionamento inadequado do produto

Risco acidente no manuseio

Falha no processo de confeco do blank

Artigo recebido em 28/04/2010 e aceito para publicao em 10/10/2011.

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