INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

UNIDAD ZACATENCO

COMPLEJO PROCESADOR DE GAS CACTUS

REPORTE DE PRACTICA PROFESIONAL QUE PARA ACREDITAR LA EVALUACIÓN DE LA PRACTICA

PRESENTA JAIRO JAVIER MESSNER JIMENEZ

JEFÉ INMEDIATO Ing. JAVIER AVILA

México D.F Julio del 2012

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.S.I.Q.I.E

INDICE
Introducción ------------------------------------------------------------------------------------ 4 Visión--------------------------------------------------------------------------------------------- 4 Misión -------------------------------------------------------------------------------------------- 4 Generalidades----------------------------------------------------------------------------------- 6 Estructura de la Empresa-------------------------------------------------------------------- 9 Actividades Productivas---------------------------------------------------------------------- 9 Antecedentes--------------------------------------------------------------------------------------9 Croquis de la ubicación de la Empresa-------------------------------------------------- 11 Actividades de la Empresa------------------------------------------------------------------- 12 Gas natural-----------------------------------------------------------------------------------------12 Proceso del gas natural----------------------------------------------------------------------- 13 Plantas Endulzadoras------------------------------------------------------------------------- 14 Plantas Recuperadoras de Azufre--------------------------------------------------------- 16 Planta Criogénica 1--------------------------------------------------------------------------- 19 Planta Fraccionadora de Hidrocarburos------------------------------------------------ 31 Plantas Endulzadoras y Estabilizadoras------------------------------------------------ 46 Servicios Auxiliares--------------------------------------------------------------------------- 48 Datos de Calderas------------------------------------------------------------------------------ 53 Funciones del Personal en el manejo de la Energía----------------------------------60
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Actividades Realizadas por el Alumno---------------------------------------------------62 Observaciones Técnicas----------------------------------------------------------------------64 Recomendaciones Técnicas---------------------------------------------------------------- 65 Bibliografía-------------------------------------------------------------------------------------- 66

Jairo Javier Messner Jiménez

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.Aplicar los conocimientos adquiridos a través de mi formación académica y desarrollar las habilidades adquiridas a través del tiempo y la experiencia. la calidad de sus productos y por los servicios de su valor agregado que ofrece.Q.S.E INTRODUCCIÓN. Jairo Javier Messner Jiménez Página 4 . III.- I. Aprender nuevas cosas en el área de campo y de la misma forma enriquecer y fortalecer las bases con las que contamos teóricamente II.I..Objetivo particular. respetuosa de su entorno y de su relación con la sociedad. reconocida por la aplicación responsable y transparente de los recursos públicos. al tiempo que se satisfacen las necesidades del mercado en forma oportuna y confiable y con estricto apego a los lineamientos estratégicos corporativos.Ser una empresa de clase mundial. maximizando la agregación de valor.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.Visión PEMEX.En un marco de transparencia y rendición de cuentas. administrar los recursos de la empresa de manera eficiente y segura.I..Misión PEMEX. el compromiso con sus trabajadores.

innovación.E II. para satisfacer los requerimientos de nuestros clientes.La Subdirección de Producción de PGPB es líder en su ramo por el desempeño y compromiso en seguridad.I. respeto al medio ambiente.Q. limpia y segura. seguridad. cumpliendo con estándares de calidad.I.. eficaz.Procesar el gas natural y líquidos del gas de manera. proveyendo a sus clientes productos de alta calidad con valor agregado. fomentando el trabajo en equipo en un marco de transparencia y rendición de cuentas. industrial y de gobierno. mejorando la comunicación en el ámbito social.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.S. salud y protección ambiental y estricto apego a los requerimientos legales y los emanados de la Dirección General.Visión PGPB. Jairo Javier Messner Jiménez Página 5 .Misión PGPB. trabajo en equipo y el valor económico que agrega a su actividad a través de un marco de transparencia en el manejo de los recursos asignados. III.. eficiente.

. CHIAPAS TELEFONO.DOMICILIO CONOCIDO RANCHERÍA SAN MIGUEL S/N C. CACTUS DIRECCIÓN.Q.I.E GENERALIDADES.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E...500 REFORMA.S.32214 Jairo Javier Messner Jiménez Página 6 ..PEMEX GAS Y PETROQUIMICA BASICA-COMPLEJO PROCESADOR GAS.P 29.01-993-3103500 EXT.I.- RAZÓN SOCIAL.

I.I.E Jairo Javier Messner Jiménez Página 7 .Q.S.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.

Fco. Rojas Pérez Ing. Victor Torres N. de optimización Supervisores Operador Especialista Operadores de 1 era Ayudante Especialista de proceso Obrero General Jairo Javier Messner Jiménez Página 8 .I. Ariel Sierra Lugo Coordinador de Producción Ing.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. Javier Ávila Hernández Ing. de Turnos: Ing. Juan M.Q.I. Javier Covoh E Ing. Raúl Jiménez Cordero Súper intendente de Recuperación de Licuables Ing.E ORGANIGRAMA INTERNO DE LA PLANTA CRIOGÉNICA 1 Ing. Gil Contreras Coordinador de Activos     Ing. Carlos López López Ing.S.

recuperación de líquidos del gas y fraccionamiento. para eliminar los contaminantes. y a 13 km. Tabasco. y se caracteriza por darle valor agregado a la materia prima compitiendo con países experimentados en el ámbito petrolero. Jairo Javier Messner Jiménez Página 9 . ACTIVIDADES PRODUCTIVAS. gas dulce. surgió la necesidad de aprovechar el gas asociado al crudo que se extraía. Del municipio de Reforma.Q.E ESTRUCTURA DE LA EMPRESA. la empresa es autosuficiente en gas natural. rentabilidad y su moderno régimen fiscal lo colocan como el más importante contribuyente al erario público.Con el descubrimiento de petróleo en la región Tabasco-Chiapas.- Las principales actividades de este complejo son tratar el gas amargo.I. ANTECENDENTES. vendiendo crudo a diferentes países. El CPG Cactus inicio sus operaciones el 10 de septiembre de 1974 y ocupada una superficie de 194 hectáreas. recuperación de azufre. se ha logrado posicionar como el sostén del desarrollo nacional generando altos índices de empleo.I. gasolina natural y azufre líquido. PEMEX es considerada una empresa limpia y segura. Para lograrlo. Una vez procesados el gas húmedo amargo y los condensados del gas. ofreciendo dichos productos y servicios de alta calidad a precios competitivos. y separar sus componentes.La economía nacional ha dado un giro gracias a que la industria mexicana PEMEX a través de sus alianzas con las diferentes industrias nacionales y extranjeras. y de igual forma utilizándolo para autoconsumo de los mexicanos. se construyó el CPG Cactus. en 1972. La tecnología de vanguardia con la que cuenta ha permitido aumentar las reservas y así mismo reconfigurar su plataforma de exportación. gas natural seco. etano. Chiapas localización que permite procesar el gas mencionado de forma rentable. cuyos recursos son destinados para el beneficio de la nación.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. comprometida más con la seguridad de sus trabajadores y con el cuidado del medio ambiente. su alto desempeño.S. ubicado a 39 km de la ciudad de Villahermosa. mediante cinco procesos industriales: endulzamiento de gas y líquidos. se entregan productos como el gas licuado.

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.I.03 Kg/cm2 abs.Temperatura Máxima extrema Máxima promedio Mínima promedio 42 °C 36 °C 18 °C Precipitación pluvial Horario máximo Máxima en 24 hrs Anual media 83 mm 672 mm 2243 mm Viento Dirección de los vientos dominantes: Dirección de los vientos reinantes Velocidad Media a 10 m Velocidad de viento de diseño Humedad Máxima Mínima Atmósfera La presión atmosférica en el sitio de la planta es de 1.O. S. 20.10 m. 95 % a 28 °C 75 % a 38 °C N. a S.7 Km/hr 240 Km/hr Jairo Javier Messner Jiménez Página 10 . La atmósfera es corrosiva y pudiera contener como contaminantes SO2.O.I.E. a.E CONDICIONES CLIMATOLÓGICAS.E.Q.S. Elevación de la planta sobre el nivel del Mar. N.

E CROQUIS DE UBICACIÓN DE LA EMPRESA Jairo Javier Messner Jiménez Página 11 .S.I.I.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.Q.

Jairo Javier Messner Jiménez Página 12 . que es la molécula más simple de los hidrocarburos. que son parte de la estructura de Pemex Refinación. etano. ácido sulfhídrico. Fraccionamiento de hidrocarburos: de la corriente de hidrocarburos líquidos proveniente de las plantas criogénicas se separan el etano. auto-tanques y carro-tanques. El gas natural comercial está compuesto aproximadamente en un 73% de metano (CH4). Al momento de su extracción.   Los productos de Pemex Gas se transportan a sus centros de consumo principalmente a través de ductos. La producción de algunos de ellos es apoyada por las refinerías.I. La cadena industrial de Pemex Gas consiste en tres procesos básicos:  Endulzamiento: se eliminan gasea ácidos y se recupera azufre que posteriormente se coloca en el mercado nacional e internacional. Recuperación de licuables vía plantas criogénicas: se producen gas seco e hidrocarburos líquidos. No tiene olor no color y por lo general se encuentra en forma natural mezclado con otros hidrocarburos fósiles.- En sus centros procesadores de Pemex Gas se produce gas seco (gas natural). GAS NATURAL ¿Qué es el Gas Natural? E l gas natural es una mezcla gaseosa en condiciones normales de presión y temperatura.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. barcos.S.E ACTIVIDADES DE LA EMPRESA. azufre y gasolinas naturales.I. dióxido de carbono y nitrógeno que tienen que ser removidas antes de su transporte y comercialización.Q. el gas natural contiene impurezas como agua. gas licuado. el gas licuado y las gasolinas naturales.

El gas natural se encuentra en depósitos subterráneos profundos formados por roca porosa o en los domos de los depósitos naturales de petróleo crudo. Dependiendo de su origen.S. como etano. 2 Vista Aérea del CPGC Jairo Javier Messner Jiménez Página 13 . Fig. Fig.Q. en la regulación se estipula que los distribuidores deberán adicionar un odorizante al gas natural para que se pueda percibir su presencia en caso de posibles fugas durante su manejo y distribución al consumidor final.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. el gas natural se clasifica en dos tipos:  Gas Asociado: Es el gas que se extrae junto con el petróleo crudo y contiene grandes cantidades de hidrocarburos que son susceptibles de licuarse.E Como medida de seguridad. 1 Composición del gas natural ¿Cómo se procesa el Gas Natural? Se envía a Complejos Procesadores de gas para producir gas natural de calidad y líquidos del gas.I. propano.  Gas no Asociado: es el que se encuentra en depósitos que contienen únicamente este combustible.I. butano y naftas.

I. Etano. 3 Proceso General del Complejo Procesador Cactus PLANTAS ENDULZADORAS El gas amargo que viene de pozos extractores es recibido en las plantas endulzadoras a una presión aproximadamente de 70-72 kg/cm2 y temperatura ambiente que comúnmente es de 28-30 °C. Naftas y Azufre líquido. PEMEX CONDENSADOS AMARGOS CONDENSADO ESTABILIZADO C3+ DE CD. Jairo Javier Messner Jiménez Página 14 . C3 AUTOCONSUMO •GAS AMARGO •DE CAMPOS ETANO GAS A CANG. GAS DULCE C2+ LPG NAFTA LIGERA NAFTA PESADA PLANTAS ENDULZADORAS DE GAS AMARGO VAPORES AMARGOS A “P E P” PLANTAS CRIOGENICAS PLANTA FRCCIONADORA GAS DULCE A CPG N.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. AUTOCONSUMO GAS SECO A TSNG Y B. ESQUEMA GENERAL DEL MANEJO DE GAS CPG CACTUS GAS Y PQ BASICA GAS ACIDO AZUFRE LIQUIDO A VENTAS PLANTAS RECUPERADORAS DE AZUFRE GAS COMB.E A continuación se describe el proceso del gas amargo para la obtención de productos como es el LPG.Q.I. PEMEX PLANTAS ENDULZADORAS DE CONDENSADOS AMARGO Fig. N.S.

El agua líquida se bombea al primer plato del domo de la columna como reflujo. H2S) con vapor de agua. La solución de MDEA (Metildietanol amina) regenerada (amina pobre) es alimentada al primer plato del domo del absorbedor fluyendo hacia abajo y reteniendo el ácido sulfhídrico. El domo de la columna de destilación está formado por gas ácido (CO2.S. Jairo Javier Messner Jiménez Página 15 .Q. el gas húmedo amargo es alimentado a la torre absorbedora fluyendo a contracorriente con la solución de Amina (MDEA / UCARSOL) proveniente de la sección de regeneración. Fig.5 Planta Endulzadora La amina rica es alimentada a la torre de regeneración (columna de destilación) en el tercer plato del domo. El gas libre de ácido sulfhídrico abandona la torre por la parte superior.I.amina pobre donde incrementa su temperatura. Las bombas principales mandan la solución al primer plato del domo del absorbedor para concluir el ciclo.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. Los gases ácidos se separan del agua líquida y se envían al separador de gas de entrada de la unidad recuperadora de azufre. De la columna de destilación la solución de amina pobre (MDEA pobre) se bombea al intercambiador de amina rica-amina pobre (MDEA rica .MDEA pobre) y posteriormente al enfriador pasando posteriormente a los filtros para ser succionada por la bomba principal. La regeneración se lleva a cabo mediante el calor debido a que las reacciones de absorción en el absorbedor son exotérmicas. la solución de amina (MDEA) se regenera mediante el calor proporcionado de la condensación de los vapores producidos en los reboilers de amina (MDEA). El gas ácido pasa a través de condensadores donde se separa el agua por condensación y finalmente llega al tanque acumulador situado en el fondo de la columna de destilación.E En las plantas Endulzadoras de gas mediante el proceso Girbotol. la solución de MDEA rica con el ácido sulfhídrico en solución sale por el fondo de la torre pasando posteriormente por el intercambiador amina rica .I. En esta columna.

2.S. 4 Diagrama de flujo del proceso de girbotol en la sección de las plantas endulzadoras PLANTAS RECUPERADORAS DE AZUFRE El gas ácido obtenido de la plantas Endulzadoras de gas de diseño (100 MMPCD). Jairo Javier Messner Jiménez Página 16 .4 y 5 mediante el proceso Súper Claus con capacidad de 320 TPD de Azufre líquido cada planta.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.I.I.Q. 3. CARTUCHO P-10’s Fig. Se procesa en las plantas Recuperadoras de Azufre SRU-1. que se envía en auto tanques a los compradores.E A continuación se puede observar un diagrama de flujo simplificado de las plantas Endulzadoras de Gas: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO GIRBOTOL GAS Y PQ BASICA PARA ENDULZAMIENTO DE GAS AMARGO SEPARADOR GAS DULCE •GAS DULCE TORRE ABSORBEDORA TORRE REGENERADORA GAS ACIDO GAS AMARGO FILTRO COALESCEDOR DE GAS AMARGO REHERVIDOR P-2’s E-4 VAPOR P-3’s CONDENSADO CONDENSADOS AMARGOS CARTUCHO E-4N CAMBIADOR AMINA-AMINA FILTROS P-1’s CARBON ACT.

Los gases de cola que anteriormente se quemaban. Los gases del segundo reactor pasan al tercer condensador para convertirse en azufre líquido y recuperar un 9.E El gas ácido pasa por un separador que elimina las partículas de agua y enseguida pasa por un precalentador que utiliza como medio de calentamiento vapor de 42 Kg/cm2.Q.S.3% y el gas restante pasa por un recalentador para luego entrar al primer reactor o convertidor claus N°. una es alúmina activada y la otra es óxido de titanio que convierte el COS y CS2 en vapores de azufre.06% de azufre del total de gas procesado.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.1% del total del gas procesado. y de ahí al mezclador estático que revuelve el gas con aire caliente previamente inyectado.I.I. El H2S que reaccionó en el reactor Súper Claus entra al condensador Súper Claus y genera el 5. La mezcla de SO2 y las 2/3 partes restantes de H2S pasan al horno de reacción donde alcanzan 936°C para transformar todo el H2S y SO2 azufre gaseoso y pasar al primer condensador de azufre donde se condensa el 50. Los gases de azufre del primer reactor pasan al segundo condensador donde se tiene una recuperación de 33. El gas que sale del segundo condensador pasa por un segundo recalentador para luego entrar al segundo reactor o convertidor claus N°.1 con dos camas de catalizador.9% del total del gas procesado. y luego entra al Reactor Súper Claus con Sílica y Alúmina como catalizadores donde reacciona el 85% del gas de cola. quemando los hidrocarburos y poco menos de 1/3 del H2S que viene en el gas ácido y lo convierte en SO2. El gas ácido entra a un quemador principal y dentro de este se mezcla con aire precalentado proporcionado por un soplador.2 con alúmina activada únicamente como catalizador para hacer reaccionar los gases que no reaccionaron en el primer reactor. Al entrar a la etapa Súper Claus el gas de cola pasa al tercer recalentador. La pequeña porción de gases de cola que no condensaron pasan al tanque Jairo Javier Messner Jiménez Fig. Los gases de cola que no alcanzan a reaccionar en la etapa claus son analizados a la salida del tercer condensador. ahora pasan por una etapa adicional llamada etapa Súper Claus que cuenta con un by-pass para desviar el gas de cola hacia un tanque coalescedor cuando la etapa Súper Claus salga de operación. 5 Planta Recuperadora de Azufre Página 17 .

6 Diagrama de flujo del proceso para la recuperación de azufre Jairo Javier Messner Jiménez Página 18 .E coalescedor que funciona como un separador y recupera un mínimo de azufre que alcanza a condensarse antes de mandar quemar el gas de cola sobrante al oxidador térmico. La recuperación de azufre en este tanque es de 0. GAS Y PQ BASICA DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO SUPER CLAUSS PARA LA RECUPERACION DE AZUFRE •VAPOR DE BAJA RECALENTADOR VAPOR GAS FRIO CONVERTIDOR CATALITICO GAS ACIDO REACTOR TERMICO INCINERADOR SEPARADOR CONVERTIDOR CATALITICO CONVERTIDOR SUPER CLAUSS GAS DE COLA RECALENTADOR VAPOR RECALENTADOR VAPOR AGUA AMARGA CALDERA RECUPERADORA DE CALOR VAPOR VAPOR VAPOR COALESCEDOR AGUA ALIM.S. En el caso de que las instalaciones de carga de azufre líquido no estén disponibles el azufre líquido se dirige a los patios de almacenamiento de azufre sólido y entre los compartimientos de almacenamiento y desgasificación pueden contener la producción de azufre de dos días.I.I.3% aproximadamente.Q. CALDERAS CONDENSADOR CONDENSADOR CONDENSADOR SOPLADOR FOSA DE AZUFRE AZUFRE LIQUIDO CALIENTE Fig. El azufre es desgasificado mediante eductores y es enviado con una bomba de transferencia desde el compartimiento de almacenamiento hasta las instalaciones de carga de azufre líquido.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. El oxidador opera con un ligero exceso de aire y 725°C y las emisiones de H2S son de 10 ppmv o menos.

enfriamiento. además cuenta con una sección de refrigeración auxiliar.E PLANTA CRIOGÉNICA 1 Esta planta también es conocida como planta Criogénica No. El proceso que se emplea es del tipo criogénico y consta de los siguientes sistemas: preenfriamiento.G.Q.P. expansión. Fluor Daniel/ICA-Fluor Daniel rehabilitaron y modernizaron la planta criogénica No. 1 La Planta Criogénica de éste centro de trabajo fue diseñada originalmente por el Instituto Mexicano del Petróleo para una capacidad de 500 MMPCSD.I. 1 “ descuellandola” para una producción de 600 MMPCSD (millones de pies cúbicos estándar por día) de gas dulce y recuperar el 75 % del etano y el 99 % del propano presente en la carga.S. El gas dulce sobrante es enviado al Complejo Procesador de Gas Nuevo PEMEX para su procesamiento en este centro. 1 recibe la carga de gas dulce de las plantas endulzadoras de gas de C. gas residual de alta presión y de baja presión.I. La planta Criogénica No.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.Cactus. desmetanización y recomprensión de gas residual. El gas dulce húmedo obtenido de las Plantas Endulzadoras de gas es procesado en la Criogénica 1 de 600 MMPCD y en tres plantas Criogénicas Modulares de 225 MMPCD cada una. Después del siniestro del 26 de Julio de 1996. deshidratación. Gas de alimentación La composición diseño del gas húmedo de alimentación a la Planta criogénica es la siguiente: Jairo Javier Messner Jiménez Página 19 . Se obtienen como productos principales C2+ licuables.

S.93 2.41 Saturado 100.12 6.E COMPONENTE Metano Etano Propano Isobutano Butano normal Isopentano Pentano normal Hexano Bióxido de carbono Nitrógeno H2O TOTAL COS RSH Mercurio Ácido Sulfhídrico Densidad Peso Molecular Temperatura °C % MOL 74.61 0.000 BPD en la Planta Fraccionadora de Hidrocarburos del Complejo y el resto es enviado al Etanoducto o a las Plantas Fraccionadoras de Hidrocarburos de Cangrejera y Morelos.41 13. se obtienen gas residual seco e hidrocarburos líquidos que son etano más pesados.59 0. comúnmente llamadas criogénicas separan los componentes ligeros de los pesados mediante el proceso criogénico con expansión Joule-Thompson y Turboexpansión.02 43.00 Despreciable Despreciable despreciable < 12 ppm 68.50 0.05 0.I. Las Plantas Criogénicas obtienen 940 MMPCD de gas seco de los cuales se envían 400 MMPCD al Sistema Troncal Nacional de Gas (TSNG) y el resto es enviado a la subsidiaria PEMEX Exploración Producción para ser utilizado como bombeo neumático para mejorar la extracción de los pozos productores.35 0. sometiendo el gas a enfriamientos y expansiones sucesivas hasta alcanzar la temperatura que permita la separación de la mezcla de hidrocarburos.I. 000 BPD de C2+ de los cuales se procesan 52. Aunado al intercambio del gas de carga con el gas residual frío. Además obtienen 102.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.03 1.Q.00 Las plantas recuperadoras de etano y licuables. para suministrar el mayor enfriamiento a las corrientes de proceso que lo requieran. se cuenta con un sistema de refrigeración en circuito cerrado a base de propano.09 Kg/cm3 22. Jairo Javier Messner Jiménez Página 20 . Como resultado de la operación.

I.1 % mol aprox.99 31. 5 y 6. Mayor recuperación de propano se puede lograr aumentando el contenido de metano en el fondo de la desmetanizadora por encima de 0. Cuando en el futuro se requiera producir etano de alta calidad con bajo contenido de metano. 5 y 6.57 8. la concentración de metano en el fondo de la desmetanizadora deberá ser de 0. del CPG Cactus.03 5.8 100.77 5. 4 estab.951 4.26 3.65 11.04 4.0 2. al gas residual.89 6. localizadas en el CPG Cactus Chis.98 4.3 100.S. Este contenido más alto es aceptable.34 38.83 5.0 100. 5 Planta Modular No.03 4. La composición obtenida de las plantas endulzadoras y estabilizadoras de hidrocarburos Condensados 1 y 2 y de las plantas modulares 4.35 100.562 0. HC condensados 0.I.114 12.Q.55 6.74 12.68 14. Son los siguientes: Componentes Metano Etano Propano I-butano N-butano I-pentano N-pentano Hexano TOTAL Plantas Planta Endulzadoras Y Modular No.0 Etano y Licuables (diseño) La planta está diseñada para recuperar el 75 % de etano y el 99 % del propano contenido en la alimentación.09 44.1 % mol.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.0 Planta Modular No.79 4.580 12.3 30. Jairo Javier Messner Jiménez Página 21 .E Licuables Esta planta también puede recibir una corriente de hidrocarburos líquidos provenientes de las plantas endulzadoras y estabilizadoras de hidrocarburos condensados 1 y 2 y de las plantas modulares 4. ya que la planta fraccionadora envía la corriente de etano de nuevo.546 39.46 11.3 4.13 30.82 31.32 3.14 10. 6 2.

85 2.I.00 0.0 BPD (15.16 31.0 Kg/cm2 Abs) 46.40 2.05 100.5 Kg/cm2 Flujo de los Productos (Diseño) Se obtienen las siguientes cantidades de productos: PRODUCTOS Gas residual de baja presión Gas residual de alta presión Etano y Licuables (Nota 1) MMPCSD (20°c. 1.Q.1. La composición y flujo mostrado del producto etano y licuables corresponden a B.47 9.68 0.1 A continuación se describe detalladamente el proceso criogénico: Sistema de Pre-Enfriamiento El gas dulce húmedo de carga a 65 Kg/cm2 y 43 °C proveniente de las plantas endulzadoras entra al preenfriador del gas de carga EA-120 A/B en los cuales se utiliza agua de enfriamiento para alcanzar la temperatura de deshidratación de 35°C.0 429.5 °c) 80.0 ppm 50 ppm 36 °C 25.10 47. Jairo Javier Messner Jiménez Página 22 .E COMPONENTE Metano Etano Propano Isobutano N-Butano Isopentano N-pentano Hexano (+) Bióxido de carbono TOTAL Acido Sulfhídrico Contenido total de azufre Temperatura Presión Normal % MOL 0. La composición del gas de carga varía de acuerdo al gas dulce que se recibe de las plantas endulzadoras de Cactus.46 4.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.83 1.S.I.535 Nota 1.

el tercero se encuentra en el paso de regeneración y el último deshidratador en el paso de enfriamiento.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. despresurización. El sistema tiene cuatro camas contenidas en torres llamadas deshidratadores las cuales se encuentran en un ciclo de tiempo definido que comprende los siguientes pasos: secado. A continuación se describe cada paso de un ciclo completo que incluye presurización. despresurización. los hidrocarburos más el agua más la DEA son enviados a control de nivel con el LIC-101 a las plantas endulzadoras de condensado o al cabezal de condensados amargos.I.1 ppm max. regeneración enfriamiento y presurización. temperatura (TI-001). el ciclo completo del deshidratador es de 24 horas pero a medida que pasa el tiempo la malla molecular pierde actividad y el ciclo se acorta ya que la cama se satura de agua en menos tiempo.S. donde se separa el líquido que haya sido arrastrado por el gas y que generalmente es agua (con DEA).E El gas a 35 °C entra al separador de gas de alimentación FA-101. de agua en el gas deshidratado.Q. A la corriente de salida de éstos equipos se le conoce como gas dulce seco o deshidratado. El proceso empleado es del tipo adsorción con mallas moleculares. Las condiciones del gas de carga pueden observarse en los siguientes instrumentos: flujo (FI-100 A/BC/D. Sistema de Deshidratación La corriente gaseosa que sale del separador FA-101 entra a los deshidratadores DA102 A-D con el objeto de eliminar el contenido del vapor de agua presenta en ésta corriente (de 1100 a 1500 ppm aprox.) mediante adsorción con un desecante. aunque puede contener hidrocarburos que hayan condensado. Las mallas moleculares están diseñadas para lograr 0. presión (PI-100). El control principal para este sistema es un controlador PLC (ZP-100) que actúa sobre las válvulas VOP de tipo mariposa dividiendo el flujo del gas a través de las camas para completar cada uno de los pasos. esto se hace para evitar la formación de hielo e hidratos en líneas y equipos y con ello evitar los problemas inherentes a la presencia de los mismos. Los deshidratadores operan de tal manera en que solo 2 de los 4 deshidratadores se encuentran en línea removiendo humedad del gas de carga. Cuando la malla molecular es nueva.I. Cuando éste llegas a 20 horas es recomendable reemplazar la malla ya que la etapa de regeneración llega al mínimo necesario para que ocurra una regeneración efectiva. regeneración y finalmente enfriamiento. secado. y que corresponde a una temperatura de –101 °C de punto de rocío. Jairo Javier Messner Jiménez Página 23 .

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Presurización.- La torre deshidratadora recién regenerada y fría es presurizada con gas por 30 minutos hasta la presión normal y en ese momento ya puede recibir el gas de carga húmedo para secarlo. Este periodo de 30 minutos lo determina un orificio instalado junto a la válvula VOP correspondiente en la línea de presurización. Secado.- En el paso de secado, el gas del separador de carga se dirige hacia dos deshidratadores en paralelo. La corriente de gas fluye de arriba hacia abajo durante este paso. A medida que el gas fluye a través de la cama, la humedad es adsorbida por la malla molecular y el gas es deshidratado a menos de 0.1 PPM por volumen de agua. Cuando el ciclo es de 24 horas la etapa de secado dura 12 horas, pero cuando el ciclo baja a 20 horas la etapa de secado disminuye a 10 horas. Cinco minutos antes de sacar de operación al deshidratador que ha cumplido el tiempo requerido de secado, se conecta en paralelo un tercer deshidratador, aquel que ha terminado su paso de presurización y esta listo para secar. Este traslape permite al operador reaccionar en caso de una falla en la secuencia o de las válvulas VOP y así evitar que en ningún momento se encuentra un solo deshidratador en el paso de secado. Esto último causaría probablemente que gas húmedo iría a los enfriadores y que hubiera una variación de presión indeseada. Despresurización.- La torre deshidratadora se despresuriza por 30 minutos hasta que Este periodo de 30 minutos lo determina un orificio instalado junto a la válvula VOP correspondiente en la línea de despresurización. Regeneración.- En este paso el gas residual caliente proveniente del calentador de gas de regeneración BA-101 fluye por la cama de abajo hacia arriba, removiendo agua de la malla molecular. El deshidratador permanece en regeneración por 5 minutos adicionales. Durante este periodo el flujo total de regeneración se distribuye equitativamente en los 2 recipientes. Este traslape permite al operador reaccionar en caso de una falla en la secuencia, evitando el disparo del calentador de gas de regeneración BA-101 debido a la pérdida temporal del gas de regeneración. Enfriamiento.- El paso de enfriamiento toma el tiempo que queda disponible que generalmente es mayor al necesario para enfriar que es de solamente 1.5 horas. El deshidratador es enfriado con gas residual de baja presión que fluye por la cama de abajo hacia arriba. El enfriamiento se realiza a la misma presión que la regeneración. Durante los pasos presurización o despresurización cuando no hay una cama enfriándose, el gas enfriador pasa a a través de la válvula SOV-150 hacia el sistema de gas combustible. Este sistema asegura la operación estable de la unidad durante todos los ciclos de deshidratación. A continuación se describe cada uno de los pasos correspondientes a un ciclo completo de 24 horas.

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En la línea de salida general de los deshidratadores existe un analizador continuo de humedad con registro en el sistema de control distribuido en el cuarto de control central deL C.P.G.Cactus. Antes de entrar en los intercambiadores el gas pasa por un filtro, FD-101 para remover partículas sólidas de malla que tienden a depositarse en los tubos de intercambiadores. La corriente de gas de enfriamiento y calentamiento que se han utilizado en la regeneración de los deshidratadores se une a la salida de los mismos para pasar por el enfriador de gas de regeneración EA-117 A/B donde se enfría la mezcla desde 288 °C hasta 38 °C para ser enviada al separador de gas de regeneración FA-109. El gas efluente de este separador se envía a control de presión al límite de batería, al cabezal de gas combustible del C.P.G. y los líquidos son enviados a la planta endulzadora de condensados con una nueva bomba de hidrocarburos coadsorbidos GA-106/R. Los hidrocarburos líquidos son enviados a la planta de oxidación, controlando su flujo y el nivel del tanque con la válvula automática LV-110, en caso de fallar las bombas GA-106/R.

Sistema de Enfriamiento y Expansión La corriente de gas deshidratado inicia su etapa de enfriamiento, para lo cual se cuenta con un sistema de refrigeración auxiliar en dos niveles de refrigeración(-16 °C y –37 °C). El sistema de refrigeración cuenta con 3 compresores (GB-201 A/B/R) de los cuales 2 operan en paralelo y un tercero estará de relevo. El refrigerante usado es el propano.

Para alcanzar mayores niveles de enfriamiento (bajas temperaturas) el proceso de enfriamiento con el sistema de refrigeración auxiliar, le siguen dos expansiones en serie la primera en el expansor GC-101 para alcanzar –63 °C y la segunda en el GC-102 donde se obtienen –97 °C. A cada proceso de enfriamiento le sigue un proceso de separación simple donde por gravedad se separan los líquidos que constituyen dos de las alimentaciones a la torre desmetanizadora para separarlos por destilación.

El gas dulce seco proveniente de los deshidratadores y del filtro FD-101 se divide en dos corrientes para iniciar el enfriamiento progresivo. La primer corriente controlada de gas dulce deshidratado (450 MMPCSD aprox.) cuyo flujo está indicado por el FI-103 A, fluye por el lado tubos y se enfría con gas residual de baja presión en el primer enfriador carga/gas residual baja presión EA-102 hasta 16.7 °C, con propano refrigerante en el segundo enfriador carga/refrigerante EA-104 hasta –2.7 °C y por último en el segundo enfriador carga/gas residual baja presión EA-106 hasta –9.4 °C y se alimenta al primer separador de gas deshidratado FA-102.

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La segunda corriente controlada (150 MMPCSD aprox.) cuyo flujo es indicado por el FI-103 B, fluye por el lado tubos y se enfría con gas residual de alta presión en el primer enfriador carga/gas residual alta presión EA-101 hasta 16.7 °C, en su segunda etapa con propano refrigerante en el primer enfriador carga/refrigerante EA-103 hasta –3.3 °C y por ultimo en el segundo enfriador carga/gas residual alta presión EA-105, de donde sale a –9.4 °C y se alimenta al primer separador de gas deshidratado FA-102. La válvula FV-103 está localizada sobre la línea de entrada de ésta segunda corriente. Estas corrientes son controladas por el relacionador de flujo DIC-103 que actúa sobre la válvula FV-103. Estos flujos se ajustan considerando las caídas de presión y las temperaturas deseadas en cada tren de enfriamiento. El líquido que sale del separador FA-102, se expande hasta 37 Kg/cm2 man. Para alimentarse al primer separador de carga a desmetanizadora FA-103 a –19.4 °C. El líquido separado en este recipiente se expande a 25 Kg/cm2 man. Y –25.3 °C y se envía como alimentación al palto núm. 18 de la torre desmetanizadora DA-101. Parte del vapor que sale del primer separador de gas deshidratado FA-102 pasa por el tercer enfriador carga/refrigerante EA-107, de donde sale a –29 °C y por el tercer enfriador carga/gas residual alta presión EA-109 donde se enfría –36.7 °C. La otra parte del vapor que sale del primer separador gas deshidratado FA-102 se divide en 2 corrientes y se controla con FFI-104, y se enfría en el cuarto enfriador carga/refrigerante EA-108 hasta –30 °C y a continuación en el tercer enfriador carga/gas residual baja presión EA-110 hasta –39.4 °C y se une con la corriente proveniente del enfriador EA-109, la mezcla a –38.9 °C y 60 Kg/cm2 man. Se alimenta al segundo separador de gas deshidratado FA-104. El vapor separado en este recipiente se envía al primer expansor GC-101, donde mediante una expansión hasta 37 Kg/cm2 man. Se obtiene un enfriamiento adicional y una licuefacción de hidrocarburos. El líquido que sale del segundo separador de gas deshidratado FA-104, se expande hasta 37 Kg/cm2 man. Y se une con el efluente del primer expansor GC-101. La mezcla a –57 °C entra al FA-105 segundo separador de carga de la desmetanizadora. El líquido separado en este recipiente, se expande hasta 25 Kg/cm2-man y –65.5 °C y se alimenta al palto No. 8 de la torre desmetanizadora DA-101. El vapor que sale del separador FA-105, se une con el corriente vapor proveniente del DA-103 primer separador de carga a la desmetanizadora. La mezcla se divide en dos corrientes controladas con el relacionador FFIC-109, una que se enfría y condensa parcialmente en el EA-111 cuarto enfriador carga/gas residual alta presión hasta –69 °C y la otra que también se enfría parcialmente hasta –69 °C, en el EA112 cuarto enfriador carga/gas residual baja presión. Estas dos corrientes condensadas

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Jairo Javier Messner Jiménez Página 27 .2 Kg/cm2-man. A estas condiciones pasa por el EA-106.El gas residual de baja presión 20. proveniente del separador FA-107 y el gas residual de alta presión 25. de donde sale a 32 °C. y sale a – 38 °C. donde se caliente hasta –63 °C el efluente de este intercambiador entra al EA-110. El líquido separado en este recipiente se alimenta al plato No. 6 de la torre desmetanizadora DA-101.2 Kg/cm2-man. Por medio de las bombas de carga a desmetanizadora GA-101 A/R. tercer enfriador carga/gas residual baja presión. de .4 MMPCSD. Sistema de Recompresión de Gas Residual. El gas residual de baja presión.E parcialmente se mezclan y se alimentan al FA-106 tercer separador de carga a desmetanizadora a –69 °C y 36 Kg/cm2-man. se emplean en trenes de enfriamiento en paralelo para aprovechar su capacidad de enfriamiento.los cuales 0.0 MMPCSD para enfriamiento de los deshidratadores DA-102 A-D. se deriven las siguientes corrientes: a) Un flujo de 46. constituye el gas residual de baja presión. y sale –36 °C. y una temperatura de –89 °C.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. El vapor efluente del separador FA-107 a 20. se obtiene una licuefacción adicional. a una presión de 25 Kg/cm2-man. A estas condiciones pasa por el EA-106. cuarto enfriador carga/gas residual baja presión.3 Kg/cm2 man. El vapor efluente de este separador se envía al segundo expansor GC-102 donde mediante una expansión hasta 20. Del total de la corriente de gas residual de baja presión (357 MMPCSD) efluente del enfriador EA-102.Q. 1 de la torre desmetanizadora DA-101.4 MMPCSD se emplean para cubrir Requerimientos de gas combustible para el calentador de gas de regeneración BA101. El líquido que sale del separador FA-106 se expande hasta 25 Kg/cm2-man y 78 °C y se alimenta al plato No. proveniente del domo de la torre desmetanizadora DA-101 es utilizado para enfriar el gas de carga. primer enfriador carga/gas residual baja presión. 23.I.S.2 Kg/cm2-man.. intercambia calor en el EA-112.I. El efluente del expansor se alimenta al cuarto separador de carga a desmetanizadora FA-107 a –89 °C.0 MMPDCSD se emplean para calentamiento y 23. segundo enfriador carga/gas residual baja presión. segundo enfriador carga/gas residual baja presión saliendo a –19 °C para alimentarse al EA-102.

y después de salir del EA-101. El gas residual de alta presión proveniente del domo de la torre desmetanizadora a la temperatura de –79 °C.0 Kg/cm2-man y 38 °C se une con la corriente de descarga del segundo compresor gas residual GB-102 y ambas corrientes se envían al compresor gas residual alta presión GB103 A/B/R. el FA-108 puede también recibir la línea de los productos licuables de las Jairo Javier Messner Jiménez Página 28 .5 Kg/cm2-man) como medio de calentamiento. para después enviarse al interenfriador EA-116 A/B/R donde se enfría a la temperatura de 50. El producto líquido del cuarto deparador FA-107. Sistema de Desmetanización La torre desmetanizadora DA-101. de donde sale a –61 °C.I.6 MMPCSD.15 Kg/cm2-man. primer enfriador carga/gas residual alta presión.4 Kg/cm2 man y temperatura de 113 °C.S. El producto de fondos de la torre desmetanizadora DA-101 efluente de los rehervidores EA-113 A/B y EA-114 a 36. alimenta al plato 8. Todas las alimentaciones arriba mencionadas son controladas por los niveles en los respectivos separadores. EA-109 de donde sale a –29 °C. este tanque. Esta corriente constituye uno de los productos de la planta y se conoce también como gas seco de alta presión. El calor es suministrado por los rehervidores EA-113 A-B aprovechando la carga térmica de la corriente de gas residual efluente de los compresores de gas residual alta presión GB-103 A/B/R. a una presión de 22.E b) El flujo restante de 310.0 Kg/cm2.Q. alimenta al plato 6. para incrementar su presencia hasta 18.5 Kg/cm2-man. rehervidores de la torre desmetanizadora y luego en el enfriador de gas residual alta presión EA-115 de donde sale a 43. opera a 25 Kg/cm2-man y está constituida por 30 platos del tipo de válvulas necesarios para efectuar el fraccionamiento. pasa a través de los intercambiadores de calor Ea-111.I. El 18 % restante se proporciona con vapor.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. para comprimirse hasta una presión de 40 Kg/cm2-man. para ser enviado a límites de batería. se envía al primer compresor de gas residual GB-101. es bombeado al primer palto de la desmetanizadora.3 °C y 71. el producto líquido del tercer separador FA-106. para nuevamente entrar al mismo compresor a comprimirse hasta una presión de 72. El gas residual de alta presión suministro el 82 % de los requerimientos de energía de los rehervidores de la torre desmetanizadora. Este gas es enfriado primeramente en los EA-113 A-B.6 °C.1 °C es enviado por medio de la bomba GA102/R al tanque de balance FA-108 de licuables y almacenado a 36°C y 25.2 Kg/cm2-man y posteriormente entrar al segundo compresor de gas residual Gb-102 para elevar su presión hasta 22. EA-105 de donde sale a –20 °C. el producto líquido del segundo separador FA-105. el calor faltante es proporcionado por el rehervidor de balance EA114 utilizando vapor de baja (3..

1 °C al FA-202 tanque de succión segundam etapa de compresor GB-201 A/B/R. Jairo Javier Messner Jiménez Página 29 . La otra corriente se envía directamente a control de nivel por la válvula LV-200 al tanque de succión FA-202 tanque de succión segunda etapa del compresor GB-201 A/B/R. El gas producto del domo de la torre desmetanizadora cuya composición es de 93. Los nuevos platos tipo válvula de dos pasos son Glitsch. donde son alimentados a control de nivel de la forma siguientre: Al tercer enfriador EA-107 (carga/gas refrigerante) por la válvula LV-204.7 Kg/cm2-man. y se escogieron por su facilidad de instalación en comparación con las de 4 pasos.I. el vapor efluente de estos cambiadores se aleimentan a 1.I. 1. tanque de succión FA-202.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. donde son alimentados a control de nivel de la siguiente manera: Al primer enfriador EA-103 (Carga/gas refrigerante) por la válvula Lv-206. La corriente líquida 80.1 Kg/cm2-man. que alimentan al tercero y cuarto enfriador/refrigerante. y al cuarto enfriador EA-108 (carga/refrigerante) por la válvula LV-203.1 °C. 0.0 °C y 15. Sistema de Refrigeración El sistema de refrigeración se usa para suministrar enfriamiento a corrientes de gas deshidratado de carga en dos niveles de refrigeración de –16. El líquido que sale del fondo de este reci´piente. el propano de refrigeración que sale de este recipiente se divide en 2 corrientes.. por su alta capacidad de enfriamiento (-79 °C) y se aprovecha para enfriar el gas deshidratado de carga.6 Kg/cm2-man y –37 °C. El ciclo de refrigeración se inicia en el acumulador de refrigerante FA-201 que opera a 44.5 % mol de metano se le conoce como gas residual de alta presión.Q.E plantas modulares 4/5/6 para que conjuntamente con los fondos de la torre desmetanizadora sean enviados a fraccionadora. se divide en 2 corrientes.5 °C) obtenida en el fondo de la torre desmetanizadora contiene 47 % mol de etano.535 bls/día ( a 15. y en mayor proporción al etanoducto. Los platos en el desmetanizador se cambiaron para incrementar la capacidad de la planta a 600 MMPCSD. y al segundo enfriador EA-104 (Carga/refrigerante) por la válvula LV-207. una de ellas se envía al. Tomando en cuenta estos niveles de refrigeración se seleccionó propano como medio refrigerante empleando un sistema de refrigeración en circuito cerrado.6 Kg/cm2-man y –16.S.primero y segundo enfriador/refrigerante.

ETANO MAS HORNO DE REGENERACION SEPARADOR LICUABLES A ETANODUCTO EXPANSOR N°.S.E El vapor efluente de estos cambiadores se alimentan a 0. ESTAB. 2da. PTAS. PROPANO REF. FRACC.0 al FA-203 tanque de succión primera etapa del compresor GB-201 A/B/R. la corriente que sale de este compresor se envía al condensador de refrigerante EA. 2 EXPANSOR N°.I. A PTA. 7 Diagrama de flujo de la planta Criogénica Jairo Javier Messner Jiménez Página 30 . DE LIQ. 1 GAS COMBUSTIBLE AL COMPLEJO GAS PARA REGENERAR COMPRESORES DE ALTA PRESION GAS RESIDUAL A DUCTOS COND.1 Kg/cm2-man y –37. •DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA CRIOGENICA N°. Succión de los compresores de refrigeración GB-201 A/BR. El vapor producto del tanque FA-202 y FA-203 se envían a los cabezales de 1era.202 A-F y posteriormente al acumulador de refrigerante FA-201 en donde se encierra el circuito de refrigeración. Fig.I.Q.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. 1 GAS Y PQ BASICA GAS DULCE HUMEDO TRENES DE ENFRIAMIENTO Y SEPARACION GAS RESIDUAL DESMETANIZADORA DESHIDRATA DORES PROPANO REF.

así como la carga proveniente de las plantas Criogénica 1 y Criogénica 2 de Ciudad PEMEX. sección de refrigeración y sección de endulzamiento y compresión de etano.  Sección de Carga  Sección de Desetanizado A y B  Sección de Desbutanizado  Sección de Despropanizado  Sección de Repasado de naftas 2. una despropanizadora. Y está constituida por tres secciones. Sección de Fraccionamiento.000 BPD). La sección de fraccionamiento tiene como objetivo separar por destilación fraccionada.S.I.I. La capacidad de diseño de la planta es de 104. Endulzadoras y Estabilizadoras de Hidrocarburos Condensados 1 y 2. 5. los hidrocarburos procedentes de las plantas antes mencionadas. La capacidad mínima de operación es al 50% de su capacidad de diseño (104. La función de la planta es. una desbutanizadora y dos repasadoras. bajo el contrato IMP-1132.Q. Fig. Los productos obtenidos son: etano. propano.000 BPD. sección de fraccionamiento. La planta está constituida por tres secciones: 1. Jairo Javier Messner Jiménez Página 31 . fraccionar la corriente de hidrocarburos procedentes de las plantas Criogénica 1. fue diseñada por el Instituto Mexicano del Petróleo. nafta ligera y nafta pesada. 8 Planta Fraccionadora Para lograr lo anterior. butano. Sección de Refrigeración y 3.E PLANTA FRACCIONADORA DE HIDROCARBUROS. La planta Fraccionadora de Hidrocarburos del Complejo Procesador de Gas Cactus. Criogénicas Modulares 4. Sección de Compresión de Etano. esta sección cuenta con dos torres desetanizadoras. 6.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.

0 Kg/cm2.I. El propano-Butano ( Gas LP) se envía a la Planta de Movimiento de Productos (para su almacenamiento y posterior distribución a terminal de Ventas Cactus y al poliducto Cactus-Guadalajara). N. SECCIÓN DE CARGA. Criogénicas Modulares 4.8 Kg.I. G. La carga de hidrocarburos licuables procedentes de las plantas Criogénica 1. se recibe en el tanque FA-101 a una temperatura de 32 ºC y a una presión de 23. o se puede enviar al Complejo Procesador de Gas Morelos a las plantas de etileno y/o al cabezal de gas dulce local.Q. El Propano Puro se envía a la Planta de Movimiento de Productos (Para su almacenamiento y ser distribuido como medio refrigerante en las diversas plantas de proceso que lo requieren).S./cm² Fig. S. 9 Diagrama de flujo de la sección de carga Jairo Javier Messner Jiménez Página 32 . La Nafta Ligera se envía a la Planta de Movimiento de Productos (para su almacenamiento y posterior envío a Terminal refrigerada Pajaritos ). 6. para enviarse al gasoducto de 48”Ø T. mediante dos turbocompresores centrífugos a contra presión. y de Endulzadoras y Estabilizadoras de Condensados 1 y 2.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. La Nafta Pesada se envía al Crudo de Pemex Exploración y Producción (Cliente Externo). 5.E El etano dulce se comprime a 63.

La cantidad de reflujo se conoce por medio de los indicadores de flujo FI-107 y FI-110. la cantidad obtenida por los fondos se conoce por los indicadores de flujo FI-118 A/B.E SECCION DE DESETANIZADO. Estos rehervidores emplean vapor saturado de 4. por medio de los controladores de presión PIC-103 y PIC-104 que accionan sus válvulas automáticas enviando el etano producto hacia la sección de Compresión de Etano. El control de la alimentación se efectúa por medio de los controladores de flujo FIC-112 y FIC-115. enviándose por diferencia de presión hacia la torre desbutanizadora DA-102. El objetivo de las torres desetanizadoras consiste en: separar el etano de la corriente de alimentación. La carga a cada una de estas torres proviene del tanque de balance FA-101 y para la torre DA-101B.Q. La fase liquida que reciben los acumuladores.6 Kg. se retorna como reflujo al plato # 1 de cada torre. Este reflujo se alimenta a control de nivel de cada uno de los acumuladores por medio de los controladores LIC-105 y LIC107 y manejados por las bombas GA-101 A/AR y GA-101 B/BR.0 Kg. las automáticas FV-116 y FV-117. Pemex (sí es muy alta su concentración de etano en esta carga). Jairo Javier Messner Jiménez Página 33 . Los vapores producidos por el domo se condensan parcialmente al pasar a través de los tubos de los condensadores (con propano refrigerante) EA-101 A/R/B. que operan en cascada con FIC-116 y FIC-117 y que accionan respectivamente.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.I. Del plato 1 al 5 son de un paso y del 6 al 20 de dos pasos. El control de presión de las torres se efectúa manteniendo la presión de 15. tiene la opción de recibir carga de Criogénica 2 de Cd. El calor necesario para llevar a cabo el fraccionamiento se suministra a los fondos por medio del rehervidor con vapor de tipo termosifón EA-113 A/B./cm² en cada acumulador de reflujo. /cm² y en el fondo 79 ºC y 16.8 Kg. Para lograr un control adecuado de las torres DA-101 A/B se cuenta con los indicadores de temperatura TI-100-1/4 y TI-100-7/8 instalados en domo y fondo respectivamente. Las condiciones de operación de cada una de las torres son: en el domo –4 ºC y 15.I. Los acumuladores de reflujo cuentan con alarmas por alto y bajo nivel. El producto de fondos constituido por propano y mas pesados se extrae a control de nivel por medio de los controladores LIC-104 y LIC-106 que accionan las válvulas automáticas LV-104 y LV-106.S. El vapor se suministra a cada rehervidor y a control de temperatura del plato # 16 por medio de los controladores de temperatura TIC-101 y TIC-102./cm². Cada torre desetanizadora cuenta con 20 platos de tipo válvulas.0 Kg. recibiéndose en los acumuladores de reflujo FA-102 A/B. La alimentación del FA-101 a DA101 A/B se realiza por diferencia de presión y en paralelo hacia el plato # 6 de cada torre. El flujo de vapor a cada uno de los rehervidores se conoce por medio de los indicadores de flujo FI-116 y FI-117./cm².

Las corrientes liquidas de los fondos de DA-101 A/B y la carga de la Criogénica 2 de Cd. Pemex se mezclan en línea antes de entrar al plato # 28 de la torre desbutanizadora.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.I. 11 Diagrama de flujo de la sección de Desetanizado B SECCION DE DESBUTANIZADO. 10 Diagrama de flujo de la sección de Desetanizado A Fig.I. El objetivo de esta torre consiste en: separar el propano y butano de la nafta presente en la alimentación.S. 45 platos tipo válvulas.Q.E Fig. para lo cual cuenta con. Del 1 al 27 de dos Jairo Javier Messner Jiménez Página 34 .

en caso de requerirse la FV-135.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.I. El acumulador FA-103 cuenta con alarmas por alto y bajo nivel. Esta corriente se maneja con la bomba de carga a la torre GA-103 N/R./cm². Se tiene la opción.E pasos y del 28 al 45 de cuatro pasos.I. Jairo Javier Messner Jiménez Página 35 ./cm². El producto de los fondos de la desbutanizadora. para el caso de que la presión tienda a aumentar. se controle este desviando hacia los fondos de DA-104. se extrae por diferencia de presión y a control de nivel por medio de LIC-108./cm² y en el fondo 150 ºC y 13. si la presión tiende a disminuir.Q. El exceso de destilado en el FA-103 es enviado como carga a la torre DA-103. que alimenta al tanque separador de nafta FA-105. se condensan parcialmente al pasar a través de los condensadores con agua EA-102 A/F. de que en caso de exceso de producto y como consecuencia de nivel en DA-102. El control de presión de la torre se mantiene controlando la presión del FA-103 que es de 11.S. al pasar directamente al domo vapores calientes al acumulador. Las condiciones de operación de la torre son las siguientes: en el domo 64 ºC y 12.3 Kg. recibiéndose en el acumulador de reflujo FA-103. por medio del controlador de flujo FIC-135 el cual accionara. Esta alimentación es enviada a control de nivel del acumulador por medio del controlador LIC-109 en cascada con el FRC-120. Todo esto se realiza por medio del controlador de presión PIC-115 que en rango dividido accionara la válvula automática PV-115 "A" para el primer caso mencionado o accionara la PV-115 "B" para el segundo caso.5 Kg. Los vapores producidos por el domo (propano y butano). este flujo de vapores se verá interrumpido enviando el exceso de presión al desfogue. El calor necesario para llevar a cabo la separación se suministra al fondo por medio del rehervidor BA-101 (calentador a fuego directo). El control de reflujo se realiza a control de temperatura del plato # 6 por medio del TRC-104 en cascada con el controlador de flujo FIC-119. Los hidrocarburos líquidos recibidos a 49 ºC en el FA-103 se alimentan como reflujo al plato # 1 por medio de la bomba GA-102 N/R. constituido por pentanos y mas pesados.0 Kg.

(Las condiciones se mantienen actualmente en un rango de operación normal de 152 ºC a 168 ºC). A la salida de la sección de radiación. flujo o variaciones en las caídas de presión en cada serpentín. Los serpentines entran primeramente a la sección de convección. de 150 ºC hasta 156 ºC. La corriente que circula a través del calentador BA-101. así como alarmas por alta temperatura y también indicadores de presión. por los controladores de flujo FRC-123 A/H. Antes de retornar a la torre DA-102.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. Los serpentines que salen del calentador se agrupan en pares formando cuatro cabezales generales de salida. Esta instrumentación permitirá detectar anomalías de temperatura. se alimenta por medio de las bombas GA-104 A/B/R. En cada cabezal se tienen registradores de temperatura e indicadores con punto de consola. Antes de entrar en operación el calentador la corriente de alimentación se distribuye en ocho serpentines controlando sus flujos.E Fig. El incremento total de temperatura a través del calentador BA-101 es de 6 ºC.S. cada serpentín cuenta con un indicador de temperatura en la consola y con alarma por alta temperatura.460 BPD. A la entrada de cada serpentín se tienen instalados manómetros indicadores de presión y alarmas por bajo flujo.Q.I. 12 Diagrama de flujo de la sección de Desbutanizado BA-101 CALENTADOR DE FONDOS DE DA-102. A razón de 211. respectivamente.I. a la salida de esta se dividen en dos grupos de cuatro serpentines cada uno antes de entrar a la sección de radiación constituida por dos celdas. los cuatro cabezales se unen en un cabezal común de 24" Ø alimentándose esta corriente Jairo Javier Messner Jiménez Página 36 .

El suministro de vapor se controla con base a la temperatura del plato # 44 por medio del controlador de temperatura TIC-107. Estas condiciones se logran suministrando a los fondos de la torre el calor necesario para llevar a cabo la separación.S. es: la de obtener como destilado propano producto de la mezcla de alimentación de propano-butano. De igual manera. Por el fondo se obtienen butanos. para que este a su vez reajuste al controlador de presión de gas PIC-118 B. esto es. La carga proveniente del destilado de la torre DA-102 y de una carga futura.E parcialmente vaporizada (48 %) por debajo del plato # 45. la señal de los termopares "A" y "C" se promedia recibiéndose por el controlador de temperatura TIC-103 A/C.El butano producto se extrae del fondo de la torre a control de nivel mediante LIC-111 y por diferencia de presión se envía al área de movimiento de productos./cm² en el fondo.I. De esta forma se logra el control de cada una de las zonas de radiación y por lo tanto del calentador.0 Kg/cm².Los vapores producidos por el domo se condensan al pasar a través de los enfriadores con agua EA-104 A/F y se reciben en el acumulador de reflujo FA-104. que accionara las válvulas de control TV-107 A/B en la salida de condensado de los rehervidores.5 Kg.Q. El control de temperatura del calentador BA-101 se realiza de la siguiente manera: La temperatura promedio de los dos cabezales de salida de cada una de las zonas de radiación se manda como señal a sus respectivos controladores de presión del gas a quemadores. El control de presión de la torre se mantiene controlando la presión del FA-104 a 18. la torre cuenta con 47 platos tipo válvulas de cuatro pasos. o si la presión tiende a aumentar. para que este a su vez reajuste al controlador de presión de gas PIC-118 A. Sus condiciones de operación son las siguientes: 56 ºC y 19 Kg. como medida de seguridad. la señal de los termopares "B" y "D" se promedia y es recibida por el controlador de temperatura TIC-103 B/D. Para llevar a cabo la separación de la mezcla propano-butano.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. La temperatura de la alimentación se conoce por medio del TI-100-17 colocado corriente abajo del EA-103. El objetivo de la torre DA-103. si la presión tiende a disminuir. Esta corriente de butanos se enfría contra la carga en el calentador de carga EA-103 y por ultimo en el enfriador con agua EA-106. para lo cual se utilizan los rehervidores con vapor de baja presión EA-114 A/B de tipo termosifón. La temperatura de salida de esta corriente es de 38 ºC y se conoce por medio del TI100-16. además este cabezal cuenta con un check de retención de la DA-102 hacia el BA-101. El vapor suministrado a los rehervidores se conoce por los indicadores locales de flujo FI-125 y FI-126. al pasar directamente del domo los vapores calientes al mismo acumulador. SECCIÓN DE DESPROPANIZADO. el exceso de gas se Jairo Javier Messner Jiménez Página 37 .I. antes de entrar al plato # 11 de la torre DA-103 se precalienta en el calentador de carga EA-103 contra los fondos de la misma torre./cm² en el domo y 109 ºC y 19.

La alimentación a la primera torre repasadora DA-104 proveniente del fondo de la torre DA-102 se recibe primeramente en el separador de nafta FA-105. Fig. enviando el exceso de vapores al tanque de balance de nafta FA-107.8 Kg. Este reflujo se controla por medio del FIC-121. hasta una temperatura de 38 ºC.E enviara hacia el desfogue. Estas dos acciones se controlan mediante el controlador de presión PIC-116 que en rango dividido accionara la automática PV-116 "A" y la PV116 "B". se envía como propano producto hacia limite de batería a control de nivel del FA-104 por medio de LIC-112. Los líquidos recuperados en el separador de nafta FA-105 se envían a control de nivel./cm². donde se lleva a cabo una primera separación de la nafta ligera de la pesada. esta corriente se enfría al pasar a través del enfriador con agua EA-105.Q. Se alimentan al plato # 1 como reflujo por medio de las bombas GA-105 N/R. Este separador opera a 96 ºC y 2. la cual se conoce por medio del TI-100-42 y el flujo de propano se registra en el FR-127. previa condensación en el condensador EA-109.S. 13 Diagrama de flujo de la sección de Despropanizado SECCION DE REPASADO DE NAFTA.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. Jairo Javier Messner Jiménez Página 38 . por medio de LIC-116 y manejados por las bombas GA-106 N/R como alimentación al plato # 20 de la DA-104. La presión de este recipiente se controla mediante el control de presión PIC-128. El exceso de destilado.I. El objetivo de la Torre DA-104 (Primera Torre Repasadora) es: la de separar la mayor cantidad de hidrocarburos ligeros que continúan en la corriente de alimentación.I. Los hidrocarburos líquidos se reciben en el acumulador de reflujo FA-104 a 50 ºC.

Jairo Javier Messner Jiménez Página 39 . Y se manejan por medio de las bombas GA-108 N/R y GA-108 X. que indica la alimentación al plato # 35 de la torre DA-105.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. b) La bomba GA-108 X succiona del EA-108 "B" y descarga hacia los fondos de la DA-105.I.S. la cual se conoce por medio del indicador TI-100-29. El reflujo a la torre se toma del acumulador con las bombas de reflujo GA-107 N/R regulándose su gasto por medio del FIC-128 y se alimenta al plato # 1. Este control se realiza de la siguiente manera: a) Las bombas GA-108 N/R succionan del fondo de la DA-104 y descargan hacia la DA-105. a través del controlador de flujo FIC-136 el cual accionara la válvula automática FV-136. por medio del controlador de temperatura TIC-109 que desvía una parte de los vapores del domo de la torre DA-105 accionando la válvula automática TV-109. vapores calientes al acumulador. Los fondos de la DA-104 se envían a la segunda torre repasadora a control de nivel por medio del LIC-117 y el FIC-136./cm² en el domo y 156 ºC y 3. En el caso de que la presión se incremente se enviara el exceso de vapores al desfogue. El suministro de calor a estos rehervidores se controla. Y el FI-117 "B" que indica la llegada de flujo al fondo de la DA-105. al desviar directamente del domo de la torre. El control de presión de la torre se mantiene controlando la presión del FA-108 a 1. si la presión tiende a disminuir.8 Kg/cm².3 Kg. esta alimentación se efectúa a una temperatura de 155 ºC. Opera a 88 ºC y 2. sobre la base de la temperatura del plato # 26.I.Q. Los hidrocarburos líquidos se reciben en el acumulador de reflujo FA-108 a 74 ºC. Esta corriente se enfría al pasar a través del enfriador EA-111 A antes de enviarse a movimiento de productos. El exceso de destilado obtenido en el FA-108 se envía a como nafta ligera a limite de batería a control de nivel por medio de LIC-113. El calor requerido para llevar a cabo esta separación se suministra a los fondos por medio de los rehervidores EA-118 A/B al intercambiar calor con los vapores del domo de la segunda torre repasadora./cm² en el fondo. Esta torre DA-104 consta de 28 platos tipo válvulas de un paso. Esta corriente se reflejara en los indicadores de flujo FI-117 "A". a través del controlador de nivel LIC-117 el cual accionara la válvula LV117. Todo lo anterior se logra mediante el control de presión PIC-129 que en rango dividido accionara la válvula PV-129 "A" o la PV-129 "B" respectivamente. Los vapores producidos por el domo de la torre DA-104 se condensan al pasar a través del condensador EA-107. Y se tiene la opción de desviar esta corriente al tanque de balance FA-107.2 Kg.E lográndose de esta manera concentrar la corriente de fondos que pasa a la segunda torre repasadora de nafta DA-105.

se envían hacia la línea de crudo de 12" Ø del área de P. Los fondos de la segunda repasadora. P.E Fig. La presión de operación de la torre se mantiene controlando la presión del acumulador FA-109 por medio del PIC-130. donde además se cuenta con alarmas por alto y bajo nivel LAH-118 y LAL-118 respectivamente.5 Kg. En caso contrario. También se cuenta con un indicador de presión PI-174. que en rango dividido. intercambian calor en los rehervidores EA-108 A/B.I.0 Kg. Las condiciones de operación son las siguientes: 177 ºC y 3. enviándose el exceso de vapores al desfogue. Ambas corrientes de reflujo y nafta producto. E. El reflujo de destilado en el FA-109 se extrae a control de nivel del mismo por medio de LIC-114.La nafta ligera del separador de nafta FA-105 se envían al tanque de balance FA-107 que Jairo Javier Messner Jiménez Página 40 ./cm² en el fondo./cm² en el domo y 259 ºC y 4. Para tal fin la torre cuenta con 40 platos tipo válvulas de un solo paso. constituidos por nafta pesada. El calor requerido para llevar a cabo la separación se suministra a los fondos al recircular nafta a través del rehervidor BA-102.S. si la presión tiende a aumentar el controlador abrirá la válvula PV-130 "B". Los líquidos producidos se reciben en el acumulador de reflujo FA-109 a una temperatura de 149 ºC la cual se conoce por medio del indicador de temperatura en la consola TI-100-26. Los vapores producidos por el domo de la DA-105 antes de pasar a través del condensador EA-112.. 14 Diagrama de flujo de la sección de repasado de Naftas El objetivo de la Segunda Torre Repasadora DA-105 es: la de llevar a cabo la rectificación final de la nafta procedente de la DA-104. hasta una temperatura de 38 ºC y se cuantifica en el FR-131.I.Q. se enfría a través del enfriador EA-110. P. Antes de enviarse esta nafta hacia la línea de crudo de 12" Ø de P. E.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. se manejan por medio de las bombas GA-110 N/R. si la presión tiende a disminuir abrirá la válvula PV-130 "A" para desviar los vapores directamente del domo de la torre hacia el acumulador. por medio de las bombas GA-111 N/R. La extracción de producto de fondos de esta torre se efectúa a control de nivel por medio de LIC-118.

Q. Antes de entrar al calentador la corriente se reparte en cuatro serpentines con flujos controlados respectivamente por los controladores de flujo FRC-130 A/D. La nafta obtenida en este tanque de balance se envía hacia movimiento de productos por medio de las bombas GA-109 N/R a control de nivel por medio del controlador LIC-115. A la entrada de cada serpentín se tienen instalados manómetros indicadores de presión y alarmas de bajo flujo. Esta nafta se enfría en el EA-111 y la nafta ligera del domo de la DA-104 y de la DA-105 unida se enfría en el EA-111 "A" y se unen en un cabezal común. (Las condiciones se mantienen actualmente en un rango de operación normal de 180 ºC a 220 ºC). así como alarma por alta temperatura. Finalmente se envían hacia movimiento de productos. a la salida de esta sección cada serpentín cuenta con un indicador de temperatura con punto de consola.I. Los serpentines entran primeramente a la zona de convección y posteriormente a la de radiación. 15 Diagrama de flujo de la sección de Repasado de Naftas BA-102 CALENTADOR DE FONDOS DE DA-105. La corriente de fondos que circula a través del calentador BA-102. Este cabezal cuenta con un indicador de temperatura con punto de consola. Los cuatro serpentines que salen del calentador se agrupan en un cabezal común que regresa hacia la torre DA-105. se alimenta por medio de las bombas GA-111 N/R.0 Kg/cm² la cual se controla por medio del controlador PIC131 enviando el exceso de vapores hacia el desfogue.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. de 260 ºC hasta 268 ºC.E opera a una presión de 2. así mismo. El incremento total de temperatura a través del calentador BA-102 es de 8ºC. donde se cuenta con una toma de muestras normal para analizar su composición. con alarmas por alta temperatura.I. Esta instrumentación Jairo Javier Messner Jiménez Página 41 . Fig.S.

flujo o variaciones en las caídas de presión de cada serpentín.I. es: proporcionar a la planta una corriente de propano a una temperatura de -15 ºC.I. la bomba de vaciado de refrigerante GA-401. para ser usado en los condensadores de las torres desetanizadoras EA-101 A y B. los condensadores de refrigerante EA-401 A/D. La señal de este instrumento se dirige hacia el controlador de presión del gas combustible PIC-137. 16 Diagrama de flujo de calentador de fondo DA-105 SECCION DE REFRIGERACION.0 Kg.3 ºC.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E./cm². La corriente de fondos retorna a la DA-105 parcialmente vaporizada (48 %) por abajo del plato # 40. los compresores GB-401 A y B. lográndose con esto una temperatura de -15 ºC que es el nivel de refrigeración requerido para condensar la cantidad necesaria de etano utilizada como reflujo en las torres DA-101 A/B. al hacer nivel en los condensadores EA-101 A/R/B de las torres desetanizadoras. El propano refrigerante se toma directamente del tanque FA-401 que opera a 41 ºC y 16. el tanque de almacenamiento de propano refrigerante FA-401.E permitirá detectar anomalías de temperatura. El objetivo de esta sección.S. El control de temperatura del rehervidor se lleva a cabo mediante el TRC-108 instalado en la salida del mismo.6 Kg.Q. los enfriadores de propano EA-402 A/F. Fig. La sección de refrigeración está constituida por. Y sé sub-enfría en los sub-enfriadores de refrigerante EA-402 A/F hasta una temperatura de 5. Los vapores de los condensadores pasan a los tanques FA-402 A/B Jairo Javier Messner Jiménez Página 42 . Enseguida se expande hasta una presión de 2. los condensadores de las torres desetanizadoras EA101 A/AR/B y los tanques de succión FA-402 A y B. Además en caso de emergencia se cuenta con la válvula de corte rápido VC-813 que corta el suministro de gas combustible a los dos calentadores de fuego directo BA-101 y BA-102. /cm².

Los compresores cuentan con instrumentos. con la finalidad de evitar la llegada de propano líquido hacia los compresores. Para información mas detallada sobre la operación. para saber las condiciones de presión y temperatura en succión y descarga. Además cuentan con dispositivos de alarma y paro que los protegen contra presión baja de aceite a chumaceras. para ser condensado en los cambiadores EA-401 A/D y pasar posteriormente al acumulador de refrigerante. consultar el manual del fabricante. 17 Diagrama de flujo de la sección deRefrigeración Jairo Javier Messner Jiménez Página 43 . líquido que es vaciado por medio de la bomba GA-401 hacia el FA-401. baja presión diferencial a sellos y alta temperatura en chumaceras. para que estos adquieran la velocidad necesaria para producir en los tanques FA-402 A y B la presión requerida para el nivel de refrigeración deseado. Para facilidad de operación.8 Kg/cm². Fig. correspondientes a la velocidad requerida. Los flujos mínimos hacia la succión de cada compresor. transmisores e indicadores locales de carátula. las maquinas cuentan con válvulas de bloqueo en succión y descarga accionadas por motor (MOV´S). Cuenta con alarmas y paro por alto nivel de propano en los tanques de succión FA-402 A/B. se proporcionan recirculando gas de la descarga hacia los tanques de succión correspondientes.I. cerrándose así el ciclo.I. alta temperatura del propano en la descarga.E para ser succionados por los compresores GB-401 A/B de los cuales el propano se descarga a 16. Este controlador envía su señal de mando a los gobernadores de las turbinas accionadoras de los compresores.Q. desplazamiento axial y/o radial.S. La velocidad de los compresores se controla automáticamente a control de presión de los tanques de succión FA-402 A/B con los controladores PIC-401 y PIC-402 respectivamente. control y mantenimiento de los compresores.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. control que se efectúa por medio del FIC-402 para el compresor "A" y FIC-403 para el compresor "B".

que al relacionar la señal de flujo a la succión de la máquina con la diferencia de presión entre descarga y succión.I. sobre velocidad y alta temperatura en la descarga.S. baja presión diferencial en aceite a sellos. Para mayores detalles sobre la operación. el controlador PIC-206 accionara la PV-206 enviando el exceso de etano al desfogue.E SECCION DE COMPRESION DE ETANO.G. se cuenta con el controlador de presión PIC-205 que actúa sobre el gobernador de las turbinas de los mismos a través de los "BIAS" HIC-205 A/B de tablero local. se cuenta con un sistema de protección "antisurge" que recircula gas de la descarga a la succión a través de una válvula automática accionada por los indicadores controladores de flujo FFIC-216 y FFIC-217 instalados en el tablero local del compresor. se cuenta con los controladores de temperatura TIC-225 y TIC-226 para atemperar a 38 ºC el gas recirculante que regresa a la succión de las máquinas. El compresor esta protegido contra alta temperatura en chumaceras.3 Kg/cm² y temperatura de succión 38 ºC.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.7 Kg/cm².S. la presión la presión tienda a aumentar. para ajustar la velocidad de la maquina y así mantener la velocidad preestablecida en el cabezal de succión./cm² por medio de los compresores GB-201 A/B para enviarse al gasoducto de 48" Ø T. Condiciones de operación: presión de succión 12. Jairo Javier Messner Jiménez Página 44 . referirse a los manuales del fabricante. Etano dulce proveniente de la torre absorbedora DA-202 se comprime hasta 77.I. flujo 90. vibración axial y/o radial. Con el fin de mantener constante la presión en el cabezal de succión de los compresores. presión de descarga 77. Cuando a máxima velocidad. Los compresores están protegidos contra la entrada de líquidos por medio del tanque de succión FA-201 en el cual está instalado el switch de alto nivel LSH-219 que dispara los compresores por nivel excesivo de líquido. Los compresores tienen su máxima eficiencia a las condiciones de operación normal. Asimismo.Q.0.N. control y mantenimiento de los compresores. manda la señal que actúa la válvula de flujo mínimo. Por otra parte.1 MMPCSD y peso molecular de 30.3 Kg. asimismo en los acumuladores ínter etapas FA-202 A/B se cuenta con los disparos por alto nivel a través de los LSH-220 y LSH-216. falla de aire de instrumentos. para asegurar la estabilidad de las máquinas en situaciones de bajo flujo. Los compresores son accionados por medio de turbinas a contrapresión.

I. 18 Diagrama de control de los compresores de Etano A continuación se muestra un diagrama de flujo simplificado de la Planta Fraccionadora de Hidrocarburos: Fig.Q.S.I.E Fig. 19 Diagrama de flujo de proceso de la planta Fraccionadora Jairo Javier Messner Jiménez Página 45 .INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.

La sección de endulzamiento se diseñó para tratar 24. La sección de endulzamiento utiliza el tratamiento con solución acuosa de dietanolamina al 20% y la estabilización se lleva a cabo por medio de un agotamiento de tipo convencional.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.S. Descripción del proceso: La planta Endulzadora y Estabilizadora de Hidrocarburos Condensados consta de las secciones de Endulzamiento y Estabilización.I.000 BPD de hidrocarburos amargos y disminuir la concentración de gases ácidos a 4 ppm. gases dulces y gases ácidos. A continuación se anexa diagrama de flujo simplificado: GAS Y PQ BASICA DIAGRAMA DE FLUJO DE LAS PLANTAS ENDULZADORAS Y •ESTABILIZADORA DE CONDENSADOS AMARGOS GAS ACIDO A PLANTAS DE AZUFRE TORRE ABSORBEDORA TORRE REGENERADORA AGUA CONDENSADOS AMARGOS DE CAMPOS ACUMULADOR SEPARADOR FILTRO CONDENSADO AMARGO REHERVIDOR VAPOR GAS AMARGO A ENDULZADORAS AMINA AMINA POBRE RICA CONDENSADO GAS DULCE A CRIOGENICAS TORRE ESTABILIZADORA ACUMULADOR FILTRO DE CARBON ACTIVADO LIQUIDOS ESTABILIZADOS A FRACCIONAMIENTO VAPOR Jairo Javier Messner Jiménez Página 46 .I.Q.E PLANTAS ENDULZADORAS Y ESTABILIZADORAS Las Plantas Endulzadoras y Estabilizadoras de Hidrocarburos Condensados 1 y 2 tienen la capacidad máxima de procesamiento de condensados amargos de 24. de H2S y 1000 ppm. El condensado estabilizado es enviado a la planta Fraccionadota. el gas dulce y los vapores amargos (subproducto) son enviados a las baterías Cactus IV de PEP y el gas ácido se envía a las plantas Recuperadoras de Azufre del CPG Cactus. de CO2.000 BPD cada una. Se obtienen como productos: condensado estabilizado.

I. enviados de la planta Fraccionadora. Nafta Ligera y Propano refrigerante.Q. Naftas ligeras a Cangrejera. Propano refrigerante a Criogénicas 1. que serán recibidos y almacenados en tanques esféricos y horizontales. Se cuenta con 2 salchichas para almacenamiento de propano refrigerante con capacidad de: 700 Bls cada una.4.I. para distribuirlos de la siguiente manera: Gas LP al poliducto Cactus – Guadalajara y terminal de Ventas Cactus. Se cuenta con 5 esferas para almacenamiento de LPG con capacidad de: 20 MB cada una Se cuenta con 2 esferas para almacenamiento de Nafta Ligera con capacidad de: 25 MB cada una. 6 y Fraccionadora que cuentan con sistemas de refrigeración.S. Jairo Javier Messner Jiménez Página 47 . almacenar y distribuir los productos Gas LP.5.E Además se cuenta con el área de Movimiento de Productos cuyo objetivo de la Planta consiste en recibir.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.

energía eléctrica y gas combustible: Instalaciones de Proceso Generación Vapor de Unidades Capacidad 6 1.S. vapor de 65 Lbs/plg2.I.404 M3/D 27. POR Jairo Javier Messner Jiménez Página 48 .Q.250 M3/D 1’962.NOMBRE : PRETRATAMIENTO DE AGUA.E SERVICIOS AUXILIARES. INICIO DE OPERACIONES: 27 MARZO DE 1979. Los Servicios Auxiliares consisten en agua. aire. OBJETIVO: CLARIFICAR EL AGUA CRUDA DE LOS SEDIMENTACIÓN Y EXTRACCIÓN (SÓLIDOS CONTENIDOS) CAPACIDAD DE OPERACIÓN: 12. LODOS.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.000 GPM DE AGUA CRUDA.I.016 Ton/Hr 860 Ton/Hr Alta 156 Ton/Hr Media (4 Calderas y 2 HRSG) Generación de Electricidad Pretratamiento de Agua Tratamiento de Efluentes Torres de Enfriamiento 4 78 MW 65. LA INGENIERÍA BÁSICA ES DE: PFAUDLER PERMUTIT / ICA-FD.357 M3/D 1 1 3 AGUA. vapor de 1500 Lbs/plg2. vapor de 600 Lbs/plg2. condensado.

Alimentación a la Unidad Desmineralizadora de Agua UDA100. Distribución y consumo de Agua cruda.I.I. Alimentación a redes de agua de servicio. acondicionamiento de agua mediante floculación y filtración para los diferentes usos en el cpg cactus proveniente de fuente superficial (río) además de esto se desinfecta con cloro de manera eficiente. Los tanques de almacenamiento de agua pretratada TV-2 y TV-6 se mantendrán invariablemente con niveles de entre 11.Q. El agua cruda se tomará de las 2 fuentes de suministro de la siguiente manera: Dos pozos de captación con aproximadamente 1600 GPM. Jairo Javier Messner Jiménez Página 49 .INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. A continuación se muestra un diagrama esquemático que muestra el consumo de las dos fuentes de suministro de agua cruda y la distribución del agua pretratada y filtrada obtenida de la planta de Pretratamiento UPTA-100 a los distintos servicios como son:     Agua para Repuesto a torres.00 y 13. Suministro de Agua cruda.00 metros cada uno por la seguridad del Complejo. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO: planta de pretratamiento de agua.E SISTEMA DE CONTROL: NEUMÁTICO.S. Alimentación a tanque de almacenamiento de la red contraincendio TV-03 y a la red contraincendio. 4400 GPM de agua de río de la Bocatoma Mezcalapa.

2.300 PCM. TW-101B TW-101B POZOS TV-6 AIRE.54 m3 1763 Gal. A TV-03 Y RED CONTRAINC.Q. Vertical Vertical BP. TC-101 TC-101 A PTA. 7. DESM.E DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL PROCESAMIENTO DE AGUA CRUDA GAS Y PQ BASICA ALMACENAMIENTO DE AGUA PRETRATADA AYUDA COAGULANTE FILTROS DE ARENA SULFATO DE ALUMINIO CLORO TV-2 TW-101A BOCATOMA MEZCALAPA REPUESTO A TORRES Y AGUA SERV. TV-511 Tanques de flash TH-108 y TH-109 Tanque de alimentación de aire para respiración Vertical BP. C/u. PH-114 y PH-115 Tanque acumulador de aire de insttos.I.S. 77.GENERACION DE VAPOR CANTIDA D 2 2 2 DESCRIPCION TIPO CAP Tanque acumulador de aire de insttos. C/u. Vertical BP.74 m3 1 Jairo Javier Messner Jiménez Página 50 .I.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E..

S.Q. 2. 5. Suministro de Vapor de alta presión. para vapor de alta presión de 1500 Lbs/plg2. Cogeneración con dos recuperadores de calor de los turbogeneradores con capacidad máxima de 108. 600. Agua de alimentación a calderas.36 T/H c/u.I. Dos compresores con capacidad de 2200 PCM cada uno 2. El consumo máximo global de vapor en los tres niveles de presión (1500. Cuatro calderas con capacidad máxima de generación de 200 T/H c/u. Respaldo de Aire de extracción de los turbogeneradores disponible hasta 6000 PCM. 60 Lbs/plg2). de los cuales en las calderas de alta presión se generan 400 T/H de vapor de alta presión y en los recuperadores de calor se generan 130 T/H. para vapor de media presión de 600 Lbs/plg2.E 1. Para suministrar los requerimientos de vapor de alta presión en la operación normal en las instalaciones. Válvulas reductoras de presión VCP-30/31 y VCP-32 (F/O actualmente) de vapor de alta a vapor de media. se requiere de la generación continua de vapor de alta presión en el CPG Cactus y de acuerdo con el análisis efectuado por personal operativo del Equipo de área de Servicios Auxiliares.I.- 1. Vapor de 60 Lbs/plg2 aportado por turbinas y por las válvulas reductoras de presión VCP-35/36 y para el área norte se tiene la VCP-34.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. En el CPG Cactus es de 530 T/H. 4. de la cual el 85% es condensado recuperado de las plantas de proceso y el 15% es agua desmineralizada procedente de la Unidad Desmineralizadora de Agua (UDA) para reposición por pérdidas del sistema. de la Superintendencia de Ingeniería de Procesos y Jairo Javier Messner Jiménez Página 51 . El consumo aproximado del complejo es de 1800 PCM VAPOR. 3.

S. Una caldera se deteriora estando fuera de operación más que en servicio. Los esfuerzos térmicos producidos en las partes metálicas de la caldera expuesta al calor directo al estar enfriándose y calentándose podrían acelerar el deterioro del equipo. así como del Superintendente de Soporte a Operaciones.Q. El hecho de dejar una caldera fuera de servicio podría ser fuente de suministro de partes de repuesto de emergencia para las otras calderas que podrían dejarla incompleta. 3. DESVENTAJAS: 1. La flexibilidad operativa se disminuiría grandemente al operar con sólo dos calderas e impactaría en los costos ya que se tendrían más pérdidas en la producción debidas a fallas de vapor que el ahorro por gas combustible. Se requiere dar mantenimiento completo a todas las calderas para incrementar su confiabilidad operativa y eliminar fugas y problemas operativos detectados en cada una de ellas mediante un programa continuo para su reparación integral.I. lo anterior se decidió en base a las siguientes consideraciones: VENTAJAS: De acuerdo a recomendaciones del fabricante de las calderas y a la experiencia operativa del personal del área las calderas son más eficientes generando al 65% de su capacidad máxima de diseño. 4. se tomó la decisión de que se deben mantener en operación tres calderas generando aproximadamente al 65% de su capacidad máxima y una disponible. de Planeación de Operaciones y Medición al Desempeño.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. 5. Jairo Javier Messner Jiménez Página 52 . perdiéndose de esta manera su integridad mecánica. 2.I.E Proyectos.

/cm2. exteriores Número de unidades. 114. Temperatura del Vapor ( a cabezal de Vapor ). Jairo Javier Messner Jiménez Página 53 .0 Mohos. 12.6 °C Desmineralizada. 315. Presión de diseño.H. 200 T / H. 6. 220 T / H.V. 488. Tubo de Agua CE tipo de 2 Tambores Modelo de tipo de VU – 60. 103.0 °C. Carga pico./cm 2. Consumo Valor mas alto de calentamiento H.3 °C. Presión en el punto terminal.Q.190. CAPACIDAD : Razón Máxima Continua (MCR). Temperatura del Vapor en el Domo. COMBUSTIBLE ( a ser quemado ).80 %.0 Kg. 0.S.7 Kg.V. Eficiencia de al Caldera.8 Kg/cm2.9 Kg.I. Sílice como SiO2. Presión del Vapor en el Domo. 115 Kg. /Cm2 115.0 Kg/cm2.0 °C. Cuatro Calderas. 106. Pulida y Deareada 1.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. Temperatura del Vapor en la Salida del Sobrecalentador. 443. Presión de Operación ( a cabezal de Vapor ). Presión de Agua de Alimentación ( En punto Terminal ).E DATOS IMPORTANTES DE CALDERAS Tipo: Mitsubishi. Valor mas bajo de calentamiento L.02 ppm. Gas Natural. Clase de agua de Alimentación.I. 83. Temperatura de Agua de Alimentación. Conductividad.H./Hr.

Sistema de Fuego. 0. En la Salida del Calentador de Aire.28 %. Debido a la Combustión de H2 en el combustible. 30. En la Entrada de al Crilla de la Caldera. TEMPERATURA DEL GAS DE ESCAPE. Temperatura en la caja de aire. 80 %. 10. 907 °C. Debido a la Radiación.Q. 0.0 °C.75 %. ( Corregido ). 286 °C. 153 °C.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. 383 °C. Debido a gas de Escape Debido a Humedad en el Aire. 1229 °C. No comprobado y margen de Fabricante.I. Exceso de aire a la Salida de la Caldera. Humedad relativa del aire Ambiental. Tiro Forzado. 286 °C.0 %. PERDIDAS DE CALOR. Sistema de Tiro. En la salida del Horno.68 %. 0. Temperatura Ambiental del aire. 163 °C.32 %.I. En la Salida del Calentador de Aire.E Temperatura. Sistema Frontal 27. Jairo Javier Messner Jiménez Página 54 .17 %. 10. 4.S. En la Salida de la Crilla de al Caldera.8 °C. Temperatura del aire A la Salida del Calentador.

Spray de Agua Máximo. Tubos de Agua. Domos. Tubos de al Caldera.20 % GENERALIDADES CALDERA. Tipo dos colores ( 2 Juegos por Caldera ). Tubos de Hogar. Agua. SOBRECALENTADOR.000 Kg. Superficie de Calentamiento. 16. Jairo Javier Messner Jiménez Página 55 . Turbina Engranada de Impulso en un paso Horizontal de Retropresión. Techo . Piso = 75.7 °C. 2556 m3/ Caldera. Frente. Tipo.E Perdida Total. Máximo Calentamiento Atemperación. Tipo Tubo. 11. Medidores de Nivel de Agua. Techo y Piso.I. Purificador de Vapor. Numero de Tubos por Caldera. Banco de Tubos.S. TURBINA DE VAPOR. DE LA Doble Domo. Atemperador. Entrada = 321 °C.Q./Hr. en Lados. Vapor. Salida = 530 °C. Tipo.I. ( 95 x 2 ) = 190. Tipo. 61.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. de Colgante Semi – Radiante. Parte posterior Lado = 75. Temperatura de diseño. Rociador a Contracorriente.

425 °C.P. Enfriado por Ventilador Totalmente Cerrado. 5. 1.E Cantidad por Caldera.6 Kg/cm2. Consumo de Vapor. Salida. Cantidad por Caldera./Hr. Los recuperadores de calor HRSG que aprovechan los gases de combustión de los turbogeneradores 2 y 5 que generan vapor de 600 Lbs/plg2 en el CPG Cactus en operación normal generarán aproximadamente 130 T/H de vapor de media presión. Clase “ B “.M. MOTOR. Velocidad de Poder Normal.I.1180 R. 1 Unidad. 700 / 650 Kw.3 Kg/cm2. El consumo de vapor de baja presión de 60 Lbs/plg2 en el CPG Cactus se proporciona a través de las Válvula Reductoras de Presión de vapor de media a Jairo Javier Messner Jiménez Página 56 .M. 399 / 349 °C. Temperatura de Diseño. Suministro de Vapor de baja presión. 1 Unidad.180 R. Presión de Vapor a la Entrada. Suministro de Vapor de media presión. Retropresión.042 / 1.P.3 / 4. A Prueba de Agua. Condiciones Normales de Vapor 63.Q. Tipo de Aislante.2 Kg/cm2. 10. Tipo. 700 Kw. Caballos de Fuerza ( Máximo / Normal ). Temperatura a la Entrada. ( Turbina / salida de Engrane ). 6.2 / 43.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. Velocidad. 49.700 Kg.S. Presión de Diseño.I.

OTRAS INSTALACIONES NOMBRE: RECUPERADORES DE CALOR HRSG´s (EM-431 Y EM-432). Las turbinas que consumen vapor de media presión y aportan vapor de baja presión lo integran a la red de consumo y distribución de vapor de este nivel de presión. El flujo de vapor de media presión.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.E vapor de baja VCP-35/36. SIN FUEGO SUPLEMENTARIO Y 108.720 kg/hr. DESCRIPCION DEL PROCESO: El sistema de generación del vapor incluye dos recuperadores de calor acoplados a dos turbogeneradores (tg-2/5) que pueden ser operados con ambos recuperadores de calor en línea o con un recuperador en línea y otro en mantenimiento. CON FUEGO SUPLEMENTARIO. INICIO DE OPERACIONES: PENDIENTE EN ETAPA DE PRUEBA DE ARRANQUE. LA INGENIERIA BASICA ES DE: ICA-FD. Jairo Javier Messner Jiménez Página 57 . Proveniente de los recuperadores de calor.S.I.Q.I. SISTEMA DE CONTROL: ELECTRÓNICO.360 Kg/Hr. OBJETIVO: GENERACIÓN DE VAPOR DE MEDIA SOBRECALENTADO NECESARIO PARA LA OPERACIÓN DEL COMPLEJO CONSIDERANDO AHORRO DE ENERGIA Y MENOR EMISION DE GAS A LA ATMÓSFERA. La cantidad de vapor producido en cada recuperador dependerá de la cantidad generada de energía eléctrica del turbogenerador del sistema al que esta acoplado. CAPACIDAD DE OPERACIÓN: CADA RECUPERADOR DE CALOR PRODUCE 43. 216. es enviado a la red de distribución existente del complejo. Para el área Norte (Endulzadoras 9/12 y SRU-4/5) el vapor de baja es reducido por la VCP-34.920 Kg/Hr.

Condensado. SUPLEMENTARIO. 108.E RECIPIENTES: DESCRIPCION CANTIDAD UNIDAD RECUPERADORA DE CALOR Y GENERADORA DE VAPOR EM-431 UNIDAD RECUPERADORA DE CALOR Y GENERADORA DE VAPOR EM-432 TANQUE FLASH TV431/432 DE PURGAS DE VAPOR.4 TON/H CON FUEGO. 43. y dos con capacidad máxima de 18 MW c/u y la distribución de Jairo Javier Messner Jiménez Página 58 . de donde se bombea al deaereador del área de Generación de vapor al igual que el agua desmineralizada y vapor de baja para remover el oxígeno disuelto del agua que se alimenta a las calderas. 1 HRSG 2 VERTICAL (ASME) 1.92 TON/HR SIN F.552 GAL.000 y 20.4 MW c/u y con cogeneración.92 TON/HR SIN F.I.I.S. 1 VERTICAL 180 GAL. SUPLEMENTARIO. Energía Eléctrica. 108.000 Bls de capacidad respectivamente. TANQUE DE DISOLUCIÓN DE FOSFATOS.Q. Cuatro Turbogeneradores: Dos con capacidad máxima de 22.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.4 TON/H CON FUEGO SUP. Circuito de recuperación de condensado del vapor de baja presión de las plantas de proceso a los tanques de almacenamiento TV-101 Y TV-1 de 10. TIPO CAPACIDAD 1 HRSG 43.

5 Kg/cm2 a la Estación de regulación y medición de gas combustible ubicada en el área de generación de vapor de Servicios Auxiliares. RECUP. De esta estación de medición se suministra a todas las plantas de proceso y áreas de quemadores. DE CALOR VAPOR A LAS PLANTAS AGUA CRUDA AGUA DE SERVICIO PRETRATAMIENTO PLANTA DESMINERALIZA CALDERAS DORA POZOS CACTUS NISPERO AGUA PRE TRA VAPOR RED CONTRAINCENDIO ADM CONDENSADO TADA AGUA CONTRAINCENDIO Jairo Javier Messner Jiménez Página 59 .E energía a las plantas de proceso y en general al Complejo se hace a través de las subestaciones. y se cuenta con un sistema automático de respaldo del gas combustible que se alimenta a los turbogeneradores a 19.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.Q.5 Kg/cm2. GAS Y PETROQUIMICA BASICA BOCATOMA MEZCALAPA AGUA ENFTO.I. que son el Gas residual de alta presión de salida del Complejo y el gas seco de las Criogénicas Modulares a un nivel de presión de 19.S.5 Kg/cm2.I. El gas combustible utilizado en el Complejo es básicamente gas residual de baja presión proporcionado por la planta Criogénica 1 a 10. Gas combustible. Para la planta eléctrica se suministra gas combustible proveniente de dos fuentes. ESQUEMA GENERAL DE SERVICIOS AUXILIARES DEL CPG CACTUS TORRES DE ENFRIAMIENTO TURBOGENERADORES ENERGIA ELECTRICA AIRE INST.

. Recabar diariamente la información relativa al consumo de energía y analizar en conjunto con personal de las Superintendencias de Ingeniería de Procesos y Proyectos.-Solicitar autorización al área de Servicios Auxiliares para la puesta o salida de operación de equipos de alto consumo de energía (turbinas mayores y motores de 4. y motores operando en 4160 volts.160 V).-Mantener comunicación con el personal de Servicios Auxiliares para determinar el balance de cargas suministradas y consumos en plantas.Q.. aprovechamiento y optimización de estos recursos en el complejo.Verificar diariamente los consumos de vapor y energía eléctrica y reportar diariamente al Ingeniero de Proceso de Servicios auxiliares los movimientos realizados que afecten a la distribución.160 volts y los comentarios de movimientos o disponibilidad de los mismos (formato interno de cada área).INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. De los Jefes de Turno de los Equipos de área (plantas proceso). 3. 1. 1. Jairo Javier Messner Jiménez Página 60 . De los Ingenieros de Proceso de los Equipos de área (plantas proceso). 2.Verificar y reportar diariamente al Ingeniero de proceso de Servicios Auxiliares el listado de los equipos importantes que consumen o aportan vapor.-Reportar diariamente en turno 1 el estado de los equipos importantes que consumen o aportan vapor. y de Planeación de Operaciones y Medición al Desempeño del centro para llevar el seguimiento a este renglón tan importante del ahorro de energía.I.E FUNCIONES DEL PERSONAL EN EL MANEJO DE LA ENERGIA.S. consumo y aprovechamiento de los servicios auxiliares.I. A continuación se mencionan las funciones que deben desempeñar los Ingenieros de turno e Ingenieros de Proceso de los Equipos de área para que en Servicios Auxiliares tenga siempre la información requerida para coordinar los movimientos operativos con la energía y se pueda mejorar el desempeño. así como los motores de 4. Del Ingeniero de Proceso del Equipo de área (Servicios Auxiliares). 2.

5.S.I.I.E Del Jefe de Turno del Equipo de área (Servicios Auxiliares).-Reportar en cada turno las variaciones de carga observadas en las pantallas del control supervisorio de planta eléctrica y notificar al área afectada. 3. 4.-En el turno 3 efectuar los balances de energía eléctrica y de vapor con la información recibida de su Ingeniero de Proceso.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.Q. Jairo Javier Messner Jiménez Página 61 . de Proceso de su equipo de área para que se analice en conjunto con personal de Soporte a Operaciones del centro y se pueda llevar el seguimiento a este renglón tan importante del ahorro de energía. 1.-Revisar en cada turno la posición adecuada de los switches para que la discriminación de carga de la primera etapa se cumpla conforme a lo programado.-Reportar diariamente al Ing.-En turno 1 recabar la información relativa al consumo de energía. así como los movimientos efectuados que hayan ocasionado variaciones en el balance de energía y vapor. 2.

 Recibí Curso de inducción de Seguridad de Pemex Curso en el cual por parte de CPG-Cactus recibimos al principio de nuestra estancia. En esta actividad aplique conocimientos básicos de Excel. Captura de Auditorias Efectivas. como lo fueron Matriz de Procedimiento. Jairo Javier Messner Jiménez Página 62 .INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. tuve la oportunidad de estar y observar diferentes áreas de procesos. Ariel. Fue de las primeras actividades que desarrolle. Ariel de la Sierra Lugo realizamos una Auditoria. Colaboré en este punto junto al Ing. en el cual me brindaban una información general sobre los procesos que se desarrollaban en las diferentes plantas.I. así como conocer los equipos de protección personal. así como analizando las decisiones que tomaban los ingenieros cuando se presentaban algunas anomalías.I. Estuve observando operaciones de cambio de algunos equipos.S.  Realice Capturadas de trabajos internos en el cuarto de control de la criogénica 1. si es de una forma segura o no. en el que se me permitió conocer algunos procedimientos internos para la seguridad del personal y del complejo.  Junto con el Ing. así como también conocimiento sobre Disciplina Operativa y SSPA. Es una actividad que se desarrolla en área trabajo (campo) para observar de qué forma se está llevando acabo dicho trabajo. con el objetivo de prevenir incidentes y accidentes. Y reglas internas en el complejo para seguridad de todos los empleados. con la finalidad de mejorar y prevenir los incidentes.E ACTIVIDADES REALIZADAS POR EL ALUMNO Durante la estancia que constó de 160 horas en el CPG-Cactus. y lo que me permitieron de una u otra forma fortalecer más mis conocimientos en el mencionado. en las cuales mis actividades desarrolladas fueron las siguientes:  Recorridos por diferentes áreas del CPG-Cactus.Q. el uso e importancia de cada uno de ellos.

Como en toda empresa es importante llevar un control de los materiales o materia prima que se encuentran en ella. queda claro que se preocupan por el aprendizaje de cada alumno que llega a prestar su servicio social.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. esto es para clarificar el agua cruda por sedimentación.S.Q. En este caso el inventario se desarrolló sobre materiales (CPU.  Elaboración de un reporte técnico sobre el aprendizaje durante la estancia en el complejo petroquímico. etc. Jairo Javier Messner Jiménez Página 63 . Los ingenieros me pidieron que les entregara un reporte técnico de las actividades y conocimientos adquiridos durante la estancia temporal en el centro de trabajo. Prueba de Jarra en el área de Tratamiento de Aguas Es una prueba que se realiza en el área de tratamiento de aguas.I.E  Captura e inventario de materiales activos que presentan problemas físicos y/o de funcionamiento. y consiste en tomar una muestra del agua cruda que llega de pozo o de rio y agregarle un coagulante y posteriormente un floculante. prácticas profesionales o visitas industriales. además de que mostraron un gran interés por enseñarnos.).   Recibí múltiples explicaciones teóricas y prácticas de los ingenieros. impresoras.I. monitor. el cual es va a permitir tener un balance efectivo de los gastos generados en el departamento. con el objeto de prevenir limitaciones y tener resultados favorables de ganancias.

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. se planean el orden de trabajo del día.S. Se contamina de gran cantidad a la atmosfera. algunos son por mantenimiento. en el área de las plantas endulzadoras se sienten olores. Existen equipos de procesos y tuberías que presentan problemas de corrosión.I. como alrededor de las 8:30 am. otros ya están obsoletos y algunos están rotos. Existe una muy buena disciplina en el área de trabajo. y presentan fugas de alguna sustancia.I.      Jairo Javier Messner Jiménez Página 64 . Considero que dentro del CPG-Cactus existen algunas deficiencias en los equipos. es decir que todos colaboran para ser cada vez mejores. con el objetivo de ver los avances y resolver los problemas que se presenten. esta se lleva acabo iniciando la jornada. así como también en el desarrollo que tiene el centro procesador. Cada uno de los trabajadores de todos los niveles.Q. se realiza una junta entre los ingenieros y jefes.E OBSERVACIONES TECNICAS. se preocupan por la seguridad de sus compañeros.-  En el Área que estuve practicando (cuarto central de Criogénica 1). Posteriormente se realiza otra a las 12 pm.

I. es decir reducir el impacto ambiental.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.I. Se deben tomar medidas para el combate de la contaminación ambiental.Q. ya sea por fuga o por corrosión.-  Considero que es de vital importancia arreglar los equipos de proceso que presenten daños.S.E RECOMENDACIONES TECNICAS.  Jairo Javier Messner Jiménez Página 65 . esto con el fin de prevenir algún desastre y por la propia seguridad de cada uno de los que nos encontramos en el complejo procesador Cactus. Y de alguna u otra manera al corregir esos problemas se obtienen beneficios económicos para la empresa. con la finalidad de proteger la salud de todas las personas.

Evaluar y Dar seguimiento a auditorias Efectivas.I.S. Programas. JESUS ALBERTO REYNA CRUZ.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. Control y Operación de los Servicios Auxiliares.ipn.E BIBLIOGRAFÍA. Métodos de Rehabilitación de Defectos en Ductos de Transporte Detectados Mediante Herramienta para Limpieza o Inspección Interior de Ductos. AUTOR.ESIME-IPN México D. Control y Operación de los Servicios Auxiliares.mx:8080/dspace/bitstream/123456789/2725/1/JESUS%20R EYNA.    Jairo Javier Messner Jiménez Página 66 . Realizar. CLAVE: CPGC-MSA-02 CLASIFICACION: 02 CRIOGENICA 1 TESIS.Q.pdf Manual de Operación.I. PLANTA FRACCIONADORA DE HIDROCARBUROS.-  Procedimiento Específico.bnct.Disponible: http://itzamna. CLAVE: 991-29000-PC-031 CODIGO SP-PE-031 Manual de Operación.F 2008 [Pagina Web en Línea].

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