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Introduccin El mantenimiento surgi como un coste necesario para evitar o reducir los fallos y su incidencia cuando se producen, dado

que una parada de produccin debida a la avera del sistema representa un coste de oportunidad que debe ser eliminado. As, el mantenimiento est compuesto por todas aquellas acciones que minimizan los fallos y restablecen el funcionamiento del sistema cuando se produce un estado de fallo. Como toda actividad que no aade valor, debe ser un coste a eliminar. Pero dado que todo sistema real fallar en un momento determinado, resulta una actividad imprescindible y clave en la produccin actual. Esto ltimo es debido a que la capacidad de produccin depende directamente de la disponibilidad de las mquinas, y si esta disminuye por averas o mal funcionamiento, provocar el incumplimiento de los plazos de entrega al no haber sido contemplado por produccin. As, surge la gestin del mantenimiento como todas aquellas actividades de diseo, planificacin y control destinadas a minimizar todos los costes asociados al mal funcionamiento de los equipos. Entre esas actividades se incluyen, adems de las funciones tpicamente asociadas al mantenimiento, los estudios de la posibilidad de renovacin de equipos, la realizacin de modificaciones que ayuden a fiabilizar y flexibilizar el funcionamiento, laformacin del personal de produccin para la realizacin de funciones de pequeo mantenimiento... Tipos de mantenimiento Dentro del mantenimiento se distinguen tres tipos bsicos. Mantenimiento correctivo Se llama mantenimiento correctivo a toda actividad que se realiza para restablecer un equipo o instalacin cuando ha entrado en estado de fallo. Es el mantenimiento apropiado en mquinas de baja repercusin en el sistema, dado que, de este modo, slo se emplean recursos cuando se produce el problema. Mantenimiento preventivo El mantenimiento preventivo busca evitar averas mediante la realizacin de intervenciones que disminuyen la probabilidad de fallo, y de este modo aumentan la fiabilidad de la instalacin.

Las intervenciones se pueden realizar de forma peridica o sistemtica, y segn el estado del componente o condicional, siendo esto ltimo lo recomendable, al evitar sustituciones innecesarias, y por tanto, desperdicios. Como el mantenimiento preventivo no evita la aparicin de fallos, su implantacin y frecuencia responde a un balanceo de costes, donde se aplicar este sistema cuando los gastos en los que se incurre en cada intervencin sean inferiores a los que se evitan con ellas Mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo recurre al seguimiento del funcionamiento de las mquinas para determinar cuando y donde se puede producir el fallo y de este modo anticiparse y evitar su aparicin. Aunque elimina intervenciones innecesarias, el elevado nmero de recursos que requiere la realizacin del seguimiento de los diferentes parmetros, y por tanto, su elevado coste, slo lo hace apropiado en instalaciones con un elevado coste de mantenimiento que resulten crticas en el sistema productivo. Prdidas asociadas al mantenimiento El mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seis grandes prdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos. Estas prdidas son debidas a: 1. Averas 2. Preparacin y ajuste 3. Paradas menores 4. Velocidad reducida 5. Defectos de calidad 6. Puesta en marcha

Averas Una avera o fallo representa una anomala en el sistema, de modo que no tiene por que bloquear el funcionamiento del sistema, sino, bastar con que lo altere de tal modo que deje de funcionar de la forma esperada. Para solucionar una avera hay que identificar su causa o origen, y para ello se emplean los diagramas causa-efecto, donde por medio de una representacin grfica en forma de espina de pescado se realiza un anlisis sistemtico y exhaustivo de los fallos y sus causas. Normalmente se puede hablar de tres causas de fallo segn su necesidad de intervencin: El fallo infantil es aquel debido a un error de diseo y por tanto requiere la modificacin de la mquina o del proceso. Para evitar este tipo de fallos se emplea el AMFE, el cual permite sistematizar el anlisis de todas las causas posibles de fallo durante la etapa de diseo. El fallo debido al desgaste producido por el propio funcionamiento del equipo se aborda por medio del mantenimiento preventivo o predictivo, pudiendo ser reducido hasta su prctica eliminacin. Las roturas accidentales son debidas a factores aleatorios y por tanto resultan inevitables, con lo que ante ellas slo se puede mejorar la respuesta del equipo de mantenimiento. En este punto se suele contemplar el dimensionado de los equipos por medio de la elaboracin de simulaciones informticas y el empleo de la teora de colas. Preparacin y ajuste Con la introduccin de los procesos de fabricacin flexibles, en los que una misma mquina puede producir diferentes productos aparecen las prdidas asociadas al tiempo requerido para cambiar y ajustar el til de la mquina y empezar a producir un nuevo producto. Como respuesta a este coste se ide en Japn el mtodo SMED, que minimiza el tiempo de cambio dotando al proceso de mayor flexibilidad. Paradas menores Son todas aquellas paradas temporales no planificadas ni asociadas a averas. Por ejemplo, una parada para desatascar una prensa.

Velocidad reducida Las prdidas de rendimiento en las mquinas son una de las causas de despilfarro que era ignorada con frecuencia hasta el establecimiento de la medida del OEE. Este ndice permite supervisar la eficacia de las mejoras adoptadas sobre los equipos. Defectos de calidad Existen averas que provocan que el funcionamiento de la mquina se aparte de los esperando y produzca la fabricacin de productos no vlidos. Este tipo de fallos suelen ser debidos a la degradacin de componentes por la existencia del desgaste fsico que provoca el funcionamiento de la mquina. Las causas de este tipo de problemas resultan difciles de aislar e identificar y requieren un elevado esfuerzo tcnico tanto para su solucin como simplemente para su control. En este punto, como respuesta a la necesidad de la supervisin del correcto funcionamiento de los procesos aparece el control estadstico de procesos (SPC), que permite identificar una desviacin del proceso productivo atendiendo al establecimiento de una serie de parmetros estadsticos de control. Puesta en marcha Cuando los procesos de produccin en continuo se ponen en marcha existe un perodo de tiempo de estabilizacin durante el cual el proceso no resulta vlido. Como es una caracterstica propia del proceso la forma de reducirlo es por medio de la propia mejora o modificacin del mismo. Indicadores del mantenimiento Cuando se emprende cualquier actividad es necesario definir una serie de indicadores que cuantifiquen la eficacia y eficiencia de dichas actividades. De este modo se puede evaluar de forma objetiva si se consiguen los objetivos que se pretendan con la realizacin de dicha actividad. Disponibilidad La disponibilidad es el principal parmetro asociado al mantenimiento, dado que limita la capacidad de produccin. Se define como la probabilidad de que una mquina o sistema est preparada para produccin en un perodo de tiempo determinado, o sea que no est parada por averas o ajustes.

Los perodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por convenios laborales, por mantenimiento planificado, o por paradas de produccin, dado que estas no son debidas al fallo de la mquina. Aunque la anterior es la definicin natural de disponibilidad, se suele definir de forma ms prctica a travs de los tiempos medios entre fallos y de reparacin, dado que son los datos que se conocern para cada sistema. As, se tiene que:

Fiabilidad La fiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo o instalacin desarrolle su funcin, bajo unas condiciones especficas, y durante un tiempo determinado. Por tanto, la media de tiempos entre fallos (TMEF) caracteriza la fiabilidad de la mquina. Mantenibilidad La mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo sea restablecido a una condicin especificada, dentro de un perodo de tiempo dado, y usando unos recursos determinados. Por tanto, la media de tiempos de reparacin (TMDR) caracteriza la mantenibilidad del equipo.

Eficiencia total de los equipos El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador que se emplea para definir la eficiencia total de los equipos, al englobar bajo un slo ndice los tres parmetros fundamentales relacionados con el funcionamiento de los equipos de produccin. OEE=Disponibilidad RendimientoCalidad Rendimiento

El rendimiento contempla la prdida de eficiencia de un determinado equipo como una disminucin de su capacidad de produccin frente a la nominal o esperada.

Calidad

La calidad es el indicador de las prdidas por fabricacin defectuosa de los productos, ya sea al fabricar unidades que directamente deben ser desechadas como a que aquellas que requieran ser reprocesadas.

Mantenimiento productivo total El mantenimiento productivo total (TPM) es un sistema de gestin del mantenimiento asociado a la filosofa just in time (JIT) que busca el mejoramiento continuo de los procesos por medio del aumento de la disponibilidad total de los equipos al involucrar a toda la organizacin. Busca eliminar el despilfarro y garantizar la calidad, por medio de la eliminacin de las averas y los accidentes, aumentando la fiabilidad de las mquinas al planificar adecuadamente el mantenimiento preventivo.

Para esto recurre al desarrollo de una serie de actividades y metodologas bsicas que posibilitan el aumento de la productividad. Aplicacin de las 5 Ss Establecimiento del mantenimiento autnomo Planificacin del mantenimiento preventivo Aplicacin del mantenimiento centrado en la confiabilidad Mejoramiento de la efectividad de los equipos Aseguramiento de la calidad Formacin y motivacin de los empleados Las 5 eses La metodologa del orden y la limpieza que propugnan las 5 Ss fue introducida por el modelo de administracin japons como medio para eliminar el despilfarro derivado de la existencia de desorden y suciedad. Se constituye en cinco etapas: 1. Seiri (clasificar). Consiste en la eliminacin de todo lo innecesario. Para ello se identifican los elementos necesarios en el puesto de trabajo y se eliminan todos aquellos innecesarios. 2. Seiton (organizar). Consiste en ordenar e identificar convenientemente los elementos presentes en el centro de trabajo de modo que estn listos para cuando se necesiten. O sea, aplicar el, un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. 3. Seiso (limpiar). Consiste en mantener limpio y ordenado el puesto de trabajo, las mquinas y las personas. 4. Seiketsu (estandarizar). Consiste en el mantenimiento y mejora de los niveles de organizacin y limpieza. O sea, desarrollar de modo continuo las tres eses anteriores. 5. Shitsuke (autocontrolar). Consiste en capacitar a todos los empleados para que mantengan la aplicacin de las acciones anteriores. O sea, se trata de inculcar la autodisciplina, de modo que se mantengan el orden y la limpieza por medio de la aplicacin de los procedimientos correctos.

Las 5 S's se han convertido en toda una filosofa a inculcar a todos los miembros de la organizacin, dado sus indiscutibles beneficios sobre el rendimiento del trabajo de las personas. Mantenimiento autnomo Con el TPM se introduce el concepto de mantenimiento autnomo, donde se transfieren determinadas actividades de mantenimiento preventivo al personal de produccin. De este modo se reduce la carga de trabajo del departamento de mantenimiento, y se implica al operador de la mquina, hacindole responsable del estado de la misma. Al implicar al operario de produccin en el mantenimiento de sus mquinas se reduce el nmero de averas como consecuencia directa de un mejor uso de las mismas. Como una parte importante del mantenimiento autnomo incluye la comprobacin del estado de las mquinas, las fichas de automantenimiento se elaboran a modo de checklist3 que al agrupar las acciones con la misma periodicidad simplifica y sistematiza la tarea de los operadores de fabricacin evitando errores y omisiones. Planificacin del mantenimiento preventivo El mantenimiento preventivo busca aumentar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos por medio de una serie de actuaciones planificadas. Se tiene que si la tasa de fallos4 aumenta con la edad del equipo, significa que algn componente requiere la aplicacin de acciones preventivas, y se debe establecer un plan de mantenimiento, ya sea sistemtico o condicional. Si esta permaneciese constante, entonces slo se requeriran rutinas de mantenimiento autnomo. Pero si el comportamiento de la tasa de fallo es aleatorio, resultar imposible la aplicacin del mantenimiento preventivo. El problema a la hora de abordar el mantenimiento preventivo reside en la determinacin de los perodos de revisin o cambio, y de las condiciones de fallo. Para esto se recurre al anlisis de los datos histricos de funcionamiento de las mquinas, y al modelado de los fallos a travs de distribuciones estadsticas que posibilitan la realizacin de estimaciones objetivas, que ha su vez permiten decidir cules son las acciones o medidas ms adecuadas y su periodicidad desde el punto de vista econmico.

Dado que las decisiones de mantenimiento son tomadas en base a histricos de datos, se entiende la importancia de recurrir a sistemas de informacin que permitan registrar el funcionamiento de las mquinas, sus fallos y las acciones y soluciones adoptadas. En esta fase se elaboran las gamas de mantenimiento, que son las descripciones paso a paso y de forma cronolgica de las acciones preventivas, donde adems se especifican utillajes, valores de referencia, consignas de seguridad, etc. Mantenimiento centrado en la confiabilidad El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) se emplea como medio para optimizar el mantenimiento, al centrar las acciones sobre la operacin del sistema y no sobre las propias mquinas. De este modo se evala la importancia y la confiabilidad5 de las mquinas que componen el sistema, y se interviene sobre estas segn su relevancia, consiguiendo mejoras significativas sin desperdiciar recursos, y por tanto, reduciendo el coste y aumentando el beneficio del mantenimiento. As, la metodologa lgica del RCM se puede resumir en seis pasos: 1. Identificar los principales sistemas de la planta y definir sus funciones. 2. Identificar los modos de fallo que puedan producir cualquier falla funcional. 3. Jerarquizar las necesidades funcionales de los equipos por medio del anlisis de su criticidad. 4. Determinar la criticidad de los efectos de las fallas funcionales. 5. Establecer la estrategia de mantenimiento. 6. Seleccionar las actividades preventivas u otras acciones que conserven la funcin del sistema. El RCM representa un enfoque sistmico para disear programas de mantenimiento que aumenten la confiabilidad con un mnimo costo y riego. Mejoramiento de la efectividad de los equipos La solucin de averas responde a una necesidad de actuacin real, y como tal, no aporta un aumento del rendimiento de los equipos. Para aumentar la productividad de los mismos hay que eliminar los fallos o minimizar sus efectos por medio de mejoras en las mquinas y procesos que eliminen sus causas. Es aqu donde entran en juego los equipos de mejora, que por medio de los diagramas causa-efecto detectan y elaboran soluciones, y el AMFE como herramienta de diseo, que busca evitar las causas de fallo en la etapa de diseo

de las mquinas o los procesos. Pero este ltimo paso slo puede ser llevado a cabo por medio de la realimentacin de los datos de operacin, que permitan cerrar el ciclo de mejora continua. Tambin se debe observar la importancia de transformar la experiencia en conocimiento, de modo que pueda ser incorporado a nuevos equipos y sistemas, y que contine el proceso de mejora continua. Adems, esto contribuir en un incremento del valor de la organizacin al entrar a formar parte del capital intelectual. Aseguramiento de la calidad Como parte del sistema JIT se busca el aseguramiento de la calidad, de aqu la importancia de eliminar totalmente las averas cuando aparece un problema, evitando la produccin de piezas defectuosas, y deteniendo las lneas si es necesario. Con el objeto de agilizar la respuesta del equipo de mantenimiento aparecieron sistemas de aviso como el Andon que empleando paneles luminosos informaba del estado de los centros de trabajo. En la actualidad se ven desplazados por sistemas informticos que integran la supervisin y el control de los equipos, as como las medidas de mantenimiento y los histricos de averas. Con esto se logra la integracin de la informacin tanto proactiva como reactiva en el propio sistema posibilitando su gestin integrada y el desarrollo de los diferentes anlisis causa efecto de modo que puedan ser transformados en acciones de mantenimiento. Formacin y motivacin de los empleados El xito o fracaso en una organizacin est directamente ligado a sus miembros, dado que estos son los nicos responsables de su mejora y por ello la importancia de la capacitacin y entrenamiento de todos los empleados. Gracias a la formacin se reducen los errores, mejorando la calidad y reduciendo los costes, y se reduce la curva de aprendizaje del trabajador y se aumenta la motivacin, resultando en una mayor productividad del mismo. Herramientas asociadas al mantenimiento Ciclo PDCA El ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act) o ciclo de Deming establece la metodologa bsica para lograr la mejora continua en la bsqueda del aumento de la eficacia, la eficiencia y la flexibilidad de los procesos.

Est compuesto por cuatro etapas que han de ser realizadas de forma cclica:

1. Planificar: determinar que hay que hacer y cmo hacerlo. 2. Hacer: realizar las tareas y acciones planificadas. 3. Verificar: evaluar los resultados y analizar las causas de las desviaciones observadas. 4. Actuar: implantar las mejoras, nuevos estndares y normas de trabajo. Principio de Pareto El principio de Pareto se aplica para priorizar los problemas de forma objetiva segn su importancia. Este principio afirma que existen muchos problemas sin importancia frente a solo unos pocos graves, de modo que mediante la solucin de unas pocas causas graves se solucionarn la mayora de los problemas. As, por medio de la elaboracin de un diagrama ordenado de frecuencias acumuladas se pueden identificar el 20% de las causas graves, que provocar en torno al 80% de los fallos, frente al 80% restante, que tan slo ser el causante del otro 20% de las averas, y por eso tambin se conoce como el principio del 80-20.

Equipos de mejora Un equipo de mejora es un pequeo grupo formado por miembros de distintos departamentos y constituido para mejorar el funcionamiento de toda la empresa a travs de la resolucin de un determinado problema. As un equipo nace para desarrollar un plan de mejora en alguno de los departamentos o secciones de la compaa y se deshace cuando se han alcanzado los objetivos en esa rea. El equipo estar coordinado y liderado por un miembro del departamento o seccin de la empresa al que afecta directamente el plan. La ventaja del trabajo en equipo, que no en grupo, reside en que crea sinergia, de modo que los resultados alcanzados son mayores que los que se obtendran con el trabajo individual de sus integrantes. Adems, fomenta la creatividad, mejora la formacin, refuerza la motivacin e integra a sus miembros como parte de la organizacin. Mtodo SMED El mtodo SMED (Single Minute Exchange of Die) se emplea para reducir el setup time o tiempo de preparacin requerido en el cambio de til y ajuste en una mquina polivalente cuando se cambia la produccin. Con ello se pretende eliminar los costes asociados a la preparacin de las mquinas para producir un producto u otro, y con ello poder reducir el tamao de lote, y dotar de mayor flexibilidad6 al proceso productivo.

Del tiempo total requerido para la fabricacin de un determinado lote de producto, una parte fija ser empleada en preparar la mquina para el procesos, lo que supondr un coste fijo que ser equilibrado por el aumento del tamao de lote, que corresponde al tiempo de proceso variable y por tanto a un coste variable. Si el tiempo de preparacin disminuye, se podr optar por la fabricacin de lotes ms pequeos, que doten de mayor flexibilidad al procesos, y que por tanto posibilite la produccin JIT. Mtodo: 1. Identificar las operaciones del mtodo actual y medir sus tiempos. 2. Clasificar las operaciones entre internal setup y external setup, segn la mquina est parada o en marcha en el momento de realizar la operacin. 3. Transformar todas las operaciones posibles, en operaciones con mquina en marcha, external setup. 4. Reducir el tiempo empleado en las operaciones de cambio con la mquina parada. 5. Eliminar el tiempo de preparacin mediante la modificacin del diseo de productos, componentes, tiles, mquinas y procesos, o la multiplicacin de las mquinas, de forma que se elimine la necesidad de realizar cambios de til. Algunas acciones a llevar a cabo para la reduccin de los tiempos de cambio pueden ser: Programar los cambios y preparar previamente el material para eliminar las esperas. Realizar operaciones en paralelo para reducir el tiempo que la mquina est parada. Utilizar dispositivos de sujecin rpida, estandarizar el tamao y el tipo de herramientas de apriete, y eliminar los procesos de ajuste. Mejorar el almacenaje y transporte de materiales y herramientas por medio de la adecuacin de los medios de manutencin7, y el uso de controles visuales. Generalizar el concepto poka-yoke implementando sistemas antierror en todos los dispositivos posibles.

Planificacin del trabajo de mantenimiento para la empresa de carretillas La funcin principal del servicio de planificacin de trabajos es la planificacin y programacin, a medio y largo plazo, de la carga de trabajo de mantenimiento para los encargados de las reas. Por tanto, el horizonte de planificacin puede extenderse desde tan slo 48 horas hasta un ao, y abarcar todos los trabajos, aparte de los aplazados de alta prioridad y del mantenimiento de emergencia. El servicio es responsable de suministrar a los encargados de mantenimiento la carga de trabajo a medio plazo a realizar en el prximo perodo de produccin, por ejemplo, de una semana, y que debe distribuirse cierto tiempo antes de la fecha de comienzo del perodo. En esta responsabilidad se incluyen la coordinacin inicial del trabajo multidisciplinario, el suministro de informacin de mantenimiento, como planos o manuales, la comprobacin de la disponibilidad de los repuestos ms importantes y la comprobacin de la disponibilidad de los sistemas crticos. El grado de detalle necesario depende de la naturaleza del trabajo. Una revisin general programada, a completar en un tiempo lmite y que precise tanto de trabajo interno como contratado, puede necesitar una planificacin con escala de tiempos detallada (por ejemplo, turno a turno) y puede necesitar de la aplicacin del Anlisis de Camino Crtico. La planificacin detallada y la asignacin de trabajos son las funciones de planificacin ms importantes de la supervisin de primer escaln, a la que debe dejarse actuar en el sitio de trabajo. Esto es particularmente importante en el caso de la supervisin de rea porque el trabajo de emergencia se les presenta directamente a ellos; su aparicin puede alterar prioridades establecidas y, por consiguiente, la programacin a medio plazo. Es necesario recalcar que los trminos programar (scheduling) y ordenar (sequencing) pueden prestarse a confusiones. Sin embargo, corresponden a definiciones muy distintas. As, Programar se refiere a la determinacin de los tiempos de llegadas o salidas de los elementos que necesitan mantenimiento. Por ejemplo, el plan de mantenimiento es una programacin de los tiempos en que deben llevarse a cabo tareas especficas de mantenimiento. Ordenar se refiere a la determinacin del orden en que deben realizarse las tareas de mantenimiento necesarias. Por ejemplo, un elemento averiado, a su llegada a una instalacin de mantenimiento, puede tener que esperar en una cola antes de que se realice la tarea de mantenimiento necesaria Mantenimiento en la propia empresa y mantenimiento en el exterior Una de las principales preocupaciones del proceso de gestin de mantenimiento es determinar las tareas de mantenimiento que deben realizarse en la propia empresa y aquellas que deben ser contratadas.

El problema es la seleccin de la composicin de las tareas de mantenimiento realizadas en cada sitio. Un aumento de los recursos de mantenimiento propias exige un aumento del coste de capital. Sin embargo, el aumento de las capacidades propias de mantenimiento reduce la necesidad de contratar fuera. En este caso, se precisa un equilibrio entre el coste asociado al uso de recursos propios y el coste asociado al uso de recursos exteriores. Se presenta un problema de costes difcil, ya que no slo debe considerarse el costo requerido por los recursos exteriores, sino tambin el costo asociado con la prdida de control de los trabajos de mantenimiento. Por ejemplo, usando recursos exteriores existe la posibilidad de que se produzca un mayor tiempo de inmovilizacin y, por consiguiente, un costo asociado de prdida de ingresos. La seleccin de la alternativa ms favorable a realizar en un momento determinado, depende de:

La naturaleza de la tarea de mantenimiento necesaria. Los recursos de mantenimiento disponibles en la casa. La carga de trabajo encomendada en la organizacin. El coste asociado a las diversas alternativas. Debe recalcarse que estas alternativas no son mutuamente excluyentes, ya que el trabajo de mantenimiento puede realizarse empleando tanto los recursos propios como exteriores. Distribucin actual de jerarqua en el mantenimiento

Importancia y justificacin para un plan de mantenimiento La elaboracin del plan de mantenimiento de la empresa HERMAT es importante porque:

Disminuye los tiempos muertos de la mquina Maximiza los tiempos de vida til de la mquina Minimiza las perdidas econmicas en la empresa Se justifica porque: La empresa HERMAT es una de las empresas lderes en el rea metal mecnica y para seguir manteniendo esto, debe contar con un plan de mantenimiento. La reputacin que debe tener la empresa ante sus clientes los cuales se ven satisfechos ante los buenos trabajos y entregas a tiempo. Desarrollo del plan de mantenimiento preventivo Un programa completo MP para mquinas herramientas afecta a todo el personal de la planta, y no solo al personal de mantenimiento. Es un error pensar que le MP es responsabilidad nica de mantenimiento. Limpieza: Un buen plan mantenimiento empieza por la buena limpieza. Este trabajo se adjudica con frecuencia al operario y no se presta atencin especial a las instrucciones, evidentemente es un error, porque todo trabajo necesita instrucciones: como, cuando, y con qu hacerlo. A veces las mquinas son complicadas hasta el extremo que al operario le sera imposible limpiarla sin una prdida considerable de tiempo, en este caso es mantenimiento el encargado de esta tarea. Muy a menudo combinando estas operaciones con la lubricacin y la inspeccin antes y despus de la jornada ordinaria, o bien en los descansos de la comida. Lubricacin: Cualquier herramienta funciona mejor si esta lubricada propiamente. La eleccin de lubricantes, su almacenamiento, su distribucin y empleo en produccin, el establecimiento de intervalos adecuados para las operaciones de lubricacin y el registro y comprobacin de la lubricacin son responsabilidad del ingeniero de mantenimiento. Un programa de lubricacin completo, fiable y efectivo es esencial en el programa de MP. Aun as debemos sealar que no basta un programa de lubricacin, si no que debe combinarse con otras tcnicas de mantenimiento predictivo (Anlisis de lubricantes, Termografa).

La responsabilidad de la lubricacin puede ser centralizada o descentraliza. La lubricacin diaria corre a cargo del operario y por tanto la comprobacin la comprobacin esta a cargo de produccin. La lubricacin semanal esta a cargo del operario tambin. Cuando se trata de maquinas especiales o muy complejas la operacin requiere de personal especializado, En estos caso la responsabilidad recae sobre la seccin de mantenimiento. Las instrucciones para la lubricacin suelen venir con la mquina. En su forma ms adecuada contienen un dibujo o fotografa de la mquina y una breve descripcin de los distintos puntos, el tipo y cantidad de lubricante necesario para cada operacin y el intervalo entre ellas. Inspecciones: La parte ms importante de todo programa de MP es la inspeccin. La actividad de inspeccin no solo revela la condicin de la mquina herramienta, si no que supone un ajuste, reparacin o cambio de piezas desgastadas; es decir, la correccin eliminacin de circunstancias que pueden ser causa de averas o deterioro de la mquina. Se ha visto que una combinacin de observaciones, pruebas y medidas puede dar lugar a un mtodo aplicable a la mayora de circunstancias en la industria. El sistema consiste en 5 niveles de inspeccin diferentes, cada uno con su objetivo particular. Nivel 1: Observacin diaria. La lleva a cabo el operario. Implica la observacin del funcionamiento de la mquina herramienta en su ciclo normal de trabajo comprobando todas sus funciones. Nivel 2: Observacin semanal. Lo realizar el encargado de lubricacin durante la operacin semanal. Incluye actividades del nivel 1, con observaciones adicionales de la presin del aceite, el funcionamiento de los dispositivos de lubricacin, y las fugas de aceite. Nivel 3: Inspeccin menor. Se har cargo un empleado de mantenimiento especialmente entrenado, con buenos conocimientos de mquinas herramientas y sistemas elctricos e hidrulicos de control. Las inspecciones son tales que no es necesario parar la mquina. Incluye los niveles 1 y 2. Nivel 4: inspeccin general. Incluye los niveles 1,2 y 3, y requiere paro de mquina. Se comprueban. El nivel de la mquina, el juego del cojinete del eje principal, el paralelismo de la guas respecto a la lnea de centros. Tambin incluye el ajuste de embragues y frenos, chavetas y cojinetes, recambio de piezas desgastadas, sustitucin de correas, etc. Cada dos aos suele hacerse una inspeccin general, o bien cada ao o cada 6 meses en dos turnos, segn el tipo de mquina. Debe planificarse con produccin el paro de la mquina. Al empezar el programa de MP, el departamento de produccin no suele aceptar la idea. De esto depende el xito del proyecto. El nivel 4 da bastante idea de la calidad actual de la mquina y de su fiabilidad. Si alguna de las pruebas indica condiciones incorrectas, se recomienda

que la inspeccin de control de calidad (Nivel 5) se haga para dar informacin detallada sobre las condiciones de mquina herramienta. Nivel 5: Inspeccin de control de calidad. Suele ser cada tres aos, al instalar una maquina nueva o reconstruida, o bien por solicitud. A veces el departamento de produccin lo solicita para mquina de precisin especial o puede que haya quejas o devoluciones por control de calidad del producto. A continuacin se realizara una tabla con la lista de las mquinas herramientas y se anotarn las partes ms resaltantes que requeran la actividad de chequeo o mantenimiento, la frecuencia de la actividad y el responsable de dicha actividad. Instrucciones tcnicas: Constituye una lista de acciones de mantenimiento a ejecutar a los equipos en la empresa, aqu se contiene actividades del tipo M (mecnicas), E (elctricas), L (lubricacin). En las tablas: 1M (realiza la actividad el que tiene el conocimiento tcnico), 1L (se encarga el engrasador), 1E (se encarga el electrnico y/o electricista), 1A (lo realiza el encargado de limpieza y/o operador). Actividades de mantenimiento en el rea del taller Torno paralelo Partes principales: Cabezal, Bancada, Contrapunto o contracabezal, Carros: principal, transversal y orientable, Motor, Caja de cambios de velocidades de giro, Caja de cambios de velocidades de avance, Inversor, Lira, Eje de cilindrar, Eje de roscar.

Sierra elctrica Partes principales: Porta sierra, bancada, motor elctrico, mesa porta pieza, manivela de avance.

Funcin del departamento de mantenimiento La responsabilidad del departamento de Mantenimiento ante la empresa es bastante grande ya que el ndice de productividad de la misma depende directamente del buen servicio que dicho departamento presta. Es importante que el departamento de mantenimiento mantenga una buena relacin y coordinacin con todos los departamentos de la empresa, especialmente con el departamento de produccin para as poder alcanzar las metas de produccin trazadas. En empresas pequeas existe un mismo responsable que se encarga de los trabajos derivados de la produccin y del mantenimiento, en tanto que en las empresas medianas, el departamento de mantenimiento se desvincula del de produccin, y depende del responsable de produccin, que determina las prioridades y objetivos, y en las empresas grandes el departamento de mantenimiento adquiere un protagonismo en la estructura de la empresa, situndose al mismo nivel que produccin dependiendo ambos del gerente general de empresa. Para lograr lo anteriormente descrito el departamento de Mantenimiento tiene las siguientes funciones principales: Mantener en buenas condiciones de operacin las instalaciones, maquinaria y equipo de la empresa. Investigar y analizar los problemas de mantenimiento de maquinaria y equipo dentro de la empresa. Planear y programar el mantenimiento de la maquinaria y equipo de la empresa. Elaborar fichas de control de la maquinaria y equipo para uso del departamento. Determinar los recursos humanos, econmicos y tcnicos para realizar el mantenimiento. Establecer las funciones, responsabilidades del personal de mantenimiento. Elaborar un inventario de la maquinaria y equipo existentes en la empresa. Participar en el desarrollo de polticas sobre mantenimiento que la empresa promulgue. Mantener una comunicacin permanente de objetivos, polticas, procedimientos, programas, problemas y resultados con los dems departamentos de la empresa. Observar y evaluar el desarrollo del mantenimiento con el propsito de tomar decisiones que mejoren el servicio.

Recursos humanos necesarios Los recursos humanos necesarios en el departamento de mantenimiento dependen del tamao de la empresa y de lo que produce la misma. HERMAT, el departamento de Mantenimiento depende del Gerente de produccin y no se tiene un Jefe de mantenimiento, lo cual a veces acarrea una serie de problemas por falta de una supervisin adecuada. El encargado del departamento de Mantenimiento debe ser una persona responsable de velar para que el personal bajo su cargo, cumpla a cabalidad las funciones y objetivos del departamento. Adems debe: Organizar y distribuir las rdenes de trabajo que lleguen al departamento de mantenimiento, de acuerdo a prioridades y urgencias. Supervisar y dar seguimiento a las rdenes de trabajo para aseguramiento de que dicho orden se realiz. Para el caso de la empresa en estudio, se propone un Jefe de mantenimiento que dependa directamente de la gerencia general, quien mantenga una comunicacin constante con la gerencia de produccin para planificar un mantenimiento adecuado. Tambin tiene bajo su cargo al personal de mantenimiento externo que llega a la planta. Aparte del Jefe de mantenimiento se tiene al mecnico general quien debe tener los conocimientos bsicos de mecnica y electricidad. Es el encargado de ejecutar los trabajos programados de mantenimiento as como los que ordene el jefe del departamento, para el efecto debe tener un ayudante. Tambin es conveniente tener dentro del departamento de Mantenimiento un engrasador, es decir la persona encargada de engrasar toda la maquinaria y equipo de la empresa. As mismo se debe contar con un tcnico elctrico y electrnico o una persona con conocimientos de electricidad y electrnica, para as poder darle mantenimiento a los equipos electrnicos y elctricos que la empresa posee. Para la empresa en estudio, se determin; basndose en el tamao de la misma y la forma del mantenimiento, que el personal requerido para el Departamento de Mantenimiento es de 01 mecnico diurno con sus ayudantes, 01 mecnico de turno con sus ayudantes (uno para cada turno), 01 engrasador, 01 tcnico elctrico o electrnico, 02 personas para limpieza general de la empresa. A continuacin, en la figura, se presenta el organigrama propuesto del departamento de Mantenimiento, para la empresa en estudio.

Diseo de fichas de control Una ficha u hoja de control sirve para llevar informacin sobre la maquinaria o equipo de la empresas as como de los trabajos realizados en las mismas, dicha informacin interesa al departamento de mantenimiento para establecer si se estn cumpliendo con los objetivos trazados y en caso contrario determinar medidas correctivas. Para un equipo Es una ficha que lleva un resumen de datos tcnicos que interesen del equipo; dichos datos consisten en: nombre de la empresa, nombre de la maquinaria o equipo, localizacin, cdigo o registro, rea, serie, modelo, motor, potencia, nmero de rpm, lubricante, cantidad de lubricante, etc.

Para una orden de trabajo Esta ficha esta diseada para suministrar informacin necesaria para programar el mantenimiento, contiene informacin sobre el solicitante, departamento, rea, equipo a reparar, urgencia, descripcin del trabajo solicitado y realizado, etc. Adems, al concluir el trabajo, provee de informacin sobre los materiales y mano de obra utilizados, as como tambin la incidencia que tiene el trabajo efectuado sobre la produccin y aspectos importantes concernientes a la reparacin realizada.

Para una inspeccin Teniendo en cuenta la importancia de las inspecciones o visitas en un programa de mantenimiento preventivo, la ficha de control para una inspeccin debe ser diseada basndose en la maquinaria existente y de acuerdo a las especificaciones del proveedor para hacer ms efectiva y al mismo tiempo facilitar la tarea del Inspector de mantenimiento. La ficha u hoja para una inspeccin debe contener los puntos ms importantes que se deben revisar en una maquinaria o equipo, por ejemplo: nivel de lubricante, cojinetes, fajas, acoples, poleas, retenedores, ejes, ruidos, etc.

Para un control para rdenes de trabajo Esta ficha sirve para anotar las rdenes de trabajo que se reciben en el departamento de Mantenimiento con el propsito de programar el mismo, segn prioridades y al mismo tiempo verificar que se realicen todas las rdenes recibidas y el tiempo utilizado para realizar dicha orden, ya que con esto se puede reasignar de una manera ms eficientemente las tareas al personal de mantenimiento.

Para un reporte de actividades La ficha de control sobre un reporte de actividades contiene informacin sobre el trabajador, tipo de tarea realizada, tiempo utilizado, tiempo asignado, etc. Esta ficha permite adems llevar un control sobre la eficiencia de cada uno de los miembros del personal de mantenimiento en el cumplimiento de sus tareas asignadas.

Para un historial de equipo La ficha de control para el historial de un equipo, es bsicamente la biografa del mismo, ac se anotan todos los problemas y las reparaciones que se le han hecho al equipo o maquinaria, desde el momento de su instalacin. Adems de asentar las reparaciones realizadas, se debe anotar las modificaciones o mejoras en el diseo original de la mquina o equipo.

Esta ficha proporcionada informacin acerca de la fecha y tipo de reparacin efectuada, cantidad y tipo de repuestos usados, tiempo utilizado para la reparacin, etc.

Seguimiento del programa propuesto Seguimiento Para el seguimiento del programa de mantenimiento propuesto se deben hacer revisiones peridicas del mismo basndose en los resultados de las tcnicas de control las cuales pueden ser encuestas, entrevistas, supervisin directa y pruebas, entre otras. Las encuestas consisten en una serie de preguntas relacionadas al desempeo de una maquinaria o equipo:

Nombre del operador Fecha de realizacin de la encuesta Ubicacin de la maquinaria o equipo reparado Nombre de quien hizo la reparacin Tiempo empleado en hacer la reparacin Que reparacin hizo en la maquinaria o equipo Observaciones En tanto que las entrevistas son una serie de preguntas similares, a las de las encuestas, pero con la diferencia, que estas se hacen de forma personal, es decir, que si se va a evaluar a la persona que realiz la inspeccin o reparacin se realizar con l directamente. La tcnica de supervisin directa es un buen mtodo de evaluar el desempeo y consiste en supervisar una reparacin en particular y verificar la forma de realizar la misma por parte del personal de mantenimiento. Otra tcnica de control son las pruebas y se refiere a hacer una especie de prueba piloto en cualquier maquinaria y determinar si la forma en que se realiza esta dentro de los parmetros del presente documento. Una vez implementado el programa de mantenimiento propuesto debe ser controlado peridicamente por parte de la Gerencia General y adems comprobar en qu proporcin se est alcanzando los objetivos para los cuales ha sido establecido. Con la ayuda de cualquiera de las tcnicas de control descritas en la seccin anterior se puede actualizar constantemente el sistema y no caer en un documento obsoleto. Para la empresa en estudio se cree conveniente usar el mtodo de supervisin directa, ya que es del que mejor resultados se obtendra. Es aconsejable que se realice un seguimiento constante, es decir que una de las tcnicas de control debe realizarse cada dos o tres meses, para que as se pueda llevar una valoracin numrica de un ao completo, es decir tener el total de reparaciones realizadas, determinando con esto la eficiencia con que se est haciendo el mantenimiento preventivo. Para la Gerencia de General, se considera conveniente la distribucin inicial de ejemplares al departamento de Mantenimiento, departamento de Produccin, Jefes de turno, personal de mantenimiento de turno.

Revisin La revisin es una parte vital para la utilizacin de este documento, ya que es a travs de sta que se determinar si es factible seguir dndole un seguimiento o caer en un documento obsoleto. Es importante que la Gerencia General dedique un tiempo a actualizar sta propuesta por lo menos una vez al ao. Tambin se debe observar eficazmente las acciones descritas en el programa propuesto para mantenerlas dentro de los lmites sealados. Para la actualizacin se debe tomar en cuenta el resultado de la valoracin numrica realizada durante el ao, adems de ciertos aspectos como: qu y cmo se ha venido haciendo, y si desde la entrada en vigencia del presente documento se han observado cambios positivos en la forma de realizar el mantenimiento en la planta. Cuando sea preciso realizar un cambio, ya sea quitar o agregar informacin, se debe controlar si las propuestas coinciden con las polticas de la empresa, en lo referente al mantenimiento preventivo. La revisin del programa propuesto debe realizarla la Gerencia General conjuntamente con el departamento de Mantenimiento.