Jornada 3 Aplicacion Del Lean A La Produccion 1

Curso Lean Manufacturing
Jornada III: Aplicacin del Lean a la produccin I
Avils, 26 de octubre de 2007
ndice
ctu b re 5o 19 oc tub r 26 oc tub r e e
1.- Introduccin al Lean Manufacturing 2.- El despliegue Lean 3.- Diagnstico de la situacin actual 4.- La creacin de valor 5.- Value Stream Mapping 6.- Despilfarros (MUDAS)
7.- Mantenimiento productivo total. TPM 8.-Reduccin de tiempos de cambio. SMED 9.- Metodologa 5S. Orden y limpieza
ndice
ov iem bre 9n 16 no v ie mb re 23 no v ie mb re
10.- Flujo continuo. One Piece Flow 11.- Distribucin en planta. Layout 12.- Parmetros de seguimiento 13.- Sistema Kanban 14.- Gestin de materiales 15.- JIT y sistemas Push-Pull
16.- La mejora continua. Kaizen 17.- Metodologa 6 Sigma 18.- Metodologas para la mejora de la calidad
30 noviembre
19.- Simulacin
7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

7.1.- Qu es el Mantenimiento Productivo Total? El TPM, mas que un tipo de mantenimiento, es una filosofa, una nueva cultura organizacional que encara los temas relacionados con el cuidado de los activos fijos productivos de manera integral, a diferencia del enfoque tradicional que dejaba toda la responsabilizad de esta labor al personal de mantenimiento. Es un enfoque del mantenimiento que optimiza la eficiencia del equipo, elimina las paradas de las mquinas, reduce las pequeas averas y promueve el mantenimiento autnomo del operador, involucrando a toda la plantilla. Se fundamenta en la bsqueda permanente de la mejora de los rendimientos de los procesos y los medios de produccin.
ES OC PR
EQ
UI PO
TPM
OS
PERSONAS

7.1.- Qu es el Mantenimiento Productivo Total? Es una tcnica altamente eficaz en aquellas empresas que cuentan con muchas operaciones automticas y secuenciales El resultado final que se persigue con la implementacin del Mantenimiento Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

7.1.- Qu es el Mantenimiento Productivo Total? ESTRUCTURA DEPARTAMENTAL DE UNA EMPRESA TRADICIONAL
DEP. PRODUCCIN
DEP. MANTENIMIENTO
PRODUCTO
MQUINA

7.1.- Qu es el Mantenimiento Productivo Total? ESTRUCTURA DEPARTAMENTAL DE UNA EMPRESA CON TPM
DEP. PRODUCCIN
DEP. MANTENIMIENTO
AUTOMANTENIMIENTO: Chequeos diarios, control de variables operativas, mantenimiento de primer nivel
GRUPOS DE MEJORA
MANTENIMIENTO ESPECIALIZADO
MQUINA
PRODUCTO

7.1.- Qu es el Mantenimiento Productivo Total? TPM es una herramienta para identificar y eliminar causas de costos por todo el ciclo de vida del equipo.
Diseo
Construccin y Pruebas Instalar, arrancar
Etapa que se debe optimizar y prolongar
Operar, utilizar (Vida til)

Retirar, desechar
Ciclo de Vida del Equipo

7.1.- Qu es el Mantenimiento Productivo Total?
100%
Vida productiva til corta
Promedio de fallas
Elevado costo de operacin
0%
Uso Inicial Uso Diario Desgastado

Tiempo

9.1.- Qu es el Mantenimiento Productivo Total?
100%
La vida productiva del equipo se extiende en forma considerable
Promedio de fallas
0%
Uso Inicial Uso Diario

Tiempo

7.2.- Objetivos del TPM La meta del TPM es la eliminacin de las mudas de los equipos: Averas Tiempos de preparacin que ocasionan tiempos muertos o de vaco Microparadas Funcionamiento a velocidad reducida y los tiempos en vaco, todo lo cual genera prdidas de velocidad del proceso Prdidas por productos y procesos defectuosos ocasionados por los defectos de calidad y repeticin del trabajo. Numricamente esta meta se traduce en un O.E.E del 100 %.
Disponibilidad=100% Eficiencia=100% Calidad=100% O.E.E=100%

9.3.- Caractersticas del TPM Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos Orientado a mejorar la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo Amplia participacin de todas las personas de la organizacin. Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos

7.4.- Pilares del TPM Los pilares o procesos fundamentales del TPM sirven de apoyo para la construccin de un sistema de produccin ordenado. Los pilares considerados como necesarios para el desarrollo del TPM en una organizacin son los que se indican a continuacin:
MEJORAR O.E.E
ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO HABILIDADES GESTIN DE SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE MEJORAS ENFOCADAS MANT. PLANIFICADO MANT. AUTNOMO MANT. DE CALIDAD MANT. EN REAS ADMINISTRATIVAS MANT. TEMPRANO
Rigor en la aplicacin de las 5S Respeto a la seguridad y salud en el trabajo Respeto al medio ambiente COMIT MULTIFUNCIONAL

7.4.- Pilares del TPM PILAR 1. MEJORAS ENFOCADAS Las mejoras enfocadas son actividades que se desarrollan con la intervencin de las diferentes reas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad Global del Equipo, proceso y planta. Se trata de grupos interdisciplinarios de trabajo enfocados a la reduccin de los tiempos de cambio, eliminacin de paros mayores y mejora de los equipos principalmente, mediante la aplicacin de metodologa especfica (5W, PDCA, )

7.4.- Pilares del TPM PILAR 2. MANTENIMIENTO DE CALIDAD Esta clase de mantenimiento tiene como prpsito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las caractersticas de calidad del producto. Las acciones del mantenimiento de calidad buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operacin de los equipos en la situacin donde no se generen defectos de calidad Los principios del mantenimiento de calidad son:
Clasificacin de los defectos e identificacin de las circunstancias en que se presentan, frecuencia y efectos. Realizar un anlisis fsico para identificar los factores del equipo que generan los defectos de calidad Establecer valores estndar para las caractersticas de los factores del equipo y valorar los resultados a travs de un proceso de medicin Establecer un sistema de inspeccin peridico de las caractersticas crticas Preparar matrices de mantenimiento y valorar peridicamente los estndares

7.4.- Pilares del TPM PILAR 3. MANTENIMIENTO AUTNOMO Comprende la participacin activa por parte de los operarios en el proceso de prevencin a los efectos de evitar averas y deterioros en las mquinas y equipos. Tiene especial trascendencia la aplicacin prctica de las Cinco "S". Una caracterstica bsica del TPM es que son los propios operarios de produccin quieres llevan a trmino el mantenimiento autnomo, tambin denominado mantenimiento de primer nivel. Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspeccin, lubricacin, aprietes y ajustes
Es la responsabilidad de cada operador el involucrarse directamente en el continuo mantenimiento de maquinaria y equipo.

7.4.- Pilares del TPM PILAR 3. MANTENIMIENTO AUTNOMO Los objetivos fundamentales del mantenimiento autnomo son: Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisicin de conocimiento Desarrollar nuevas habilidades para el anlisis de problemas y creacin de un nuevo pensamiento sobre el trabajo Mediante una operacin correcta y verificacin permanente de acuerdo a los estndares se evite el deterioro del equipo Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador Construir y mantener las condiciones necesarias para que el equipo funcione sin averas y rendimiento pleno Mejorar la seguridad en el trabajo Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del trabajador Mejora de la moral en el trabajo

7.4.- Pilares del TPM PILAR 4. MANTENIMIENTO PLANIFICADO Implica generar un programa de mantenimiento por parte del departamento de mantenimiento basado en la informacin tcnica facilitada, a la experiencia de los propios responsables de mantenimiento e incluso a los datos estadsticos que se hayan podido tomar. Constituye el conjunto sistemtico de actividades enfocadas a evitar fallos que hagan parar la produccin Este conjunto de labores sern ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.

7.4.- Pilares del TPM PILAR 5. ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO DE HABILIDADES DE OPERACIN Las habilidades tiene que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo con las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el conocimiento adquirido a travs de la reflexin y experiencia acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. El TPM requiere un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeo de las siguientes actividades:
Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos. Comprender el funcionamiento de los equipos. Entender la relacin entre los mecanismos de los equipos y las caractersticas de calidad del producto. Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos. Capacidad para conservar el conocimiento y ensear a otros compaeros. Habilidad para trabajar y cooperar con reas relacionadas con los procesos industriales.

7.4.- Pilares del TPM PILAR 6. MANTENIMIENTO TEMPRANO Este pilar se remonta a la fase de desarrollo de los equipos, de tal manera que se tenga como uno de los objetivos del diseo la reduccin de la probabilidad de averas adems de facilitar y reducir los costos de mantenimientos

7.4.- Pilares del TPM PILAR 7. GESTIN DE SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE Tiene como propsito crear un sistema de gestin integral de seguridad. Emplea metodologas desarrolladas para los pilares mejoras enfocadas y mantenimiento autnomo. Contribuye significativamente a prevenir riesgos que podran afectar la integridad de las personas y efectos negativos al medio ambiente

7.4.- Pilares del TPM PILAR 8. MANTENIMIENTO EN REAS ADMINISTRATIVAS Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como planificacin, desarrollo y administracin no producen un valor directo como produccin, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con los menores costes, oportunidad solicitada y con la ms alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a travs de un proceso productivo de informacin.

7.5.- Programa de desarrollo de TPM y principales actividades Para cada empresa se precisa un programa y planificacin adaptado a sus necesidades Para una empresa de cierta complejidad son necesarios unos 5 aos para implantarlo y desarrollarlo. El desarrollo de un programa de TPM se basa en 12 etapas casi aceptadas universalmente
FASE I. PROCESO DE DESARROLLO DEL PROYECTO DE TPM
FASE II. APLICACIN DEL PROGRAMA REALIZADO FASE III. OPTIMIZACIN Y MEJORA CONTNUA DE LAS PRCRICAS TPM

7.5.- Programa de desarrollo de TPM y principales actividades
FASE I. PROCESO DE DESARROLLO DEL PROYECTO DE TPM 1.Decisin de la direccin de aplicar el TPM como proyecto de empresa 2.Campaa de informacin-formacin a toda la estructura de la empresa 3.Crear la estructura de animacin y pilotaje del TPM 4.Diagnstico de la situacin de la situacin inicial 5.Designar y poner en marcha la estructura de pilotaje y aplicacin del proyecto TPM 6.Lanzamiento oficial del programa de TPM
Rigor en la aplicacin de las 5S Respeto a la seguridad y salud en el trabajo Respeto al medio ambiente
COMIT MULTIFUNCIONAL

7.5.- Modelo de implementacin FASE I. PROCESO DE DESARROLLO DE UN PROYECTO DE TPM ETAPA 1. Decisin de la direccin de aplicar el TPM como proyecto de empresa (definir polticas y metas) Objetivos
Promover el espritu y arranque del TPM
ETAPA 2. Informacin y formacin a toda la estructura de la empresa Objetivos

Obtener la adhesin de los mandos al proyecto TPM Hacer a cada mando en miembro activo en el despliegue

7.5.- Modelo de implementacin FASE I. PROCESO DE DESARROLLO DE UN PROYECTO DE TPM ETAPA 3. Designar y poner en marcha la estructura de pilotaje y aplicacin del proyecto TPM Objetivos
Definir y poner en marcha tanto la organizacin como las reglas de funcionamiento
Evaluar mediante el reconocimiento sobre el terreno, y dentro de cada rea de trabajo o taller: La situacin de las caractersticas tcnicas de los sistema de produccin La organizacin del mantenimiento y de la explotacin de los sistemas de produccin Evaluar la amplitud y naturaleza del potencial de mejora tanto tcnico-econmico como organizacional
ETAPA 4. Diagnstico de la situacin inicial Objetivos

7.5.- Modelo de implementacin FASE I. PROCESO DE DESARROLLO DE UN PROYECTO DE TPM ETAPA 5. Designar y poner en marcha la estructura de pilotaje y aplicacin del proyecto TPM
Formalizar un primer plan de trabajo detallado en los aspectos tcnicos, econmicos y organizacionales, con un compromiso de su desarrollo en el tiempo por parte de la clula de pilotaje de cada rea o taller afectado.
Objetivos
ETAPA 6. Lanzamiento oficial del programa de TPM Objetivos
Informar a todo el personal del contenido y las formas de aplicar el proyecto de TPM en cada proceso o sector delimitado

FASE II. APLICACIN DEL PROGRAMA REALIZADO
7.Implantar la mejora continua y el mantenimiento de la calidad
8.Desarrollo del mantenimiento autnomo
9.Desarrollo del mantenimiento programado

7.5.- Modelo de implementacin FASE II. APLICACIN DEL PROGRAMA REALIZADO ETAPA 7. Implantar la mejora continua y el mantenimiento de la calidad
Poner en marcha mtodos y sistemas que permitan el anlisis de problemas en grupos de fiabilizacin con el fin de: Eliminar las principales causas de disfuncionamiento de los sistema de produccin Efectuar con rapidez ganancias de rendimiento operacional de dichos sistemas Mejorar los costes de explotacin y mantenimiento de los sistemas productivos Obtener la mayor adhesin posible de los hombres al proyecto TPM por las realizaciones concretas. GRUPOS DE MEJORA
Objetivos
5S
MEJORAS ENFOCADAS MANT. DE CALIDAD
HERRAMIENTAS ANLISIS FALLOS/CAUSAS
ELABORACIN/ANLISIS DE INDICADORES DE CALIDAD, FIABILIDAD, DISPONIBILIDAD, EFICIENCIA,

7.5.- Modelo de implementacin FASE II. APLICACIN DEL PROGRAMA REALIZADO ETAPA 8. Desarrollo del mantenimiento autnomo
Modificar el entorno de trabajo preparando y realizando un plan 5S para que el operario de fabricacin asuma de inmediato la limpieza y el orden de su puesto de trabajo Preparar a los operadores de fabricacin para que lleguen a dominar los equipos/instalaciones de produccin. De esta forma aseguramos el mantenimiento del estado de referencia de los equipos Organizar y realizar el mantenimiento autnomo y optimizarlo de forma continua, por una animacin e implicacin de todos los operadores para que trabajen con rigor y responsabilidad, aportando ideas para optimizar las tareas a lo justo y necesario.
Objetivos
MEJORAS ENFOCADAS
MANT. DE CALIDAD
FORMACIN
MANT. AUTNOMO COMIT MULTIFUNCIONAL
GAMAS DE MANTENIMIENTO AUTNOMO
5S

7.5.- Modelo de implementacin FASE II. APLICACIN DEL PROGRAMA REALIZADO ETAPA 9. Desarrollo del mantenimiento programado Objetivos
Organizar y realizar el mantenimiento programado y optimizarlo, lo que supone poner a disposicin de los profesionales de mantenimiento, de forma regular y planificada, los equipos de produccin para aplicar eficazmente el programa de inspecciones establecido
PLANIFICACIN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MEJORAS ENFOCADAS MANT. PLANIFICADO MANT. DE CALIDAD MANT. AUTNOMO
GAMAS DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO
PREDICTIVO

FASE III. OPTIMIZACIN Y MEJRA CONTNUA DE LAS PRCRICAS TPM
10.Mejora de las competencias tcnicas y habilidades del personal en el puesto de trabajo 11.Integracin de la experiencia adquirida a nuevos equipos (mantenimiento temprano)
12.Implantacin plena y nuevas metas

7.5.- Modelo de implementacin FASE III. OPTIMIZACIN Y MEJRA CONTNUA DE LAS PRCRICAS TPM ETAPA 10. Mejora de las competencias tcnicas y habilidades del personal en el puesto de trabajo Objetivos
Consolidar y dar continuidad a lo aprendido en las etapas anteriores mediante la mejora continua de competencias y prcticas de mantenimiento del personal de fabricacin, mantenimiento, tcnicos y mandos. El eje de este plan de formacin es doble: Formacin hacia la mejora de competencias tcnicas y de relaciones humanas. Formacin hacia la polivalencias en los puestos de trabajo consiguiendo una total adecuacin de todos los implicados a su puesto de trabajo.
FORMACIN
ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO HABILIDADES
MEJORAS ENFOCADAS
MANT. PLANIFICADO
MANT. DE CALIDAD
MANT. AUTNOMO

7.5.- Modelo de implementacin FASE III. OPTIMIZACIN Y MEJRA CONTNUA DE LAS PRCRICAS TPM ETAPA 11. Integracin de la experiencia adquirida a nuevos equipos (mantenimiento temprano) Objetivos
Transmitir a las ingenieras de planta y a los fabricantes de los equipos/instalaciones las experiencias adquiridas en la explotacin de los mismos.
MANT. PLANIFICADO
MANT. DE CALIDAD
MANT. AUTNOMO
MANT. TEMPRANO
CONCEPCIN DE PRODUCTOS Y EQUIPOS CONSIDERANDO ASPECTOS RELATIVOS A MANTENIMIENTO
MEJORAS ENFOCADAS

7.5.- Modelo de implementacin FASE III. OPTIMIZACIN Y MEJORA CONTNUA DE LAS PRCRICAS TPM ETAPA 12. Implantacin plena y nuevas metas Objetivos
Realizar balances sistemticamente de la eficacia del proyecto. Esto pasa por el seguimiento de indicadores tcnicos tales como O.E.E., fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de los equipos, rendimiento de los recursos integrados en los procesos, Asegurar la autonoma del taller en la dinmica del TPM y en el mantenimiento de la calidad de los estndares (a travs de auditoras) Asegurar que el taller implicado est inmerso en un plan de mejora continua y de que existe un seguimiento rigurosos de los planes de accin Fijar peridicamente nuevas metas y objetivos.
MEJORAR O.E.E
MEJORAS ENFOCADAS
GESTIN DE SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE
AUDITORAS
MANT. PLANIFICADO
MANT. DE CALIDAD
MANT. AUTNOMO
MANT. EN REAS ADMINISTRATIVAS
MANT. TEMPRANO
SEGUIMIENTO
8.- Reduccin Tiempos de cambio. SMED.
8.- Reduccin tiempos de cambio. SMED

8.1.- Introduccin
SINGLE MINUTE (NMERO UNITARIO DE MINUTOS) EXCHANGE (CAMBIO) DIE (MATRIZ, UTIL)

8.1.- Introduccin
Sakichi Toyoda, Japn (1867-1913)
Automatizacin telar (industria textil)
JIDOKA: Mecanismo de parada al detectar fallo en la tela Taiichi Ohno, en 1932 se incorpora a Toyota textil
Visita FORD (EE.UU) 1938, Planta automviles a gran escala.
Kiichiro Toyoda (1894-1952)

8.1.- Introduccin
Debemos alcanzar la industria americana en 3 aos, de otra forma la industria japonesa no sobrevivir. 1938, Planta automviles a gran escala. Taiichi Ohno, en 1943 se incorpora a Toyota automvil
Kiichiro Toyoda (1894-1952)
POSTGUERRA: Producir mltiples modelos con bajo volumen de demanda
CASO DE LAS PRENSAS: Reduccin del tiempo de cambio de matriz de las prensas utilizadas para realizar las carroceras Shigeo Shingo, consultor y entrenador en Toyota Motors

8.1.- Introduccin
Se entiende por tiempo de cambio de utillaje el tiempo transcurrido desde la fabricacin de la ltima pieza vlida de una serie hasta la obtencin de la primera pieza correcta de la serie siguiente.
Tiempo de cambio
T ciclo
8.- Reduccin de tiempos de cambio (SMED).
SMED

8.2.- Por qu es necesario disminuir los tiempos de cambio?
Antes
En lotes grandes
Tendencia actual
En lotes ms pequeos Justo a tiempo y completo
Futuro
Lotes de produccin mezclada de productos variados, implican que el tiempo que se detiene el proceso suponga una fuerte ventaja competitiva.

8.2.- Por qu es necesario disminuir los tiempos de cambio?
Actualmente la fabricacin est marcada por una gran variedad de productos, por lo que los tiempos de cambio en los que se detiene el proceso suponen un importante punto de oportunidad.
Estos continuos cambios de producto en el proceso son provocados por: La flexibilidad necesaria para adaptar la produccin a la demanda. La produccin de pequeos lotes para evitar stocks y otros despilfarros.

8.3.- Consideraciones previas OPERACIONES EXTERNAS u operaciones con mquina en marcha (MM): Realizadas con la mquina en marcha (durante el cambio o en tirada).
Ejemplos: Bsqueda de piezas, herramientas y tiles. Posicionamiento de tiles prximos a la maquinaria. Inspeccin. Algunos ajustes.

8.3.- Consideraciones previas OPERACIONES INTERNAS u operaciones con mquina en parada (MP): Realizadas durante el tiempo de cambio con la mquina en parada.
Ejemplos: Cambio de herramientas. Sustitucin de tiles y herramientas. Cambio de programas. Apriete de tornillera. Algunos ajustes.

8.3.- Consideraciones previas Distribucin del tiempo dedicado al cambio de produccin. 50%: produccin de piezas de ensayos y ajustes. 30%: preparacin, ajustes preproceso y verificacin de materiales, herramientas, troqueles, plantillas, calibres, etc. 15%: centrar, dimensionar y fijar otras condiciones. 5%: montar y desmontar tiles.
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 1

8.4.- Ventajas generales.
Mejora de la calidad (ver defectos ms rpidamente),conseguir la primera pieza del cambio de serie buena. Reduccin de los inventarios: Menos dinero inmovilizado. Mayor adaptacin al mercado: Mayor facilidad para realizar cambios en el programa de produccin, pudiendo intercalar trabajos con gran rapidez sin incurrir en graves perjuicios. Aumentar la tasa de utilizacin de las mquinas y, por tanto, su rendimiento, pues se reducen drsticamente los tiempos de paro. Mayor facilidad para planificar la produccin.

8.5.- Objetivos fundamentales.
Trabajar ms inteligente, NO ms duro.
Reducir al mnimo los tiempos de las operaciones a realizar con Mquina Parada.
El desarrollo de tiles o dispositivos intermedios (Rapid Tool Settings) donde montar los que sustituirn a los que an se estn utilizando en la mquina en marcha contribuye a disminuir el tiempo de cambio y preparacin.

8.6.- Etapas del SMED.
Tras seleccionar una mquina piloto, designar equipo de trabajo, y establecer unos objetivos, se llevarn a cabo 4 etapas: 1. Evaluar la situacin de partida 2. Separar las operaciones externas e internas 3. Convertir las operaciones internas en externas 4. Optimizar operaciones

8.6.- Etapas del SMED: Etapa 1. ETAPA1, Evaluar la situacin de partida: Cronometraje, observacin (filmacin) y medida (duracin, tipo de operacin, interna o externa).

8.6.- Etapas del SMED: Etapa 2.
ETAPA2, Separar operaciones internas (MP) de externas (MM). Convertir operaciones internas (MP) en externas (MM).

ETAPA3, Nueva secuencia de operaciones (estudiar la preparacin previa al cambio). Sincronizacin de tareas, modificaciones del mtodo de trabajo.

ETAPA 4, Mejora continua: Mejoras tcnicas (disminucin de duraciones de tareas), complementos al cambio, supresin de tareas intiles.

8.7.- Prdidas de tiempo habituales.
DURANTE LA FASE DE PREPARACIN.
DURANTE EL CAMBIO.
DURANTE EL AJUSTE.

8.7.- Prdidas de tiempo habituales. FASE DE PREPARACIN Bsqueda de : Herramientas. tiles o moldes alejados del puesto de trabajo y mal identificados. Contenedores de materia prima y producto acabado. Carros y transpalets. tiles de medicin y calibracin. Guantes, trapos,...

8.7.- Prdidas de tiempo habituales. FASE DE PREPARACIN
Limpieza y calentamiento previo de moldes. Desplazamientos operarios. Falta de estandarizacin en el cambio, a la hora de realizar operaciones.

8.7.- Prdidas de tiempo habituales. DURANTE EL CAMBIO
Montaje y desmontaje de excesivo nmero de tornillos y tuercas. Excesiva variedad de tornillos o piezas. Excesiva longitud de rosca de los tornillos.

8.7.- Prdidas de tiempo habituales. DURANTE EL AJUSTE
Modificando ajustes crticos: alturas de cierre, posiciones.. Comprobacin con reglas o calibres. Ajustando finales de carrera, interruptores, rampas de evacuacin, etc

8.8.- Conclusiones SMED.
El xito en la implementacin de un proyecto de estas caractersticas reside en 4 aspectos fundamentales. 1. Un cambio de la empresa en la filosofa del cambio rpido de mquinas. 2. Un desarrollo del trabajo en equipo. 3. Una correcta aplicacin de la metodologa en el cambio de mquinas. 4. Un seguimiento de la evolucin de los tiempos de cambio.
Caso prctico

8.9.- Eleccin proceso.

8.9.- Eleccin proceso.
Troquel + Arandela: Cambio de troquel. Alimentador arandelas.

Disminucin del 35% del tiempo de cambio y preparacin: 39 para noviembre de 2008
Troquel: Cambio de troquel.

8.10.- Etapas del SMED: Observacin.
OP1
Parar la mquina Subir troquel Coger herramientas Aflojar X tornillos Depositar X tornillos en cajn Quitar troquel Depositar el troquel Ir a por nuevo troquel Coger X tornillos Poner X tornillos Apretar X tornillos Bajar troquel Sacar alimentador Vaciar arandelas Coger nuevas arandelas Rellenar alimentador nuevas arandelas Introducir alimentador 2 6 15 1,5 2 1,5 3 10
OP2
3 3 6 20 6 10 1 4 1,5 2,5 1 39
TOTALES
60

8.10.- Etapas del SMED: Observacin.

8.10.- Etapas del SMED: Saturacin operarios.
Saturacin operarios 100,00%
100%
Porcentaje
80% 60% 40% 20% 0%

1
65,00%
OP1
OP2

8.10.- Etapas del SMED: Conversin de operaciones.
OP1
Parar la mquina Subir troquel Coger herramientas Aflojar X tornillos Depositar X tornillos en cajn Quitar troquel Depositar el troquel Ir a por nuevo troquel Coger X tornillos Poner X tornillos Apretar X tornillos Bajar troquel Sacar alimentador Vaciar arandelas Coger nuevas arandelas Rellenar alimentador nuevas arandelas Introducir alimentador 2 6 15 1,5 2 1,5 3 10
OP2
TIPO (I/E)
I I I I I I I I I I I I I I I I I
3 3 6 20 6 10 1 4 1,5 2,5 1 39
TOTALES
60

OP1
Parar la mquina Subir troquel Coger herramientas Aflojar X tornillos Depositar X tornillos en cajn Quitar troquel Depositar el troquel Ir a por nuevo troquel Coger X tornillos Poner X tornillos Apretar X tornillos Bajar troquel Sacar alimentador Vaciar arandelas Coger nuevas arandelas Rellenar alimentador nuevas arandelas Introducir alimentador
OP2 I I I I I I I I I I I I I I I I I
TIPO (I/E) I I E I E I E E E I I I I I E I I
2 6 15 1,5 2 1,5 3 10
3 3 6 20 6 10 1 4 1,5 2,5 1 39
TOTALES
60

OP1 I 2 6 15 1,5 2 1,5 3 3 6 20 6 10 1 4 1,5 2,5 1 28,5 E I OP2 E
3 10
TOTALES
57
10,5

8.10.- Etapas del SMED: Conversin de operaciones, secuencia.

8.10.- Etapas del SMED: Saturacin operarios.
Saturacin operarios 100,00%
100%
Porcentaje
80% 60% 40% 20% 0%

OP1
1
50,00%
OP2

8.10.- Etapas del SMED: Nueva secuencia de operaciones

8.10.- Etapas del SMED: Introduccin mejoras tcnicas.
OP1 I 2 6 5 1,5 2 1,5 3 3 6 7 6 1 4 1,5 2,5 1 36 20 E
TOTALES


Saturacin operarios 100% 100%
Porcentaje
80% 60% 40% 20% 0%

1
OP1

8.11.- Resultados.
OPERARIO OP1 OP2 Total cambio
T 60 39 60
Externalizamos operaciones 57 28,5 57
Ahorro por cambio 5,0% 26,9% 5,0%
Coste hora ( /h) 15 8
Ahorro ( / h ) 0,75 2,15
Horas anuales 1780 1780
Ahorro anual () 1335 3834
OPERARIO OP1 OP2 Total cambio
T 60 39 60
+Mejoras tcnicas 36 0 36
Ahorro por cambio 40,0% 100,0% 40,0%
Coste hora ( /h) 15 8
Ahorro ( / h ) 6,00 8,00
Horas anuales 1780 1780
Ahorro anual () 10680 14240
9.- Metodologa 5S. Orden y limpieza.

9.1.- Qu son las 5S? Es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en desarrollar actividades de orden/limpieza en el puesto de trabajo, que por su sencillez permiten la participacin de todos a nivel individual/grupal, mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de personas y equipos y la productividad. Las 5S son 5 principios japoneses cuyos nombre comienzan por S y que van todos en la direccin de conseguir una fbrica limpia y ordenada:

9.1.- Qu son las 5S? Las tres primeras fases, clasificar, ordenar y limpiar, son operativas. La cuarta, a travs del control visual y las gamas, ayuda a mantener el estado alcanzado en las fases anteriores mediante la aplicacin de estndares incorporados en las gamas. La quinta fase permite adquirir el hbito de las prcticas y aplicar la mejora continua en el trabajo diario.
1 S-SEIRI (CLASIFICAR)
Distinguir entre lo que es necesario y lo que no, eliminado los ltimos
2 S-SEITON (ORDENAR)
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
FASE OPERATIVA
5 S-SHITSUKE (RIGOR)
Disciplina para mantener el estado de referencia
FASE OPERATIVA
FASE OPERATIVA
3 S-SEISO (LIMPIAR)
Realizar una limpieza inicial identificando los focos de suciedad para su posterior eliminacin
4 S-SEIKETSU (ESTANDARIZAR)
Mantener el estado de referencia alcanzado mediante el cumplimiento de gamas y controles

9.1.- Qu son las 5S? Con las 5S completamente implantadas, se conseguir un estado ideal en el que: Los materiales y tiles innecesarios se han eliminado Todo se encuentra ordenado e identificado Se han eliminado las fuentes de suciedad Existe un control visual mediante el cual saltan a la vista las desviaciones o fallos, y todo lo anterior se mantiene y mejora continuamente

9.2.- Cuando necesito aplicar 5S? Tengo movimientos innecesarios para encontrar tiles, herramientas, materiales El grado de desorden de la fbrica es palpable a simple vista Queremos mantener la fbrica limpia, pero el personal por si mismo no se involucra en las tareas de limpieza Voy a implantar un TPM
TPM

9.2.- Ventajas de la aplicacin de 5S La implantacin de las 5S se basa en el trabajo en equipo, permitiendo involucrar a los trabajadores en el proceso de mejora. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.

9.2.- Ventajas de la aplicacin de 5S Una mayor productividad derivada de: Reduccin de mermas por produccin con defectos Menor nmero de movimientos y traslados intiles Disminuye el nmero de averas a la vez que aumenta la vida til de los equipos Mayor nivel de seguridad
100 95 90 PRODUCTIVIDAD 85 80 75 70 65 60 55 50 0 2 4 6 8 DAS 10 12 14 16
5S

9.2.- Ventajas de la aplicacin de 5S Mediante la Organizacin, el Orden y la Limpieza se consigue un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos puesto que: Ms espacio Lugar de trabajo ms agradable Mejor imagen para nuestros clientes Cumplir con el Real Decreto 486/1997, por el que se establecen las disposiciones mnimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo, en su Anexo II regula la obligatoriedad de mantener los locales de trabajo limpios y ordenados.

9.3.- Las 5 etapas. ETAPA 1: SEIRI - CLASIFICAR OBJETIVO Conseguir un rea de trabajo donde nicamente entren los artculos y herramientas necesarias.
En esta cantidad? Tiene que estar aqu?
Es necesario?

9.3.- Las 5 etapas. ETAPA 1: SEIRI - CLASIFICAR PASOS 1. 2. 3. Identificar todos los artculos necesarios. Eliminar todo aquello que definitivamente no se utiliza. Encontrar un lugar de almacenamiento para las cosas de uso poco frecuente.
OBJETO No se usa Uso poco frecuente

9.3.- Las 5 etapas. ETAPA 2: SEITON - ORDENAR OBJETIVO Que exista un lugar para cada cosa, adecuado a las rutinas del trabajo, listos para utilizarse y con su debida sealizacin.

9.3.- Las 5 etapas. ETAPA 2: SEITON - ORDENAR PASOS 1. 2. 3. Asignar e identificar un lugar para cada artculo. Asegurar que cada artculo est listo para usarse. Crear los medios para que cada artculo regrese a su lugar: marcar la zona, identificar contornos de herramientas, etiquetar elementos,

9.3.- Las 5 etapas. ETAPA 3: SEISO - LIMPIAR OBJETIVO Establecer una metodologa de limpieza que evite que el rea de trabajo se ensucie.

9.3.- Las 5 etapas. ETAPA 3: SEISO - LIMPIAR PASOS 1. 2. Limpieza inicial: se limpia el equipo, pasillos , armarios, permitiendo conocer el estado de referencia en el que se deben mantener los equipos Identificar los focos de suciedad y los lugares difciles de limpiar

9.3.- Las 5 etapas. ETAPA 3: SEISO - LIMPIAR PASOS 3. 4. Buscar las causas de suciedad y eliminarlas en la medida de lo posible Identificar los materiales necesarios para llevar a cabo la limpieza rutinaria, asignando un lugar adecuado para los mismos

9.3.- Las 5 etapas. ETAPA 4: SEIKETSU - ESTANDARIZAR OBJETIVO Desarrollar condiciones de trabajo que eviten retroceso en las primeras 5Ss PASOS 1. 2. Estandarizar y hacer visibles las pautas utilizadas Implementar los mtodos que eviten retroceder en las 3 S anteriores (auditoras de seguimiento)

9.3.- Las 5 etapas. ETAPA 4: SEIKETSU - ESTANDARIZAR
QU?
QUIEN?
CUNDO?

9.3.- Las 5 etapas. ETAPA 5: SHITSUKE - DISCIPLINA OBJETIVO Shitusike significa convertir en hbito el empleo de utilizacin de los mtodos establecidos para la limpieza del lugar de trabajo Se pretende alcanzar el nivel de orden y limpieza perseguido, no conformndonos nunca con la situacin actual por buena que sea, sino intentando mejorarla.

9.3.- Las 5 etapas. RESUMEN
5S
CLASIFICAR ORDENAR LIMPIAR ESTANDARIZAR RIGOR
1
LIMPIEZA INICIAL
Separar lo que sirve de lo que no sirve Tirar lo que no sirve
2
OPTIMIZACIN
Clasificar lo que sirve Definir la manera de dar un orden a los objetos
Identificar los focos de suciedad, localizar los lugares difciles de limpiar y buscar una solucin
3
FORMALIZACIN
Implantar normas de orden en el puesto Colocar a la vista las normas as definidas
Buscar las causas de suciedad y poner remedio a las mismas
4
CONTINUIDAD
Estabilizar y mantener es estado alcanzado Practicar la mejora
Limpiar las instalaciones Eliminar todo lo que no sea higinico
Determinar las zonas sucias
Implantar y aplicar las gamas de limpieza
Cuidar el nivel de referencia alcanzado Evaluar (Auditora)
Acostumbrarse a aplicar las 5S en el seno del puesto de trabajo y respetar los procedimientos en vigor en el lugar de trabajo

9.3.- Requerimientos bsicos para implantar 5S Implicacin total de la Gerencia Motivar al personal demostrndole la necesidad y beneficios del orden y limpieza Una vez que se ha implantado, el camino slo acaba de empezar, mantener las condiciones alcanzadas es una tarea diaria
S1
S2
S3
S4
S5

9.4.- Pautas para la correcta aplicacin. La direccin ha de ser la mxima responsable del programa de aplicacin de las 5S, necesitando por tanto un convencimiento pleno por su parte de la importancia de la organizacin, orden y limpieza. Se ha de designar un piloto de la accin que ser quien represente a la direccin y coordine las acciones en las diferentes reas donde se aplique la metodologa. La implementacin de la metodologa de las 5S se ha de realizar por fases, inicialmente en un rea piloto para pasar posteriormente a generalizar en el resto de las reas.

9.4.- Pautas para la correcta aplicacin. Los pasos para correcta aplicacin de las 5S en cada fase se resumen en: Formacin en metodologa 5 S Sensibilizacin Aplicacin de las distintas etapas Documentacin de las acciones Acciones correctivas Retroalimentacin Auditorias

9.5.- Ejemplo de aplicacin Implantacin metodologa 5S en mquina plegadora de cartn
Jornada 2
Jornada 3

9.5.- Ejemplo de aplicacin Jornada 1. Presentacin terica de la metodologa y sensibilizacin de los trabajadores.

9.5.- Ejemplo de aplicacin Jornada 2. Aplicacin de las 3 primeras S en la primera mitad

9.5.- Ejemplo de aplicacin

9.5.- Ejemplo de aplicacin

9.5.- Ejemplo de aplicacin Jornada 3. Aplicacin de las 3 primeras S en la segunda mitad

9.5.- Ejemplo de aplicacin Jornada 3. Aplicacin de las 3 primeras S en la segunda mitad

9.5.- Ejemplo de aplicacin Elaborar e implantar pautas de limpieza

9.5.- Ejemplo de aplicacin Elaborar auditora de seguimiento

9.5.- Ejemplo de aplicacin Publicar el resultado de las auditoras

9.5.- Ejemplo de aplicacin BENEFICIOS DE APLICAR 5S Eliminar paros de mquina por falta de cola y fleje. Rebajar tiempo de desplazamiento de troqueles de 4 minutos a menos de 30 segundos Eliminar desplazamientos para bsqueda de materiales (cinta para clichs) Eliminacin de fuentes de suciedad (cola) Mejora del orden y limpieza de la zona.

9.5.- Ejemplo de aplicacin Otras ejemplos 5S
Muchas gracias por su atencin

-------------------------------------------rea de Produccin Industrial Telfono: +34 984 190 829 Fax: +34 984 390 061 Email: iff@prodintec.com Fundacin PRODINTEC Centro Tecnolgico para el Diseo y la Produccin Industrial de Asturias Web: www.prodintec.com --------------------------------------------

Jornada 3 Aplicacion Del Lean A La Produccion 1

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Curso Lean Manufacturing

Jornada III: Aplicacin del Lean a la produccin I

Avils, 26 de octubre de 2007

7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

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7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

AUTOMANTENIMIENTO: Chequeos diarios, control de variables operativas, mantenimiento de primer nivel

7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

Etapa que se debe optimizar y prolongar

Operar, utilizar (Vida til)

7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

Elevado costo de operacin

Uso Inicial Uso Diario Desgastado

9.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

Uso Inicial Uso Diario

7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

Disponibilidad=100% Eficiencia=100% Calidad=100% O.E.E=100%

9.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

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Es la responsabilidad de cada operador el involucrarse directamente en el continuo mantenimiento de maquinaria y equipo.

7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

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FASE I. PROCESO DE DESARROLLO DEL PROYECTO DE TPM

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ETAPA 2. Informacin y formacin a toda la estructura de la empresa Objetivos

7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

ETAPA 4. Diagnstico de la situacin inicial Objetivos

7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

ETAPA 6. Lanzamiento oficial del programa de TPM Objetivos

7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

FASE II. APLICACIN DEL PROGRAMA REALIZADO

7.Implantar la mejora continua y el mantenimiento de la calidad

8.Desarrollo del mantenimiento autnomo

9.Desarrollo del mantenimiento programado

7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

HERRAMIENTAS ANLISIS FALLOS/CAUSAS

ELABORACIN/ANLISIS DE INDICADORES DE CALIDAD, FIABILIDAD, DISPONIBILIDAD, EFICIENCIA,

7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

MANT. AUTNOMO COMIT MULTIFUNCIONAL

GAMAS DE MANTENIMIENTO AUTNOMO

7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

PLANIFICACIN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

GAMAS DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO

7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

FASE III. OPTIMIZACIN Y MEJRA CONTNUA DE LAS PRCRICAS TPM

12.Implantacin plena y nuevas metas

7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO HABILIDADES

7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)

CONCEPCIN DE PRODUCTOS Y EQUIPOS CONSIDERANDO ASPECTOS RELATIVOS A MANTENIMIENTO

ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO HABILIDADES

7.- TPM (Mantenimiento Productivo Total)