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E.T.S.I.

de Minas de Len

MATERIALES DE CONSTRUCCIN

CONGLOMERANTES HIDRULICOS

Gabriel Eiroa de la Corte 23/11/2012

Conglomerantes hidrulicos: Cementos, materias primas usadas, procesos de fabricacin, clinquer, tipos de cementos y hormigones.

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NDICE
1. 2. 3. INTRODUCCIN .................................................................................................... 3 CONGLOMERANTES ............................................................................................. 4 CONGLOMERANTES HIDRULICOS ................................................................ 5 3.1 LA CAL HIDRULICA ................................................................................... 1 Introduccin ................................................................................................ 1 Cal hidrulica natural.................................................................................. 1 Cal hidrulica artificial. .............................................................................. 2 Qumica de la cal. ....................................................................................... 2 Proceso de fabricacin de la cal. ................................................................ 3 Aplicaciones de la cal. ................................................................................ 6

3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.1.4 3.1.5 3.1.6

3.2 EL CEMENTO. ...................................................................................................... 9 3.2.1 Cales hidrulicas artificiales............................................................................. 9 3.2.2 Cemento ......................................................................................................... 10 3.2.3 Cementos artificiales ...................................................................................... 13 3.1.7 Proceso de fabricacin del cemento. ........................................................ 14

3.3 EL HORMIGN ................................................................................................... 16 3.3.1 Tipos de hormign: ........................................................................................ 17 4. 5. LISTA DE FIGURAS ............................................................................................. 20 BIBLIOGRAFA ..................................................................................................... 21

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1. INTRODUCCIN
Los materiales de construccin son materias primas o con ms frecuencia un productos manufacturados, empleados en la construccin de edificios u obras de ingeniera civil. Estos materiales de construccin se apoyan en la ciencia de materiales, campo multidisciplinario, que estudia los conocimientos fundamentales sobre las propiedades fsicas macroscpicas de los materiales y los aplica en varias reas de la ciencia y la ingeniera, consiguiendo que stos puedan ser utilizados en obras, mquinas y herramientas diversas, o convertidos en productos necesarios o requeridos por la sociedad. En el presente trabajo se presentan las ideas principales de los conglomerantes hidrulicos, siendo uno de los grupos de materiales ms usados en la construccin.

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2. CONGLOMERANTES
Se denomina conglomerante al material capaz de unir fragmentos de uno o varios materiales y dar cohesin al conjunto mediante transformaciones qumicas en su masa que originan nuevos compuestos. Los conglomerantes son utilizados como medio de ligazn, formando pastas llamadas morteros o argamasas. Los conglomerantes son materiales capaces de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesin al conjunto mediante procesos qumicos. Los conglomerantes, segn su composicin, se clasifican en: Primarios (proceden de la calcinacin de una roca, sin adicin alguna): Yeso Cal Cemento Secundarios: Mortero Hormign Materiales bituminosos: Betn Asfalto Alquitrn

Siendo los ms utilizados: el yeso, la cal, y el cemento. Tambin segn el tipo de conglomerantes, encontramos: Conglomerantes areos: Son los conglomerantes que endurecen en contacto con el aire. Conglomerantes hidrulicos: Son los conglomerantes que pueden endurecer en contacto con el aire y sumergidos en agua.

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3. CONGLOMERANTES HIDRULICOS
Como ya se ha mencionado anteriormente los conglomerados hidrulicos se caracterizan por endurecerse en contacto con el agua, siendo capaces de adquirir cohesin, mediante fraguado y endurecimiento, en un medio hmedo, pudiendo conseguirlo tanto en contacto con el aire y el agua. Dentro de los conglomerantes hidrulicos podemos distinguir:

Cal hidrulica:

Cemento:

Figura 1 Cal

Figura 2 Cemento

Hormign:

Figura 3 Cemento

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3.1 LA CAL HIDRULICA

3.1.1 Introduccin

Las cales hidrulicas se descubrieron en el siglo XVIII. A lo largo de ese siglo se disearon distintos experimentos en pases que comenzaban a sentir la revolucin industrial (Inglaterra, Francia, Estados Unidos) en busca de morteros con grados de hidraulicidad y propiedades mecnicas ms eficientes. Se mezclaron as distintas cales con tierras volcnicas y se descubri que las cales que daban mejores resultados eran aquellas que se obtenan de calizas impuras, esto es con una cierta proporcin de material arcilloso (>5%). Estas rocas no son calizas s.s., por lo que reciben nombre distintos. Cuando la proporcin de arcilla es menor del 35%, la roca se denomina caliza margosa, y cuando se encuentra entre el 35 y 65 %, se denomina marga. La composicin de estas rocas presenta, por tanto, cantidades variables de carbonato clcico (calcita) y alumino-silicatos de potasio y sodio hidratados (arcillas), adems de impurezas como xidos de Fe. Slo las calizas margosas han constituido la materia prima para la produccin de cales hidrulicas en el pasado.

3.1.2 Cal hidrulica natural.

La Cal al someterla a temperaturas de 800 a 1.500 grados (en general alrededor de 900 grados), el calcio de la caliza se combina con dichos elementos (cantidades variables de carbonato clcico (calcita) y alumino-silicatos de potasio y sodio hidratados (arcillas), adems de impurezas como xidos de Fe) formando silicatos, aluminatos y ferroaluminatos de calcio. Al contacto con el agua estos cuerpos quieren formar hidratos insolubles lo que confieren al ligante un carcter hidrulico. Al contacto con el aire hmedo, la cal y los hidratos as formados carbonizan con el gas carbnico del aire. Esta reaccin dura varios meses y es la parte area del proceso. Los cientficos del siglo XIX intentaron clasificar las cales hidrulicas segn su ndice de hidraulicidad, dependiente de su contenido de arcilla (entre 5 y 30%). En la actualidad se producen cales hidrulicas con baja y alta hidraulicidad formando 3 clases de resistencia de las cuales las ms frecuentes son la clase NHL 5 (la ms resistente entre las cales hidrulicas naturales con una resistencia mnima a la compresin 28 das = 5 MPa y un contenido de arcilla de la caliza procedente de entre 15-20%) y la clase NHL 3,5 (resistencia mnima a la compresin 28 das = 3,5 Mpa, contenido de arcilla de la caliza procedente = 8-15%) y menos frecuente la clase NHL 2 con un contenido muy bajo de arcilla y una resistencia final a la compresin poco superior a la de una cal area.

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3.1.3 Cal hidrulica artificial.

Las cales de hidraulicidad algo superiores a la de las cales hidrulicas naturales se denominan cales hidrulicas artificiales (cales hidratadas) ya que contienen substancias aadidas antes o despus de la coccin, como son, entre otros: Clinker, son silicatos y aluminatos hidratados, obtenidos por coccin encima de la sinterizacin (1.500 grados). Puzolanas de origen natural (volcnico) o bien artificial (mezcla de slice, aluminio y xido frrico). Cenizas volantes, que provienen de la combustin de petrleo. Escorias siderrgicas. Filleres calizos.

3.1.4 Qumica de la cal.

La cal es un trmino que designa todas las formas fsicas en las que pueden aparecer el xido de calcio (CaO) y el xido de calcio y magnesio (CaMgO2), denominados tambin, cal viva (o generalmente cal) y doloma calcinada respectivamente. Producto resultante de la descomposicin por el calor de las rocas calizas o de las rocas calizas dolomticas: CaCO3 + calor = CaO + CO2 CaCO3+ MgCO3+ calor = CaO + MgO + 2 CO2

Al xido de calcio (CaO), tambin se llama cal viva. Normalmente suele venir con pequeas cantidades de Magnesio (MgO). La cal viva es un material blanco en forma de polvo. Si el xido de calcio o cal viva lo mezclamos con agua obtendremos cal apagada, Ca(OH)2, material que tambin es blanco y pulverulento.

CaO + H2O = Ca (OH)2 + calor

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3.1.5 Proceso de fabricacin de la cal.

Los procedimientos de coccin de las calizas margosas son los mismos que los apropiados para obtener cal viva a partir de calizas puras, pero los procesos que tienen lugar durante la coccin su mucho ms complejos. En general, las cales hidrulicas se obtienen a temperaturas de hasta 1200 C, y durante el incremento de temperatura se van produciendo reacciones de deshidratacin y decarbonatacin. El producto final de la coccin se denomina clinker, y est formado por una mezcla de cal viva (CaO), silicato biclcico (2CaOSiO2, abreviado C2S), aluminato triclcico (3CaOAl2O3, C3A) y aluminato-ferrito de calcio (4CaOAl2O3Fe2O3). La cal viva se produce como producto de coccin si las cantidades de arcilla en la roca original son relativamente bajas (<20-25%), como es el caso de las calizas margosas empleadas en los siglos XVIII y XIX. Los minerales anhidros producidos durante la coccin de las calizas margosas reaccionan rpidamente con el agua, formando fases minerales hidratadas que son la base del rpido fraguado hidrulico (en general en torno a unas horas), y liberando energa en forma de calor. Las fases minerales formadas en la hidratacin, como silicatos de Ca hidratados son similares a los producidos en los morteros romanos con rido de pozzolana o de cermica. Sin embargo, el fundamento del fraguado hidrulico es distinto, ya que en este caso el producto obtenido en la coccin es hidrulico, mientras que en los morteros romanos el producto de coccin, hidrxido de Ca (cal area apagada), no es hidrulico, aunque ste reacciona posteriormente con el material alumino-silicatado anhidro de la pozzolana o cermica para formar los alumino-silicatos hidratados. Las reacciones son indicativas de complejos procesos reaccionales. Ntese que las cales hidrulicas se obtienen por coccin de calizas margosas naturales a temperaturas de hasta 1200 C, mientras que el cemento de tipo Portland se obtiene por coccin de mezclas apropiadas de calizas y arcillas a temperaturas de hasta 1500 C. Al clinker obtenido en este ltimo caso se le aade un 2% de yeso como retardante del fraguado.

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Figura 4 Ciclo de la cal hidrulica y cementos de tipo Portland: coccin y fraguado.

Variaciones en las temperaturas de coccin, as como en las proporciones y naturaleza de los componentes de las calizas margosas, producen cales hidrulicas con caractersticas muy diferentes. Un parmetro que permite definir las propiedades de las cales hidrulicas es el ndice de hidraulicidad, (I):
I %arcilla %Carbonato SiO2 Al 2O3 Fe 2O3 CaO MgO Na 2O K 2O

As, el tiempo de fraguado y endurecimiento es funcin del ndice de hidraulicidad, como se expresa en la siguiente tabla.
Indice de hidraulicidad 0.10-0.16 016-0.31 031-0.42 042-0.50 Tipo de cal Tiempo de fraguado

Cal dbilmente hidrulica 2 semanas - 1 mes Cal medianamente hidrulica 1 semana - 2 semanas Cal hidrulica s.s. 4 das - 1 semana Cal fuertemente hidrulica menos de 4 das

Figura 5 "Tabla con los ndices de hidraulicidad de cales hidrulicas"

Entre las cales hidrulicas tradicionales utilizadas en construccin y revestimiento destaca la variedad denominada cemento romano, que se obtiene a partir de la coccin de calizas margosas con aproximadamente un 25 % de arcillas bajo temperaturas de 1200-1250 C. Este nombre apareci en torno al ao 1800, y parece ser que su nombre se debe tanto a sus propiedades hidrulicas (fraguaba hasta en media hora) como a su color marrn. Esta cal se mezclaba con rido en las proporciones 1:1 y, ms raramente,
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1:2. El material es bastante duradero, por lo que fue muy utilizado como revestimiento. Esta es la forma en que ms se le encuentra, pintado o no. En revestimientos trabajados con moldes se utilizaba la cal hidrulica prcticamente pura, sin rido. Las tcnicas de coloreado imitaban el fresco, en el sentido en que mezclas de cal area e hidrulica se mezclaban con los colores para ser aplicadas sobre el trabajo de revestimiento ya acabado. Desafortunadamente, el cemento romano ha sido muy utilizado en el pasado como material de reparacin de edificios histrico-artsticos, particularmente como mortero de reintegracin y de revestimiento sobre reas daadas, funciones para las que no es apropiado debido a su elevada resistencia mecnica y escasa permeabilidad. De hecho, la retirada de morteros a base de cales hidrulicas y cementos de edificios intervenidos en el pasado es uno de los trabajos de restauracin arquitectnica ms habituales. El cemento romano ha sido fabricado hasta los aos 60. Actualmente la produccin de cal hidrulica es mnima, aunque puede encontrarse, por ejemplo, en Francia. De hecho, los morteros hidrulicos utilizados en la actualidad se obtienen a partir de cementos. Son raras las calizas puras. Casi siempre aparecen mezcladas con arcillas, ricas en elementos qumicos como el hierro, el aluminio y, sobre todo, el slice y de las cuales procede la cal hidrulica natural. Se puede obtener mediante las fases siguientes:

1. - Extraccin de la roca. El arranque de la piedra caliza puede realizarse a cielo abierto o en galera y por distintos medios, segn la disposicin del frente. Los bloques obtenidos se fragmentan para facilitar la coccin. 2. - Coccin o calcinacin. El carbonato de calcio (CO2Ca), componente principal de las calizas, al someterlo a la accin del calor se descompone en anhdrido carbnico y oxido de calcio o cal viva, producindose la reaccin qumica: CO3Ca + calor CO2 + CaO

Para lograr la reaccin de descomposicin es necesario que la temperatura del horno sea superior a 900C. Tipo de hornos para la coccin: Horno de campana. Horno intermitente de cuba. Horno continuo.

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3. - Apagado de la cal. El oxido clcico, o cal viva, no se puede emplear en la construccin de forma directa: es necesario hidratarla. Para ello, se la pone en contacto con el agua, operacin que se llama apagado de la cal. Esta operacin se puede efectuar por uno de los mtodos siguientes: Por aspersin. Se extienden los terrones de cal viva sobre una superficie plana; seguidamente, se les riega con una cantidad de agua que oscile entre un 25% y un 50% con relacin al peso; se cubren con arpilleras o capas de arena, para que se efecte un apagado lento y completo. Y se obtiene cal en polvo. Por inmersin. Se reducen los terrones de cal al tamao de grava. Esa grava se coloca en unos cestos de mimbre o de otro material y se introducen en agua, durante 1 minuto aproximadamente. A continuacin, se vierten en un sitio preservado de corrientes de aire, donde la cal se va convirtiendo en polvo, a medida que se forma el apagado. Por fusin. Se introducen los terrones de cal en unos depsitos o recipientes que, a continuacin, se llenan de agua. Cuando se ha efectuado el apagado, se obtiene una pasta blanda y untuosa, lo cual se cubre con una capa de arena para evitar su carbonatacin.

Figura 6 Diagrama del procesado de la Cal

3.1.6 Aplicaciones de la cal.

Morteros para cimentaciones y asentamientos de piedra natural y bloques de fbrica: La cal area aporta mayor trabajabilidad y flexibilidad debido a una mayor finura frente a la cal hidrulica natural. Pero es preferible la cal hidrulica ya que aparte de buena trabajabilidad y flexibilidad tiene mayor resistencia a la compresin y una mayor resistencia inicial, con la ventaja de poder adelantar e1 trabajo rpido con ahorro de
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tiempo y dinero. Adems tolera las transferencias de humedades y sales minerales. Gracias a su mayor endurecimiento inicial la cal hidrulica natural permite al constructor realizar trabajos en el exterior durante todo el ao, tambin en los meses del invierno, siempre que se proporcione una proteccin contra calores, hielo y aguas pluviales durante las primeras 72 horas de cura. Construccin de piscinas naturales y estanques (almacenaje de aguas pluviales, etc.): Cal hidrulica natural (NHL 5), ya que es ms impermeable, ms resistente a la compresin, ms resistente a sales minerales y capaz de endurecerse incluso debajo del agua, sin la presencia de aire. Revestimientos exteriores e interiores: Los morteros para revestimientos exteriores, en todo caso seran a base de cal hidrulica natural, ya que tiene la mayor resistencia mecnica, la mayor impermeabilidad y la mejor resistencia a agresiones ambientales as como influencias martimas. Los revestimientos interiores podran estar compuestos de un revestimiento base de mortero de cal hidrulica natural y un acabado fino (en una o varias capas) a base de mortero de cal area, sin o con pigmento, lo que en su totalidad es un estuco de cal. La elevada finura y mxima trabajabilidad de la cal area, que se puede aumentar an ms trabajando con cal grasa en pasta, es necesaria para un buen resultado final del acabado. Su elevada porosidad es responsable para un efecto mximo de compensacin de vapores de agua en la vivienda as como un excelente aislamiento trmico. Lechadas y pinturas: Para la fijacin de una superficie con mala adherencia, se podran aplicar una o varias capas de lechada de cal area o cal hidrulica natural. Para la fijacin de superficies arenosas es aconsejable la cal hidrulica. Para aumentar la adherencia de un soporte justo antes de revestir da ms efecto la lechada de cal area, la ms grasa posible. Las pinturas seran a base de cal area (color ms blanco), preferiblemente cal grasa en pasta, diluida con agua y si acaso mezclada con pigmentos aptos para la cal. La cal en pasta, para pintar, debe estar elaborada de las capas superiores (con ausencia de partculas gordas sin apagar) de la cal que ha reposado bajo el agua durante un tiempo de meses o aos. Es aconsejable aadir a la pintura un estabilizante natural que entrar en reaccin con la cal, como la casena, por ejemplo, ya que de esta forma se aumenta su resistencia al tacto. La humidificacin del soporte y el control de la desecacin de la capa de pintura es de gran importancia ya que la falta de agua es incompatible con la carbonizacin de la cal. El mbito de aplicacin de pinturas de cal es ms bien en interiores ya que stas son sensibles a las variaciones climticas (hielo, sol, viento y humedad). Pues exigen un alto grado de mantenimiento en exteriores. Fijacin de tejas, solera (interior y exterior) y piezas de decoracin y murales: Tejas y solera con cal hidrulica natural, ya que interesa resistencia mecnica as como mxima impermeabilidad. Para la fijacin de piezas decorativas cermicas o de piedra natural en superficies verticales, adems de elaborar un mortero con alto contenido de cal y ptima
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granulometra, se podra aplicar un mortero a base de cal hidrulica (resistencia mecnica y buena adherencia) y pasta de cal grasa (aumento de adherencia). El soporte, si fuese necesario, se podra preparar con una lechada de cal grasa. Estabilizar tierra con cal: Se puede estabilizar la tierra para la fabricacin de adobes o tapial y conseguiremos aumentar su resistencia mecnica as como su resistencia al agua.

Figura 7 Esquema de las diferentes cales naturales

Los suelos muy arcillosos (40% o ms) se estabilizan mejor con cal area. Los suelos muy arenosos se estabilizan mejor con cal hidrulica para ganar ms resistencia. Aparte de mezclarlo todo bien, para asegurar un buen proceso de endurecimiento, las mezclas de tierra y cal hidrulica se deben poner en obra pronto, evitando el secado rpido, ya que, si no, se puede perder con facilidad el 50% de resistencia. La cal viva en polvo puede ser utilizada para estabilizar pero tiene la desventaja de producir mucho calor y puede daar peligrosamente la piel. Por causa del calor de hidratacin tiende a secar el suelo rpidamente con el riesgo de dilatacin. En general se aplica un 5% de estabilizante ya que menos cal casi significa una prdida de resistencia.

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La estabilizacin no es una ciencia exacta por ello depende del tcnico o constructor, es mejor hacer bloques de prueba para realizar ensayos. El propsito de estos ensayos es encontrar la menor cantidad de estabilizante que satisfaga los requerimientos. Es un producto resultante de la descomposicin de las rocas calizas por la accin del calor. Estas rocas calentadas a mas de 900 C producen o se obtienen el xido de calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto slido de color blanco y peso especifico de 3.4 kg./dm. Esta cal viva puesta en contacto con el agua se hidrata (apagado de la cal) con desprendimiento de calor, obtenindose una pasta blanda que amasada con agua y arena se confecciona el mortero de cal o estupo, muy empleado en enfoscado de exteriores. Esta pasta limada se emplea tambin en imprimacin o pintado de paredes y techos de edificios y cubierta Revestimientos interiores con cal grasa o hidrulica. Mortero para particiones con cal grasa. Estabilizacin de suelos (cal hidrulica). Componentes de pintura a la cal. Revestimientos exteriores decorativos.

Figura 8 Esquema de las aplicaciones de la Cal

3.2 EL CEMENTO.
3.2.1 Cales hidrulicas artificiales Hablando de cales hidrulicas artificiales ya entramos en el mundo de los cementos naturales (cementos cocidos bajo la sinterizacin) ya que sus elementos constitutivos son prcticamente iguales. El cemento Prtland sera el resultado de una coccin de

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estos elementos con temperaturas mucho ms altas (encima de la sinterizacin). De esta manera se obtiene un ligante para morteros rgidos y con alta resistencia a la compresin debido a un proceso de endurecimiento exclusivamente hidrulico y equivalente a la prdida de las cualidades bioclimticas, de buena trabajabilidad y retencin de agua as Como de buen aspecto frente a un mortero de cal. Adems de ser incompatibles con toda clase de materiales que componen los edificios del patrimonio a restaurar, los morteros de cemento, aparte de usarlos si acaso para la cimentacin, son absolutamente innecesarios para levantar un edificio de vivienda unifamiliar o plurifamiliar con pocas plantas.

3.2.2 Cemento

Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen formndose nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratacin que son estables tanto al aire como sumergidos en agua. Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos estn ntimamente asociadas a la composicin qumica de sus componentes iniciales, que se expresa en forma de sus xidos, y que segn cuales sean formaran compuestos resultantes distintos en las reacciones de hidratacin. Cada tipo de cemento est indicado para unos usos determinados; tambin las condiciones ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la durabilidad de los hormigones. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus componentes estn normalizados y sujetos a estrictas condiciones. La norma espaola establece los siguientes tipos: cementos comunes, los resistentes a los sulfatos, los resistentes al agua de mar, los de bajo calor de hidratacin, los cementos blancos, los de usos especiales y los de aluminato de calcio. Los cementos comunes son el grupo ms importante y dentro de ellos el portland es el habitual. En Espaa slo pueden utilizarse los cementos legalmente comercializados en la Unin Europea y estn sujetos a lo previsto en leyes especficas. Adems del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del cemento, es su clase o resistencia a compresin a 28 das. Esta se determina en un mortero normalizado y expresa la resistencia mnima, la cual debe ser siempre superada en la fabricacin del cemento. No es lo mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento con la del hormign, pues la del cemento corresponde a componentes normalizados y la del hormign depender de todos y cada uno de sus componentes. Pero si el hormign est bien dosificado a mayor resistencia del cemento corresponde mayor resistencia del hormign. La norma espaola establece las siguientes clases de resistencias:
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Especificaciones de las diversas clases de cementos Clase de resistencia Resistencia (N/mm) a 2 das 32,5N 32,5R 42,5N 42,5R 52,5N 52,5R >10,0 >10,0 >20,0 >20,0 >30,0 a 7 das >16,0 a 28 das 32,552,5 32,552,5 42,562,5 42,562,5 >52,5 >52,5 Fraguado Inicio (minutos) >75,0 >75,0 >60,0 >60,0 >45,0 >45,0 Final (horas) <12,0 <12,0 <12,0 <12,0 <12,0 <12,0 Expansin (mm)

<10,0 <10,0 <10,0 <10,0 <10,0 <10,0

N = Resistencia inicial normal. R = Alta resistencia inicial. Este cuadro es aplicable a los cementos comunes, es decir, al portland, a los portland con adiciones, a los siderrgicos, a los puzolnicos y a los compuestos.

El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en sus propiedades conglomerantes, influyendo decisivamente en la velocidad de las reacciones qumicas de su fraguado y primer endurecimiento. Al mezclarse con el agua los granos de cemento se hidratan slo en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si los granos fuesen muy gruesos el rendimiento de la hidratacin sera pequeo al quedar en el interior un ncleo inerte. Sin embargo una finura excesiva provoca una retraccin y calor de hidratacin elevados. Adems dado que las resistencias aumentan con la finura hay que llegar a una solucin de compromiso, el cemento debe estar finamente molido pero no en exceso El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que no permitan la contaminacin del cemento y deben estar protegidos de la humedad. En los cementos suministrados en sacos, el almacenamiento debe realizarse en locales cubiertos, ventilados, protegidos de la lluvia y del sol.[]Un almacenamiento prolongado puede provocar la hidratacin de las partculas ms finas por meteorizacin perdiendo su valor hidrulico y que supone un retraso del fraguado y disminucin de resistencias.

Cemento portland y otros cementos Los cementos propiamente dichos son similares a las cales hidrulicas, aunque los procedimientos de obtencin y su naturaleza difieren ligeramente. As, mientras las cales hidrulicas tradicionales se obtenan de la coccin de calizas margosas naturales, los cementos se obtienen por coccin de mezclas artificiales de calizas, margosas o no, arcillas y otros materiales, todos ellos molidos y mezclados en las proporciones deseadas. Adems, esta mezcla artificial se somete actualmente a temperaturas de hasta 1500 C, i.e., mayores que en el caso de las cales hidrulicas tradicionales (Figura 5).

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El nacimiento de los cementos es inmediato al de las cales hidrulicas. En 1811 James Frost patent en Inglaterra un cemento artificial obtenido por calcinacin de una mezcla de calizas puras y arcillas molidas. Este mtodo de obtencin de cementos hidrulicos fue seguido rpidamente por otros investigadores, ya que permita disear la mezcla que se somete a coccin de forma precisa, y as obtener el producto deseado sin tener que depender de caprichosas variaciones en las proporciones de carbonatos, arcillas y xidos de Fe de las calizas margosas naturales. El tipo de cemento artificial de este tipo ms famoso devino en llamarse cemento Portland, debido a su supuesta similitud con un tipo de caliza de la localidad de Portland, en Inglaterra. El primer cemento de tipo Portland fue patentado por Joseph Aspdin en Leeds. El procedimiento inclua molido y calcinacin de caliza dura (i.e., relativamente pura), mezcla de la cal viva con arcilla, molido ulterior hasta obtener un polvo que se mezclaba con agua, calcinacin de la mezcla, y finalmente una segunda calcinacin del producto obtenido previamente. A pesar de lo sofisticado del mtodo, este tipo de cemento no llegaba a poseer las caractersticas de los cementos actuales ya que las temperaturas de coccin eran lo suficientemente bajas (<1300C) como para no producir una vitrificacin significativa (i.e., escasa produccin de fase lquida). A partir de la segunda mitad del siglo XIX los cementos fabricados se asemejan ya a los actuales, ya que se lograron alcanzar temperaturas de coccin elevadas (hasta 1500C). Estos cementos se obtienen por calcinacin de una mezcla de caliza (75-80%) y arcilla molidas (20-25%), y al producto final de la coccin se le adiciona yeso (2-3%) como retardador y regulador del fraguado (en torno a 45 minutos). Durante el proceso de fraguado del cemento Portland, una vez adicionada agua, ocurren reacciones similares a las propias del fraguado de cales hidrulicas, aunque se producen otros compuestos sulfatados debido a la presencia de yeso en la mezcla (Figura 5). La hidratacin del cemento Portland implica la liberacin de energa en forma de calor (70-120 cal/g) y una cierta contraccin de volumen. La cantidad de agua que se combina con los compuestos anhidros del clinker es de un 25% aproximadamente del peso del mismo, aunque el agua adicionada debe ser dos o tres veces mayor que esta cantidad (50-80% del peso del cemento). El uso de cemento Portland en trabajos de restauracin no est particularmente recomendado debido a su elevada resistencia mecnica, su escasa porosidad y caracter impermeable. Adems, es susceptible al ataque qumico de soluciones sulfatadas (particularmente sulfatos de Mg), ya que el aluminato de Ca hidratado del cemento reacciona con los sulfatos y forma sulfoaluminato de calcio hidratado (sal de Candlot, o etteringita), con disgregacin de la masa a causa del aumento de volumen que implica la transformacin. La formacin de sales implica una prdida de las propiedades mecnicas del mortero, as como un aumento de la porosidad, lo cual tiene como resultado su deterioro y el del substrato ptreo, al que transfiere sales solubles dainas. De hecho, el uso de este compuesto en morteros de revestimientos sobre muros donde el
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ascenso de agua por capilaridad es importante suele ser particularmente daino, tanto para el substrato ptreo como para los revestimientos murales existentes, como ms adelante se ilustra.

3.2.3 Cementos artificiales

Existen otros muchos tipos cementos artificiales, con caractersticas distintivas respecto del cemento Portland, entre los que cabe destacar por sus posibles utilizaciones como materiales de restauracin: Cemento Portland blanco: Mezcla de caliza y arcilla de China quemada con combustible lquido, no con carbn. Su resistencia mecnica es menor que la del cemento Portland s.s., por lo que est particularmente indicado para la fabricacin de morteros de unin y revestimiento en trabajos de restauracin, mezclndolo con cal area en las proporciones oportunas (en general, en cantidades menores o iguales que la cal area: desde 1:1 hasta 1:1/30). Cemento alumnico: Coccin de mezcla de caliza y bauxita (hidrxidos de Al naturales), obtenindose un compuesto con 40% Al2O3, 40% CaO, 10-15% Fe2O3, 510% SiO2. So color es gris oscuro, y su fraguado es ms lento que el del cemento Portland (hasta 6 horas). Resiste mejor el ataque de soluciones sulfatadas, aunque no resiste bien el ataque a los lcalis custicos. Este cemento ha sido recomendado en trabajos de restauracin de pinturas murales sobre revestimientos de cemento Portland y romano, ya que las reintegraciones pueden ser pintadas rpidamente, sin necesitar del uso de imprimaciones y pigmentos especiales. En el caso de caso de utilizar cemento Portland, es necesario utilizar sustancias resistentes al ataque alcalino, y esperar bastante tiempo en la aplicacin de la pintura. Sin embargo, la alcalinidad inicial del cemento alumnico (pH=12) no es substancialmente menor que la del cemento Portland (pH=12-13), por lo que en cualquier caso se recomienda el uso de sustancias resistentes al ataque alcalino. Por otra parte, este tipo de cemento pierde resistencia mecnica y sufre un incremento de porosidad con el tiempo debido a la transformacin de los aluminatos de calcio hidratados bajo condiciones de humedad. Este problema es crtico en las construcciones modernas, aunque no en el contexto general de la restauracin excepto en aquellos casos en que la humedad de los muros no pueda ser evitada tras la intervencin. Cemento puzzolnico: Mezcla y molienda de cemento Portland ordinario y material puzzolnico (30-40% de material volcnico natural o, ms comnmente, cenizas y escorias de combustin en altos hornos). Fragua y endurece ms lentamente, libera menos calor, y resiste bien al ataque qumico de sulfatos.

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Cemento resistente a ataque de sulfatos: Este tipo de cementos presentan una concentracin menor de aluminato triclcico (C3A, en torno al 5% respecto del 11% del cemento Portland), lo cual favorece su resistencia al ataque qumico de soluciones sulfatadas al existir un menor riesgo de formacin de sulfoaluminatos de Ca hidratados.

3.1.7 Proceso de fabricacin del cemento.

1. El proceso de fabricacin del cemento comienza con la obtencin de la materia prima en la Cantera: caliza y marga. 2. Una vez extrada la materia prima mediante voladuras se transporta con Dumpers a la machacadora o trituradora de martillos para conseguir un tamao no mayor de 6 cm. de dimetro. Desde aqu se transporta mediante cintas a la nave de Prehomo. 3. Nave de prehomo (prehomogeneizacin). Lugar donde se almacena la materia antes de ser llevada al molino de crudo. 4. Molino de crudo y machacadora. Transforma la materia prima, que le entra a travs de bsculas, en polvo fino (harina).De aqu un elevador la transporta a los silos de crudo. 5. Intercambiador de ciclones. El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor en la que se precalienta el material en contacto con los gases provenientes del horno. La harina, procedente de los silos, es subida mediante un elevador a la parte ms alta del intercambiador para que desde all coja temperatura (450 C) hasta su entrada al horno. 6. Horno de clnker. Tubo cilndrico de 4,60 metros de dimetro, 75 metros de largo y una inclinacin del 3 %. La harina, que llega del intercambiador, por la inclinacin del horno y su giro, va avanzando hacia la zona de mxima temperatura (1800 C) donde se funde y se convierte en clnker (bolas de materia fundida). 7. Enfriador. Lugar por donde, a travs de parrillas mviles, pasa el clnker e inyectndole aire se baja su temperatura hasta 35 C aproximadamente. 8. Almacenamiento de clnker en silo o nave. Una vez el clnker abandona el enfriador es transportado por una rastra de cangilones (tipo noria) a los lugares de almacenamiento. 9. Yeso y adiciones. Este es el lugar para el almacenaje de los diferentes componentes bsicos del cemento: yeso, caliza y ceniza. 10. Molino de cemento. El molino tiene dos cmaras separadas por un tabique y en cuyo interior hay bolas metlicas de diferentes tamaos (desde 90 mm. a 10 mm. de dimetro). Los diferentes componentes del cemento llegan al molino a travs de bsculas, la primera cmara rompe el clnker, la segunda le da finura. El cemento sale del molino aspirado por un ventilador.
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11. Una vez extrado el cemento del molino y analizado por rayos X, con la ayuda de un Robot (Macario), se enva por medio de cintas transportadoras de goma a los silos de almacenamiento. 12. Una vez en los silos, el cemento puede ser expedido de diferentes formas: a granel (cisternas) o en sacos. El proceso de fabricacin del cemento, desde que sale de la cantera hasta su expedicin, depende de la sala de control.

Figura 9 "imgenes del proceso de fabricacin del cemento"

Figura 10 Esquema del proceso de fabricacin del cemento

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Figura 11 Diagrama de flujo del procesado del cemento

1 4 7 10 13 16 19 22 25

Cantera Agregados Filtro del molino para harina cruda Torre de acondicionamiento Torre de precalentamiento Filtro para molino de carbn Enfriador de clnker Yeso Molino de cemento

2 5 8 11 14 17 20 23 26

Trituradora Silo de alimentacin molino de harina cruda Molino vertical de harina cruda Filtro para by pass Carbn Enfriador tubular Horno giratorio Minerales Filtro del molino de cemento

3 6 9 12 15 18 21 24 27

Homogeneizacin de la materia prima Chimenea Silo harina cruda Cmara de mezcla del by pass Molino vertical para carbn Filtro para el enfriador de clnker Silo para clinker Separador Planta envasadora

Figura 12 Leyenda del proceso de fabricacin

3.3 EL HORMIGN
El hormign o concreto es el material resultante de la mezcla de cemento (u otro conglomerante) con ridos (grava, gravilla y arena) y agua. La mezcla de cemento con arena y agua se denomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros

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conglomerantes que no son cemento, como el hormign asfltico que utiliza betn para realizar la mezcla. El cemento, mezclado con agua, se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornndose en un material de consistencia ptrea. La principal caracterstica estructural del hormign es que resiste muy bien los esfuerzos de compresin, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (traccin, flexin, cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado al acero, recibiendo el nombre de hormign armado, o concreto pre-reforzado en algunos lugares; comportndose el conjunto muy favorablemente ante las diversas solicitaciones. Adems, para poder modificar algunas de sus caractersticas o comportamiento, se pueden aadir aditivos y adiciones, existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc. Cuando se proyecta una estructura de hormign armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de hormign, los aditivos, y el acero que hay que colocar en funcin de los esfuerzos que deber soportar y de las condiciones ambientales a que estar expuesto. Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniera, tales como edificios, puentes, diques, puertos, canales, tneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza en acero, su utilizacin es imprescindible para conformar la cimentacin.

3.3.1 Tipos de hormign: Hormign ordinario Tambin se suele referir a l denominndolo simplemente hormign. Es el material obtenido al mezclar cemento portland, agua y ridos de varios tamaos, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena. Hormign en masa Es el hormign que no contiene en su interior armaduras de acero. Este hormign solo es apto para resistir esfuerzos de compresin.

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Hormign armado Es el hormign que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas. Este hormign es apto para resistir esfuerzos de compresin y traccin. Los esfuerzos de traccin los resisten las armaduras de acero. Es el hormign ms habitual. Hormign pretensado Es el hormign que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a traccin.17 Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de colocar el hormign fresco o post-tensado si la armadura se tensa cuando el hormign ha adquirido su resistencia. Mortero Es una mezcla de cemento, agua y arena (rido fino), es decir, un hormign normal sin rido grueso. Hormign ciclpeo Es el hormign que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensin no inferior a 30 cm. Hormign sin finos Es aquel que slo tiene rido grueso, es decir, no tiene arena (rido menor de 5 mm). Hormign aireado o celular Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones qumicas, resultando un hormign baja densidad.17 Hormign de alta densidad Fabricados con ridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita, hematita...) El hormign pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiacin.

En la Instruccin espaola (EHE), publicada en 1998, los hormigones estn tipificados segn el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los planos y dems documentos de proyecto, as como en la fabricacin y puesta en obra: Hormign T R / C / TM / A T: se denominar HM cuando sea hormign en masa, HA cuando sea hormign armado y HP cuando sea hormign pretensado. R: resistencia caracterstica del hormign expresada en N/mm.
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C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plstica, B Blanda, F Fluida y Lquida. TM: tamao mximo del rido expresado en milmetros. A: designacin del ambiente a que estar expuesto el hormign.

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4.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Cal ................................................................................................................... 5 Figura 2 Cemento .......................................................................................................... 5 Figura 3 Cemento .......................................................................................................... 5 Figura 4 Ciclo de la cal hidrulica y cementos de tipo Portland: coccin y fraguado. . 4 Figura 5 "Tabla con los ndices de hidraulicidad de cales hidrulicas" ........................... 4 Figura 6 Diagrama del procesado de la Cal .................................................................. 6 Figura 7 Esquema de las diferentes cales naturales ...................................................... 8 Figura 8 Esquema de las aplicaciones de la Cal .......................................................... 9 Figura 9 "imgenes del proceso de fabricacin del cemento" ........................................ 15 Figura 10 Esquema del proceso de fabricacin del cemento ..................................... 15 Figura 11 Diagrama de flujo del procesado del cemento............................................ 16 Figura 12 Leyenda del proceso de fabricacin ........................................................... 16

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5. BIBLIOGRAFA
LIBROS: Ciencia e ingeniera de materiales. McGraw-Hill Ciencias de la Tierra. Pearson Qumica. McGraw-Hill

APUNTES: Materiales de construccin. Escuela tcnica superior de minas. Materiales de construccin. Escuela tcnica superior de arquitectura.

PAGINAS WEB: www.materialesyconstruccion.es www.wikipedia.es

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