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fundamentos

de la

soldadura

por

arco elctrico

FUNDACION LATINOAMERICANA DE SOLDADURA

Asta, Eduardo Fundamentos de la soldadura por arco elctrico 1a ed. - Buenos Aires : Fundacin Latinoamericana de Soldadura, 2006. 32 p. ; 26 x 19 cm. ISBN 987-23244-0-9 1. Electricidad-Soldadura. I. Ttulo CDD 671.521 2

Fundamentos de la Soldadura por Arco Elctrico Eduardo Asta 1. Edicin Fundacin Latinoamericana de Soldadura Calle 18 N 4113 Villa Lynch, Buenos Aires ISBN: 987-23244-0-9 ISBN: 978- 987-23244-0-7 Impreso en: Talleres Grficos Universal S.R.L. Fragata Presidente Sarmiento 1551 C1416 CBI Ciudad Autnoma de Buenos Aires 4582-0396 / 4585-5220 (c), 2006 Fundacin Latinoamericana de Soldadura Queda hecho el depsito que establece la Ley 11.723. Libro de edicin Argentina No se permite la reproduccin parcial o tota, el almacenamiento, el alquiler, la transmisin o la transformacin de este libro, en cualquier forma o por cualquier medio, sea electrnico o mecnico, mediante fotocopias, digclizacin u otros mtodos, sin el permiso previo y escrito del editor. Su infraccin est penada por leyes 11723 y 25446.-

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico


Por: Ing. Eduardo Asta, ESAB- CONARCO

Contenido

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Prefacio Resumen histrico Concepto de soldadura Procesos de soldadura Soldadura en fase slida Soldadura en fase slido-lquida Soldadura en fase lquida Soldadura por resistencia Energa trmica de la soldadura El arco elctrico utilizado en soldadura Proteccin del metal fundido Soldadura manual con electrodo revestido (SMAW) Soldadura TIG (GTAW) Soldadura MAG-MIG (GMAW) Soldadura por arco sumergido (SAW)

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Aceros estructurales Regiones de la unin soldada: metal de soldadura y zona afectada por el calor Soldabilidad Determinacin del precalentamiento en la soldadura de aceros estructurales Mtodos predictivos para establecer la temperatura de precalentamiento Ensayos de soldabilidad La influencia del hidrgeno Discontinuidades y defectos en las soldaduras Seleccin y clasificacin de materiales de aporte

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Referencias

Apndice A: Clculo del precalentamiento Apndice B: Gua de temperaturas de precalentamiento para aceros AISI-SAE

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Prefacio |

La soldadura constituye uno de los recursos tecnolgicos de vital importancia para el desarrollo industrial a nivel global. Las industrias de diferentes ramas de la tcnica tales como: construcciones, petroqumicas ,de generacin de energa, de transporte, alimenticias ,agrcolas, aeroespacial, electrnica, automotriz,etc., no podran haber alcanzado su desarrollo actual si no hubiera estado disponible la tecnologa de soldadura. Hoy, prcticamente no existe emprendimiento tecnolgico alguno en el cual la soldadura no intervenga en alguna de sus etapas. Sin dudas, el desarrollo nos ha llevado a definir un concepto ms general y abarcativo que es el de tecnologas de unin. Como proceso de unin, de proteccin y de recuperacin de materiales, la soldadura se destaca por su versatilidad tanto en el aspecto tecnolgico como en el econmico. Durante las ltimas dcadas esta tecnologa ha recibido importantes esfuerzos en recursos humanos y econmicos destinados a promover su investigacin y desarrollo.

Como resultado directo de dichos aportes, se han generado innovaciones tanto en el campo de los procesos y equipos como en el de los consumibles, que han transformado a una actividad en sus orgenes tcnico-artesanal en una disciplina cientficotecnolgica de alta complejidad. La activa incorporacin de la soldadura como tecnologa de fabricacin en el campo de unin de metales para dar eficaz respuesta a la gran diversidad de requerimientos que impone el servicio, muchos de ellos de alto compromiso, hace necesario un riguroso conocimiento de los alcances y limitaciones de esta tcnica. Es imprescindible tener en cuenta que la unin por soldadura, a diferencia de otros medios de unin de metales, interacta con las partes que vincula. Esto es as puesto que por su propia esencia constituye un todo metalrgico con las mismas, al tiempo que introduce en el sistema acciones trmicas y mecnicas que no quedan confinadas a la soldadura propiamente dicha (zona de fusin) sino a toda la regin de la unin por soldadura .

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Resmen histrico | En 1891 Nicholas de Bernados y S. Olczewsky realizaron las primeras soldaduras por fusin empleando electrodos de carbn N.G. Slawianoff contina estos experimentos utilizando como electrodo una varilla de alambre desnudo. Dichas soldaduras presentaron un gran nmero de inconvenientes tales como inestabilidad del arco elctrico,porosidad del cordn de soldadura debido a la absorcin de gases por el bao de metal fundido, obtencin de soldaduras muy frgiles, etc. En 1908 el sueco Oscar Kjellberg emplea por primera vez un electrodo de acero revestido con elementos que al vaporizarse en el arco formaban una atmsfera estabilizadora de ste. La implementacin del revestimiento en un principio pretendi facilitar la soldadura en posicin. Para estos revestimientos se emplearon elementos similares a los formadores de escoria utilizados en las aceras, por ejemplo: dolomita, cuarzo y calcita junto con agentes ligantes. En relacin con estos materiales se obtuvo un revestimiento el cual, cuando se soldaba, formaba una escoria que facilitaba el manejo y protega adems el metal depositado. Este primitivo electrodo de revestimiento delgado, aunque fue un paso hacia adelante de extraordinaria importancia en el desarrollo de la soldadura elctrica, constituy un mediano producto, porque tanto el aspecto del cordn como la composicin del metal depositado dejaban mucho que desear. Posteriormente, un mayor revestimiento, con una mayor cantidad de xidos, slo logr mejorar el aspecto del cordn y el manejo, pero el metal depositado segua siendo de bajas propiedades mecnicas. En el ao 1912 fue Oscar Kjellberg quien patent el invento del electrodo revestido. Este fue el primero en concebir un revestimiento por medio del cual poda estabilizar el arco y crear una atmsfera protectora del oxgeno y el nitrgeno del aire. Otros historiadores aseguran que fue Strohmenger el que patent en 1912 el electrodo revestido en Estados Unidos [1-5].

Concepto de soldadura | En un sentido amplio y generalizado, la soldadura puede definirse como la realizacin de una unin entre dos piezas de metal haciendo uso de las fuerzas de cohesin que derivan de un enlace metlico. Un anlisis del concepto precedente seala que, a diferencia de los procesos mecnicos utilizados para unir metales, en soldadura se utilizan las fuerzas interatmicas para lograr la concrecin de un empalme resistente. Todo proceso de soldadura debe esencialmente lograr el acercamiento de las superficies a unir a distancias de orden interatmico con el propsito de crear las condiciones propicias para que se desarrollen las fuerzas de cohesin inherentes a los enlaces metlicos. Para que dicha unin interatmica se efectivice, los tomos en cuestin deben encontrarse lo suficientemente prximos para que se manifiesten las fuerzas de atraccin y repulsin que permiten la obtencin de un cristal metlico. Si fuera posible que las superficies de contacto de las dos piezas que se desean unir estuvieran perfectamente lisas y libres de xidos y de humedad, por el simple acto de superponerlas se obtendra la unin deseada. Pero, an pulida por los mtodos de mayor precisin, la superficie presenta crestas y valles a nivel microscpico, adems suele haber una importante capa de xido y humedad sobre la misma que impide el contacto a nivel interatmico. Normalmente, el acercamiento de los tomos perifricos se logra mediante el aporte de energa. Si dicha energa es calor, se pueden llegar a fundir los bordes de los metales, los cuales se mezclarn en estado lquido para que durante la solidificacin se forme una nueva red cristalina. Si en vez de calor se aplica presin se produce, en primer trmino, la ruptura de la capa de xido y luego se nivelan las crestas y valles por deformacin plstica, permitiendo el contacto ntimo de las dos superficies y por lo tanto la unin metalrgica. Antiguamente la unin soldada ejecutada por forja, aplicando conjuntamente calor y presin, represent el
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nico tipo de unin soldada en las piezas. En la actualidad, la energa utilizada en la mayora de los procesos de soldadura se manifiesta en forma de calor y los procesos ms comnmente utilizados en la industria implican aportar suficiente calor para fundir localizadamente las piezas a unir. Generalmente estos procesos necesitan de material que se agrega, en estado lquido, al metal a soldar que se ha fundido. Siempre que haya fusin se forma un cordn de soldadura constituido por el metal base fundido y el metal aportado que, por lo general, tiene caractersticas microestructurales y apariencia superficial diferente al metal base no fundido. Procesos de soldadura | Cada proceso de soldadura ha sido desarrollado para resolver un problema especfico o para satisfacer una necesidad especial. Tales procesos de soldadura se pueden clasificar en funcin del estado (lquido o slido) en que se encuentra el material cercano a los bordes en el momento en que se efecta la unin metalrgica o interfase de la unin [1]. Esto da origen a cuatro grandes grupos: soldadura en fase slida soldadura en fase slido-lquido soldadura en fase lquida soldadura por resistencia Todos ellos proveen de una u otra manera, tres funciones bsicas: 1- una fuente de calor que lleva al material a la temperatura a la cual puede ser soldado. 2- una fuente de proteccin del cordn o punto de soldadura para prevenir su contaminacin que puede provenir de diferente origen. 3- una fuente de produccin de elementos qumicos que puede alterar beneficiosa o perjudicialmente la naturaleza del metal a soldar. En la tabla 1 se sintetizan estos procesos. Soldadura en fase slida Cuando no se recurre a la fusin de los bordes de las piezas.

Soldadura en fase slido-lquida Otra forma de lograr el desarrollo de las fuerzas de cohesin consiste en calentar las piezas a unir a temperaturas inferiores a la fusin e introducir un metal de aporte de menor punto de fusin que ellas, en estado lquido. No se utiliza presin y el metal de aporte se distribuye espontneamente entre las superficies a unir por efecto de capilaridad. A este tipo de unin pertenecen: Soldadura por capilaridad a temperaturas elevadas mayores que 450 C, denominada Brazing. Soldadura por capilaridad a bajas temperaturas menores que 450 C, denominada Soldering. Soldadura en fase lquida El suministro de calor puede ser de caractersticas tales que se produzca la fusin de los bordes de las piezas a unir y del metal de aporte, si lo hubiera. En este caso se produce una mezcla de los lquidos provenientes de los elementos componentes. Los procesos basados en este principio cubren un alto porcentaje de las toneladas de metales que se sueldan a nivel global. A este grupo pertenecen los procesos de mayor utilizacin, principalmente aquellos que emplean como fuente de calor el arco voltaico, tales como: Soldaduras por arco con electrodo revestido (SMAW), tambin denominada corrientemente soldadura manual con electrodo revestido Soldadura por arco sumergido (SAW) Soldadura por arco elctrico con proteccin gaseosa (GMAW), tambin denominada semiautomtica con alambre macizo, bajo la sigla MAG-MIG Soldadura por arco con alambre tubular (o semiautomtica alambre tubular) con o sin proteccin gaseosa (FCAW) Soldadura por arco elctrico con electrodo de tungsteno bajo proteccin gaseosa (GTAW) tambin denominada corrientemente por medio de la sigla TIG
NOTA: Las siglas para identificar los procesos indicadas entre parntesis, corresponden a la simbologa de la Sociedad Americana de soldadura, AWS (American Welding Society).

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Tambin pertenecen a este grupo los procesos de soldadura: Por impacto de haz de electrones (electron beam) Soldadura lser Existen tambin procesos de soldadura por fusin que obtienen el calor necesario a partir de reacciones qumicas tales como: Combustin de gases (soldadura oxiacetilnica, soldadura oxdrica, soldadura oxigas) Aluminotermia Soldadura por resistencia En estos procesos el calor suministrado proviene del pasaje de una corriente a travs de la interfase creada por las superficies a unir que con motivo de las imperfecciones y recubrimientos de xidos poseen alta resistividad. Como consecuencia del calor generado los bordes alcanzan temperaturas muy cercanas a la de fusin o inclusive se produce la fusin de un pequeo volumen de metal. Al alcanzarse el estado mencionado se aplica presin para obtener el acercamiento a distancia interatmica requerido para la soldadura. Esta presin expulsa los xidos y el exceso de metal fundido.

Energa trmica de la soldadura | Al describir el fundamento de los procesos por fusin sealamos que el acercamiento de las superficies a soldar, a distancia de orden interatmico, se logra mediante el aporte de calor altamente localizado hasta alcanzar la fusin de los bordes a unir y del metal de aporte, si lo hubiera. Al decir bordes a unir, nos referimos a la fusin de un espesor mnimo, cuyo valor ideal sera el que corresponda a la distancia entre tomos. En la prctica sabemos que esa distancia ideal se supera holgadamente y concecuentemente se produce la fusin de espesores considerables. En lo que se refiere a soldadura por arco manual, debido a la limitada penetracin de este proceso, cuando se deben soldar piezas de espesores que superan unos pocos milmetros se hace necesario abrir un bisel, en los bordes de las mismas que permita el acceso del arco hasta asegurar una adecuada penetracin a travs del espesor remanente. Esto implica una posterior tarea de relleno de los chaflanes o biseles abiertos, lo que a su vez significa hacer entrar en fusin considerabes volmenes provenientes del metal base y del metal de aporte. Cuando se emplea el proceso de soldadura por arco sumergido en el que es posible obtener penetracin a gran profundidad, la necesidad de biseles con reas importantes se observa en buena parte disminuda pero de igual manera el volumen del metal base fundido sigue siendo considerable. Designado con a el ancho de la zona fundida y con t la profundidad de la soldadura podemos decir que la junta ptima ser aquella en que el cociente a/t se hace muy pequeo, figura 1.

Tabla 1 | Clasificacin de los procesos de soldadura

En fase slida Forja Friccin o rozamiento Colaminacin en fro Explosin Colaminacin en caliente Ultrasonido

En fase slido lquida Difusin Brazing

En fase lquida Electrodo revestido (SMAW) Arco sumergido (SAW) MIG-MAG (GMAW) TIG (GTAW) Plasma (PAW) Electroescoria (ESW) Haz electrnico Lser Oxigas Aluminotermia

Por resistencia Punto Costura continua Proyeccin A tope Flash o soldadura con destellos Percusin o recalcado

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y 85%. Este rendimiento es bajo para el proceso de soldadura TIG, alcanzando los mayores valores para la soldadura por arco sumergido y los procesos de soldadura GMAW y FCAW. De manera que el calor que realmente llega a la pieza, o calor aportado neto (Hnet) podr expresarse afectando por un coeficiente f1 a la expresin de H. Resultar entonces:
Figura 1 | Relacin Ancho/Profundidad (a/t) en la unin soldada

Hnet f1 V I 60

Los modernos procesos de soldadura por plasma, rayo lser y por impacto de electrones constituyen importantes adelantos en este sentido. Este efecto se consigue al disponerse de una mayor densidad de energa calrica, en otros trminos, cuanto mayor sea la cantidad de energa por unidad de superficie calentada tanto menor ser el cociente a/t. Haciendo particular referencia a la soldadura por arco, hemos visto que en este proceso se emplea un arco voltaico para aplicar calor en una zona altamente localizada y producir la fusin de una pequea zona de las piezas coincidentes con el arco y el extremo del electrodo. La energa, aporte trmico o calor aportado [1-6 ] por una soldadura de arco elctrico queda determinada por la expresin: H V I 60

Siendo f1, rendimiento de la transferencia de calor de la fuente de energa. Desde el punto de vista econmico, as como metalrgico y mecnico la condicin tender a la ideal cuando se logra la fusin requerida con el mnimo aporte de calor lo que a su vez ser posible cuanto ms alto sea el valor de la intensidad de la fuente (medida por el cociente de la energa aportada sobre la seccin calentada). En virtud de la conductividad trmica de los metales, el calor aportado para lograr la fusin se disipa por conduccin hacia las zonas adyacentes, las que alcanzarn, segn su ubicacin respecto de la zona fundida , temperaturas que van desde la fusin hasta la inicial de las piezas antes de soldar. El cociente entre el calor de fusin y el calor total aportado se define como f2: rendimiento de la fusin del proceso. El arco elctrico utilizado en soldadura | Haciendo particular referencia a la soldadura por arco hemos visto que en estos procesos se hace uso del arco voltaico (de caractersticas especiales) para aplicar calor en forma altamente localizada, de forma de conseguir la fusin simultnea de pequeas zonas enfrentadas de las piezas y del metal de aporte si lo hubiera. La zona de fusin en la pieza avanza en coincidencia con el avance del arco a la velocidad de soldadura, al mismo tiempo se produce el enfriamiento y solidificacin de la zona inmediatamente por detrs. El arco voltaico de soldadura puede ser definido como una descarga sostenida de energa elctrica a
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Siendo: H, cantidad de energa liberada por centmetro de soldadura, (calor aportado) expresada en Joule/cm (J/cm KJ/cm) V, tensin de arco expresada en volts (V) I, corriente del arco expresada en amperes (A) v, velocidad de avance de la soldadura, expresada en cm/min De esta energa liberada slo una parte se utiliza para efectuar la soldadura, consumindose el resto en prdidas por conduccin, conveccin, radiacin de la columna del arco y por salpicaduras. El rendimiento del arco, definido como el cociente entre la energa empleada en la soldadura y la energa liberada, vara para los diferentes procesos entre 20
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travs de un plasma y a baja diferencia de potencial. Un gas en estado ionizado se denomina plasma y se considera como un estado de la materia [1-7]. La cantidad de energa necesaria para ionizar los tomos depender del gas de que se trate y por lo tanto el calor puesto en juego variar al variar dicho gas. Las disociaciones moleculares comienzan a temperaturas del orden de los 1000 C y las ionizacin de orden atmico alrededor de los 3500 C. Es decir, si la temperatura es suficiente, un gas puede encontrarse con parte de sus molculas disociadas en tomos y parte de sus molculas disociadas en iones (con carga positiva y los electrones con carga negativa). El plasma es un estado capaz de conducir corriente (los gases en estado molecular no son conductores), permitiendo as cerrar un circuito elctrico entre dos conductores metlicos (electrodos), generando un arco elctrico. Es decir que las partculas ionizadas se trasladarn, atradas por el polo de signo opuesto, al establecer una diferencia de potencial o tensin entre los mencionados electrodos. La figura 2 muestra un esquema del arco elctrico. Las cargas de signo contrario se mueven en sentido opuesto: los electrones hacia el nodo (polo positivo) y los iones positivos hacia el ctodo (polo negativo). El espacio comprendido entre los dos electrodos,

o en soldadura elctrica, entre el electrodo y la pieza a soldar, puede ser dividido en tres zonas de generacin de calor: el nodo, el ctodo y el plasma. El arco de soldadura se caracteriza por una alta intensidad de corriente y baja tensin (50-300 A y 20-25 V para soldadura manual) que requiere una elevada concentracin de electrones para el transporte de la corriente elctrica. La cantidad de energa disipada por el arco elctrico es relativamente baja si se compara con otras fuentes de calor utilizadas en soldadura. La ventaja del

Figura 3 | Mapa isotrmico del arco elctrico en grados Kelvin (K)

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Electrodo consumible Gota de metal fundido Columna plasma Pileta lquida Metal base

Lc La Lk da dk

Largo columna plasma Largo nodo Largo ctodo dimetro nodo dimetro ctodo

Figura 2 | Esquema del arco elctrico y columna plasma [10]


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arco elctrico es la gran concentracin de calor y el alto rendimiento de energa disipada, que se consume en la fusin del electrodo y los bordes de la pieza a soldar. El calor generado en el nodo y el ctodo es producido por la colisin electrnica e inica respectivamente. La columna central del plasma es la parte ms caliente, donde los tomos, iones y electrones se encuentran en un movimiento acelerado y en constante colisin. La zona que rodea a la columna central del plasma es la parte ms fra y consiste en molculas recombinadas de gas. La figura 3 muestra el mapa isotrmico de un arco voltaico. Existe una gran diferencia entre el calor generado en el nodo y el generado en el ctodo, lo que determina muchas veces el modo de uso del arco. Por ejemplo en soldaduras TIG con argn como gas protector, el electrodo de tungsteno como ctodo (negativo) puede usar alrededor de diez veces ms corriente, sin fundirse, que cuando se usa como nodo, ya que genera mucho ms calor que el ctodo en este caso. Esto se debe a que el estado de ionizacin es bajo y el gran bombardeo de electrones sobre el nodo es el que provoca el aumento relativo de temperatura de ste frente al ctodo. En general es mayor la cantidad de calor que se localiza en el bao de fusin cuando se utilizan electrodos consumibles, que cuando se emplean los no-consumibles; de esta manera se obtiene una gran eficiencia trmica y una zona afectada por el calor (ZAC) ms estrecha en el metal base. Adems del tipo de gas que conforma al plasma gaseoso, incidirn en el calor aportado sobre la pieza las variables o parmetros de soldaduras que son fijados en el momento de iniciar el trabajo, de acuerdo con las caractersticas del mismo. En relacin a como se manejan dichos parmetros (intensidad de corriente, tensin de arco y la velocidad de avance), se estar frente a uno de los siguientes procesos: Manual: intensidad, tensin y velocidad de avance son gobernados, dentro de ciertos lmites por el soldador. Proceso tpico: soldadura con electrodo revestido (SMAW). Semiautomtico: intensidad y tensin son parmetros inamovibles. Ante cualquier variacin de stos por causa del soldador la fuente de poder
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automticamente anula dicha variacin, restituyendo los parmetros originales. La velocidad de avance depende del soldador. Proceso tpico: soldadura semiautomtica GMAW (MIG-MAG) y FCAW (alambres tubulares) Automtico: los tres parmetros se fijan de antemano. El soldador no puede incidir sobre ellos mientras suelda Proceso tpico: soldadura por arco sumergido SAW Proteccin del metal fundido | El metal fundido por el arco elctrico es susceptible a la incorporacin de elementos del aire, que resultan nocivos, desde un punto de vista metalrgico, para el cordn de soldadura. Dichos elementos son: oxgeno (oxida al metal a alta temperatura), nitrgeno (forma nitruros de gran dureza y fragilizacin en fro en ciertos casos), hidrgeno (tiende a fragilizar el metal base). Esto hace necesario proteger la zona de influencia del arco por medio de un gas que elimine el aire de dicha zona. Dicho gas puede estar generado por la descomposicin de elementos slidos (por ejemplo: revestimiento del electrodo) o por la inyeccin de un gas de determinadas caractersticas que circunde la zona de fusin. Los distintos mtodos de proteger el metal fundido y las distintas formas de gobernar los parmetros de soldadura dan origen a los distintos procesos de soldadura elctrica. Soldadura manual con electrodo revestido (SMAW) | En la figura 4 se ilustra un circuito elemental de soldadura manual. La fuente de corriente alterna (CA) o continua(CC) provista de los controles necesarios se conecta por un cable con una pinza de masa a la pieza y por el otro a la pinza portaelectrodos, en contacto con el electrodo o consumible. Cuando ste hace contacto sobre la pieza y luego se retira una mnima distancia, se establecer un arco elctrico, quedando cerrado el circuito. El arco produce una temperatura superior a la necesaria para fundir la mayora de los metales. El calor producido funde el metal base en la vecindad del arco y el metal de aporte, que en este caso sera el mismo electrodo.
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De esta manera se establece un bao de fusin o pileta lquida, que va solidificando a medida que el electrodo se mueve a lo largo de la junta. En la soldadura manual la corriente de soldadura quedar fijada aproximadamente por el dimetro del electrodo y la tensin de trabajo por el largo del arco y por el tipo de revestimiento. La energa aplicada podr modificarse de manera restringida mediante la variacin de la velocidad de avance. Una reducida velocidad de avance (cordones anchos) provoca un mayor calentamiento local de la pieza (que en muchos casos puede ser beneficioso desde el punto de vista metalrgico), en cambio una mayor velocidad de avance se traducir en un menor aporte de energa y de calentamiento zonal (que en otros casos podr ser indispensable ya sea desde el punto de vista metalrgico o bien para disminuir deformaciones). Variaciones involuntarias en el largo del arco (distancia electrodo-metal base) tambin implicarn variaciones en el calor aportado.

Soldadura TIG (GTAW) | El calor necesario para la fusin es producido por un arco elctrico intenso, establecido entre un electrodo de tungsteno virtualmente no consumible y el metal a ser soldado. El electrodo, la zona fundida, el arco y las zonas adyacentes se protegen de la contaminacin ambiental con un gas inerte (argn o helio). El equipo utilizado consiste en una torcha portaelectrodo, equipada con conductos para el pasaje del gas protector y una tobera para dirigir dicho gas alrededor del arco. La torcha es alimentada de corriente por una fuente de poder de corriente continua o de alterna y puede adems, estar refrigerada por agua lo que aumenta la capacidad de conduccin de dicha corriente. El argn es el gas utilizado en la mayora de aplicaciones. Se provee en tubos, en estado gaseoso y comprimido a unos 150 Kg/cm2. Es un gas pesado, inerte monoatmico, se obtiene de la atmsfera por destilacin fraccionada del aire y debe ser de una pureza de 99,95% como mnimo. El gas protege adecuadamente la superficie superior del metal base pero no da proteccin a la cara inferior. Especialmente en espesores finos, la cara inferior se calienta lo suficiente para oxidarse y producir un cordn de penetracin rugosa y oxidada. Para evitarlo hay que proteger la cara inferior ya sea con el mismo gas inerte (respaldo gaseoso) o apoyando sobre ella un respaldo metlico que impida el acceso del aire. Dicho respaldo puede ser de cobre, removible luego de efectuada la soldadura, o del mismo metal a soldar, que se funde incorporndose al cordn de soldadura. El electrodo utilizado es de tungsteno que, por su temperatura de fusin elevada (3400 C) y por ser excelente emisor electrnico, reune las condiciones favorables: vida til, estabilidad y encendido del arco, capacidad de conducir corriente. El electrodo puede ser de tungsteno puro o aleado, por ejemplo con xido de torio o zirconio. La aleacin le aumenta la vida til y su capacidad de conducir corriente. De ser necesario material de aporte para conformar el cordn ste se aplica con una varilla, de composicin qumica similar al metal a soldar, que se sostiene por un extremo y se hace fundir dentro de la pileta lquida, de igual forma que en soldadura
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Figura 4 | Proceso manual con electrodo revestido (SMAW)


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oxiacetilnica. La necesidad de metal de aporte depende del espesor del material a soldar, del tipo de junta y de factores metalrgicos.

El equipo utilizado en soldadura MIG-MAG o GMAW, tal como se muestra en la figura 6, requiere de un mayor nmero de elementos que los dos procesos precedentes, segn el siguiente detalle: Una fuente de energa elctrica de corriente continua, de tensin constante. Un devanador que alimente el alambre en forma continua. Consta de un mecanismo de traccin, compuesto por uno o dos pares de rodillos comandados por un motor elctrico y una caja conductora. Una torcha en forma de pistola, que recibe alambre a travs de un manguera flexible. En el extremo inferior posee un tubo de contacto, donde el alambre es energizado con la corriente de soldadura proveniente de la fuente. Rodeando el tubo de contacto, una tobera de cobre encauza y dirige el gas protector. Un contactor permite gobernar la salida del alambre y el gas. Tubo de gas, con reductor de presin, precalentador (en caso de usar CO2) y medidor de caudal.

Figura 5 | Proceso TIG o GTAW

Las piezas de poco espesor usualmente son soldadas sin metal de aporte. En la figura 5 se esquematiza la soldadura TIG. Soldadura MIG-MAG (GMAW) | El arco elctrico se genera entre un alambre desnudo alimentado en forma continua y la pieza a soldar. La proteccin del arco se efecta por medio de un gas que puede ser inerte (argn o helio) o activo(dixido de carbono, CO2). Al fundir el alambre se aporta al bao de fusin, por lo tanto debe tener una composicin qumica tal que permita obtener las propiedades deseadas del cordn de soldadura y proveer, adems, elementos desoxidantes que garanticen la calidad de dicho cordn. El CO2, utilizado para soldar acero al carbono, debe cumplir con los siguientes requisitos: Pureza mnima: 99,7% Hidrgeno y nitrgeno mximo: 0,15% Punto de roco: -35C
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Figura 6 | Proceso MAG-MIG o GMAW


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Utilizando el mismo tipo de equipamiento y principio de funcionamiento se ha desarrollado de manera importante una variante a la soldadura MIGMAG: el proceso de soldadura semiautomtica con alambre tubular (FCAW). El alambre tubular consiste en un tubo metlico que es rellenado con un fundente (flux) o polvo metlico. Muchos alambres tubulares son utilizados con proteccin gaseosa del tipo activa, tanto con dixido de carbono puro como mezcla de argn con 15 a 20 % de CO2. Tambin puede utilizarse un alambre con un relleno que permita generar una adecuada proteccin de la pileta lquida respecto de la atmsfera, en este caso el alambre o la variante del proceso FCAW se denomina autoprotegido o de arco abierto. Soldadura por arco sumergido (SAW) | El arco elctrico se genera entre un alambre desnudo, alimentado en forma continua y la pieza a soldar. La proteccin del arco se efecta por medio de un fundente o flux granulado que se alimenta a travs de una tolva y que cubre totalmente el arco haciendo innecesaria la proteccin de la vista. Dicho flux se funde por el calor del arco, formando una proteccin eficiente, proveyendo de elementos desoxidantes y eventualmente elementos de aleacin al bao metlico. Tanto el alambre como el fundente deben tener una composicin qumica adecuada para que, en combinacin, conformen un cordn de soldadura que cumpla con los requisitos exigidos. El equipo necesario es complejo, requirindose los siguientes elementos: Una fuente de energa elctrica de corriente continua y tensin constante o de corriente alterna. Un devanador que alimente el alambre en forma continua por medio de un mecanismo de traccin similar al utilizado en MIG-MAG. Una tolva que alimente el fundente Un mecanismo de traslacin que desplace con velocidad regulable, alambre y fundente en forma automtica a lo largo de la junta a soldar. La automatizacin del proceso permite trabajar con altas intensidades de corriente (hasta 1200 A) lo cual disminuye considerablemente los tiempos
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completos en soldar una junta, comparado con los dems procesos de soldadura elctrica.

Figura 7 | Proceso de arco sumergido SAW


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Aceros estructurales | El acero es una aleacin relativamente compleja y los aceros comerciales disponibles no son aleaciones binarias de hierro y carbono, dado que contienen otros elementos secundarios presentes debido a los procesos de fabricacin [8-12]. En estas condiciones ser necesario considerar dos tipos fundamentales de aceros: Aceros al carbono: es la aleacin hierro-carbono conteniendo generalmente 0,008 % hasta aproximadamente 2 % de carbono, adems de ciertos elementos residuales resultantes de los procesos de fabricacin. Aceros aleados: es el acero al carbono que contiene otros elementos de aleacin o presenta los elementos residuales en contenidos por encima de los que son considerado normales. Los aceros al carbono y de baja aleacin presentan una variedad amplia de composicin y propiedades mecnicas que permiten cubrir un gran campo de aplicaciones estructurales. Las clasificaciones pueden estar vinculadas con: formas de suministro, propiedades mecnicas, composicin qumica, microestructura, usos o aplicaciones, etc., y pueden estar superpuestas en composicin qumica. La tabla 2 resume los distintos efectos de los elementos ms comunes de composicin del acero.
Tabla 2 | Efectos de los distintos elementos de composicin del acero.

Una clasificacin muy tilizada para evaluar la soldabilidad de los aceros al carbono y de baja aleacin, basada en la composicin qumica o procesamiento es la siguiente: Aceros de bajo carbono. Aceros de alto carbono. Aceros de alta resistencia y baja aleacin (HSLA). Aceros templados y revenidos (HSQT) Aceros de baja aleacin tratables trmicamente (HTLA). Aceros de procesos termo mecnicamente controlados (TMCP). Aceros al cromo-molibdeno.

Figura 8 | Zonas de la unin soldada [10]

Elementos de composicin Aleantes Carbono Manganeso Silicio Cobre Molibdeno Nquel Cromo Tungsteno Vanadio Microaleantes Aluminio Vanadio Niobio Titanio Boro Formadores de carburos Molibdeno Cromo Vanadio Niobio Titanio Tungsteno Impurezas Azufre Fsforo Plomo Arsnico Antimonio Calcio Zirconio Tierras raras Efectos generales Endurecimiento Endurecimiento por solucin por precipitacin slida y refinamiento de grano
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Controladores de la forma Silicato de calcio Tierras raras (cerio, lantanio)

Gases Nitrgeno Oxgeno

Inclusiones no metlicas xidos Sulfuros

Endurecimiento Pueden reducir la ductilidad y tenacidad

Efectos varios Pueden reducir la tenacidad

Mejora la tenacidad

Efectos varios Deterioro de Pueden reducir propiedades: la tenacidad Tenacidad y ductilidad


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Regiones de la unin soldada: metal de soldadura y zona afectada por el calor La unin soldada se divide en dos regiones: el metal de soldadura (MS) y la zona afectada por el calor (ZAC) en el material base (MB), tal como se esquematiza en la figura 8. El metal de soldadura es la regin que corresponde a la pileta lquida de la soldadura o la que alcanza la fusin completa. Desde el punto de vista metalrgico en esta regin ocurre un proceso de solidificacin de relativa complejidad con la presencia de una microestructura primaria de granos columnares cuya morfologa depender del modo de solidificacin. A partir de la estructura primaria y como consecuencia de las subsiguientes transformaciones de estado slido aparece una microestructura secundaria que confiere buena parte de las propiedades mecnicas del metal de soldadura y consecuentemente de la unin soldada. El metal de soldadura por su parte es resultado de un proceso de dilucin entre el material o metal de aporte y el metal base [13]. En el acero al carbono o carbonomanganeso, particularmente de composicin hipoeutectoide, el metal de soldadura presenta una microestructura secundaria de ferrita o ferrita y perlita. Dependiendo del tipo de morfologa de la ferrita resultante sern sus propiedades mecnicas, particularmente la relacin entre resistencia y tenacidad. En general un alto contenido de ferrita del tipo acicular resulta en un metal de soldadura con un buen nivel de tenacidad. Es necesario sealar que en pasadas mltiples se produce un efecto de refinamiento de la microestructura de la pasada o el cordn como consecuencia de un calentamiento por encima de la temperatura de transformacin, por la accin de la pasada siguiente. Este efecto de tratamiento trmico produce una recristalizacin con refinamiento de grano, mejorando notablemente la tenacidad del metal de soldadura [3]. El metal de soldadura tiene una composicin resultante que es consecuencia del aporte de metal base fundido en los bordes de la junta y el metal de aporte propiamente dicho. En consecuencia el MS es producto de la dilucin entre ambos materiales; esta ltima se define en % como una relacin, en la seccin de la junta, entre el rea de metal diferente al de aporte y el rea total de la seccin de la junta.
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Por su parte la ZAC es una regin del metal base adyacente a la lnea de fusin cuyo tamao depender del aporte trmico de la soldadura. En la ZAC se producen transformaciones metalrgicas de estado slido, similares a las que ocurren en los tratamientos trmicos. La ZAC se puede subdividir en zonas diferenciadas desde el punto de vista microestructural en funcin del tipo de transformacin que se produce en el acero. La zona adyacente a la lnea de fusin est caracterizada por una microestructura de granos gruesos donde se alcanza una temperatura por encima del punto crtico superior del acero (Ac3) produciendo austenitizacin con crecimiento de grano. El efecto del grano grueso deteriora la tenacidad haciendo que la ZAC, en esa regin, sea ms susceptible a la propagacin de una fisura. Adems, dependiendo del aporte trmico, la velocidad de enfriamiento y la composicin del acero pueden originarse, por transformacin, fases duras o frgiles sensibles a la aparicin de fisuras. A la regin de grano grueso le sigue una regin de transformacin de fase que determina una microestructura de grano fino, en general, de buenas propiedades mecnicas. Finalmente tiene lugar una regin subcrtica con transformaciones parciales, similares a las del recocido subcrtico de un acero, cuyo lmite es la aparicin de material base no afectado. La figura 9 muestra un esquema de la ZAC en la soldadura de una sola pasada [14] y la figura 10 para soldadura multipasada. Esta ltima permite un revenido tanto del metal de soldadura como de la ZAC, refinando la microestructura y mejorando las propiedades mecnicas de la misma. Soldabilidad La soldabilidad puede definirse como la mayor o menor facilidad que presenta un metal para ser soldado; permitiendo la obtencin de soldaduras sanas, homogneas, que respondan a las necesidades para las que fueron realizadas, incluyendo los requisitos de fabricacin. Por su parte la definicin establecida por el Instituto Internacional de Soldadura (International Institute of Welding, IIW) dice que: un material metlico es considerado soldable, en un grado dado, para un proceso y para una aplicacin especfica, cuando una continuidad metlica puede ser obtenida
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mediante el uso de un proceso adecuado, tal que la junta cumpla completamente con los requerimientos especificados tanto en las propiedades locales como en su influencia en la construccin de la cul forma parte. En el caso particular de la soldadura de aceros tambin la soldabilidad puede ser definida, simplemente, como la mayor o menor facilidad que presentan los aceros para ser unidos mediante soldadura. De esta forma podemos decir que la soldadabilidad de un acero depende en gran medida de su composicin qumica, tanto por el contenido de carbono como de otros elementos de composicin que actan de manera anloga. Cuanto mayor sea el porcentaje en peso de carbono y otros elementos de composicin mayor ser la tendencia al aumento de templabilidad del acero y consecuentemente menor su soldabilidad. La templabilidad indica la tendencia a la formacin de microestructuras de temple, martensta, cuya susceptibilidad a la fisuracin bajo determinadas condiciones de soldadura es muy importante. En los aceros las caractersticas de temple se evalan a travs de las curvas denominadas temperaturatiempo- transformacin (TTT) [3,8], figura 11, que permiten medir la proporcin de la transformacin a temperatura constante (curvas isotrmicas). En soldadura para evaluar las transformaciones del acero, en relacin con las caractersticas de soldabilidad que posea, se aplican curvas de enfriamiento continuo (CCT) [15], figura 12. Dichas curvas miden la proporcin de la transformacin en funcin del tiempo para una disminucin continua de la temperatura. En las tcnicas de tratamientos trmicos las curvas CCT son normalmente utilizadas para analizar las transformaciones en el acero que permitan establecer un camino para relacionar proceso con microestructura y propiedades mecnicas resultantes. Considerando que en las uniones soldadas se produce un proceso de enfriamiento relativamente rpido y continuo, de forma similar al tratamiento trmico del acero por aplicacin de un medio de enfriamiento(agua, aceite, aire, sales, etc), se puede extender la aplicacin de las curvas CCT para evaluar, en determinadas condiciones de soldadura y composicin qumica del acero, la aparicin de microestructuras con fases frgiles (martensita) o las denominadas zonas locales frgiles (ZLF o LBZ en nomenclatura inglesa)[16-17].
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ZAC CG (CGHAZ): Regin de grano grueso o de crecimiento de grano ZAC GF (FGHAZ): Regin de grano fino o de recistalizacin ZAC IC (ICHAZ): Regin intercrtica o parcialmente transformada ZAC SC (SCHAZ): Regin subcrtica o de recocido subcrtico

Figura 9 | Regiones de la ZAC en la soldadura de una sola pasada, entre parntesis las siglas correspondientes a la nomenclatura en ingls [10]

ZAC CG IC(ICGHAZ IRCGHAZ): Regin ZAC de grano grueso (1a pasada) recalentada intercrticamente (2a pasada) ZAC CG SC(SCGHAZ SRCGHAZ): Regin ZAC de grano grueso (1a pasada) recalentada subcrticamente (2a pasada)

Figura 10 | Regiones de la ZAC en una soldadura multipasada, entre parntesis las siglas correspondientes a la nomenclatura en ingls [10]

Una forma prctica de evaluar la soldabilidad es por medio de un parmetro denominado carbono equivalente(CE), el cual se expresa en un nmero dado como % de peso, que vincula al carbono y otras elementos de aleacin que inducen la templabilidad del acero. Se han desarrollado una gran cantidad de frmulas de CE [18], pero las ms utilizadas o tomadas como referencias son las siguientes: Frmula IIW

CE C (Mn+Si) (Cr+Mo+V) (Ni+Cu) 6 5 15


Frmula de Ito y Bessyo

Pcm C Si Mn Cu Ni Cr Mo V 5B 30 20 20 60 20 15 10

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Cuanto mayor sea el valor del CE (%) menor ser la soldabilidad del acero y debern tomarse medidas de precaucin para la soldadura de manera de evitar el riesgo a la aparicin de fisuras. Con valores de CE (%), segn la frmula del IIW menores que 0,30 tendramos una muy buena soldabilidad del acero para diferentes y variadas condiciones de soldadura.

de enfriamiento y temperatura. Una forma de visualizar este problema es utilizando el denominado Diagrama de Graville [19]. El mismo permite una clasificacin de los aceros en base a su soldabilidad asociada a problemas de fisuracin en fro, en funcin del porcentaje de carbono y de elementos de aleacin medidos a travs del carbono equivalente del IIW. El diagrama agrupa a los aceros de acuerdo al tipo de curva de templabilidad (Ensayo de Jominy). La figura 13 muestra el diagrama de Graville en el cual se distinguen tres zonas: I; II y III. En la zona I los aceros tienen bajo carbono, consecuentemente an bajo las condiciones ms exigidas que puedan generarse durante la soldadura (elevado nivel de hidrgeno y alta restriccin) no son muy susceptibles a fisuracin. En la Zona II los aceros tienen altos contenidos de carbono y bajos elementos de aleacin. Las curvas de templabilidad indican un amplio rango de durezas, con lo cual para evitar microestructuras sensibles a la fisuracin deber considerarse una disminucin de la velocidad de enfriamiento de la ZAC, a travs de un control en el aporte trmico y empleo de precalentamiento al conjunto soldado. En la zona III los aceros poseen elevado carbono y elementos de aleacin, lo que les confiere un alto endurecimiento, por lo que la soldadura producira microestructuras susceptibles a fisuracin bajo cualquier condicin. Por lo tanto, para evitar la fisuracin en fro asistida por hidrgeno en los aceros ubicados en la zona III deberan emplearse procesos de soldadura y consumibles de bajo hidrgeno, precalentamiento y eventualmente tratamientos trmicos post-soldadura.

Figura 11 | Diagrama esquemtico temperatura/tiempo/transformacin, curva TTT [10]

Figura 12 | Diagrama de enfriamiento contnuo, curva CCT, correspondiente a un acero del tipo 1,25 Cr - 0,50 Mo

La definicin de soldabilidad en aceros se encuentra ntimamente asociada con la integridad estructural de la unin soldada de un material en relacin con el riesgo a fisuracin en fro asistida por hidrgeno. Este tipo de fisura implica la interaccin de numerosas variables tales como: proceso de soldadura, materiales de aporte y base, nivel de hidrgeno, tensiones, velocidades
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Figura 13 | Diagrama de Graville


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Determinacin del precalentamiento en la soldadura de aceros estructurales Un factor que controla la microestructura de la ZAC, es su velocidad de enfriamiento, esta velocidad depende de los espesores del material base, la geometra de la unin, el calor aportado y la temperatura de precalentamiento. La velocidad de enfriamiento puede entonces ser usada, dentro de cierto rango, para prevenir la formacin de microestructuras peligrosas en la ZAC. Tal como se ha establecido en prrafos anteriores, por efecto de la velocidad de enfriamiento pueden originarse en el acero estructuras metalrgicas de elevada dureza por la transformacin directa de austenita a martensita. Si calentamos el material, previamente a la soldadura, disminuimos el desnivel trmico desde la temperatura de fusin del acero, desplazando la curva de enfriamiento hacia la derecha del diagrama o curva TTT o, para el anlisis de aceros bajo procesos de soldadura, la curva CCT. De este modo se favorecen las transformaciones metalrgicas a estructuras ms blandas que resultan menos frgiles y propensas a fisuracin. La temperatura de precalentamiento tiene como principal funcin disminuir la velocidad de enfriamiento de la soldadura. Es la mnima temperatura que debe ser alcanzada en todo el espesor y en una zona suficientemente ancha a ambos lados de la junta del material base, antes que comience el proceso de soldadura y que normalmente debe mantenerse entre pasadas en caso de soldadura de pasadas mltiples. Se aplica localmente por resistencia elctrica (mantas trmicas) o llama de gas y su medicin se realiza, siempre que sea posible, en la cara opuesta a la que se est aplicando la fuente de calor por medio de termocuplas, lpices termo-indicadores, termmetros de contacto, etc. La temperatura de precalentamiento debe ser balanceada con el calor aportado durante la operacin de soldadura de acuerdo al tipo de acero y en funcin de las propiedades requeridas para la junta. La temperatura de precalentamiento produce tambin un efecto importante en la velocidad de difusin del hidrgeno y previene la formacin de martensita en aceros de alto carbono. Adems tiene un efecto
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secundario de reducir las tensiones residuales disminuyendo los gradientes trmicos asociados a la soldadura. El precalentamiento incluye la temperatura entre pasadas cuando se trata de soldadura en multipasadas. En general la temperatura de precalentamiento requerida en soldadura multipasadas es menor que para soldadura de simple pasada. En soldadura de multipasadas el calor de la segunda pasada disminuye la dureza de la ZAC que gener la primera pasada y acelera la migracin de hidrgeno. Esto reduce notablemente la posibilidad de fisuracin en fro en aceros soldados. La pasada en caliente realizada inmediatamente despus de la pasada de raz, tcnica habitual en la soldadura de caeras en campo, es muy efectiva para prevenir la fisuracin en fro, dado que puede reducir la concentracin de hidrgeno en aproximadamente un 30 a 40 % comparados con los casos de pasada de raz solamente. Esta hace que la temperatura de precalentamiento necesaria se pueda disminuir entre 30 y 50 C aproximadamente. La pasada en caliente adems, puede disminuir la dureza en la ZAC. Generalmente, en la prctica las temperaturas de precalentamiento pueden variar desde temperatura ambiente hasta los 450 C, en casos especficos puede ser an mayor. Mtodos predictivos para establecer la temperatura de precalentamiento Existen numerosos mtodos de carcter predictivo propuestos para determinar o estimar la necesidad de precalentar en la soldadura de aceros [20-22]. Estos mtodos consideran algunos o todos los factores que influyen en la fisuracin en fro: composicin qumica del acero, difusin de hidrgeno, calor aportado, espesor del metal base, tensiones residuales en la soldadura y restriccin de la junta. Sin embargo, hay una considerable diferencia en la valoracin de la importancia de estos factores entre los distintos mtodos. Por ejemplo, el efecto de la composicin qumica difiere de un mtodo a otro en la evaluacin de la importancia de cada elemento de aleacin y por lo tanto pueden considerar distintos carbonos equivalentes (CE). Alguno de los mtodos ms conocidos y aplicados para el clculo de la temperatura de precalentamiento son los siguientes:
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Norma British Standard BS 5135 Nomograma de Coe Criterio de Duren Criterio de Ito y Bessyo Criterio de Suzuki y Yurioka Mtodo de Seferian Mtodo del Instituto Internacional de Soldadura ANSI/AWS D1.1, Cdigo de Estructuras Soldadas en Acero Mtodo de la Carta En el apndice A de esta publicacin se adjunta a modo de gua el nomograma de Coe, mientras que el apndice B proporciona una tabla gua de orientacin para temperaturas de precalentamiento en aceros clasificados segn AISI-SAE. Ensayos de soldabilidad El fenmeno de fisuracin en fro es de tal importancia prctica que se han desarrollado numerosos ensayos para estudiar la susceptibilidad de un material a la misma, permitiendo establecer una temperatura de precalentamiento adecuada que garantice una soldadura libre de fisuras [3, 8, 23, 24]. Es por ello que puede recurrirse a un anlisis experimental mediante ensayos de soldabilidad a fin de establecer la temperatura de precalentamiento y el aporte trmico ms adecuados para evitar la aparicin de fisuras y de esta forma asegurar la integridad estructural de la unin soldada. Se han desarrollado diversos ensayos que permiten evaluar la soldabilidad y particularmente el riesgo a la fisuracin en fro entre los que podemos mencionar: Lehigh Tekken o JIS Slot WIC CTS TWI G-BOP Cruciforme Ranura circular Los ensayos en todos los casos consisten en realizar soldaduras con las caractersticas, materiales y variables del proceso que se est analizando, pero bajo condiciones extremas de restriccin fsica y trmica, que hacen propicia la aparicin de fisuras y otros defectos. Normalmente se utilizan varias
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probetas que sern ensayadas a diferentes temperaturas de precalentamiento para determinar cual ser el valor mnimo de la misma que verifique la no aparicin de fisuras tanto para la ZAC como para el metal de soldadura. En la figura 14 (a) podemos observar un esquema del ensayo CTS donde se trabaja con un ngulo de 45 y bajo la restriccin mecnica de un tornillo central y dos soldaduras laterales, previo a aplicar la soldadura de ensayo. Esta configuracin impide la libre dilatacin generando tensiones, que en caso de no ser ptimas las condiciones de soldabilidad, provocarn fisuras que luego sern detectadas mediante mtodos visuales o ensayos no destructivos. Por su parte la figura 14 (b) muestra un ensayo similar pero con la placa en posicin vertical y parcialmente sumergida en un bao de agua, agregando condiciones trmicas desfavorables. La figura 15 muestra la probeta para ensayo Tekken[25] donde la junta con bisel en Y inclinada provee una importante restriccin; una vez aplicada la soldadura de ensayo se observa la presencia de fisuras por medio de ensayos no destructivos y exmenes metalogrficos.

Figura 14 | Esquema de probeta para ensayo CTS, (a) en ngulo a 45 y (b) en bao de enfriamiento

Figura 15 | Probeta para ensayo Tekken


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La influencia del hidrgeno El riesgo a figuracin en fro en la soldadura de los aceros depende de varios factores mutuamente relacionados, no obstante la cantidad de hidrgeno introducido durante el proceso de soldadura es de fundamental importancia. Las principales fuentes de contaminacin con hidrgeno para la soldadura son: la atmsfera, humedad e hidrocarburos (aceites, grasas, pinturas) en la superficie del metal base, solventes, humedad en el revestimiento del electrodo, humedad en el fundente o flux, etc. Los procesos y consumibles de soldadura pueden ser clasificados en relacin con su contenido de hidrgeno en: de muy bajo, bajo, medio y alto nivel. Dependiendo de la cantidad de hidrgeno introducido en el metal de soldadura, en ml por cada 100 g de metal depositado, se establecen los siguientes niveles: Muy bajo, menor que 5 ml /100 g. Bajo, entre 5 y 10 ml /100 g. Medio, entre 10 y 15 ml /100 g. Alto, mayor que 15 ml /100 g. Tambin aparece otro nivel denominado de extra bajo hidrgeno con valores menores que 3 ml /100 g. La figura 16 muestra las distribuciones estadsticas tpicas del contenido de hidrgeno en el metal depositado para distintos procesos de soldaduras.

Discontinuidades y defectos en las soldaduras | A travs de tcnicas de inspeccin visual y ensayos no destructivos (END) es posible detectar, y en algunos casos medir, discontinuidades existentes en las uniones soldadas. Una discontinuidad es una interrupcin estructural que dependiendo del riesgo que signifique para el objetivo de la pieza soldada se considera defecto. Un defecto en una soldadura puede constituir por su naturaleza, tamao y concentracin un motivo de no aceptabilidad en si mismo, pudiendo ser un iniciador de fallas en servicio. En general los cdigos y reglamentos constructivos establecen criterios de aceptacin y rechazo para la evaluacin de las discontinuidades y defectos en las soldaduras; en la tabla 3 podemos observar una sntesis de las discontinuidades ms comunes de encontrar en uniones soldadas, clasificados segn su origen [1, 26]. Las discontinuidades tambin se pueden clasificar por su forma: Las de tipo plano o bidimensional, que son particularmente graves porque crean concentracin de tensiones; ejemplos de este tipo son: las fisuras, falta de penetracin, falta de fusin. Las discontinuidades volumtricas o tridimensionales, como poros e inclusiones, son menos concentradoras pero pueden afectar seriamente el rea o seccin resistente de las uniones soldadas. Las caractersticas a tener en cuenta en una discontinuidad sern: tamao, agudeza, orientacin y localizacin relativa a la soldadura. Seleccin y clasificacin de materiales de aporte | La seleccin del material de aporte para una determinada unin soldada se basa fundamentalmente en dos criterios: la igualacin de la resistencia con el material base o igualacin de resistencia y similitud de composicin qumica. La igualacin de resistencia es frecuentemente aplicada en la soldadura de aceros estructurales en general, mientras que la igualacin por resistencia y composicin qumica se aplica en aceros que contienen elementos caractersticos de aleacin para conferir propiedades especficas relacionadas con el comportamiento en servicio. Este es el
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Figura 16 | Distribucin estadstica del contenido de hidrgeno para diferentes consumibles y procesos [11]
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caso de los aceros destinados a aplicaciones tales como: altas temperaturas, bajas temperaturas o rgimen criognico, resistencia a la corrosin (aceros inoxidables), etc. En algunos casos se puede presentar una variante a los criterios de seleccin mencionados en los prrafos de arriba, es la utilizacin de un material de aporte con una resistencia menor al material base. Dicha alternativa es definida cuando se busca que la soldadura acte como fusible o cuando la resistencia de los materiales base excede el nivel de resistencia admisible y se define un material de aporte ajustado a la necesidad de resistencia estructural, privilegiando un buen nivel de ductilidad y tenacidad en el metal de soldadura. Otro caso particular lo constituyen las uniones soldadas de materiales dismiles, como es el caso de la soldadura de dos aceros de diferentes niveles de resistencia a la traccin o la soldadura de un acero inoxidable con un acero al carbono. Por ejemplo: el caso de dos aceros estructurales del mismo tipo pero de diferente resistencia mecnica requiere la seleccin de un material de aporte para la unin soldada que iguale al acero de menor
Tabla 3 | Discontinuidades en uniones soldadas. Discontinuidades Referidas al diseo Originadas en el procedimiento y/o en el proceso de soldadura

resistencia. Otros casos de uniones dismiles requerirn un anlisis menos sencillo que el ejemplo dado para poder definir adecuadamente el aporte, como es el caso de la soldadura de un acero al carbono o de otro tipo con un acero inoxidable. Una vez definido el material de aporte, ser especificado en un procedimiento de soldadura o para una solicitud de compra de acuerdo con la clasificacin de las normas para materiales de aporte en soldadura por arco. Existen normas para aportes de soldadura con origen en diferentes pases, tales como: AWS (USA), DIN, (Alemania) AFNOR (Francia), IRAM (Argentina), GOST (Rusia), JIS (Japn), entre otras e internacionales como Euronorm o ISO. La clasificacin de los materiales de aporte se realiza por proceso de soldadura; las normas de materiales de aporte de uso muy extendido internacionalmente son las correspondientes a la Sociedad Americana de Soldadura, AWS (American Welding Society). La tabla 4 brinda una gua bsica de orientacin para la seleccin de materiales de aporte para algunos aceros estructurales, tanto al carbono como aleados. [26]

Originadas en relacin con el comportamiento metalrgico de las uniones soldadas y el proceso de soldadura

Fisuras

Cambio de seccin Concentradores de tensiones Desalineado Socavado Concavidad / convexidad Falta de penetracin Falta de fusin Solapado Quemado Contraccin Inclusiones Pelculas de xidos Crteres En caliente En frio De recalentamiento Desgarramiento laminar Localizada Uniforme Vermicular Fatiga Crecimiento estable dctil Corrosin Creep Fragilizacin por revenido
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Porosidad Producidas o propagadas en servicio Fisuras

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Tabla 4 | Gua de seleccin bsica de procesos y aportes para aceros estructurales ASTM Acero
ASTM A36 ASTM A53 ASTM A106 ASTM A131 ASTM A139 ASTM A381 ASTM A500 ASTM A501 ASTM A516 ASTM A524 ASTM A529 ASTM A570


Grado B Grado B Grado A, B, CS, D, DS, E Grado B Grado Y35 Grado A Grado B Grado 55 Grado 60 Grado I Grado II Grado 30 Grado 33 Grado 36 Grado 40 Grado 45 Grado 50 Grado 65 Grado 58 Grado 36 Grado B Grado X42 Grado A, B, CS, D, DS Grado E Grado AH32, DH32, EH32 Grado AH36, DH36, EH36 Grado 65 Grado 70 Clase 1 Grado 42 Grado 50 (< 100 mm) Grado A Grados B y C Grado 45 Grado 50 Grado 55 Grado Ib, II, III Grado A Grados C, D (< 65 mm) Grado 50 Grado 50W Grado A, Clase 2 . (2-1/2 in y por debajo) Grado 50 Grado 42 Grado 50 Grado 42 Grado 50 Grado 50T Grado 42 Grado 50 Grado 50T Grado X52 Grado AH32, DH32, EH32 Grado AH36, DH36, EH36

Lmite de Fluencia mnimo (MPa)


250 250 240 235 241 240 228 290 250 205 220 240 205 290 205 230 250 275 310 345 240 220 250 240 290

Resist. a la Traccin (MPa)


400-550 415 min 415 min 400-490 414 min 415 min 310 min 400 min 400 min 380-515 415-550 415-586 380-550 415-586 340 min 360 min 365 min 380 min 415 min 450 min 450-530 400-490 400-550 415 415 400-490 400-490 470-585 490-620 415-485 450-585 485-620 450-620 415 min 450 min 485 min 450 min 480 min 450 min 410 min 450 min 480 min 450 min 430-570 485-620 450 min 485 min 450 min 415 min 450 min 550-430 485 min 427 min 448 min 483 min 427 min 448 min 483 min 455-495 490-620 490-620

Especificacin de proceso y material de aporte segn AWS


SMAW AWS A5.1 E60XX E70XX AWS A5.5 E70XX-X SAW AWS A5.17 F6XX-EXXX, F6XX-ECXXX F7XX-EXXX, F7XX-ECXXX AWS-A5.23 F7XX-EXX-XX, F7XX-ECXXX-XX GMAW y GTAW AWS A5.18 ER70S-X AWS A5.28 ER70S-XXX, E70C-XXX FCAW AWS A5.20 E6XT-X, E6XT-XM E7XT-X, E7XT-XM AWS A5.29 E7XTX-X, E7XTX-XM SMAW AWS A5.1 E7015, E7016 E7018, E7028 AWS A5.5 E7015-X, E7016-X E7018-X SAW AWS A5.17 F7XX-EXXX, F7XX-ECXXX AWS-A5.23 F7XX-EXX-XX, F7XX-ECXXX-XX GMAW y GTAW AWS A5.18 ER70S-X, E70C-XC AWS A5.28 ER70S-XXX, E70C-XXX FCAW AWS A5.20 E7XT-X, E7XT-XM AWS A5.29 E7XTX-X, E7XTX-XM

ASTM A573 ASTM A709 API 5L ABS ASTM A131 ASTM A441 ASTM A516 ASTM A537 ASTM A572 ASTM A572 ASTM A588 ASTM A595 ASTM A6065 ASTM A607 ASTM A618 ASTM A633 ASTM A709 ASTM A710 ASTM A808 ASTM A913 API 2H API 2W API 2Y API 5L ABS
22

315 350 275-345 240 260 310-345 290 345 345 380 415 310-340 310 345 380 315-345 290 345 345 345 380 290 345 290 345 290-462 345-517 345-551 290-462 345-517 345-552 360 315 350

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Acero
API 2W API 2Y ASTM A572 ASTM A537 ASTM A633 ASTM A710 ASTM A710 ASTM A913 ASTM A595


Grado 60 Grado 60 Grado 60 Grado 65 Clase 2 Grado E Grado A, Clase 2 < 50 mm Grado A, Clase 3 > 50 mm Grado 60 Grado 65

Lmite de Fluencia Resist. a la mnimo (MPa) Traccin (MPa)


414-621 414-621 415 450 315-415 380-450 415-450 415-450 415 450 517 min 517 min 515 min 550 min 550-690 515-690 495 min 485 min 520 min 550 min

Especificacin de proceso y material de aporte segn AWS


SMAW AWS A5.5 E8015-X, E8016-X E8018-X SAW AWS-A5.23 F8XX-EXX-XX, F8XX-ECXXX-XX GMAW y GTAW AWS A5.28 ER80S-XXX, E80C-XXX FCAW AWS A5.29 E8XTX-XX, E8XTX-XM SMAW AWS A5.5 E9015-X, E9016-X E9018-X SAW AWS-A5.23 F9XX-EXX-XX, F9XX-ECXXX-XX GMAW y GTAW AWS A5.28 ER90S-XXX, E90C-XXX FCAW AWS A5.29 E9XTX-XX, E9XTX-XM SMAW AWS A5.5 E11015-X, E11016-X E11018-X SAW AWS-A5.23 F11XX-EXX-XX, F11XX-ECXXX-XX GMAW y GTAW AWS A5.28 ER110S-XXX, E110C-XXX FCAW AWS A5.29 E11XTX-XX, E11XTX-XM

ASTM A709 ASTM A852

Grado 70W

485 485

620-760 620-760

ASTM A709 ASTM A514 ASTM A517

Grado100, 100W (< 65mm) (< 65 mm)

690 690 620-690

760-895 760-760 725-930

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Referencias |

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24

steels, Fatigue and Fracture Testing of Weldments. ASTM STP 1058, American Society of Testing and Materials, Philadelphia, 1990, p 272-299. [18] Fairchild, D.P. Fracture toughness testing of weld heat-affected zones in structural steel, Fatigue and Fracture Testing of Weldments. ASTM STP 1058, American Society of Testing and Materials, Philadelphia, 1990, p. 117-141. [19] B.A. Graville, B.A. Welding of HSLA (microalloyed) structural steels, Proceeding of International Conference, American Society for Metals, 1976, p 85-101. [20] Yurioka, N. Comparison of preheat predictive methods, IIW Doc. IX- 2025-02 [21] Vuik, J, Van Wortel, J. C. and Van Sevenhoven, C. Application of very low yield strength consumables in the root pass of weldments to avoid preheating, Welding in the World, 1994, vol.33, N 5, p 362-369. [22] Asta, E.P. El precalentamiento en la soldadura de aceros estructurales, Revista Soldar Conarco, N 108( 1998), p 16-24 [23] Vuik, J. An update of the state of the art of weld metal hydrogen cracking, Welding in the World, 31 (1993), N 5, p 23-32. [24] Graville, B.A survey review of weld metal hydrogen cracking, Welding in the World, 24 (19863), p 190-198. [25] Quesada, H. Salazar, M, Asta E. P, Ensayos Tekken en un acero ASTM A514 GrB para determinar la temperatura de precalentamiento, Actas jornadas CONAMET - SAM 2004, La Serena, Chile, 2004. [26] AWS D1.1: Structural Welding Code- Steel, American Welding Society, 2000.

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico

Apendice A | Clculo de la temperatura de precalentamiento utilizando nomograma de Coe

Este mtodo de prediccin utilizando el nomograma de Coe1 est basado en el ensayo de severidad trmica controlada CTS aplicado en aceros Carbono- Manganeso(C-Mn), con un CEIIW en el rango entre: 0,40 a 0,54 % y el contenido de C entre: 0,15 a 0,25 %. La escala de CEIIW se selecciona en funcin del tipo de consumible, teniendo en cuenta el nivel de hidrgeno que deposita en la soldadura, preparacin y grado de restriccin de la junta. Se asignan cuatro letras cuyo criterio de seleccin puede asignarse de la siguiente forma:

Escala A: consumibles que aporten un metal de soldadura con un nivel de hidrgeno difusible mayor que 15 ml/ 100g. Escala B: consumibles que aporten un metal de soldadura con un nivel de hidrgeno difusible mayor que 10 ml/ 100g pero menor o igual que 15 ml/ 100g. Escala C: consumibles que aporten un metal de soldadura con un nivel de hidrgeno difusible mayor que 5 ml/ 100g pero menor o igual que 10 ml/ 100g, luego de un adecuado resecado. Escala D: consumibles que aporten un metal de soldadura con un nivel de hidrgeno difusible menor que 5 ml/ 100g, luego de un adecuado resecado.
Espesor combinado (mm) = t1 + t2 + t3 segn fig. A2

Hnet , Calor aportado [KJ/mm]

Hnet f1 V I 60

CE

C Mn 6

Cr+Mo+V Ni+Cu 5 15
25

Figura A1 | Monograma de Coe. Determinacin de la temperatura de precalentamiento para aceros C-Mn (vlido hasta C= 0,25%)
Fundamentos de la soldadura por arco elctrico

Una vez seleccionada la escala correspondiente (A, B, C o D) se ingresa al nomograma de Coe de la figura A1, con el valor de CEIIW calculado para el acero al carbono a ser soldado, trazando una vertical a partir de dicho valor en el lado izquierdo del nomograma. Luego se ingresa del lado derecho del grfico con el valor del calor aportado neto (Hnet), considerando el factor f1 = 0,7 para el proceso de soldadura manual (SMAW), trazando una nueva lnea vertical hasta interceptar una de las rectas representativas del espesor combinado de la unin que se est evaluando. Este espesor combinado se determinar utilizando el criterio de clculo indicado en la figura A2.

Finalmente, a partir del punto de intercepcin determinado en el lado derecho, se traza una lnea horizontal hacia el lado izquierdo del grfico provocando una nueva intercepcin con la lnea vertical inicialmente trazada, desde alguna de las escalas A, B, C o D. Este ltimo punto de intercepcin se ubicar prximo o sobre alguna de las rectas que representan una determinada temperatura de precalentamiento; si el punto se ubica entre lneas, en forma prctica se puede tomar la temperatura de precalentamiento correspondiente al mayor valor.
1

Bailey, N et al. Welding steels without hydrogen cracking, Abington Publishing, 1990

Figura A2 | Clculo del espesor combinado


26
Fundamentos de la soldadura por arco elctrico

Apendice B |

Gua de precalentamiento para aceros AISI-SAE


Composicin, en peso (%) C Mn
0,28 - 0,34 0,32 - 0,38 0,37 - 0,44 0,43 - 0,50 0,48 - 0,55 0,47 - 0,55 0,50 - 0,60 0,50 - 0,65 0,60 - 0,70 0,65 - 0,75 0,75 - 0,88 0,80 - 0,93 0,85 - 0,98 0,90 - 1,03 0,60 - 0,90 0,60 - 0,90 0,60 - 0,90 0,60 - 0,90 0,60 - 0,90 1,20 - 1,50 0,60 - 0,90 0,60 - 0,90 0,60 - 0,90 0,60 - 0,90 0,60 - 0,90 0,70 - 1,00 0,60 - 0,90 0,30 - 0,50

SAE
1030 1035 1040 1045 1050 1052 1055 1060 1065 1070 1080 1085 1090 1095

Aceros al carbono Espesor de la pieza a soldar (mm) 2,5 5 10 25 50


60 170 200 240 280 320 330 380 400 410 420 240 290 300 320 340 370 380 420 440 450 460 70 140 240 300 330 340 350 370 400 410 450 460 470 480 C 180 220 290 340 360 390 380 400 430 440 470 480 490 500 220 260 320 360 380 390 400 420 440 450 480 490 500 510

250
250 290 330 370 390 400 410 430 450 460 490 500 510 520

SAE
1132 1137 1141

Composicin, en peso (%) C Mn S


0,27 - 0,34 0,32 - 0,39 0,37 - 0,45 1,35 - 1,65 1,35 - 1,65 1,35 - 1,65

Aceros de corte libre Espesor de la pieza a soldar (mm) 2,5 5 10 25 50


180 190 140 250 C 260 220 300 290 260 320

250
310 290 330

0,08 - 0,13 0,08 - 0,13 0,08 - 0,13

SAE
1320 1330 1335 1340

Aceros al manganeso (menos de 2 % de Mn) Composicin, en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm) C Mn Si 2,5 5 10 25 50
0,18 - 0,23 0,28 - 0,33 0,33 - 0,38 0,38 - 0,43 1,60 - 1,90 1,60 - 1,90 1,60 - 1,90 1,60 - 1,90 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 100 190 130 180 260 C 150 230 270 310 210 260 290 320

250
240 280 300 340

SAE
2317 2330 2340 2345 2515

Composicin, en peso (%) Mn Si


0,40 - 0,60 0,60 - 0,80 0,70 - 0,90 0,70 - 0,90 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35

Aceros al nquel Espesor de la pieza a soldar (mm) Ni 2,5 5 10 25


3,25 - 3,75 3,25 - 3,75 3,25 - 3,75 3,25 - 3,75 4,75 - 5,25 160 180 230 290 110 290 330 C 140 240 330 370 160

50
200 270 350 380 220

250
230 290 360 390 240
27

0,15 - 0,20 0,28 - 0,33 0,38 - 0,43 0,43 - 0,48 0,12 - 0,17

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico

SAE
3115 3120 3130 3135 3140 3141 3145 3150 3240 3310

Composicin, en peso (%) Mn Si Ni


0,40 - 0,60 0,60 - 0,80 0,40 - 0,60 0,40 - 0,60 0,70 - 0,90 0,70 - 0,90 0,70 - 0,90 0,70 - 0,90 0,40 - 0,60 0,45 - 0,60 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35

Aceros al nquel-cromo Espesor de la pieza a soldar (mm) Cr 2,5 5 10 25


0,55-0,75 0,55-0,75 0,55-0,75 0,55-0,75 0,55-0,75 0,70-0,90 0,70-0,90 0,70-0,90 0,90-1,20 1,40-1,75 140 150 250 300 220 150 70 180 270 280 330 360 300 280 C 100 200 260 320 330 360 390 340 320 160 220 270 310 350 360 390 420 380 360

50
220 250 290 330 370 380 400 430 390 370

250
240 270 310 340 380 390 410 440 400 380

0,13 - 0,18 0,17 - 0,22 0,28 - 0,33 0,33 - 0,38 0,38 - 0,43 0,43 - 0,48 0,43 - 0,48 0,48 - 0,53 0,38 - 0,45 0,08 - 0,13

1,10 - 1,40 1,10 - 1,40 1,10 - 1,40 1,10 - 1,40 1,10 - 1,40 1,10 - 1,40 1,10 - 1,40 1,10 - 1,40 1,65 - 1,20 3,25 - 3,75

SAE
4023 4027 4032 4037 4042 4047 4063 4068

Composicin, en peso (%) Mn Si


0,70 - 0,90 0,70 - 0,90 0,70 - 0,90 0,75 - 1,00 0,75 - 1,00 0,75 - 1,00 0,75 - 1,00 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35

Aceros al molibdeno Espesor de la pieza a soldar (mm) Ni 2,5 5 10 25


0,20 - 0,30 0,20 - 0,30 0,20 - 0,30 0,20 - 0,30 0,20 - 0,30 0,20 - 0,30 0,20 - 0,30 0,20 - 0,30 130 200 340 360 130 240 300 390 400 70 110 150 240 300 340 420 430 C 180 210 250 290 340 370 440 450

50
230 250 280 320 360 380 450 460

250
250 270 290 330 370 390 460 470

0,20 - 0,25 0,25 - 0,30 0,30 - 0,35 0,35 - 0,40 0,40 - 0,45 0,45 - 0,50 0,60 - 0,67 0,64 - 0,72

SAE
4119 4125 4130 4137 4140 4145 4150

Aceros al cromo-molibdeno Composicin, en peso (%) Mn Si Cr Mo 2,5


0,70 - 0,90 0,70 - 0,90 0,40 - 0,60 0,70 - 0,90 0,75 - 1,00 0,75 - 1,00 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,60 0,80 - 1,10 0,80 - 1,10 0,80 - 1,10 0,80 - 1,10 0,80 - 1,10 0,20 - 0,30 0,20 - 0,30 0,15 - 0,25 0,15 - 0,25 0,15 - 0,25 0,15 - 0,25 0,15 - 0,25 150 250 310 350

Espesor de la pieza a soldar (mm) 5 10 25 50 250


110 110 280 330 370 400 150 210 230 330 360 390 420 C 250 280 290 360 390 420 450 280 300 310 370 400 430 460 300 320 330 380 420 440 470

0,17 - 0,22 0,23 - 0,28 0,28 - 0,33 0,35 - 0,40 0,38 - 0,43 0,43 - 0,48 0,48 - 0,53

SAE
4320 4340

Aceros al nquel-cromo-molibdeno Composicin, en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm) Mn Si Ni Cr Mo 2,5 5 10 25 50 250
0,40 - 0,60 0,20 - 0,30 0,70 - 0,90 0,20 - 0,30 350 180 400 260 420 C 310 450 330 460 340 470

0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 1,65-2,00 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 1,65-2,00

28

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico

SAE
4615 4620 4640 4815 4820

Composicin, en peso (%) Mn Si Ni


0,40 - 0,65 0,50 - 0,65 0,60 - 0,80 0,40 - 0,60 0,50 - 0,70 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35

Aceros al nquel-molibdeno Mo
0,20 - 0,30 0,20 - 0,30 0,20 - 0,30 0,20 - 0,30 0,20 - 0,30

2,5
130 -

Espesor de la pieza a soldar (mm) 5 10 25 50 250


270 70 100 320 105 190 C 190 220 350 230 270 230 240 370 250 290 260 270 380 260 310

0,13 - 0,18 0,17 - 0,22 0,38 - 0,43 0,13 - 0,18 0,18 - 0,23

1,65-2,00 1,65-2,00 1,65-2,00 3,25-3,75 3,25-3,75

SAE
5120 5130 5140 5150 52100

Composicin, en peso (%) Mn Si


0,70 - 0,90 0,70 - 0,90 0,70 - 0,90 0,70 - 0,90 0,25 - 0,45 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35 0,20 - 0,35

Aceros al cromo Espesor de la pieza a soldar (mm) Cr 2,5 5 10 25


0,70 - 0,90 0,80 - 1,10 0,70 - 0,90 0,70 - 0,90 1,30 - 1,60 270 440 230 340 470 70 170 280 370 500 C 180 250 330 400 520

50
230 280 340 410 530

250
250 300 360 420 540

0,17 - 0,22 0,18 - 0,33 0,38 - 0,43 0,48 - 0,53 0,95 - 1,10

SAE
6150

Composicin, en peso (%) Mn Si Cr


0,70 - 0,90

Aceros al cromo-vanadio V
0,15 mn.

2,5
330

Espesor de la pieza a soldar (mm) 5 10 25 50 250


C 380 400 430 440 450

0,48 - 0,53

0,20 - 0,35 0,80-1,10

SAE
9255 9260

Composicin, en peso (%) C Mn S


0,50- 0,60 0,55- 0,65 0,70 - 0,95 0,70 - 1,00

Aceros al silicio-manganeso Espesor de la pieza a soldar (mm) 2,5 5 10 25 50


280 300 340 360 370 390 C 400 420 410 430

250
420 440

1,80 - 2,20 1,80 - 2,20

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico

29

Notas |

30

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico

ATENCION | Los contenidos de esta publicacin estn basados en informacin de diferentes fuentes, algunas de las cuales han sido

incluidas en la lista de referencias. ESAB- CONARCO, FLS y el autor no se responsabilizan por la precisin de la informacin o por cualquier dao, imprevisto o indirecto, perjuicio comercial o incidentes similares que pudieran ser causados por la implementacin de medidas o acciones descriptas en esta publicacin.

SEGurIDAD EN SOlDADurA | la aplicacin de una tcnica industrial como la soldadura por arco elctrico obliga a la aplicacin de prcticas de proteccin adecuadas, para tal fin ESAB- CONARCO y FLS recomiendan la lectura de su publicacin titulada: riesgos & Precauciones en Soldadura y Corte.

SUCURSALES
32

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