1.

Estudio comparativo de los métodos En la industria la unión de materiales metálicos mediante puntos de soldadura es uno de los procesos más importantes. Es sabido que la calidad del producto final está directamente relacionada con la calidad de las soldaduras, por lo que es completamente necesario estudiar el estado de las mismas. A partir de esta necesidad de evaluación surgió la aplicación de los principios de la mecánica de fractura para determinar el estado de las piezas según la resistencia que éstas presentaban a la rotura. Estas técnicas de ensayo se han utilizando durante varios años, pero con el paso del tiempo se ha puesto de manifiesto que la importancia de los ensayos de inspección contrasta con los métodos empleados, así como que éstos llevan asociado un elevado coste y un gran número de limitaciones. Partiendo de esta situación, es importante desarrollar un sistema de inspección, basado en la aplicación de otras técnicas de ensayo que permitan estudiar los defectos que se presentan sin necesidad de destruir la pieza. En el caso del proceso de soldadura por resistencia, consiste en la unión de planchas a solape por fusión local, producida por la concentración de corriente entre electrodos. Las piezas a soldar se solapan, se apoyan sobre ellas los electrodos, uno por cada lado, y se hace pasar una fuerte intensidad de corriente al mismo tiempo que se presiona un electrodo contra otro. En la superficie de unión entre las dos piezas, hay un contacto imperfecto por lo que, al pasar la corriente eléctrica, se produce calor. Este calor alcanza una magnitud tal, que produce la fusión en una pequeña zona entre ambas chapas, de tal forma que bajo la presión que la máquina ejerce en ese momento se produce el punto de soldadura. Como se ha visto, en el proceso de la formación de los puntos de soldadura, los parámetros principales son: intensidad de corriente, tiempo de paso de ésta, fuerza sobre los electrodos y características de éstos, por lo que cuando a partir de los ensayos se detecten defectos que se producen de forma sistemática serán estos parámetros sobre los que se tiene que actuar.

Punto bueno: Con el fin de comparar mejor las diferentes señales, se tomará como señal de referencia la correspondiente a un punto bueno, en el cual el proceso de soldadura se producido con éxito. Se caracterizan por:

Atenuación relativamente alta: Hay una buena penetración en la soldadura que al producirse hace que el tamaño del grano en esta zona sea más grueso de lo que correspondería a una zona no soldada, y por tanto lleva asociado el correspondiente incremento de la atenuación. La caída que se produce entre el primer y segundo eco de fondo es aproximadamente de un 20%, y se presentan pequeños ecos de cola.

Separación entre ecos sucesivos: Será algo menor a la suma de espesores de las chapas que componen la unión. Ausencia de ecos intermedios o de defectos que superen el nivel de ruido: Se trata por tanto de una señal limpia.

Punto quemado: Son aquellos en los que se produce la fusión del material y por tanto la correspondiente soldadura. Presentan una resistencia a la rotura adecuada, pero no pueden considerarse como puntos buenos, y se caracterizan por:

Atenuación excesivamente alta: El tamaño del grano en la zona soldada es demasiado grueso y por tanto la energía reflejada en la pared posterior es mínima, dando lugar a un reducido número de ecos.

Separación entre ecos sucesivos: Será menor que en el caso del punto bien soldado, pues se ha producido una excesiva penetración, y una reducción del espesor de la soldadura.

Ausencia de ecos intermedios o de defectos que superen el nivel de ruido: Aunque no existen ecos de ruido, la señal no es tan limpia como en el caso anterior, ya que los ecos alcanzan menos altura y están más próximos.

Puntos pequeños. Como su propio nombre indica, son aquellos cuyo diámetro es menor que el diámetro nominal exigido, y por tanto aunque la penetración sea la adecuada presentan menor resistencia a la rotura. Se caracterizan por:

• •

Igual atenuación que un punto bueno. Pequeños ecos de cola Separación entre ecos principales sucesivos: Igual que sucede para un punto bueno será algo menor que la suma de los espesores de las chapas soldadas.

Aparición de ecos intermedios o de defectos que superan el nivel de ruido: Al ser el diámetro del punto menor que el diámetro nominal de la sonda, una parte del haz ultrasónico se refleja en la pared posterior de la primera chapa, y otra parte pasa a la segunda chapa para reflejarse en la pared de fondo de la soldadura. Esto ecos intermedios (de defecto) que se presentan tienen una forma característica denominada "Sombreo de Napoleón". La altura de los ecos intermedios puede dar una idea de las dimensiones del punto, y por tanto del grado de dispersión respecto al diámetro nominal.

Puntos pegados: Es uno de los defectos más difíciles de detectar ya que se ha producido una unión entre las chapas, aunque el material no ha llegado a fundir y por tanto no se ha producido la soldadura como tal, considerándose entonces que más que soldados están pegados. Se caracterizan por:

Poca atenuación: No hay una buena penetración en la soldadura y por tanto el tamaño del grano en esta zona es fino. La atenuación es pequeña. y presenta asimismo grandes ecos de cola

Separación entre ecos principales sucesivos: Menor que la suma de espesores de las chapas que forman la unión, y por tanto del mismo orden que en el punto bueno.

Pueden presentarse ecos intermedios.

Puntos sueltos: No se ha producido la soldadura, simplemente se ha deformado la chapa. Se caracterizan por:

Poca atenuación: Aparece un gran número de ecos principales con muy poca atenuación, ya que al no haber soldadura no hay transformación de material

Separación entre ecos principales sucesivos: Menor que el espesor de la chapa sobre la que se mide, debido a la deformación producida por los electrodos. Al no haber unión hay un espacio entre las chapas, por lo que el haz ultrasónico se refleja en la pared posterior de la primera chapa

No se presentan ecos intermedios.

2. Inspecciones destructivas

Los ensayos destructivos (ED) son técnicas de determinación o análisis que producen, en mayor o menor medida desperfectos o tensiones en la pieza ensayada, pudiendo implicar la destrucción completa de dicha pieza. Aunque no haya destrucción de la pieza, sí se ven modificadas sus propiedades o características de uso. Como principal ventaja sobre los ensayos no destructivos, debe destacarse su carácter cuantitativo que permite obtener resultados muy precisos en la caracterización y determinación de las propiedades de los materiales. En el caso de ensayos destructivos que impliquen la destrucción total de la pieza (réplica o muestra), debe tenerse en cuenta que la información obtenida no tiene porqué ser de completa aplicación en la pieza en uso.

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Ensayo de tracción

El ensayo de tracción es el ensayo destructivo más empleado debido a la gran cantidad de información que se puede obtener a través de él, permitiendo medir al mismo tiempo, tanto la ductilidad como la resistencia. Consiste en aplicar a una probeta normalizada una fuerza de tracción que va aumentando de forma progresiva a la vez que se van midiendo los alargamientos de la probeta con la ayuda de un extensómetro. El ensayo se realiza en una máquina universal consistente en dos mordazas, una fija y otra móvil en donde se coloca la probeta. La máquina impone la deformación desplazando el cabezal móvil a una velocidad constante de forma que la celda de

Límite de fluencia o límite elástico aparente.2%. es la tensión por encima de la cual la deformación deja de ser proporcional al esfuerzo aplicado. Límite elástico.carga conectada a la mordaza fija registra los valores de esfuerzo y deformación unitarios que son independientes de la geometría de la pieza. es la carga máxima por unidad de superficie que resiste la probeta. Carga de rotura o resistencia a la tracción. Coeficiente de Poisson. La curva que se obtiene al representar estos valores de tensión y deformación. . es la tensión a partir de la cual las deformaciones se hacen permanentes. En ingeniería se adopta un criterio convencional que considera como límite elástico la tensión a la cual el material tiene una deformación plástica del 0. es característica de cada material y proporciona información importante acerca de las propiedades mecánicas y el comportamiento del material como son: Módulo de elasticidad o módulo de Young: es una constante de proporcionalidad que relaciona la tensión unitaria y el alargamiento producido con respecto a la longitud inicial. Límite de proporcionalidad. es la tensión máxima que un material elástico puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes. es una medida del estrechamiento de sección que sufre la probeta cuando se estira longitudinalmente y adelgaza en la dirección perpendicular al estiramiento.

Esta zona no se aprecia en todos los . Zona elástica (OA): en esta zona las deformaciones se reparten a lo largo de la probeta de forma que al retirar la carga aplicada a la probeta. es el incremento de longitud que experimenta la probeta. En general. Estricción. esta recuperaría su forma original. Existe una relación lineal entre la tensión y la deformación que se puede expresar mediante la Ley de Hooke: Fig. es la reducción de sección que experimenta la probeta en la zona de rotura. 1. la curva de tensión-deformación que se obtiene presenta cuatro zonas bien diferenciadas: 1. Curva de tensión-deformación Donde E es una constante de proporcionalidad conocida como módulo de elasticidad y que se corresponde con la pendiente de la curva tensióndeformación.Alargamiento de rotura. 2. Se expresa en tanto por ciento y se mide entre dos puntos cuya posición está normalizada. Zona de fluencia o cedencia: Es la zona de transición entre las deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por una deformación brusca de la probeta sin que tenga lugar un incremento de la carga.

al retirarse la carga aplicada a la probeta ésta no recupera su forma original quedando deformada de forma permanente. Zona de deformación plástica: Es el intervalo en el que la probeta se deforma plásticamente. produciéndose cambios en la estructura cristalina del material. El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleación bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento. . En la figura se muestra el diagrama de tensión-deformación de un material dúctil. 3. lo que da lugar al aumento de la resistencia del material. pero lo que se representa es el cociente entre la carga aplicada y la sección inicial y no se tiene en cuenta la reducción de sección que tiene lugar en esta zona. El material sufre un endurecimiento por deformación. es decir. Zona de estricción: en esta zona tiene lugar fuerte reducción de la sección de la probeta como consecuencia de la concentración de tensiones en la zona central de la probeta. Alcanzado el límite de fluencia se logra liberar las dislocaciones produciéndose la deformación bruscamente. Está asociada a un descenso de la carga aplicada hasta que finalmente tiene lugar la rotura. 4. La deformación en este caso también se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta pero concentrándose en las zonas en las que se ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de Luders). mecanismo mediante el cual el material se deforma plásticamente.materiales de tal forma que en ellos no se aprecia de forma tan clara la transición entre la deformación elástica y plástica.

están sometidos a bajas temperaturas.Fig. especialmente cuando las piezas experimentan concentración de tensiones por cambios bruscos de sección o maquinados incorrectos. Las probetas que se emplean para realizar este ensayo pueden tener distintas formas en función de lo que se quiera ensayar. En la figura se pueden ver algunos ejemplos de distintos tipos de probetas. en las condiciones esperadas de servicio se comportará de manera frágil ante una hipotética situación de impacto. . - Ensayo de flexión por choque o ensayo de resiliencia El objetivo principal del ensayo es determinar si un determinado material. 2 Diagrama tensión-deformación de un material dúctil. Para ello mediante el ensayo de flexión por choque se determina si la energía absorbida en el impacto es superior a un mínimo pre-establecido para el material en unas determinadas condiciones de servicio. verificar el correcto tratamiento térmico del material ensayado o comprobar la posible formación de fases frágiles en una operación de soldadura.

la posición y dimensiones de la probeta. el aspecto de la superficie de fractura es indicativo de la naturaleza de la fractura y se puede utilizar en la determinación de la temperatura de transición. Por el contrario las superficies de fracturas totalmente frágiles tienen una textura granular y brillante. el modo de fractura es frágil. En la transición dúctil frágil. Todos ellos miden la energía de impacto o tenacidad a la entalla. lo cual está correlacionado con un modo de fractura dúctil. con respecto a las obtenidas con otros ensayos realizados en idénticas condiciones. Los ensayos Charpy e Izod consisten en golpear mediante una masa una probeta entallada que se coloca en un soporte La masa M. Este nuevo concepto no ofrece una propiedad definida del material. El ensayo de flexión por choque debe ser realizado de acuerdo con la norma EN 10045-1 dónde la temperatura de ensayo. Alternativamente. esto es. acoplada al extremo de . Al descender la temperatura por debajo de un determinado valor.Para un acero ferrítico esta transición está representada por la gráfica que se adjunta. sino que constituye un índice comparativo de su plasticidad. existen características de ambos tipos. es decir. por debajo del cual la energía tiene un valor pequeño. Los ensayos de flexión por choque permiten estudiar el comportamiento de los materiales bajo la acción de cargas dinámicas. la energía absorbida en un impacto disminuye rápidamente en un intervalo relativamente estrecho de temperaturas. A temperaturas altas. la energía absorbida es relativamente alta. miden la capacidad que tiene el material para absorber energía cuando la carga se aplica en intervalos de tiempo muy pequeño. En la fractura dúctil esta superficie aparece fibrosa y mate. así como la orientación de la entalla deben ser conformes a la correspondiente norma de aplicación. Los tipos de ensayos mas autorizados para dicha comprobación son los ensayos de Charpy e Izod.

En el ensayo Charpy se colocan apoyadas sobre la mesa de la máquina de forma que la entalla se localice del lado opuesto al que va a recibir el impacto mientras que. 3 Péndulo y probetas del ensayo de flexión por choque Charpy Las probetas que se emplean en estos ensayos están normalizadas y tienen forma de barra de sección cuadrada en la cual se mecaniza una entalla que puede ser en forma de "U" o en forma de "V". se deja caer en caída libre desde una altura prefijada H. Fig.un péndulo de longitud L. La diferencia fundamental entre el ensayo Charpy y el ensayo Izod. . El péndulo continúa su oscilación hasta una altura h. golpea y fractura la probeta en la cual una entalla actúa como concentrador de tensiones. radica en la forma en la que se colocan las probetas. que recibe el golpe. La energía de impacto se determina a partir de la diferencia de energía potencial del péndulo antes y después del impacto. en el ensayo Izod las probetas se colocan en posición vertical sujetas por uno de los extremos a un soporte especial y libre por el otro lado.

T: entalla a través del espesor de la unión soldada. que recibe el golpe. . la posición y orientación de la entalla.Las probetas que se emplean en estos ensayos están normalizadas y tienen forma de barra de sección cuadrada en la cual se mecaniza una entalla que puede ser en forma de "U" o en forma de "V". se utiliza un sistema alfanumérico basado.Tercer carácter S: la cara dónde se encuentra la entalla es paralela a la superficie. V: entalla Charpy en V. radica en la forma en la que se colocan las probetas. La diferencia fundamental entre el ensayo Charpy y el ensayo Izod.Cuarto carácter a: distancia del centro de la entalla a la línea de referencia. . ensayo más utilizado. . y un sistema de numeración que indica la distancia en milímetros de la entalla a las líneas de referencia. El ensayo Charpy.Quinto carácter b: distancia entre la superficie de “cara” de la soldadura y la cara más próxima a la misma de la probeta (si b está sobre la superficie de la soldadura. . La denominación comprende los siguientes caracteres: . se anota a=0 en el informe del ensayo).Primer carácter U: entalla Charpy en U. .Segundo carácter W: entalla en el metal fundido. se anota b=0 en el informe del ensayo). H: entalla en la zona afectada por el calor. (Si a esta en la línea central de la soldadura. En el ensayo Charpy se colocan apoyadas sobre la mesa de la máquina de forma que la entalla se localice del lado opuesto al que va a recibir el impacto mientras que. en el ensayo Izod las probetas se colocan en posición vertical sujetas por uno de los extremos a un soporte especial y libre por el otro lado. por un lado en letras que describen el tipo.

El material se coloca entre los soportes cilíndricos.- Ensayo de doblado El plegado a temperatura ambiente es un ensayo tecnológico derivado del de flexión y se realiza para determinar la ductilidad de los materiales metálicos (de él no se obtiene ningún valor específico). Este ensayo es solicitado por las especificaciones en la recepción de aceros en barras y perfiles. para la comprobación de la tenacidad de los mismos y después de haber sido sometido al tratamiento térmico de recocido. 4 Esquema del ensayo de doblado. La luz entre los bordes de los apoyos se toma aproximadamente igual al diámetro del elemento transmisor del esfuerzo. más tres veces el espesor del material. L=d+3D Generalmente el plegado se obtiene en dos etapas y se realiza con un ángulo de 180º. . o bien cuando se observa la aparición de las primeras fisuras en la cara inferior o la sometida a tracción. aplicando la carga lentamente hasta obtener el ángulo de plegado especificado para el mismo. Fig. Primeramente en la máquina de ensayo Baldwin se realiza la primera etapa de plegado hasta un ángulo superior a 90º y luego se somete a una prensa y se termina en un plegado con forma de “U”.

- Ensayo de dureza El ensayo de dureza es. El ensayo se realiza con un único mandrino y se debe llevar a cabo situando la probeta sobre dos soportes que consisten en mandrinos paralelos. uno de los más empleados en la selección y control de calidad de los metales.Antes de empezar el ensayo de doblado. Intrínsecamente la dureza es una condición de la superficie del material y no representa ninguna . La evaluación de la probeta del ensayo de doblado debe hacerse y registrarse con la norma de aplicación UNE-EN 910. la soldadura debe estar en el centro de la distancia al mandrino. juntamente con el de tracción. la forma y la posición de la zona de fusión o de la línea de fusión puede establecerse micro atacando ligeramente la superficie de la probeta a ensayar a tracción. A menos que se especifique lo contrario. con la carga aplicada por un mandrino (tres puntos de doblado) perpendicularmente a la superficie de la probeta. excepto para los ensayos de doblado longitudinal. Fig. las imperfecciones de menos de 3 mm de longitud sobre los bordes de la probeta no debe ser una causa de fallo del ensayo. Tras el doblado. en el eje de la soldadura. 5 Probeta unión soldada tras ensayo de doblado. deben examinarse las superficies externas y los lados de la probeta. Las probetas deben doblarse cargando gradual y continuadamente a media distancia.

Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen básicamente por la forma de la herramienta empleada (penetrador). Se evalúa convencionalmente por dos procedimientos. Los tres métodos más utilizados para la medición de la dureza son los siguientes: Ensayo dureza Brinell Se denomina dureza Brinell a la medición de la dureza de un material mediante el método de indentación. La elección del método para determinar la dureza depende de factores tales como tipo. por las condiciones de aplicación de la carga y por la propia forma de calcular (definir) la dureza. Para los materiales más duros se usan bolas de carburo de tungsteno. midiendo la penetración de un objeto en el material a estudiar. La dureza de un material es la resistencia que opone a la penetración de un cuerpo más duro. La resistencia se determina introduciendo un cuerpo de forma esférica. dimensiones de la muestra y espesor de la misma. cónica o piramidal. El ensayo de dureza es simple. por el efecto que produce una fuerza determinada durante cierto tiempo en el cuerpo a ensayar. de alto rendimiento ya que no destruye la muestra y particularmente útil para evaluar propiedades de los diferentes componentes micro estructurales del material. . El indentador usado es una bola de acero templado de diferentes diámetros. aunque el más usado en metales es la resistencia a la penetración de una herramienta de determinada geometría. Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas.propiedad fundamental de la materia. Como indicador de dureza se emplea la deformación permanente (plástica).

contra el material a ensayar con una fuerza P.En el ensayo típico se suele utilizar una bola de acero de 10 milímetros de diámetro. Después de liberar la carga se mide el diámetro (d) de la huella con un dispositivo amplificador óptico. 5 ó 10mm. Este ensayo sólo es válido para valores menores de 600 HB en el caso de utilizar la bola de acero. Se pasa entonces al ensayo de dureza Vickers. 6 Esquema ensayo de dureza Brinell. La dureza Brinell es un valor adimensional resultante de P: carga aplicada en Kp D: diámetro del balín en mm. de diámetro (D) 2. pues para valores superiores la bola se deforma y el ensayo no es válido. .5. con una fuerza de 3000 kilopondios. d: diámetro medio de la huella en mm Fig. Se comprime una bola de acero templada.

Este ensayo constituye una mejora al ensayo de dureza Brinell. 7 Esquema ensayo de dureza Vickers. llamado el ensayo universal. El ensayo de dureza Vickers. bajo cargas más livianas que las utilizadas en el ensayo Brinell descrito anteriormente y se miden las diagonales de la impresión cuadrada hallándose el promedio para aplicar la fórmula antes descrita. Este ensayo.006 pulgadas y no se lee directamente en la máquina. Si el material a ensayar es tipo blando se recomienda utilizar el método Brinell para evaluar su dureza. Se emplea para láminas tan delgadas como 0. una pirámide de diamante con un ángulo base de 136º. y espesores pequeños. Este tipo de ensayo es recomendado para durezas superiores a 500 HB ya que en caso de ser inferior. Se presiona el indentador contra una probeta.Ensayo dureza Vickers. Se caracteriza por la forma de su penetrador. puede usarse en superficies no planas sirviendo asimismo para medir todo tipo de dureza. se recomienda usar el ensayo de dureza Brinell. Para determinar el número de dureza se aplica la siguiente fórmula: HV = (1. es un método para medir la dureza de los materiales en el que sus cargas van de 5 a 125 kilopondios (de cinco en cinco). .8544 × F)/ d 2 Fig. además.

Ensayo dureza Rockwell. el cual se utiliza para los materiales más duros. el cual varía de forma proporcional con el tipo de material que se utilice. Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16. 1/8. y un penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º +/. lo cual permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación. El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base de la máquina. ¼ y ½ pulgadas. Luego se le aplica durante unos 15 segundos un esfuerzo que varía desde 60 a 150 kg a compresión. 8 Esquema ensayo de dureza Rockwell. básicamente para eliminar la deformación elástica y obtener un resultado mucho más preciso.30' y vértice redondeado formando un casquete esférico de radio 0. También . Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en cuestión debe ser al menos diez veces la profundidad de la huella.20 mm (Brale). El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. Se le aplica una precarga menor de 10 kg. Se desaplica la carga y mediante un durómetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza directamente en la pantalla. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la utilización de distintas combinaciones de penetradores y cargas. Fig.

se utilizan criterios para el tipo de corte a realizar (transversal o longitudinal) para extraer la muestra dependiendo el estudio a realizar. Macrografías Ensayo macroscópico y microscópico. debido a que los mismos colocan en evidencia la estructura o los cambios metalúrgicos que sufren en dicho proceso. forjado. En macroscopía. los exámenes macroscópicos se realizan generalmente sin preparación especial. es decir. procesos de fabricación. logrando determinar de esta forma las características macroscópicas. (UNE-EN 1321) La forma más sencilla de realizar el estudio. tipo y calidad de la soldadura y otros. comprobar la distribución de defectos como grietas superficiales. rechupes. y otros.Corte longitudinal: Proceso de fabricación de piezas. Este examen se denomina macrográfico y de ellos se extraen datos sobre los tratamientos mecánicos sufridos por el material. determinar si el material fue trefilado. por ejemplo: . Así mismo. de forja. pero a veces es necesaria una cuidadosa preparación de la superficie para poner de manifiesto las características macroscópicas. es examinando las superficies metálicas a simple vista. . Micrografías El ensayo micrográfico representa una técnica más avanzada y se basa en la amplificación de la superficie mediante instrumentos ópticos (microscopio) para observar las características estructurales microscópicas (microestructura). Este tipo de examen permite realizar el estudio o controlar el proceso térmico al que ha sido sometido un metal. entre otros. partes soldadas.Corte transversal: Naturaleza del material.decir que los valores por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son muy imprecisos y debería hacerse un cambio de escala. . laminado. homogeneidad. segregaciones.

se ataca con reactivos químicos apropiados a la finalidad de la determinación a realizar. No obstante el procedimiento de preparación de la superficie es básicamente el mismo que el empleado en el ensayo macrográfico. 9 Imagen de un ensayo micrográfico en una unión soldada. preparamos una superficie que luego de ser pulida convenientemente. Los ensayos micrográficos se realizan sobre muestras o probetas de los materiales que han de ser sometidos a estudio. tratamientos térmicos y composición general.Como consecuencia de ello también es posible deducir las variaciones que experimentan sus propiedades mecánicas (dependiendo de los constituyentes metalográficos presentes en la estructura). Fig. Los estudios ópticos microscópicos producen resultados que no solo son útiles a los investigadores sino también a los ingenieros. La microestructura es un instrumento para analizar las fallas metálicas y para controlar procesos industriales. . Para un estudio de ella se necesita una preparación aún más cuidadosa de la superficie. El examen de la microestructura es muy útil para determinar si un metal o aleación satisface las especificaciones en relación a trabajos mecánicos anteriores.

o estipular que ambos. durante la soldadura y después de la misma para asegurar que los materiales y la mano de obra alcancen los requerimientos de los documentos de contrato. y de parte del contratista en todas las inspecciones y asuntos de calidad dentro del alcance de los documentos del contrato. durante el mismo. inspección y verificación deban ser realizados por el contratista. Control y Verificación de la mano de obra Estipulaciones de Inspección y Contrato Para el propósito del Reglamento. o cuando esté dispuesto en el contrato. La inspección y ensayos de fabricación y/o montaje son responsabilidad del contratista salvo que se disponga lo contrario en los documentos del contrato. la inspección y ensayo de fabricación o montaje a realizar por el contratista así como la inspección y ensayo de verificación son funciones separadas. . • Inspección del Contratista: Este tipo de inspección y ensayo debe realizarse. Definición de Categorías de Inspector • Inspector del Contratista: Este inspector es una persona designada convenientemente. • Inspección de Verificación: La inspección y ensayo de verificación son prerrogativas del comitente quién puede realizar la tarea. previo al montaje. según sea necesario. quien actúa para. desistir de una verificación independiente.3.

como las categorías específicas descriptas arriba.• Inspector de Verificación: Este inspector es una persona designada convenientemente quien actúa para. Las bases de la calificación del inspector deben estar documentadas. y de parte del comitente o el Ingeniero responsable en todas las inspecciones y asuntos de calidad dentro del alcance de los documentos del contrato. quienes pueden realizar funciones de inspección específica bajo la supervisión de un Inspector de soldadura responsable. deberán estar calificados. Inspectores Asistentes El Inspector responsable puede ser apoyado por Inspectores Nivel I de acuerdo con la norma IRAM-IAS U500-169. Inspector Cuando se usa el término inspector. . se define un inspector de soldadura certificado bajo la Norma IRAM-IAS U 500-138. Requerimientos de Calificación del Inspector • Bases para la Calificación: Los inspectores de soldadura responsables de aceptación o rechazo de material o mano de obra. salvo que exista una razón específica para cuestionar la idoneidad del Inspector. Las bases aceptables de calificación son: Certificación actual o previa como Inspector de Soldadura (Nivel 2 o 3) de acuerdo con la última edición de la norma IRAM-IAS U500-169 • Validez de la Calificación La calificación de un Inspector tendrá la validez establecida en la última edición de la norma IRAM-IAS U500-169.

Inspección de Materiales El Inspector deberá verificar la utilización de materiales que estén conformes a los requerimientos de los Reglamentos CIRSOC 301. . mostrando el tamaño. Notificación al Inspector El Inspector deberá ser notificado. La Autoridad de Verificación de la validez de certificación del Inspector de Soldadura será el Organismo de Certificación de Inspectores de Soldadura correspondiente. CIRSOC 302 y normas IRAM aplicables. largo.• Autoridad de Verificación: El Ingeniero responsable deberá tener autoridad para verificar el cumplimento de calificación de los Inspectores de acuerdo con los requerimientos establecidos. Documentación Necesaria para la Inspección A los Inspectores se les debe proveer de los planos de detalle completos. y ubicación de todas las soldaduras a realizar así como de cada EPS y RPS (si corresponde). o ambos. previo al comienzo de las operaciones sujetas a inspección y verificación. Responsabilidad del Inspector El Inspector debe verificar que la fabricación y montaje por soldadura se han realizado de acuerdo con los requerimientos de los documentos de contrato. tipo. del correspondiente programa o plan de inspección. El Inspector debe ser también provisto de la parte de los documentos de contrato que describe los materiales y requerimientos de calidad para los productos a ser fabricados o montados.

o requiriendo una recalificación completa de acuerdo con el Reglamento. tal como el ensayo de rotura de una soldadura de filete. Operador o Soldador de Punteado • Determinación de Calificación El Inspector debe verificar que las soldaduras sean realizadas sólo por soldadores.Inspección de la EPS y Equipos • EPS: El Inspector debe verificar que toda EPS a ser aplicada haya sido aprobada por el Ingeniero responsable en conformidad con los requerimientos del Reglamento. . operador o soldador de punteado esté por debajo de los requerimientos de este Reglamento. el Inspector de soldadura actuante en obra o por medio de un Ente de Calificación y Certificación de Soldadores u Operadores de Soldadura (Norma IRAM-IAS U 500-138). Calificación de Soldador. • Equipo de Soldadura: El Inspector debe verificar el equipo de soldadura a ser usado para el trabajo a fin de asegurar que está conforme a los requerimientos. Validez de la Certificación El Inspector debe requerir la recalificación de cualquier soldador u operador calificado que se encuentre fuera del periodo de validez de su calificación. operadores y soldadores de punteado que se encuentren calificados de acuerdo con los requerimientos del Reglamento. puede requerir una verificación de la habilidad para producir soldaduras sanas por medio de un simple ensayo. • Reensayo Basado en la Calidad del Trabajo Cuando la calidad del trabajo del soldador.

técnicas de soldadura y habilidad de cada soldador u operador de acuerdo con los requerimientos aplicables del Reglamento. El tamaño y contorno de la soldadura debe ser medido con calibres y galgas adecuados. operadores.Materiales de Aporte El Inspector debe verificar que los electrodos son usados sólo en las posiciones y con el tipo de corriente de soldadura y polaridad para los cuales están clasificados. y soldadores punteadores. Mantenimiento de los Registros El inspector debe mantener un registro de las calificaciones de todos los soldadores. Responsabilidades del contratista • Responsabilidades del Contratista. El estampado por cuña de componentes cargados cíclicamente no está permitido sin la aprobación del Ingeniero responsable. todas las calificaciones de EPS u otros ensayos que se realicen así como toda otra información que pueda ser requerida. verificar la preparación de las juntas. . La inspección visual de fisuras en soldaduras y metal base y otras discontinuidades deben estar asistidas por una luz de alta luminosidad. El contratista debe ser responsable por la inspección visual y corrección de todas las deficiencias en los materiales y mano de obra de acuerdo con los requerimientos de este Reglamento. lupas o elementos tales que puedan facilitar la tarea. las operaciones de montaje. a intervalos adecuados. Requisitos Generales de las Inspecciones El Inspector debe. Identificación del Inspector en las Inspecciones Realizadas Los Inspectores deben identificar con una marca distintiva u otro método de registro todas las partes o juntas que han sido inspeccionadas y aceptadas. Puede usarse cualquier método de registro el cuál es acordado mutuamente.

incluyendo manipuleo. • END No Especificado Distinto que el Visual Si un END distinto de la inspección visual no está especificado en el acuerdo contractual original pero es solicitado posteriormente por el comitente. • Ensayo No Destructivo (END) Especificado Distinto que el Visual Cuando se especifica un END distinto de la inspección visual en la información provista a los contratistas. 6 de este Reglamento. el contratista deberá realizar cualquier ensayo solicito en conformidad con el reglamento. es responsabilidad de ellos asegurar que todas las soldaduras especificadas alcancen los requerimientos del Cap. ensayo no destructivo y reparación de las discontinuidades distintas de aquellas indicadas en el reglamento. dañe el metal base de tal manera que a juicio del Ingeniero responsable resulte dicho material no apto para la aplicación específica. El comitente deberá establecer en acuerdo con el contratista por todos los costos asociados. preparación de la superficie. o su remoción para soldar nuevamente.• Pedidos del Inspector. . el contratista deberá remover y reemplazar el metal base dañado o solucionar la deficiencia en una forma aprobada por el Ingeniero. • Decisión del Ingeniero. El contratista debe cumplir con todas los pedidos del Inspector para corregir deficiencias en materiales y mano de obra de acuerdo con este Reglamento y los documentos de contrato. En la eventualidad que una soldadura defectuosa.

Ensayos para determinar la sensibilidad al efecto de entalla .4.

.

.

Estos pueden ser clasificados en: . la cual protege de la corrosión y oxidación de material. Ensayos de figuración Soldadura de aceros inoxidables Los aceros inoxidables son una aleación en donde el componente principal es Fe (hierro). entre 11% y 25% de Cr (cromo). hace que la aleación sea más dúctil y facilita la soldadura y en menor proporción componentes tales como el carbono. y desde 3% a 21% de Ni (níquel). los cuales responderán de diferentes maneras ante casos puntuales de oxidación y corrosión.5. Las diferentes combinaciones de estos elementos nos dan como resultado diferentes calidades de inoxidables. este último agrega resistencia a la corrosión y hace que se forme una fina película de óxido de cromo. este también aumenta la resistencia a la corrosión. manganeso y silicio.

pero muy sensible a la figuración en caliente. rechupes. presenta granos gruesos con alta tenacidad. laminaciones. También puedes ser utilizado para ser soldado otro proceso como el MIG. y el tamaño de los granos es más pequeño. En cuanto al proceso de soldadura el más destacado es el TIG por su alta calidad. sensible a la figuración por debajo de los 400°C. • Martensiticos: por ejemplo con el electrodo AWS E-316 se genera una estructura dura y poco tenaz. Ensayos de soldabilidad del aluminio Ensayo con líquidos penetrantes Los líquidos penetrantes son sustancias que permiten detectar defectos superficiales como: poros. entre otros Materiales: Sólidos metálicos y no metálicos Ventajas • • • • Muy económico Inspección a simple vista No se destruye la pieza Se obtiene resultados inmediatos.• Auseniticos: por ejemplo el electrodo AWS E-310 que es un electrodo indicado cuando la pieza trabajara a altas temperaturas. 5. costuras. grietas. electrodos revestidos y arco sumergido. Desventajas • • • Solo detecta fallas superficiales Difícil establecimiento de patrones La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos . traslapes. • Ferriticos: por ejemplo el electrodo AWS E-308 deposita aproximadamente un 6% de ferrita lo que hace que no sea tan propenso a la figuración en caliente.

• superficie del líquido debido a la tensión no compensada de las moléculas sub superficial sobre la membrana superior. Habilidad de mantener color o la fluorescencia. Atoxico. El penetrante ideal debe reunir lo siguiente: • Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y Habilidad de permanecer en aberturas amplias. • distancias cercanas unas de las otras. Anti inflamable. De fácil remoción de la superficie. • • • • • • • • • • • . estrechas. • diferentes. Resistencia a la evaporación. Habilidad de extenderse en capas muy finas. Características de los líquidos penetrantes El líquido penetrante tiene la propiedad de penetrar en cualquier abertura u orificio en la superficie del material. De fácil absorción de la discontinuidad. Inoloro. De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad. • fluido sobre otra capa. No corrosivo.• No se puede inspeccionar materiales demasiado porosos Principios físicos • Capilaridad: Es la acción que origina que un liquido ascienda o Cohesión: Es la fuerza que mantiene a las moléculas de un cuerpo a Adherencia: Es la fuerza de atracción entre moléculas de sustancias Viscosidad: Es la resistencia al deslizamiento de una capa de un Tensión superficial: Es la fuerza no compensada que ejerce la descienda a través de los llamados tubos capilares.

debido tanto al desequilibrio de la formula. Se requiere una tensión superficial baja para obtener buenas propiedades de penetración y mojado • Poder humectante: El penetrador debe ser capaz de mojar completamente la superficie del material y es una de las propiedades más importantes. Los penetrantes de alta viscosidad penetran lentamente. aunque afecta la velocidad de penetración. por lo tanto se recomienda una viscosidad media. Costo razonable. se verá afectada la sensibilidad de todo el proceso. .• • Estable bajo condiciones de almacenamiento. • Viscosidad: Esta propiedad no produce efecto alguno en la habilidad del líquido para penetrar. Propiedad física Capilaridad Penetrante Alta Revelador Baja Alta Alta Alta Alta Grandes Tensión superficial Baja Adherencia Cohesión Viscosidad Partículas • Baja Baja Baja Pequeñas Tensión superficial: Es una de las propiedades más importantes. en tanto que los de baja viscosidades escurren muy rápido y tiene la tendencia a no ser retenidos en los defectos de poca profundidad. Si existe una evaporación excesiva se los productos del penetrante. • Volatilidad: Los líquidos penetrantes no deben ser volátiles. Esto se refiere al ángulo de contacto del líquido con la superficie. como a la pérdida del poder humectante. el cual debe ser lo más bajo posible.

• Capacidad de disolución: El penetrante debe tener una elevada para contener grandes concentraciones de pigmentos capacidad coloreados o fluorescentes usados y mantenerlos en solución. Se aplica entonces el revelador.• Gravedad especifica o densidad relativa: No juega un papel directo sobre el comportamiento de un penetrante dado. La mayoría de los líquidos penetrantes tienen densidades relativas que varían entre 0. Generalmente el punto de inflamación es mayor de 95 °C y en recipientes abiertos no debe ser menor de 65 °C. tal que puedan ser vistas ya sea directamente o por medio de una lámpara o luz negra. • Punto de inflamación: Como medida de seguridad practica los líquidos penetrantes deberán poseer un punto de inflamación elevado con el fin de reducir los peligros de incendio. Método de aplicación de los líquidos penetrantes en Pruebas No Destructivas Se aplica el líquido penetrante a la superficie de la pieza a ser examinada.06 a 16°C. sin embargo. el cual es humedecido o afectado por el penetrante atrapado en las discontinuidades de esta manera se incrementa la evidencia de las discontinuidades. • Tipo I = Penetrante fluorescente • Tipo II = Tintas permanentes o visibles • Proceso A = Penetrante lavable en agua • Proceso B = Penetrante postemulsificado .86 y 1. por lo general la densidad es menor a 1. • Inactividad química: Los productos usados en la formulación de los líquidos penetrantes deben se inertes y no corrosivos con respecto a los materiales a ser ensayados y a los recipientes que los contienen. con densidades bajas se facilita el transporte de materiales extraños que tenderán a sedimentar en el fondo cuando se usan tanques abiertos. permitiendo que penetre en las aberturas del material. después de lo cual el exceso del líquido es removido.

Se pueden usar todos aquellos procesos que dejen a la superficie limpia y seca. etc.• Proceso C = Penetrante removido con solvente • Revelador seco: Grano fino se aplica por espolvoreado. • Portátil ( atomizador ) • Estacionario ( inmersión ) • Simple vista Spoteheck (portátil) • Luz negra Syglo (estacionario) Portátil Liquido penetrante Removedor Revelador Rojo Incoloro Blanco Estacionario Verde (fluorescente) Incoloro Blanco Preparación y limpieza de la pieza: Limpiar cuidadosamente la superficie a inspeccionar de pintura. pinturas. están prohibidos por la posibilidad que tiene su aplicación de tapar defectos existentes. se aplica por inmersión. aceite. grasas. aceites. rociado o sumergido. aplicado por rocío • Revelador húmedo: Es una suspensión absorbente de polvo en agua. Y esto se hace por métodos químicos. grasa y otros contaminantes. carbonilas. • Revelador no acuoso: Es una suspensión absorbente. ya que los mecánicos. Será necesario eliminar los restos de óxidos. que no dañen al espécimen y que no empleen productos que sean incompatibles con los componentes. . taladrinas.

Las pinturas se eliminan con productos cáusticos en caliente o basados en ellos. Si no se ha eliminado perfectamente el líquido penetrante. Se debe retirar la capa superficial del penetrante de forma que lo único que permanezca sea el que se hubiera alojado en las discontinuidades. vertiendo el líquido sobre la pieza o cualquier otro método. Se entiende por exceso de penetrante todo liquido que no se ha introducido en los defectos y que permanece sobrante sobre la superficie de la pieza a inspeccionar. desengrase en fase de vapor o desengrase mediante disolvente. Para saber si hemos eliminado bien el exceso de penetrante es necesario hacer una inspección visual. principalmente en superficies rectificadas se hace un ataque ácido a fondo que abre las grietas durante la operación.Soluciones detergentes en caliente por inmersión.. Los óxidos y las carbonillas térmicas se eliminaran con desoxidantes alcalinos o ácidos y a veces. el enmascaramiento de las grietas. rociado con un cepillo o brocha. Eliminación del exceso de penetrante. son los principales métodos para eliminar grasas y aceites. en la inspección final aparecerán manchas de penetrante produciendo indicaciones falsas e incluso. ya que es necesario eliminar y limpiar el exceso de penetrante de tal modo que no extraigamos el penetrante introducido en los defectos. vertiendo el líquido sobre la pieza o cualquier otro método que cubra la zona que se inspecciona. Este tiempo oscila entre los 5 y 15 minutos dependiendo del material y la clase de grietas. Aplicación del penetrante. Los penetrantes se aplican por inmersión.. Es aconsejable quitar en primer lugar la mayor parte del penetrante con trapos o papel absorbente y . Esta etapa es crítica y de su correcta realización dependerá el resultado final de la inspección. Será necesario obtener una película fina uniforme en toda la superficie y se deberá esperar un tiempo llamado tiempo de penetración para que el líquido penetre en grietas.

.después eliminar el resto utilizando trapos o papel ligeramente impregnados en disolvente. La inspección se realiza antes de que el penetrante comience a exudar sobre el revelador hasta el punto de ocasionar la perdida de definición. Interpretación. Una vez transcurrido el tiempo de revelado. hay que esperar un tiempo para que absorba el penetrante. inertes y con una granulometría tal que dispone de un gran poder de absorción. El revelador es básicamente un producto en polvo de compuestos químicos blancos. Una vez aplicado el revelador. se procede a la inspección de los posibles defectos de las piezas procesadas. El proceso de inspección se compone de tres etapas. del revelador y del defecto. Son las causadas por discontinuidades que están generalmente presentes en el diseño. Inspección. Una regla práctica es que el tiempo de revelado nunca debe ser menor a siete minutos. pero deberá permitirse tiempo suficiente para que se formen las indicaciones. B. Aplicación del revelador. Durante la preparación de las piezas para la inspección es necesario secarlas después de la aplicación del revelador húmedo o eliminar el remanente antes del uso del polvo revelador seco. o Indicaciones relevantes. Inspección final de la pieza. El tiempo de revelado depende del tipo de penetración. A. El revelado es la operación que hace visible al ojo humano la posición del defecto. este tiempo oscila entre 5 y 15 minutos. Aplicar el revelador y dejarlo actuar.

Se debe llevar a cabo en razón de los productos usados en el ensayo.o Indicaciones falsas. Tiempo de Penetración Material Proceso Tipo discontinuidad Aluminio Fundición Extrusión y forja Soldadura Todos Todos Porosidades Traslapes Falta de fusión Porosidades Grietas Grietas de fatiga NR = no recomendable de Tipo I Y II Proceso A 5 a 10 min NR 30 30 30 NR Tipo I Y II Proceso B 5 min 10 5 5 10 30 Tipo I Y II Proceso C 3 min 7 3 3 5 5 . Son el resultado de alguna forma de contaminación con penetrantes. Limpieza final. estas indicaciones no pueden referirse a ningún tipo de discontinuidad.

Diagrama general de la aplicación de líquidos penetrantes .

Introducción El presente trabajo se realiza con el objetivo de determinar los procedimientos y métodos para realizar inspecciones de uniones soldadas en los trabajos de construcción naval. ensayos de soldabilidad del aluminio. estudio comparativo de los mismos. métodos de inspección. durante y después de la soldadura. ensayos para determinar la sensibilidad al efecto de entalla. Al haber estudiado los puntos antes mencionados el lector podrá cumplir el objetivo general de la investigación. control y verificación de la mano de obra. la inspección antes. . ensayos de soldabilidad operatoria y constructiva. inspecciones destructivas. clasificación de defectos. Para lograrlo se deberá cumplir con ciertos puntos a tratar como lo son el objeto y la importancia de la inspección visual. ensayos de figuración. inspección no destructiva.

se pudo determinar que la importancia de la observación visual es vital para un buen trabajo de inspección debido a que es el primer medio que se tiene para detectar una falla o defecto en el trabajo de soldadura.Conclusión La presente investigación fue echa con la finalidad de conocer sobre la inspección de soldadura en la construcción naval. en el desarrollo de la misma se tocaron temas estratégicos para comprender lo que se requiere para realizar ese tipo de inspecciones. Se establecieron los métodos de inspección. se estudio sobre las inspecciones destructivas y así como de los distintos tipos de ensayos que se deben realizar para garantizar un cordón acorde al uso que se le va a dar . También se estudio que para evitar defectos se debe inspeccionar antes y durante el proceso de soldeo.

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