INTRODUZIONE

Nella moderna ingegneria molto raro assistere a strutture sottoposte a carichi puramente statici. Di gran lunga la maggior parte delle strutture include parti soggette a carichi ciclici e oscillanti Un importante tema per lingegnere capire cosa succede nel materiale di una struttura in servizio se la struttura soggetta ad uno spettro di carichi ciclici. La conoscenza del meccanismo della fatica nel materiale e di come pu essere influenzato da una grande variet di condizioni pratiche, essenziale per trattare il problema della fatica. Il progettista che di una struttura caricata dinamicamente deve progettare contro la fatica. Questo include non solo con il concetto totale della struttura connesso con aspetti economici e di sicurezza, ma anche questione sui dettagli del progetto, sui collegamenti, produzione e la qualit della superficie del materiale. Ma naturalmente allo stesso tempo il progettista deve predire le prestazione a fatica della struttura. Questo comporta la completa conoscenza dei fattori che la influenzano, anche perch la predizione sulla vita a fatica ha le sue limitazioni e i suoi difetti.

Nella presente tesi, svolta presso la PIAGIO AERO INDUSTRIES, si vuole studiare il comportamento a fatica di un pannello, irrigidito da correnti, sotto carico a pressione, previa di un analisi statica, considerando poi che gli irrigidimenti sono stati collegati alla piastra con tecniche di saldatura di ultima

generazione, in particolare nel nostro caso attraverso attraverso FRICTION STIR WELDING. Lanalisi statica e a fatica sono state svolte tramite modellazione agli elementi finiti con software MSC. Patran/Nastran e MSC. Fatigue. Lobiettivo quello di riuscire a modellare tramite F.E.M. questo tipo di saldatura ed effettuare una prova statica e successivamente a fatica, e riuscire ad ottenere risultati numerici confrontabili con quelli ottenuti da prove di laboratorio, che ci facciano poi assicurare laffidabilit della modellazione creata.

Lanalisi statica e a fatica sono state svolte tramite modellazione agli elementi finiti con software MSC. Patran/Nastran e MSC. Fatigue.

CAPITOLO 1 CENNI DI TEORIA 1.1- Leghe leggere

1.1.1 Leghe di alluminio
L'alluminio uno degli elementi pi diffusi sulla crosta terrestre: la sua percentuale in peso dell'8,13%. Data la sua elevata affinit per l'ossigeno non reperibile allo stato nativo, ma si trova come composto nella maggior parte delle rocce, specialmente come ossido Al2O3 idrato nelle bauxiti, uno dei minerali pi sfruttati per la preparazione dell'allumina (Al2O3), la materia prima per l'estrazione del metallo. L'alluminio si ottiene per elettrolisi dell'allumina disciolta in un bagno fuso di criolite ad una temperatura di poco inferiore ai 1000C. Il consumo di energia elettrica notevolmente pi elevato di quello di analoghi processi elettrochimici in soluzioni acquose perch, oltre a compiere il lavoro elettrochimico di decomposizione dell'allumina, una discreta quantit di energia elettrica deve impiegarsi per mantenere il bagno all'elevata temperatura necessaria.

L'alluminio fu scoperto all'inizio del 1800 ma il suo uso industriale cominci verso la fine del secolo. La sua principale caratteristica, la leggerezza, lo indirizz subito verso il settore aeronautico: infatti gi nel 1887 il dirigibile Schwartz venne dotato, in alcune parti, di strutture in alluminio. Le leghe d'alluminio, che vanno comunemente sotto il nome di "leghe leggere", nascono dall'esigenza di elevate caratteristiche meccaniche, che il metallo base (Al) non possiede, e di mantenere le ottime caratteristiche del materiale quali la duttilit, la resistenza alla corrosione ed il basso peso specifico (2,8 Kg/dm3). Data la bassa densit (2,7 Kg/dm3) il metallo di impiego strutturale pi leggero dopo il magnesio (1,7 Kg/dm3) anche se non possiede particolari doti di rigidezza: 3

da qui la necessit di legarlo con altri metalli quali zinco, rame, nichel, magnesio, silicio. Fondamentale fu la scoperta (1907) che alcune leghe, sottoposte a un trattamento termico a 500 C seguito da tempra e invecchiamento, presentavano valori di durezza notevolmente piu alti. Un opportuna scelta dei parametri di temperature e tempi di permanenza consente di ottenere, per ogni lega, una combinazione ottimale di proprieta meccaniche e di resistenza alla corrosione, tanto che i trattamenti termici risultano un passaggio imprescindibile nellelaborazione delle leghe dellalluminio. Una delle prime leghe ad essere usate e stata la lega alluminio-rame, le cui proprieta meccaniche sono migliori dellalluminio puro a scapito di una piu scarsa resistenza alla corrosione. Caratteristica importante dell'alluminio, infatti, l'ottima resistenza alla corrosione atmosferica: nonostante il valore fortemente negativo del suo potenziale standard, si ricopre spontaneamente di uno strato passivante sottilissimo e molto aderente di Al2O3 per reazione con l'ossigeno atmosferico. C' poi da ricordare che, essendo una struttura reticolare CFC, ottimamente lavorabile (minore impedimento allo spostamento delle dislocazioni rispetto ad altri tipi di reticolo) anche se presenta una cattiva saldabilit. Questo dovuto al fatto che il sottile strato di ossido, sempre presente sulla sua superficie, refrattario (fonde a 2000C) ed ha densit superiore al metallo: per tali motivi si usano particolari procedimenti di saldatura. L'alluminio dotato inoltre di buona conducibilit sia termica che elettrica. Viene usato infatti per la fabbricazione di conduttori elettrici ove la leggerezza sia una necessit, poich la sua conducibilit circa il 60% di quella del rame; la forte differenza fra le densit fa s che, a parit di conduttanza, i cavi d'alluminio pesino 4

circa la met di quelli di rame. Ecco perch la quasi totalit dei collegamenti elettrici negli aerei viene realizzata in alluminio. Unico inconveniente la bassa temperatura di fusione, che non permette la circolazione di correnti di intensit troppo elevate, a meno di antieconomici aumenti di sezione dei cavi. Il basso punto di fusione ne limita inoltre l'utilizzazione gi in ambienti a temperatura mediamente elevata. Sfruttando quindi le qualit dell'alluminio e aumentandone le propriet meccaniche con alliganti quali il rame, il silicio, il magnesio, il manganese, il nichel, lo zinco, ecc. si possono ottenere delle leghe (le leghe leggere appunto) il cui impiego come materiali da costruzione, soprattutto nel campo aeronautico, notevolissimo.

1.1.2 - Classificazione delle leghe di alluminio

Le leghe d'alluminio possono essere classificate in relazione al procedimento tecnologico produttivo in leghe da lavorazione plastica ed in leghe da fonderia. Lalluminio e le leghe di alluminio da lavorazione plastica ed in leghe da fonderia sono identificate da una designazione numerica a 4 cifre (XXXX). Dove la prima cifra indica il gruppo di appartenenza della lega, per le leghe dalluminio da lavorazione plastica le ultime due cifre identificano la lega di alluminio. Invece per alluminio e leghe di alluminio in leghe da fonderia la seconda e la terza identificano la lega di alluminio oppure indicano la percentuale minima di alluminio. Lultima cifra posizionata a destra del punto decimale, indicano la forma del prodotto:

XXX.0 indica fusione XXX.1 & XXX.2 indicano lingotti 5

Riportiamo per maggiore chiarezza una tabella Gruppo Maggiori elementi leganti della legha Leghe da lavorazione plastica 1XXX 99.0 percentuale minima di alluminio 2XXX Rame 3XXX Manganese 4XXX 5XXX 6XXX 7XXX 8XXX 9XXX silicone Magnesio Magnesio e silicone zinco Altri elementi Serie poco usata Gruppo della lega 1XX.0 2XX.0 3XX.0 Maggiori elementi leganti Leghe da fonderia 99.0 percentuale minima di alluminio rame Silicone co aggiunta di rame e/O magnesio Silicone magnesio Serie poco usata zinco stagno Altri elementi

4XX.0 5XX.0 6XX.0 7XX.0 8XX.0 9XX.0 Tabella1.1

Le propriet delle leghe di alluminio, come abbiamo visto sono determinate dal tipo di lega contenuta e dal metodo di fabbricazione.

1.2 La vita a fatica

1.2.1 - Introduzione e cenni storici

Gia da diversi secoli si a conoscenza del fatto che un pezzo di metallo o di legno sottoposto diverse volte a carichi flettenti si pu rompere. Ma fu ancora pi sorprendente quando si scopr che caricando ripetutamente una determinata struttura questa presentava rotture, anche se lo stress applicato non superava la soglia del limite elastico del materiale. Gia dal 1800 diversi ingegneri investigarono su questo fenomeno, ma il padre di questo fenomeno fu lingegnere tedesco August Wohler che fisso e condusse la 6

prima indagine sistematica sulla fatica. I dati fuoriusciti da questa indagine sulla vita a fatica sono ben conosciuti come diagrammi S-N. Questa cosa naturalmente port successivamente per tutto il ventesimo secolo una grande curiosit per questo fenomeno tanto da portare a diversi tipi di approccio tutti pienamente validi e tuttora utilizzati nella moderna ingegneria.

Come risultato di lunghe ricerche e naturalmente di una buona dose di esperienza pratica, si sono guadagnate delle ottime conoscenze riguardo la fatica delle

strutture e i meccanismi di fatica nei materiali. Le rotture a fatica durante il servizio sono molto istruttive, poich ci convincono del fatto che la fatica pu essere un problema serio, da dover considerare. Infatti lanalisi di rotture rivela molte volte diverse debolezze del materiale che contribuiscono ad una resistenza a fatica della struttura insufficiente. Questo tipo di inconveniente presente da sempre nellindustria aeronautica, dove is stimato che circa il 75% delle strutture cedono e si rompono per problemi del materiale dovuti a resistenza a fatica.

1.2.2 - Caratteristiche generali del fenomeno

La fatica un fenomeno che avviene nel materiale, il quale soggetto a ripetuti cambiamenti strutturali, dovuti ad applicazioni cicliche di stress che sono associati con i carichi operativi di quella struttura in servizio. Nel materiale si individua un carico oscillante applicato diverse volte. Infatti lapplicazione di un carico singolo non danneggia la struttura se tale carico ben lontano dal carico di rottura statico del materiale. Ma se lo stesso carico

applicato pi volte, pu verificarsi il danneggiamento e la rottura del materiale per fatica. E dallesperienza si visto che la presenza di carichi puramente statici sono molto rari nella strutture utilizzate nella moderna ingegneria. Ed per questo che i progettisti devono indirizzare le loro analisi alle implicazioni che si hanno nellapplicare carichi ciclici o oscillanti su di una struttura.

Con il passare degli anni, e con lapprofondimento di questa problematica, si sono venute a creare due principali tipi di domini di tensioni e deformazioni cicliche, che riguardano il processo della fatica. Questi differiscono in caratteristiche poich la rottura nel materiale avviene per meccanismo differenti:

fatica a basso numero di cicli

questo tipo di approccio coinvolge carichi

relativamente alti, ma una vita a fatica breve

fatica ad alto numero di cicli

questo tipo di approccio invece comporta

carichi bassi e conseguentemente una vita a fatica alta

Quindi in definitiva la vita a fatica di una struttura pu essere vista come due fasi, una in cui si ha una iniziazione della cricca, e una successiva in cui si vede la propagazione di questa fino alla rottura del materiale.

Vita totale = iniziazione della cricca + crescita della cricca

Vedendo il tutto tramite il numero di cicli si pu dividere il numero di cicli totale della vita del materiale come:

Nf = numero di cicli a rottura

Ni = numero di cicli fino al formarsi di una cricca

Np = numero di cicli dalla propagazione della cricca fino a rottura

Volendo vedere il fenomeno pi nel dettaglio si potrebbe a sua volta dividere la fase di propagazione della cricca in altre tre fasi distinte, che vanno da una crescita della cricca nel piano con la formazione di alti stress di taglio, passando per una seconda fase della crescita della cricca nel piano con presenza di stress elastici, per arrivare fino alla rottura. Ma nella descrizione rimaniamo su due fasi principali.

Queste due fasi vengono misurate in differenti maniere e con tecniche diverse. La crack initiation viene trattata tramite le curve S-N oppure le curve -N . invece la crack propagation viene studiata utilizzando usando la percentuale di crescita della cricca in funzione delle curve di intensit dello stress.

Crack initiation Liniziazione di una cricca di solito avviene sulla superficie di un componente fin quando sulla superficie presente una concentrazione di stress che risulter la pi elevata. A questo punto i grani del metallo presenti su quella zona altamente

stressata avranno una rigidezza minore e possono quindi facilmente verificarsi degli scorrimenti del materiale. Si visto che lo scorrimento avviene di solito lungo una direzione che risulta essere posta a 45 rispetto alla direzione di applicazione del carico ciclico, e questa direzione corrisponde a quella del massimo stress di taglio. E si quindi notato che sono proprio questi scorrimenti e scivolamenti del materiale che portano alliniziazione della cricca.

Crack propagation Ci sono molte strutture che hanno vissuto la loro vita per molto tempo anche se allinterno di esse era presente una micro-cricca, questo significa che in alcuni casi per una struttura o un componente risulta pi importante vedere il comportamento a fatica quando la cricca gi presente sulla sua superficie e studiarne la propagazione. Questa propagazione si compone di due fasi: 10

I stage: la prima fase semplicemente un continuo dello scorrimento dei grani che ha avuto origine nella crack initiation per mezzo di sforzi di taglio, che oltretutto controllano anche la presenza di questa fase durante la vita di un componente. Infatti si notato che quando sono in gioco sforzi di tagli molto elevati questa fase completamente assente passando, di conseguenza, direttamente alla fase II.

II stage: la seconda fase caratterizzata da un repentino cambio di direzione dello scorrimento della rottura del componente. Infatti in questa fase il materiale diviene talmente rigido che la rottura non pu pi seguire la direzione dei 45, ma si sviluppa lungo la direzione perpendicolare a quella dello stress ciclico.

1.2.3 - Propriet cicliche dei materiali

Si dimostrato tramite prove sperimentali che il materiale che sottoposto a ripetuti cicli di carico avr una risposta che gli far cambiare il comportamento e 11

le caratteristiche meccaniche. In pratica si visto che il materiale subisce un cambiamento dovuto ad una maggiore o minore resistenza durante lapplicazione del carico ciclico. Come sappiamo prendendo la curva - del materiale e applicando il carico ciclicamente otteniamo il cosiddetto ciclo di isteresi

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Figura 1.1

che si forma partendo dalla curva iniziale monotona. Per ottenere la curva caratteristica del materiale si deve avere un certo numero di curve di isteresi stabilizzate ottenute imponendo diverse ampiezze di deformazione, e connettendo gli apici di questa famiglia di curve di isteresi, si ottiene la curva ciclica tipica del materiale.

E si notato tramite prove sperimentali, che comparando la due curve del materiale, quella monotona e quella ciclica, si notato che alcune leghe ricevono durante la prova degli effetti di incrudimento o di addolcimento del materiale. Si osservo che i valori dei carichi da applicare durante la prova cambiavano durante le prove, per ottenere lo stesso range di deformazioni, cambiavano, ed in alcuni materiali si not che sia aveva un incrudimento cio il materiale tendeva a migliorare la propria resistenza, cio in un aumento della sollecitazione necessaria per raggiungere la stesa ampiezza di deformazione, mentre in altri avveniva un addolcimento del materiale che portava invece a peggiorare le proprie caratteristiche, ovvero in una diminuzione della sollecitazione necessaria ad ottenere la stessa deformazione.

In breve le prove venivano effettuate scegliendo una determinata deformazione

a , poi deformare il provino fino ad ottenere una deformazione proprio pari ad a , e successivamente invertire il carico fino ad arrivare ad una deformazione
pari a a , e ripetere questa cosa un diverso numero di volte.

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E successive prove hanno anche dimostrato che dopo un certo numero di cicli il ciclo di isteresi si stabilizzava, che di solito viene riportato in letteratura che il ciclo di isteresi stabilizzato veniva misurato allincirca ad un numero di cicli pari ala met della vita del provino o della struttura.

possibile anche vedere analiticamente la risposta del materiale allapplicazione di una sollecitazione ciclica:

Dove i vari coefficienti sono:

= ampiezza della deformazione vera

= ampiezza dello stress vero

n = il coefficiente di incrudimento ciclico

K = definito come un coefficiente di resistenza

E = modulo si Young

Sforzi ciclici

Prima di entrare nel dettaglio del metodo S-N vediamo da cosa sono caratterizzati questi stress ciclici che sono importanti per tutto il processo della fatica. 14

Di solito il carico applicato su di un provino pu essere a trazione-compressione (assiale), flettente o torsionale. Ma ci sono solo tre modi diversi in cui pu fluttuare lo sforzo/deformazione nel tempo e questi sono riportati in figura:

Ma per capire come sono caratterizzati analizziamo i parametri di una curva di questo genere. Il ciclo (a) della figura ha un andamento sinusoidale con uno sforzo medio pari a 0 e una max e una min che hanno la stessa ampiezza, questo ciclo viene tipicamente chiamato ciclo a carico invertito. invece nel ciclo (b) in figura gi notiamo delle differenze, infatti se definiamo lo sforzo medio come

Inoltre abbiamo che lintervallo del ciclo di sforzi

E lampiezza del ciclo a sua volta sar

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E di solito oltre a questi parametri i letteratura sono riportati altri 2 rapporti che rappresentano lo stress medio

rapporto di carico R

rapporto di ampiezza A

Possiamo quindi riportare tramite tabella alcuni valori tipici di R per determinate condizioni di carico

Tabella 1.2

R>1

Entrambi e sono negativi. Sforzo medio negativo

R=0

Carico statico

0<R<1 Entrambi e sono positivi. Sforzo medio positivo >

R=0

=0

R=-1 Ciclo a carico invertito e ; sforzo medio pari a 0

R<0

<< , molto vicino allo 0 16

R=

=0

Approccio a vita sicura Approccio ad alto numero di cicli (curva S-N)

Questo tipo di approccio stato preso in considerazione dalla fine della seconda guerra mondiale, e i test che venivano fatti con questo tipo di approccio richiedevano spettri di carico reali durante il volo del velivolo. E questi test erano fatti a rottura del componente oppure fino a quattro volte la vita di servizio. Questo tipo di approccio stato il primo utilizzato per i test a fatica dei materiali e richiede il metodo dello stress nominale tramite lutilizzo delle curve S-N che riguardano quel processo di fatica di cui abbiamo parlato prima fatica ad alto numero di cicli.

Come abbiamo detto wohler fu il primo che inizio una ricerca delle propriet di fatica sui materiali metallici, e il suo lavoro porto a caratterizzare la vita a fatica dei metalli in termini di stress e numero di cicli.

La curva S-N viene ricavata tramite la propriet a fatica di un materiale presi durante prove di laboratorio. Queste prove vengono fatte su diversi numeri di provini. Una campagna di prove viene fatta prendendo il primo provino e sottoponendolo ad unampiezza di carico relativamente alta (max ), e poi vengono contati i 17

numeri di cicli a rottura. Questo processo verr poi fatto sui provini successivi diminuendo gradualmente lampiezza della sollecitazione. I risultati che ne escono vengono diagrammati su di una scala S (sollecitazione) N (in funzione del numero di cicli) entrambi i valori sono in scala logaritmica.

I tipi di carico che si possono utilizzare per testare il materiale sono:

1)carichi flettenti

2)

torcenti

3)

assiali

4)

combinati

La curva presente due comportamenti del materiale interessanti da dover analizzare, infatti si nota che dove pi grande lampiezza della sollecitazione minore il numero di cicli che pu sopportare il materiale prima di rompersi, invece minore la sollecitazione maggiore la vita a fatica del materiale.

Si nota poi in alcuni materiali, soprattutto leghe ferrose e di titanio un comportamento della vita a fatica caratterizzato che la curva S-N diviene ad un certo punto orizzontale non cambiando pi la sua pendenza. Questa zona della curva si viene detta limite di fatica. Al di sotto della quale corrispondono delle 18

sollecitazioni che permettono al materiale di avere vita relativamente infinita (in ingegneria significa un numero di cicli molto elevato di solito corrisponde a un milione di cicli).

Mentre questa zona non presente in leghe non ferrose, dove la curva S-N continua il suo andamento non presentando alcuna zona di limite a fatica.

Possiamo a questo punto definire la vita a fatica Nf come il numero di cicli a cui il materiale si rompe sottoposto ad una certa sollecitazione, ed ricavabile dal grafico S-N.

La curva viene spesso rappresentata con il numero di cicli N in scala logaritmica, oppure altre volte con una doppia scala logaritmica. Questa cosa viene fatte poich la curva che ne esce nn ha pi un andamento curvilineo ma una retta o formata da pi di una linea retta. Se ci mettiamo nel caso semplice come in figura di una semplice retta

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Possiamo scrivere le relazioni che ci permettono di trovare b la pendenza di tale retta

In alcuni casi pu trovare il termine 1/b abbreviato dalla lettera k

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Questa relazione ci dice che conoscendo la pendenza b ed una altro paio di coordinate N0 S0 sollecitazione S. possiamo trovare la vita a fatica del materiale per una data

Limitazioni della curva S-N

Una grossa limitazione nellusare questo approccio dato dal fatto che applicabile in situazioni in cui con le sollecitazioni non usciamo dal campo elastico. Infatti questa curva usata solo in casi in cui si tenga conto di un numero di cicli superiore allincirca ai 10000, in modo tale che nn si possano riscontrare poi plasticizzazioni.

Influenza dello stress medio

Tutti i provini che si testano in laboratorio per ottenere i dati per una costruzione fedele delle curve S-N che ne studiano il comportamento a fatica, vengono fatti sempre con cicli a carico invertito, ci significa con uno stress medio pari a 0. Ma nella realt i carichi non sono sempre di questo tipo. E si visto che lo stress medio ha una importanza notevole sulla vita a fatica.

Diagramma di Haigh

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Questa curva riporta vari punti ottenuti in funzione dellampiezza della sollecitazione a e dello stress medio m e sono calcolati tutti allo stesso numero di cicli, e si vede come la presenza di uno stress medio diverso da 0 influisca molto sui parametri della vita a fatica di un materiale. Lampiezza della sollecitazione che si trova in corrispondenza di uno stress medio pari a 0 quella ricavata dai test fatti con carico ciclico invertito ad un certo numero di cicli N. Unaltra cosa che si pu notare da questa curva come i comportamenti della a siano diversi se trattiamo uno stress medio negativo (compressione) o di uno stress medio positivo (tensione).

Nel corso degli anni si sono sviluppate varie correzioni che tenessero conto di questo effetto dello stress medio. Oggi conosciamo 3 metodi che ci permettono di mettere in relazione lampiezza della sollecitazione a e lo stress medio m, in modo da poterne apprezzare linfluenza.

GERBER

La relazione di gerber da come risultato una parabola e la sua correzione generalmente buona per tutte le leghe duttili.

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GOODMAN

La relazione di goodman invece rappresenta una retta che coincide con i dati sperimentali dei metalli fragili, ma anche conservativa per leghe duttili.

SODEBERG

La retta di Sodeberg provvede una stima conservativa della vita a fatica della maggior parte delle leghe usate in ingegneria.

Dove:

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resistenza a fatica in termini di ampiezza della sollecitazione

a fatica in termini di ampiezza della sollecitazione per un carico ciclico invertito m=0

sollecitazione medio

sollecitazione ultima a rottura del materiale

resistenza a snervamento

Fattori che influenzano la vita a fatica

Nel dover trattare e calcolare la vita a fatica di un provino composto da un determinato materiale si deve tener conto di situazioni che possono influenzare i risultati durante le prove. Riportiamo brevemente di seguito questi fattori, o almeno quelli pi importanti:

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grandezza del componente

il tipo di carico

effetto della presenza di intagli o di gole

effetti dovuti alla finitura della superficie

effetti dovuti al trattamento della superficie

ognuno di questi effetti potr essere visto come un coefficiente i riduzione Cx, che ci modificher la nostra e .

Da questa relazione possiamo tirar fuori un fattore di riduzione Kf che sar linverso di e

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Approccio a basso numero di cicli (curve -N)

Dalle diverse ricerche condotte nel campo della vita a fatica dei materiali si evidenziato come un solo ciclo di carico, ma con una sollecitazione tale da superare il limite di snervamento del materiale, comporti delle variazioni nelle curve - del materiale. Qui a differenza di prima si noti che stiamo parlando di sollecitazioni in campo non pi elastico ma plastico, infatti si sentito il bisogno di studiare questo comportamento perch nel materiale si creavano zone elasticizzate di dimensioni ridotte e localizzate in determinati punti del materiale, e quindi di dover definire curve - diverse da quelle monotone. In questo caso abbiamo detto che stiamo operando con sollecitazioni che superano il limite di snervamento e zone elasticizzate limitate che rendono necessario la 26

creazione di curve non pi sforzo numero di cicli, ma curve deformazione numero di cicli.

curve -N

se consideriamo la deformazione come somma di due contributi, uno dovuto al campo elastico e uno dovuto a quello plastico

dove

possibile poi trovare un legame lineare tra le componenti elastice e plastiche delle deformazioni con il numero di cicli

Poich conosciamo che

dove

il coefficiente di resistenza a fatica e b

lesponente di resistenza a fatica o anche la pendenza di regressione della curva

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Dove fatica

il coefficiente di duttilit a fatica mentre C lesponente di duttilit a

Ora possiamo sommare le due espressioni trovate in un'unica relazione che ci permette di trovare la curva -N

Il punto in cui le due rette si incontrano viene chiamato punto di transizione ed individuato ad un numero di cicli pari a 2Nt. Su questo punto si ha che il ciclo di isteresi presente le 2 componenti della deformazione uguali tra loro, cio risulta:

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E quindi il numero di cicli a cui avviene leguaglianza sar:

E possiamo considerare Nt come il limite tra un regime di fatica ad alto numero di cicli ed un regime a basso numero di cicli, individuando due zone dove sono predominanti componenti plastiche e componenti elastiche rispettivamente.

Fino ad ora abbiamo discusso di un tipo di criterio a vita sicura, ma sono state sviluppate altre filosofie di progettazione che individuano altri due veritieri importanti:

criterio a rottura sicura

damage tollerance

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