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ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables

Los Aceros Inoxidables son aleaciones de Hierro (Fe) y cromo (Cr) que contienen un mínimo de 10.50% de Cr.

La Formación de Películas Pasivas

Las películas pasivas son extraordinariamente finas (en los aceros inoxidables son películas de un espesor aproximado de 30 a 50 angström, siendo el angström la diezmillonésima parte de un milímetro) Aparentemente, en los aceros inoxidables, la película pasiva se forma por la reacción entre el agua y el metal base y están formada por un oxihidróxido de los metales Cr y Fe.

La película pasiva de los aceros inoxidables es muy fina y muy adherente. Las películas formadas en medios oxidantes (como lo es el ácido nítrico, frecuentemente utilizado en baños de decapado) son mas resistentes. Los aceros inoxidables forman y conservan películas pasivas en una gran variedad de medios, lo que explica la elevada resistencia a la corrosión de estos materiales y la gran cantidad de alternativas que hay para la utilización de los mismos.

En general los aceros inoxidables presentan una buena resistencia a la corrosión en medios oxidantes (que ayudan a formar y conservar películas pasivas). La resistencia a la corrosión de estos materiales es pobre en medios reductores (que no permiten la formación de estas películas o las destruyen).

Los Tipos de Aceros Inoxidables

Ya fue dicho que los Aceros Inoxidables son aleaciones de Hierro (Fe) y cromo (Cr) que contiene un mínimo de 10.50% de Cr.

La adición de otros elementos permite formar un amplio conjunto de materiales. En los aceros inoxidables, dos elementos se destacan: el cromo, siempre presente, por su importante papel en la resistencia a la corrosión y el níquel, por su contribución en la mejora de las propiedades mecánicas.

Pese a que hay diferentes clasificaciones, algunas mas completas que las que aquí serán presentadas, podemos, en principio dividir a

los aceros inoxidables en dos grandes grupos: la serie 400 y la serie

300.

La serie 400 es la de los aceros inoxidables ferríticos aceros magnéticos con estructura cúbica de cuerpo centrado, básicamente aleaciones Fe-Cr

La serie 300 es la de los aceros inoxidables austeníticos, aceros no magnéticos con estructura cúbica de caras centradas, básicamente aleaciones de Fe-Cr-Ni.

En todos los aceros inoxidables están también siempre presentes el carbono y otros elementos que se encuentran presentes en todos los aceros, comunes o no, como el Silicio (Si), manganeso (Mn), fósforo (P) y azufre (S).

Los aceros inoxidables de la serie 400 pueden dividirse en dos grupos: los ferríticos propiamente dichos, que en general tiene cromo mas alto y carbono mas bajo y los martensíticos, en los que predomina un cromo mas bajo y un carbono mas alto ( al compararlos con los ferríticos)

Los Martensíticos

En los aceros martensíticos el carbono está en una concentración que permite la transformación de ferrita en austenita en altas temperaturas, y ésta, la austenita, se transforma en martensita durante el enfriamiento.

La martensita es una fase rica en carbono, frágil y muy dura.

Estos aceros son fabricados y vendidos en la industria en el estado recocido, con estructura ferritica, baja en dureza y buena ductilidad. Solamente después de un tratamiento térmico de temple tendrá una estructura martensítica y serán muy duros y poco dúctiles. Pero es en esta condición, solamente templados, que serán resistentes a la corrosión.

Aceros Inoxidables de la serie 400 Martensíticos

NORMA

         

ASTM/AISI/

SAE

C

Cr

Mo

Dureza

MARCA

BOHLER

410

< 0.15

11.5-13.5

 

41

N100

420

> 0.15

12/14

 

53

M310

420F

> 0.15

12/14

 

53

 

440A

0.60/0.75

16/18

< 0.75

54

 

440B

0.75/0.95

16/18

< 0.75

57

N685

440C

0.95/1.2

16/18

< 0.75

60

N695

Los ferríticos

Los aceros inoxidables ferríticos contienen, de un modo general, una cantidad de cromo superior a la de los martensíticos. Esto mejora la resistencia a la corrosión, pero sacrifica en parte otras propiedades, como la resistencia al impacto.

Aceros Inoxidables de la serie 400 Ferríticos

NORMA

             

MARCA

ASTM/AI

C

Cr

Mo

S

Al

 

Ti

Nb

BOHLE

SI/SAE

 

R

 

<= 0.08

11.5/14.5

   

0.10/0.30

     
   

10.5/11.7

           

409

<= 0.08

5

> 6 x C

410S

<= 0.08

11.5/13.5

           

430

<=0.12

16/18

           

430F

<= 0.12

16/18

 

> 0.15

     

N 310

434

<= 0.12

16/18

0.75/1.25

         

436

<= 0.12

16/18

0.75/1.25

     

> 5 x C

 
           

> 0.20 +

   

439

<= 0.07

17/19

 

4

(C + N)

             

Ti + Nb

   

444

<= 0.025

17.5/19.5

1.75/2.50

> 0.20 +

4 (C+N)

446

<= 0.20

23/27

0.75/1.50

   

>

7 (C+N)

   

Los Austeníticos

La adición de níquel como elemento de aleación, en determinadas cantidades, permite transformar la estructura ferritica en autentica y esto tiene como consecuencia un gran cambio en muchas propiedades.

Los aceros inoxidables austeníticos, de los cuales el 304 (18%Cr- 8%Ni) es el mas popular, tiene excelente resistencia a la corrosión, excelente conformabilidad (hay aquí un gran cambio en las propiedades mecánicas si lo comparamos con los ferríticos) y excelente soldabilidad. Los inoxidables austeníticos son utilizados en aplicaciones a temperatura ambiente, en altas temperaturas (hasta 1,150 ºC) y en bajísimas temperaturas (condición criogénicas), un conjunto de alternativas que es difícil que sean conseguidas con otros materiales.

El acero 304 es un material con grandes posibilidades en sus aplicaciones, a tal punto que lo podemos encontrar en nuestras casas y también en la industria, en aplicaciones de gran responsabilidad.

Dependiendo del medio ambiente, el 304 no es el austenítico mas utilizado.

Uno de los problemas que enfrenta el 304 (y lo mismo ocurre con otros aceros inoxidables) es el de la acción corrosiva provocada por el anión cloruro, CL(-). Dependiendo de la concentración de cloruros en el medio, de la temperatura y del PH, tres formas de corrosión pueden ocurrir: Por picado, en rendijas y bajo tensiones. De estas formas la corrosión los ferríticos también son propensos a las dos primeras y podemos decir que, en general, los austeníticos tienen mejor resistencia que los ferríticos a las corrosiones por picado y en rendijas (debido a la acción del níquel que favorece la repasivación del material en las regiones donde la película pasiva fue quebrada por estas formas de corrosión).

La adición de molibdeno, en un 2%, transforma el 304 en el acero inoxidable 316, u material mucho mas resistente a la corrosión por

picado y por rendijas. El 316 es un poco mejor que el 304 en la corrosión bajo tensiones (corrosión que combina normalmente tres factores: medio agresivo, en el caso de los fabricantes, cloruros, temperatura y, como el nombre lo indica, tensiones, sean estas aplicadas o residuales del proceso de fabricación). Pero la corrosión bajo tensiones es conocida como el talón de Aquiles de los aceros inoxidables austeníticos, principalmente con los que contienen entre 8 y 10% de Níquel. Un gran aumento en el tenor de níquel disminuye el riesgo de corrosión bajo tensiones. Es muy importante observar que los aceros inoxidables ferríticos son inmunes a esta forma de corrosión.

La cantidad máxima de carbono en los aceros 304, 316 es de 0.08%. Cuando estos materiales son sometidos a temperaturas entre 425ºC y 850ºC, el carbono y el cromo se combinan y precipitan como carburo de cromo (Cr23C6). Esta precipitación ocurre preferencialmente en los limites (contornos) de grano del material, lo que provoca un empobrecimiento de cromo en las regiones adyacentes a los mismos. El fenómeno es conocido como sensibilización y un material sensibilizado puede quedar con cantidades de cromo en solución sólida, en las adyacencias de los contornos de granos, tan bajas que esas regiones ya no tendrán resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables. Los materiales sensibilizados, cuando están en contacto con determinados medios, en particular medios ácidos, sufrirán corrosión. Como el empobrecimiento de cromo se da en las adyacencias de los contornos de grano, este tipo de corrosión, que acaba destacando los granos del material, es conocida como corrosión ínter granular. Este tipo de problemas es muy frecuente en las uniones por soldadura.

Para evitar la corrosión por sensibilización, se desarrollan aceros con mayores porcentajes de Cromo níquel y molibdeno, en casos cobre, y con un máximo de 0.02% de carbono, que son los conocidos como superausteníticos. Como por ejemplo el 904L con una composición química de 20% de cromo, 25% de níquel, 4.5% de molibdeno, 1.5% de cobre y con carbono máximo de 0,02%.

De la lectura de la composición química de este material podemos esperar: garantía de que le material no será sensibilizado en un proceso de soldadura (bajos valores de carbono), muy buena resistencia a las corrosiones por picado y rendijas (altos valores de cromo y principalmente molibdeno), mejor resistencia a la corrosión bajo tensiones que el 304 y el 316 (alto contenido de níquel). Además, o valores elevado de níquel y molibdeno (y también la presencia de cobre), mejoran la resistencia a la corrosión en medios ácidos.

Los austeníticos refractarios

Aumentos significativos de cromo y níquel, como en el acero 310 (25%Cr-20%Ni), aumentan considerablemente la resistencia a la oxidación en altas temperaturas porque la temperatura de descascarillado pasa a ser mayor. Estos aceros resisten temperaturas mayores a los 925ºC del 304, lo que evita la oxidación.

Aceros Inoxidables de la serie 200 C <= 0.15, Cr 16/19, Ni 3.5/6, Mn 5.5/10Aceros inoxidables de la serie 300

NORMA

                 

ASTM/AISI/

SAE

C %

Cr %

Ni %

Mo %

S %

Al %

Ti %

Nb %

MARCA

BOHLER

 

301

<= 0.15

16/18

6/8

         

A

220

 

303

<= 0.08

17/19

8/10

 

>= 0.15

     

A

506

 

304

<= 0.08

18/20

8/10.5

         

A

500

304L

<= 0.03

18/20

8/12

         

A

600

304H

0.04/0.10

18/20

8/10.5

           
 

305

<= 0.12

17/19

10.5/13

         

H

550

 

316

<= 0.08

16/18

10/14

2/3

         

316L

<= 0.03

16/18

10/14

2/3

       

A

220

316H

0.04/0.10

16/18

10/14

2/3

         
 

317

<= 0.08

18/20

11/15

3/4

         

317L

<= 0.03

18/20

11/15

3/4

         
 

321

<= 0.08

17/19

9/12

     

>= 5 x (C+N)

 

A 7011

 

347

<= 0.08

17/19

9/13

       

>10 x C

A

750

904L

                 

+ 1.5Cu

<=0.020

20

25

4.5

 

ACEROS INOXIDABLES REFRACTARIOS

 
 

321

0.03

17.5

9.7

         

A7001

 

60.12

6.8

     

.75

   

H160

 

327

0.20

25.0

4.0

         

H304

30330

0.10

19.0

35.0

         

H520

 

314

0.08

24.8

19.8

         

H525

305

aprox.

0.09

19.5

11.5

         

H550

308

Aprox.

 

ACEROS INOXIDABLES ALTAMENTE REFRACTARIOS

 
 

660

0.05

15.0

25.3

1.3

 

0.25

2.1

 

T200

 

0.22

11.4

0.7

0.95

       

T550

 

0.12

11.7

2.7

1.7

       

T552

 

0.11

11.8

0.5

0.5

       

T608

 

0.21

13.3

           

T651

Los acabados de los aceros inoxidables

Cuando se especifica un acero inoxidable, el acabado del mismo es uno de los aspectos relevantes que deben ser considerados. El acabado tiene influencia importante en algunas de las características del material como, por ejemplo, en la facilidad de limpieza y en la resistencia a la corrosión. En determinadas aplicaciones, una superficie pulida transmitirá la idea de que los aceros inoxidables son materiales “limpios” y de que son limpiados con facilidad. En otras, en acabado con mayor rugosidad podrá tener un impacto estético que favorecerá las ventas de determinados productos. Superficies con baja rugosidad tendrán, en la mayoría de los casos, un efecto favorable en la resistencia a la corrosión, pero, si se trata de corrosión bajo tensiones, un granallado de la superficie podrá ser una gran ayuda en la resistencia del material.

La norma ASTM A-480 define los acabados más utilizados en los aceros inoxidables. Dentro de esta norma, encontramos los siguientes acabados

No 1: Laminado en caliente, recocido y decapado. La superficie es un poco rugosa y opaca. Es un acabado frecuente en materiales con espesores no inferiores a 3.00mm, destinados a aplicaciones industriales.

No 2D:

Mucho menos rugoso que el acabado No 1, pero aún así la superficie

es opaca, mate.

Laminado en frío, recocido y decapado.

No 2B: Laminado en frío, recocido y decapado seguido de un ligero pase de laminación en laminador con cilindros brillantes (skin pass) Presenta brillo superior al del acabado 2D y es el mas utilizado entre los acabados de la laminación en frío. Como la superficie es más lisa, el pulido resulta mas fácil que en los acabados No 1 y 2D.

BA: Laminado en frío con cilindros pulidos y recocido en horno de atmósfera inerte Superficie lisa, brillante y reflectiva, características que son más evidentes a medida que más fino es el espesor. La atmósfera del horno puede ser de hidrogeno o mezclas de hidrogeno y nitrógeno.

No 3: Material lijado en una dirección Normalmente el lijado es hecho con lijas de granulometría 100 mesh.

No 4: Material lijado en una dirección con lijas de granulometría de 120 a 150 mesh. Es un acabado con rugosidad menor que la del No 3

No 6: El material con acabado No 4, terminado después con paños embebidos con pastas abrasivas y aceites. El aspecto es opaco, satinado, con reflectividad inferior a la del No 4. El acabado no es dado en una única dirección y el aspecto varía un poco porque depende del tipo de paño utilizado.

No 7: Acabado con alto lustre La superficie es finamente pulida, pero conserva algunas líneas de pulido. Es un material con alto grado de reflectividad y se obtiene con pulidos progresivos cada vez más finos.

No 8: Acabado espejo La superficie es pulida con abrasivos cada vez más finos hasta que todas las líneas de pulido hayan desaparecido. Es el acabado más fino que hay y permite que los aceros inoxidables sean usados como espejos. También se utilizan en reflectores.

Acabado TR: Acabado conseguido pro laminación en frío o por laminación en frío con recocido y decapado de manera que el material tenga propiedades mecánicas especiales. Generalmente las propiedades mecánicas son más elevadas que las de los otros acabados y la principal utilización es en aplicaciones estructurales.

No son mencionados en la norma ASTM A-240 pero los incluimos aquí, los acabados No 0 y No 5.

Comportamiento de los aceros inoxidables en:

   

Condiciones

       

Soluciones de

de Servicios

SUS 304

SUS 316

SUS 410

SUS 430

Ácido Nítrico

5%

Temp. Ambiente

A

A

B

------

Ácido Nítrico

40%

Temp. Ambiente

A

A

B

------

Ácido Nítrico

40%

Hirviendo

A

A

D

------

Ácido Sulfúrico

5%

Temp. Ambiente

C

B

D

E

Ácido Sulfúrico

5%

Hirviendo

E

C

E

E

Ácido Hidroclórico

 

Temp. Ambiente

E

E

E

------

Ácido Fósforico

30%

Hirviendo

A

A

------

------

Ácido Fósforico

65%

Hirviendo

B

B

------

------

Ácido Fósforico

85%

Hirviendo

E

E

------

------

Ácido Acético

50%

Temp. Ambiente

A

A

------

A

Ácido Acético

50%

Hirviendo

C

B

E

E

Ácido Acético

100%

Temp. Ambiente

A

A

------

------

Ácido Acético

100%

Hirviendo

C

B

E

 

Hidrogeno Sulfúrico

   

B

A

------

------

Cloruro Ferroso

1%

70ºC

B*

A*

C*

------

Cloruro Ferroso

1%

Hirviendo

D*

C*

------

------

Cloruro de Calcio

 

70ºC

B*

A*

------

------

Cloruro de Amonio

1%

70ºC

A

A

A

------

Cloruro de Amonio

20%

Hirviendo

A

A

------

------

Soluciones

 

Cond. de Serv.

       

Nitrato de Amonio

 

Hirviendo

A

A

A A

 

Saturado

   

A

A

 

B B

Nitrato de Amonio

10%

21ºC

A

A

A A

 

Nafta

 

21ºC

A

A

 

B A

Petróleo

 

21ºC

A

A

A A

 

Gasolina

 

21ºC

A

A

A A

 

Benzol

 

Tibio

A

A

 

B A

Acetona

 

21ºC

A

A

------

A

Cloro Benzol

 

21ºC

A

A

------

------

Creosota - Alquitrán

 

Tibio

A

A

B

A

Glicol Etilico

 

21ºC

B

A

C

 

Tricloruro Etilico

 

21ºC

B

B

------

C

Ácido Digestor

 

21ºC

A

A

A

A

A = excelente

B = muy bueno

C = bueno

D = malo

E = no recomendado