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PRESENTACIN
Los materiales compuestos han sido utilizados para resolver problemas
tecnolgicos durante mucho tiempo, pero solo desde los aos sesenta empezaron
a capturar la atencin de la industria gracias a la introduccin de compuestos
polimricos. Desde entonces se han vuelto materiales comunes para el diseo y
fabricacin de productos para una gran variedad de aplicaciones en ingeniera,
que incluyen componentes para la industria automotriz, partes espaciales,
industria martima, etc.

Debido a que los materiales compuestos involucran dos o ms materiales, las
tcnicas de procesamiento utilizadas son muy diferentes a aquellas utilizadas
para procesar metales. Dado que existen varias alternativas para procesar este
tipo de materiales, el ingeniero debe seleccionar la tcnica y las condiciones
adecuadas para realizar este trabajo a un bajo costo. Para esto se debe tener un
amplio conocimiento de las limitaciones y beneficios de cada proceso. La tcnica
de moldeo por compresin, es una de las ms difundidas por su relativa
simplicidad y conveniencia en cuanto a operacin y procesamiento de
compuestos.

El propsito de este proyecto de titulacin es disear una mquina que permita
procesar diferentes tipos de materiales compuestos mediante la tcnica de
moldeo por compresin, para su posterior estudio en el laboratorio con la gran
ventaja de su adaptabilidad a otras aplicaciones y su costo menor a otras
mquinas de similares caractersticas.

Objetivos
- Disear una prensa calefactora para procesamiento de materiales
compuestos mediante moldeo por compresin.
- Establecer los parmetros funcionales para el diseo de la prensa
calefactora tomando como punto de partida las propiedades de los
materiales que se van a procesar
- Disear un sistema de compresin adecuado para la prensa calefactora
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- Seleccionar un sistema elctrico de calefaccin que pueda incorporarse al
sistema de compresin de la prensa
- Seleccionar un sistema de control de temperatura para el sistema
calefactor de la prensa

Alcances
- Estudiar las principales propiedades de los materiales polimricos que se
procesarn mediante moldeo por compresin con la finalidad de definir los
rangos de operacin de la prensa a disear.
- Estudiar diferentes sistemas de compresin y de calefaccin que sean
apropiados para la prensa a disear
- Estudiar diversas alternativas de sistemas de control de temperaturas que
permitan trabajar dentro de un rango especfico de operacin y que a su
vez tengan un costo moderado.



















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RESUMEN
El desarrollo sistemtico de nuevos y mejores materiales para aplicaciones de
ingeniera ha obligado a que pases en vas de desarrollo como el nuestro se
involucren en la investigacin sobre materiales compuestos. Mediante esta
investigacin se busca optimizar productos existentes, con el fin de adaptarlos a
las necesidades especficas de una aplicacin en particular.

El presente proyecto de titulacin concibe el diseo de una Prensa Calefactora,
desarrollada dentro de los requerimientos del Departamento de Materiales de la
Escuela Politcnica Nacional, para la fabricacin de lminas y planchas de
materiales compuestos. Estos elementos se utilizarn para fabricar productos
especficos y para obtener probetas para su posterior anlisis, mediante ensayos
mecnicos.

El trabajo detallado a continuacin conduce a la definicin de especificaciones de
los diferentes sistemas de la mquina, estos son: sistema de compresin
(capacidad de carga de 15 toneladas provista por un conjunto bomba manual-
cilindro hidrulico), estructural (bastidor rgido de dos columnas) y de
calentamiento (rango de temperatura de los platos calefactores de aluminio
300x300x25.4 mm
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, de 25C a 300C, 220 VAC). Del mismo modo, se pre senta
en detalle el equipamiento y funcionamiento del resto de elementos constitutivos
de todo el conjunto. El diseo se enfoca en obtener una mquina cuyo costo total
sea menor al de equipos ya existentes en el mercado y cuya adaptabilidad sea
mayor, con opcin de utilizarla en otras aplicaciones mediante el reemplazo de
algunos de sus componentes.

El captulo 1 contiene una recopilacin de aspectos generales referentes a los
materiales compuestos, su composicin, caractersticas especiales, etc.
Posteriormente se detallan los criterios para la seleccin de un adecuado proceso
de fabricacin, y se indican los tipos de procesamiento de los materiales tanto
termoplsticos como termoestables. Se ha brindado especial atencin al moldeo
por compresin. Finalmente se establecen los parmetros de prensado para el
equipo a disear en base del anlisis de datos bibliogrficos para diferentes
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materiales. Adems se describen los diferentes tipos de prensas utilizados en el
proceso de moldeo por compresin.

El captulo 2 describe el proceso de seleccin de la alternativa adecuada para el
diseo de la mquina. Presenta los diferentes sistemas de la mquina:
compresin, calentamiento, estructural y control de temperatura, estableciendo
por lo menos dos alternativas y seleccionando la mejor opcin en base a los
parmetros de evaluacin definidos.

Los captulos 3 y 4 hacen referencia al diseo del sistema calefactor y estructural,
respectivamente. Cabe sealar que el sistema hidrulico para la compresin de
las placas calefactoras fue seleccionado de catlogos comerciales en base a los
parmetros previamente establecidos. Para el sistema calefactor se tom en
cuenta el anlisis tanto en estado transitorio como en estado estable. El diseo
del sistema estructural se basa en la resistencia de los elementos constituyentes
de la prensa seleccionados, comprobndose en base a criterios del manual de
construccin de la AISC. Se detallan adems el diseo de elementos importantes
como los tornillos de potencia utilizados y las soldaduras en las zonas crticas de
la prensa. Finalmente el diseo se lo simula de manera global en el programa
ALGOR V19 con el objetivo de garantizar el diseo de todos los elementos
constituyentes de la prensa y garantizar su correcto funcionamiento.

Se presenta adems un anlisis de costos de los diferentes sistemas que
conforman la mquina, luego de haber realizado la cotizacin de los mismos y
presentado la mejor opcin. En el ltimo captulo se dan las conclusiones
extradas durante la realizacin del presente diseo y adems se enumeran
algunas recomendaciones para posibles aplicaciones posteriores.

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CAPTULO 1
INTRODUCCIN A LOS MATERIALES COMPUESTOS


En la actualidad los ingenieros disponen de aproximadamente ms de 80000
materiales diferentes para el diseo y fabricacin de productos aplicables en
diferentes campos. Estos materiales van desde aquellos ordinarios, usados desde
hace varios cientos de aos (como cobre, hierro fundido y latn), hasta materiales
avanzados y recientemente desarrollados como compuestos, cermicos y aceros
de alto rendimiento. Dependiendo de sus caractersticas principales (como rigidez,
dureza, densidad y temperatura de fusin), estos materiales pueden dividirse en
cuatro grupos fundamentales: (1) Metales, (2) Plsticos, (3) Cermicos, y (4)
Compuestos. En este capitulo se dar una breve descripcin de las
caractersticas principales de los materiales compuestos.

1.1 MATERIALES COMPUESTOS
1

Los materiales compuestos han sido utilizados para resolver problemas
tecnolgicos durante mucho tiempo, pero solo desde los aos sesenta empezaron
a captar la atencin de la industria, con la introduccin de los compuestos
polimricos. Desde entonces los compuestos se han convertido en materiales
comunes en el diseo y fabricacin de productos para una gran variedad de
aplicaciones en ingeniera, que incluyen componentes de automotores, partes
espaciales, industria martima, industria petrolera, etc.
El crecimiento en el uso de los materiales compuestos (composites) ocurri
debido a que se increment el conocimiento respecto a su desempeo y al
aumento de la competencia del mercado global para el uso de componentes
livianos. Entre todos los materiales, los compuestos tienen el potencial para
reemplazar ampliamente al acero y al aluminio, muchas veces con un mejor
desempeo. Se puede ahorrar entre un 60 y un 80% en peso cuando en un
componente el acero es reemplazado por un compuesto. Si se reemplaza al
aluminio, se puede ahorrar del 20 al 50% en peso.
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1.2 GENERALIDADES DE LOS MATERIALES COMPUESTOS
1

Un material compuesto puede definirse como la unin de dos o ms materiales
que se integran para dar una combinacin nica de propiedades. Esta definicin
de material compuesto es muy general y puede incluir aleaciones metlicas,
copolmeros plsticos, minerales, y madera. Los compuestos reforzados difieren
de los compuestos anteriores en que los materiales constitutivos son diferentes a
nivel molecular y son mecnicamente separables. En forma general, los
materiales constitutivos trabajan juntos pero permanecen en sus formas
originales. Las propiedades finales de los compuestos son mejores que las
propiedades de sus materiales constitutivos.


Figura 1.1. Formacin de un compuesto por fibras y resina.
1

El concepto principal cuando se habla de un material compuesto es el de que ste
est conformado por una matriz y uno o ms materiales de refuerzo. Entre los
compuestos ms comunes estn aquellos elaborados con fibras sintticas
integradas en una matriz, que es el material que las rodea y las fija, tal como se
muestra en la Figura 1.1. En este trabajo la atencin se centra en los casos en
que la matriz est conformada por polmeros. Los refuerzos pueden ser fibras,
partculas o filamentos, y los materiales de la matriz pueden ser metales,
plsticos, o cermicos. Los refuerzos pueden hacerse de polmeros, cermicos y
metales. Las fibras pueden ser continuas, largas o cortas. Los compuestos ms
utilizados son los de matriz polimrica reforzados con fibras de un material
cermico, como el carbono o el vidrio. Generalmente las fibras ocupan alrededor
del 60% del volumen en los compuestos de este tipo.

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Las propiedades de los compuestos reforzados con fibras dependen
fundamentalmente de la orientacin o la forma en que estn entretejidas las fibras
en la matriz. Las fibras soportan la carga y su resistencia es mayor a lo largo del
eje de la fibra. La forma de la fibra se selecciona dependiendo del tipo de
aplicacin (estructural o no estructural) y el mtodo de fabricacin.

1.3 CARACTERSTICAS ESPECIALES DE LOS COMPUESTOS
Los materiales compuestos son diseados y fabricados para aplicaciones en que
existen altas solicitaciones y es necesario mantener bajo el peso. Estos
materiales ofrecen varias ventajas sobre los materiales de ingeniera
tradicionales, las cuales se describen a continuacin:
1. Brindan la posibilidad de integrar partes. Varios componentes metlicos
pueden ser reemplazados por un solo componente compuesto.
2. Las estructuras compuestas proporcionan un mecanismo de monitoreo en
lnea con la ayuda de sensores. Esta caracterstica se usa para supervisar
el dao por fatiga en estructuras aeroespaciales o para supervisar el flujo
de la resina en un proceso. Los materiales que incorporan sensores son
conocidos como materiales inteligentes.
3. Poseen una rigidez especfica alta. Alcanzan la rigidez del acero con un
quinto del peso e igualan la rigidez del aluminio con la mitad del peso.
4. La resistencia especfica (proporcin de resistencia-a-densidad) de un
material compuesto es muy alta, est en el rango de 3 a 5 veces la del
acero y aleaciones de aluminio. Debido a esta rigidez y resistencia
especfica ms altas, las partes compuestas son ms ligeras que sus
contrapartes.
5. Los materiales compuestos ofrecen una alta resistencia a la corrosin. El
hierro y aluminio se corroen en presencia de agua o aire y requieren
proteccin mediante revestimientos y aleaciones especiales. Debido a que
la superficie exterior de los compuestos ms usados se forma por plsticos,
la resistencia a la corrosin y al ataque qumico es muy buena.
6. Su utilizacin se increment debido a su flexibilidad durante el diseo. Por
ejemplo, el coeficiente de expansin trmica (CTE) de estructuras hechas
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de compuestos laminados puede hacerse cero seleccionando
convenientemente los materiales y su secuencia de estratificacin. Debido
a que el CTE para los compuestos es mucho ms bajo que para los
metales, las estructuras compuestas proporcionan una estabilidad
dimensional buena.
7. Pueden obtenerse productos con la forma final o una aproximada a la final.
Esta caracterstica permite eliminar varias operaciones de maquinado,
reduciendo as los tiempos o ciclos de proceso y por ende los costos.
8. Se puede fabricar partes de apariencia complicada, con contornos
especiales, y que a veces no son posibles de obtener usando metales, sin
necesidad de soldar o remachar.
9. Permiten emplear una diversidad de tcnicas de diseo durante la
fabricacin de componentes. Estas tcnicas ayudan a minimizar el nmero
de partes en un producto, as permiten reducir los tiempos de ensamblaje y
unin.
10. Ofrecen una buena resistencia al impacto.
11. La capacidad de absorcin o amortiguamiento de ruido y vibraciones es
mejor en los materiales compuestos que en los metales.
12. Utilizando tcnicas apropiadas de diseo y manufactura, se pueden
fabricar partes compuestas de forma ms rentable. Los compuestos
ofrecen libertad en el diseo, permitiendo modular las propiedades
principales y evitando as el sobre-diseo de los productos. Esto se logra
cambiando parmetros tales como la orientacin de las fibras, tipo de fibra,
y/o sistemas de resina.
13. Pueden ser de baja toxicidad.
14. Los costos de las herramientas requeridas para procesar materiales
compuestos son menores que los de las utilizadas para procesar metales.
Esto se debe a los bajos requerimientos de presin y temperatura de los
correspondientes procesos de fabricacin. Los compuestos tambin
brindan una gran flexibilidad para cambios en los diseos, lo cual es muy
importante en un mercado competitivo donde la vida del producto se va
reduciendo continuamente.

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A pesar de presentar ventajas considerables sobre los materiales convencionales,
los compuestos presentan algunos inconvenientes. Por ejemplo, los materiales
compuestos de matriz polimrica y otros tienden a ser muy anisotrpicos. Es
decir, su resistencia, rigidez y otras propiedades fsicas y mecnicas son
diferentes de acuerdo a la orientacin del material.
1.4 MATERIAS PRIMAS PARA FABRICACIN DE PARTES
1

Cada mtodo de manufactura utiliza un tipo especfico de sistema de materiales
para la fabricacin de las partes. Esto se debe a que un determinado sistema de
materiales pueden tener excelentes desempeos con un proceso de fabricacin,
pero para otros procesos no resultan tan convenientes.

Las materias primas para procesos de manufactura de compuestos de matriz
polimrica se pueden dividir en dos grupos:
- Termoestables, son aquellos que una vez que solidificaron no pueden
refundirse.
- Termoplsticos, estos materiales pueden refundirse o reformarse aun
despus de haber solidificado.

Los materiales termoestables y los termoplsticos tienen sus propias ventajas y
desventajas en trminos de procesabilidad, reciclabilidad, almacenamiento, costo
y rendimiento. En todos los sistemas compuestos existen los refuerzos y las
resinas, que son los dos ingredientes principales.
1.5 REFUERZOS EN FORMA DE FIBRA
1

Los refuerzos son constituyentes importantes de un compuesto ya que
proporcionan la rigidez y la resistencia necesarias al material. Los refuerzos ms
comunes son: el vidrio, carbono, aramida y fibras de boro. Los dimetros ms
comunes de estas fibras se encuentran en un rango de entre 5 20 m. Debido a
que este dimetro es tan pequeo, la fibra es flexible y conforma con facilidad la
forma requerida. En los compuestos, la resistencia y la rigidez son proporcionadas
por las fibras. La matriz da la rigidez a la estructura y transfiere la carga a las
fibras.
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Las fibras utilizadas en los materiales compuestos pueden estar en muchas
formas, tales como fibras continuas y discontinuas, fibras cortas y largas, fibras
orgnicas e inorgnicas. Pero las fibras ms ampliamente usadas en plsticos
fibro-reforzados son las fibras de vidrio, puesto que son ms baratas que otros
tipos de fibra. Las fibras continuas son usadas para varios sistemas de resinas
termoplsticas y termoestables. Las fibras cortas se usan para hacer moldeo por
inyeccin y moldeo por compresin.

1.6 MATERIALES PARA LA MATRIZ
1

Los compuestos se fabrican reforzando el material que hace las veces de matriz
con fibras. La matriz rodea las fibras y las protege del ataque qumico y ambiental.
Para que las fibras absorban la mxima carga, la matriz debe tener un mdulo
ms bajo y una elongacin mayor que los refuerzos. La seleccin de la matriz se
la realiza basndose en los requerimientos qumicos, trmicos, elctricos, de
inflamabilidad, rendimiento, costo y manufactura. La matriz determina la
temperatura de servicio de los compuestos as como los parmetros de
procesamiento para la manufactura de las partes.

1.6.1 RESINAS TERMOESTABLES
Los materiales termoestables no pueden ser reconformados o refundidos una vez
que ya han sido curados o procesados debido a que estos materiales forman
cadenas moleculares tridimensionales entrecruzadas (ver Figura 1.2). Esto hace
que las molculas pierdan flexibilidad y no puedan ser reprocesadas. Mientras
mayor sea el nmero de entrecruzamientos, el material ser ms rgido y
trmicamente estable. Los termoestables se pueden ablandar a temperaturas
elevadas, lo cual a veces se usa para crear una curvatura o encorvar estructuras
tubulares. Los termoestables son quebradizos, por lo que generalmente se los
utiliza con algn refuerzo o relleno.

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Figura 1.2. Entrecruzamiento de las molculas de materiales termoestables.
1

Las resinas termoestables son de fcil procesabilidad, impregnacin de fibra,
poseen buena estabilidad trmica y dimensional, rigidez moderada y buena
resistencia al ataque qumico. Los termoestables comnmente utilizados son los
epxicos, polister, vinilster, fenlicos y poliamidas.

EPXICOS
Los epxicos son sistemas de resinas muy verstiles pues exhiben un amplio
rango de propiedades. As, muestran un bajo encogimiento y una excelente
adherencia. Puesto que pueden formularse con otros materiales o pueden
mezclarse con otros epxicos, existen varias calidades de epxicos con diferentes
niveles de rendimiento aplicables para diferentes necesidades, como son en
aplicaciones aeroespaciales y del gnero deportivo. Cambiando la formulacin,
las propiedades de los epxicos pueden diferir; pueden ser cambiadas las
temperaturas de procesamiento, los tiempos de ciclo, la compactabilidad, la
dureza, y se puede mejorar la resistencia a la temperatura.

FENLICOS
Estos materiales de baja toxicidad son utilizados en las paredes interiores de los
aviones, as como en otros campos, por su bajo costo y por ser resistentes a la
llama. Los fenlicos son formados por la reaccin de un fenol y un formaldehdo,
catalizados por un cido o una base. Puede utilizarse rea, resorcinol o melamina
en lugar del fenol para obtener propiedades diferentes. Sus caractersticas de
curado son diferentes a las de otras resinas termoestables como los epxicos
debido a que se genera agua durante esta reaccin, misma que debe ser
removida durante el proceso. Los fenlicos son generalmente oscuros y por ende
se usan en aplicaciones donde el color no interesa, pero requieren de
propiedades como:
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- Resistencia a altas temperaturas
- Buenas propiedades elctricas
- Alta resistencia al desgaste
- Resistencia al ataque qumico y una estabilidad dimensional alta
Por su fcil procesabilidad y facilidad de maquinado, tolerancias estrechas y gran
resistencia, son usados para fabricar partes de misiles y discos de freno.

POLISTER
Los polisteres son sistemas de resina econmicos que ofrecen excelente
resistencia a la corrosin, aunque sus temperaturas de operacin son ms bajas
que las de los epxicos. Los polisteres pueden ser resinas termoplsticas o
termoestables

VINILSTERES
Ofrecen una buena resistencia al ataque qumico y a la corrosin. Por ende son
de gran aplicacin en la fabricacin de tubera y tanques para la industria qumica.
Son ms baratos que los epxicos y se usan en la industria automotriz y otras
aplicaciones de alto volumen, donde el costo es crtico en la seleccin del material
para la fabricacin.

CIANATO STERES
Ofrecen excelente resistencia y tenacidad, poseen buenas propiedades elctricas
y un bajo nivel de absorcin de humedad comparado con otras las resinas. Si son
formulados correctamente, sus propiedades los hacen resistentes a altas
temperaturas, tal como las resinas de poli-imida y bismalimida, son aplicados en
naves espaciales, aviones, proyectiles.

BISMALIMIDA Y POLI-IMIDA
Son usados para aplicaciones de altas temperaturas en aviones, misiles y
circuitos. Su temperatura de transicin est en un rango de entre 550 y 600F,
considerando que algunas poli-imida sobrepasan los 700F. Siendo estos valores
mucho ms altos que para los epxicos y polisteres, su poca aplicacin se
atribuye a que son difciles de procesar. El inconveniente de este tipo de resina es
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que presenta una dureza ms baja que la de los epxicos y tienen un mayor
grado de absorcin de humedad.

POLIURETANO
Son de amplia aplicacin en la industria automotriz, para la fabricacin de
parachoques, capuchas, tableros, etc. Son econmicos para la fabricacin de
capas resistentes al impacto.


1.6.2 RESINAS TERMOPLSTICAS
Los materiales termoplsticos son ms dctiles y ms tenaces que las resinas
termoestables y se usan para una amplia variedad de aplicaciones no
estructurales sin necesidad de rellenos o refuerzos. Pueden fundirse
calentndolos y solidifican al enfriarse, lo que les da la capacidad de
reconformarse o reprocesarse. Las molculas de los termoplsticos no se
entrecruzan, por consiguiente son flexibles. Los termoplsticos pueden ser
amorfos o cristalinos (Figura 1.3). En un termoplstico amorfo las molculas se
distribuyen al azar, mientras que en uno cristalino las molculas se distribuyen en
forma ordenada.


Figura 1.3. Disposiciones moleculares (a) amorfo (b) semicristalino
1

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La baja rigidez y resistencia de los termoplsticos hace que para aplicaciones
estructurales se requiera la utilizacin de rellenos o refuerzos. En comparacin a
los termoestables, estos materiales generalmente tienen una baja resistencia a la
fluencia, especialmente a las altas temperaturas. Adems son ms susceptibles a
los solventes en comparacin con los termoestables. Generalmente los
compuestos termoplsticos requieren de ms altas temperaturas y presiones de
conformado que los sistemas termoestables. Adems, no poseen un nivel de
integracin de partes tan alto como el de los sistemas termoestables. Su alta
viscosidad hace que algunos procesos de manufactura se vuelvan ms difciles.

NYLONS
Tambin denominados poliamidas, se encuentran en una gran variedad
incluyendo nylon 6, nylon 66, nylon 11, etc. Estos ofrecen una gran variedad de
propiedades fsicas y mecnicas y son considerados como plsticos de ingeniera.
Proporcionan buenos acabados superficiales y lubricidad. Una consideracin
importante para los diseos con los nylons es que absorben la humedad y esto
afecta las propiedades y la estabilidad dimensional de las partes. Los refuerzos de
vidrio minimizan este problema y producen un material ms fuerte y resistente al
impacto. La resistencia al impacto de compuestos de nylon y vidrio es ms alta
que los materiales de ingeniera convencionales como el aluminio y el magnesio.

POLIPROPILENO (PP)
El polipropileno es de los materiales termoplsticos que ms baja densidad tiene
(0.9 g/cm
3
), Posee una buena rigidez, resistencia, resistencia qumica y a la fatiga,
es muy verstil y econmico. Es usado fundamentalmente en la fabricacin de
partes de mquina, componentes de automvil (tableros) y artculos para el hogar.

POLIETERETERCETONA (PEEK)
PEEK es una nueva generacin de termoplsticos, que ofrece la posibilidad de
uso a altas temperaturas. Los compuestos de PEEK reforzados con carbono han
demostrado ser de gran utilidad en fuselajes, partes de satlites y otras varias
estructuras aeroespaciales, pudiendo usarse continuamente a 250C. Debido a su
gran tolerancia a los daos, mejor resistencia a los solventes y resistencia a las
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altas temperaturas, son de gran inters en la industria de la aviacin. Tiene un
porcentaje de absorcin de agua que es casi 10 veces menor al de los epxicos:
0.5% a temperatura ambiente, mientras que para epxicos de calidad
aeroespacial se tiene entre el 4 y el 5% de absorcin de agua. La desventaja de
este compuesto es su alto costo. La tenacidad es de 50 a 100 veces superior a la
de los epxicos. Es un material semi-cristalino con un mximo de cristalinidad del
48%.

POLIFENILENE SULFIDE (PPS)
Es un termoplstico de ingeniera con una cristalinidad del 65%. Proporciona
temperaturas de servicio u operacin continuas altas (225C). En el mercado
estn disponibles preimpregnados adhesivos de PPS reforzado con los nombres
comerciales como Ryton y Techtron. Estos son procesados a temperaturas de
entre 300 y 345C. Estos compuestos se usan para aplicaciones donde se
requiere una gran resistencia mecnica y resistencia al ataque qumico a
elevadas temperaturas.

1.7 PROCESAMIENTO DE MATERIALES COMPUESTOS
1

Los compuestos no presentan elevados requerimientos de presin y temperatura
para el procesamiento de partes en comparacin con el procesamiento de partes
metlicas. Por esto, los elementos fabricados se obtienen con una forma
aproximada a la final utilizando herramientas de bajo costo. Existen dos grandes
beneficios al producir este tipo de partes. Primero, se minimiza el requerimiento
de maquinado y su costo; segundo, se minimiza el desperdicio de material y se
disminuyen los costos.

1.7.1 CRITERIOS DE SELECCIN PARA EL PROCESO DE
FABRICACIN
Procesar es la ciencia de transformar los materiales de una forma a otra. Debido a
que los compuestos involucran dos o ms materiales diferentes, las tcnicas de
procesamiento usadas son muy diferentes a las utilizadas para procesar metales.
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Por la variedad de tcnicas disponibles para procesar los materiales, el ingeniero
debe seleccionar la tcnica y las condiciones adecuadas para realizar este trabajo
a un bajo costo, para esto se debe tener un amplio conocimiento de las
limitaciones y beneficios de cada proceso.

En la tabla 1 se presentan los criterios de seleccin para el proceso de fabricacin
de materiales compuestos. Entre los parmetros o criterios de seleccin se
encuentran los siguientes:

Velocidad de produccin, la cual depende de la aplicacin y necesidad de
mercado, siendo diferente para el mercado automotriz en comparacin con el
aeroespacial. Adems, existen tcnicas de procesamiento de compuestos
convenientes para cada nivel de volumen de produccin.

Costo, el cual depende bsicamente de las herramientas utilizadas, mano de
obra, materia prima, ciclo de procesamiento y ensamblaje.

Tamao, el cual determina la seleccin del proceso de fabricacin. En tamaos
pequeos es necesaria la utilizacin de moldes, mientras que para tamaos
grandes se utiliza el moldeo abierto.


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TABLA 1.1. Criterios de seleccin para el proceso de fabricacin.
1
Proceso Velocidad de
Produccin
Costo Resistencia Tamao Forma Materia Prima
Bobinado Lento a rpido Bajo a alto Alta Pequeo a grande Asimtrica
y cilndrica
Fibras continuas con
epxicos y resinas de
polister
Pultrusin Rpido Bajo a
medio
Alta (solo en
direccin
longitudinal)
No tiene restriccin en
la longitud; tamao
pequeo a media de
seccin cruzada
Seccin
constante
cruzada
Fibras continuas con
polister y resinas de
vinilster
Estratificacin
manual
Lento Alto Alta Pequeo a grande Simple a
compleja
Preimpregnados con
resinas epxicas
Estratificacin
hmeda
Lento Medio Media a alta Mediano a grande Simple a
compleja
Polister y resina
epxica
Aspersin Medio a
rpido
Bajo Baja Pequeo a mediano Simple a
compleja
Fibras cortas con
resinas catalizadas
RTM (Moldeo por
transferencia de
resina)
Medio Bajo a
medio
Media Pequeo a mediano Simple a
compleja
Prefabricados con
vinilster y epxicos
SRIM (Moldeo
estructural por
inyeccin y
reaccin)
Rpido Bajo Media Pequeo a mediano Simple a
compleja
Prefabricados con
resinas de
polisocianuros
Moldeo por
Compresin
Rpido Bajo Media Pequeo a mediano Simple a
compleja
Compuestos para
moldeo
Estampado Rpido Medio Media Mediano Simple Compuestos
impregnados con
termoplsticos
Moldeo por
Inyeccin
Rpido Bajo Baja a media Pequeo Compleja Pellets
Roll wrapping Medio a
rpido
Bajo a
medio
Alta Pequeo a mediano Tubular Preimpregnados
30
1.7.2 PASOS BSICOS EN EL PROCESO DE FABRICACIN DE
COMPUESTOS
En la fabricacin de elementos hechos de compuestos existen cuatro pasos
bsicos: mojado/impregnacin, estratificacin, consolidacin y solidificacin.
Todos los procesos de fabricacin incluyen los mismos cuatro pasos, aunque
estos son realizados de diferentes maneras.

Impregnacin
En este paso, las fibras y resinas son mezcladas para formar una lmina. El
objetivo de este paso es asegurar que la resina fluya a travs de todas las fibras.
Los principales parmetros que afectan el proceso de impregnacin son la
viscosidad, la tensin superficial y la capilaridad.

Estratificacin
En este paso, los compuestos laminados son formados mediante la colocacin de
preimpregnados (o mezclas de fibras y resina) formando los ngulos deseados y
en los lugares donde se necesitan. El espesor deseado se logra colocando varias
capas de la mezcla de fibras y resina. El objetivo de este paso es conseguir una
arquitectura o distribucin deseada de las fibras de acuerdo al diseo. El
desempeo de la estructura de un compuesto depende de la orientacin de las
fibras y la secuencia de estratificacin de las capas.

Consolidacin
Este paso implica la creacin de un contacto ntimo entre cada lmina o capa de
preimpregnado, y asegura que todo el aire atrapado entre capas sea removido
durante el proceso. La consolidacin es importante en la obtencin de partes de
buena calidad pues si no se la logra existirn porosidades. La consolidacin de
los compuestos de fibras continuas implica dos procesos importantes: flujo de
resina a travs del medio poroso y la deformacin elstica de las fibras.

Durante el proceso de consolidacin, la presin aplicada es compartida tanto por
la resina como por la estructura de fibras. En un inicio, sin embargo, la presin
31
aplicada es soportada nicamente por la resina. Las fibras experimentan una
deformacin plstica cuando la presin se incrementa y la resina fluye hacia las
fronteras.

Solidificacin
El paso final es la solidificacin, la cual puede tomar menos de un minuto para los
termoplsticos, o ms de 120 minutos para los termoestables. El vaco o la
presin se mantienen durante este perodo. En compuestos termoestables, la tasa
de solidificacin depende de la formulacin de la resina y la cintica del curado.
Durante el curado se suministra calor para acelerar la tasa de curado de la resina.
En resinas termoestables, usualmente mientras mayor es la temperatura de
curado ms rpido es el proceso de entrecruzamiento. En los termoplsticos en
cambio no existe un cambio qumico durante la solidificacin y por lo tanto se
requiere de menor tiempo.

1.8 MOLDEO POR COMPRESIN (COMPUESTOS
TERMOESTABLES)
1

Los compuestos laminares de moldeo (SMCs por sus siglas en ingls) y los
compuestos volumtricos de moldeo (BMCs) son los materiales base ms
comunes para el moldeo por compresin. El moldeo por compresin es popular
en la industria automotriz debido a su similitud con el proceso de estampado. En
el moldeo por compresin de SMCs el componente final es producido en una
sola operacin de moldeo. En cambio, en la operacin de estampado, la lmina
de metal avanza a travs de varias series del proceso de estampado para obtener
la forma final. Una de las ventajas de los SMCs sobre el acero radica en su
facilidad de incluir nervaduras en una tercera dimensin. Agujeros, bordes y
espesores no uniformes pueden ser creados durante el proceso de moldeo. Este
proceso es utilizado para obtener superficies clase A. Para este tipo de
superficies, el porcentaje total de fibras contenidas est limitado a un 30% para
optimizar la suavidad superficial.

32
1.8.1 FABRICACIN DEL ELEMENTO
En la operacin de moldeo por compresin, los SMCs se cortan en piezas
rectangulares y se los ubica en la mitad inferior de un molde precalentado. Estas
capas rectangulares se denominan carga. La carga usualmente cubre del 30 al
90% del rea total; el rea remanente es cubierta por el flujo de la carga.

La cantidad de carga se determina calculando el volumen final o peso de la pieza.
El molde es cerrado mediante el desplazamiento de la mitad superior del molde a
una cierta velocidad. Comnmente, la velocidad de trabajo del molde es de 40
mm/s con SMCs y 80 mm/s con GMTs (termoplsticos reforzados con mats de
fibra de vidrio). Los GMTs se fabrican utilizando fibra de vidrio y resinas
termoplsticas tales como el polipropileno.

En el moldeo por compresin, los moldes son precalentados a aproximadamente
140C. Con el movimiento del molde la carga empieza a fluir y llena la cavidad. El
flujo del compuesto ocasiona la eliminacin del aire atrapado tanto en el molde
como en la carga. Despus de alcanzar un grado razonable de curado bajo
presin y calor, se abre el molde y se retira la parte.

Para secciones delgadas, la temperatura permanece uniforme a travs del
espesor de la parte y alcanza un valor similar al de la temperatura del molde. La
temperatura constante a travs de todo el espesor permite un curado uniforme en
el elemento, evitando de este modo las tensiones residuales. Para secciones
gruesas, la distribucin de temperatura no es uniforme a travs del espesor. En
este tipo de secciones, la capa adyacente al molde alcanza rpidamente la
temperatura de ste. Toma algn tiempo para que la capa del centro alcance la
temperatura del molde debido a la baja conductividad trmica del material de
carga.

El moldeo por compresin de SMCs puede presentar algunos defectos. Estos
pueden ubicarse en la superficie exterior o pueden ser defectos internos tales
como porosidades, ampollas y lneas soldadas. Las porosidades son ocasionadas
por aire atrapado, mientras que las ampollas son grietas interlaminares formadas
33
al final del moldeo debido al exceso de presin de gas dentro de la parte
moldeada.

Los moldes son construidos tomando en cuenta el tipo de formulacin del material
que ser usado en la elaboracin de los elementos. Por esto es importante
verificar el ajuste del elemento si la formulacin del material cambia despus que
el molde sea maquinado.

1.8.2 DISEO DEL MOLDE
El moldeo por compresin comprende la operacin en conjunto de dos moldes
acoplados simultneamente. La carga es colocada en la mitad inferior del molde
previo al proceso. El aire atrapado y el exceso de resina escapan a travs de la
lnea de separacin de las dos mitades. El molde usualmente se lo fabrica en
acero con recubrimiento de nquel o cromo para mejorar el acabado superficial del
elemento moldeado y la resistencia al desgaste de molde. Las dos mitades del
molde deben mantener un buen alineamiento y en lo posible minimizar las
tolerancias del espesor del elemento moldeado. El diseo del molde es crtico y
por lo tanto debe ser capaz de absorber el exceso de presin durante el moldeo
sin ninguna deflexin apreciable. La presin de moldeo es de 2 a 30 MPa (290 a
4350 psi).
1.8.3 MTODOS PARA LA APLICACIN DE PRESIN Y CALOR
El calor necesario para el curado de la resina durante el moldeo por compresin
es suministrado por el molde. ste es usualmente precalentado alrededor de los
120 a 170C. El calentamiento del molde se lo obtie ne ya sea por circulacin de
vapor o por electricidad. La presin para un flujo uniforme del material de carga en
la cavidad lo suministra el movimiento relativo de las dos mitades del molde. La
mitad superior se mueve a una velocidad de 40 mm/s durante la operacin.
1.8.4 VENTAJAS DEL PROCESAMIENTO DE TERMOESTABLES
- Facilidad de procesamiento debido al estado inicial lquido de la resina.
- Los requerimientos de presin y calor son menores en comparacin con los
de los termoplsticos.
34
- Un sistema simple de bajo costo puede ser utilizado para el procesamiento.

1.8.5 DESVENTAJAS DEL PROCESAMIENTO DE TERMOESTABLES
- Se requiere un mayor tiempo de curado.
- Una vez realizado el curado y solidificado el material, los elementos de
compuestos termoestables no pueden adoptar nuevas formas.

1.9 PRENSADO EN CALIENTE (TERMOPLSTICOS)
1

En este proceso, denominado tambin moldeo por compresin de termoplsticos
preimpregnados, los materiales se apilan y luego se sitan entre los moldes
calientes.
1.9.1 APLICACIONES PRINCIPALES
Se usa principalmente para moldear formas simples tales como lminas planas.
No ha ganado mucha importancia comercial y se utiliza para fabricar partes de
espesor constante.
1.9.2 MATERIAS PRIMAS BSICAS
Las principales materias primas usadas en este proceso son los preimpregnados
termoplsticos (prepregs) hechos con fibras unidireccionales. Adems se pueden
utilizar plsticos tales como el polipropileno, el nylon, el PVC, entre otros.
1.9.3 HERRAMIENTAS
Los moldes utilizados en este proceso se fabrican con aceros inoxidables o
aluminio. En el diseo del molde se debe considerar la contraccin y la expansin.
Es deseable tener el mismo coeficiente de expansin trmica entre el compuesto
y los materiales de las herramientas cuando se fabrican partes con superficies
contorneadas. El diseo del molde para este proceso es mucho ms simple que el
utilizado para moldeo por inyeccin ya que en este caso no se tiene que cortar los
montantes pues el material crudo se inyecta directamente en el molde. El molde
se lo coloca entre dos platinas calientes para formar el elemento.
35
1.9.4 FABRICACIN DE LAS PARTES
En el prensado en caliente las partes de compuesto se fabrican colocando
preimpregnados en un molde, de modo que se cubra completamente la superficie
de este. Los preimpregnados se cortan segn los requerimientos de forma,
tamao y de ngulo formado por la fibra. Luego se apilan con la orientacin de
fibra deseada y se unen mediante soldadura de puntos. Esta soldadura se usa
para evitar que los prepregs tengan movimiento relativo durante su manejo.
Despus de que los prepregs se colocan en la orientacin deseada, las lminas
se ubican dentro del molde, mismo que debe tener aplicado en su superficie algn
agente que ayude a la fcil remocin de la parte moldeada. El molde es
posteriormente cerrado y colocado entre las dos placas calientes del equipo de
moldeo por compresin. Se aplica una presin ligera sobre el material hasta que
se alcance la temperatura de fusin del mismo. Una vez que se ha llegado a la
temperatura de equilibrio se aplica una presin de moldeo durante un tiempo
especfico y luego se la remueve para un prensado en fro. La presin se
mantiene durante el enfriamiento hasta que la parte ha solidificado
completamente. Algunos equipos de prensado en caliente poseen un sistema de
enfriamiento, en cuyo caso el molde es enfriado sin necesidad de ser removido de
la prensa. Luego de que se enfra el molde, este es abierto y la parte es removida.

Existen dos parmetros que proporcionan una buena solidificacin de las partes:
primero, se debe tener un contacto ntimo entre las capas adyacentes; segundo,
se debe tener una temperatura y tiempo suficientes para que la auto-adhesin
tenga lugar en la interface. Para crear un contacto ntimo se necesita remover el
aire presente en la interface. Sin dos capas adyacentes fsicamente en contacto el
proceso de auto-adhesin no empezar. Los estudios revelan que una
temperatura de entre 360 y 400C proporciona una buena consolidacin del
material con una presin de 2 a 4 atm, y con un rango de tiempo de 5 a 30 min,
esto incluye el tiempo en que el molde alcanza la temperatura de equilibrio.

36
1.9.5 MTODOS PARA APLICAR CALOR Y PRESIN
En este proceso el calor para procesar es aplicado colocando el molde entre dos
placas calientes, las placas son calentadas elctricamente. Se selecciona la
temperatura deseada, las placas primero calientan el molde y luego el material del
prepreg. La presin es aplicada moviendo la una placa contra la otra.
Normalmente se mueve la placa inferior contra la superior, que se mantiene
estacionaria. Se mantiene el calor y la presin segn el ciclo del proceso
recomendado por el fabricante o basado en la experiencia dada por los procesos
de moldeo.
1.9.6 VENTAJAS DEL PROCESAMIENTO DE TERMOPLSTICOS
- El ciclo de procesamiento es corto debido a que no existe reaccin
qumica, lo que permite utilizar estos materiales para mtodos de
produccin de gran volumen.
- Los compuestos termoplsticos pueden ser reprocesados con la aplicacin
de presin y calor.

1.9.7 DESVENTAJAS DEL PROCESAMIENTO DE TERMOPLSTICOS
- Se requiere de maquinaria robusta para su procesamiento.
- Los compuestos termoplsticos no son fciles de procesar y algunas veces
requieren de equipo sofisticado para la aplicacin de presin y calor.

1.10 PARMETROS DE PRENSADO
Dependiendo del proceso de fabricacin, se selecciona un material base
adecuado el cual es colocado sobre el molde/herramienta. Luego se aplica calor y
presin para transformar el material base a la forma final. Los requerimientos de
calor, presin y temperatura son diferentes para cada sistema de materiales. En
general, mientras ms alta es la temperatura de fusin de un material, mayor es la
temperatura y presin requeridas para el procesamiento. Los parmetros de
prensado para la mquina son:
- Temperatura
37
- Presin
- Tiempo

TEMPERATURA
Durante el procesamiento de compuestos, las fibras no se funden y por ello el
calor solo es requerido para una apropiada consolidacin de la matriz. Los
termoplsticos tienen temperaturas de fusin en el rango de 100 a 350C y por
tanto requieren menor flujo de calor y menor presin, comparados con el acero y
el aluminio. La temperatura requerida para los termoestables depende de la
formulacin de la resina y del procedimiento de curado. Los termoestables estn
en estado lquido a temperatura ambiente y por tanto son fciles de procesar.
Estos materiales requieren calor para un rpido curado del material. A
continuacin se muestra una tabla que presenta diferentes rangos de temperatura
mxima de servicio para termoplsticos y termoestables.

TABLA 1.2. Temperaturas mximas de uso para termoplsticos y termoestables.
1
Material Temperatura mxima de uso
continuo [C]
TERMOESTABLES
Vinilster 60 150
Polister 60 150
Fenlicos 70 150
Epxico 80 215
Cianato steres 150 250
Bismaleimida 230 320
TERMOPLSTICOS
Polietileno 50 80
Polipropileno 50 75
Acetal 70 95
Nylon 75 100
Polister 70 120
PPS 120 220
PEEK 120 250
Tefln 200 260

38
Las temperaturas de procesamiento mediante moldeo por compresin
generalmente se encuentran en un rango de alrededor de 30C por encima de las
temperaturas de uso continuo. A continuacin se presenta una tabla de valores
tpicos de temperatura de procesamiento.

TABLA 1.3. Temperaturas tpicas de procesamiento.
2
TERMOPLSTICOS
Polmero Temperatura [C]
Cloruro de polivinilo 140 175
ABS 162 190
Acetales 200 245
TERMOESTABLES
Fenlicos 143 193
Urea-melamina 149 171
Siliconas 177

De los datos obtenidos se establece que la temperatura mxima de operacin de
la prensa ser de 300C, con intervalos de 5C.


PRESIN
La presin necesaria para procesar polmeros depende del tipo de material y las
caractersticas a obtenerse. No existe una presin establecida para cada material,
sin embargo existe un rango establecido de las comnmente utilizadas para
procesamiento de termoplsticos y de termoestables. Este rango se ha obtenido
experimentalmente. A continuacin se presenta una tabla de valores referenciales
tanto para termoplsticos como termoestables. Cabe resaltar que el valor
mostrado es el de la presin manomtrica.






39
TABLA 1.4. Presiones tpicas de procesamiento.
2
TERMOPLSTICOS
Polmero Presin [psi]
Cloruro de polivinilo 500 2000
Celulsicos 500 5000
TERMOESTABLES
Fenlicos 1500 5000
rea-melamina 2000 5000
Siliconas 1000 3000

De acuerdo a los datos recopilados, basados en datos bibliogrficos y
experimentales, se establece que el valor mximo de procesamiento es de 5000
psi. Por consiguiente, este valor de presin manomtrica se considera como un
parmetro de diseo.

TIEMPO
Este parmetro tiene una relacin inversa con la temperatura. Esto es, a mayores
temperaturas se requieren menores tiempos de prensado. Los rangos de
variacin de tiempo son amplios y pueden durar algunos minutos.

1.11 TIPOS DE PRENSAS PARA MOLDEO POR COMPRESIN
Las prensas utilizadas para el proceso de moldeo por compresin deben cumplir
con la condicin de mantener la presin mientras dura el proceso. Las prensas
que se utilizan para este requerimiento son: Hidrulicas, Neumticas y
Autoclaves.
1.11.1 PRENSAS HIDRULICAS
Las prensas hidrulicas se componen de un mbolo que se desplaza dentro de un
cilindro, debido a la compresin del fluido de trabajo, que es obligado a circular
por la accin de una bomba, la cual puede ser accionada de forma manual o
mediante dispositivos elctricos.
40
1.11.2 PRENSAS HIDRULICAS MANUALES
En este tipo de prensas los elementos constitutivos son: un marco rgido, un
mbolo y cilindro hidrulico, dos placas acopladas sobre vigas que se mantienen
rgidas y fuertemente unidas a las columnas. El cilindro hidrulico forma un solo
cuerpo con la prensa. El accionamiento de la bomba se produce por la operacin
manual del usuario.
1.11.3 PRENSAS HIDRULICAS ELCTRICAS
El principio de funcionamiento y los elementos constitutivos de este tipo de
prensas es similar al anterior. La diferencia radica en que el accionamiento de la
bomba que impulsa el aceite se lo hace mediante un motor elctrico.
1.11.4 PRENSAS NEUMTICAS
Las prensas neumticas mantienen la misma estructura que las prensas
hidrulicas, diferencindose en que el pistn y el mbolo son accionados por aire
a altas presiones. Para esto se requiere de la ayuda de un compresor de aire el
cual acciona todo el sistema neumtico.
1.11.5 AUTOCLAVE
Los autoclaves son una combinacin de un sistema hidrulico y uno de
calentamiento por vapor saturado. El primero proporciona la compresin del
molde, mientras que el segundo acta directamente sobre ste para calentarlo sin
necesidad de utilizar placas calefactoras.









41
CAPTULO 2
ANLISIS Y SELECCIN DE LAS ALTERNATIVAS PARA
LOS SISTEMAS DE LA PRENSA
La prensa calefactora a disear consta de varios sistemas, los cuales se muestran
en la figura 2.1. Cabe sealar que la prensa adems incluye un sistema de control
de temperatura el cual ser seleccionado luego de la evaluacin de las
alternativas planteadas.


Figura 2.1. Esquema de la prensa con sus respectivos sistemas.

2.1 PARMETROS DE EVALUACIN
Para realizar la seleccin adecuada de los sistemas constitutivos de la prensa se
evaluar cada una de las alternativas descritas. Su evaluacin y posterior
seleccin dependen de un grupo de factores o parmetros. Se enumerar
factores de orden tcnico como son: funcionalidad, montaje, operacin y control,
mantenimiento y acoplamiento. Por otra parte, dentro del aspecto econmico se
tomarn en cuenta factores como: materias primas, procesos de fabricacin y
costos.

42
Los factores de evaluacin presentados para cada alternativa planteada tendrn
un valor de acuerdo a su importancia dentro del sistema. El factor costo es la
sumatoria de los factores previamente descritos y su valor corresponder al
100%, siendo este valor el ideal. La alternativa con el valor ms cercano al ideal
ser la seleccionada.

2.2 ANLISIS DE ALTERNATIVAS POSIBLES
El presente anlisis se lo realizar enfocndose a las alternativas de mayor
importancia debido a que pueden presentarse varias posibles soluciones.

2.2.1 SISTEMA DE COMPRESIN
Se han tomado en cuenta dos alternativas principales, las que se analizarn
comparativamente a continuacin.

Sistema Hidrulico Manual con Gato Botella Industrial
Este sistema consta de un pistn o mbolo provisto de una barra tipo tubo
multietpico, la cual es empujada sucesivamente conforme se va aplicando aceite
a presin al cilindro. Esto permite desplazar el plato de compresin. El sistema va
acoplado directamente al bastidor.


Figura 2.2. Ejemplos de gato botella industrial.

Ventajas:
43
- El uso de un pistn hidrulico permite una fcil operacin por lo reducido
de sus pesos y dimensiones.
- El fluido de trabajo, en este caso aceite hidrulico, permite la constante
lubricacin del sistema evitando as el desgaste del mismo.
- Su sistema de operacin es relativamente simple, proporcionado por una
vlvula de paso que permite que el aceite fluya en el sistema desplazando
el mbolo y logrando as el movimiento deseado.
- Bajo costo del sistema.
Desventajas:
- Posicin de uso limitada (solo se puede utilizar la botella industrial en
posicin vertical, con el cilindro ascendente).
- Menor desplazamiento del mbolo por accionamiento del gato botella
industrial en comparacin al conjunto cilindro - bomba manual.
- Para el accionamiento del gato botella industrial el operario debe
encontrarse cerca de la zona de trabajo.

Sistema Hidrulico con Bomba y Cilindro de Simple Accin
Este sistema es similar al anterior, con la diferencia de que las capacidades de
carga son superiores a las del gato hidrulico debido a la configuracin del
sistema.

Figura 2.3. Bomba y cilindro de simple accin.

Ventajas:
- Permite la utilizacin del cilindro en diferentes posiciones (vertical
ascendente, vertical descendente y horizontal) lo que facilita diferentes
Eliminado: ,
44
tipos de configuracin del sistema.
- Mayor recorrido del pistn por accionamiento de la bomba.
- Permite el cambio de velocidad de accionamiento.
- Permite que el operario se mantenga alejado de la zona de peligro debido
a que la instalacin se encuentra a mayor distancia.
- Permite la automatizacin del sistema mediante la adicin de una bomba
elctrica utilizando el mismo tipo de cilindro.
Desventaja:
- Costo elevado en comparacin con el sistema anterior.

2.2.2 SISTEMA DE CALENTAMIENTO
Se utiliza placas calefactoras para el calentamiento de los moldes, tanto para
prensas hidrulicas manuales, hidrulicas elctricas o neumticas a excepcin de
los autoclaves. Debido a las exigencias de temperatura de entre 100 y 300C se
pueden utilizar varias alternativas para calentar el molde. Estas pueden ser:
resistencias elctricas, vapor sobrecalentado o aceite calentado. A continuacin
se presentan diferentes alternativas para el calentamiento de las placas de
compresin, analizando sus ventajas y desventajas.

Calentamiento por resistencias elctricas
El calentamiento de las placas se lo realiza mediante el acoplamiento de
resistencias elctricas insertadas en agujeros realizados en stas. Generalmente
estas resistencias se conectan a una fuente de 220 V

Figura 2.4. Resistencias elctricas tipo cartucho.
Con formato: Fuente:
(Predeterminado) Arial, Espaol
(Ecuador)
Con formato: Espaol
(Ecuador)
Con formato: Fuente:
(Predeterminado) Arial, Espaol
(Ecuador)
Eliminado: <sp>
Eliminado:
45
Ventajas:
- Facilidad de instalacin.
- No requiere de equipos ni aditamentos adicionales.
- Costo del sistema relativamente bajo.
Desventajas:
- Para procesos de produccin a gran escala el costo de energa es
relativamente alto, aunque este no es el caso en situaciones
experimentales.

Calentamiento con vapor sobrecalentado
Este sistema de calentamiento requiere que las placas calefactores sean fundidas
o maquinadas de tal manera que permita la circulacin de vapor a travs de ellas.
Este vapor se lo obtiene de un caldero.

Ventajas:
- Permite obtener similares condiciones de temperatura en procesos de
produccin donde se requieran de varias prensas, disminuyendo los costos
y simplificando la operacin.
Desventajas:
- Elevada inversin inicial en las instalaciones pues se requiere de un
caldero que cumpla con ciertas especificaciones para conseguir el vapor en
condiciones ptimas.
- Implementacin de instalaciones adecuadas para la conduccin del vapor,
lo que representa un costo adicional.

2.2.3 CONFIGURACIN DEL BASTIDOR
Se presentan tres diferentes tipos de bastidor, cada uno de los cuales se
analizar a continuacin.

Bastidor Rgido Fijo
Este tipo de bastidor se denomina cuello de cisne o bastidor tipo C. Est
formado por dos piezas robustas de gran resistencia y tamao. Debido a la
excentricidad que existe entre la lnea de accin de la fuerza y el centro de
46
gravedad del bastidor, ste soporta grandes esfuerzos de flexin en la garganta,
por lo cual debe tener una alta rigidez para evitar excesivas deflexiones. La mesa
de compresin generalmente se encuentra fija al bastidor, lo que restringe su
funcionalidad.
Ventajas:
- Soporta cargas elevadas.
- Estructura compacta.
Desventajas:
- No permite regular la distancia de acuerdo al tamao del molde.
- Dificultad en la reparacin y mantenimiento por la configuracin de su
estructura.

Bastidor Rgido de Dos Columnas
Como su nombre lo indica, este tipo de bastidor est constituido por dos columnas
que estn rgidamente acopladas sobre la base de la prensa. Estas columnas
sirven de guas a la viga de acople del sistema de compresin. Este tipo de
estructura requiere una menor robustez puesto que permite distribuir la carga en
la misma lnea de accin.


Figura 2.5. Bastidor rgido de dos columnas.

Ventajas:
- Permite regular la distancia entre placas en funcin del tamao del molde.
47
- Proporciona un mayor espacio libre en las placas y menores obstculos
para el operador de la prensa.
- Da la posibilidad de variar sus elementos constitutivos (especialmente las
columnas), por elementos cilndricos o perfiles estructurales dependiendo
del rango de desplazamiento de la viga, segn la aplicacin que vaya a
tener la prensa.
Desventajas:
- Su configuracin estructural no permite la operacin con cargas
relativamente altas en comparacin con otros tipos de estructura.

Bastidor con Cuatro Montantes Fijos
Los montantes pueden ser fabricados de perfiles estructurales o perfiles en
plancha. Este tipo de prensa es de gran aplicacin en el campo industrial. Su
estructura es ms robusta, por ende el espacio para la instalacin y operacin es
mayor.

Ventajas:
- Su configuracin estructural permite soportar cargas superiores que el
bastidor de dos columnas y ligeramente inferiores al rgido fijo.
Desventajas:
- Debido a la robustez de la mquina, se requiere de mayor espacio libre
para su instalacin.
- Disminuye el espacio de operacin de la prensa y dificulta la colocacin de
los moldes.
- Costo de fabricacin y diseo ms elevado en comparacin a los
anteriores.

Eliminado: s
48

Figura 2.6. Bastidor con cuatro montantes fijos.

2.2.4 SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA

Restato y termocupla
Este sistema consta de un restato de pasos fijos, el cual permite seleccionar la
temperatura de trabajo de acuerdo con una seal enviada por una termocupla.

Figura 2.7. Restato.

Ventajas:
- Bajos costos de implementacin y mantenimiento.
Desventajas:
- Este control de temperatura no permite una variacin pequea de rangos.
- Existe una alta tasa de prdidas de energa en forma de calor.
- No permite automatizar el sistema.

Termostato Electrnico
Est provisto de un dispositivo electrnico para la regulacin de la temperatura de
49
un medio a travs de una sonda semiconductora a larga distancia. Esta sonda
transmite la seal de la temperatura medida al circuito electrnico, el cual acta
sobre un rel conmutador hacia el dispositivo que puede influir en dicha
temperatura, que pueden ser por ejemplo: resistencia elctrica, bomba, vlvula,
caldera, quemador, etc.


Figura 2.8. Termostato electrnico (controlador de temperatura)

Ventajas:
- El termostato es ajustable dependiendo del tipo de trabajo a realizar ya sea
calentamiento o enfriamiento.
- El regulador est concebido para su intervencin libre de polo, es decir,
para el circuito de regulacin se puede usar cualquier tensin (igual o
inferior a 250 V), sea alterna o continua.
- La medicin de la temperatura se puede hacer a larga distancia.
- Las sondas semiconductoras son intercambiables y garantizan alta calidad
de funcionamiento.
- Facilidad de acoplamiento con otros sistemas.
Desventaja:
- Precio relativamente alto en comparacin con el sistema anterior.

2.3 SELECCIN DE ALTERNATIVAS
Para la seleccin de las alternativas se elabora una tabla con los parmetros ms
importantes a considerar. La calificacin se evala de acuerdo a un peso que se
le da a estos parmetros segn su influencia en el diseo. La de mayor
puntuacin es la seleccionada.
Eliminado: superior
Eliminado: proyecto
50
SISTEMA DE COMPRESIN
Factor
Alternativa1
Manual/Gato
Industrial
Alternativa 2
Manual/Bomba-
Cilindro
Alternativa
Ideal
Capacidad de carga 25 25 30
Operacin y Control 20 25
30
Mantenimiento 8 7 10
Acoplamiento 5 8 10
Versatilidad 10 17
20
Costo 68 82 100
Evaluacin 136 164 200
Seleccin X

SISTEMA DE CALENTAMIENTO
Factor
Alternativa1
Resistencias
Elctricas
Alternativa 2
Vapor
Sobrecalentado
Alternativa
Ideal
Operacin y Control 29 23
30
Instalacin 29 20 30
Velocidad de Respuesta 15 10 20
Mantenimiento 15 10 20
Costo 88 63 100
Evaluacin 176 126 200
Seleccin X

CONFIGURACIN DEL BASTIDOR
Factor
Alternativa 1
Rgido Fijo
Alternativa 2
Rgido de Dos
Columnas
Alternativa 3
4 Montantes
Fijos
Alternativa
Ideal
Capacidad de carga 17 15 18
20
Funcionalidad 20 23 20 25
Regulacin (mesa) 17 24 24 25
Mantenimiento 7 9 8 10
Mat. Prima y procesos
de fabricacin
15 15 15 20
Costo 76 86 85 100
Evaluacin 152 172 170 200
Seleccin X
51


CONTROL DE TEMPERATURA
Factor
Alternativa 1
Restato y
Termocupla
Alternativa 2
Restato
Electrnico
Alternativa
Ideal
Perdidas de energa 15 25
30
Funcionalidad 20 25 30
Variabilidad de rangos 10 18 20
Mantenimiento 15 15 20
Costo 60 83 100
Evaluacin 120 166 200
Seleccin X

Por el anlisis expuesto, la alternativa idnea de la prensa para el proceso de
moldeo por compresin se compone de los siguientes sistemas: Sistema de
compresin con conjunto bomba y cilindro hidrulico, sistema de calentamiento
con resistencias elctricas, bastidor rgido de dos columnas y un sistema de
control de temperatura elctrico.





52
CAPTULO 3
DISEO DEL SISTEMA CALEFACTOR DE LA MQUINA
El presente captulo muestra los clculos necesarios para calentar un plato de
aluminio de 300x300x25.4 mm
3
. Estas medidas se escogieron con miras a la
produccin de diversos tipos de elementos moldeados, y a que se desea fabricar
lminas y planchas a partir de las cuales se obtendrn probetas estandarizadas
para practicar ensayos mecnicos.
3.1 DISEO DE LAS PLACAS CALEFACTORAS
El presente anlisis se lo realiza con el fin de determinar la energa necesaria
para realizar el calentamiento de los platos desde la temperatura ambiente hasta
una temperatura aproximada de 300C, tomando como r eferencia los rangos de
temperatura de procesamiento de los compuestos dada en el Captulo 1.

Para garantizar una buena conductividad trmica en las placas calefactoras se
utilizar planchas de aluminio. El espesor de estas planchas depender del
dimetro de los elementos calefactores (resistencias elctricas) alojados en su
interior, y de la disponibilidad en el mercado de estos elementos.

Para efectos de clculo, el anlisis de la transferencia de calor del proceso de
prensado se lo dividir en balance de energa en estado transitorio y balance de
energa en estado estable.

3.2 ANLISIS EN ESTADO TRANSITORIO
En este anlisis se determina la energa necesaria en un tiempo establecido para
calentar a los platos de aluminio desde una temperatura ambiente de 25C hasta
una mxima de trabajo de 300C considerada para el presente diseo.

El balance de energa se lo realiza en el siguiente volumen de control
53

Figura 3.1. Volumen de control para el anlisis en estado transitorio.


alm sal g
E E E + = (3.1)
Donde:
E
g
= energa generada [W]
E
sal
= energa perdida [W]
E
alm
= energa almacenada en los platos [W/h]


Energa almacenada en los platos de aluminio.
t
T
c m E
p alm

= (3.2)
Donde:
m = masa del plato de aluminio [kg]
c
p
= calor especfico del plato [W/kgC]
t
T

= variacin de la temperatura respecto al tiempo [C/h]


Las propiedades del aluminio son:
3

C
p
= 0.243 [Wh/kgC]
= 2770 [kg/m
3
]

La masa del plato de aluminio se calcula:
|
|

\
|
=
=
a
d
n e a m
V m
4
2
2


Donde:
Con formato: Ingls (Estados
Unidos)
Con formato: Ingls (Estados
Unidos)
54
V = volumen del plato [m
3
]
= densidad del aluminio [kg/m
3
]
a = lado de la superficie cuadrada del plato [m]
e = espesor del plato [m]
n = nmero de resistencias
d = dimetro del agujero [m]

kg 86 . 5
3 . 0
4
012 . 0
5 0254 . 0 3 . 0 2770
2
2
=
|
|

\
|
=
m
m

Por lo tanto la energa almacenada:
t
T
E
t
T
E
alm
alm

=
42 . 1
243 . 0 86 . 5

Prdidas de Energa

rad conv sal
q q E + = (3.3)

Calor perdido por conveccin
) ( ) ( L conv S conv conv
q q q + = (3.4)

Donde:
q
conv
= calor total perdido por conveccin.
q
conv(S)
= calor perdido por conveccin parte superior del plato.
q
conv(L)
= calor perdido por conveccin parte lateral del plato.

El clculo del calor perdido por conveccin en la parte superior del plato se lo
calcula de la siguiente manera:

( )

=
=
T T A h q
T A h q
s S S S conv
S S S conv
) (
) (
(3.5)
Donde:
55
h
S
= coeficiente de conveccin de la pared horizontal [W/m
2
K]
A
S
= rea superior del plato [m
2
]
T
s
= Temperatura superficial del plato [K]
T

= Temperatura del aire [K]



2 2
2
09m . 0 3 . 0 = =
=
S
S
A
a A


El coeficiente de conveccin asociado entre el plato de aluminio (pared horizontal)
y el aire se calcula con la ecuacin:
) (S L
c
aire
S
Nu
L
k
h = (3.6)
Donde:
k
aire
= conductividad trmica del aire [W/mK]
L
c
= longitud caracterstica [m]
L Nu = nmero de Nusselt

Las propiedades se evalan a la temperatura de pelcula:
K 65 . 435
2
15 . 298 15 . 573
2
=
+
=
+
=

p
p
s
p
T
T
T T
T

Para la longitud caracterstica se tiene la siguiente ecuacin:
m 075 . 0
4
2
= =
=
a
a
L
P
A
L
c
S
c


Se determina si la conveccin se da en flujo laminar, a travs del clculo del
nmero de Rayleigh. Para
7
) (
10
S L
Ra se cumplir con la condicin indicada.
( )


=

3
) (
c s
S L
L T T g
Ra (3.7)
56
Donde:
g = gravedad [m/s
2
]
= 1/T
p
[

K
-1
]
= coeficiente de difusividad trmica [m
2
/s]
= viscosidad cinemtica [m
2
/s]

7 6
) (
10 10 9 . 1 < =
S L
Ra
Por lo tanto se procede a calcular el nmero de Nusselt con la siguiente frmula:
Placa superior
03 . 10
27 . 0
) (
4 / 1
) (
=
=
S L
L
S L
Nu
Ra Nu
(3.8)
Obteniendo el siguiente coeficiente de conveccin:
K] [W/m 64 . 3
2
) (
=
=
S
S L
c
aire
S
h
Nu
L
k
h


Para la placa inferior la frmula se modifica de la siguiente manera:
07 . 20
54 . 0
) (
4 / 1
) (
=
=
S L
L
S L
Nu
Ra Nu
(3.9)

El coeficiente de conveccin ser el siguiente:
K] [W/m 71 . 9
2
) (
=
=
S
S L
c
aire
S
h
Nu
L
k
h

Se escoge el mayor coeficiente de conveccin. Reemplazando su valor en la
ecuacin 3.5 se tiene:
[W] ) ( 87 . 0
) (
= T T q
s S conv



El clculo del calor perdido a travs de la cara lateral se lo realiza de la siguiente
manera:
57
( )

= T T A h q
s L L L conv ) (
(3.10)
Donde:
h
L
= coeficiente de conveccin de la pared vertical [W/m
2
K]
A
L
= rea lateral del plato [m
2
]

El coeficiente de conveccin asociado entre el plato de aluminio (pared vertical) y
el aire se calcula con la ecuacin:

) (L L
c
aire
L
Nu
L
k
h = (3.11)

La longitud caracterstica es igual al espesor del plato de aluminio porque se
considera como pared vertical
3
.
m 0254 . 0 = = e L
c


Se determina si la conveccin se da en flujo laminar, a travs del clculo del
nmero de Rayleigh. Para
9
) (
10
S L
Ra se cumplir con la condicin indicada.
( )


=

3
) (
c s
L L
L T T g
Ra (3.12)
Donde:
g = gravedad [m/s
2
]
= 1/T
f
[

K
-1
]
= coeficiente de difusividad trmica [m
2
/s]
= viscosidad cinemtica [m
2
/s]

9 4
) (
10 10 4 . 7 < =
L L
Ra

Por lo tanto se procede a calcular el nmero de Nusselt con la siguiente
ecuacin:
58
( )
9 / 4
16 / 9
4 / 1
) (
) (
Pr
492 . 0
1
67 . 0
68 . 0
(
(

\
|
+

+ =
L L
L L
Ra
Nu (3.13)
13 . 9 ) ( = L L Nu

El coeficiente de conveccin ser el siguiente:
] [W/m 05 . 13
2
K h
L
=

El calor perdido por las caras laterales ser:
[W] ) ( 39 . 0
) (
= T T q
s L conv


Por lo tanto el calor total perdido por conveccin es:
) ( ) ( L conv S conv conv
q q q + =
) ( 26 . 1

= T T q
s conv
[W]


Calor perdido por Radiacin
( )
4 4
a s T rad
T T A q = (3.14)
Donde:
= emisividad del aluminio a temperatura ambiente.
= constante de Stefan Boltzmann
T
s
= Temperatura superficial
T
a
= Temperatura de los alrededores
A
T
= rea superficial del plato de aluminio.

Los valores correspondientes son los siguientes:
= 0.04
=
8
10 67 . 5

[W/m
2
K]
T
s
= 573.15 K
T
a
= T

= 298.15 K (*se asume una variacin mnima de temperatura entre el


ambiente y los alrededores)
59
A
T
= a
2
+ 4ae

El coeficiente de radiacin superficial se calcula mediante un balance de energa
de la siguiente manera:

( ) ( )
( )
( )
K W/m 82 . 0
2
4 4
4 4
=


=
=
rad
a s
a s
rad
a s T a s T rad
h
T T
T T
h
T T A T T A h



El calor perdido por radiacin se lo calcula con la siguiente frmula:
( )
a s T rad rad
T T A h q = , por lo tanto su valor es:
( ) [W] 098 . 0
a s rad
T T q =

Las prdidas de energa son:
( ) ( )
a s a s sal
T T T T E + = 098 . 0 26 . 1

Entonces la energa necesaria para calentar los platos de aluminio adopta la
siguiente expresin:
( ) ( )
a s a s g
sal alm g
T T T T
t
T
E
E E E
+ +

=
+ =
098 . 0 26 . 1 42 . 1

Simplificado los trminos:
( )
a s
s
g
T T
d
dT
E + = 358 . 1 42 . 1

(3.15)

Se procede a resolver la ecuacin diferencial obtenida para determinar el tiempo
necesario para que los platos calefactores alcancen la temperatura de trabajo

42 . 1
098 . 0
1
42 . 1
098 . 0
42 . 1
098 . 0

+
+
= e C
T E
T
a g
s
(3.16)
La constante C
1
se la calcula aplicando las condiciones de borde:
= 0 h, T = 298 K
60

Por lo tanto tiene el siguiente valor:
098 . 0
1
g
E
C =

Reemplazando en la ecuacin (3.16):
a
g
s
T
e E
T +
|
|

\
|

=

098 . 0
1
42 . 1
098 . 0



Considerando que la temperatura mxima de trabajo es de 300C y la
temperatura de los alrededores es de 25C, se eval a la expresin anterior a
diferentes tiempos. El objetivo es determinar la cantidad de energa necesaria
entregada a los platos para un tiempo preestablecido de calentamiento.

T [h] t [min] E
g
[W]
0.08 5 4895
0.10 6 3919
0.12 7 3268
0.13 8 3017
0.15 9 2617
0.17 10 2311


3.3 ANLISIS EN ESTADO ESTABLE
El anlisis se realiza una vez que los platos calefactores han alcanzado la
temperatura de trabajo requerida y se est prensando el material. El material
utilizado para efecto de clculo es fibra de vidrio reforzada (BMC)
9
, ya que posee
la mayor densidad y calor especfico y es factible de procesarlo por compresin.

' ' '
alm sal g
E E E + =

Energa absorbida por el compuesto
d
dT
c m E
c
p c alm
=
'

61
m
c
= masa del compuesto [kg]
c
pc
= calor especfico del compuesto [W.h/kgC]
d
dT

= variacin de la temperatura respecto al tiempo

=
p c
A e m
e = espesor de la probeta [m]
A
p
= rea de prensado de la lmina de compuesto [m
2
]
= densidad del compuesto [kg/m
3
]

e = 0.005 [m]
c
pc
= 0.42 [Wh/kgC]
= 2000 [kg/m
3
]
A
p
= a
1
a
1

Donde
a
1
= lado del molde
2
m 0625 . 0 =
p
A
Entonces
kg 625 . 0 =
c
m
Por lo tanto
d
dT
E
alm
263 . 0
'
=

Energa perdida por Conveccin y Radiacin
Prdidas de calor por conveccin
' ' '
rad conv sal
q q E + =
'
) (
'
) (
'
L conv S conv conv
q q q + =
q
conv(t)
= energa perdida por conveccin parte superior del plato [W]
q
conv(L)
= energa perdida por conveccin parte lateral del plato [W]

( )

=
=
T T A h q
T A h q
s S S S conv
S S S conv
' ' '
) (
' ' ' '
) (

62
h
S

= coeficiente de conveccin de la pared horizontal [W/m


2
K]
A
S

= rea superior del plato sin el rea del molde [m


2
]
T
s
= Temperatura superficial del plato [K]
T

= T
a
=Temperatura del aire [K]
2 '
2 '
m 0275 . 0 =
=
S
p S
A
A a A

El valor del lado equivalente correspondiente a esta rea es a
1
= 0.165 [m]

) ' (
'
'
S L
c
aire
S
Nu
L
k
h =
k
aire
= conductividad trmica del aire [W/mK]
L
c
= longitud caracterstica [m]
) ' ( Nu S L = nmero de Nusselt

Las propiedades se evalan a la temperatura de pelcula:
K 65 . 435
2
15 . 298 15 . 573
2
=
+
=
+
=

p
p
s
p
T
T
T T
T

La longitud caracterstica se calcula con la siguiente frmula:
m 10 16 . 4
2 '
'
'
'

=
=
c
S
c
L
P
A
L


( )


=

3
) ' (
c s
S L
L T T g
Ra
7 6
) ' (
10 10 32 . 0 < =
S L
Ra

46 . 6
27 . 0
) ' (
4 / 1
) ' (
) ' (
=
=
S L
S L
S L
Nu
Ra Nu


63
K] [W/m 64 . 5
2
'
) ' (
'
'
=
=
S
S L
c
aire
S
h
Nu
L
k
h


[W] ) ( 155 . 0
'
) (
= T T q
s S conv


El coeficiente de conveccin de la pared vertical h
L
[W/m
2
K] se lo calcula de
manera similar que en el estado transitorio. Se tiene entonces
] [W/m 05 . 13
2
'
K h
L
=

( )

= T T A h q
s L L L conv
' ' '
) (

A
L
= 4ae
( ) [W] 397 . 0
'
) (
= T T q
s L conv


Por lo tanto:
'
) (
'
) (
'
L conv S conv conv
q q q + =
) ( 55 . 0
'

= T T q
s conv
[W]


Prdidas de calor por radiacin
El coeficiente de radiacin superficial es el mismo que en el estado transitorio:
K W/m
2
= 82 . 0
'
rad
h

2 '
' ' '
m 058 . 0 =
+ =
T
L S T
A
A A A


( )
( ) [W] 047 . 0
'
' ' '
a s rad
a s T rad rad
T T q
T T A h q
=
=


( )
a s sal
rad conv sal
T T E
q q E
=
+ =
597 . 0
'
' ' '

64

Cuando las planchas se encuentran abiertas, las prdidas de calor por conveccin
y radiacin se realizan en un rea mayor, de forma similar al estado transitorio.
( ) ( )
a s a s sal
T T T T E + = 098 . 0 26 . 1

La energa total perdida en los alrededores cuando la mquina est trabajando es

( )
a s Total sal
sal sal Total sal
T T E
E E E
=
+ =
955 . 1
) (
'
) (


Entonces:
( )
a s g
Total sal alm g
T T
d
dT
E
E E E
+ =
+ =
955 . 1 263 . 0
) (
' '



Resolviendo la ecuacin diferencial:

263 . 0
955 . 1
'
1
'
263 . 0
955 . 1
263 . 0
955 . 1

+
+
= e C
T E
T
a g
s

Condiciones iniciales:
= 0 h, T = 298 K

La constante C
1
toma el siguiente valor:
955 . 1
'
'
1
g
E
C =

Reemplazando en la ecuacin:
a
g
s
T
e E
T +
|
|

\
|

=

955 . 1
1
263 . 0
955 . 1
'




65
t [h] t [min] E
g
[W]
0.08 5 1200
0.10 6 1025
0.12 7 908
0.13 8 868
0.15 9 800
0.17 10 750

Considerando un espesor de la matriz polimrica de 1 cm, los resultados de la
energa necesaria en estado estable se presentan de la siguiente manera:

t [h] t [min] E
g
[W]
0.08 5 2087
0.10 6 1730
0.12 7 1492
0.13 8 1401
0.15 9 1256
0.17 10 1146

Se puede observar que conforme el espesor del material aumenta, la energa
necesaria para su procesamiento es mayor, pero dichos valores son menores a
los calculados en estado transitorio. Por lo tanto, considerando que el tiempo en
dicho estado se encontrar dentro de un rango de 5 a 8 minutos, la potencia
necesaria para realizar el procesamiento de los compuestos es de
aproximadamente 4000 [W]. De all que sea necesario la utilizacin de cinco
resistencias de 800 [W] cada una, para cada plato calefactor. El tipo de
resistencia es de cartucho y sus caractersticas se especifican en el Anexo 4.
66
CAPTULO 4
DISEO MECNICO Y CLCULOS

Siendo el objetivo del presente proyecto de titulacin el diseo de una prensa
para procesamiento de materiales compuestos, este captulo abarca el estudio del
sistema estructural y funcional que conforma la prensa. Esto implica un anlisis de
los diferentes estados de carga, con la finalidad de establecer un sistema de
cargas que resulte crtico para el diseo. Para los clculos de diseo se tomar
como punto de partida el estado crtico de carga al cual ser sometida la
estructura. El diseo y seleccin de cada uno de los elementos se lo har de
acuerdo a la disponibilidad de materiales en el mercado.

4.1 CONFIGURACIN DE LA ESTRUCTURA
De acuerdo con la seleccin de alternativas realizada, la prensa hidrulica manual
para el procesamiento de materiales compuestos mediante moldeo por
compresin consta de los siguientes elementos:

- 2 columnas
- 2 vigas, 1 fija y 1 mvil
- Sistema de compresin
- Sistema de calentamiento
- Base soportante

Se considerar como ESTRUCTURA para efecto de clculos posteriores, al
conjunto formado por las dos columnas y dos vigas, el cual conforma el marco de
la prensa.

67
4.2 CLCULO DE FUERZAS Y ESFUERZOS
4.2.1 PARMETROS DE CLCULO
Para la alternativa seleccionada se toma en cuenta dos factores principales:
- Factor geomtrico
- Factor estructural

FACTOR GEOMTRICO
Este factor se ve influenciado principalmente por el molde de mayor tamao a
utilizarse en la prensa. Las dimensiones de dicho molde son 0.3 x 0.3 x 0.005 m,
mismas que fueron escogidas con miras a obtener probetas de ensayo tpicas y
partes para fabricacin de prototipos.

FACTOR ESTRUCTURAL
Se lo determina en base a un valor aproximado de carga necesario para lograr la
compactacin del compuesto. En la Tabla 1.4 se presentan valores promedio de
presiones para diferentes materiales. El valor promedio mximo para la
compactacin se estableci en 5000 psi (3.52 x 10
6
kgf/m
2
).
Establecidas las dimensiones de los moldes, se puede calcular la fuerza de
compresin mxima requerida con la siguiente expresin:

kgf 10000
max
=
=
mx
mx mx
F
A P F


4.2.2 PROCEDIMIENTO DE CLCULO
Para iniciar el proceso de clculo es necesario determinar todas las fuerzas que
actan sobre la estructura. Debido a que sta resiste las cargas externas en virtud
de los momentos flexionantes que se desarrollan en los extremos de sus
miembros, las conexiones deben estar en capacidad de transmitir momentos as
como carga axial y cortante. Por lo tanto se debe plantear diversas hiptesis de
carga y simulaciones con combinaciones de dichas fuerzas a las que puede estar
sometida la prensa en servicio.
68

ANLISIS DE CARGAS
A continuacin se elaborar un estudio de las cargas que pueden o no actuar
sobre la estructura, calculando su valor para su posterior anlisis en la condicin
crtica de trabajo. Se asumir que la estructura ser fabricada en acero, dadas las
buenas propiedades mecnicas de este material, por su existencia en el mercado
local y por su relativamente bajo costo.

Las cargas pueden dividirse en dos tipos:
- Cargas estticas
- Cargas dinmicas

CARGAS ESTTICAS
Actan sin variar en el tiempo o con una velocidad de aplicacin muy baja, por lo
que se considera que tienen un valor constante. Las cargas muertas se las
representa en forma puntual, logrando de esta manera alcanzar la condicin
crtica, deseable para el diseo.

Las cargas estticas que se considerarn son:
- Carga de peso propio
- Carga de seguridad

CARGA DE SEGURIDAD
Depende del tipo y solicitaciones que la estructura posea y su valor se toma
considerando factores de montaje y elementos secundarios. Este valor
corresponde al 30% de la carga aplicada en la estructura.

kgf 3000
aplicada carga 3 . 0
=
=
S
S
W
W


CARGAS DINMICAS
Varan en funcin del tiempo, o su velocidad de aplicacin no es despreciable. En
el diseo de la prensa calefactora estas cargas se las considerar puntuales. Con
Eliminado: n
69
esta aproximacin se alcanza la condicin crtica deseable para el diseo. La
carga dinmica que se considerar es la de maquinaria.

CARGA DE MAQUINARIA
Considera el tipo de sistema que se utiliza para el accionamiento de la prensa, y
su valor se ve determinado en base a expresiones recomendadas para ciertos
tipos de estructuras. En caso de la prensa de columnas se recomienda la
siguiente expresin:
( )
kgf 13000
accesorios de peso aplicada carga 3 . 1
=
+ =
maq
maq
W
W


4.2.3 PLANTEAMIENTO DE LAS HIPTESIS DE CARGA
La carga de diseo se determinar tomando en cuenta todos los elementos
considerados en la estructura. Para esto se debe plantear un anlisis aproximado
de marco rgido con el fin de obtener las posibles combinaciones de carga y
determinar el valor crtico para la estructura.

En la hiptesis de carga, desde el punto de vista del anlisis estructural, no puede
darse la suma de todas las condiciones de carga en una sola combinacin. Por
consiguiente se considerarn las siguientes cargas con su respectiva
combinacin:

CARGA MUERTA 1
- carga de peso propio de las vigas

CARGA MUERTA 2
- carga de peso propio de la estructura
- carga de seguridad

CARGA DINMICA
- carga de maquinaria

70
Para el anlisis de marco rgido de la prensa se tomarn en cuenta todas las
cargas que estarn aplicadas en forma perpendicular a las vigas asumindolas
como puntuales, para con ello plantear las siguientes hiptesis de carga:

HIPTESIS 1
carga de diseo = carga muerta 1 + carga muerta 2
HIPTESIS 2
carga de diseo = carga muerta 2 + carga dinmica
HIPTESIS 3
carga de diseo = carga dinmica

A excepcin del peso propio de las columnas y vigas, los valores de las cargas
sern:
Carga de seguridad W
S
= 3000 kgf
Carga de maquinaria W
maq
= 13000 kgf
Peso propio estructura W
e
= 70 kgf (valor aproximado, correspondiente a la
suma del dato del peso de la estructura dado por el programa SAP2000, el valor
calculado del peso de las placas y peso aproximado de los accesorios)

FACTOR DE SEGURIDAD
La seguridad de la estructura se ve influenciada en forma directa por factores
como: resistencia de los materiales, construccin, etc. Los cuales determinan la
presencia de dos tipos de factores:
- Seguridad estructural
- Seguridad mecnica

SEGURIDAD ESTRUCTURAL
El correcto funcionamiento de una estructura se ve a menudo afectado por
deformaciones excesivas en sus elementos constituyentes, ocasionando fallas e
incluso rupturas de los elementos principales o conexiones. El factor de seguridad
se expresa como la relacin entre la resistencia calculada de la estructura S y la
carga interna calculada P.
4


71
P
S
n =
El factor de seguridad mnimo requerido es de 1.6.


SEGURIDAD MECNICA
Este factor toma en cuenta juntas empernadas, elementos desmontables, diseo
de las soldaduras, etc. Se debe tener presente que de las observaciones
efectuadas sobre juntas con largo tiempo de servicio, se recomienda un factor de
seguridad n = 2.
5


4.3 CLCULO DE LA ESTRUCTURA
Las dimensiones finales del bastidor se definen a partir de los diseos
preliminares de todo el conjunto.

Figura 4.1. Dimensiones para el clculo de la estructura.
Eliminado:
Eliminado:
72
De lo expuesto en la seccin de planteamiento de la hiptesis de carga se
determina que la condicin crtica de carga corresponde a la hiptesis 3 o carga
de maquinaria, cuyo valor es 13000 kgf. En tal virtud la capacidad del cilindro
hidrulico ser de 15 ton. Sin embargo, para cuestiones de clculo se utilizar el
valor de 13 ton (127400 N). La ubicacin del cilindro en el bastidor es simtrica, lo
que determina que la carga aplicada sea de la misma forma y acte directamente
sobre los elementos AB y CD, que por su posicin actan como vigas y soportan
cargas de flexin.
La carga en la viga superior AB est distribuida en una longitud de 160 mm
correspondiente a la longitud de la placa de soporte del cilindro hidrulico. La
dimensin de esta placa se la toma en base a la facilidad de montaje del cilindro y
la distribucin de la carga sobre la viga. En la viga inferior CD se distribuye en una
longitud de 300 mm correspondiente a la longitud del plato calefactor. De lo
analizado se desprende que los elementos horizontales sean similares, al igual
que los elementos verticales AC y BD, los que soportan cargas de flexin y
traccin. La carga a partir del cilindro hidrulico se asume como carga esttica y
se ubica dentro del bastidor de la siguiente manera.


Figura 4.2. Ubicacin de la carga en la estructura.

73
Donde:
mm
N
q
a
F
q
796
1
1
=
=

mm
N
q
b
F
q
425
2
2
=
=


Por ser la estructura rgida se considera que los apoyos tienden a constituir
empotramientos.

4.4 DETERMINACIN DE LOS MOMENTOS INICIALES DE
EMPOTRAMIENTO



Figura 4.3. Determinacin de los momentos iniciales de empotramiento.

( )
2 2
3
24
s L
L
s q
M M
BA AB

= =
[6]



74
Para viga AB

( )
Nm 7690
3
24
2 2
= =

= =
BA AB
BA AB
M M
s L
L
s q
M M


Para viga CD

( )
Nm 1169
3
24
2 2
= =

= =
DC CD
DC CD
M M
s L
L
s q
M M


Por otra parte se tiene que
i
i
i
L
EI
k
4
= Rigidez absoluta del elemento i

=
=
n
i
i
i
i
k
k
1
Factor de distribucin de momentos sobre el elemento i, y
n = nmero de elementos en una junta.

Dado que los materiales a ser utilizados tanto en vigas como en columnas son
similares, el mdulo de elasticidad es el mismo y el factor de distribucin de
momentos depender nicamente de la relacin que se obtenga de los valores de
inercias de vigas y columnas. El factor de distribucin determina el valor del
momento en los extremos de cada miembro que de acuerdo a los elementos a
utilizarse soportarn mayor o menor flexin en los extremos.

Los elementos ms solicitados de la estructura y que resisten directamente la
carga en forma transversal a su direccin son los que actan como vigas, y
debern tener mayor inercia I
1
. Los elementos que trabajan en direccin
perpendicular a las vigas, denominados columnas, trabajan a flexin y traccin, y
la solicitacin a flexin depender de la distribucin de momentos. Para obtener
un diseo en el que no existan sobredimensionamientos, se determina que la
relacin de inercias oscile entre 10 y 20. Un valor mayor a 20 (I
1
/I
2
) determina que
las columnas trabajen casi exclusivamente a traccin debido a que los esfuerzos
por flexin seran insignificantes. Por esta razn, estos miembros debern tener
75
una seccin transversal pequea para resistir la carga de traccin. Con relaciones
de inercia menores a 10, las columnas resultan sobredimensionadas.

De lo anotado, y para no obtener un modelo no esttico o sobredimensionado, se
considera que los elementos resultantes deben tener dimensiones que guarden
relacin razonable con las dimensiones de los dems miembros, y procurar que
las conexiones produzcan la menor cantidad de concentradores de esfuerzos.

Luego de definir los elementos que mejor satisfacen los criterios sealados, y
tomando en cuenta lo anterior, se seleccionan como elementos AB y CD perfiles
estructurales doble C 150x50x6, y como columnas, ejes de 50.8 mm de dimetro.

Entonces se obtiene:
I
1
= 293.2 cm
4
, I
2
= 32.7 cm
4

96 . 8
2
1
=
I
I


Por consiguiente se obtiene que las columnas se encuentran
sobredimensionadas, sin embargo se mantiene el dimetro seleccionado por
facilidad de maquinado y por esttica.

91 . 0
4

4
4
2
2
1
1
1
1
1
=
+
=
L
EI
L
EI
L
EI

09 . 0 1
1 2
= =

El momento generado en los extremos del bastidor, dada la simetra de la
estructura, se calcula de la siguiente manera
7
:

M
AB
= -M
AC
= M inicial de empotramiento x
2

M
AB
= -M
AC
= 692.1 [Nm]
M
DC
= -M
DB
= 105.21 [Nm]
76
4.5 DISTRIBUCIN REAL DE ESFUERZOS CORTANTE Y
MOMENTO FLECTOR EN VIGAS Y COLUMNAS



y y
x x
V V
qs
V V
2 1
2 1
2
=
= =



2
) ( 0
1
qs
V V
F
y y
y
= =
+ =


x V M M
M
y x
c
+ =
=

1
0

Si x = 0 ; M M
x
=
Si
2
s - L
x = ; ( ) s L
qs
M M
x
+ =
4


qx V V
F
y y
y
=
+ =

1
) ( 0

77
Si x = 0 ;
2
qs
V
y
=
Si x =
2
s
; 0 =
y
V
Si x = s ;
2
qs
V
y

=


2 2
0
2
1
qx
x
s L
V M M
M
x x
d
|

\
|
+

+ =
=


Si x = 0 ; |

\
|
+ =
2
1
s L
V M M
y x

( ) s L
qs
M M
x
+ =
4

Si
2
s
x = ;
8 2
2
1
qs L
V M M
y x
+ =

8 4
2
qs qsL
M M
x
+ =
Si x = s ;
2 2
2
1
qs s L
V M M
y x
|

\
|
+ =
( ) s L
qs
M M
x
+ =
4


78

2
) ( 0
2
qs
V V
F
y y
y
= =
+ =


x V M M
M
y x
e
+ =
=

2
0

Si x = 0 ; M M
x
=
Si
2
s - L
x = ; ( ) s L
qs
M M
x
+ =
4




DIAGRAMA DEL ESFUERZO CORTANTE


VIGA AB VIGA CD

Figura 4.4. Diagramas de esfuerzo cortante de las vigas AB y CD.
79
DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR

VIGA AB VIGA CD


Figura 4.5. Diagramas de momento flector de las vigas AB y CD.



4.6 VERIFICACIN DE LA RESISTENCIA DE LOS
ELEMENTOS CONSIDERADOS COMO VIGAS Y
COLUMNAS
4.6.1 VIGAS
Los elementos AB y CD soportan cargas de flexin con un momento mximo de
12684.9 Nm, en el caso de AB, valor exclusivo para la relacin de inercias I
1
= 9
I
2
. De acuerdo a la seleccin de materiales realizada, las vigas estn constituidas
por perfiles C 150x50x6.

Esfuerzo debido a la flexin: (fb)
8

80
2
3
3
max max
mm
N
4 . 324
9097.1mm 3
N.mm 10 9 . 12684
=

=
=

=
fb
fb
S
M
I
C M
fb

Resistencia a la flexin: Fb
8


ksi) (64
mm
N
441.26
1 ;
10 12
2
3
=
=

=
Fb
Cb
Af
ld
Cb
Fb


Por lo tanto
74 . 0 =
Fb
fb

1
Fb
fb

4.6.2 ESFUERZO CORTANTE EN LAS VIGAS
Aunque la seccin de vigas de acero raramente se controla por esfuerzo cortante,
es prudente verificarlo, particularmente en este caso debido a que las vigas son
cortas, las cargas prcticamente concentradas y de valor significativo. Siempre
que los esfuerzos cortantes calculados excedan de los admisibles, deben
reforzarse sobrecargadas con refuerzos o placas que aumenten el espesor del
alma de los perfiles.
El esfuerzo cortante mximo
max
para un perfil estructural es:
alma
A
V
=
max

2
max
07 . 56
mm
N
=

81
El esfuerzo cortante permisible es Fr
2
mm
N
3 . 99
4 . 0
=
=
Fr
Fy Fr

1
Fr


4.6.3 APLASTAMIENTO HORIZONTAL DEL ALMA
El aplastamiento horizontal del alma o arrugamiento ocurre debido a la
concentracin de esfuerzos en la unin del patn con el alma de la viga, al
transmitir la compresin del patn relativamente ancho al alma muy delgada.

Segn la AISC el esfuerzo de compresin en la garganta del filete no debe
exceder de 0.75 Fy, caso contrario es necesario utilizar refuerzos, ya que no es
posible en este caso incrementar la longitud de apoyo de la carga o de la
reaccin.

Carga aplicada
8
:

15 . 186 58 . 189
21 . 248 75 . 0
) 4 2 160 ( 4
127400
75 . 0
) 2 (
>

+

Fy
k s t
s q


Se nota que el valor obtenido es mayor que el permitido segn la AISC, lo cual
sugiere la utilizacin de elementos reforzantes. Sin embargo, como se ve en el
anlisis de los resultados de la simulacin realizada en el programa ALGOR
(Anexo 10), la utilizacin de dichos elementos es opcional. El nmero,
caracterstica y espaciamiento de los mismos queda a criterio del constructor.
4.6.4 COLUMNAS
Los elementos que trabajan en posicin vertical en la estructura, soportan cargas
de traccin con cargas de flexin dependiendo de la relacin de inercias definida.
82
Estos elementos van a estar constituidos por ejes de 50.8 mm de dimetro, a los
cuales se verificar su resistencia.

Esfuerzo combinado a traccin y flexin
8
.

2
1
N
92 . 86
mm
f
S
M
A
V
f
fb fa f
T
x
T
T
=
+ =
+ =


Resistencia combinada a traccin y flexin.
1 58 . 0
1
6 . 0
1
6 . 0

+
+
Fy
fb fa
Fb
fb
Fy
fa


Por lo tanto, el perfil seleccionado como columna soportar las condiciones de
carga dentro del bastidor.

4.7 CLCULO DE DEFORMACIONES EN EL BASTIDOR
Las deformaciones permisibles en el bastidor sern mximo de 0.5 mm en las
vigas y 1 mm en las columnas. Se determina la deformacin mxima en la viga,
la cual ocurrir en el centro de la misma. El mtodo a utilizarse es el de la doble
integracin.

Con formato: Espaol
(Ecuador)
83

Para el tramo ab
1 0 x
2 1
6
1
2
1
2
1
1
2
2
2
2
3 2
C x C
x
V
x
M IY E
C x V x M
dX
dY
I E
x V M
dX
Y d
I E
M
dX
Y d
I E
y
y
y
x
+ + + =
+ + =
+ =
=


Para el tramo bc
s x < < 0
4 3
4 3 2
1
2
3
3 2
1
2
1
2
2
2
2
24 6 2 2
6 2
1
2
) 1 (
C x C
qx x x
V
x
M IY E
C
qx x
x V x M
dX
dY
I E
qx
x V M
dX
Y d
I E
M
dX
Y d
I E
y
y
y
x
+ +
|
|

\
|
+ + =
+
|
|

\
|
+ + =
+ + =
=

Condiciones de borde:
- La deformacin por traccin en los elementos verticales corresponde a la
deformacin en los extremos de las vigas
5

E A
L V
c
c

=
- Segn la forma de la elstica en la viga, su pendiente en la mitad es cero y
corresponde a la deformacin mxima.
(4.1)
(4.2)
(4.3)
(4.4)
84
En bc para x =
2
s
, 0 =
dx
dY

- En el punto b de los tramos ab y bc la pendiente y deformacin es la
misma.
Para el tramo ab:
1
tg
dx
dY
l x
=
=

Para el tramo bc:
1
0
tg
dx
dY
x
=
=

Aplicando las condiciones en la ecuacin 4.1
1
2
1
4
C l
qs
l M tg I E + + = (4.5)
En la ecuacin (4.2)
=
=
=
I E C
Y
x
2
0

En la ecuacin (4.3)
1 3
1
0

tg I E C
tg
dx
dY
x
=
=
=


En la ecuacin (4.3)
) 6 (
24 2
0
2
2
3
2
s l
qs Ms
C
s
dx
dY
s
x
+ =
= =
=


En la ecuacin (4.2)
b Y
l x
=
=

2 1
3
2
12 2
C l C l
qs l
M b I E + + + =

En la ecuacin (4.4)
b Y
x
=
=0

(4.6)
)
(4.7)
(4.8)
(4.9)
85
b I E C =
4
(4.10)

Igualando (4.5), (4.7) y (4.8)
|
|

\
|
+ + |

\
|
+ =
2
2
1
6 4 2
l s l
s qs s
l M C

Igualando (4.9) y (4.10)
2 1
3 2
4
12 2
C l C
l qs l M
C + +

=

En la ecuacin (4.4)
max
2
Y Y s
X
=
=

Reemplazando los respectivos valores para x=
2
s
se obtiene como resultado:
mm 57 . 0
max
= Y
La deformacin en los elementos que actan como columnas ser:

mm 0.06 =

=
E Ac
Lc V


De los resultados obtenidos se aprecia que la seleccin de los elementos que
constituyen las vigas es adecuada. La configuracin establecida en el clculo no
incluye elementos rigidizantes que incrementen la inercia del conjunto, por lo que
el valor de deformacin se encuentra en el lmite. Sin embargo, se realiz la
simulacin de la configuracin real en el programa ALGOR V19, comprobndose
la correcta seleccin de los elementos. Los resultados se encuentran en el Anexo
10.

4.8 DISEO DE LAS SUJECIONES ROSCADAS
5

En base a la disposicin de la prensa y las cargas que sta soportar, los
elementos que trabajan como columnas poseen un sector roscado en su parte
86
superior, con la finalidad de posicionar la viga superior a la altura requerida as
como tambin soportar el peso de la misma y la carga actuante. Un tornillo de
transmisin de potencia se ajusta a este tipo de requerimiento, por lo que su
diseo se especifica a continuacin. Se tomar como material del tornillo al acero
ASTM A36 y para la tuerca se utilizar bronce fosfrico.

Dimetro exterior: 50.8 mm
Fuerza: 63703 N
Nde hilos por pulgada: 4
Factor de friccin f (acero y bronce): 0.07
Se calcula el paso de la rosca:
in 25 . 0
1
=
=
p
N
p

El dimetro medio dm se lo calcula como sigue:
in 75 . 1
2
=
=
dm
p
d dm

El dimetro de raz dr se lo calcula de la siguiente manera:
in 5 . 1 =
=
dr
p d dr

El avance de la rosca l, se lo calcula con la frmula:
25 . 0 =
=
l
p n l


A continuacin se calcula el par de torsin T requerido para superar la friccin en
la rosca y soportar la carga.
|
|

\
|

+
=
fl d
d f l d F
T
m
m m

2

T = 101684 Nmm

El par de torsin necesario para bajar la carga se determina de acuerdo con la
ecuacin:
87
|
|

\
|
+

=
fl d
l d f d F
T
m
m m

2

T = 96588 Nmm
Al obtenerse un par de torsin positivo mediante esta ecuacin se dice que el
tornillo es autobloqueante. Para tal condicin debe cumplirse que tan > f donde
m
d
l

= .
Los esfuerzos nominales en la rosca del tornillo de transmisin de potencia se
relacionan con los parmetros de la rosca como se muestra a continuacin. El
esfuerzo de apoyo
B
, es
p n d
F
t m
B

2
=
Siendo n
t
el nmero de hilos en contacto.

El esfuerzo flexionante en la raz del hilo se determina mediante
p n d
F
t r
b

6
=
2
mm
N
71 . 125 =
b

y b
6 . 0
El esfuerzo cortante transversal en el centro de la raz del hilo debido a la carga
F se expresa como
p n d
F
t r

3
=
2
mm
N
85 . 62 =
y
4 . 0

4.9 DISEO DE LAS SOLDADURAS
5

De la simulacin realizada a la viga superior se desprende que la zona de mayor
esfuerzo se encuentra localizada en la unin barra perforada perfiles por existir
concentradores de esfuerzos geomtricos, los mismos que sern corregidos
88
mediante soldadura. De acuerdo a la constitucin de la viga y por el tipo de
elementos a unir, se utilizar soldadura de filete con juntas en ngulo y en
traslape.

DIMENSIN DE LA SOLDADURA
En una soldadura de filete el esfuerzo mximo se considera como el esfuerzo
cortante en la garganta, cualquiera sea la direccin de aplicacin de la carga.
Para el correcto dimensionamiento de la soldadura es necesario calcular la
resistencia del material de aporte y de la unin.

La fuerza permisible por longitud unitaria para el electrodo seleccionado para esta
aplicacin, ER70S-6, y para un tamao de filete de 6 mm, es 3.71 kip/pulg
[5]
. El
tamao de filete fue seleccionado de acuerdo al espesor del perfil C, y se asume
longitud completa de soldadura para la barra perforada. Se asume la fuerza
aplicada de 63700 N, correspondiente a la fuerza cortante en la viga.

N 97458
71 . 3
=
=
F
l F

aplicada perm
F F

Por lo tanto la resistencia del material de aporte es satisfactoria.

Se calcula la resistencia de la unin soldada; la resistencia a la cedencia de la
viga es de S
y
= 36 ksi (acero ASTM A36).
kpsi) 4 . 14 (
mm
N
56 . 248
4 . 0
2
=
=
perm
y perm
S



El esfuerzo cortante en el metal base adyacente a la soldadura est dado por
kpsi) 13 . 5 (
mm
N
38 . 35
2
2
=
=

hl
F

89
Como >
perm
, la unin resulta satisfactoria cerca de los cordones de soldadura.

En el ensamblaje de los diferentes elementos constitutivos de la prensa se han
utilizado algunas uniones soldadas cuyos clculos no se ha realizado por cuanto
en la simulacin realizada no presentan altas solicitaciones mecnicas. Sin
embargo, se vio la necesidad de especificar los respectivos tipos de uniones y
procesos utilizados, al igual que para las uniones barra perforada perfil,
detallados mediante los correspondientes WPSs. Estos se encuentran en el
Anexo 9.




















90
CAPTULO 5
ANLISIS DE COSTOS

El presente captulo hace referencia a los costos combinados de equipos,
materiales y mano de obra. Los costos de materiales incluyen perfilera metlica,
placas, ejes. El costo de equipos incluye mquinas y accesorios tanto hidrulicos
como elctricos. Los costos referentes a mano de obra son un estimado del valor
de las horas/hombre necesarias para ejecutar las diferentes operaciones de
maquinado de los elementos. No se incluyen los costos correspondientes a
diseo, elaboracin de planos y clculos correspondientes debido a que se trata
de un proyecto de titulacin.

Los equipos y accesorios detallados a continuacin corresponden a los existentes
en el mercado nacional y sus valores son los proporcionados por las empresas
distribuidoras de los mismos.

COSTO DE EQUIPOS

Tabla 5.1. Costo de los componentes del Sistema Hidrulico.
DESCRIPCIN VALOR
Bomba hidrulica manual P-392, 10000 psi Marca ENERPAC 341.58
Cilindro hidrulico simple accin, capac. 15 T Marca ENERPAC 435.14
Adaptador para manmetro GA-1, Marca ENERPAC 38.07
Manguera hidrulica acero-caucho H-9206, Marca ENERPAC 80.75
Acople de manguera CH-604, Marca ENERPAC 19.04
Manmetro GP-10S, calibracin 0-10000 psi (0-700 bares),
unidades por divisin 100 psi (10 bares) Marca ENERPAC
239.33
TOTAL: 914.58


Eliminado: S
91
Tabla 5.2. Costo de los componentes del Sistema de Calentamiento.
DESCRIPCIN VALOR
UNITARIO
CANTIDAD VALOR
TOTAL
Resistencia elctrica tipo cartucho 1/2 x 10
pulg, marca TEMPCO
45.14 10 451.4
Termocupla Tipo J 1/8x 4 pulg, TEMPCO 24.00 1 24.00
Controlador de Temperatura E5GN Marca
OMRON (Ver Anexo 7)
165.74 1 165.74
Relay estado slido G7J marca OMRON (Ver
Anexo 8)
26.00 1 26.00
TOTAL: 667.14


COSTO DE MATERIALES

Tabla 5.3. Costo de los componentes del Sistema Estructural
DESCRIPCIN MATERIAL VALOR
UNITARIO(/kg)
VALOR
TOTAL
Perfil estructural C 150x50x6 Acero A36 56.79 56.79
Placa 110x160x20 Acero A36 5.30 5.30
Placa 110x160x30 Acero A36 6.45 6.45
Placa 300x300x6 Acero A36 8.92 17.84
Barra perforada 90x50, long:600 Acero SAE 1024 3.40 50.49
Barra acero calibrado dim:2
pulg, long:1.7m
Acero AISI 1045
Barra acero para construccin de
maquinaria dim:3 pulg,
long:86mm
Acero AISI 1045
TOTAL: 136.87



Eliminado: S
Eliminado: S
... [1]
92
MECANIZADO DE LOS DISTINTOS ELEMENTOS DE LA MQUINA

Tabla 5.4. Costo de las operaciones de mecanizado.
DESCRIPCIN VALOR
HORA/HOMBRE
DURACIN
(HORAS)
VALOR
TOTAL
Torneado 8.00 16 128.00
Fresado 10.00 24 240.00
Taladrado 3.00 6 18.00
Soldadura 20.00 3 60.00
TOTAL 446.00


La siguiente tabla resume los costos totales aproximados de la prensa
calefactora.

Tabla 5.5. Resumen de costos.
No. DESCRIPCIN [USD]
1 MATERIALES 137
2 EQUIPOS Y ACCESORIOS 1582
3 OPERACIONES 446
4 OTROS (Material elctrico e insumos) 100
TOTAL 2265
* IMPONDERABLES (15% TOTAL) 339

El costo total de la mquina ms los costos de posibles imponderables da un valor
de USD 2601. Este valor resulta menor comparado con mquinas de
caractersticas aproximadas a la diseada, de venta en los EE.UU., cuyo costo es
de USD 4210. Las caractersticas de estas prensas son: capacidad mxima 12
toneladas, rango de temperatura de los platos calefactores (152.4x152.4 mm
2
) de
65C a 260C.
[10]



Eliminado:
93
CAPTULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 CONCLUSIONES

1. Mediante la metodologa utilizada en este trabajo se ha logrado disear
una prensa calefactora para procesamiento de materiales compuestos.
Esta prensa tiene las siguientes especificaciones: capacidad 15
toneladas provisto por accionamiento de un conjunto bomba manual y
cilindro hidrulico, rango de temperatura de los platos calefactores de
25C a 300C con control automtico, bastidor rg ido de dos columnas.
2. El diseo de la prensa cumple con los requerimientos de funcionalidad y
maniobrabilidad definidos, los cuales permiten moldear diversos
componentes y probetas de materiales compuestos de matriz polimrica
en las dimensiones especificadas en el desarrollo de la tesis.
3. El diseo estructural de la prensa de dos columnas permite obtener una
capacidad de carga elevada en comparacin con sus dimensiones,
disminuyendo el peso y proporcionando un espacio de trabajo adecuado
para la aplicacin.
4. El sistema de compresin puede ser fcilmente automatizado
cambiando el cilindro hidrulico manual por una bomba hidrulica
elctrica buscando de esta manera disminuir el esfuerzo fsico a realizar
y tiempo de trabajo a emplear. Esto incrementara adems el rango de
aplicaciones de la prensa debido al control de desplazamiento del
mbolo del cilindro.
5. La adecuada seleccin del sistema de control y elctrico (resistencias)
permite una distribucin de temperatura uniforme y flujo constante de
calor, requeridos para cada tipo especfico de matriz polimrica.
6. La adaptabilidad del diseo de la prensa permite otras aplicaciones a
ms de la especificada en el presente proyecto. Mediante el cambio de
94
los elementos calefactores y de compresin se lograra: obtencin de
probetas metalogrficas, doblado de probetas metlicas entre otros.
7. La seleccin de los elementos constitutivos de la prensa se realiz en
base a su disponibilidad en el mercado, facilidad de ensamblaje y tipo de
material, proporcionando de esta manera una mquina con un costo
menor en comparacin a similares disponibles en nuestro medio.
8. La utilizacin de los cilindros soportantes de material cermico (cromita)
se ajusta perfectamente al diseo de la mquina debido a que evitan la
existencia de puente trmico entre el plato de compresin y el plato
calefactor y a la vez resisten la carga aplicada.


6.2 RECOMENDACIONES

- Es recomendable determinar el correcto ajuste entre las resistencias de
cartucho y el plato de aluminio ya que de este factor depender la
adecuada transferencia de calor y vida til de la resistencia. Dicho ajuste
se lo puede calcular utilizando las frmulas presentadas en el Anexo 4.
- La simulacin de los elementos estructurales constitutivos de la prensa
debe ajustarse lo ms cercanamente posible a la realidad, para evitar
aproximaciones errneas al diseo final.
- Es necesario identificar el tipo especfico de matriz polimrica para la
seleccin adecuada de la temperatura de procesamiento.
- Debido a la temperatura de calentamiento relativamente baja se puede
utilizar como material aislante fibra de vidrio compactada de espesor 12.7
mm.
95
BIBLIOGRAFA

[1] MAZUMDAR, SANJAY K.; Composites Manufacturing: Materials, Product
and Process Engineering; 2002.

[2] FLINN, RICHARD; Materiales de Ingeniera y sus Aplicaciones; McGraw-
Hill; Mxico; 1991.

[3] INCROPERA FRANK; Fundamentos de Transferencia de Calor; Pearson
Educacin; Cuarta edicin; Mxico; 1999.

[4] BRESLER; Diseo De Estructuras De Acero; Limusa; Mxico; 1990.

[5] SHIGLEY, JOSEPH; Diseo En Ingeniera Mecnica; McGraw-Hill;
Mxico; 2002.

[6] GULDAN, RICHARD; Tablas Auxiliares Para El Clculo De Las
Estructuras Aporticadas y Vigas Continuas.

[7] KINNEY , J.S.; Anlisis de Estructuras Indeterminadas; Ed. Continental;
Mxico; 1976.

[8] AISC; Manual Of Steel Construction; AISC; Chicago; 1980.

[9] www.matweb.com

[10] www.coleparmer.com/catalog/vcatalog_page.asp?p=1304

[11] ROSEN, SEPHEN. Fundamental Principles of Polymeric Materials.
Second Edition, Rolla Missouri, 1993.

[12] AMERICAN WELDING SOCIETY; Structural Welding Code AWS
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[13] LINCOLN ELECTRIC COMPANY; The Procedure Handbook Of Arc
Welding; Middletown USA; 1973.

[14] ENERPAC; Catlogo De Equipos Hidrulicos; Milwaukee USA; 2002.

[15] TEMPCO; Catlogo De Equipo De Calentamiento Elctrico; 2005.






96
CONTENIDO

PRESENTACIN________________________________________________ 13

RESUMEN _____________________________________________________ 15

CAPTULO 1
INTRODUCCIN A LOS MATERIALES COMPUESTOS_________________ 17
1.1 MATERIALES COMPUESTOS
1
___________________________________ 17
1.2 GENERALIDADES DE LOS MATERIALES COMPUESTOS
1
____________ 18
1.3 CARACTERSTICAS ESPECIALES DE LOS COMPUESTOS ___________ 19
1.4 MATERIAS PRIMAS PARA FABRICACIN DE PARTES
1
______________ 21
1.5 REFUERZOS EN FORMA DE FIBRA
1
______________________________ 21
1.6 MATERIALES PARA LA MATRIZ
1
_________________________________ 22
1.6.1 RESINAS TERMOESTABLES _________________________________________ 22
1.6.2 RESINAS TERMOPLSTICAS ________________________________________ 25
1.7 PROCESAMIENTO DE MATERIALES COMPUESTOS
1
________________ 27
1.7.1 CRITERIOS DE SELECCIN PARA EL PROCESO DE FABRICACIN________ 27
1.7.2 PASOS BSICOS EN EL PROCESO DE FABRICACIN DE COMPUESTOS___ 30
1.8 MOLDEO POR COMPRESIN (COMPUESTOS TERMOESTABLES)
1
____ 31
1.8.1 FABRICACIN DEL ELEMENTO ______________________________________ 32
1.8.2 DISEO DEL MOLDE _______________________________________________ 33
1.8.3 MTODOS PARA LA APLICACIN DE PRESIN Y CALOR ________________ 33
1.8.4 VENTAJAS DEL PROCESAMIENTO DE TERMOESTABLES ________________ 33
1.8.5 DESVENTAJAS DEL PROCESAMIENTO DE TERMOESTABLES ____________ 34
1.9 PRENSADO EN CALIENTE (TERMOPLSTICOS)
1
___________________ 34
1.9.1 APLICACIONES PRINCIPALES _______________________________________ 34
1.9.2 MATERIAS PRIMAS BSICAS ________________________________________ 34
1.9.3 HERRAMIENTAS___________________________________________________ 34
1.9.4 FABRICACIN DE LAS PARTES ______________________________________ 35
1.9.5 MTODOS PARA APLICAR CALOR Y PRESIN _________________________ 36
1.9.6 VENTAJAS DEL PROCESAMIENTO DE TERMOPLSTICOS _______________ 36
1.9.7 DESVENTAJAS DEL PROCESAMIENTO DE TERMOPLSTICOS ___________ 36
1.10 PARMETROS DE PRENSADO __________________________________ 36
1.11 TIPOS DE PRENSAS PARA MOLDEO POR COMPRESIN ____________ 39
1.11.1 PRENSAS HIDRULICAS ____________________________________________ 39
1.11.2 PRENSAS HIDRULICAS MANUALES _________________________________ 40
1.11.3 PRENSAS HIDRULICAS ELCTRICAS ________________________________ 40
1.11.4 PRENSAS NEUMTICAS ____________________________________________ 40
1.11.5 AUTOCLAVE ______________________________________________________ 40

97
CAPTULO 2
ANLISIS Y SELECCIN DE LAS ALTERNATIVAS PARA LOS SISTEMAS
DE LA PRENSA_________________________________________________ 41
2.1 PARMETROS DE EVALUACIN_________________________________ 41
2.2 ANLISIS DE ALTERNATIVAS POSIBLES _________________________ 42
2.2.1 SISTEMA DE COMPRESIN _________________________________________ 42
2.2.2 SISTEMA DE CALENTAMIENTO ______________________________________ 44
2.2.3 CONFIGURACIN DEL BASTIDOR ____________________________________ 45
2.2.4 SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA____________________________ 48
2.3 SELECCIN DE ALTERNATIVAS _________________________________ 49

CAPTULO 3
DISEO DEL SISTEMA CALEFACTOR DE LA MQUINA_______________ 52
3.1 DISEO DE LAS PLACAS CALEFACTORAS________________________ 52
3.2 ANLISIS EN ESTADO TRANSITORIO ____________________________ 52
3.3 ANLISIS EN ESTADO ESTABLE ________________________________ 60

CAPTULO 4
DISEO MECNICO Y CLCULOS_________________________________ 66
4.1 CONFIGURACIN DE LA ESTRUCTURA___________________________ 66
4.2 CLCULO DE FUERZAS Y ESFUERZOS___________________________ 67
4.2.1 PARMETROS DE CLCULO ________________________________________ 67
4.2.2 PROCEDIMIENTO DE CLCULO______________________________________ 67
4.2.3 PLANTEAMIENTO DE LAS HIPTESIS DE CARGA_______________________ 69
4.3 CLCULO DE LA ESTRUCTURA _________________________________ 71
4.4 DETERMINACIN DE LOS MOMENTOS INICIALES DE EMPOTRAMIENTO__ __ 73
4.5 DISTRIBUCIN REAL DE ESFUERZOS CORTANTE Y MOMENTO
FLECTOR EN VIGAS Y COLUMNAS _______________________________ 76
4.6 VERIFICACIN DE LA RESISTENCIA DE LOS ELEMENTOS
CONSIDERADOS COMO VIGAS Y COLUMNAS______________________ 79
4.6.1 VIGAS____________________________________________________________ 79
4.6.2 ESFUERZO CORTANTE EN LAS VIGAS ________________________________ 80
4.6.3 APLASTAMIENTO HORIZONTAL DEL ALMA ____________________________ 81
4.6.4 COLUMNAS _______________________________________________________ 81
4.7 CLCULO DE DEFORMACIONES EN EL BASTIDOR_________________ 82
4.8 DISEO DE LAS SUJECIONES ROSCADAS
5
_______________________ 85
4.9 DISEO DE LAS SOLDADURAS
5
_________________________________ 87


98
CAPTULO 5
ANLISIS DE COSTOS __________________________________________ 90

CAPTULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES___________________________ 93
6.1 CONCLUSIONES ______________________________________________ 93
6.2 RECOMENDACIONES __________________________________________ 94

BIBLIOGRAFA _________________________________________________ 95


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Pgina 91: [1] Eliminado Daniel Proao 07/06/2006 11:16:00