El Condensador de Alto Rendimiento + Anexos

Condensador de alto rendimiento para automocin
RESUMEN
La presente memoria pretende describir la sistemtica utilizada en la bsqueda de una solucin tcnica idnea a las necesidades presentadas por un fabricante de automviles que desea integrar un condensador en el circuito de climatizacin de un nuevo modelo de vehculo en desarrollo. Esto permite presentar los ltimos avances que se estn produciendo en el rea de la climatizacin de vehculos automviles, y de una forma ms concreta en ste intercambiador trmico. De forma prctica se focaliza en un proyecto actualmente en desarrollo por la empresa Frape Behr SA para el grupo VW AG, del cual se dispone de toda la informacin necesaria y actualizada, tanto del modelo que se est desarrollando como de su predecesor, tambin en produccin en la misma empresa. Se presentar pues el proyecto en cuestin indicando y detallando las fases de las cuales se compone y sus actividades propias, estableciendo un calendario planificado segn los requerimientos del cliente e indicando los roles de los integrantes del equipo de trabajo. Mediante el anlisis de los requerimientos se observa una problemtica originada por la evolucin y endurecimiento de las especificaciones que se presentan sobre el condensador, fruto de una serie de mejoras y cambios introducidos en los vehculos durante los ltimos aos. Los principales motivos de estas modificaciones son la bsqueda de mejoras en temas de seguridad para pasajeros y peatones; el aumento en las exigencias de confort en el interior del habitculo; la introduccin de mltiples subsistemas en el vehculo para aumentar sus prestaciones, reduciendo as los espacios hbiles en la parte frontal del vehculo; el endurecimiento de las normativas que rigen los niveles de emisin de contaminantes a la atmsfera; etc. El procedimiento empleado consiste en el estudio de los ltimos requerimientos para este componente, anlisis de los subsistemas que intervienen en su entorno funcional y fsico, propuesta de una solucin tcnica adaptada y mejorada para optimizar el producto existente y la posterior confirmacin de la idoneidad de la respuesta tcnica presentada mediante ensayos fsicos sobre piezas reales, anlisis de costes, estudio de impacto ambiental, etc. Por tanto, la memoria incluye una parte de gestin del proyecto, el anlisis de los requerimientos presentados por cliente, un conjunto de simulaciones trmicas, un desarrollo tcnico de la solucin propuesta, una batera de ensayos fsicos sobre piezas, un estudio econmico y un anlisis del impacto ambiental del nuevo condensador. Por el presente, el nuevo diseo de condensador resulta ser un producto que satisface todas las especificaciones del cliente presentando una serie de mejoras respecto de su predecesor, aspectos que posibilitan a este producto y a la empresa que lo comercializa, Frape Behr S.A., disponer de un grado mayor de competitividad el mercado de los suministros de subsistemas de climatizacin y refrigeracin para la automocin.
Jordi Jimnez Snchez
SUMARIO
RESUMEN_______________________________________________________________ 1 SUMARIO _______________________________________________________________ 3 1. 2. GLOSARIO __________________________________________________________ 5 PREFACIO___________________________________________________________ 9

2.1. 2.2. 2.3. Origen del proyecto ...................................................................................................................9 Motivacin .................................................................................................................................9 Requerimientos previos .............................................................................................................9
3.
INTRODUCCIN ____________________________________________________ 11
3.1. 3.2. Objetivos del proyecto............................................................................................................ 11 Alcance del proyecto .............................................................................................................. 11
4.
EL ENTORNO DEL CONDENSADOR __________________________________ 13

4.1. 4.2. El mdulo de refrigeracin ..................................................................................................... 13 El circuito de climatizacin .................................................................................................... 16 El circuito termodinmico .............................................................................................. 16 El fluido refrigerante ...................................................................................................... 19 Componentes del circuito de climatizacin ................................................................... 22
4.2.1. 4.2.2. 4.2.3.
5.
METODOLOGA Y PLAN DE TRABAJO _______________________________ 27

5.1. 5.2. 5.3. 5.4. Presentacin del proyecto de cliente ...................................................................................... 27 Equipo de desarrollo del proyecto ......................................................................................... 28 Fases del proyecto .................................................................................................................. 28 Calendario del proyecto.......................................................................................................... 29
6.
ANLISIS DE LOS REQUERIMIENTOS _______________________________ 31

6.1. 6.2. 6.3. 6.4. 6.5. Requerimientos trmicos ........................................................................................................ 32 Requerimientos de espacio ..................................................................................................... 34 Requerimientos de seguridad ................................................................................................. 36 Requerimientos de masa ......................................................................................................... 38 Requerimientos de costes ....................................................................................................... 39
7.
SIMULACIONES ____________________________________________________ 40
7.1. 7.2. 7.3. 7.4. Nomenclatura y caracterizacin ............................................................................................. 40 BISS: Behr Integrated System Simulation ............................................................................. 42 Especificacin para el condensador ....................................................................................... 43 Seleccin y simulacin del condensador ............................................................................... 43
8.
DESARROLLO TCNICO DEL CONDENSADOR _______________________ 49
Jordi Jimnez Snchez
8.1. 8.2. 8.3. 8.4.
El panal ................................................................................................................................... 49 Depsito de entrada y salida................................................................................................... 53 Depsito KoMo .................................................................................................................. 60 Condensador completo ........................................................................................................... 67
9.
ENSAYOS DE LABORATORIO ________________________________________ 68

9.1. 9.2. 9.3. Metodologa del ensayo trmico ............................................................................................ 68 Resultados del ensayo trmico ............................................................................................... 69 Ensayos de homologacin ...................................................................................................... 70
10. PROCESO DE FABRICACIN ________________________________________ 72

10.1. Fabricacin del condensador de aluminio.............................................................................. 72 10.2. Soldadura en horno ................................................................................................................. 74 10.3. Montaje del filtro secador y el sistema de cierre ................................................................... 75 10.4. Control de estanqueidad, montaje final y embalaje ............................................................... 75
11. ANLISIS DE MASAS ________________________________________________ 78 12. ANLISIS DE COSTES _______________________________________________ 82

12.1. Costes de componentes y procesos ........................................................................................ 83 12.2. Costes de desarrollo ................................................................................................................ 84 12.3. Inversiones en tiles de fabricacin ....................................................................................... 86 12.4. Coste total del condensador.................................................................................................... 88
13. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL _________________________________ 90

13.1. Anlisis de los materiales empleados..................................................................................... 91 13.2. Proceso de reciclado ............................................................................................................... 91 13.3. Impacto ambiental del proceso ............................................................................................... 92
14. CONCLUSIONES ____________________________________________________ 93 15. AGRADECIMIENTOS ________________________________________________ 95 16. BIBLIOGRAFA _____________________________________________________ 97

16.1. Referencias bibliogrficas ...................................................................................................... 97 16.2. Bibliografa complementaria .................................................................................................. 97
ANEXO A : EL GRUPO BEHR ____________________________________________ 99 ANEXO B : INTRODUCCIN HISTRICA ________________________________ 104 ANEXO C: DESCRIPCIN DEL EQUIPO DE TRABAJO Y LAS FASES DEL PROYECTO___ 108 ANEXO D: PROPIEDADES DEL REFRIGERANTE _________________________ 120 ANEXO E: COMPROBACIN DEL ENTORNO ____________________________ 122 ANEXO F: RECICLADO DE MATERIALES _______________________________ 129 ANEXO G: PLANO DEL CONDENSADOR_________________________________ 131
1. GLOSARIO
Simbologa:
B Cp dPL dPR dTU GR H P QK T V vL Altura de la zona de intercambio trmico del condensador, mm. Calor especfico a presin constante, J/(kgK). Prdida de carga del aire, Pa. Prdida de carga del refrigerante, Pa. Subenfriamiento subcooling del refrigerante a la salida del intercambiador, C. Flujo msico de fluido refrigerante, kg/s. Longitud de la zona de intercambio trmico del condensador, mm. Presin, Pa. Potencia de disipacin trmica del intercambiador, W. Profundidad del intercambiador, mm. Volumen, m3. Velocidad del aire que llega al vehculo, m/s. Densidad, kg/m3.
Unidades:
atm bar CV C dm2 dm3 mm g kJ/kg Pa kW Unidad de presin, expresada en atmsferas. Su equivalencia es 1 atm = 105 Pa. Unidad de presin, expresada en bares. Su equivalencia es 1bar = 1,02105 Pa. Unidad de potencia, expresada en caballos de vapor. Su equivalencia es 1CV = 734 W. Unidad de temperatura termodinmica, expresada en grados Celsius. Su equivalencia es t(C) = T(K)-T0 donde T0 = 273,15 K. Unidad de superficie, expresada en decmetros cuadrados. Su equivalencia es 1dm2 = 10-2 m2. Unidad de volumen, expresada en decmetros cbicos. Su equivalencia es 1dm3 = 10-3 m3. Unidad de longitud, expresada en milmetros. Su equivalencia es 1 mm = 10-3 m. Unidad de masa, expresada en gramos. Su equivalencia es 1 g = 10-3 kg. Unidad de entalpa, expresada en kilojulios por kilogramo. Su equivalencia es 1kJ/kg = 103 J/kg = 103 Nm/kg = 103 kgm2/kgs2 = 103 m2/s2. Unidad de Presin, expresada en pascales. Su equivalencia es 1Pa= 1N/m2= 1J/m3= 1kg/ms2. Unidad de potencia, expresada en kilowatios. Su equivalencia es 1 kW = 103 W = 103 J/s = 103 Nm/s = 103 kg m2/s3 Unidad monetaria oficial de la Unin Europea, denominada euro.
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Acrnimos:
AA, AC ACEA AMFE ATC BISS CAD CFC CH CRFM EEUU EPDM EURONCAP FRAPE GMV HCFC HFC HVAC KoMo KS MACI MCH MRM PA PC1, PC2 RFQ SCH SWAAT TC1, TC2 VW AG Aire Acondicionado, Air-Conditioning. Asociacin de Constructores Europeos de Automviles. Anlisis Modal de Fallos y Efectos Automatic Temperature Control (Control automtico de temperatura). Behr Integrated System Simulation (Sistema de simulacin del grupo Behr). Computer Aided Design (Diseo asistido por computador). Clorofluorocarburos; refrigerantes con cloro, flor y carbono en su composicin. Climatizacin del Habitculo. Condenser Radiator Fan Module. Estados Unidos. Caucho de etileno propileno dieno. Programa Europeo de Evaluacin Automviles Nuevos. Fbrica de Radiadores de Aluminio y Piezas Estampadas. Grupo Motor Ventilador. Hidroclorofluorocarburos; refrigerantes con cloro, flor, carbono e hidrgeno. Hidrofluorocarburos; refrigerantes compuestos por flor, carbono e hidrgeno. Heating, Ventilating and Air Conditioning (Calefaccin, ventilacin y aire acond.). Kondensator Modul; condensador del grupo Behr con filtro secador integrado. Konstruktions Systeme (Sistema constructivo). Motor Alternativo de Combustin Interna. Mdulo de Climatizacin. Mdulo de Refrigeracin Motor. Poliamida. Product cost 1 / Product cost 2. Request for Quotation (Peticin de oferta). Sistema de Climatizacin Habitculo. Salt Water Acyd Acethylenic Test. Total cost 1 / Total cost 2. Volkswagen.
Terminologa:
Aleta: Elemento constituyente de un intercambiador trmico destinado a evacuar calor de un fluido refrigerante por su interaccin con el aire ambiental. La aleta mejora el intercambio trmico del componente gracias al aumento de superficie y las turbulencias que genera en el aire. Altura de aleta: Magnitud que hace referencia a la distancia vertical que ocupa una aleta. Adems coincide con la que hay entre dos tubos consecutivos del intercambiador trmico. Altura de tubo: Dimensin caracterstica del tubo que forma el intercambiador trmico, siendo sta la altura exterior que ocupa en vertical. Coincide con la distancia entre dos aletas consecutivas. Branquias: Aberturas realizadas en la aleta de un intercambiador trmico para aumentar las turbulencias generadas sobre el aire exterior y mejorar as su potencia de disipacin trmica. Condensador clsico: Se refiere al tipo de condensador que no incluye botella ni filtro deshidratante. Estos condensadores requieren de una botella exterior unida mediante tubos al circuito. Condensador convencional: Tipo de condensador que utiliza la tecnologa actual de tubo y aleta, indistintamente de si es clsico o KoMo. Condensador KoMo: Nueva generacin de condensadores del grupo Behr en la cual se integra la botella con el filtro deshidratante en uno de los depsitos. Densidad de aleta: Magnitud que indica el nmero de dobleces que tiene cada aleta por decmetro de longitud que del panal de un intercambiador trmico. Espesor de tubo: Dimensin caracterstica que indica el menor espesor del material que configura el tubo del condensador por el cual circular el refrigerante. Espesor de aleta: Hace referencia al espesor de la banda de material que conforma la aleta del intercambiador trmico y que formar parte de la zona de intercambio trmico del condensador. Front-end: Se trata de toda la parte delantera del vehculo, que incluye la iluminacin, el paragolpes y el mdulo de refrigeracin. De esta forma se agrupa el sistema de funciones delanteras Grupo motor ventilador (GMV): Conjunto formado por el ventilador, el motor de accionamiento, el canalizador y la estructura de soporte del mdulo de refrigeracin de un vehculo automvil. Intercambiador trmico: Se trata de un dispositivo diseado para transferir calor de un fluido caliente a otro ms fro, utilizndose ste para ponerlos en contacto. Su construccin habitual es de aluminio gracias a su alta transferencia trmica, su reducido peso y su moderado precio.
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Mdulo: Agrupacin de componentes que contienen partes de los diferentes sistemas en funcin de su situacin y/o relacin en el vehculo. En la segmentacin de la industria de la automocin, se agrupan o diferencian los diseos y/o producciones en diferentes bloques denominados mdulos. Panal: Elemento constitutivo de un intercambiador trmico que se compone de la unin de tubos y aletas intercalados en sentido horizontal. A travs de los tubos circula el refrigerante y la disposicin de aletas entre ellos aumenta la superficie de intercambio trmico por conveccin con el aire. Paso tubo-aleta: Representa la dimensin suma de una altura de tubo con una altura de aleta. De esta forma se representa como la dimensin caracterstica que definir el sistema de tubos y aletas. Profundidad de panal: Dimensin que viene determinada y coincide con el ancho de los tubos planos y las aletas que forman el condensador. Dentro del grupo Behr esta medida para condensadores puede ser de 12 o 16mm. Puller: Dcese del ventilador elctrico que impulsa el aire exterior hacia el mdulo de refrigeracin desde delante suyo, hacindolo pasar a travs de sus intercambiadores trmicos. Pusher: Dcese del ventilador elctrico que aspira el aire exterior hacia mdulo de refrigeracin desde detrs suyo, hacindolo pasar a travs de sus intercambiadores trmicos. Sistema constructivo (KS): Tipo de nomenclatura formada por 3 cifras que define el tipo de tubo y aleta que forman el panal del condensador, as como sus geometras y dimensiones ms significativas. Subenfriamiento ( subcooling): Hace referencia al gradiente trmico aplicado al fluido refrigerante del circuito de climatizacin respecto a su temperatura de saturacin a la salida del condensador. Subsistemas: En el contexto de de sistemas de regulacin y control de la temperatura, circuitos provistos de intercambiadores especficos y los elementos de regulacin pertinentes.
2. PREFACIO
2.1. Origen del proyecto

Este proyecto nace de la necesidad de un suministrador de sistemas de refrigeracin y climatizacin para la automocin de dar una solucin tcnica viable que consiga satisfacer plenamente los requerimientos planteados por un cliente constructor de vehculos para uno de sus proyectos en fase de desarrollo.
2.2. Motivacin
La motivacin para la realizacin de este proyecto parte de la experiencia personal dentro de la empresa Frape Behr SA gracias a la realizacin de unas prcticas acadmicas dentro de los diferentes departamentos que toman parte en la concepcin de un mdulo de refrigeracin para automvil, as como de un periodo de experiencia laboral dentro del departamento de condensadores. Esto permite definir un proyecto basndose en unos conocimientos acumulados en los ltimos 4 aos de trabajo, ofreciendo una base slida sobre la problemtica de los nuevos proyectos dentro del mbito de la refrigeracin y la climatizacin en la automocin. Personalmente he desarrollado este proyecto siendo el primero en el cual tomaba parte como responsable del equipo de trabajo, siendo el encargado de coordinar a sus integrantes as como de responsabilizarme de ofrecer la solucin tcnica adecuada. Por ello la mayora de los aspectos desarrollados en la memoria estn ligados al diseo y la gestin del proyecto, ncleo central de la tarea desempeada. Debido a mi poca experiencia previa en cuanto al liderazgo de proyectos de este estilo deb reportar habitualmente al responsable del departamento para analizar mi evolucin y recibir su orientacin gracias a sus amplios conocimientos y experiencia.
2.3. Requerimientos previos

Para la realizacin de este proyecto se requiere de una cierta experiencia sobre la gestin de proyectos dentro de la empresa y unos conocimientos moderados del producto objeto de estudio para desarrollar la solucin ptima para este proyecto. Un entendimiento detallado de su proceso de obtencin y fabricacin asegurar la idoneidad del producto y sus componentes en todos los aspectos. Al disponer de conocimientos sobre los diferentes subsistemas que interaccionan con el producto, se dispone de una visin interdepartamental que permite comprender los requerimientos de su entorno.
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3. INTRODUCCIN
3.1. Objetivos del proyecto

El presente proyecto tiene como principal hito el ofrecer una solucin tcnica que supere todos las especificaciones presentadas por un cliente fabricante de automviles que desea incorporar un condensador para su circuito de climatizacin. De esta forma se asegurar mediante una serie de ensayos fsicos la superacin de todos los requerimientos a los que se ver sometido en su vida til. El grueso del mismo est dedicado a la presentacin de la gestin del proyecto, al anlisis de los requerimientos de cliente y a determinar el desarrollo tcnico necesario para el nuevo producto, as como tambin a mejorar y asegurar la idoneidad de su geometra, composicin y prestaciones, como tambin a definir el proceso de fabricacin para el mismo, revisar y analizar el escandallo de costes del producto y el proyecto, impacto ambiental, etc.
3.2. Alcance del proyecto

El alcance del presente proyecto comprende toda la gestin y organizacin del proceso de desarrollo tcnico de un condensador para el circuito de climatizacin, describiendo ms ampliamente los procesos sobre los cuales se ha tenido una incidencia personal. Esto es, desde la recepcin y estudio de la especificacin tcnica referida al componente y suministrada por el cliente, pasando por la definicin del diseo para la solucin fsica que supere dichos requerimientos, hasta la validacin del producto y su proceso de fabricacin asociado. Gracias al liderazgo del equipo de trabajo de desarrollo del condensador y al contacto diario con sus diferentes miembros se adquieren unos amplios conocimientos sobre el proyecto. En cuanto al alcance personal de las tareas acometidas dentro del mismo se realizan las principales funciones de gestin y organizacin en cuanto al desarrollo tcnico: anlisis de los requerimientos del cliente; realizacin de las simulaciones trmicas con software especfico de la empresa; bsqueda de asesoramiento por parte de Ingeniera Avanzada responsable del desarrollo del nuevo sistema de tubos y aletas; bsqueda de mejoras en el desarrollo tcnico del resto de componentes del condensador; y de valoracin econmica y de masa del nuevo producto presentado; apoyo y supervisin en la planificacin del proceso productivo y la fabricacin de las piezas fsicas; seguimiento de los procesos de adquisicin de componentes; planificacin y gestin de la batera de ensayos trmicos y fsicos en laboratorio; organizacin del equipo de trabajo y marcaje del calendario del proyecto; orientacin de las tareas que a desarrollar y los hitos que se deben conseguir; etc.
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4. EL ENTORNO DEL CONDENSADOR

El condensador es un elemento un tanto peculiar dentro del vehculo. Por su funcionalidad, se trata de un componente del circuito de climatizacin del habitculo pero por su localizacin fsica encuentra interaccin con los intercambiadores trmicos del mdulo de refrigeracin del motor. En el anexo B se ha creado una pequea resea histrica de ambos subsistemas para observar su evolucin.
4.1. El mdulo de refrigeracin

El mdulo de refrigeracin se encuentra ubicado en la parte frontal del vehculo, entre el travesao anterior de deformacin y el bloque motor, asegurando as la accesibilidad del aire exterior hacia sus intercambiadores trmicos. La figura 4.1 representa un mdulo en el frontal del vehculo.
Figura 4.1 Mdulo de refrigeracin ubicado en la parte frontal del vehculo
El mdulo de refrigeracin integrado, tambin conocido por CRFM est formado por uno o varios intercambiadores de calor, segn las caractersticas del vehculo en que ser montado, el grupo moto-ventilador, el cableado, etc. Los intercambiadores que se pueden incluir en este mdulo son: el condensador (del circuito de aire acondicionado) el radiador (para la refrigeracin del motor), el intercooler (encargado de enfriar los gases de admisin del turbocompresor), el refrigerador de aceite (que enfra el aceite del motor), otro refrigerador de aceite para el aceite de las transmisiones automticas, un grupo motoventilador con canalizador. Con lo cual la composicin de elementos del mdulo de refrigeracin depender de los elementos que incluye cliente en su vehculo y de sus necesidades. Un ejemplo de un despiece de un mdulo de refrigeracin se presenta en la figura adjunta 4.2.
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N O Q R N=J O=J P=J Q=J R=J `~= o~~====== f======= `~~~==== s~
Fig. 4.2 Despiece de un mdulo de refrigeracin para automvil con AC y turbocompresor
La disposicin de cada uno de los elementos cambiar segn especificaciones de cliente, diseo de los componentes y condiciones de entorno. Puede darse el caso de tener intercoolers superficiales de gran tamao, poco espesor, gran superficie frontal y situado entre el condensador y el radiador, como en la figura 4.3; o intercoolers volumtricos, de menor tamao y mayor espesor, situado por debajo del condensador, como en la figura 4.2.
Fig. 4.3 Despiece de un mdulo de refrigeracin con intercooler superficial
El radiador siempre es el componente que se sita en ltimo lugar, ya que suele ser el que mayor calor disipa, cediendo ms calor al aire. Refrigeradores de aceite puede haber por debajo del condensador o por encima cuando se trata de intercambiadores aire-aceite. Los del aceite de la transmisin automtica adicionalmente pueden ser de agua-aceite, situados dentro del depsito de salida del radiador. El condensador siempre se dispone delante del mdulo para asegurar el subcooling, que es un parmetro fundamental para su ptimo rendimiento. El grupo motor-ventilador est formado por el motor y las palas, que impulsan o aspiran el aire exterior a travs de los intercambiadores, segn se coloque delante o detrs del mdulo respectivamente. Sus diferentes disposiciones y potencias dependen nicamente de las especificaciones de cliente y de la cantidad de aire que necesite el mdulo. Se puede situar un
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ventilador central o dos ventiladores de menor dimetro. Cuando el ventilador se sita delante del mdulo se denomina ventilador de empuje o pusher, mientras que si se sita detrs del mdulo se trata de ventilador de aspiracin o puller. Raramente la configuracin requiere de un pusher y un puller de forma conjunta, pero s es habitual para aplicaciones de grandes vehculos de carga. El grupo motor-ventilador se activa automticamente segn la lectura que recibe del sensor de temperatura dispuesto en el depsito del radiador. Cuando el sensor detecta que la temperatura del agua supera, habitualmente, los 90C dispara el sistema motriz del ventilador (GMV) para aumentar la cantidad de aire que pasa por el mdulo. El canalizador, es una pieza de plstico sobre la cual se sita el ventilador y su funcin principal es la de canalizar el aire exterior y asegurar que atraviese todos sus elementos sin que se disperse. Adems, en los nuevos desarrollos suele realizar las funciones de pieza de unin entre diversos componentes: motor elctrico, radiador, etc. La recomendacin en cuanto a la disposicin del condensador dentro del mdulo es el de situarlo en la parte frontal, evitando situar ningn otro elemento por delante suyo, para as aprovechar todo su potencial de disipacin trmica. Este elemento requiere que el aire que lo atraviesa disponga de la mnima temperatura posible, sobretodo en la parte inferior, que es la ms crtica en el subenfriamiento del lquido refrigerante. En la figura 4.4 se esquematizan las posibles configuraciones para la distribucin de elementos del mdulo de refrigeracin, indicando cules son las recomendadas para el correcto funcionamiento del condensador y cules no.
Figura 4.4 Diferentes configuraciones de mdulo de refrigeracin
La configuracin A est compuesta por un intercooler de superficie, ms estrecho de lo habitual (de 32mm de profundidad) pero de dimensiones mayores. La colocacin de este elemento no interfiere en la funcionalidad del condensador pero s en la del radiador, mermando considerablemente su potencial de disipacin trmica. La configuracin B, est formada por un intercooler volumtrico, el cual tiene un espesor de 64mm. La integracin de dicho elemento obliga por temas de espacio a reducir la superficie total libre para el condensador, lo cual lleva a la necesidad de aumentar sus prestaciones trmicas. ste es el caso del condensador que se desarrolla para este proyecto.
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Entre la configuracin A y la B, para el condensador es ms recomendable la B. El principal motivo es que el intercooler volumtrico supone una prdida de carga importante para el aire lo cual origina que gran parte de ste se direccione hacia la parte superior, en lugar de hacia el intercooler, atravesando mayor flujo de aire por el condensador y mejorando su potencia de disipacin trmica. La configuracin C, con un intercooler volumtrico delante del condensador, adems de suponer un espesor muy elevado para el mdulo, pocas veces admisible, implica un calentamiento excesivo del aire que pasa por la zona baja del condensador. Es por ello que esta disposicin es totalmente inaceptable en el diseo de un mdulo de refrigeracin con condensador.
4.2. El circuito de climatizacin

El condensador es una pieza fundamental en el sistema de climatizacin del automvil. A continuacin se realizar una breve aproximacin a este entorno y se definirn sus caractersticas, componentes y funcionamiento.
4.2.1.
El circuito termodinmico
La climatizacin consiste en hacer que la temperatura interior del habitculo de los pasajeros
descienda por debajo de la temperatura del medio ambiente, de forma que se pueda controlar y mejorar su sensacin trmica, su confort y su bienestar. Como ningn recinto o cmara es perfectamente adiabtica, para mantener dicho recinto a esa temperatura, es preciso extraer calor del recinto de forma continua o al menos intermitentemente. Para ello, se utiliza un circuito cerrado donde el intercambio de calor se realiza mediante un fluido transportador de calor que se denomina refrigerante. ste sufre una serie de procesos termodinmicos, representados en la figura 4.5 [1] que incluyen su cambio de fase entre sus estados de vapor y lquido.
Figura 4.5 Comparacin de los ciclos de compresin real (izqda.) y real (dcha.)
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En el punto 1 todo el refrigerante se encuentra en estado gaseoso de saturacin a una baja presin y temperatura. Mediante una compresin el gas aumenta su temperatura y su presin, llegando a estar situado en el punto 2 del circuito, totalmente en estado gaseoso. En ese momento el gas se pone en contacto con la temperatura ambiente, a travs de un intercambiador trmico y se produce su refrigeracin as como su condensacin, pasando totalmente al estado de lquido saturado. Para esta alta presin de funcionamiento la temperatura de condensacin del refrigerante es superior a la temperatura ambiente, por lo tanto el refrigerante cede calor al aire para facilitar su cambio de fase. Se alcanza entonces el punto 3 del diagrama anterior. Posteriormente el lquido sufre una expansin adiabtica, sin realizacin de trabajo, en la cual reduce su presin y temperatura a entalpa constante (paso del punto 3 al 4 de la figura 5.8). Para esta baja presin la temperatura de evaporacin del refrigerante es menor que la temperatura del aire que se impulsa hacia el habitculo, bien sea aire exterior o aire recirculado del mismo interior. As, el refrigerante absorbe calor de este aire, hacindole disminuir su temperatura. De esta forma se produce la evaporacin del refrigerante, gracias a un intercambiador trmico que pone en contacto ambos fluidos. Durante este proceso el aire refrigerado se introduce en el habitculo y consecuentemente disminuye la temperatura en el interior. En la realidad el circuito de climatizacin no funciona exactamente en los puntos situados sobre la curva de saturacin. Como en cualquier sistema fsico, se presentan una serie de irreversibilidades, prdidas de presin, etc. que imposibilitan la materializacin del ciclo termodinmico ideal. Adems, se introducen mejoras en este ciclo para aumentar la fiabilidad y funcionamiento del sistema. Se presenta en la figura 4.6 [1] el ciclo real del refrigerante:
Figura 4.6 Comparacin del ciclo real (continuo) y el terico (punteado)
El primer estado del ciclo real no se encuentra sobre la curva de saturacin, sino en la zona de vapor. Para asegurar que el refrigerante se encuentra en ese estado de vapor se le somete a un recalentamiento (en la figura 4.6 paso del punto 1 al 1). Esta modificacin conduce a un aumento del rendimiento trmico del ciclo, aunque normalmente sea de pequeo valor.
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Se observa que el fluido refrigerante se encuentra a T1 en lugar de T1, siendo T1 mayor que T1. Es por ello que la curva de compresin se desplaza tambin hacia la derecha y se puede prever un aumento de la temperatura del refrigerante al final de la compresin. Su principal inters, es tecnolgico, ya que al calentar el vapor se asegura que la compresin se realiza slo sobre vapor, sin posibilidad de que llegue refrigerante en estado lquido al mecanismo compresor. Si esto sucediera producira una avera en este mecanismo, debido a la incompresibilidad del lquido. Como consecuencia el punto 2 pasa a ser el 2 en el ciclo real, aumentando la relacin de compresin. Adems existen irreversibilidades en la compresin, ya que no se trata de un proceso adiabtico ni isentrpico, es un proceso politrpico. Es por ello que la aparicin de irreversibilidades conduce a un aumento de entropa, y el punto final de la compresin se desplaza a la derecha del punto 2. La condensacin del fluido refrigerante se realiza con una ligera prdida de presin por su parte. Esto es debido a la prdida de carga que sufre por el rozamiento a su paso a travs del intercambiador trmico destinado a la condensacin del vapor. Como se puede observar tambin implica una reduccin en la temperatura final del refrigerante. Otro cambio introducido es el subenfriamiento del refrigerante a la salida del intercambiador de condensacin, cuya realizacin tecnolgica es muy simple, nicamente se debe enfriar ste entre 6 y 10 C por debajo del estado de vapor saturado. De esta forma se consigue obtener un aumento de la produccin frigorfica en la cuanta dada por la diferencia de la entalpa del punto 4 al 4. Adems el rendimiento del ciclo con subenfriamiento es mayor que sin l, ya que aumenta el calor del sistema de evaporacin y del de condensacin sin aumentar el trabajo del elemento de compresin. El subenfriamiento sirve adems para asegurar que todo el refrigerante sale en estado lquido del elemento de condensacin. De esta forma se pueden aceptar las prdidas de carga del lquido en las canalizaciones del circuito, en el tramo final del condensador y a la llegada de la vlvula de expansin sin provocar la evaporacin parcial del lquido. La evaporacin del fluido refrigerante se realiza con una prdida de presin debida a la prdida de carga que sufre por su paso a travs del elemento de vaporizacin. Estas prdidas hacen disminuir la temperatura a la cual el refrigerante en estado vapor alcanza el estado inicial del ciclo. En resumen, las prdidas de carga que el fluido refrigerante sufre por su paso por los diferentes elementos del circuito de climatizacin tienen efectos nefastos, traducindose en: reduccin de la produccin frigorfica obtenida aumento de la relacin de compresin necesaria disminucin del efecto frigorfico y del rendimiento termodinmico de la mquina Debido a que la supresin total de las prdidas de carga implicara detener la circulacin de fluido a travs del circuito, se debe intentar minimizarlas al mximo ofreciendo los menores obstculos al paso del refrigerante. Es por ello que se deber tener en cuenta en el estudio del desarrollo del nuevo condensador las prdidas de carga que ste introduce en el sistema.
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4.2.2.
El fluido refrigerante
A continuacin se redacta un pliego de condicionantes que debe orientar la eleccin de un
refrigerante para el circuito de climatizacin. Como aspectos tcnicos bsicos debe presentar: Caractersticas favorables de presin y temperatura para conseguir que las presiones no sean demasiado elevadas en el condensador ni demasiado bajas en el evaporador del circuito. Un valor de conductividad trmica elevado para favorecer el intercambio de calor y reducir en la medida de lo posible dimensiones necesarias del evaporador y del condensador. Un bajo punto de ebullicin. Alto calor latente de vaporizacin para aumentar la eficiencia con una menor cantidad de refrigerante y, al mismo tiempo, reducir el tamao relativo de los elementos de la instalacin. Rango de presiones de condensacin no demasiado elevadas, ya que de lo contrario las exigencias sobre el diseo del compresor debern de ser mayores. Rango de presiones de evaporacin superior a la presin atmosfrica para evitar entradas de aire en el sistema. Temperatura de congelacin inferior a la temperatura de trabajo ms baja en el circuito. Temperatura y presin crticas que debern de ser superiores a las de funcionamiento. Baja viscosidad y volumen especfico para reducir el tamao del compresor y las tuberas. Baja relacin de compresin necesaria para reducir el consumo de energa en el compresor.
Adems de los aspectos tcnicos tambin debe asegurar que se cumplan unos criterios de seguridad, a fin de garantizar su correcto funcionamiento: Debe ser qumicamente inerte (no inflamable, no txico y no explosivo) tanto en estado puro como mezclado con aire en una cierta proporcin; no debe reaccionar desfavorablemente con el aceite lubricante ni con cualquier material utilizado en la construccin del equipo (aluminio, PA, EPDM, PVC, etc.); no debe reaccionar desfavorablemente con la humedad que podra entrar en el circuito y no debe contaminar el aire en caso de fuga ni ser txico para evitar daos en las personas que lo manipulan. Tras tener en cuenta los factores anteriores, adems de los costes y la factibilidad de fabricacin, los fabricantes se unifican en los ltimos aos para utilizar el mismo sistema refrigerante. El refrigerante ms usado a lo largo de la historia en los equipos de climatizacin de automviles ha sido el denominado R-12, tambin llamado diclorodifluormetano (CCl2F2) o Fren 12. Este compuesto, perteneciente a la familia de los CFC, no deteriora la goma de las tuberas, sin embargo en presencia de agua es altamente corrosivo ya que se produce una reaccin, debido a la cual se genera cido clorhdrico: Cl2 + H2O => 2HCl + 1/2O2. En condiciones normales es un gas incoloro, con un ligero olor y no produce mancha alguna. Es miscible con los aceites lubricantes minerales utilizados en la lubricacin del circuito de climatizacin.
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No es un producto inflamable ni explosivo, sin embargo si se pone en contacto con una llama o con un metal muy caliente se descompone en gas fosgeno (gas mostaza) que es un gas muy venenoso. Desgraciadamente este compuesto alcanza rpidamente las capas altas de la atmsfera, donde se encuentra el ozono. Se sita a una altura cercana a los 15 km y puede permanecer durante unos 120 aos. Debido al efecto de los rayos ultravioleta, se produce la degradacin qumica del R12, liberando las molculas de cloro que reaccionan con el ozono capturando un tomo de oxgeno y disminuyendo la concentracin de ozono. Una molcula de cloro puede destruir entre 50.000 y 100.000 molculas de ozono. As pues, la destruccin de esta capa de ozono provocara la penetracin de los rayos ultravioleta, con el consiguiente riesgo para la salud, as como el recalentamiento del planeta. Los problemas medioambientales derivados de la destruccin de la capa de ozono que origina la presencia de cloro en su composicin han motivado su sustitucin por el refrigerante R134a, introducido por DuPont y de caractersticas tcnicas similares al R12, pero inocuo con la capa de ozono de la atmsfera. Adems, el menor tamao de las molculas del R134a incrementa la posibilidad de fugas en las juntas de las canalizaciones y puede atacar a diversos tipos de gomas, por lo que las canalizaciones deben ser de material compatible. El filtro deshidratante tambin ha de ser sustituido por otro especial, ya que el R134a puede atacar a las zeolitas y descomponerlas debido al tamao menor de sus molculas. Finalmente, y debido a la variacin del volumen y del calor especficos, las secciones de paso de la vlvula de expansin son ms pequeas que en el caso del R12. La reglamentacin referente a los fluidos utilizados en el circuito de climatizacin est ntimamente relacionada con los efectos que stos producen sobre el medio ambiente. A partir de la redaccin del Protocolo de Montreal en 1987, se tom la decisin de cesar a corto plazo la produccin de los CFC (decisin acelerada tras la conferencia de Copenhague) y cesar a medio plazo la produccin de los HCFC, dejando como nica alternativa los HFC. En el aspecto econmico se debe tener en cuenta que esta consideracin tambin est muy relacionada con las limitaciones legales, ya que al estar cada vez ms limitada la produccin de los CFC y HCFC su precio aumenta. As pues el precio de estos fluidos, en este caso concreto del R12, aumenta debido a su creciente escasez, por lo que el consumidor es forzado a consumir R134a. Adems, en ciertos pases hay normativas que reglamentan la recuperacin y el reciclaje de todos estos fluidos, pagando una cierta cantidad por cada kilogramo de fluido recuperado. Esto fomenta el hecho de que muchos usuarios sustituyan la carga de su circuito de climatizacin por una de R134a. Si se realiza una comparativa entre estos dos refrigerantes y se puede ver en la figura 4.7 como para una misma presin de alta el R12 tiene una temperatura mayor, por lo que puede ceder una mayor cantidad de calor al ambiente, mientras que para una misma presin de baja, la temperatura que puede alcanzar es menor, por lo que puede absorber ms calor del aire interior.
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Curva de saturacin lquido-vapor

85 65 45 T [C] 25 5 -15 -35 0 0,25 0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 2 2,25
R12 R134a
P [MPa]
Figura 4.7 Comportamiento de los refrigerantes R12 y R134a
Partiendo de un circuito dimensionado para la utilizacin de R12, se estudian las consecuencias trmicas de su aplicacin con R134a. Para unas temperaturas de condensacin y de evaporacin idnticas, si se observa la figura anterior, la presin en el condensador aumenta y la presin en el evaporador disminuye. Como consecuencia de esto, se observa para esas condiciones un aumento de la presin de descarga del compresor y sin embargo una disminucin de la temperatura de descarga del circuito. Tras el anlisis de las propiedades trmicas de ambos fluidos se pueden extraer las siguientes conclusiones: 1 - Que para un mismo circuito de climatizacin, si se emplea como fluido refrigerante el R12, se obtienen unas prestaciones trmicas superiores. 2 - Que el intercambio trmico en el condensador es menos eficaz para el R134a que para el R12. 3 - Que se deber modificar la capacidad de disipacin trmica del condensador y la cilindrada del compresor para obtener unas prestaciones anlogas a las que se obtendran con el refrigerante R12. En este caso la eleccin del circuito refrigerante para el condensador de alto rendimiento est totalmente ligada a las restricciones legales, a pesar de los inconvenientes que ello representa para su capacidad de disipacin trmica. Por tanto se trabajar con el fluido R134a. En el anexo D se presentan con ms detalle las caractersticas principales del fluido R134a.
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4.2.3.
Componentes del circuito de climatizacin

El circuito de climatizacin, a grandes rasgos representado en la figura 4.8 [2], tiene como
componentes bsicos dos intercambiadores de calor (evaporador y condensador), una vlvula de expansin, un filtro deshidratante y un compresor. En la figura 4.9 se presenta la instalacin de climatizacin, indicando las presiones y temperaturas tpicas de trabajo en cada punto.
Figura 4.8 Representacin de los elementos principales del circuito de climatizacin
Figura 4.9 Representacin de las temperaturas y presiones de trabajo del circuito de climatizacin
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La vlvula de expansin es el elemento del circuito que permite realizar la expansin del refrigerante, pasando de una alta presin y temperatura (aproximadamente 19bar y 60C) a una baja presin y temperatura (4bar y 9C). Constituye el segundo punto, junto con el compresor, que es divisorio entre los lados de alta y baja presin en el circuito. El principio de funcionamiento de la vlvula de expansin consiste en direccionar el fluido a alta presin a travs de un orificio de seccin variable dependiente de la presin del evaporador. As se regula el flujo del fluido hacia el evaporador dependiendo de la temperatura que tiene el vapor del agente frigorfico a la salida del mismo. Si aumenta la temperatura del agente frigorfico que sale del evaporador, el agente frigorfico en el termostato se expande y aumenta el flujo a travs de la vlvula hacia el evaporador. Si baja la temperatura del agente frigorfico que sale del evaporador, el volumen del mismo se reduce en el termostato y debido a ello se reduce a su vez el flujo hacia el evaporador en la vlvula de expansin. En la figura 4.10 se presenta el despiece tpico de una vlvula de expansin del circuito de climatizacin de un automvil turismo.
Figura 4.10 Despiece completo de una vlvula de expansin del grupo Behr
El evaporador desempea la funcin de enfriar el aire exterior puesto en movimiento por un ventilador centrfugo, tambin llamado impulsor, y que es enviado hacia el habitculo (a unos 10C aproximadamente). El aire se enfra debido a la extraccin de calor que realiza el refrigerante y el vapor de agua presente en este aire se condensa en las aletas del evaporador y el fluido refrigerante se evapora por la gran cantidad de calor que absorbe del aire y se recalienta, quedando completamente en estado gaseoso. En ciertas condiciones de utilizacin del circuito frigorfico, debe permitir deshumidificar ese flujo de aire, con el fin de evitar el empaado de las superficies acristaladas del vehculo. Para conseguir esta deshumidificacin del aire se requiere que la temperatura del mismo sea inferior a su correspondiente temperatura de roco. Tanto el evaporador como el impulsor se encuentran localizados en el conjunto de cajas de distribucin de trampillas, antes del radiador de calefaccin. En la figura 4.11 se puede observar la fotografa de un evaporador de placas y uno de tubos, cada uno con una vlvula de expansin conectada a su entrada y salida, conjuntos producidos por Frape Behr SA.
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Figura 4.11 Evaporadores con vlvula de expansin incorporada del grupo Behr
El compresor es el encargado de aumentar la presin del agente frigorfico (de 3bar a 20bar), obteniendo como resultado a su vez el aumento de la temperatura del refrigerante (de 5C a 110C). Sin este aumento de presin y temperatura no sera posible su posterior expansin y enfriamiento. Se puede observar que el compresor representa de esa forma un punto de separacin entre los lados de alta y baja presin del circuito frigorfico. Los compresores empleados en el circuito de climatizacin de un vehculo son versiones de desplazamiento, formado por pistones y lubricados por aceite. Trabajan nicamente al estar activado el climatizador, lo cual se gestiona mediante un acoplamiento electromagntico que se encuentra en la polea del compresor. sta gira libre y solidaria al motor mediante una correa de distribucin y se acopla al eje del compresor cuando se activa la climatizacin. Para el compresor es de importancia vital que el agente frigorfico se encuentre en estado gaseoso a su entrada, por no ser compresible en estado lquido, cosa que le provocara daos irreversibles. Una vlvula de desactivacin por sobrepresin, que suele estar instalada en el compresor, protege el sistema contra una presin excesiva. Para la lubricacin se emplea un aceite especial para maquinas frigorficas, del cual aproximadamente un 50 % permanece en el compresor, mientras que la parte restante circula solidariamente con el agente frigorfico en el circuito de climatizacin. En la imagen 4.12 [2] se observan las partes principales de un compresor.
Figura 4.12 Imagen de un compresor empleado en un circuito de climatizacin
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El movimiento rotativo del eje de impulsin se transforma con el disco oscilante en un movimiento axial que genera la carrera de los mbolos. Segn su arquitectura, pueden ser de 3 a 10 mbolos, dispuestos cntricamente en torno al eje de impulsin. Cada mbolo tiene asignada una vlvula aspirante/impelente. Estas vlvulas abren o cierran automticamente a ritmo de trabajo.
El condensador es un intercambiador trmico totalmente fabricado en aluminio, encargado dentro del circuito de climatizacin de reducir la temperatura del refrigerante (de 110C a 60C aproximadamente), evacuando el calor que ha acumulado en sus fases de evaporacin y compresin, lo cual supone su cambio de fase de gas a lquido. Debido a esto, el refrigerante cede calor, aumentando la temperatura del aire ambiente que atraviesa el condensador entre unos 15 y 30C, dependiendo de la velocidad del mismo. El condensador se encuentra situado en la parte frontal del vehculo tras el travesao delantero de deformacin, justo delante del radiador y unido a ste mediante unos soportes o escuadras. Se sita en primera lnea ya que requiere que el aire del exterior que lo atraviesa sea lo ms fro posible, con el fin de disponer de la mayor capacidad de enfriamiento al generar un mayor gradiente de temperaturas entre el interior y el exterior. Cuando el fluido refrigerante atraviesa el condensador sufre una prdida de carga moderada, del orden de 0,8 hasta 1bar aproximadamente. sta se produce por el rozamiento del refrigerante por las paredes del condensador, por las recirculaciones que en l se le obligan a seguir, geometras de las conexiones, etc. Fsicamente un condensador convencional est formado por una zona de intercambio trmico, constituida por tubos por donde circula el refrigerante y aletas que ayudan a la transferencia de calor del refrigerante al aire; dos depsitos que incorporan separadores internos o tabiques para direccionar el flujo del refrigerante y los elementos de conexin para la entrada y la salida del circuito de climatizacin. En la figura 4.13 se puede observar un condensador clsico del grupo Behr.
Figura 4.13 Condensador de tubos y aletas clsico fabricado por Frape Behr
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El filtro deshidratante es un componente cuya funcin es la de filtrar el refrigerante antes de salir del condensador para eliminar la humedad y las impurezas presentes en el circuito de climatizacin. La humedad afecta muy negativamente al circuito de climatizacin, es por ello que todo el refrigerante es forzado a circular a travs suyo, para evitar las siguientes consecuencias: - En primer lugar, su combinacin con el R134a genera cido fluorhdrico, atacando a todos los metales que se encuentra a su paso. Los elementos que ms sufren esta corrosin son los situados en la zona alta de temperaturas: el compresor y el condensador. - Debido a esta humedad, se pueden generar cristales de hielo en la expansin de la vlvula, obturando el orificio de expansin con la consecuente degradacin de las prestaciones climticas. - En el evaporador tambin se pueden formar cristales de hielo que reduzcan el paso del flujo refrigerante, reduciendo la temperatura de ebullicin y generando menos fro. La capacidad de absorcin de humedad es funcin del tipo y de la cantidad de desecante presente en el filtro, de 50 a 60 gramos de media. Los mejores desecantes, como puede ser la zeolita XH7 desarrollada por UOP, permiten absorber el 15% en agua de su propio peso en seco. Adems, la botella que contiene el filtro secador funciona de recipiente acumulador de lquido refrigerante, que sirve para compensar las variaciones de flujo producidas por cambios en las condiciones operativas del circuito, como por ejemplo el rgimen del compresor, las cargas trmicas del condensador, etc. La botella, con el filtro deshidratante incorporado en su interior, aparece integrada en el mismo condensador en los modelos ms actuales, como en la figura 4.14. De esta forma se economiza el conjunto por la supresin de conexiones y por la facilidad de sustitucin del filtro.
Botella secadora
Panal
Depsito
Figura 4.14 Condensador con botella para filtro deshidratante integrada del grupo Behr
Para ello se disea un modelo especfico que se adapta al diseo de botella que aparece anexa a uno de los depsitos del condensador. En la figura 4.15 puede observarse un filtro deshidratante tpico montado por Frape Behr SA.
Figura 4.15 Filtro deshidratante convencional
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5. METODOLOGA Y PLAN DE TRABAJO
5.1. Presentacin del proyecto de cliente

En esta memoria se muestra un proyecto orientado a definir una solucin tcnica para el condensador de una instalacin de climatizacin, presentado por el grupo VW AG. Se deber ensamblar en un nuevo desarrollo de automvil, el cual aparecer durante este ao 2008 viendo renovada su esttica general y, a su vez, mejorado tanto su equipamiento como sus prestaciones. Este cliente en particular acostumbra a pedir ofertas por separado para cada uno de los componentes del mdulo de refrigeracin, con lo cual la oferta que se realiza para este condensador no incluye, como con otros clientes, el ofrecimiento de fabricar el resto de intercambiadores trmicos que conforman el mdulo. Se trata de un vehculo subcompacto perteneciente al segmento B e integrante de una plataforma global de industrializacin que incluye otros vehculos de marcas propiedad del mismo grupo. Por tanto, el producto resultante se integrar en diferentes marcas: VW, SEAT y SKODA. Gracias a la integracin de diversos automviles bajo una misma plataforma se consigue estandarizar submontajes y componentes propios del vehculo, aumentando as sus unidades de produccin y reduciendo los gastos por desarrollo, homologacin, etc. A pesar de esto, su lugar de desarrollo tecnolgico se centraliza en la sede principal que el grupo posee en Wolfsburg. Las unidades de vehculos que se producirn se irn incrementando desde mediados de 2008, llegando a un mximo de 700.000 aproximadamente en 2010. Durante los ltimos aos del proyecto los volmenes se irn reduciendo tambin paulatinamente a medida que se vayan retirando modelos del mercado, llegando a quedar en producciones muy reducidas destinadas nicamente a los recambios. Los datos de produccin se establecen bajo unas previsiones de venta de vehculos, que podrn aumentar o disminuir ligeramente segn la demanda del mercado. Por el contrario, al producirse en diversas localizaciones implicar una necesidad mayor en la planificacin del transporte, el etiquetado del producto, etc. El desglose de producciones es: Navarra, Espaa (VW): 300.000 u. (a partir de 2009) Martorell, Espaa (SEAT): 150.000 u. (mediados de 2008) Blgica (AUDI): 150.000 u. (a partir de 2010) Bratislava (Skoda): 100.000 u. (mediados 2008)
Para todas estas producciones, el condensador desarrollado para este proyecto ser fabricado ntegramente en la fbrica que el grupo Behr tiene en la Zona Franca, conocida como Frape Behr SA y transportado mediante contenedores especiales en camiones que realizarn el reparto a las diferentes plantas del grupo VW AG.
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5.2. Equipo de desarrollo del proyecto

La composicin del equipo involucrado en el proyecto sigue la metodologa estandarizada por el grupo Behr y establece las caractersticas de los miembros requeridos para el desarrollo del producto y el proceso. El nombramiento de las personas que integrarn el equipo es determinado por los responsables de los departamentos asociados al rea de desarrollo de Frape Behr SA, dependiendo de las cargas de trabajo y las habilidades de sus empleados, el tipo de cliente, etc. A continuacin se muestra una pequea representacin, esquematizada en la figura 5.1, de los cargos de los integrantes del equipo de trabajo del proyecto. Las relaciones bsicas son las marcadas con las flechas entre los componentes, aunque en la realidad la compenetracin es mayor y las interrelaciones aumentan entre los integrantes.
Resp. ensayos Product designer Process designer
Resp. metrologa
Resp. prototipos
Team Leader
Project Manager
Cliente (VW)
Resp. produccin
Resp. calidad
Resp. compras
Figura 5.1 Esquema de la composicin del equipo de trabajo y el contacto con cliente
5.3. Fases del proyecto

A continuacin se enumerarn cada una de las fases que se seguirn para la consecucin y desarrollo del proyecto, desde su adquisicin hasta su industrializacin. A lo largo de la memoria se desarrollarn las ms importantes y concretamente las que se encuentren relacionadas con el rea tcnica. El cambio de una fase a otra se encuentra ligado a la consecucin de una serie de hitos u objetivos estipulados por la normativa del grupo Behr. Las fases de desarrollo de este proyecto se presentan en el esquema de la figura 5.2, estando ordenadas temporalmente de izquierda a derecha.
Anlisis de requerimientos
Confeccin anteproyecto
Adquisicin del proyecto
Desarrollo diseo y proceso
Compra de piezas y tiles
Industrializ. preseries
Produccin en serie
Figura 5.2 Conjunto de fases del proyecto
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Mi participacin personal ha sido ms acentuada en las 5 primeras fases, en las cuales se intensifican las tareas de desarrollo tcnico y gestin del proyecto, aunque en el resto de ellas tambin se ha tenido una importante aportacin en cuestiones de apoyo y supervisin de la industrializacin. Mis tareas principales han sido las de Team Leader del equipo del proyecto asumiendo adems la responsabilidad del diseo, siempre ayudado por un diseador tcnico de dibujo CAD. Tanto los puestos como las funciones y tareas de los miembros del equipo del proyecto as como las fases del proceso de desarrollo, enumeradas en los apartados 5.2 y 5.3, se amplan en el anexo C.
5.4. Calendario del proyecto

En el calendario presentado se han situado las fases ms importantes del proyecto en cuestin, desde la recepcin de las especificaciones y la fase de adquisicin, pasando por el periodo de desarrollo tcnico del producto y el proceso, la compra de componentes y fabricacin de tiles, hasta la industrializacin del proceso productivo para fabricar el condensador en condiciones serie. Se puede observar que el desarrollo del proyecto en cuestin est llegando a su finalizacin, habiendo incluso entrado en produccin serie en el mes de marzo. Por lo tanto la principal tarea del grupo de trabajo consiste en observar y seguir las producciones para asegurar la correccin del diseo, su buena fabricabilidad y las posibilidades de mejora en las operaciones de serie. Actualmente se est realizando un estudio de viabilidad econmica para la internalizacin de las operaciones de ensamblaje de diversos submontajes del condensador dentro de las instalaciones de Frape Behr. Para ello se pretende adaptar un robot que realice el montaje en automtico de la mayora de los componentes. De esta forma se mejora la comunicacin entre los responsables de la produccin y la fabricacin del condensador, pudiendo de forma ms directa adaptar el proceso del submontaje dependiendo de su comportamiento en el proceso productivo. Adems esto constituye una mejora de coste para estas operaciones que anteriormente las realizaba un proveedor externo. Como se puede observar ms adelante el calendario de desarrollo del proyecto es muy amplio y requiere de mltiples tareas durante estos 2 aos y medio, aproximadamente. Todas ellas van encadenadas y dependen de otras previas as como de la formalizacin de acuerdos entre proveedor y cliente para marcar la consecucin de unos hitos establecidos. Cualquier aplazamiento de estas fechas puede retrasar el resto del proyecto de forma peligrosa, ya que los plazos marcados son realmente ajustados teniendo en cuenta el trabajo que debe desarrollarse durante los mismos. Adems se aprecia un paralelismo entre diversas acciones que implican a varios miembros del equipo, haciendo necesaria una buena comunicacin entre los mismos. De esta forma el trabajo en equipo es un hecho totalmente necesario para afrontar las tareas marcadas por el calendario de desarrollo del proyecto. En la figura 5.3 se presenta el calendario establecido, donde se pueden observar los hitos ms importantes referentes al desarrollo del condensador de este proyecto.
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Figura 5.3 Calendario de desarrollo del proyecto
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6. ANLISIS DE LOS REQUERIMIENTOS

Se asiste en los ltimos aos a un desarrollo espectacular del conjunto de tecnologas que incorporan los automviles, dominado por la presencia de sistemas electrnicos y automticos cada vez ms sofisticados que han ido dejando obsoletos a los circuitos y mecanismos tradicionales. A esto se une el hecho de que los fabricantes de automviles estn dando una mayor importancia al confort de los usuarios, no solo en cuanto a mejoras en las cuestiones relacionadas con la ergonoma, la transmisin de ruidos, la visibilidad, la situacin de los mandos, etc. sino tambin en lo que se refiere a la climatizacin del habitculo destinado a sus pasajeros. Los nuevos modelos de automviles incorporan ya un sistema de gestin automtica de la temperatura del aire del interior del vehculo mediante un procesador que, recibiendo seales de una serie de sensores, evala y compara las temperaturas exterior e interior y se encarga de controlar los caudales de refrigerante, adaptando su presin y temperatura para mantener constante el nivel de confort trmico. Vase un ejemplo de este tipo de sistema en la figura 6.1 [3].
Figura 6.1 Imagen de un climatizador de automvil
A da de hoy hay fabricantes que se plantean equipar el 100% de sus vehculos con aire acondicionado con las ventajas para la seguridad que ello implica. El hecho de disponer de un ambiente climatizado, implica que se reproduzcan las condiciones ambientales idneas para la conduccin. Se ha verificado que si la temperatura en el interior del vehculo sobrepasa los 24 C disminuye el rendimiento del conductor y resulta ms difcil percibir seales de los alrededores. Esta mayor importancia al confort de los pasajeros y a la climatizacin del habitculo se traduce para los fabricantes en un aumento de los requerimientos tcnicos de sus componentes del circuito de clima. En este caso en concreto se estudiarn las repercusiones que se originan sobre los diversos factores que afectan a la definicin del condensador. A continuacin se analizarn las especificaciones entregadas por cliente para este proyecto y se emplearn para extraer, gracias a una experiencia en anteriores desarrollos, las conclusiones sobre la evolucin y los cambios observados en la tendencia de los requerimientos sobre el condensador del circuito de climatizacin de los vehculos automviles.
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6.1. Requerimientos trmicos

La evolucin de este tipo de sistemas climticos ha llegado a tal extremo de permitirse, en muchos coches de gama media-alta, el controlar de forma totalmente independiente la temperatura de diversas zonas del habitculo, pudindose diferenciar habitualmente entre la zona del conductor y la del acompaante. Adems aparecen nuevas salidas de aire acondicionado para los pasajeros traseros, en techo, parte central, zonas laterales, etc. stas se hallan representadas en la figura 6.2.
Figura 6.2 Esquema de las posibles circulaciones de aire acondicionado
Adems de esta diferenciacin de zonas en cuanto a la climatizacin, tambin se hace especial hincapi en la capacidad de respuesta del sistema de fro en una situacin en la cual el usuario, con su vehculo detenido o semi-detenido, busca disminuir la temperatura del habitculo de forma rpida. Esta situacin es habitual cuando se desea reanudar la marcha tras un estacionamiento prolongado al sol en periodos del ao calurosos o con el objetivo de desempaar el parabrisas. Otro aspecto que tiene importancia en el bienestar y confort de los pasajeros es la habitabilidad y dimensiones interiores del vehculo. Progresivamente los constructores intentan ganar el mximo espacio interior para ofrecer la mayor sensacin de amplitud en sus vehculos, adems de poder aumentar su nmero de plazas destinadas a los pasajeros. Al encontrarse con habitculos mayores implica que, para una misma sensacin trmica, el equipo de climatizacin deba ser capaz de suministrar un flujo mayor de aire enfriado. Esto requiere de una potencia de disipacin trmica mayor por parte del circuito de climatizacin, afectando directamente al condensador. Con respecto a las prdidas de carga a las cuales pueden verse sometidos los fluidos que intervienen en el intercambio trmico en el condensador, al constructor de vehculos le interesa que se reduzcan para minimizar las turbulencias ocasionadas sobre el aire exterior bajo el cap del vehculo as como la oposicin del refrigerante para circular por el interior del condensador. Con una reduccin de la prdida de carga del aire exterior se mejora la capacidad de disipacin trmica de los intercambiadores posicionados en la parte posterior, en este caso concreto el radiador. Por este motivo se marcan unos lmites mximos para este factor. En cuanto a la reduccin de prdida de
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carga del refrigerante, sta puede permitir reducir la potencia necesaria en el compresor y dimensionarlo ms pequeo y ms ligero, reduciendo as la masa del mismo y su coste. Indirectamente una mejora en el condensador se refleja en una mejora en otros componentes del vehculo, traducindose en reducciones de costes para el fabricante. En el caso del vehculo que se desarrolla en este proyecto, al disponerse de la especificacin del modelo anterior (de 2002) se puede realizar una comparativa entre ambos requerimientos para observar su evolucin. En la figura 6.3 se muestran dos tablas donde se resumen los principales requerimientos trmicos para el intercambiador trmico que se comenta.
Valores nominales 2002 vL QK DPL GR DPRK [m/s] [kW] [Pa] [kg/s] [bar] 0 0 0 0 0 1 4,0 24 0,025 0,333 2 6,7 50 0,044 0,771 3 9,0 79 0,060 1,261 4 10,5 115 0,071 1,667
Valores nominales 2008 vL QK DPL GR DPRK [m/s] [kW] [Pa] [kg/s] [bar] 0 0 0 0 0 1 5,4 16 0,025 0,277 2 9,8 38 0,044 0,725 3 13,1 67 0,060 1,158 4 15,5 98 0,071 1,512
Diferencias vL QK DPL GR DPRK [m/s] [kW] [Pa] [kg/s] [bar] 0 0 0 0 0 1 35% -33% 0% -17% 2 46% -24% 0% -6% 3 46% -15% 0% -8% 4 48% -15% 0% -9%
Figura 6.3 Cuadros resumen de las especificaciones de 2002 y 2008 Se advierte un significativo endurecimiento de los requerimientos de potencia de disipacin trmica del condensador. Este aumento se encuentra comprendido entre el 35 y 48% dependiendo de la velocidad del aire exterior a la cual se compare. La prdida de carga del lado aire es bastante ms exigente que en la especificacin anterior, entre un 15 y un 33% concretamente. En cuanto a la prdida de carga del refrigerante, se observa un aumento de los requerimientos de entre el 6 y el 17% en funcin del punto de trabajo. Esto implica reducir las prdidas de presin que sufren el aire exterior y el fluido refrigerante del circuito cuando atraviesan el condensador. En la figura 6.4 se puede observar la comparativa de las curvas de cada especificacin de los valores mximos admisibles especificados para la prdida de carga del aire y el refrigerante que atraviesa el condensador en condiciones de funcionamiento, as como los requerimientos de potencia mnima de disipacin trmica que debe presentar el producto.
Q [kW] vs v L [m/s]
18 2002 1,8 2002 1,6 16 2008 14 12 10 8 6 4 2 0 0 1 2 3 4
DPRK [bar] vs GR [kg/s]

140 2002 2008 1,4 1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 120 2008
DPL [Pa] vs vL [m/s]
Potencia disipacin trmica [kW]
Prdida ca rga refrigerante [ba r]
Prdida de carga del aire [Pa]
100 80 60 40 20 0 0 1 2 3 4
Velocidad del aire [m/s]
Flujo msico de refrigerante [kg/s]
Velocidad del aire [m/s]
Figura 6.4 Comparativa de las curvas de ambas especificaciones
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6.2. Requerimientos de espacio

A esta situacin hay que unir que las solicitaciones de espacio cada vez son mayores. Esto es debido a que los constructores de vehculos cada vez incorporan un mayor nmero de elementos bajo el cap para satisfacer una serie de necesidades producidas, sobretodo, por nuevas tecnologas y las mejoras tcnicas introducidas en subsistemas clsicos de transmisin, amortiguacin, distribucin Apariciones de ltima generacin son los motores hbridos, que van acompaados de un motor elctrico adicional. stos y muchas novedades en sistemas electrnicos destinados a aumentar las prestaciones de los vehculos nuevos producen una considerable reduccin del espacio bajo el cap. Muchos motores, incluyendo todos los propulsados por combustible diesel, incorporan un turbocompresor adicionalmente para aumentar su potencia. Es el caso del mdulo de refrigeracin de este proyecto. Adems de este turbocompresor se necesita de un intercambiador trmico aire-aire en la parte delantera denominado intercooler con el objetivo de enfriar el aire de dicho compresor. Para el caso del condensador, la presencia del intercooler le perjudica notablemente ya que ve limitado el espacio de la parte frontal. En determinadas ocasiones, otro intercooler secundario puede llegar a situarse delante del condensador si las solicitaciones de espacio as lo requieren, con la consecuente prdida de potencia de disipacin trmica que ello le supone al segundo. Dado que en este proyecto el condensador se fabrica por separado del resto de intercambiadores trmicos del mdulo de refrigeracin, no se dispone del entorno del vehculo completo, nicamente del mdulo y la pieza ensambladora de la parte frontal. Esta pieza de plstico se introducir en el bajo el cap del automvil realizando las funciones de fijacin, integracin de componentes, canalizacin del aire, etc. En la figura 6.5 se muestra el mdulo de refrigeracin del cliente y en la 6.6 el mismo integrado en la pieza frontal de plstico pero sin el grupo motor-ventilador y canalizador para observar los intercambiadores trmicos. En este conjunto deber encajar el condensador resultante del desarrollo del proyecto, concretamente entre los componentes del mdulo de refrigeracin y la pieza de plstico del frontal.
Figura 6.5 Mdulo de refrigeracin que integrar el nuevo desarrollo de condensador
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Figura 6.6 Entorno completo que integrar el nuevo desarrollo de condensador
Del estudio de este entorno se disearn las fijaciones del condensador a los alojamientos previstos en los depsitos del radiador. Adems se extrae la informacin ms importante de cara a la construccin del condensador: medidas generales, disposicin y tipo de fijaciones, etc. De forma aadida debe cumplirse la distancia mnima exigida por cliente desde el condensador a todos los elementos del entorno: 3,5mm entre condensador y radiador y 7mm para con la pieza frontal para las zonas fijas y 10mm para la zona de conexiones del circuito. Por ltimo, el anlisis del circuito de climatizacin del vehculo y las conexiones de entrada y salida del mismo, determinar el tipo de unin que se deber presentar en el condensador. Por su geometra y disposicin en el espacio, se aprecia que se requiere de unas conexiones para el condensador alejadas de la parte frontal del vehculo una cierta distancia para que se puedan insertar las lneas del circuito de climatizacin del cliente. Dada la proximidad espacial entre ambas conexiones podra estudiarse la posibilidad de unificar las contrabridas del condensador en una sola, con el fin de simplificar los subsistemas y su posterior montaje y ensamblado. En la figura 6.7 se puede observar la geometra de las conexiones de entrada y salida del circuito.
Figura 6.7 Conexiones de entrada y salida del circuito de climatizacin de cliente
El anlisis de todos estos factores permite extraer diversas conclusiones que se tendrn en cuenta a la hora de disear el nuevo condensador de alto rendimiento: - Las fijaciones del condensador al radiador deben ser atornilladas y estar posicionadas en el espacio segn la disposicin de los alojamientos en los depsitos entregados, 3 en un lado y 2 en otro.
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- Las medidas mximas que puede presentar el condensador en total son de 345mm de altura, 702mm de anchura entre conexiones y 40mm de profundidad, teniendo en cuenta los depsitos y las medidas mximas para la zona de intercambio trmico, segn las posibilidades de fabricacin de del grupo Behr son 340mm de altura, 575mm de ancho y 16mm de profundidad. - La cara dispuesta para las conexiones del circuito de climatizacin de cliente debe de estar 70mm desplazada del panal del condensador, en direccin al habitculo. Ello requerir de elementos adicionales en el condensador para desplazar y rigidizar ese punto de conexin. - La integracin del intercooler en el mdulo de refrigeracin y la pieza integradora por la parte superior del mismo limita el dimensionado vertical del nuevo desarrollo de condensador. Debido a esto se debe realizar un condensador con una altura relativamente pequea. - Por el contrario se presentan unas buenas posibilidades de crecimiento en el eje Y, nunca por encima de las fijaciones del radiador, an as consiguiendo unos niveles correctos en comparacin con otros proyectos similares.
6.3. Requerimientos de seguridad

En cuanto a la seguridad se refiere, en los ltimos aos se empiezan a fijar objetivos para los proveedores de componentes, los cuales influyen en las solicitaciones de espacio y posicin de los elementos. Estas solicitudes permiten adquirir una mejor puntuacin en los ensayos realizados por la asociacin EURONCAP y as ofrecer un nivel de seguridad superior a sus ocupantes y a los peatones. Estas normativas de seguridad obligan a los constructores de vehculos a desarrollar carroceras que mantengan una distancia mayor entre el cap y sus elementos interiores (como el condensador), con el fin.de evitar daos en partes vitales en caso de atropello, ya que ste amortiguara el impacto con el peatn. Esto implica la necesidad de adaptar los mdulos de refrigeracin a espacios ms limitados en vertical, como se ha observado con el entorno de cliente. Adems, en el caso del mdulo de refrigeracin, y ms en concretamente del condensador, se requiere una situacin ms retrasada para poder pasar con xito las pruebas de choque frontal 40% en barrera deformable. La posicin del travesao anterior de deformacin tras el choque no debe interferir con ningn elemento del vehculo. En otros vehculos para los cuales se disea el mdulo de refrigeracin completo, se especifica que ste no puede quedar situado dentro de una curva prevista de deformacin del travesao en el ensayo de choque. De lo contrario sera necesario reforzarlo para evitar la colisin con los intercambiadores trmicos como el condensador o el radiador. En el caso del proyecto presentado en esta memoria es la pieza integradora de plstico de la parte frontal la que se disea de acuerdo a estas normativas de seguridad, con lo cual el condensador no debe preocuparse por su posicionamiento en ese sentido.
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Gracias al endurecimiento de las solicitaciones sobre el condensador y el resto de componentes frontales, el vehculo objeto de este proyecto, el VW Polo, consigue una mejor puntuacin de seguridad que en ocasiones anteriores. Se ha consultado la puntuacin EURONCAP y se presentan los resultados en la figura 6.8 [4].
Figura 6.8 Comparativa de puntuacin EURONCAP en seguridad
Se observa una continua mejora en los resultados obtenidos en los ensayos realizados por esta asociacin, tanto en lo que afecta a la seguridad de los ocupantes como en la de los peatones. Se denota por tanto una tendencia clara en la bsqueda de mejoras en aspectos de seguridad. En el ao 1997 este vehculo nicamente consigui 3 estrellas de seguridad para los pasajeros y una para los peatones. Con el cambio de modelo, en el ao 2000, se increment en una hasta conseguir 4 estrellas para los pasajeros y dos para los peatones gracias a las mejoras introducidas en el mbito de la seguridad. Como aadido en el cambio de imagen de 2002, adems de mantener la puntuacin conseguida con anterioridad para los pasajeros, se consigui una estrella de seguridad para los peatones. Se debe remarcar que esta estrella es de color verde y no gris (como en aos anteriores) en la figura 4.11 ya que se realizaron los ensayos con la nueva normativa ms exigente del 1 de enero de 2002. Los resultados de este test, en cuanto a seguridad de peatones no son comparables con los realizados anteriormente, tal y como se comenta en la pgina web de EURONCAP. Se debe resear que para la especificacin de cliente de 2007 el nuevo modelo de automvil aparecer a mediados de 2008 y los resultados de estos ensayos con posterioridad. Adicionalmente a estos requerimientos, las especificaciones de cliente en cuanto a ensayos sobre el condensador tambin son ms estrictas con el paso del tiempo, en parte gracias a unos mayores conocimientos y experiencia en los proyectos de climatizacin. El principal objetivo de este endurecimiento de las normativas es nicamente el aumentar la seguridad y la fiabilidad de los componentes y los subsistemas en vehculo para la propia seguridad de los ocupantes y los peatones.
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6.4. Requerimientos de masa

La cantidad de masa de los elementos constituyentes del vehculo es un aspecto crtico y al cual muchos fabricantes estn dando prioridad por delante de otros. En los requerimientos que se marcan para los componentes se establecen unos objetivos de masa mxima admisible por producto, incluyendo entre stos el condensador del circuito de climatizacin. La reduccin de peso de los componentes va estrechamente ligado a la contaminacin: al disminuir el peso total del vehculo se reduce su consumo de combustible y de forma directa la cantidad de CO2 y otros elementos contaminantes que se emiten a la atmsfera (como el NOx y las partculas slidas). De esta forma los constructores de vehculos pretenden mediante una serie de mejoras introducidas en el vehculo superar las normativas europeas de contaminacin, que presentan una tendencia cada vez ms restrictiva como se puede observar en la figura 6.9.
Figura 6.9 Normativas europeas en referencia a la emisin de partculas slidas y NOx
El Consejo Europeo de junio de 2006, por tanto, confirm, por unanimidad lo siguiente: De
acuerdo con la estrategia de la UE sobre las emisiones de CO2 de los vehculos utilitarios ligeros, la flota media de coches nuevos deber alcanzar unas emisiones de CO2 de 140g/km para 2008-2009 y de 120g/km para 2012[4].
La media de emisiones de los vehculos nuevos producidos en la Unin Europea se redujo hasta los 160 g CO2/km (reduciendo slo el 0.2% en 2006) y todava podra cumplirse el objetivo voluntario de 140 g CO2/km para el 2008. Es cierto que muchos constructores ya disponen de algn vehculo en el mercado, sobretodo de los segmentos bajos, con menos de 120g CO2/km. De esta forma, una gran parte de los objetivos se centrarn en la reduccin de peso mediante la optimizacin de los componentes que lo conforman y los mtodos de unin entre ellos, siempre con vistas a largo plazo para conseguir los lmites establecidos en materia de emisin de contaminantes. Por ello, los fabricantes ven con buenos ojos las modificaciones tcnicas que no
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suponga una prdida de prestaciones en el condensador pero s de su masa. Para ayudar a la disminucin de peso del resto de componentes, en concreto ahora del compresor, se especifican unas prdidas de carga internas del condensador menores que aos atrs, como se ha observado. De esta forma el compresor requiere menos potencia ya que encuentra menos oposicin al paso de refrigerante por el condensador. Al conseguir introducir una pieza con menores prestaciones tcnicas supone una reduccin de su dimensionado y del precio de dicho componente. Para este proyecto se ha especificado una masa mxima para el condensador de 2kg, aunque ser muy bien valorado el hecho de que se consiga reducir por debajo de esta cifra. Se puede afirmar que en los ltimos aos estas especificaciones sobre la masa mxima del condensador se han vuelto cada vez ms estrictas. Cabe resear que para los vehculos que engloba este proyecto el grupo VW ya ha presentado algunas versiones que tendrn unas emisiones por debajo del lmite de 120g CO2/km, superando el objetivo impuesto para 2012.
6.5. Requerimientos de costes

El sector del automvil es un sector maduro, donde la competencia es muy elevada y los costes de los productos tienen un papel fundamental a la hora de aspirar a mantener una posicin de privilegio dentro del mercado de los proveedores de constructores de vehculos. Mediante la optimizacin de los componentes que forman el condensador se pretende conseguir su abaratamiento, de forma que pueda representar una ventaja econmica frente a los productos de la competencia. Esto se hace del todo necesario en un mercado donde los mrgenes de beneficio para los suministradores de primer orden son extremadamente reducidos. Adems, a la hora de formalizarse la adquisicin de un componente o subsistema para un fabricante de automocin se pacta con el proveedor el realizar una reduccin del precio de venta progresiva para los aos sucesivos, empezando en la fecha de produccin. Estas reducciones acostumbran a ser de entre el 3 y el 5% anual, dependiendo del cliente. De esta forma se requiere una optimizacin continuada, tanto del producto como del proceso empleado para su obtencin, estrechando ao tras ao los mrgenes de mejora. En este caso se han marcado unas reducciones del 4% durante los 3 primeros aos de vida del proyecto. Si a eso se suma un aumento continuado del precio de las materias primas, los costes de produccin, la mano de obra, el precio de las piezas compradas a proveedores externos, etc. se hace realmente necesario buscar mejoras y optimizaciones en los componentes. Este hecho unido a la evolucin del resto de los factores aumenta los requerimientos sobre el condensador a la vez que se ven reducidas las posibilidades del actual producto de satisfacerlos.
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7. SIMULACIONES
El primer paso en la bsqueda de un producto que cumpla con la especificacin marcada por cliente es el de realizar una serie de simulaciones trmicas que aporten la informacin necesaria para hacer una seleccin adecuada del tipo de condensador requerido para esta aplicacin.
7.1. Nomenclatura y caracterizacin

En la clasificacin y designacin de un intercambiador trmico se deben utilizar varios parmetros clave que permiten distinguirlo de cualquier otro sin poder confundirlo. Las principales caractersticas necesarias para nombrar un tipo de condensador dentro del grupo Behr son: - El material base de los elementos encargados del intercambio trmico; actualmente todos de aluminio, por lo tanto se representa mediante AA (aluminio aluminio). - Las medidas de la zona de intercambio trmico; utilizando B (del alemn Breite) para designar exclusivamente su alto, sin tener en cuenta elementos posteriores que se puedan colocar como soporte; H para el ancho de dicha rea (del alemn Hhe) y T para el espesor de la misma (del alemn Tiefe). sta zona tambin es conocida como panal del condensador. En la figura 7.1 se representa un condensador con sus dimensiones ms generales de panal.
Figura 7.1 Dimensiones generales de un condensador
- La geometra de los elementos que constituyen el panal, tubos y aletas, se encuentra relacionada con un nmero de 3 cifras denominado KS (Konstruktion System). ste define inequvocamente las dimensiones generales de estos elementos, incluyendo su forma, su espesor, etc. - La densidad de aleta especifica el nmero de aletas por decmetro longitudinal que tiene el panal. A mayor densidad se producir un mayor intercambio trmico en el condensador. Finalmente, para nombrar un tipo de condensador se debe hacer de la siguiente forma:
AA KS 988.85.160; 331,4x575mm
Condensador con tubos y aletas de aluminio, del tipo 988,
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una densidad de aleta de 85 aletas por decmetro y un espesor de 16mm (la terminacin de la nomenclatura es el ancho del tubo, T, multiplicado por 10). El largo de la zona de panal es de 575mm y su altura son 331,4mm. Los diferentes sistemas de tubo y aleta para condensador, as como el diseo de sus geometras, son desarrollados por el departamento de Ingeniera Avanzada de la central del grupo Behr en Stuttgart, quedando el diseo del resto del condensador libre para que lo defina la planta industrializadora dependiendo de las necesidades de cliente en funcin de su aplicacin. La caracterizacin y medicin de los nuevos desarrollos de tubos y aletas se realiza tambin desde la sede central del grupo, as como la introduccin del KS en el programa de simulacin BISS para poder simularlos en todas las plantas del grupo. Por lo tanto en la industrializacin de un condensador nicamente se deber aprovechar dichos conocimientos para aplicarlos en el desarrollo del producto. Otro aspecto fundamental del diseo de un condensador es el flujo que presentar. El refrigerante atraviesa el condensador siguiendo una distribucin del nmero total de tubos en varios pasos. Es decir que el refrigerante va de lado a lado del condensador en diversas ocasiones, siempre reducindose el nmero de tubos de un paso a otro para condensar el fluido en estado gaseoso. Para evitar una patente de la competencia se debe disear el flujo siguiendo la siguiente regla: el cociente entre el nmero de tubos del segundo paso y el primero no debe estar entre 0,3 y 0,5. Exactamente igual es la segunda regla, pero teniendo en cuenta el cociente entre el nmero de tubos del penltimo paso y el del primero. En la figura 7.2, se representan los pasos de un condensador convencional.
Nmero de tubos A (primer paso)
Entrada
Separacin Separacin
Nmero de tubos C (penultim. paso) Nmero de tubos B (ltimo paso)
Salida
Figura 7.2 Diseo de la distribucin de pasos de refrigerante de un condensador
Respecto a la nomenclatura de la figura 7.2, los cuatro condicionantes que establecen las reglas de diseo para distribuir el nmero de tubos total del condensador en los diferentes pasos sin entrar en conflicto con la patente de la competencia y se deben cumplir por lo tanto para cualquier condensador del grupo Behr son: B/A< 0.30; B/A>0.50; C/A< 0.30 y C/A>0.50
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7.2. BISS: Behr Integrated System Simulation

Mediante el programa propio del grupo Behr para simulaciones, BISS (Behr Integrated System Simulation), se pueden simular las condiciones de entorno para un intercambiador aislado o para todo el mdulo de refrigeracin y obtener unos parmetros evaluables de salida. Con estos datos se puede entrar a valorar la idoneidad del tipo de condensador que requiere la aplicacin en concreto. Los datos que necesita el programa vienen definidos en la especificacin de cliente y son bsicamente los siguientes: velocidad, presin y temperatura del aire exterior; flujo, presin y temperatura del fluido refrigerante; tipo de refrigerante y su composicin; y subenfriamiento del refrigerante a la salida del condensador. Adems se debe representar el intercambiador trmico, en este caso el condensador, estableciendo el nmero de tubos y aletas que dispondr, su KS, su longitud, la densidad de aleta seleccionada, el flujo en el cual se distribuyen los tubos, etc. A continuacin, en la figura 7.3, se adjunta una vista general del programa de simulacin, indicando las partes ms importantes de la pantalla. En la zona de la derecha se representa el condensador con las condiciones de entorno y en la izquierda se dispone de un listado de condensadores donde salvar las simulaciones y poder recuperarlas a posteriori.
Condiciones entrada refrigerante
Listado de condensadores
Condiciones entrada aire
Condensador a simular
Subcooling de salida requerido
Figura 7.3 Imagen general del programa de simulacin BISS con un modelo de condensador
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7.3. Especificacin para el condensador

La especificacin trmica marcada para este condensador se ha presentado anteriormente, extrada de los datos presentados por cliente. Adems se establecen las condiciones de entorno en las cuales deber trabajar el condensador. En este, como en la mayora de circuitos de climatizacin, se utiliza como refrigerante una mezcla 95% en masa de R134a y un 5% de aceite lubricante. Tambin se especifica el grado de subenfriamiento subcooling que desea el cliente para el condensador de este proyecto es de 9,5K.Se presentan las condiciones de ensayo en la figura 7.4.
Especificacin
Valores nominales QK DPL vL [m/s] [kW] [Pa] 0 0 0 1 5,4 16 2 9,8 38 3 13,1 67 4 15,5 98
GR [kg/s] 0 0,025 0,044 0,060 0,071
DPRK [bar] 0 0,277 0,725 1,158 1,512
Condiciones de entorno: T entrada aire P entrada aire V velocidad aire T entrada refrig P entrada refrig Cantidad aceite 40 1 1-5 105 20 5 C bar m/s C bar % mass
Figura 7.4 Condiciones de entorno y especificacin para la simulacin en BISS
7.4. Seleccin y simulacin del condensador

Tal y como se comprueba sobre el 3D del vehculo, los lmites para el diseo de la zona de intercambio trmico este condensador son B= 340mm, H= 575mm y T=16mm. Con estas limitaciones se determina primero el mximo nmero de tubos que puede tener el condensador. Esto har que con el sistema convencional de BISS (KS988 con paso tubo-aleta de 9,8mm) se puedan integrar un mximo de 33 tubos, obteniendo un panal de 331,4mm= 3x 9,8 + 8. La altura total del panal del condensador ser entonces de 331,4 + 2 x 1,2 = 333,8mm, incluyendo los laterales. Se escoge la mxima longitud permitida por entorno, 575mm, y la mayor densidad de aleta fabricable dentro del grupo Behr (85 aletas/dm) para calcular mediante una simulacin la mxima potencia de disipacin trmica que se puede ofrecer con el sistema convencional de tubo y aleta. En una primera simulacin se determina el nmero de tubos requeridos en el ltimo paso de refrigerante para ofrecer el grado de subenfriamiento marcado, pudiendo as realizar una ptima distribucin del resto de tubos. Por lo tanto la simulacin del subenfriamiento se realiza dividiendo el condensador en dos panales e imponiendo que antes del segundo de stos haya un subenfriamiento de 0K, es decir que el refrigerante se encuentre en estado de vapor saturado. De esta forma se calcular la temperatura de salida del refrigerante tras el segundo panal, simulando as su subenfriamiento. La representacin en BISS de la simulacin del subcooling se define en la izquierda de la figura 7.5.
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Figura 7.5 Modelizacin en BISS del subcooling (izqda.) y del condensador (dcha.)
Tras varias simulaciones con el sistema de condensador actual, realizando variaciones con el nmero de tubos del ltimo paso del refrigerante, se obtiene que se requieren cuatro tubos para conseguir un subenfriamiento aproximado de 9,5 K. Los resultados obtenidos del del subcooling se representan en la tabla de la figura 7.6.
Velocidad del aire dTU refrigerante m/s K 1 9,60 2 9,71 3 9,69 4 9,63
Figura 7.6 Resultados obtenidos para el subenfriamiento del condensador
Estos valores de subcooling se establecen como parmetro de salida exigido en la siguiente simulacin, en la cual se calcularn las prdidas de carga, potencia de disipacin trmica, etc. Adems se establece la siguiente disposicin de los 4 flujos: 19 tubos en la entrada, 15 tubos en el segundo paso, 3 tubos en el tercero y 4 tubos para el ltimo paso, el de subenfriamiento. Esta distribucin se ha seleccionado para no violar la patente de la competencia. Se puede comprobar: 3/19 = 0,1579 y 4/19 = 0,2105 (no estn comprendidos entre los valores de 0,3 y 0,5) OK!
Se aade a la entrada y a la salida del condensador un elemento (DPE y DPA) que modeliza y simula la prdida de carga y rendimiento en las pipas del condensador de forma bastante aproximada. As, una vez establecidos todos los parmetros de entrada, se puede generar el modelo, como el de la derecha de la figura 7.5, para simularlo en el programa BISS. La simulacin del actual diseo de condensador determina que esta aplicacin no supera
las exigencias de cliente, ni de disipacin trmica ni de prdida de carga del aire que lo atraviesa. La
misma metodologa de simulacin se tendr que seguir para obtener los resultados del nuevo sistema de condensador de alto rendimiento. Se detallan en la figura 7.7 los resultados obtenidos:
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33 tubos AA KS 988.85.160 Condensador convencional Valores nominales 331,4x575mm vL QK DPL GR DPR [m/s] [kW] [Pa] [kg/s] [bar] 0 0 0 0 0 1 5,3 17 0,025 0,204 2 9,1 41 0,044 0,596 3 12,0 70 0,060 1,048 4 14,3 105 0,071 1,389
Figura 7.7 Resultados de la simulacin del condensador convencional
Tras el desarrollo en Stuttgart del nuevo sistema de condensador y su posterior introduccin en BISS (KS460 con paso de tubo-aleta de tan solo 7,3mm) se observa que se puede incrementar el nmero de tubos hasta los 45. De esta forma queda con un alto total de panal de 334,5mm = 45 x 7,3 + 6. Si se desea conocer el alto total del panal del condensador hay que sumar los dos tubos que realizan la funcin de laterales, resultando 334,5 + 2 x 1,3 = 337,1mm. La longitud ser tambin de 575mm y la densidad de 85al/dm, pudiendo comparar los resultados con el sistema convencional. Se realiza la simulacin del subenfriamiento, obteniendo la necesidad de introducir 5 tubos en el ltimo paso de refrigerante. Los resultados de la simulacin se presentan en la figura 7.8. Velocidad del aire dTU refrigerante m/s K 1 9,51 2 9,72 3 9,63 4 9,61
Figura 7.8 Resultados obtenidos para el subenfriamiento del condensador
Entonces los 45 tubos quedarn repartidos en los 4 flujos del condensador de la siguiente forma: 21 tubos, 13 tubos, 6 tubos y 5 tubos. Para evitar la patente de distribucin de flujos de la competencia se realizan las siguientes comprobaciones en cuanto a los ratios de tubos por flujo: 6/21 = 0,2857; 5/21 = 0,2381 (no est comprendido entre los valores de 0,3 y 0,5) OK!
De igual forma se cambia el condensador en el modelo BISS anterior y se simula con las mismas condiciones de entorno. Los resultados obtenidos para los parmetros de QK, DPL, GR y DPR se pueden observar en la tabla de la figura 7.9 as como las diferencias entre ambos KS.
45 tubos AA KS 460.85.160 Condensador alto rendimiento Valores nominales 334,5x575mm vL QK DPL GR DPR [m/s] [kW] [Pa] [kg/s] [bar] 0 0 0 0 0 1 5,8 16 0,025 0,168 2 10,3 37 0,044 0,459 3 13,9 63 0,060 0,820 4 16,7 94 0,071 1,132
Diferencias vL QK DPL [m/s] [kW] [Pa] 0 0 0 1 9,9% -5,9% 2 13,5% -9,8% 3 16,1% -10,0% 4 16,5% -10,5%
GR [kg/s] 0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
DPRK [bar] 0 -17,6% -22,9% -21,8% -18,5%
Figura 7.9 Resultados de la simulacin del condensador de alto rendimiento
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La potencia de disipacin trmica es el parmetro fundamental que hay que superar de la especificacin para ofrecer una solucin tcnica adecuada a las necesidades del cliente. ste ser el primero que habr que comprobar para poder seleccionar o descartar las posibles opciones que se puedan presentar. A continuacin se presenta la grfica 7.10, donde se representan las curvas de potencia de disipacin trmica de la especificacin y las de ambos condensadores, tanto del actual como del nuevo desarrollo, en funcin de la velocidad del aire que los atraviesa:
Potencia de disipacin trmica
20 Especificacin 18 16 14 Cond. actual Cond. nuevo
QK [kW]
12 10 8 6 4 2 0 0 1 2 3 4 5
vL [m/s]
Figura 7.10 Potencia de disipacin trmica del condensador frente a velocidad del aire
La imposibilidad fsica de aumentar la superficie del panal, por contacto con elementos del entorno de vehculo, hace que el sistema actual de condensador no supere las especificaciones y no pueda satisfacer los requerimientos de potencia de disipacin trmica en ninguno de los puntos simulados. Adems tampoco es posible aumentar la densidad de aleta para aumentar el rendimiento del condensador ya que se ha simulado con la mxima fabricable. Por lo tanto, el sistema de condensador actual queda totalmente descartado para la aplicacin que aqu concierne. Sin embargo se puede observar que la curva perteneciente al nuevo desarrollo se encuentra en todos los puntos por encima de la curva de la especificacin. Esta simulacin confirma por tanto que el panal escogido para el nuevo condensador de alto rendimiento tiene las dimensiones y la densidad de aleta correctas para ofrecer la potencia de disipacin trmica requeridas para esta especificacin. A la luz de los resultados y realizando una comparativa, se puede observar un aumento en la potencia de disipacin trmica bastante considerable, siendo casi del 10% a una velocidad de 1m/s del aire sobre el panal y llegando incluso a ser del 16,5% para 4m/s. Este incremento permite superar con creces la especificacin de este producto. Se podra reducir la superficie de panal pero se decide mantener un pequeo factor de seguridad para cumplir la especificacin en condiciones no ptimas del estado de las aletas del condensador. Esto ofrece al nuevo desarrollo la posibilidad de mantenerse como posible solucin a los requerimientos anteriormente citados. Se debe todava comprobar el resto de parmetros para confirmar su idoneidad y cumplimiento por parte de este sistema.
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El segundo parmetro ms crtico de la especificacin es la prdida de presin que sufre el
aire (DPL) cuando atraviesa el conjunto de tubos y aletas y que permite el intercambio trmico y por
ello la disipacin de calor del refrigerante. Se acostumbran a marcar unos objetivos en DPL para cada componente de forma individualizada y en otras ocasiones para el conjunto del mdulo de refrigeracin en general. De esta forma cliente se asegura unas condiciones adecuadas del aire para el resto de componentes que quedan tras el mdulo. En este caso se han establecido unos valores mximos para el parmetro de DPL que no deben ser excedidos en ningn caso por el condensador propuesto. Por supuesto no existe limitacin alguna en cuanto a valores mnimos de prdida de presin exterior para el mismo. Conjuntamente se debe comprobar que la prdida de presin interna (DPR) que sufre el refrigerante al circular por el interior del condensador no supere los valores lmite establecidos anteriormente. sta limitacin est relacionada con el correcto funcionamiento del circuito de climatizacin del vehculo. En la figura 7.11 puede observarse la comparativa de la especificacin con los resultados obtenidos para ambos tipos de condensador en cuanto a las prdidas de carga se refiere.
Prdida de carga externa
1 20
1,6
Prdida de carga interna

Especificacin
1,4
Especificacin
1 00
Cond. actual Cond. nuevo
Cond. actual Cond. nuevo
1,2
80
DPL [Pa]
DPR [bar]
60
0,8
0,6
40
0,4
20
0,2
0 0 1 2 3 4 5
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08
v L [m/s]
GR [kg/s]
Figura 7.11 Prdida de carga del aire y refrigerante
Se observa como dato importante la reduccin de la prdida de presin externa del panal, llegando incluso a ser esta diferencia de 11 Pa cuando el aire llega a 4m/s sobre el condensador. Esto representa un 10,5% menos de prdida de carga para el aire que lo atraviesa, traducindose en una mejor canalizacin hacia el elemento que vendr detrs de ste: el radiador. Adems, al representar una menor prdida por rozamiento del aire con el condensador, el dimensionado del motor del ventilador que requiere el mdulo tambin ser menor ya que se necesitar menos potencia de succin para hacer circular la misma cantidad de aire. El condensador actual no cumple con el requerimiento de DPL exigido para este producto. En cambio el nuevo diseo de aleta trapezoidal realizado expresamente para el condensador de alto rendimiento permite superar este obstculo. Si se quisiera reducir esta prdida de carga en el diseo
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actual habra que reducir la densidad de aleta pero obligara a aumentar la superficie de panal para intentar mantener el mismo nivel de rendimiento. nicamente en el punto de 2m/s los resultados del nuevo condensador son exactamente iguales a las de la especificacin. Para el resto de situaciones el condensador supera los requerimientos de cliente. Esto confirma la idoneidad de este panal de condensador escogido para esta aplicacin. Como se puede observar en la grfica 7.11, en cuanto a la prdida de carga del refrigerante, ambos productos cumplen con creces las necesidades especificadas, aunque con el nuevo diseo de condensador se reduce este valor con respecto al actual en una cantidad bastante considerable, oscilando entre el 18 y el 22% dependiendo del caudal de refrigerante. Esto es debido al cambio de la geometra de los tubos y al consecuente aumento del nmero de stos por los cuales puede circular el refrigerante en cada paso, lo cual permite que el flujo encuentre mayor rea libre para su distribucin a travs del intercambiador de calor, ofrecindose una menor resistencia. Para ilustrar este fenmeno, en la figura 7.12 se presenta una tabla en la cual se muestran las secciones ms caractersticas de los tubos del KS convencional y del de alto rendimiento. Tambin se muestra la distribucin de tubos previamente diseada de cada sistema para esta aplicacin, as como la comparacin de las reas libres y el nmero de tubos para la circulacin del refrigerante en cada paso para los diseos de esta aplicacin con cada sistema de tubo-aleta.
rea libre para el refrigerante en cada paso
Tipo de sistema Altura Seccin de de tubo material Seccin total Seccin Distrib. de Paso N1 Paso N2 Paso N3 Paso N4 de flujo Nm. Secc. Nm. Secc. Nm. Secc. Nm. Secc. fluido Tubos Total Tubos Total Tubos Total Tubos Total
Convencional Alto rendimiento DIFERENCIA Unidades
1,8 1,3 -0,5 mm
14,71 9,61 -5,1
28,2 20,3 -7,9 mm

2
13,49 16-10-4-3 16 215,8 10 134,9 10,69 21-13-6-5 21 224,5 13 139,0 -2,8 5-3-2-2 tubos 5 8,7
2
4 6 2
54,0 64,1 10,18

2
3 5 2
40,5 53,5 13,0
4,1
2
tubos mm tubos mm tubos mm
2 tubos mm
Figura 7.12 Tabla comparativa de las secciones libres para el paso de fluido
Se puede observar que unitariamente, debido a su menor altura, el tubo del KS de alto rendimiento presenta una menor rea libre para la circulacin del refrigerante. En cambio, el hecho de poder introducir un mayor nmero de tubos para una misma altura de panal permite finalmente que se aumente el rea total de cada paso. Este fenmeno se observa en la columna descrita como Secc. Total de cada uno de los 4 pasos de la tabla. El valor de seccin total disponible para la circulacin de R134a es mayor en cada caso para el sistema de alto rendimiento. Esta menor prdida de carga interna supone un beneficio para el resto del circuito de climatizacin, ya que habr menos resistencia al paso de refrigerante y, por ejemplo, el compresor requerir menos esfuerzo para hacer circular la misma cantidad de fluido. Si el compresor requiere menos esfuerzos puede dimensionarse ms pequeo y a la vez ms ligero, reduciendo an ms el peso y el coste total de los componentes del vehculo.
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8. DESARROLLO TCNICO DEL CONDENSADOR

A continuacin se realiza la descripcin tcnica resultante de la fase de desarrollo del condensador y adems se comentan las mejoras y modificaciones que se llevan a cabo respecto del diseo original de un condensador convencional.
8.1. El panal
El panal del condensador es la zona donde se produce el intercambio trmico entre el fluido refrigerante y el aire exterior proveniente de las entradas o rejillas de la parte frontal del vehculo. Este aire accede al condensador debido al movimiento del vehculo, ayudado en parte por el ventilador auxiliar que aspira el aire desde detrs del mdulo. El panal de un condensador est formado por tubos y aletas intercalados entre s de forma horizontal, como se muestra en la figura 8.1.
Tubo Paso de aleta y tubo Aleta Altura de aleta Tubo
Figura 8.1 Representacin de la disposicin de tubos y aletas
Los tubos de condensador estn formados con material base aluminio y pueden tener diversas aleaciones y recubrimientos en funcin de los requerimientos del cliente y las especificaciones que tienen que superar. La forma habitual de producirlos es mediante la extrusin de su material a travs de un perfilador con una boquilla con la forma adecuada. Tienen una altura de 1,8mm, estando en su interior divididos en diversos microcanales, El espesor de este tubo es de 0,3mm y su ancho determina el ancho del panal, siendo los ms comunes en el grupo Behr los de 16mm como es el caso del condensador de este proyecto. Las medidas generales pueden observarse en la figura 8.2.
Figura 8.2 Dimensiones generales del tubo plano convencional
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Las dos caras planas exteriores estn en contacto con las aletas, quedando bien compactadas y protegidas del exterior. En cambio, es necesario rigidizar las zonas de los extremos, las cuales son las ms desfavorecidas. Sobre todo una de ellas que ser la que vaya al frente del vehculo, recibiendo los impactos de posibles piedras, insectos, etc. Esta zona tiene un espesor de 0,4mm. La aleta es el otro elemento, junto con el tubo, que forma el panal. Las aletas se caracterizan por su altura, densidad y anchura. La altura determina la separacin entre tubos, la densidad es el nmero de aletas que hay por decmetro longitudinal de tubo mientras que el ancho debe ser el mismo que el del tubo plano. Estos parmetros se representan en la figura 8.3.
Figura 8.3 Detalle 3D de la geometra de la aleta triangular o en V (convencional)
El condensador convencional tiene una aleta triangular en forma de V, con una altura total de 8mm y un espesor de material de 0,1mm. La anchura de esta aleta, al igual que la del tubo, es de 16mm. A continuacin, en la figura 8.4, se detalla una vista de perfil de la aleta convencional.
Figura 8.4 Detalle de perfil de la geometra exterior de la aleta convencional
El principal inconveniente de este tipo de aleta es el pequeo ngulo que queda en los meniscos superiores e inferiores, donde el paso del aire que lo atraviesa se estrecha considerablemente produciendo una importante prdida de carga exterior. La materia prima para su fabricacin viene en forma de banda de aluminio, enrollada en bobinas de 1,5m de dimetro. La banda de la bobina es conducida hacia un tren de rodillos que la dobla y le practica unas branquias, que provocarn una mayor turbulencia al aire que las cruce para incrementar la potencia del intercambio trmico. La apertura de estas branquias es funcionamiento del condensador. un factor crtico para el correcto
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Nueva geometra para tubos y aletas:

El nuevo desarrollo de condensador utiliza el sistema tradicional de tubos y aletas intercalados como el actual intercambiador trmico, centrndose en la optimizacin y mejora de sus elementos constituyentes bsicos y sus componentes adicionales. Por tanto, desde Ingeniera Avanzada se desarroll un sistema de tubos y aletas que mejorara las prestaciones trmicas del condensador convencional, proceso que no es objeto del estudio de este proyecto. De esta forma es tarea del equipo tcnico la optimizacin del resto de elementos del condensador. Debido a las restricciones de espacio y con el objetivo de incrementar el rendimiento del condensador, se ha optado por una reduccin de la distancia entre tubos, hacindolos ms estrechos y disminuyendo su altura y la de las aletas. De esta forma se aumentar el rendimiento del condensador sin necesidad de crecer en superficie el panal. La reduccin de altura en el tubo depende de diversos factores, los ms importantes son las posibilidades de produccin, la no violacin de ninguna patente de la competencia y la compatibilidad con los elementos con los cuales debe interaccionar y su factibilidad (aletas y fondos). Se realiza una reduccin de 0,5mm en la altura exterior del tubo, quedando finalmente en un total de 1,3mm. Adems, se modifica la geometra del perfil del tubo, la cual se puede observar en la figura 8.5, reduciendo su espesor interior en la zona menos crtica, que es la que est en contacto con las aletas por ambas caras. Este espesor se disea de 0,2mm, disminuyendo del actual de 0,3mm. En cambio el espesor del extremo que queda libre en la cara frontal o posterior del condensador, permanece con su espesor de 0,4mm para evitar fisuras debidas a las inclemencias del entorno.
Figura 8.5 Dimensiones generales del tubo de alto rendimiento
Con la reduccin del espesor de las paredes interiores del tubo se permite aumentar el nmero de microcanales internos. Con ello se reduce as el radio hidrulico del tubo y la fuerza que se ejerce sobre las paredes interiores y se aumenta la resistencia de reventn del tubo. Adems, el hecho de reducir las paredes exteriores de los microcanales y aumentar el nmero de estos aumenta la capacidad de intercambio trmico con las aletas. A su vez la geometra de la aleta cambia drsticamente, dejando de ser triangular en su forma principal para pasar a ser trapezoidal. As se reducen las turbulencias generadas en los meniscos superiores e inferiores que forma en el sistema actual. Esta aleta facilita una mejor canalizacin del aire a travs suyo y permite reducir la prdida de carga que ste sufre al atravesarlo. Esta geometra puede observarse en la figura 8.6:
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Figura 8.6 - Detalle de perfil de la geometra exterior del nuevo desarrollo de aleta
Se mantienen las actuales densidades de aleta para condensador, es decir 65 al/dm, 75 al/dm y 85al/dm, quedando de esta forma el mismo nmero de branquias por unidad de longitud. Adems la aleta ha reducido su altura, concretamente ha pasado a ser de 6mm, reducindose de esta forma en 2mm. El espesor de la misma se ve modificado del actual 0,1mm al nuevo de 0,07mm. Este tipo de aleta presenta unas complicaciones mayores a la hora de su produccin y montaje. Los ngulos de 90 con un radiado interior debern ser ajustados de forma ms precisa que la aleta convencional y supondr la adicin de un doblado ms en ambos lados. La altura general de la aleta deber ser ms precisa para hacer posible su montaje ya que, a diferencia de la aleta convencional, esta geometra no permite absorber grandes tolerancias verticales mediante su flexin. Si la aleta fuese excesivamente alta sta quedara inclinada empeorando su eficacia. En conjunto el paso de tubo, se reduce de 9,8mm (1,8 + 8mm) a 7,3mm (1,3 + 6mm). La reduccin total en altura del conjunto tubo+aleta es de 1,5mm, representando una variacin del 15,3%.
- Laterales:
Los siguientes elementos del condensador son objeto de mejora de los tcnicos del proyecto. En ambos extremos del panal se sita una pieza denominada lateral, formada por aluminio estampado de 1,2mm de espesor. Estas piezas se utilizan para sujetar las aletas de los extremos por ambos lados y compactarla con el tubo. Tambin sirve de elemento intermedio entre la aleta y el utillaje utilizado para sujetar el condensador hasta pasar la soldadura en el horno. No menos importante es su funcin de evitar que la aleta se desplace por encima del tubo y se acumule hacia uno de los fondos, dejando espacio libre en el extremo opuesto y perdiendo zona de contacto, lo que se traduce en una prdida de potencia de disipacin trmica del condensador. Adems protege de deformaciones en las aletas del extremo durante el transporte o la manipulacin de los condensadores. Tambin es posible encontrar situaciones en la que se requiere la colocacin de piezas adicionales en el vehculo ancladas a ellos, generalmente por voluntad del cliente, como juntas para aislar o canalizar el aire. En este caso el espesor habitual es de 2mm para reforzarlos ante unas solicitaciones mecnicamente ms exigentes. Esta pieza es de aluminio y se obtiene a partir de una bobina y mediante un proceso de estampado, en el cual se le confiere su longitud, entallas y forma caractersticas. Un ejemplo de su geometra se representa en la figura 8.7.
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Figura 8.7 Imagen de un lateral de condensador convencional
La colocacin de una pieza en el final del panal es indispensable, por las razones anteriormente mencionadas. Ante esta situacin, para este nuevo desarrollo se ha optimizado y economizado este sistema mediante la colocacin de un tubo plano de panal no funcional en cada uno de los extremos a modo de lateral. Estos tubos son exactamente iguales a los anteriormente descritos. Esto supone la supresin de una pieza adicional como era el lateral y adems facilita el montaje del panal ya que ahora no se requiere tiempo de operario para colocar estas piezas en ambos extremos del conjunto de tubos y aletas.
8.2. Depsito de entrada y salida

El depsito de entrada y salida, es aqul que realiza las funciones de introducir y extraer el refrigerante del condensador, a travs de las conexiones de cliente del sistema de climatizacin. Adems de esto debe canalizar el fluido refrigerante por el interior de los tubos planos de una forma estanca y realizar las recirculaciones establecidas por su diseo. Es por ello que adems de los elementos comunes a otros depsitos colectores (fondo, tapa y tabiques) dispondr de una serie de piezas definidas para realizar dicha entrada.
- Fondo, tapa y tabiques:

El condensador dispone de dos fondos, uno por depsito, y cada uno de ellos recoge uno de los extremos de los tubos, permitiendo que se inserten una cierta distancia en ste con el fin de asegurar su estanqueidad. Actualmente son de un espesor de 1,2mm y estn realizados mediante la estampacin de una bobina de aluminio de EN AW 3003 con un recubrimiento superficial de otro tipo de aluminio que facilita su soldadura en el horno. Esta bobina, dependiendo del tipo de condensador y de sus geometras llevar un recubrimiento de aproximadamente una dcima de milmetro de otro aluminio con un punto de fusin menor al base y que permite soldar los fondos con el resto de componentes a los cuales est unido. La parte fundamental de un fondo son las aberturas practicadas en la cara exterior ya que es por donde se introducirn los tubos planos conductores de refrigerante. Por lo tanto un fondo tendr tantas ranuras como tubos tenga el panal que se haya diseado. Adems se le practica una entalla en cada extremo con el fin de posicionarlo correctamente en la mquina de ensamblaje de depsitos.
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El depsito de entrada y salida del condensador convencional dispone de una tapa, de la misma longitud que el fondo y con forma de U, que cierra por el interior del fondo creando un tubo por el cual circular el refrigerante. Esta tapa, al igual que el fondo, es de 1,2mm de espesor y se fabrica de la misma manera: partiendo del mismo tipo de material procedente en bobinas es estampado confirindole la forma caracterstica de la pieza gracias a una matriz progresiva. En la tapa se deben practicar las aberturas para las pipas de entrada y salida del refrigerante. Adems se realizan los alojamientos para los tabiques, que estarn centrados respecto la seccin de la pieza, quedando en su parte inferior totalmente abrazados por la misma. El diseo de la tapa del condensador convencional puede observarse en la figura de la pgina 8.8:
Figura 8.8 Diseo de la tapa de condensador convencional
El uso de los tabiques en el depsito es necesario para cerrar sus extremos, dando as estanqueidad al conjunto, aunque tambin se utilizan para redireccionar el flujo del refrigerante por la zona interior de los depsitos, distribuyndolo en funcin del nmero de tubos totales y el diseo que se haya previsto en la reparticin de los mismos para cada paso. El material base de estos tabiques es una chapa de aluminio de 3mm de espesor de material base 3003 con un recubrimiento de aportacin, sobre la cual se corta la geometra especificada para estas piezas mediante un proceso de corte para el cual se utiliza un lser de corte fino. Su montaje en las tapas se realiza gracias al pie que tiene situado en su parte inferior, el cual se introduce en las ranuras de la tapa del depsito. Este diseo puede observarse en la figura 8.9.
Figura 8.9 Detalle del tabique clsico del condensador y montaje en la tapa
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Modificaciones en los fondos, tapas y tabiques:

Los fondos sufren una transformacin como consecuencia del cambio de la geometra bsica de los componentes que forman el panal del condensador. Las aberturas que se estampan en el fondo cambian sus medidas para adaptarse al nuevo diseo de aleta y tubo plano y la distancia entre centros de las aberturas se reduce a 7,3mm, mientras que las ranuras que se le practican son de 1,3mm. Adems su espesor es reducido para disminuir su peso y el coste directo de la pieza, pasando de 1,2 a 1mm nicamente. Tanto la reduccin de su espesor como la de la distancia entre dos tubos consecutivos implican una mayor precisin en el montaje para evitar deformaciones a la hora de introducir los tubos, los cuales son ms estrechos tambin. Debido a esta variacin en su espesor, las dimensiones caractersticas de un fondo de condensador convencional de 16mm se ven alteradas. As, se reduce la cota exterior del fondo en 0,4mm manteniendo la geometra interior. El hecho de sustituir los laterales por tubos planos hace que en cada extremo se deba practicar una abertura adicional sobre el fondo para la insercin de los tubos. En la figura 8.10 puede observarse el diseo del nuevo fondo. Los extremos del fondo, que sostienen los tubos de lateral, se encuentran abiertos por ambos lados para evitar una patente de una empresa de la competencia.
Figura 8.10 Aspecto general del fondo del condensador del nuevo desarrollo
La tapa del depsito de entrada y salida se adapta al mismo espesor que el de los fondos, es decir de 1mm nicamente frente a los 1,2mm actuales. Al igual que el fondo, al reducir este espesor la tapa modifica la geometra de su perfil general, pero a diferencia del fondo este cambio supone una modificacin en sus dimensiones interiores, manteniendo invariable su cota exterior que es la dimensin funcional de montaje con el fondo. Se puede observar su forma en la figura 8.11.
Figura 8.11 Imagen de la tapa de entrada y salida del condensador de alto rendimiento
Para el nuevo desarrollo de condensador se reduce el espesor de los tabiques con el objetivo de minimizar el peso total del condensador y reducir el coste de la pieza. Los actuales de 3mm se
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optimizan para un grosor de 2mm. Adems, para abaratar su coste se implementa un proceso de obtencin ms econmico, realizndose a partir de la estampacin de una bobina de aluminio del mismo material originario en lugar del costoso corte por lser. El montaje entre tapa y tabiques se disea ms fiable introduciendo unas aberturas en la parte superior de la tapa que permitir la introduccin de las alas superiores de los tabiques. De esta forma no solo queda alojado el tabique por su parte inferior, sino que se asegura su correcta posicin mediante este doble montaje, impidiendo que se incline respecto de la parte inferior, tambin conocida como pie del tabique. Este detalle puede observarse en la figura 8.12.
Figura 8.12 Detalle de un tabique del condensador de alto rendimiento
El montaje entre los tres componentes se realiza introduciendo el conjunto tapa + tabiques en el fondo hasta que se produzca el contacto entre ste y los tabiques. Para rigidizar el depsito se realiza un punzonado sobre la cara exterior del fondo y justo a la altura del centro de cada una de las posiciones de todos los tabiques. Esta operacin se realiza mediante un til punzante que clava el fondo sobre la tapa y contra el tabique. La profundidad de perforacin es la suficiente para introducir parte de material del fondo en la tapa, produciendo el efecto de clavado. La colocacin de los tabiques est estratgicamente diseada para alojarse entre dos tubos de panal, evitando as que colisionen con stos. Este hecho, junto con su punzonado, puede observarse en la figura 8.13.
Figura 8.13 Montaje entre fondo, tapa y tabique
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- Pipas, brida y escuadras:

Las pipas son tubos cilndricos de aluminio realizados mediante extrusin y doblado, de dimetro exterior 12mm y un espesor de 1,2mm. Estas pipas pueden ser conformadas con mltiples geometras posibles, llegando a ser tan costosas cuanto ms complicadas sean. Se utilizan para conectar la entrada en el depsito con la brida de entrada y la salida del mismo con su respectiva brida y su principal utilidad es la de permitir alejar de la parte frontal del vehculo las conexiones del circuito de climatizacin del vehculo. Se conoce como brida al elemento de unin entre la entrada y salida del condensador con las conexiones del circuito de cliente. Tanto el nmero de bridas como su posicin y diseo depender de los requerimientos del constructor, as como de las interferencias con el entorno, la geometra de las conexiones, etc. Es por ello que no se puede realizar una estandarizacin de este elemento ya que no se encontrarn dos bridas iguales para proyectos diferentes, a no ser que el cliente sea el mismo o no tenga preferencias por el tipo de conexin. Por tanto, se puede encontrar un condensador con una nica brida, agrupando la entrada y la salida; o dos bridas, una para la entrada y otra para la salida. Se pueden observar varios ejemplos en la figura 8.14.
Posibles casos de diseo: 1- Dos bridas simples 2- Brida doble con una pipa 3- Brida doble con dos pipas
(1)
(2)
(3)
Figura 8.14 Posibles casos de diseo para un depsito de entrada y salida
Habitualmente las bridas para condensador estn fabricadas mediante extrusin y posterior mecanizado a partir de aluminio EN AW 3103, gracias a sus buenas propiedades para la soldadura. A ellas van unidas las pipas, si las hay, mediante una pieza adicional llamada anillo de soldadura y que sirve para soldar ambas piezas mediante el material de aportacin que lleva ste. Las escuadras son los elementos encargados de la unin del condensador con su entorno, habitualmente con el radiador o la estructura del vehculo. Acostumbran a realizarse mediante estampacin de una chapa de aluminio EN AW 3003 con una capa superficial de aluminio de aportacin que ayuda a su soldadura con la tapa. Tanto las bridas como las pipas y las escuadras, son elementos totalmente exclusivos de los requerimientos de entorno y preferencias de conexin del cliente. Es recomendable, a ser posible, su no utilizacin ya que encarecen el coste del condensador, adems de empeorar su logstica por el aumento del volumen a transportar, pero en la mayora de los casos son exigencias no modificables.
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Modificaciones en las pipas, brida y escuadras:

En el caso del nuevo desarrollo de condensador, exigido por los requerimientos de cliente, se presentan dos pipas, una para la salida y otra para la entrada. Sobre este hecho no se puede realizar ningn cambio que no sea el de optimizar estos elementos. Por ello se ha diseado la pipa de salida de un dimetro exterior de 10mm, en lugar de los 12mm habituales. As forma se economiza el coste de la pieza por reduccin de su material. La pipa de entrada se mantiene en 12mm para no aumentar la prdida de carga del refrigerante antes de su entrada en el condensador, cosa que reducira la cantidad de calor que ste sera capaz de extraerle, requiriendo aumentar su superficie de panal. Adems, se ha modificado la aleacin del material por uno con una mayor resistencia a la corrosin, permitiendo as reducir sus espesores a 1mm nicamente y disminuir el peso total de ambas piezas considerablemente. El material que se ha introducido en la composicin de las pipas es el titanio, con unos resultados excelentes. La geometra de ambas pipas se muestra en la figura 8.15:
Figura 8.15 Geometra de las pipas del condensador de alto rendimiento
Con este diseo la brida es nica, teniendo la entrada y la salida del condensador en el mismo punto de conexin. De esta forma se agrupan las dos pipas en un punto en el cual se conectar con el circuito de climatizacin de cliente. En la brida se disean, de acuerdo a las conexiones del constructor, dos pares de orificios adems de la entrada y la salida, unos sirven para el posicionamiento de la contrabrida y los otros dos para el atornillado de la misma. La unin entre pipas y brida se ha diseado de tal forma que las primeras son expansionadas dentro de la cara interior de la brida, quedando fuertemente unidas a ella. As, no se llega a realizar la soldadura entre estas piezas, por lo que se reduce el coste del conjunto por la eliminacin de los dos anillos de soldadura. Adems se reduce el coste directo de la brida por el hecho de no tener que soldarse, gracias a la utilizacin de un material menos costoso como es el EN AW 6060. ste presenta un peor comportamiento a la soldadura pero por el contrario es ms duro y requiere de menor tiempo para su extrusin y mecanizado, abaratando el proceso de obtencin. Para asegurar esta unin la pipa es suficientemente larga para llegar hasta la zona de conexin del cliente, asegurando as la estanqueidad del circuito. Con este expansionado se consigue una muy buena rugosidad para las juntas de la contrabrida de cliente, abaratando el coste de la brida al no necesitar mecanizados excesivamente pulidos. El detalle de la brida y la unin con las pipas se observa en la figura 8.16.
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Figura 8.16 Unin expansionada entre pipas y brida El montaje de las pipas a la tapa se realiza mediante unas embuticiones realizadas para su insercin. En la pipa se practican unos estrangulamientos de seccin exterior que penetran dentro de las embuticiones de la tapa. Este montaje, puede observarse representado en la figura 8.17.
Figura 8.17 Detalle de la unin entre la tapa de entrada y salida y la pipa de entrada
Con tal de rigidizar la zona de las conexiones de la brida, al hallarse lejos del panal del condensador y no encontrarse soldada a las pipas, se requiere de una escuadra que una la brida con la tapa. As se consigue asegurar el par de apriete exigido para la conexin de la contrabrida del circuito de climatizacin, de 16Nm en este caso. De esta forma, se consigue fijar la zona de la brida en un punto definido mediante una escuadra, unida a la tapa, de 1,5mm de espesor, estampada en aluminio y con material de aportacin en ambas caras. Esta escuadra ha sido diseada de tal forma que, mediante un taladro pasante, permita adems realizar la las funciones de fijacin del condensador a la parte inferior del radiador Esta escuadra se introduce en una ranura practicada en la tapa de entrada y salida del condensador por su base. Una vez dentro se realiza un marcado perpendicular a la ranura para deformar el material de la escuadra y evitar que se pueda salir de la tapa. En la parte superior del depsito se dispone de otra escuadra estampada, unida de igual forma a la tapa de entrada y salida que la inferior. Con el mismo tipo de taladro se le practica el agujero que permitir la unin entre el condensador y la parte superior del radiador. El diseo de la unin entre las escuadras y la tapa, as como de la escuadra inferior con la brida y la escuadra superior puede observarse en la figura 8.18, la cual representa el depsito de entrada y salida completo del condensador pero con el fondo no montado para observar el interior.
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Depsito entrada/salida:
1- Fondo 2- Tapa de entrada/salida 3- Pipa de entrada 4- Pipa de salida 5- Brida de entrada/salida 6- Escuadra inferior 7- Escuadra superior 8- Tabiques
Figura 8.18 Depsito de entrada y salida del condensador de alto rendimiento
8.3. Depsito KoMo

El depsito encargado de la integracin del filtro secador en el condensador y de su comunicacin con el refrigerante es el denominado depsito KoMo. Adems, al igual que el depsito de entrada y salida, redirecciona el fluido refrigerante a travs de los tubos del panal.
- Fondo, perfil y tabiques:

La gran diferenciad de este depsito con respecto al de entrada y salida radica en la pieza que cierra con el fondo. En el depsito KoMo se dispone de un perfil de extrusin de entre 2,1 y 3mm de espesor que aloja el filtro secador y lo comunica con el refrigerante del panal mediante dos taladros mecanizados. Adems se le practican unas ranuras para el montaje de los tabiques que cerrarn con el fondo realizando una zona estanca. La zona del filtro la cierra mediante un tapn con juntas tricas y un anillo de seguridad, descritos ms adelante. Su geometra se ve en la figura 8.19.
Figura 8.19 Imgenes 3D del perfil KoMo convencional y detalle de la zona del cierre
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Los tabiques del depsito KoMo son distintos a los del depsito de entrada y salida debido a la imposibilidad de montarlos por su geometra. Al estar la zona exterior del asentamiento del tabique cerrada por el mismo perfil no es posible introducir el pie del tabique. De esta forma se ensamblan unos tabiques ms cortos, cuya geometra puede observarse en la figura 8.20.
Conexin entre refrigerante y botella con filtro
Figura 8.20 Detalle 3D de la geometra de un tabique KoMo y su montaje en el perfil
Modificaciones en el fondo, perfil KoMo y tabiques:

El fondo del depsito KoMo es exactamente igual al del depsito de entrada y salida, por lo tanto las modificaciones sern las mismas que se han expuesto anteriormente. El perfil KoMo se ha reducido para disminuir su masa y coste. Imitando el sistema del depsito de entrada y salida, se ha diseado una tapa de espesor 1mm para cerrar con el fondo la zona del depsito. As se unifican los tabiques, pasando a ser exactamente los mismos que se utilizan en el depsito de entrada y salida, eliminando de esta forma una pieza adicional como eran los tabiques para el KoMo. En la figura 8.21, se puede observar el diseo de la tapa KoMo con los tabiques montados:
Figura 8.21 Diseo de la tapa KoMo del condensador de alto rendimiento
Con esta modificacin se separa el perfil en otros dos con la misma geometra exterior, el superior y el inferior, reducindolos al mximo posible para permitir que ejerzan las funciones para los que se han concebido. Ambos disponen en el costado un saliente que realiza la funcin de escuadra, igual que el perfil convencional, permitiendo la fijacin del condensador al radiador. La diferencia entre ambas piezas, adems de su longitud, es el mecanizado interior que se les practica en funcin del tipo de aplicacin que tienen que desarrollar. El perfil inferior realiza la conexin con la tapa para permitir que el fluido entre en la botella y pase por el filtro secador, antes de realizar el subenfriamiento en el ltimo tramo de tubos. Esta funcin se realiza gracias a las embuticiones practicadas en la parte interior de la tapa, que se introducen en el perfil permitiendo el paso del refrigerante, mismo sistema que se utiliza para las pipas en la tapa de entrada y salida. La unin entre ambos perfiles y la tapa KoMo puede observarse en la figura 8.22.
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Figura 8.22 Tapa y perfiles superior e inferior KoMo unidos
El perfil superior contina alojando el tapn de cierre de la botella, junto con el anillo de seguridad, dando estanqueidad al condensador a la vez que permite la sustitucin del filtro secador en caso de fallo por acumulacin de suciedad o montaje incorrecto. La unin del perfil superior a la tapa se realiza de la misma forma que el inferior, pero dado que no es necesaria la comunicacin del fluido refrigerante con la botella por la parte superior, los agujeros del perfil donde se introducen las embuticiones de la tapa son ciegos, sirviendo nicamente como unin entre ambas piezas. Para completar la botella secadora, junto con estos dos perfiles, se dispone un tubo o cilindro de aluminio extruido de 1,5mm de espesor que se coloca entre ellos y se ensambla con un anillo de soldadura por costado. Estos anillos contienen el material de aportacin necesario para la unin soldada de las piezas (cilindro con los dos perfiles), son de seccin rectangular de espesor 0,5mm y se alojan en 2 rebajes practicados en los extremos del cilindro. Este sistema reduce notablemente el peso de la botella ya que disminuye la cantidad de material necesario, reduciendo tambin su coste a pesar de aumentar su complejidad. El diseo del cilindro con los dos anillos se observa en la figura 8.23.
Figura 8.23 Cilindro de extrusin con un anillo de soldadura por costado
- El filtro secador:
Figura 8.24 Filtro secador convencional
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El filtro secador, representado en la figura 8.24, est formado un cartucho como recipiente (de plstico PA 6.6) que contiene los granos de material secante. ste posee una malla en todas sus ventanas para filtrar el refrigerante, la cual no permite el paso de partculas mayores a 60m. As se mantiene limpio el interior del circuito, evitando impurezas. El tapn, empujado por el muelle compacta el material secante dentro del cartucho evitando su movimiento. El vstago se retiene en el interior con un escaln del cartucho y tiene la longitud necesaria para evitar el movimiento del filtro.
Modificaciones en el filtro secador:

El filtro elimina un elemento de un coste importante: el vstago. El nuevo diseo el filtro, representado en la figura 8.25 est formado por un cartucho, un muelle y un tapn, el cual se coloca por duplicado en ambos extremos del muelle. As uno de los tapones hace las funciones de retencin.
Figura 8.25 Diseo del nuevo desarrollo de filtro secador y ensamblaje en la botella
El diseo que permite eliminar el vstago es el doble labio que tiene en su parte inferior. El labio inferior realiza la estanqueidad dentro del perfil forzando al refrigerante a pasar por el filtro. El superior sujeta al filtro en una regata mecanizada en el mismo perfil y evita su movimiento. El concepto de fijacin queda representado en la figura 8.26, junto con el recorrido que realiza el fluido refrigerante, pasando de su ltima zona de condensacin al filtrado dentro de la botella KoMo y volviendo a entrar al panal para realizar el ltimo recorrido, el de subcooling o subenfriamiento.
Figura 8.26 Detalle de la fijacin del filtro y la conexin entre panal y filtro secador
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- Sistema de cierre de la botella secadora:

El sistema de cierre actual para el depsito KoMo est formado por un tapn de aluminio mecanizado (figura 8.27), el cual aloja dos juntas tricas de EPDM con espesor 3,53mm. ste se introduce en la botella, quedando retenido por un anillo de acero alojado en una regata del perfil.
Figura 8.27 Imagen 3D del diseo del tapn de cierre con las juntas tricas
El diseo del montaje del anillo y el tapn, representado en la figura 8.28, es tal que no se puede desmontar con el circuito cargado a una presin aprox. de 20 bar. De no ser as podra provocar que el tapn saliera disparado causando daos. El anillo entra en el perfil comprimido y se relaja en el alojamiento, quedando en su posicin de trabajo. Mediante este diseo el tapn queda retenido por los dientes del anillo. Para desmontar este sistema hay que presionar el tapn hacia dentro del depsito, cerrar el anillo, extraerlo y finalmente retirar el tapn. La imposibilidad de presionar el tapn y hacerlo bajar contra una presin tan elevada asegura la imposibilidad de desmontarlo.
Figura 8.28 Diseo 3D del sistema de cierre y el anillo de seguridad
Adems, para evitar la penetracin de suciedad y agua al tapn, con la consiguiente posible corrosin del anillo de seguridad y entrada de impurezas al circuito, se tapa el cierre del KoMo con un tapn de plstico llamado tapn de proteccin. Este tapn es fabricado mediante inyeccin y su material base es un EPDM de color negro. Se observa su diseo y montaje en la figura 8.29.
Caperuza protectora
Figura 8.29 Fotografas del sistema de cierre montado sin y con caperuza protectora
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Modificaciones en el sistema de cierre:

El sistema de cierre del depsito KoMo mantiene, a grandes rasgos, la filosofa del sistema actual. Se mejora el diseo del tapn de cierre, optimizando su tamao y cambiando el material base: el aluminio actual se cambia por plstico inyectado PA 6.6. El peso del tapn se reduce a menos de la mitad respecto del original y su coste disminuye de forma notable. A este tapn van montadas dos juntas violetas de EPDM de 2,65mm de espesor, reducindose de los 3,53mm anteriores. Esto reduce el peso de las juntas e indirectamente del tapn por la disminucin de la altura de sus alojamientos. El diseo del nuevo tapn de cierre con sus juntas tricas se presenta en la figura 8.30.
Figura 8.30 Detalle del diseo del nuevo tapn de cierre con las juntas tricas
El sistema de cierre de seguridad se mantiene inalterado, con el diseo del mismo anillo de seguridad y manteniendo el dimetro del tapn donde ste se aloja, asegurando su no desmontaje en condiciones de circuito cargado. El diseo del ensamblaje del tapn de cierre y el anillo de seguridad dentro del perfil KoMo se observa en la figura 8.31.
Figura 8.31 Detalle del perfil KoMo superior con el sistema de cierre integrado
El sistema de proteccin contra la suciedad o caperuza se modifica con el fin de reducir su coste, a la vez que se mejora la seguridad y fiabilidad de la unin de la pieza con el condensador. El nuevo tapn de proteccin est realizado de poliamida inyectada de color negro (PA 6.6) y tiene un diseo totalmente optimizado. ste destaca por su zona roscada, que se introduce en el tapn de cierre con tricas; por su labio de estanqueidad, el cual se deforma contra el perfil superior evitando que penetre la suciedad eliminando as la necesidad de colocar cualquier tipo de junta, con el sobrecoste que esto supondra; y por su zona destinada a introducir el atornillador de montaje del tapn. Como medida de seguridad se ha emplazado en su parte exterior la indicacin Do not open, under pressure para indicar la no conveniencia de su desmontaje con el circuito a alta presin. En la figura 8.32 se observar el diseo del tapn y el de su montaje con el tapn de cierre con juntas.
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Zona de atornillado
Labio de deformacin Zona de roscado
Figura 8.32 Diseo del nuevo tapn de proteccin KoMo
El perfil inferior est cerrado por su parte ms baja, al igual que en el condensador convencional, por un disco de aluminio de 3mm de espesor con material de aportacin en su superficie, el cual permitir su soldadura con el perfil extruido. Se aade un chafln en su cara exterior para favorecer su insercin en el perfil KoMo as como una hendidura central que mejora su posicionado y montaje automtico. La geometra del disco de cierre se ve plasmada en la figura 8.33, as como su situacin de montaje en el perfil inferior.
Figura 8.33 Diseo del disco KoMo y posicin de montaje en el perfil inferior
Una vez se han diseado todos los componentes y se ha estudiado su interaccin entre s, la factibilidad de su montaje, de su fabricacin y de su funcionalidad se dispone del nuevo diseo de depsito KoMo para el condensador. En la figura 8.34 puede observarse una vista explosionada de la configuracin y disposicin de los elementos que constituyen el nuevo depsito KoMo.
Figura 8.34 Diseo del depsito KoMo del condensador de alto rendimiento
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8.4. Condensador completo

En las figuras 8.35 y 8.36 puede observarse el diseo final resultante para el nuevo desarrollo de condensador completo de alto rendimiento. En el anexo D se encuentra la comprobacin de dicho diseo con el entorno de cliente. Adems, en el anexo G podrn encontrarse los planos de la geometra general del nuevo desarrollo de condensador.
Figura 8.35 Diseo del nuevo desarrollo de condensador (1)
Figura 8.36 Diseo del nuevo desarrollo de condensador (2)
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9. ENSAYOS DE LABORATORIO
Una vez se han construido los primeros prototipos del nuevo desarrollo de condensador se realizan una serie de mediciones en el banco del laboratorio de ensayos. Estos ensayos permitirn hacer una primera validacin del concepto de sistema de condensador seleccionado para la aplicacin, teniendo como datos de partida las simulaciones realizadas con BISS. En las mismas instalaciones se realizarn los ensayos de homologacin del producto para validar la superacin de todas las normativas especificadas.
9.1. Metodologa del ensayo trmico

El condensador prototipo se introduce en un banco de ensayos, encuadrndolo y aislndolo del resto del entorno. De esta forma se asegura que todo el aire impulsado en la cmara atraviesa el panal del intercambiador. Tambin se requiere el construir las conexiones para las bridas, para conectar el condensador con el circuito de climatizacin de la cmara de ensayos. El funcionamiento general se representa en la figura 9.1.
Situacion del condensador Situacio
Cmara de ensayos trmicos
Flujo de aire exterior
Aire de salida del condensador
Intercambiador termico para el aire, con sistema de agua-glycol
Mediciones a la entrada y salida del condensador
Figura 9.1 Representacin bsica de la cmara de ensayos trmicos del laboratorio
El sistema requiere de un tiempo de preparacin para mantener de forma estable las condiciones especificadas por cliente. Una vez marcada la temperatura del aire, el subcooling y la presin y temperatura del refrigerante se vara la velocidad del aire entre sobre el condensador entre 1 y 4m/s y se toman resultados de los parmetros de salida exigidos. Los parmetros que se debern ensayar son exactamente los mismos que se marcaban en la especificacin de cliente y que fueron simulados con el programa BISS. De esta forma se dispondr de datos totalmente comparables entre s y ofrecern una visin ms realista sobre la idoneidad del nuevo desarrollo de condensador.
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9.2. Resultados del ensayo trmico

Mediante la realizacin del ensayo de caracterizacin trmica en la cmara del laboratorio se obtienen los resultados presentados en la tabla 9.2.
45 tubos TEST AA KS 460.85.160 Condensador alto rendimiento Valores nominales 334,5x575mm vL QK DPL GR DPRK [m/s] [kW] [Pa] [kg/s] [bar] 0 0 0 0 0 1 5,8 13 0,029 0,26 2 10,2 35 0,056 0,82 3 13,5 61 0,071 1,27 4 16,5 95 0,082 1,64
Figura 9.2 Tabla de resultados del ensayo de laboratorio con la pieza fsica Representando en la figura 9.3 los datos de la especificacin de cliente, la simulacin BISS y el ensayo del laboratorio se puede analizar la correlacin entre las previsiones tericas de potencia de disipacin trmica y los datos reales prcticos. Los resultados son algo inferiores a la simulacin, entre un 1,2 y un 3%, pero se encuentran todos dentro de los lmites esperados por la tolerancia del programa de simulacin y cumpliendo siempre la especificacin de cliente.
Potencia de disipacin trmica
20 18 16 14 QK [kW] 12 10 8 6 4 2 0 0 1 2 vL [m /s] 3 4 Especificacin Ensayo Simulacin
Figura 9.3 Potencia de disipacin trmica del condensador frente a velocidad del aire
Los datos obtenidos en el ensayo en cuanto a prdida de carga externa son aproximadamente como los de la simulacin. Este hecho, plasmado en la figura 9.4, permite entrever que la geometra propia y disposicin de las aletas en el condensador, as como de sus branquias, es buena. Esto se refuerza con los datos de potencia de disipacin trmica los cuales son muy parecidos a los obtenidos mediante el programa BISS. Lgicamente los valores de prdida de carga interna son superiores, pero siempre por debajo de la especificacin. sto es debido a la imposibilidad de determinar con exactitud las prdidas de presin del refrigerante ocasionados por la geometra especfica de los depsitos. Este fenmeno queda reflejado en la figura 9.4.
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Prdida de carga externa

1 20
1 ,8
Prdida de carga interna

Especif icacin
1 ,6 1 ,4 1 ,2
Especif icacin
1 00
Ensayo Simulacin
Ensayo Simulacin
80
DPL [Pa]
DPR [bar]
1 0,8 0,6 0,4
60
40
20
0,2
0 0 1 2 3 4
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1
v L [m/s]
GR [kg/s]
Figura 9.4 Prdida de carga del aire y del refrigerante
9.3. Ensayos de homologacin

Como para cualquier otro componente desarrollado por el grupo Behr, el condensador de este proyecto debe superar una serie de ensayos fsicos requeridos para la validacin y homologacin del producto de acuerdo a una especificacin entregada por el cliente. Esta especificacin es un pliego de condicionantes los cuales especifican una serie de pruebas que el condensador debe superar para ser aceptado como vlido por el cliente. El tipo de ensayos que se encuadran en una especificacin depende nica y exclusivamente de las necesidades del comprador, variando pues un mismo tipo de ensayo sus condiciones en funcin del cliente para el cual se realice. Estos ensayos se realizan en las instalaciones que el departamento de ensayos de Frape Behr SA dispone en la fbrica de Barcelona. Algunas de las instalaciones utilizadas (cmara climtica y vibradora) se pueden observar en la figura 9.5
Figura 9.5 Instalaciones del departamento de ensayos
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En este caso se debe superar la especificacin para el grupo VW, una de las ms exigentes en cuanto a durabilidad y fiabilidad de los componentes. El diseo del condensador quedar validado y o a partir con los primeros ensayos ms generales sobre los prototipos realizados a mano. Los ensayos ms significativos se realizarn a partir de las piezas obtenidas de las pruebas de fabricacin al 100% de la capacidad productiva y medios de serie. A continuacin se detallan los ensayos que se han realizado y superado para homologar el condensador de este proyecto: - Absorcin de humedad del filtro secador: se debe asegurar una cantidad mnima de absorcin de humedad, dependiendo entonces la cantidad de desecante necesaria en el filtro secador. Se calcular la cantidad de humedad absorbida por el filtro pesndolo antes y despus del ensayo. - Limpieza interna del condensador: De acuerdo con la norma DIN 8964 se realiza el ensayo para determinar las impurezas existentes en el interior de la pieza. Se establece un lmite de masa total (mximo 20mg) y de tamao de las partculas para comprobar la eficacia del filtro secador (mximo 60m). Este ensayo es muy importante a fin de evitar residuos dentro del circuito de climatizacin. - Reventn: consiste en aumentar la presin dentro del condensador introduciendo agua a una velocidad de 10 bar/min. El condensador debe aguantar a 90bar durante un minuto sin fugar. - Prdida de presin: se aplica al condensador un ciclo formado por 3 depresiones que van desde 20bar hasta 0,98bar. De esta forma se simula la reaccin del condensador durante la descarga del circuito de climatizacin. - Ciclo de presin pulsante: se somete al condensador a un ciclo de presin variable desde 1bar hasta 35 bar con una frecuencia de 1,0Hz 0,5Hz y una temperatura del aceite de prueba de 100C. - Vibracin: se llena el condensador de agua y se le aplica un grupo de vibraciones con una frecuencia de 20Hz sinusoidal, una duracin de 10106 ciclos a 2,5g y posteriormente 2106 a 5g. - Ciclo de temperatura variable: el condensador debe ser llenado con 0,3g/cm3 de R134a y expuesto a 10 cambios de temperatura de -30 C hasta 95 C con una variacin de 0,5 a 1C/min y permaneciendo 30 min en cada mximo y mnimo. - Corrosin SWAAT: el condensador se somete a una solucin de NaCl con agua destilada y cido actico que se le roca durante 30 minutos y se deja de rociar otros 90 min. Esta operacin se realiza 12 veces al da durante 40 das. - Ciclo de corrosin climtica: se introduce el condensador en una cmara de niebla salina durante 6 meses con un cambio de temperatura ambiental, humedad, composicin del medio, etc. - Caracterizacin trmica: se miden las caractersticas trmicas del condensador para cumplir los requerimientos (potencia de disipacin, prdida de carga del aire y del refrigerante).
Un requerimiento bsico para todos los ensayos es que el condensador no debe presentar fuga alguna despus de cada una de las pruebas anteriores ni rotura de ninguno de sus componentes. En el caso del condensador de alto rendimiento se han superado todos los ensayos con xito, cumpliendo todas las necesidades exigidas y validando as el producto para este cliente.
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10. PROCESO DE FABRICACIN

A continuacin se describe el proceso de fabricacin para el condensador de este proyecto, siguiendo la metodologa convencional de formacin de condensadores y modificando los subprocesos afectados por cambio de diseo. ste proceso consta de varias operaciones secuenciales:
10.1. Fabricacin del condensador de aluminio

La primera operacin en el ensamblaje de un condensador es la formacin de las aletas a partir de una bobina de aluminio de 16mm. sta se desplaza a travs de un tren de rodillos, nico para cada geometra de aleta practicndole su altura y las branquias. Adems le confiere la densidad de aleta deseada, dependiendo este parmetro de la velocidad de giro de determinados rodillos. En el extremo hay una cuchilla que corta la aleta a la medida correspondiente. En la figura 10.1 se puede observar una bobina de aluminio montada en la mquina de fabricacin y el tren de rodillos:
Figura 10.1 Bobina de aletas y tren de rodillos
Los tubos planos para el condensador son cargados en paquetes apilados en la mquina de
conformacin de panal. De forma automtica los selecciona e intercala con las aletas del tren de
rodillos. En la figura 10.2 puede observarse el proceso de formacin:
Carga vertical de tubos Mecanismo de sujecin y transporte del panal Canal de entrada de tiras de aletas
Figura 10.2 Mquina de formacin de panal
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Una vez el panal est formado los mecanismos de sujecin que los mantienen cohesionados desplazan el panal por encima de una bancada hasta la mquina o prensa de montaje de depsitos. Los depsitos se suministran ya ensamblados por un proveedor externo de montajes y un operario los posiciona a ambos lados del puesto de montaje. La mquina sita en el centro el panal conformado e introduce los depsitos en por ambos costados de los tubos para formar el condensador completo. El ajuste de los tubos con el fondo permite que stos no se caigan y posteriormente suelden correctamente. En la figura 10.3 pueden observarse los depsitos situados en la mquina de montaje:
Figura 10.3 Depsitos situados para su montaje al panal del condensador
Con esta operacin, el condensador ya tiene la forma definitiva. Con el conjunto en la prensa, el siguiente paso es el de situar la grapa para aguantar el panal cohesionado. ste utillaje se disea especialmente para este producto, con las medidas del panal y unos soportes a ambos lados para los depsitos. La grapa se introduce en unas ranuras practicadas en el til de la prensa, de forma que el panal pasa a estar compactado por la grapa y se retiran los topes que antes realizaban esta funcin. El operario levanta la grapa, ahora con el condensador montado en ella y lo traslada hacia la entrada de la lnea de rodillos de entrada al horno. En la figura 10.4 puede observarse el diseo de la grapa, as como el montaje del condensador sobre ella, todava con los componentes no soldados:
Figura 10.4 Detalle de la grapa y el montaje del condensador sobre la grapa
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10.2. Soldadura en horno

Los operarios de final de lnea de fabricacin colocan los conjuntos condensador + grapa apilados de 2 en 2 y con una separacin determinada entre s en la cinta transportadora del horno. El condensador pasa por un termodesengrase previo a la soldadura, para que la pieza por efecto de la temperatura (alrededor de 250C) pierda por evaporacin los aceites contenidos en sus componentes debido a su fabricacin y montaje. Los vapores originados por este proceso son filtrados y tratados antes de ser expulsados a la atmsfera. En la figura 10.5 se observa una serie de condensadores pasando por el proceso de desengrase (izqda.) y otros entrando al soldado (dcha.).
Figura 10.5 Termodesengrase y horno de soldadura
El proceso de soldadura se realiza en un horno de soldado que trabaja en continuo, usando la tecnologa Nocolock para soldar los panales de intercambiadores de aluminio. En el caso del condensador, el material de aportacin la lleva la banda de aleta. Se trata de una capa exterior adicional de un compuesto de aluminio y un 13% de silicio, que posee un punto de fusin menor que el del aluminio base de la pieza. El horno est programado para que en un determinado tramo permanezca a la temperatura de fusin de esta aportacin, soldando todos los componentes entre s. El horno es una mquina de grandes dimensiones, de unos 40 metros de largo por 2 de ancho y 4 de alto. En su interior las piezas encuentran un aumento de la temperatura gradual. En primer lugar hay un tramo de calentamiento pasando de 110 a 565C. De 577C a 605C funde la capa de la aleacin de aluminio y silicio, quedando soldadas las partes en contacto. En el ltimo tramo, hay una seccin de enfriamiento. Todo el tramo de calentamiento, desde los 110 C hasta los 605C y el posterior enfriado, ocurre bajo una atmsfera inerte de N2, para asegurar que no aparezca xido. A la salida del horno, dos operarios separan las piezas soldadas del horno, clasificndolas en funcin del tipo de producto, puesto que en los hornos entran diferentes tipos de condensador, y van colocando las piezas en unos carros que los apilan para los siguientes procesos. Estos operarios tienen la funcin de retirar las grapas ya que el condensador ya es una pieza rgida. Durante esta operacin se realiza un control visual: estado general de las aletas, soldadura con los tubos, depsitos, etc. Si alguno presenta desperfectos visuales se discrimina y es enviado a la zona de reparacin.
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10.3. Montaje del filtro secador y el sistema de cierre

Los carros de la salida del horno son conducidos al puesto de montaje del filtro y el sistema de cierre de la botella KoMo. Un operario sita el condensador soldado en el til de montaje, posteriormente extrae el filtro secador de su bolsa sellada al vaco y lo coloca en la mquina de montaje (imagen izquierda de la figura 10.6), la cual lo introduce dentro de la botella KoMo hasta su posicin de trabajo, quedando sujeto mediante el labio de retencin en la ranura del perfil. Mientras se realiza esta operacin, el mismo operario sita el tapn de cierre, con las dos juntas tricas ya montadas en la mquina de montaje, as como el anillo de seguridad sobre el til que ayudar a su colocacin. El tapn es insertado verticalmente en la botella KoMo, al igual que el tapn de plstico, y el anillo cerrado por sus aberturas para permitir la entrada en el perfil. De esta forma, cuando el anillo se introduce en la ranura de retencin queda en situacin de montaje, con una cierta compresin para evitar su desplazamiento en el perfil. Estas operaciones las realiza el operario mientras una mquina situada en la misma zona de trabajo comprueba la estanqueidad de otro condensador, al que previamente se le haba introducido el filtro y el sistema de cierre de la botella. El aspecto de la zona de montaje as como el del condensador, con la botella cerrada tras este proceso puede verse en la figura 10.6.
Figura 10.6 Detalle del montaje del filtro secador y el sistema de cierre de la botella
10.4. Control de estanqueidad, montaje final y embalaje

En la misma zona de trabajo en la cual se ubica la mquina de montaje del filtro y dispositivo de cierre, el mismo operario comprueba la estanqueidad de los condensadores, los etiqueta en caso de ser correctos y los introduce en el embalaje correspondiente. En la figura 10.7 pueden observarse dos condensadores situados en la mquina de control de fugas:
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Imagen 10.7 Condensador situado en cmara de control de estanqueidad
En primer lugar, la mquina cierra con una puerta la cmara que alberga el condensador. Adems esto provoca que se introduzcan las boquillas de la bomba en la entrada y salida de la brida del mismo, cerrando de esta forma el circuito. Acto seguido realiza un barrido de nitrgeno en la cmara para que no quede rastro de helio de la prueba de la pieza anterior y simultneamente empieza a realizar el vaco de la cmara. Un presostato instalado en el circuito del condensador, detecta si el vaco que se realiza en la cmara, tambin afecta al condensador. En el caso de que el vaco sea detectado en el condensador, implica que el condensador tiene una fuga denominada fuga enorme, y automticamente, la mquina detiene el proceso de control de estanqueidad y la pieza es retirada y llevada a la zona de reparacin. En caso de que la mquina supere la primera prueba empieza una segunda fase. En esta fase, una vez despresurizada la cmara, a unos 10-4 mbar, se inyecta helio al condensador hasta alcanzar los 20 bar en su interior. A esta presin se realiza una espectrometra de masa con el helio como gas trazador. El gas que fugue del condensador, se ioniza por efecto de los electrones emitidos por un filamento de tungsteno. Los iones de helio son acelerados por un campo elctrico que crea un generador. Los iones al atravesar el campo son desviados en funcin de su relacin masa/carga. Con una rendija que solamente deja pasar los iones de masa 4, que son los del Helio, estos originan una dbil corriente inica proporcional al nmero de iones recibidos por unidad de tiempo y, midiendo la corriente, se conoce la cantidad de helio fugado. Si presenta fuga aqu, se trata de una fuga media. Si el condensador supera la segunda fase se procede a una tercera en la que se inyecta helio hasta unos 48 bar, realizando otro anlisis espectromtrico en busca de una posible fuga, como el del paso anterior. Si el condensador fuga en esta fase, tiene una fuga pequea. Para los sistemas de climatizacin, se tolera una fuga de 5g de fluido refrigerante al ao. Una vez el condensador ha superado todas las fases, la mquina presuriza la cmara y recupera el helio que hay dentro del condensador A continuacin, la puerta se abre automticamente cuando se alcanza la presin
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ambiente en el interior de la cmara y el operario retira el condensador y lo sustituye por el siguiente. En el punto de control de estanqueidad se realizan funciones adicionales como la comprobacin dimensional, gracias al til de posicionamiento que incorpora, o la impresin de la etiqueta, que se deber colocar en los condensadores estancos y que permite su trazabilidad. En caso de no superar el control de estanqueidad, los condensadores son conducidos a la zona de reparaciones, representada en la imagen de la izquierda de la figura 10.8. Las piezas se transportan apiladas en carros segn el modelo de condensador al que pertenezcan. All, mediante la inmersin del condensador en una pica con agua, como la de la imagen de la derecha de la figura 10.8, se detecta el punto de fuga mediante la indicacin de las burbujas salientes del aire interior de la pieza a travs de la zona no estanca. En caso de ser posible su reparacin se sella esa zona mediante un soplete de llama y, una vez reparado, se vuelve a someter al condensador al test de estanqueidad.
Figura 10.8 Detalle de la zona de reparaciones y una de las picas de estanqueidad de agua
Una vez se ha realizado el control de estanqueidad el tapn de cierre de la botella se ha visto desplazado hasta su situacin superior. Por tanto, el operario al extraer el condensador comprueba que est bien colocado junto con el anillo de seguridad y, nicamente si el condensador es estanco, le atornilla el tapn de proteccin mediante un atornillador neumtico. Posteriormente coloca la etiqueta del condensador en su tubo extremo de la parte superior (siempre en posicin de vehculo) y sita en la brida los tapones de proteccin para evitar la entrada de suciedad y partculas al condensador. As el condensador finaliza su proceso de montaje y comprobacin. En la misma isla el operario introduce el condensador en un contenedor, el cual al llenarse ser retirado por otro operario volante y repuesto por otro vaco. El tipo de embalaje debe ser aprobado y acordado con VW.
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11. ANLISIS DE MASAS

Teniendo en cuenta la importancia marcada por los fabricantes de automviles en los ltimos aos y las directivas impuestas sobre reducciones en la emisin de contaminantes, el peso de los componentes que forman el vehculo es un aspecto clave. No se debe perder de vista nunca el anlisis de la masa total de un condensador y mucho menos a la hora de realizar un nuevo desarrollo. Todas las modificaciones que se han presentado anteriormente afectarn al peso de cada uno de los componentes y de forma directa al peso total del intercambiador. A continuacin se analizan una a una las modificaciones llevadas a cabo sobre el diseo del condensador para evaluar as el incremento o la reduccin de peso que se originar en cada uno de los componentes implicados: - Cambio de geometra de tubos y aletas: la reduccin de altura de tubos y aletas permite reducir su masa de forma unitaria, pero al introducirse ms tubos y aletas en el condensador, la masa del panal en conjunto aumenta. Este fenmeno se contrarresta con las reducciones de espesor en ambos componentes, lo que finalmente provoca una prdida de masa del panal considerable. - La sustitucin de los laterales por un tubo plano de panal, adems de las ventajas que supone en cuanto a tiempo de montaje y costes, reduce la masa del condensador al tratarse de un elemento ms ligero por tener prcticamente la misma altura y anchura pero hallarse hueco debido a sus canalizaciones interiores. - La reduccin de espesor en los fondos favorece la reduccin de masa del condensador, en la misma medida que lo favorece la reduccin de espesor en las tapas. Los tabiques tambin reducen la masa de los depsitos, de forma bastante considerable porcentualmente. - La brida se combina en una sola de carcter doble, asimilando ambas conexiones en una sola pieza. Con esta medida y con la reduccin de los espesores de la misma se reduce la cantidad de aluminio que forma el componente. - Las pipas ven reducido su espesor y su masa gracias a la aplicacin de una aleacin ms resistente a la corrosin con la adicin de titanio en su composicin. Excepcionalmente la pipa de salida reduce sus dimensiones exteriores, cosa que mejora su coste y reduce su masa total. De forma directa la mejora del sistema de montaje de las pipas con la brida elimina 2 anillos de soldadura requeridos en el condensador convencional. - La botella KoMo reduce considerablemente sus espesores, en gran medida por la modificacin del sistema de perfil tradicional por una botella con un cilindro extruido, dos perfiles de menor altura y una tapa con las mismas caractersticas que la del depsito de entrada y salida. Adems, la geometra de dicho perfil y cilindro puede reducirse y optimizarse para disminuir la masa total del depsito. Aparecen dos anillos de soldadura adicionales que permitirn la soldadura del cilindro con ambos perfiles.
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- La sustitucin del sistema de cierre de la botella KoMo, anteriormente de aluminio, por uno totalmente de plstico reduce la masa del depsito de forma notable. Adems, la reduccin de espesor de las juntas tricas que en l se hallan montadas ayuda a este efecto. - El filtro secador optimiza el sistema de anclaje al depsito mediante el nuevo diseo de doble labio, cosa que permite eliminar el vstago (que antes serva para mantener su posicin), reduciendo la masa del conjunto.
A pesar de todas estas mejoras en el diseo del condensador que favorecen la reduccin de la masa del producto, hay otras modificaciones que no la reducen o incluso la aumentan. Estos cambios nicamente se justifican si existe una mejora de coste o de fiabilidad de los componentes o los submontajes a los cuales afectan. stos son los siguientes: - La optimizacin y economizacin del tapn de proteccin implica un incremento de su masa, al utilizarse un material diferente al original y ms duro y pesado (PA 6.6 en lugar de EPDM). Este aumento de la masa del tapn solo se ve justificada por el aumento de la seguridad de la proteccin por su atornillado al tapn de cierre de la botella y por la reduccin del coste de la pieza. - La escuadra de sujecin de la brida tiene un diseo ms alargado y robusto con el fin de rigidizar el montaje y absorber as las fuerzas de atornillado y retencin de las conexiones del circuito de climatizacin del vehculo. Adems de realizar las funciones clsicas de unin al radiador, aumenta su masa por la necesidad de situar la brida alejada del panal. - El anillo de seguridad utilizado para el condensador de alto rendimiento es exactamente el mismo que el que presenta el condensador convencional, ya que este sistema es crtico para el cierre de la botella que integra el filtro secador. - El disco de cierre del perfil inferior no se ha modificado tampoco, dadas las importantes solicitaciones a las cuales est sometido. En cuanto a su masa se refiere no es un elemento excesivamente sobredimensionado, motivo por el cual no ser objeto de grandes esfuerzos de mejora.
Por tanto, se realiza un estudio de masas individualizado y en conjunto de cada uno de los elementos que compone el nuevo desarrollo de condensador con el fin de evaluar las posibles implicaciones de las mejoras introducidas. Con el fin de poder comparar la evolucin sobre las tecnologas convencionales se presenta la masa de cada uno de los componentes del condensador de haberse desarrollado con los diseos hasta ahora conocidos, y suponiendo que tcnicamente hubiesen cumplido con los requerimientos que se presentan sobre el producto. A continuacin se presenta la tabla 11.1 con la recopilacin de las mediciones de las masas de cada uno de los componentes que forman el nuevo desarrollo de condensador. En la columna de la derecha se muestran las reducciones de masa tomando como referencia los diseos con los sistemas convencionales de condensador.
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MASA COMPONENTES
Tubos planos Aletas Laterales Total panal + laterales Fondos Tabiques Tapa/s Pipas Anillos soldadura pipas Brida Escuadras Perfil/es KoMo Cilindro KoMo Anillos soldadura KoMo Disco KoMo Total depsito entrada/salida Total depsito KoMo Tapn cierre KoMo + juntas Anillo de seguridad Tapn proteccin KoMo Filtro secador Tapn proteccin brida
Condensador convencional
Condensador alto rendimiento
Reduccin de masa Masa en kg 0,086 0,166 0,030 0,282 0,016 0,004 -0,026 0,006 0,0002 0,040 -0,011 0,271 0,082 0,001 0,000 0,054 0,163 0,015 0,000 -0,002 0,017 0,003 0,532 11% 28% 49% 20% 15% 33% -59% 19% 100% 35% -31% 70% 100% -100% 0% 19% 36% 64% 0% -47% 15% 30% 22,9%
Masa en kg 0,791 0,592 0,061 1,444 0,104 0,012 0,044 0,032 0,0002 0,115 0,035 0,385 0,005 0,284 0,448 0,023 0,002 0,003 0,112 0,010 2,326 0,705 0,426 0,031 1,162 0,088 0,008 0,070 0,026 0,075 0,046 0,114 0,082 0,001 0,005 0,230 0,285 0,008 0,002 0,005 0,095 0,007 1,794
Total componentes
Figura 11.1 Masa de los componentes del condensador de alto rendimiento
Observando los resultados se confirma que los esfuerzos por reducir la masa total del condensador por debajo de los 2kg han logrado su objetivo. Con respecto a los sistemas convencionales, el nuevo diseo de condensador ha conseguido reducir en un 22,9% su masa total. Tambin es interesante el conocer el estado de una serie de parmetros que indicarn la capacidad de disipacin trmica del condensador en funcin de otras de sus caractersticas. Las principales son: medidas de panal anteriormente seleccionadas (B, H y T), las masas de los mismos y de los condensadores calculadas con las masas de cada uno de los componentes que los conforman y los resultados de potencia de disipacin trmica obtenidos. En la tabla de la figura 11.2 se presentan los valores de estos parmetros, tanto para el nuevo diseo de condensador como para ste de haberse realizado con la tecnologa convencional. La columna de la derecha muestra la diferencia al utilizar el nuevo sistema de condensador, con respecto al sistema convencional.
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Condensador convencional
Condensador nuevo desarrollo
Diferencia -0,25 -0,54 2,4 4,43 1,63 3,1 0 0 0,18 0,12 0,03 0,74 -18,1% -23,2% 16,8% 42,8% 51,3% 0,9% 0,0% 0,0% 0,9% 15,7% 0,9% 15,7%
Masa de panal Masa de condensador QK (a 4m/s de vL) QK / Masa de panal QK / Masa de condensador Alto de panal (B) Ancho de panal (H) Espesor de panal (T) rea de panal QK / rea de panal Volumen de panal QK / volumen de panal
[kg] [kg] [kW] [kW / kg] [kW / kg] [mm] [mm] [mm] [dm ] [kW / dm ] [dm ] [kW / dm3]
3 2 2
1,38 2,33 14,3 10,34 3,18 331,4 575 16 19,06 0,75 3,05 4,69
1,13 1,79 16,7 14,77 4,81 334,5 575 16 19,23 0,87 3,08 5,43
Figura 11.2 Masa de los componentes del condensador de alto rendimiento
- QK/Masa de panal: Relacin entre la potencia de disipacin trmica y la masa de aluminio destinado al intercambio trmico del condensador. Ofrece una idea de la capacidad del sistema de tubos y aletas de extraer calor del fluido refrigerante. Se produce una importante mejora, tanto como de un 42,8%. Esto se debe tanto al aumento de potencia de disipacin trmica del 16,8% como a la significativa reduccin de masa del conjunto panal (18,1%). - QK/Masa de condensador: Cociente entre la potencia de disipacin trmica del condensador y su masa total. Este factor es interesante para conocer el impacto de la masa de los depsitos. Si se compara el valor de QK/Masa de panal con el de QK/Masa de condensador se puede observar el impacto de las masas de los depsitos de cada uno de los diseos. Al ser la reduccin en el segundo parmetro mayor que la del primero se puede extraer como conclusin que los depsitos reducen su masa, tal y como se ha visto anteriormente. Con lo cual la variacin ser incluso mayor porcentualmente, llegando hasta el importante 51,3%. - QK/rea de panal: Dentro del sector de la refrigeracin en automocin es el factor por excelencia cuando se desea comparar la capacidad de disipacin de diversos panales de intercambiador. Relaciona el nmero de kW que disipa el condensador por unidad de rea frontal. El condensador desarrollado para este proyecto mejora en un 15,7% las expectativas del sistema tradicional de tubos y aletas. Esto es posible gracias al aumento de la capacidad de disipacin trmica del nuevo diseo ya que el rea de panal es prcticamente la misma, como se puede observar. - QK/Volumen de panal: Relacin entre la capacidad de disipacin trmica del condensador y el volumen que ocupa la zona de intercambio de calor entre refrigerante y aire. La mejora con respecto al parmetro anterior es exactamente la misma ya que el espesor del panal es el mismo.
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12. ANLISIS DE COSTES

Una parte fundamental en la definicin de un nuevo condensador es el estudio de costes implcitos al proyecto de desarrollo e industrializacin del producto. Al presentar el desglose de costes se deben tener en cuenta tanto los costes directos (materias primas, productos semielaborados, procesos de ensamblaje y transformacin), como los costes indirectos originados por la actividad de desarrollo del proyecto, las inversiones en utillajes especficos, el centro de atencin al cliente, etc. El aspecto ms influyente sobre el anlisis de costes, que se traducir en el grueso del coste final del condensador, es la seleccin de su diseo. ste influir de manera directa en el coste final del producto y por tanto en la viabilidad de su fabricacin. Una gran parte del proyecto la debe dedicar el Team Leader del proyecto a mejorar y optimizar el diseo del condensador para reducir los costes de fabricacin de los componentes que lo forman, la mayora de ellos de compra. Para las piezas de compra ser el Comprador del proyecto quien facilite los precios de los componentes tras varias revisiones y negociaciones con los proveedores que hayan ofertado por ellas. Adems, stos ofertan por los utillajes necesarios para su obtencin, teniendo un papel importante en el coste final. Las inversiones para piezas de compra, es decir para tiles de proveedores externos de componentes debern ser negociadas junto con el coste pieza. En cuanto a los procesos de fabricacin internos de la empresa, estn bastante estandarizados y tambin dependern del diseo del condensador en s. Del estudio de la economizacin de los procesos, as como de la seleccin y compra de los tiles requeridos para la fabricacin interna del condensador se encarga la persona Responsable de procesos del proyecto. Ser l quien marcar los costes relacionados con la industrializacin del condensador en cuestin. Para las partidas de gastos de desarrollo se destinan unas inversiones en funcin de la complejidad del proyecto, de las novedades que se introducen en el mismo, de los ensayos que se deben realizar para la validacin con el cliente en cuestin, el nmero de prototipos que se deben entregar, etc. Todos estos costes sern amortizados, juntamente con las inversiones en tiles de fabricacin durante la vida til del proyecto con el coste de cada pieza producida. Por ltimo se presenta la calculacin completa de los costes referentes al desarrollo, validacin y produccin del condensador diseado para satisfacer las especificaciones presentadas para este proyecto. Mediante el formato estndar del grupo Behr se establecen todos los conceptos que se deben de tener en cuenta en materia de costes, adems de permitir extraer los principales indicadores econmicos del estado del proyecto. Al finalizar el estudio econmico del proyecto se debe concluir que su viabilidad econmica nicamente ser aceptada con un precio de venta del componente por encima del valor obtenido con la suma total de los costes planteados, con un valor de beneficio establecido por la lnea de producto.
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12.1. Costes de componentes y procesos

Los costes de las piezas que formarn el condensador vienen directamente condicionados por su diseo. Al haberse introducido una serie de cambios y mejoras, se han querido comparar los precios de dichas piezas con los costes que se habran obtenido de haberse realizado la solucin tcnica con el diseo de condensador empleando el sistema convencional. En la figura 12.1 se detalla por separado cada uno de los costes de los componentes que forman el condensador de este proyecto. Adems se compara con el condensador convencional y se calcula la reduccin de coste que se ha conseguido con las mejoras realizadas en diseo.
Condensador convencional Condensador alto rendimiento
COSTES COMPONENTES Y PROCESOS Tubos planos Aletas Laterales Total panal + laterales Fondos Tabiques Tapa/s Pipas Anillos soldadura pipas Brida Escuadras Perfil/es KoMo Cilindro KoMo Anillos soldadura KoMo Disco KoMo Total depsito entrada/salida Total depsito KoMo Tapn cierre KoMo Anillo de seguridad Tapn proteccin KoMo Filtro secador Tapn proteccin brida Total materiales condensador Montaje dep. clsico Montaje dep. KoMo Fabricacin condensador Total proceso fabricacin TOTAL CONDENSADOR
Reduccin de coste Coste en 0,056 0,169 0,308 0,533 0,459 0,058 -0,176 0,559 0,060 0,385 -0,129 1,695 -0,215 -0,020 0,000 1,141 1,477 0,294 0,000 0,052 0,104 0,017 3,618 -0,442 -0,319 0,590 -0,171 3,447 1% 9% 61% 8% 50% 38% -57% 41% 100% 33% -44% 55% 100% 100% 0% 27% 40% 43% 0% 49% 11% 22% 22% -47% -74% 10% -2% 14,5%
Coste en 4,511 1,787 0,506 6,804 0,923 0,152 0,308 1,359 0,060 1,170 0,290 3,075 0,077 4,187 3,689 0,690 0,051 0,107 0,962 0,077 16,568 0,950 0,432 5,840 7,222 23,790 4,455 1,618 0,198 6,271 0,464 0,094 0,484 0,800 0,785 0,419 1,380 0,215 0,020 0,077 3,046 2,213 0,396 0,051 0,055 0,858 0,06 12,950 1,392 0,751 5,250 7,393 20,343
Figura 12.1 Desglose de los costes de los componentes y procesos
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Se observa que el precio de cada uno depsitos se reduce considerablemente como consecuencia de la reduccin de los costes de cada uno de los componentes que los forman. Por el contrario no sucede lo mismo con sus montajes, ya que ha aumentado el nmero de componentes que se deben ensamblar, dificultando el proceso y aumentando el tiempo del montaje total. Tambin los costes de fabricacin del condensador se reducen debido a varias mejoras tcnicas implantadas en el proceso productivo, as como al impacto que las optimizaciones del diseo tienen en el proceso productivo del condensador. En la columna de la derecha de la figura anterior se ha calculado la reduccin de coste que supone el pasar del sistema tradicional de condensador al nuevo desarrollo. Como se puede observar, el coste del condensador desarrollado para este proyecto reduce en un 14,5% los costes directos de los componentes que lo forman y los procesos asociados a su montaje y fabricacin, con respecto a la tecnologa convencional.
12.2. Costes de desarrollo

Tambin se deben tener en cuenta los gastos producidos por el desarrollo del proyecto y su industrializacin con los medios productivos de serie. Dentro de estos costes se encuentran todos los conceptos relacionados con el rea de ingeniera, calidad, prototipos, ensayos, etc. Partiendo de la fase de adquisicin en la cual se oferta el producto y se realiza un esbozo de la solucin tcnica, pasando por el desarrollo completo del proyecto y hasta el seguimiento y apoyo a la produccin se deben destinar una serie de horas para que el equipo del proyecto realice las actividades que les corresponde. Se deben planificar unos costes necesarios para la realizacin de unos prototipos en diversas fases del proyecto. Las primeras muestras se realizan completamente de forma manual y se requieren para que el cliente compruebe la idoneidad del diseo, realice pruebas de montaje, manipulacin, etc. En una segunda parte, cuando se empieza a disponer de utillajes para la produccin de componentes para prototipos, se reduce considerablemente su coste. Esto posibilita que se puedan realizar ms piezas de prototipos, algunas de las cuales servirn para superar los ensayos de validacin. Tambin se tienen en cuenta los gastos y horas destinados a la puesta a punto de los tiles de produccin as como la realizacin de las primeras series cortas de piezas con medios de serie. Los costes fijos son los derivados de la paralizacin de una zona productiva durante el tiempo de las pruebas as como los cambios necesarios de tiles, personal de produccin, etc.
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Un concepto no menos importante es el de cuantificar los costes de todos y cada uno de los ensayos que sern necesarios realizar para validar el diseo del condensador de acuerdo a los requerimientos presentados por cliente. La totalidad de los ensayos fsicos ser realizada por el departamento de ensayos de la empresa Frape Behr, al igual que las piezas de prototipos. Por lo tanto ambas partidas se destinan a cubrir los costes internos del personal, los materiales y las mquinas utilizados en ambos procesos. El desglose de de todos los costes de los conceptos relacionados con la adquisicin, el desarrollo, la validacin y la industrializacin del proyecto se detallan en la tabla de la figura 12.2.
COSTES DE DESARROLLO
Fase de adquisicin
Planificacin del producto Planificacin del proceso Calidad
Coste
Horas
Unid.
Tasa u.
Total
75 H 20 H 20 H 2.260 H 1.100 H 820 H 5 Pcs 4.000 75 Pcs. 200 H 50 H 250 H 10.000 10.000 40 H 25 H 500 H 5 5 5 5 2 5 2 5 2 2
55 55 55 55 55 55 1.500 400 55 55 55 55 55 55 700 200 75 700 700 3.000 1.500 3.000 300 300
4.125 1.100 1.100 124.300 60.500 45.100 7.500 4.000 30.000 11.000 2.750 13.750 12.200 11.375 27.500 3.500 1.000 375 3.500 1.400 15.000 3.000 15.000 600 600
Fase de desarrollo
Desarrollo del producto Desarrollo del proceso Calidad
Construccin de prototipos
Piezas realizadas a mano Utillajes para prototipos Prototypes (tool-off-parts)
Introduccin de nueva tecnologa

Desarrollo del producto Desarrollo del proceso Calidad
Pruebas de produccin
Pruebas produccin FST
Seguimiento de la serie
Soporte a la produccin / seguimiento
Ensayos de validacin
Presin cclica/pulsante Resistencia depresin Reventn Vibracin Choque termico Corrosin Niebla salina Rendimiento trmico completo Absorcin de humedad Limpieza interna
Total gastos desarrollo
400.275
Figura 12.2 Desglose de los costes relacionados con el desarrollo del proyecto
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12.3. Inversiones en tiles de fabricacin

Para el clculo del coste total del condensador se deben tener en cuenta las inversiones destinadas a los utillajes especficos requeridos para la industrializacin en serie de este producto, desde los utilizados por proveedores externos para fabricar los componentes que suministran hasta los necesitados para su montaje y produccin en fbrica. No se han considerado inversiones en utillajes generales, ya que los actuales medios de produccin de la empresa son suficientes para absorber el volumen anual del producto de este proyecto. Por tanto no se presenta como necesario un aumento de las capacidades productivas de la fbrica mediante la duplicacin de maquinaria. Un primer apartado debe ser el clculo de los utillajes que requerirn los proveedores para la fabricacin de los componentes que se han diseado para el condensador. stos son confirmados con las ofertas recibidas por los actuales proveedores de componentes a la hora de formalizar su oferta de produccin. En la figura 12.3 se detallan estas inversiones en utillajes de obtencin de componentes.
INVERSIN EN UTILLAJES ESPECFICOS

tiles proveedores componentes Matriz de fondos Matriz de tapas ent/sal + KoMo Matriz de soporte inferior Matriz de soporte superior tiles fabricacin brida Utiles fabricacin pipas Moldes filtro secador tiles fabricacin tapn de plstico Molde fabricacin tapn protector tiles fabricacin perfiles KoMo Total tiles fabricacin proveedores
Coste
Unid.
Inversin
45.000 60.000 50.000 10.000 25.000 7.500 15.000 30.000 25.000 32.000
1 1 1 1 1 1 1 1 1 2
45.000 60.000 50.000 10.000 25.000 7.500 15.000 30.000 25.000 64.000 331.500
Figura 12.3 Desglose de las inversiones en tiles de fabricacin de componentes
Un segundo punto a tener en cuenta es el de las inversiones en los utillajes necesarios para la industrializacin del condensador del proyecto adaptados a los medios productivos de serie disponibles en la fbrica. La persona responsable de la planificacin del proceso de produccin del proyecto se encargar de formular los cuadernos de cargas donde se especifican los requerimientos que se solicitan sobre dichos tiles, as como de pedir ofertas por ellos, etc. En la figura 12.4 se presenta el escandallo de estas inversiones especficas para el condensador del proyecto.
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tiles de fabricacin Utiles depsitos til de montar pipas a brida y depsito Util contruccion panal Parrillas til conformado de parrillas til mesa reparacin previa Protectores de fluxado Mquina montaje filtro + tapn + dimensional 2 Atornilladores protector komo/1 puesto Puesto correccin posicin soportes Util doble control estanqueidad til dimensional til estanqueidad bajo agua til reparacin Total tiles de fabricacin propia
Coste
Unid.
Inversin
30.000 19.500 25.000 160 3.000 3.000 50 45.000 12.000 15.000 9.000 6.000 3.500 5.000
2 1 2 600 1 1 600 1 2 1 3 1 2 2
60.000 19.500 50.000 96.000 3.000 3.000 30.000 45.000 24.000 15.000 27.000 6.000 7.000 10.000 395.500
Figura 12.4 Desglose de las inversiones en tiles de fabricacin del condensador
Una vez se dispone del total de ambos conceptos, solo queda aadir un 5% a su suma para posibles imprevistos, que en caso de no ser requeridos se podrn disponer para otros gastos del proyecto. Con el sumatorio de los tres valores se puede ofrecer la cantidad total de inversin necesaria para la industrializacin del condensador de este proyecto. Esta cuanta queda reflejada en la figura 12.5 y ser el valor total a amortizar en la vida til del proyecto.

Total tiles fabricacin proveedores
Coste
Unid.
Inversin
331.500
Total tiles de fabricacin propia Subtotal Imprevistos y varios 5%
395.500 727.000 36.350 763.350
Total inversin utillajes especficos
Figura 12.5 Desglose de las inversiones en tiles especficos del proyecto
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12.4. Coste total del condensador

Una vez establecidos los valores de todas las partidas de costes es el momento de finalizar el clculo del coste total del componente. En la figura 12.6, se presenta el formato estndar del grupo Behr para formalizar una calculacin de costes, sirviendo de gua para tener en cuenta todos los conceptos relacionados con el producto. Por temas de confidencialidad no ha sido posible ofrecer los valores porcentuales asignados a los costes como overheads, extracost, lnea de producto, etc.
Product: CONDENSER Part number: R4641001 Drawing number: 7404424 Salaries status Overhead status Material basis SOP Run time Place of production Quantity 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 29a 29b 32 33
Direct material Thereof semi-manufactured material Recycling credit from semi-manufact. material Metal market variance Work farmed out to outside suppliers Delivery intercompany Special purchase parts Net direct material Material Overhead Total material Direct labour Manufacturing overhead Machine costs Set up costs Manufacturing costs Subtotal Extracost Product costs 1 Project development costs Type specific tool Product costs 2 Product line Cost Product division Cost Total costs 1 Central Surcharge Customer Center Other direct sales costs Total costs 2 Type specific media investments General media investments Tools before SOP Type specific machine investments Type specific tool investments Gross weight Net weight (TC2) (TC1) X,XX % X,XX % X,XX % X,XX % X,XX % X,XX % (PC2) X,XX % X,XX % X,XX % X,XX % X,XX % X,XX % (PC1) X,XX % X,XX % X,XX % Maq-min XX min Op-min XX min X,XX % X,XX % X,XX %
Ist-Stand Incl. Ratio Ist-Stand Incl. Ratio
Development/ bid phase Production phase Customer nr. <> Project nr. P-07494 fin B 6,0 mpe B 1,3 fin t 0,07 EUR % EUR
01.02.08 01.02.08 X,XX /kg LME 01.08.08 year 6 <MB2> u/year 550.000
B 337,1 H 500,0 T 16,0 KS 460 Density 85% CURRENT % EUR
PL EC Customer VW PQ-25 dm^2 16,86 Type kg of Al Last version description: # tubes 45,00 KoMo komo2a FORECAST BEST CASE % EUR % EUR %
XXX.XXX Reinbursement Specific investments

Reinbursement General investments
XXX.XXX
(customer paid)
.... week
REMARKS 1. 2. LOGISTIC COSTS NOT INCLUDED: Transport, containers, etc.
<> <>
3. 4.
Realised: Jordi Jimnez Authorised: Joan Vila
Dpt.: Dpt.:
AC-D2 AC-D2
Ext: Ext:
6702 6831
Date: Date:
14/02/2008 15/02/2008
Figura 12.6 Formato estndar de calculacin del grupo Behr
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En la parte superior de la hoja se especifican los datos tcnicos que caracterizan el condensador: tipo de producto, medidas y superficie de panal, nmero de tubos, KS, densidad de aleta, altura de tubo y aleta, etc. Adems se presentan los aspectos fundamentales relacionados con el proyecto para el cual se desarrolla: cliente, nmero de proyecto, planta de produccin, nmero de unidades anuales, fecha de inicio de la produccin, periodo de vida del proyecto, etc. Dados los aumentos y reducciones en las unidades de produccin se ha estimado un valor medio, a efectos de clculo de amortizaciones, para cada ao de 550.00 unidades. Mediante la introduccin de los costes, anteriormente calculados, referentes a los precios de compra y gastos de fabricacin de los componentes y submontajes se empieza a desglosar el coste total del producto. El coste del material se separa en productos de compra directa, como son todos los elementos integrados en el nuevo condensador, productos especiales, semielaborados procedentes de otras plantas del y otros conceptos que se deben tener en cuenta en caso de que se externalice parte de la produccin, se produzcan variaciones en el precio del aluminio, se pueda reciclar algn componente para reaprovecharlo, etc. Al total de todas estas partidas se deber sumar un porcentaje referente a todos los costes relacionados con estos productos: transporte, almacenamiento, etc. Posteriormente se desglosan los costes de los procesos de fabricacin del condensador, detallando el coste de mquina con su tiempo de trabajo y el coste de operario con su tiempo asociado. A este total se deber sumar otro porcentaje, un extracost referente a los costes de fabricacin indirecta de la planta (calidad fbrica, planificacin de la produccin, etc.). Con la suma de las cuantas de productos, procesos y este coste extra se obtiene el parmetro de referencia PC1. A este PC1 se suman a continuacin los costes referentes al desarrollo del proyecto y las inversiones en materia de tiles especficos de fabricacin. El total de ambos conceptos se amortizar en cada una de las piezas producidas durante el tiempo de produccin de las mismas. Con la suma del valor PC1, la amortizacin del desarrollo del proyecto y la amortizacin de las inversiones de utillajes se obtiene el parmetro PC2. A partir de estos costes se debe incrementar el valor de PC2 aadiendo los costes derivados de la lnea y la divisin de producto. Estos dos valores son dos porcentajes fijos del PC1 y ajustados de forma anual al realizar el balance de la empresa. Aqu se incluyen los costes derivados de las reas de desarrollo de climatizacin (como divisin de producto) y de la seccin de condensadores (como lnea de producto) del grupo Behr. Estas secciones dirigen y ofrecen apoyo a todas las sucursales del grupo, realizando tareas de I+D, marcando directrices comunes, transversalizando mejoras en los diseos, etc. La suma de PC2 con estas dos entradas genera el valor de TC1. Por ltimo se deben aportar otros dos valores porcentuales de TC1 para cubrir el resto de gastos derivados de los departamentos de gestin, direccin, y representacin comercial del grupo Behr en su sede central, sueldos de directivos, etc. Opcionalmente puede presentarse otro concepto asociado a otros gastos originados de las ventas. El resultado de sumar TC1 y estos parciales hace que se obtenga el valor final del coste total del condensador, representado por TC2.
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13. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

En este apartado del proyecto se pretende exponer el posible impacto que puede generar el nuevo desarrollo de condensador al medioambiente. ste se ha concebido para respetar el medio ambiente en la mayor medida de lo posible, procurando realizar un producto lo ms reciclable posible y con la mnima variedad de materiales en las piezas que lo componen. La Directiva de la Unin Europea ms importante sobre reciclado de los componentes que forman parte un vehculo al final de su vida til junto con su posterior modificacin ([6] y [7]), establecen los niveles de porcentajes mnimos exigidos en cuanto a la masa que debe ser reciclable. De stas se extrae:
Los Estados miembros adoptarn las medidas necesarias para garantizar que los operadores econmicos cumplan los objetivos siguientes: a) a ms tardar el 1 de enero de 2006, con respecto a todos los vehculos al final de su vida til, se aumentar la reutilizacin y valorizacin hasta un mnimo del 85 % del peso medio por vehculo y ao. Dentro del mismo plazo se aumentar la reutilizacin y reciclado hasta un mnimo del 80 % del peso medio por vehculo y ao. b) a ms tardar el 1 de enero de 2015, con respecto a todos los vehculos al final de su vida til, se aumentar la reutilizacin y la valorizacin hasta un mnimo del 95 % del peso medio por vehculo y ao. En este mismo plazo, se aumentar la reutilizacin y reciclado hasta un mnimo del 85 % del peso medio por vehculo y ao.
Adems en esta Directiva se establecen los materiales altamente contaminantes que se prohben utilizar en vehculos de nueva construccin debido a la dificultad que presentan para su reciclaje. Incluye aquellos que contienen plomo, mercurio, cadmio y cromo hexavalente. Para el estudio de la reciclabilidad del condensador de este proyecto se debe analizar la composicin del producto, separando por clases de materiales y estudiando los posibles procesos de reciclado que existen en la actualidad para su reciclado. De esta forma no se presentarn procesos no factibles sino aquellos nicamente que se encuentren industrializados de forma estable y se encuentren al abasto de la mayora de empresas del sector del reciclado. Posteriormente se debe estudiar la factibilidad del uso de los materiales reciclados y las perspectivas de mercado para su utilizacin en otro tipo de aplicaciones. De la observacin del tipo de materiales que se emplean en la construccin del condensador se podr deducir si existe un amplio abanico de posibles aplicaciones o por el contrario se presentan nicamente un reducido nmero de productos en los cuales se puedan aplicar. No menos importante es el analizar la composicin qumica de estos materiales para descartar la existencia de materiales prohibidos en las aplicaciones descritas por las Directivas europeas en materia de componentes para la automocin.
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13.1. Anlisis de los materiales empleados

A la hora de disear el condensador se pretende reducir al mximo la cantidad de diferentes materiales que forman el producto. Por lo tanto, se disean sus componentes con el objetivo de armonizar en la medida de lo posible los materiales que los constituyen. En su mayora el intercambiador trmico est formado por piezas metlicas de aluminio, ya sean estampadas o extruidas y mecanizadas. Adems hay otra serie de piezas adicionales, todas introducidas tras la soldadura en el horno, fabricadas a partir de PA, EPDM, acero, etc. En la figura 13.1 se muestran los diferentes tipos de materiales incluidos en el diseo del nuevo condensador.
Materiales del condensador

Aluminio PA 6.6 Secante Acero EPDM TOTAL
Condensador nuevo desarrollo
Elementos del condensador Tubos, aletas, fondos, tapas, tabiques, pipas, brida, escuadras, perfiles, cilindro, anillos soldadura, disco cierre Tapn cierre, tapn proteccin cartucho y tapones filtro Contenido en el filtro secador Anillo de seguridad y muelle del filtro Juntas tricas
93,48% 3,72% 2,23% 0,40% 0,17% 100,0%
Figura 13.1 Composicin del diseo de condensador del proyecto
Como se ha podido observar el 93,48% de la masa del condensador la forman piezas compuestas a partir de aluminio como material base. Es por ello que este producto muestra un claro inters en cuanto a su facilidad para el reciclado. A continuacin se presenta otro material destacadamente notable en cuanto al porcentaje que representa en masa, pero muy lejos del aluminio: la poliamida, utilizada para la realizacin de los tapones del condensador. sta constituye el 3,72% de la masa total del condensador, siendo tambin necesario el estudio de reciclabilidad de la misma. Otros compuestos tambin utilizados pero de menor importancia son: el acero del anillo de seguridad y el muelle del filtro, el EPDM de las juntas de estanqueidad (0,17%) y el material desecante del filtro secador (2,23%).
13.2. Proceso de reciclado

A la hora de disear el condensador, pensando en su reciclado posterior, se procura eliminar las mximas operaciones posibles de desmontaje de componentes. Por tanto, no se han creado uniones complejas entre elementos de materiales diferentes, lo que facilita su separacin del
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producto. El nico desmontaje que se debe realizar para disponer de todo el aluminio separado del condensador es el del contenido de la botella KoMo. Por lo tanto se deber seguir las siguientes operaciones para la clasificacin de los diferentes materiales: 1- Desatornillado del tapn de proteccin mediante un destornillador con punta torx. 2- Desmontaje y extraccin del anillo de seguridad utilizando unas pinzas. 3- Extraccin del tapn de cierre de la botella usando cualquier elemento alargado con la punta roscada de M8. 4- Separacin de las juntas tricas del tapn de proteccin. 5- Extraccin del filtro secador de la botella utilizando unas tenazas. 6- Apertura del filtro secador, realizando la separacin del cartucho, los dos tapones, el muelle y el material desecante. 7- Clasificacin de los componentes anteriores en funcin de su material base. A continuacin, cada uno de los componentes deber ser reciclado mediante un tratamiento distinto y separado. Se describen en el anexo F estas metodologas, totalmente dominadas en la actualidad y que no presentan ningn tipo de obstculo tecnolgico para su industrializacin.
13.3. Impacto ambiental del proceso

El proceso de fabricacin del condensador que se desarrolla para este proyecto no presenta ningn residuo adicional con respecto a las tecnologas construidas actualmente por la empresa Frape Behr SA. Actualmente el proceso de produccin convencional de la empresa tiene adjudicado, tras una auditora medioambiental, el certificado ISO 14001 referente a la gestin de la contaminacin del medio ambiente. Esto asegura que se realizan las tareas adecuadas para la prevencin y seguridad del entorno, as como del reciclaje de los residuos y materias contaminantes mediante un riguroso proceso de captacin selectiva, tratamientos previos en la depuradora propia de la empresa y almacenamiento y transporte de los residuos hacia empresas especializadas en su tratamiento. Los procesos ms crticos en cuanto a emisin de contaminantes son el desengrasado del condensador previo a la soldadura y el proceso de soldado en horno. Los gases procedentes de estas fases se filtran antes de ser emitidos a la atmsfera, adems de controlar su composicin, temperatura, etc. en cada uno de los conductos de evacuacin de gases de cada uno de los hornos de soldadura Nocolok instalados en las dos fbricas. Por lo tanto, dado que el proceso de fabricacin del condensador no se ve alterado en ninguna de sus fases ni se requieren materiales adicionales o de una composicin diferente que puedan generar residuos o contaminantes no contemplados en el proceso convencional, se puede concluir que el proceso productivo cumplir con la normativa especificada por el certificado ISO de gestin ambiental.
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14. CONCLUSIONES
Mediante la presente memoria se ha reflejado el proceso de gestin y desarrollo de un proyecto tcnico relacionado con el mbito de la climatizacin en la automocin. Adems se han detallado ampliamente los procesos y las resoluciones adoptadas, as como el diseo seleccionado, tras cada una de las fases y tareas ms importantes del rea tcnica (anlisis de los requerimientos, bsqueda de un producto adecuado, diseo del producto y el proceso, anlisis de costes y masa, etc.). El estudio de las especificaciones, normativas, pliegos de condicionantes, documentacin de modelos CAD en 3D, etc. presentados por los constructores de automviles en los ltimos aos confirma una marcada tendencia que acenta los requerimientos sobre los productos que adquieren a proveedores externos de primer nivel. Concretamente se han evaluado los requerimientos sobre el condensador del circuito de climatizacin de un automvil en desarrollo, quedando demostrado que para ste se elevan notablemente con respecto a las presentadas para el mismo vehculo 6 aos antes. Las prestaciones trmicas requeridas al condensador son ms elevadas y, juntamente con las reducciones de espacio en la parte frontal del vehculo, las nuevas normativas referentes a seguridad en el automvil y a emisin de contaminantes a la atmsfera, los mayores niveles de confort requeridos en los vehculos de nueva fabricacin y la elevada competitividad en cuanto a costes dentro del sector, llevan a la necesidad de desarrollar un nuevo sistema de condensador de alto rendimiento y reducido coste que pueda adaptarse a la evolucin de todos estos requerimientos. Tras analizar los resultados de la simulacin se observa que el sistema convencional de tubo y aleta no cumple con los requerimientos en cuanto a prestaciones trmicas presentados por el cliente, surgiendo la necesidad de utilizar un nuevo sistema que permita adaptarse a estas especificaciones ms exigentes. Analizando los resultados del ensayo de laboratorio sobre piezas fsicas, se puede asegurar que el diseo del condensador es el adecuado para esta aplicacin y que presenta unas prestaciones trmicas superiores al sistema convencional. El nuevo sistema de tubo y aleta permite aumentar hasta un 16% la potencia de disipacin trmica del condensador, permitiendo superar la especificacin para este proyecto La nueva geometra de aleta permite obtener mejores resultados que la del condensador actual, tanto en cuanto permite reducir hasta un 10% la prdida de carga del aire que lo atraviesa exteriormente, con la consiguiente mejora en el rendimiento del radiador. Al mejorarse la prdida de presin exterior el radiador puede aumentar su potencia de disipacin trmica sin necesidad de aumentar su rea de intercambio trmico, reduciendo por tanto la masa y el coste del radiador que se site detrs del condensador de alto rendimiento. El aumento de seccin para la circulacin del fluido refrigerante a travs de los tubos del panal del nuevo condensador, para una misma altura de panal, genera unas prdidas de presin de
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aprox. un 20%
menores. Este hecho beneficia otros elementos, permitiendo dimensionar el
compresor del circuito de menor potencia, menores dimensiones, menor coste y menor peso. Examinando las mejoras introducidas en gran parte de los componentes del nuevo desarrollo se confirma una reduccin de un 22,9% de la masa total de un condensador convencional, cumpliendo el duro objetivo de 2kg marcado por el cliente. De esta forma se ayuda a disminuir el consumo de combustible del vehculo, reduciendo la emisin de contaminantes a la atmsfera. De la misma forma, las mejoras de diseo en casi todas las piezas que forman el nuevo desarrollo de condensador y la optimizacin del proceso han reducido su coste de obtencin en un 14,5%. La optimizacin de dichos componentes se ha llevado a cabo mediante el cambio de materiales por otros ms econmicos, la reduccin de espesores en diversos elementos, el cambio y mejora de la geometra en otros, el anlisis y mejora de las interacciones entre los componentes, etc. Referente a las ltimas normativas europeas sobre reciclabilidad de vehculos, se puede afirmar que el nuevo desarrollo de condensador cumple con sus especificaciones y se presenta como un producto libre de cualquier sustancia contaminante o material incluido en la lista de sustancias definidas como prohibidas. Adems se observa que el condensador obtenido del desarrollo de este proyecto cumple los lmites marcados en cuanto al porcentaje de masa reciclable de sus componentes, tanto para los marcados para 2006 como para los establecidos para la fecha de 2015, suponindole al cliente una enorme ventaja en trminos de reciclabilidad. De igual forma el proceso de fabricacin del condensador no aade ningn tipo de contaminante ni residuo adicional con respecto al proceso habitual. Se debe tener en cuenta que este proceso productivo ha sido auditado y ha superado la normativa ISO 14001 de gestin de contaminacin ambiental. Por lo tanto, el condensador desarrollado en la memoria se presenta como un producto respetuoso con el medio ambiente, que cumple con las normativas europeas sobre sustancias y contaminantes prohibidos y la reciclabilidad de sus componentes y residuos originados. Mediante el anlisis del diseo que se desarrollado para el condensador de este proyecto se asegura un producto que satisface todas las necesidades del cliente y que adems presenta unas prestaciones superiores a las del sistema hasta ahora existente, con una masa ms reducida y unos costes menores. Gracias a la industrializacin de este producto, el grupo Behr consigue un nivel mayor de competitividad frente a su competencia del que dispona hasta la fecha, permitindoles continuar siendo lderes europeos en cuanto a fabricacin de condensadores para circuitos de climatizacin de vehculos.
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15. AGRADECIMIENTOS
Se aprovecha la ocasin para agradecer a la empresa Frape Behr SA la oportunidad de participar en el desarrollo de este proyecto tan novedoso e interesante a la vez, dado que ha supuesto un importante reto de superacin tecnolgica para su departamento de ingeniera. A su vez se debe destacar la importante colaboracin del equipo del proyecto y de todos sus integrantes, sin la ayuda de los cuales habra sido imposible la industrializacin de este producto as como la introduccin de todas las mejoras con un aseguramiento de la calidad tan riguroso. Importante ha sido la labor durante gran parte del proyecto de los responsables de Ingeniera Avanzada de la central de Stuttgart del grupo Behr para crear y chequear el nuevo sistema de alto rendimiento, ofreciendo adicionalmente su asesoramiento durante la fase de desarrollo y produccin. Agradecer tambin el apoyo y la supervisin ofrecida durante todo el desarrollo del proyecto del jefe del departamento de condensadores, el Sr. Joan Vila Soler, as como su confianza en las arriesgadas mejoras introducidas en el diseo desarrollado para este producto. Se agradece adems su colaboracin y direccin en el asesoramiento a lo largo del desarrollo de esta memoria al tratarse del codirector de la memoria del proyecto de final de carrera. Se debe de destacar la participacin, supervisin y consejo del Sr. Rafael Ruiz Mansilla como codirector del proyecto de final de carrera durante la elaboracin de esta memoria, gracias a su amplia experiencia dentro del sector de la refrigeracin y la climatizacin.
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16. BIBLIOGRAFA
A continuacin se presenta el listado de referencias de la bibliografa empleada y consultada en la realizacin de la presente memoria.
16.1. Referencias bibliogrficas

[1]
STOECKER, WILLBERT F. Refrigeracin y acondicionamiento de aire. Mxico, McGrawHill cop, 1965
[2]
SERVICE GRUPO VW-AUDI. Programa autodidctico 208: Climatizadores en el vehculo. Wolfsburg, Volkswagen AG, 1998.
[3]
AUTOMOBILE PEUGEOT, www.peugeot.com. Todo lo que Ud. Debe saber sobre la
climatizacin. Pars, 2005.

[4]
PAGINA WEB DE LA ASOCIACIN EURONCAP: [http://www.euroncap.com, 14 de febrero de 2008]
[5]
COMUNICANCIN DE LA COMISIN EUROPEA AL CONSEJO Y AL PARLAMENTO EUROPEO. Resultados de la revisin de la estrategia comunitaria para reducir las
emisiones de CO2 de los turismos y los vehculos industriales ligeros. Documentos SEC
(2007)60 y SEC (2007)61, Bruselas. 7 de febrero de 2007.
[6]
CONSEJO DE LA UNIN EUROPEA. Directiva 2000/53/EC del Parlamento Europeo y del
Consejo, del 18 de septiembre de 2000 relativa a los vehculos al final de su vida til (DOCE 269/L). 21 de octubre de 2000.
[7]
CONSEJO DE LA UNIN EUROPEA. Directiva 2005/673/CE que modifica el anexo II de la
Directiva 2000/53/CE del Parlamento Europeo y del Consejo relativa a los vehculos al final de su vida til.
16.2. Bibliografa complementaria

[8]
BOLETN OFICIAL DEL ESTADO. Reglamento nmero 95 - Prescripciones uniformes
relativas a la homologacin de vehculos en lo que concierne a la proteccin de los ocupantes en caso de colisin, Madrid. 31 de marzo de 2003.
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[9]
PAGINA WEB DE MODERN MECHANIX: [http://blog.modernmechanix.com/mags/qf/c/ PopularScience/11-1933/lrg_first_air_conditioned_auto.jpg, 14 de febrero de 2008].
[10] COLINET, ANDR. La climatisation automobile, ditions Techniques pour l'Automobile et

l'Industrie (ETAI), 1993.
[11] WATT, Dr JOHN R. Evaporative Air Conditioning Handbook, Ed. Chapman and Hall, 1986. [12] NECATI ZISIK N. Heat transfer, a basic approach. Mc.Graw-Hill Int. Editions, 1989. [13] WANG, BU-XUANG. Heat transfer science and technology. Hemisphere Publishing, 1987. [14] WAGNER, WALTER. Wrmeaustauscher. Vogel Fachbuch, 1993. [15] RAPIN, PIERRE J. Instalaciones frigorficas. Barcelona: Marcombo Boixareu cop. 1978-1979. [16] DELALANDE, A. Viaje extraordinario de una molcula de R-134. Editorial Pecomark, 2001. [17] CARRIER AIR CONDITIONING CO.: Manual de Aire Acondicionado. Barcelona:
Marcombo, 1974, p. 57-64
[18] VALEO CLIM SERVICE.: Presentaciones y fichas de red para service. Madrid: Valeo
Distribucin Espaa, 2001.
[19] MIRANDA, ANGEL LUIS. Nueva enciclopedia de la climatizacin: Aire acondicionado.

Madrid, Ediciones CEAC, 2000.
[20] INCROPERA, FRANK P. & DE WITT, DAVID P. Fundamentos de transferencia de calor.

Mxico, Pearson Prentice Hall, 1996.
[21] PAGINA WEB SOBRE LA REFRIGERACIN: [http://www.portalrefrigeracion.com, 14 de

febrero de 2008].
[22] PAGINA
WEB
DEDICADA
LA
HISTORIA
DE
LA
REFRIGERACIN:
[http://www.greatachievements.org, 14 de febrero de 2008].
[23] PAGINAS
WEB
SOBRE
EL
RECICLADO
DEL
ALUMINIO:
[http://www.ingenieroambiental.com/reci/reciclado,
http://www.miliarium.com/Monografias/
/VFU/Problematica/Problematica.asp, 14 de febrero de 2008].
[24] PAGINA WEB SOBRE EL RECICLADO DEL CAUCHO: [www.pntic.mec.es/recursos/

/secundaria/tecnologia/archivos/u08.pdf, 14 de febrero de 2008].
[25] PAGINA WEB SOBRE EL RECICLADO DE LA POLIAMIDA: [http://europa.eu.int/comm/

/research/leaflets/recycling/es/page4.html, 14 de febrero de 2008].
[26] PAGINA
WEB
SOBRE
LA
ZEOLITA:
[http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/
volumen1/ciencia2/55/htm/zeolita.htm, 14 de febrero de 2008].
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ANEXO A : EL GRUPO BEHR

La actividad del grupo Behr es, principalmente, la produccin de equipos de refrigeracin y climatizacin de vehculos industriales y turismos; refrigeracin para motocicletas, vehculos agrcolas o militares; refrigeracin de gases de escape; etc.
A.1 Frape Behr SA: organizacin y produccin

El desarrollo y la industrializacin del nuevo condensador de alto rendimiento ha sido encargado por el grupo Behr, multinacional alemana con sede central en Stuttgart, a su filial en Espaa con centro de desarrollo tecnolgico en Barcelona: Frape Behr SA. La empresa Frape Behr SA cuenta con un centro tcnico en Barcelona, donde tambin produce evaporadores y condensadores, y donde centraliza toda la administracin y direccin. Otras dos fbricas, nicamente centros productivos, se encuentran en una poblacin cercana Tarragona, Montblanc. La plantilla total de la empresa fue de 1.800 personas durante el ao 2007, divididos de la siguiente forma: 490 en la Zona Franca de Barcelona y aproximadamente 1.300 en Montblanc. Frape Behr SA fabrica en la actualidad mdulos para la refrigeracin de motores de vehculos; condensadores y evaporadores del circuito de climatizacin de automviles; calefactores y mdulos completos de climatizacin y calefaccin, que distribuyen el aire en el habitculo del vehculo. En las figuras A.1 y A.2 pueden observarse los principales componentes que fabrica e integra el grupo Behr para el sector automocin.
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Figura A.1 - Equipo de refrigeracin y climatizacin fabricado por Frape Behr SA
100
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Figura A.2 Componentes destinados a refrigeracin y climatizacin que producidos en BEHR
En cuanto a la relacin de la produccin actual y sus centros productivos, representados en la figura A.3, a da de hoy se divide de la siguiente forma: Barcelona: fabricacin de condensadores (3.900 u/da) y evaporadores Nocolok (6100 u/da). Montblanc 1: fabricacin de radiadores mecnicos (5.500 u/da), equipos de aire acondicionado (3.600 u/da) y mdulos de refrigeracin motor (3.500 u/da). Montblanc 2: fabricacin de radiadores (2.100 u/da), intercoolers (6.200 u/da), condensadores (5.500 u/da) y calefactores Nocolok (5.800 u/da).
Figura A.3 Imgenes las fbricas de Barcelona, Montblanc 1 y Montblanc 2.
Frape Behr SA dispone de instalaciones completas para la realizacin de ensayos fsicos (rendimientos trmicos, corrosin, presin pulsante, durabilidad, reventn, choque trmico, vibracin, etc.) y metrologa sobre piezas y taller de prototipos, lo que permite a la empresa estar en constante desarrollo e innovacin con independencia y liderazgo propios. El grupo Behr tambin dispone de un software propio destinado a la simulacin y caracterizacin del comportamiento trmico de los diferentes componentes y subsistemas que fabrica. En la figura A.4 se esquematizan los circuitos que intervienen en los diferentes subsistemas que fabrica el grupo Behr, adems de localizarse algunos de los componentes ms importantes.
101
Evaporador Condensador Radiador
Intercooler
Figura A.4 Esquema de los elementos y circuitos de refrigeracin y climatizacin
A.2 Breve historia de la empresa

A continuacin se hace resea de algunas de las fechas ms importantes en la historia de la empresa:
1939: Fundacin de la empresa FRAPE, que inicia sus actividades como negocio individual dedicado
a la reparacin y fabricacin artesanal de radiadores con destino a la automocin.
1965: Firma de un contrato de cesin de licencias y asistencia tcnica en la empresa alemana

Sddeutsche Khlerfabrik Julius Fr. Behr. Inicio de la produccin de equipos de calefactores para automviles.
1969: BEHR pasa a ser accionista de FRAPE. 1974: Inicio de actividad en fbrica de Montblanc 1. FRAPE monta la primera calefaccin en un
modelo de SEAT 850.
1976: BEHR obtiene la mayora absoluta del capital social de FRAPE S.A. 1980: Se acuerda que la sociedad pase a denominarse FRAPE BEHR S.A. 1996: Inicio de produccin panales de tecnologa Nocolok. 1999: Se empieza a fabricar los primeros intercoolers ntegros en aluminio. 2000: Se empieza a fabricar evaporadores. 2001: Inicio actividad en la fbrica de Montblanc 2 (nave en terreno anexo a Montblanc 1) 2004: FRAPE BEHR SA es designado centro de competencia tcnico de desarrollo de radiadores
mecnicos a nivel mundial del grupo.
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A.3 Las cifras del grupo Behr

Se muestran ahora las cifras ms importantes de ventas, personal y plantas de produccin a nivel mundial del grupo Behr:
3,383 3,005 171 731 3,051 155 55 708 3,052 183 140 762 3,188 196 161 774 227 221 733
100
2,048
2,088
1,967
2,057
2,201
2003
Europe
2004
North America
2005
Asia
2006
Other regions
2007
Figura A.5 Evolucin en ventas del grupo Behr
Figura A.6 Ventas por sectores del grupo Behr durante el ao 2007
103
18,103 16,122 1,958 247 2,659 4,355 2,998 16,986 2,214 756 2,366 1,301 3,036 4,361
18,594 2,579 1,501 3,024
19,448 2,573 1,710 3,069
4,345
4,396
4,780
6,903
6,673
7,039
7,094
7,316
2003
Germany
2004
Rest of Europe
2005
North America
2006
Asia
2007
Other regions
Figura A.7 Evolucin del personal del grupo Behr
USA Charleston Dayton Flora Fort Worth Grand Rapids Mexico Hermosillo Puebla Queretaro
Great Britain Banbury France Hambach Rouffach Italy Grugliasco Spain Barcelona Montblanc Vitoria Gasteiz
Brazil Aruj
Germany Czech Republic Berga Holsov Freiberg Mnichovo Hradiste Kirchberg Ostrava Kornwestheim Slovakia Lippstadt Bratislava Meerane Mhlacker Mylau Neustadt/Donau Pforzheim China Reichenbach Shanghai St. Georgen Shiyan Stuttgart Wuhan Vaihingen/Enz India Pune Japan Tokyo South Africa South Korea Durban Changwon Port Elizabeth Pretoria
Figura A.8 Plantas de produccin del grupo Behr en todo el mundo
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ANEXO B : INTRODUCCIN HISTRICA
A continuacin se aporta una pequea resea histrica que puede aproximar al lector al mejor conocimiento del desarrollo de la refrigeracin y la climatizacin de vehculos automviles. As se acerca la evolucin de dichos subsistemas para
B.1 Breve historia del mdulo de refrigeracin

Durante los aos 80, los fabricantes suministraban componentes sueltos, suponiendo as una complejidad muy elevada en cuanto a logstica, gestin de stocks, etc. con el gran coste que ello lleva asociado. No es hasta 1985 que se empiezan a suministrar submontajes ms o menos sencillos, en lugar de los componentes separados. Pero ya a partir de 1990 se empieza a suministrar el denominado mdulo de refrigeracin (CRFM) que integra, adems del radiador de refrigeracin, el condensador, el grupo motorventilador, el intercooler (si es requerido), todo el cableado elctrico, etc. Para los fabricantes de vehculos esto supone una simplificacin del montaje en cadena y del transporte a sus fbricas, su manipulacin y su almacenaje. En los aos 90 se inici una tendencia, hasta hoy continuada, en todos los constructores de vehculos. sta, marcada por la dura competencia, la bsqueda de mejoras logsticas y la especializacin de los proveedores, ofrece una mayor responsabilidad de diseo y delega sobre stos la fabricacin de montajes y suministro de sistemas cada vez ms complejos. Esta tendencia se ha ido acentuando en los ltimos aos y seguir siendo ms y ms habitual en un corto plazo de tiempo. En la actualidad, son los mismos proveedores quienes fabrican el front end de los vehculos. sta denominacin incluye toda la parte delantera del vehculo, asimilando la iluminacin, la bocina, el parachoques, el mdulo de refrigeracin y todos los elementos que los unen y realizan las funciones estructurales para los subsistemas mencionados. En el caso del grupo Behr, un acuerdo con las empresas Hella y Plastic Omnium ha permitido crear la asociacin empresarial Hella - Behr - Plastic Omnium, cosa que permite integrar mdulos de refrigeracin con la iluminacin y otros elementos elctricos y estructurales y conformar as el frontend completo del vehculo. Este front-end se enva directamente a cliente para su montaje en vehculo. En la figura B.1 puede observarse un mdulo de refrigeracin del grupo Behr ensamblado en el front-end del vehculo junto con la iluminacin y otros elementos.
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Figura B.1 Mdulo de refrigeracin integrado en un front-end de vehculo
B.2 Breve historia de la climatizacin

Los primeros automviles no resultaban precisamente cmodos; sus neumticos delgados e interiores alfombrados proporcionaban una sensacin muy incmoda a sus ocupantes. En invierno los pasajeros se abrigaban, y en verano el aire acondicionado era el resultado de la brisa que soplaba al viajar a 25 km/h. Cuando los fabricantes de automviles comenzaron a cerrar las cabinas se empez a pensar en alguna forma de extraer el calor procedente de la motorizacin. Al principio se colocaron unas aberturas en el suelo, pero esta solucin trajo ms polvo y suciedad al interior que aire fresco. En 1884 William Whiteley tuvo la gran idea de colocar cubos de hielo en un contenedor debajo de la cabina de los carruajes y soplar aire adentro por medio de un ventilador conectado al eje. Una cubeta cerca de las aberturas del piso fue el equivalente en el automvil. Posteriormente vino un sistema de enfriamiento por evaporacin llamado Wheater Eye (Ojo climtico), en el que se produca un efecto de disminucin de la temperatura en el aire hacindolo pasar sobre agua. Este sistema fue inventado por una compaa llamada Nash, que continu ofreciendo esta opcin hasta los aos posteriores a la Segunda Guerra Mundial. El primer automvil, el de la figura B.2, con un sistema de refrigeracin como los actuales fue el Packard en el ao 1939, que provea de aire enfriado y filtrado a los pasajeros. Disponan de una espiral enfriadora que envolva parte de la cabina, cuyo sistema de control era nicamente el interruptor del ventilador.
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Figura B.2 Imagen del primer automvil con equipo de AC, el Packard de 1939
Luego vino Cadillac, que produjo 300 automviles con aire acondicionado en 1941. Estos primeros sistemas de aire acondicionado tenan una gran desventaja: no exista un embrague en el compresor, por lo que ste siempre estaba encendido mientras el automvil estaba en funcionamiento, y para apagar el sistema, se tena que parar el automvil, salir de ste, abrir el cap y quitar la correa del compresor. No fue sino hasta despus de la Segunda Guerra Mundial que Cadillac promocion una nueva caracterstica: controles para el aire acondicionado. Estos controles estaban localizados en el asiento trasero, por lo que el conductor deba estirarse hacia el asiento trasero para apagar el sistema, pero an as era mejor que apagar el motor y desconectar la correa del compresor. Alrededor de 1955 el R-12 se convierte en el refrigerante estndar en acondicionadores de aire del automvil. ste fue desarrollado por E.I. Dupont de Nemours & Company. En el ao 1960 Cadillac introduce un sistema con dos niveles de la HVAC en sus automviles. ste es el primer sistema automotor moderno de la HVAC que podra refrescar el nivel superior del coche mientras que calentaba el nivel inferior. Por lo tanto este mtodo proporcion medios de controlar los niveles de humedad en el vehculo. En 1962 poco ms del 11% (756.781 unidades) de todos los coches vendidos en los E.E.U.U. se equipan con aire acondicionado. Esto incluye el instalado en fbrica y todos los sistemas ensamblados en talleres autorizados por los constructores de automviles. En ese mismo ao se introduce el refrigerante R-502 en algunos modelos de circuito de aire acondicionado. Los sistemas de aire acondicionado fueron por muchos aos una opcin no muy comn. No fue sino hasta 1967 que el Motor Seviche Manual public que se haban vendido 3.546.255 unidades de aire acondicionado para automviles, lo que supona un incremento del 469% respecto a las ventas de los ltimos 5 aos. Esto supona que un 38% del total de automviles vendidos ese ao equipaba un sistema de aire acondicionado pre-instalado. El aumento de unidades de aire acondicionado instaladas en los automviles en los aos 70 y los 80 se debi a que a finales de los 70 en los Estados Unidos las personas comenzaron a mudarse
107
hacia estados ms calurosos. Posteriormente, el usuario deseaba que stos estuviesen equipados con todas las opciones disponibles. Los vendedores hacan ms dinero con estos extras, por lo que comenzaron a incluir equipos de aire acondicionado como una caracterstica bsica y no como una opcin, a pesar de ser una de las prestaciones ms caras. Para 1987 el nmero de unidades de aire acondicionado vendidas fue de 19.571.000. En este mismo ao se firm el protocolo de Naciones Unidas en Montreal para la proteccin de la capa de ozono, estableciendo las bases de cooperacin para la eliminacin de los nocivos refrigerantes conocidos como CFCs. No fue hasta 1996 que se termin con la produccin de CFCs en EEUU. En la actualidad se estima que el 80% de los coches y camiones pequeos en uso poseen unidades de aire acondicionado. Los nuevos modelos de automviles incorporan un sistema de climatizacin que consiste en la gestin automtica de la temperatura del aire del interior del vehculo (tambin conocido como ATC) mediante un procesador que, recibiendo seales de una serie de sensores, evala y compara las temperaturas de consigna e interior y se encarga de controlar el caudal de refrigerante, adaptando su presin y temperatura para mantener constante el nivel de confort.
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ANEXO
C:
DESCRIPCIN
DEL
EQUIPO
DE
TRABAJO Y LAS FASES DEL PROYECTO
C.1 Descripcin del equipo del proyecto

A continuacin se caracterizan y describen ampliamente los puestos y las tareas de cada uno de los integrantes del equipo de trabajo formado para el desarrollo del proyecto.
- Project Manager: es la denominacin que se le da a la persona con el puesto de comercial

del proyecto, el cual realiza las funciones de representar a todo el equipo de trabajo y de trasladar sus dudas o preguntas al cliente con el fin de centralizar todos los contactos en una nica va. Su responsabilidad fundamental es la de establecer las pautas de desarrollo del proyecto mediante la aplicacin de los objetivos del cliente en cuanto a calendario, poltica de calidad, formalizacin de documentacin necesaria, metodologa de trabajo, sistemas de intercambio de informacin, etc. siempre respetando las normativas y regularizaciones marcadas dentro del grupo Behr. Desempea un papel fundamental en la fase de oferta y adquisicin, ya que es el encargado de establecer el primer contacto con el cliente, trasladar los requerimientos al equipo de diseo, aclarar aspectos surgidos del anlisis de las especificaciones con VW, presentar la propuesta de condensador desarrollado para este proyecto y formalizar la oferta y negociarla con el cliente para conseguir la nominacin del proyecto. Durante la fase de desarrollo, una vez se ha conseguido la adjudicacin del proyecto, se encargar de mantener el contacto entre los integrantes del grupo de desarrollo y los responsables por la parte del cliente. Deber concretar aspectos relacionados con las entregas de los prototipos, los acuerdos comerciales, la formalizacin de documentos de carcter contractual, la aceptacin del concepto y el diseo del condensador, etc. Adems liderar las reuniones de clula de trabajo de carcter peridico con el objetivo de informar a todos los integrantes de las novedades, resoluciones con el cliente, evolucin del proyecto, etc. a la vez que se aprovecha para recoger las aportaciones de los asistentes y las dirige a la persona encargada de VW para su esclarecimiento. De forma peridica se reunir con el cliente para analizar la evolucin sobre los temas abiertos en el proyecto as como requerir una decisin por su parte sobre cuestiones planteadas previamente. Dentro de la empresa dispone de un cargo de enorme importancia, ya que de su labor depender la cantidad total de las inversiones planificadas para el proyecto, la realizacin de presentaciones sobre el estado del proyecto ante la directiva del grupo Behr, etc.
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- Team Leader: se nombra as a la persona que encabeza el equipo tcnico responsable de

ofrecer un producto de acuerdo a los requerimientos planteados por el cliente. ste organizar a los responsables de ingeniera encargados del desarrollo del condensador y coordinar al resto de miembros para que desarrollen sus funciones correctamente, adems por supuesto de ofrecerles su apoyo y conocimientos acerca del proyecto y el producto. De l depender en primera instancia el diseo del condensador as como el proceso asociado a su produccin con la ayuda de dos diseadores, debiendo reportar directamente a los responsables de ingeniera del grupo Behr acerca de la toma de decisiones para su seleccin y desarrollo. Ante stos deber justificar el hecho de haber tenido en cuenta y haber cumplido con las normativas y directrices establecidas en base a los estndares generados dentro de la empresa, presentando la cumplimentacin de la documentacin requerida para el desarrollo correcto del proyecto. Tambin se encarga de coordinar a los responsables de calidad, prototipos, ensayos, etc. realizndoles las peticiones de trabajo en funcin de las necesidades planteadas por cliente, mediante reuniones peridicas para realizar un seguimiento del estado de todas las tareas del grupo de desarrollo. De esta forma se centraliza el desarrollo del proyecto aunque luego sean los encargados especializados de cada departamento los que realicen las operaciones especficas de la construccin de piezas, ensayos fsicos sobre estas, comprobacin de su adecuacin mediante mediciones, etc. Otra tarea que le corresponde es la de marcar los objetivos en cuanto a precios de compra a la persona responsable de realizar la peticin de oferta a proveedores externos por los componentes que integrarn el condensador, de igual forma que para los utillajes especficos necesarios para su produccin. Adems transmite al Project Manager los datos referentes a inversiones para que ste planifique su presentacin a la directiva para su aceptacin y poder disponer de dicho efectivo.
- Product Designer: terminologa inglesa aplicada al ingeniero dedicado al desarrollo del diseo del condensador de y de todos los componentes que lo forman. En ocasiones es la misma persona que realiza las funciones de Team Leader, pero siempre con un diseador dedicado a realizar las tareas de diseo CAD para aliviar la carga de trabajo. En caso de no ser as, ser el Product Designer quien deba reportar ante el Team Leader para disponer de su aprobacin al diseo realizado. Su principal tarea es la de concretizar el diseo del condensador mediante la aplicacin de los estndares del grupo Behr, el estudio del entorno del vehculo presentado por cliente y la bsqueda de posibles mejoras de diseo aplicadas a este proyecto. Durante la fase de concepcin del anteproyecto su tarea es la de realizar un primer esbozo del diseo apropiado, intensificndose sta durante el proceso de desarrollo tcnico del condensador, ya que deber concretar todos los componentes y montajes prediseados previamente. Deber someterse a una serie de revisiones del diseo desarrollado con los responsables de la lnea de producto para recibir consejos, posibilidades de mejora, etc. En el caso de requerirse la compra de determinados
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premontajes de subcomponentes, como por ejemplo los depsitos del condensador, tambin desarrollar los planos junto con los requerimientos sobre esos montajes.
- Process Designer: denominacin recibida por el ingeniero designado para desarrollar el proceso productivo destinado a industrializar el diseo del condensador especificado para esta aplicacin. Debe estar en contacto con el ingeniero de diseo del producto para conocer el tipo de condensador que deber industrializar y poder planificar los procesos que se requerirn para su construccin en condiciones serie. En la fase de confeccin del anteproyecto se responsabilizar de cuantificar el total de inversin necesaria en la implantacin del proceso productivo, adems de los utillajes especficos para la obtencin de los componentes del condensador. stos sern concretados durante el periodo de desarrollo del condensador, cuando el diseo planificado en el preproyecto adquiere una especificacin mucho mayor. Juntamente con la planificacin de los procesos deber encargarse de la confeccin de los requerimientos necesarios para la compra de los utillajes especficos para la fabricacin de los componentes as como de los destinados a la industrializacin y montaje del producto completo, debiendo adems calcular el importe total de los mismos. Durante la fase de produccin de las preseries deber seguir de cerca la idoneidad de los tiles as como su correcto funcionamiento, debiendo reportar directamente al Team Leader sobre el estado del proceso de industrializacin. Adems deber asegurarse de la implantacin de las operaciones de fabricacin, as como del cumplimiento de los tiempos diseados para cada una de ellas. Deber tambin analizar y presentan las posibilidades de mejora en cuanto a tiempos y capacidades, llegando incluso a plantear la opcin de un aumento de inversiones en tiles si el cambio producido puede suponer un ahorro del coste de manutencin.
- Responsable de calidad: esta posicin la ocupa el ingeniero responsable de la calidad del producto y el proceso desarrollado para este proyecto. Desde el inicio de la fase de elaboracin del anteproyecto se encarga de definir las pautas y procedimientos necesarios para el aseguramiento de la robustez y la calidad del condensador acabado, teniendo en cuenta su diseo y el proceso marcado para su fabricacin. Esta tarea est ligada muy estrechamente a la aplicacin de normativas y procesos de control de calidad estandarizados en el grupo Behr para este componente. Para la construccin de los prototipos establece un plan de control que permitir realizar un chequeo de las caractersticas que debe asegurar el condensador, las medidas de seguridad que se deben tomar durante la produccin, etc. El mismo trabajo lo deber continuar durante las preseries y la industrializacin del condensador, marcando los controles necesarios que eviten problemas durante la produccin en condiciones de serie.
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Con respecto a la homologacin de los componentes y el condensador establecer unos planes de validacin para asegurar su calidad y el cumplimiento de las especificaciones del ingeniero de diseo sobre los primeros y de ste y el cliente sobre el segundo. El plan de homologacin para el condensador, realizado conjuntamente con el Team Leader y el responsable de ensayos, planificar una serie de pruebas fsicas sobre las piezas destinadas a validar el desarrollo del diseo y el proceso.
- Responsable de prototipos: un planificador es la persona es la encargada de la produccin de los prototipos del condensador de este proyecto. Por tanto debe realizar las peticiones de compra necesarias para el acopio de material que requiera para la fabricacin de las piezas fsicas, teniendo en cuenta los esbozos generados por el ingeniero de diseo del proyecto y las necesidades establecidas por el Team Leader en cuanto a cantidades y plazos de entrega pactados con el cliente. Esta persona se ocupar adems de coordinar su equipo de operarios especializados en la construccin de prototipos para la realizacin de las piezas fsicas, adems de tener que cuantificar los costes asociados, distribuir el trabajo en funcin de sus capacidades, asegurar los controles de calidad del producto fabricads y realizar el envo de las piezas para la correcta recepcin en VW.
- Responsable de ensayos: se trata del ingeniero responsable de la realizacin de los ensayos fsicos sobre las piezas fabricadas, tanto de prototipos como de preseries, con el fin de confirmar el cumplimiento del conjunto de requisitos para los cuales fue diseado. Desde las mediciones de prestaciones trmicas hasta los ensayos de corrosin, vibracin, etc. los realiza ntegramente en las instalaciones de Frape Behr, aplicando las condiciones solicitadas por las normativas de VW. ste ofrecer al grupo del proyecto su opinin con respecto al plan de validacin planificado para el condensador, atendiendo a la especificacin de cliente y la experiencia con el producto. Adems establecer el orden y los plazos de realizacin de los ensayos para reducir al mximo el nmero de prototipos que se requerirn y reducir as la inversin necesaria.
- Responsable de compras: el acopio de todo el material necesario para la fabricacin de los condensadores en la fase de desarrollo es tarea de la persona asignada por el departamento de compras de la empresa. sta generar los pedidos que se requieran en funcin de las necesidades de material planificado por el responsable de prototipos. Durante el periodo de compras de componentes para la serie se encargar de realizar las peticiones de oferta a los proveedores homologados por el grupo Behr para cada una de las piezas del condensador. Adems deber recoger estos datos, analizarlos y negociar con ellos, tanto el precio de
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los productos como el de los utillajes necesarios para fabricarlos, hasta concluir en una fase de nominacin donde el proveedor elegido recibe las instrucciones para iniciar el proceso productivo. Durante esta fase se encargar tambin de comunicar las impresiones y posibles cambios de diseo entre el equipo tcnico y el proveedor. Para la fase de preseries deber planificar el acopio de materiales necesarios para la realizacin de las pruebas de industrializacin, realizando los pedidos a los proveedores de los componentes una vez las piezas se encuentran homologadas.
- Responsable de metrologa: es la persona que planifica y ejecuta las mediciones fsicas sobre los condensadores dentro de la empresa. Durante la fase de desarrollo se encargar de medir las dimensiones establecidas en el diseo de los prototipos para asegurar su correcta fabricacin y su posterior montabilidad en el vehculo del cliente. Adems prestar su amplia experiencia y sus conocimientos en acotacin y medicin de piezas al ingeniero de diseo para darle soporte en la elaboracin de los planos de los componentes. Con esta interaccin se consigue evitar posteriores problemas de medicin y de interpretacin sobre las piezas presentadas por los proveedores o incluso reducir el coste de los componentes al variar la manera de marcar las especificaciones dimensionales sobre los planos. En la fase de homologacin de componentes deber comprobar las mediciones realizadas por los proveedores sobre cada una de las piezas, con el objetivo de validarlos con respecto al plano y las exigencias que se fijaron sobre la pieza. ste presenta su informe al Team Leader del proyecto para que establezca un plan de acciones para corregir o desviar los requerimientos no satisfechos.
C.2 Descripcin de las fases del proyecto

Adems de la descripcin de los puestos y las tareas de los miembros del grupo de trabajo se describe a continuacin cada una de las fases del proyecto en cuestin, anteriormente enumeradas de forma breve:
1.
Anlisis de los requerimientos:

Es la fase ms preliminar, donde se produce un primer contacto entre los responsables de
compras del cliente y el centro de atencin al cliente del grupo Behr. ste decidir si se trata de un
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proyecto interesante y, en funcin del emplazamiento de la produccin del cliente, la planta ms idnea para desarrollar el proyecto en cuestin que se ha presentado. A continuacin, se envan todos los detalles del proyecto a los responsables del equipo tcnico de ingeniera de la filial escogida, junto con la informacin tcnica, econmica, pliego de requerimientos y especificaciones, normativas, etc. necesarios para el desarrollo del proyecto. Adems se asigna un comercial para el proyecto que asegurar en todo momento la comunicacin con el cliente en caso de que se necesite ampliar informacin o aclarar algn aspecto tcnico. El documento de cliente que recoge todas las necesidades de cliente se denomina RFQ y es un compendio de normativas, planos, modelos 3D de vehculo, requerimientos trmicos y dimensionales, etc. Tales documentos adicionales se incluyen adjuntos en la entrega de la RFQ para disposicin y requerimiento del proveedor. Dependiendo del cliente y el proyecto esta fase puede durar varias semanas. Durante este periodo de tiempo se adquiere la gran mayora del conocimiento sobre las necesidades y especificaciones tcnicas del proyecto de cliente: - Especificaciones dimensionales: elementos CAD de entorno del vehculo, posicin de fijaciones, tubos y elementos del entorno, posicin de implantacin del producto, distancias mnimas a entorno requeridas, geometras de las conexiones del circuito, etc. - Especificaciones funcionales del intercambiador: potencia de disipacin trmica necesaria, prdidas de carga admisibles por los fluidos que intervienen, temperaturas y presiones de funcionamiento, caudales de refrigerante y aire disponibles, subenfriamiento deseado, etc. - Especificaciones sobre el comportamiento mecnico: se requiere la superacin de un pliego de condiciones y ensayos para asegurar la idoneidad del producto a las necesidades mecnicas planificadas por cliente: ensayos de vibracin, ciclos de presin, choque trmico, corrosin, etc. Adems de los aspectos tcnicos es el momento en el cual se presenta el proyecto:l volumen de vehculos, las diversas motorizaciones que dispone, la planta de fabricacin, las condiciones de transporte, las inversiones que cliente est dispuesto a aportar, etc.
2.
Confeccin de un anteproyecto:
Una vez se dispone de toda la informacin necesaria sobre el proyecto y sus especificaciones
se empieza a desarrollar una primera aproximacin a la solucin tcnica que pueda cumplir con todos los requerimientos tcnicos exigidos por el cliente. Se trata de realizar un esbozo de condensador que podr ser concretado durante la fase de desarrollo en funcin de posibles mejoras y nuevos desarrollos que aparezcan.
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El punto central de esta fase debe ser la bsqueda de un intercambiador trmico que supere los requerimientos tcnicos presentados en la peticin de oferta del cliente. Para ello se utilizar un software propio de simulacin trmica que incluye una base de datos con mediciones de diferentes sistemas de condensadores de tubos planos y aletas corrugadas desarrollados por el grupo Behr. Adems se interactuar con el entorno enviado por cliente, utilizando su mismo programa de dibujo CAD; en el caso de este proyecto la versin 5 del conocido programa de diseo 3D Catia . Con ste se realiza un primer diseo virtual del panal que cumple las especificaciones trmicas, segn el programa de simulaciones, y se realiza un esbozo de ambos depsitos dependiendo de las necesidades de fijacin, conexiones del circuito de climatizacin, etc. Se debe llegar a un compromiso entre las limitaciones espaciales que se observan mediante la visualizacin del entorno de vehculo y la potencia de disipacin que nos ofrecer el condensador dimensionalmente ptimo para los puntos de anclaje al mdulo de refrigeracin. Las posibilidades de fabricacin de los elementos de unin al mdulo tambin determinarn en gran medida su diseo y guiarn al diseador de forma importante en la seleccin de un tipo de condensador u otro. No menos importantes son otros aspectos como el clculo de los costes de fabricacin del condensador, anlisis de las inversiones requeridas para su industrializacin, estudio de los ensayos a superar, etc. Cuando se han analizado todos los temas relacionados con el nuevo desarrollo de condensador que se requiere se realiza una propuesta de proyecto que se presentar a cliente, formalizando as una oferta tcnica, cualitativa y econmica que ste deber valorar e indudablemente comparar con el resto de ofertas procedentes de empresas de la competencia. La oferta econmica no solo depender de los costes de los componentes que forman el condensador sino tambin de las inversiones requeridas para el desarrollo del producto, la compra de utillajes especficos de fabricacin, la construccin de prototipos del condensador, la realizacin de ensayos sobre las piezas fsicas para su homologacin, etc. En esta memoria no se describe el anteproyecto elaborado para la adquisicin de este producto, ya que se tratara de mostrar el producto final pero con menor grado de detalle. A pesar de esto s se clarifica la metodologa empleada para el anlisis de las solicitaciones del cliente durante este periodo de tiempo, los procedimientos para la bsqueda de un condensador que cumpla con esos requerimientos y el desarrollo del diseo final homologado del condensador, que es el que muestra ms inters tecnolgico.
3.
Adquisicin del proyecto:

La adquisicin del proyecto es la fase en la cual se presenta el anteproyecto realizado por el
equipo de trabajo como solucin tcnica a la peticin de oferta del cliente. Con esto se pretende conseguir el pedido y ser el proveedor que lleve a cabo el desarrollo y la industrializacin del producto demandando para dicho proyecto.
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A su vez se establece una Armonizacin de especificaciones, para adaptar as los requerimientos del cliente a las posibilidades de fabricacin del proveedor o a sus propuestas de mejoras o reducciones de costes. Es por tanto un documento donde se recogen los puntos de la especificacin del cliente que el proveedor propone modificar o mejorar para ofrecer alguna alternativa ms optimizada o simplemente posibilitar el cumplimiento de alguna normativa o ensayo. La fase de adquisicin puede durar varias semanas, llegndose a poder presentar diversos diseos dependiendo de los comentarios con el cliente, sus expectativas con la peticin de producto, etc. Habitualmente la primera propuesta suele verse afectada por diversos cambios desarrollados en el proyecto, debido a continuas mejoras que se producen, resolucin de puntos abiertos en la Armonizacin de especificaciones o cambios en las geometras del entorno del vehculo o del mdulo de refrigeracin al cual se sujeta el condensador. Una vez se dispone de la mejor solucin tcnicamente viable, el responsable comercial del proyecto la presenta a cliente junto con su precio de venta, calculado a partir de los costes de obtencin previamente detallados. El precio final del producto depender nicamente de la capacidad de negociacin del comercial, los intereses del grupo por la adquisicin del proyecto y las ofertas presentadas por la competencia para el mismo componente. En el caso de que el condensador satisfaga todas sus expectativas y se llegue a un acuerdo, incluyendo tambin la parte econmica, el cliente formaliza la nominacin del grupo Behr como proveedor para industrializar el condensador de este proyecto. De esta forma se inicia el proceso de desarrollo del producto y el proceso productivo, establecindose el calendario del proyecto, los objetivos del grupo de trabajo, etc.
4.
Desarrollo tcnico del proyecto:

El desarrollo de un condensador se inicia con una concretizacin de su diseo, con la misma
metodologa de trabajo que en su fase de concepcin y teniendo en cuenta los puntos ya cerrados de la armonizacin de especificaciones con cliente. stos marcarn aspectos fundamentales del diseo, que probablemente se debern modificar con respecto al diseo original si han sido aceptados o rechazados por cliente. En gran medida el diseo del mismo depender de los acuerdos formalizados en la fase de adquisicin y nominacin de proveedor. El desarrollo tcnico del diseo y el proceso comprende buena parte del proyecto, ya que ser cuando se defina tcnicamente el condensador que cumplir posteriormente con todos y cada uno de los requerimientos especificados por VW. Mediante la aplicacin y anlisis de los diseos adquiridos por la experiencia en la industrializacin de otros proyectos dentro del grupo y el estudio de nuevas mejoras y soluciones tcnicas se profundiza en la aplicacin requerida.
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Durante los primeros meses de desarrollo del proyecto se presentan a cliente varios prototipos del condensador realizados a mano. Estas piezas fsicas son medidas en el departamento de ensayos para contrastar sus prestaciones trmicas con los resultados obtenidos en las simulaciones. Adems se realizar un dimensional para comprobar la adecuacin al entorno de vehculo. Posteriormente se confirma en cliente su montabilidad en un vehculo fsico prototipo y, mediante mediciones en tnel de viento, los resultados trmicos obtenidos en Frape Behr. Cuando se confirman los resultados de dichas pruebas y su montaje en vehculo, el cliente formaliza la aceptacin del concepto del condensador, inicindose las tareas para el desarrollo del diseo. Se procede pues a trasladar todos los requerimientos dimensionales y de montabilidad que se requieren del condensador a los planos de cada uno los componentes y de subconjuntos y producto acabado. Adems se deben especificar las correctas cotas y tolerancias que asegurarn su montaje en condiciones de produccin de serie, normativas sobre materiales, limpieza, acabado, etc. Se debe asegurar la calidad del diseo del nuevo condensador y para ello se establece un plan de validacin de acuerdo a los requerimientos de cliente. Para la fase de concepcin del diseo se marcan una serie de ensayos trmicos que validarn su funcionalidad con respecto a las simulaciones realizadas previamente, as como de realizarse mediciones en el departamento de metrologa para asegurar la montabilidad en el vehculo. Otras tareas importantes son el anlisis y la realizacin de un AMFE de producto y otro de proceso para evaluar los riesgos y posibles errores del diseo y de su fabricacin. Ante estos riesgos se marcan acciones y responsables para la reduccin y eliminacin de posibles niveles elevados de incertidumbre respecto al diseo y su funcionalidad. Nunca se debe perder de vista el desarrollo tcnico del proceso productivo, realizndose su planificacin en paralelo al desarrollo del producto. Las posibilidades productivas marcarn en gran medida el diseo del condensador, ya que ste deber adaptarse a los medios productivos actuales. Para asegurar este hecho se realiza una reunin entre la ingeniera y los responsables de produccin, logstica, calidad serie e ingeniera para revisar detenidamente el diseo del condensador y estudiar la viabilidad de su industrializacin. Cuando el diseo se encuentra definido de forma precisa se completa la realizacin de varios prototipos ms que se destinarn a superar una serie de ensayos bsicos para homologar el diseo. Con la presentacin de los informes favorables de estos ensayos el cliente los verifica en sus instalaciones y se encuentra en disposicin de liberar el diseo del condensador. Con esta formalidad superada el responsable de compras puede proceder a la bsqueda de proveedores de los componentes necesarios, peticin de tiles de fabricacin, etc.
5.
Compra de componentes:
La siguiente fase del proyecto es la de la compra de los componentes que integrarn el
condensador en la serie, a partir de los planos anteriormente descritos. En este periodo de tiempo la
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persona responsable de las compras para este proyecto realiza la peticin de oferta para cada pieza a diferentes proveedores homologados por el grupo Behr para comparar y negociar los costes de produccin as como de asegurar unas correctas condiciones en los medios para producirlas. Conjuntamente al precio pieza se debe contemplar el coste de los utillajes especficos que requerirn estos proveedores para fabricar las piezas. Habitualmente el mismo proveedor que las fabrica construye sus propios utillajes, ofertndolos tambin con el precio ofrecido por la pieza en s. En todos los casos los utillajes sern pagados por el grupo Behr con el derecho de propiedad y de retirarlos cuando sea necesario asegurando que la quiebra de un proveedor no pondr en peligro el desarrollo del proyecto. El responsable del proyecto marca unos objetivos en cuanto a los precios orientativos de las piezas, as como de las inversiones previstas para la compra de los utillajes. Estos valores se tendrn que mantener estrictamente dado que son las partidas de costes de las que se disponen en la inversin del proyecto para dichos componentes. Estas cantidades fueron establecidas durante el proceso de oferta del condensador y destinadas por el grupo Behr para el desarrollo del proyecto. La persona responsable de la calidad de los productos de proveedores externos se encargar de establecer unos planes de validacin para las piezas de compra que debern seguir los suministradores de dichos componentes para asegurar la calidad de las piezas de acuerdo a los niveles exigidos en los planos y las normativas definidas por el responsable de diseo (tipos y mtodos de medicin, limpieza de los productos, composicin de los materiales, etc.). A partir de la nominacin de un proveedor para suministrar un componente se inicia un periodo de trabajo por su parte en la fabricacin de los tiles que ste precisar a lo largo de la vida del proyecto (matriz en caso de piezas de estampacin, perfilador para piezas de extrusin, tiles de mecanizado o doblado, tiles de montaje de depsitos, etc.). Cuando disponga de los tiles necesarios, stos debern ponerse a punto para su correcta fabricacin. Acto seguido el proveedor proceder a suministrar un conjunto de muestras iniciales del componente para el cual fue nominado. El proceso productivo de dichas piezas deber estar homologado y auditado por el grupo Behr. Conjuntamente se presentar una medicin de las mismas que ser verificada por el departamento de metrologa de la misma empresa. De esta forma se inicia el proceso de homologacin de los componentes valorando la conformidad de sus caractersticas de acuerdo a lo especificado por el plan de validacin y el plano del producto. Cuando las piezas se encuentran homologadas, es decir que satisfacen todas las especificaciones que se realizaron sobre el componente, el proveedor puede iniciar el suministro de piezas a partir de los pedidos de necesidades realizados por la persona encargada de compras. Para el aprovisionamiento de la serie las peticiones sern emitidas por los responsables logsticos encargados del aprovisionamiento de materiales para la produccin.
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6.
Adquisicin de tiles especficos:

En paralelo a la adquisicin de componentes de proveedores externos se debe planificar y
ejecutar la adquisicin de tiles especficos para el desarrollo de las actividades productivas planificadas para el condensador dentro de las instalaciones de Frape Behr. De esta tarea se encarga la persona responsable del desarrollo del proceso productivo en el proyecto, trasladando las peticiones de compra al responsable del departamento de compras. Para el aseguramiento de la idoneidad de los utillajes de produccin se desarrollan unos documentos conocidos como cuadernos de cargas, donde se especifican todos los requerimientos que se consideran oportunos para el correcto funcionamiento del mismo. Se debern establecer todas las necesidades dimensionales del condensador para el cual sern diseados, adems de las que hagan referencia a la mquina sobre la cual debern ser ensamblados. La planificacin de la produccin y el anlisis de las capacidades productivas que determinarn la lnea de fabricacin para el condensador de este proyecto es funcin del responsable de produccin de la empresa. De esta forma, conociendo el nmero de la lnea y las mquinas que disponen de capacidad para fabricar el producto se podrn especificar y adquirir unos utillajes adecuados para ello.
7.
Industrializacin de las preseries

La industrializacin del condensador del proyecto se inicia con la planificacin de unas
pequeas series cortas de produccin en condiciones de prueba. De esta forma se comprueban los tiles de fabricacin especficos adquiridos, la montabilidad de los componentes entregados por los proveedores externos, la calidad del producto acabado y los ndices de piezas no correctas tras los procesos productivos. As se ponen a punto los tiles especficos de acuerdo a los medios existentes. Mediante la entrega de condensadores de muestras iniciales al cliente, realizados mediante los tiles de serie, ste comprueba la idoneidad de las piezas, el correcto montaje, etc. y valida el proceso de fabricacin desarrollado para este condensador. Con la aceptacin del proceso productivo se puede comenzar a entregar piezas fsicas realizadas en estas condiciones para la superacin de diversos ensayos que realizar sobre ellas el cliente. Dos de estas preseries son de especial importancia: la prueba al 80 y al 100% de la capacidad de produccin. En la segunda de stas se fabricar el condensador con los medios destinados a la serie y a un ritmo productivo igual al planificado para la vida del proyecto. En la primera el procedimiento ser el mismo aunque se admite un mnimo del 80% del ritmo de trabajo. Algunas de las piezas obtenidas durante esta serie se destinarn a realizar los ensayos de homologacin previstos segn los requerimientos del cliente. Con la presentacin de los informes de cada uno de los ensayos y la confirmacin de los mismos por parte de VW se homologa el condensador completo.
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Una vez se encuentra homologado el componente y se ofrecen las condiciones ptimas de produccin en la planta se establece una fecha para que el cliente realice una auditora a la fbrica que industrializar el proceso de fabricacin del condensador. De esta forma se formaliza la validacin de la planta de produccin de Barcelona para alojar el proceso productivo que se destinar a realizar este producto. Con esta aceptacin se supera el ltimo requisito antes del inicio de la produccin en serie del condensador de este proyecto. En caso de que la planta de Barcelona no superase la auditora, el cliente podra exigir la definicin de un nuevo emplazamiento para la produccin de dicho producto.
8.
Produccin en condiciones de serie

La produccin en serie del condensador se inicia en la fecha establecida por el calendario del
proyecto. A partir de ese da la responsabilidad de la industrializacin pasa a ser de las personas encargadas de la produccin de la fbrica. Realmente la produccin en serie no se puede asemejar con las preseries cortas, donde se fabrica con mucho ms cuidado y control. Es por ello que se deber realizar un seguimiento durante el periodo inicial de industrializacin del condensador para observar posibles deficiencias o mejoras en el proceso que ayuden a asegurar la calidad del producto acabado. La principal tarea del equipo de desarrollo del proyecto ser durante los primeros meses la de realizar un seguimiento de los resultados obtenidos en la produccin, analizando posibles incidencias asociadas al diseo del condensador o a su proceso de fabricacin. Durante este periodo de tiempo se pueden introducir mejoras en la distribucin del proceso, en los utillajes, etc. incluso en el mismo diseo si no son cambios significativos que impliquen el requerir una nueva homologacin con el cliente, ya que dicho proceso sera muy costoso y retrasara la produccin de VW. En cambio pueden introducirse pequeas modificaciones internas que no afectarn a la funcionalidad del producto acabado ni al aspecto exterior del mismo pero que pueden ayudar al proceso productivo. Por ejemplo se podra requerir modificar algn componente para facilitar su montaje con el resto de piezas, pero sin afectar a ninguna cota crtica del condensador acabado. Tambin puede optimizarse el flujo productivo para aumentar la capacidad de fabricacin disminuyendo los cuellos de botella, reducir el nmero de operarios mediante mejoras en los tiempos de mquina y as los costes de produccin, etc. Es el momento de observar de forma prctica las posibilidades de mejora del proceso planificado durante el desarrollo del proyecto con los tiles y mquinas existentes en la planta. Este seguimiento ms exhaustivo suele realizarse durante los primeros meses de industrializacin, aunque luego se contina ofreciendo apoyo por parte del equipo tcnico en toda la vida til del proyecto. De forma ms significativa este hecho se produce con el fin de buscar mejoras para la reduccin de los costes, tanto en lo que se refiere al diseo del producto como al proceso de produccin.
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ANEXO D: PROPIEDADES DEL REFRIGERANTE

A continuacin se adjuntan una serie de tablas donde se recogen las propiedades caractersticas ms importantes sobre el refrigerante empleado en esta aplicacin (R134a). Adems se puede observar la comparacin con el anterior R-12.
Figura D.1 Comparativa de las propiedades de los refrigerantes R-12 y R134a
121
Figura D.2 Compatibilidad con diversos materiales del refrigerante R134a
Figura D.3 Grfica y tabla presin-temperatura del refrigerante R134a
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ANEXO E: COMPROBACIN DEL ENTORNO
Durante todo el desarrollo del proyecto, desde la fase de oferta hasta la congelacin del diseo por parte de cliente, se deber tener en cuenta el entorno fsico del vehculo para asegurar un correcto diseo de cada uno de los componentes que ensamblan el condensador as como del montaje completo. Con el fin de comprobar la idoneidad del diseo del condensador desarrollado se deber corroborar que no interfiera con ningn elemento del entorno y mantenga las distancias mnimas exigidas con los mismos. Adems las uniones o escuadras debern quedar bien posicionadas con respecto al mdulo de refrigeracin de cliente para permitir su montaje. Por lo tanto, una vez realizado el diseo, de acuerdo a los requerimientos tcnicos y a las posibilidades de fabricacin y produccin, se debe comprobar con el entorno 3D presentado por el cliente que la solucin es la ptima y se adecua y encaja a los diseos de su entorno. A continuacin se realiza dicha tarea. En la figura E.1 puede observarse el diseo del montaje entre el condensador y el mdulo de refrigeracin, visto desde la posicin de conduccin del vehculo.
Figura E.1 Montaje del condensador de alto rendimiento en el mdulo de refrigeracin
123
En las figuras E.2 y E.3 pueden observarse las diversas vistas del diseo del montaje del condensador de alto rendimiento con el mdulo de refrigeracin del vehculo.
Figura E.4 Diseo del mdulo de refrigeracin con el condensador de alto rendimiento (1)
Figura E.5 Diseo del mdulo de refrigeracin con el condensador de alto rendimiento (2)
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A continuacin se detalla el diseo de las zonas de unin entre el nuevo condensador de alto rendimiento y el radiador para confirmar su correcto montaje en el mdulo de refrigeracin. En la figura E.6 se observan las fijaciones superiores con el radiador y en la E.7 las inferiores.
Figura E.6 Conexiones superiores con el mdulo de refrigeracin
Figura E.7 Conexiones inferiores con el mdulo de refrigeracin
Se observa que las aberturas en los perfiles y las escuadras del condensador a modo de fijaciones encajan perfectamente con los alojamientos dispuestos en los depsitos del radiador para permitir la insercin de los tornillos de unin entre ambos componentes.
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Tal y como se aprecia en ambas imgenes, las fijaciones del depsito de entrada y salida son fijas, dada la importancia del posicionamiento de las conexiones del circuito de climatizacin. En cambio las fijaciones del depsito KoMo al radiador presentan una abertura ms alargada, permitiendo as absorber las tolerancias de longitud del condensador en el eje Y. Adicionalmente en este caso, la escuadra de sujecin de la brida tambin presenta una conexin en el mismo eje, quedando el condensador totalmente fijado en ese costado. Es por ello el montaje deber realizarse primeramente por el depsito de entrada salida y despus por el lado KoMo. Adems de comprobarse la montabilidad del condensador de alto rendimiento con el radiador del mdulo de refrigeracin se debe asegurar una distancia mnima para evitar su colisin en situacin de funcionamiento y con el vehculo en movimiento. Es por ello que se requiere asegurar una distancia mnima de 3,5mm entre todos las partes fsicas del condensador y las del radiador. En caso de no cumplir esta distancia habra que redisear el posicionamiento de las escuadras (en el depsito de entrada y salida) o la geometra de los perfiles (en el depsito KoMo).
Figura E.8 Distancias entre el condensador de alto rendimiento y el radiador
Se puede comprobar que las distancias de todos los componentes del condensador y el radiador son siempre superiores a la distancia mnima exigida por el cliente. De esta forma se asegura que no habr interferencia entre ambos componentes durante el movimiento del vehculo. De la misma forma se presenta el condensador integrado en la pieza ensambladora del frontal del vehculo.
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Respecto a este montaje se debe asegurar que el condensador tampoco interfiere con ninguna de sus partes, adems de mantener una cierta distancia mnima que permita su integracin a la hora de ensamblarlo y absorba las posibles tolerancias de posicin y movimientos relativos entre los componentes durante el movimiento del vehculo. En la figura E.9 puede observarse el diseo final del condensador en su posicin de funcionamiento con respecto a la pieza de integracin frontal.
Figura E.9 Diseo del condensador de alto rendimiento integrado en la pieza frontal
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De la misma forma se presenta el condensador integrado en la pieza ensambladora del frontal del vehculo. En este caso, las distancias mnimas exigidas por el fabricante entre el condensador y la pieza frontal son de 7mm para las zonas fijas y 10mm para la zona de conexiones del circuito. sta segunda es una zona especialmente crtica al requerirse el atornillado sobre la conexin del condensador, pudiendo durante el manipulado colisionar con el entorno. En las figuras E.10 y E.11 pueden observarse las distancias mnimas del depsito KoMo al entorno.
Figura E.10 Distancias entre el depsito KoMo del condensador y la pieza frontal (1)
Figura E.11 Distancias entre el depsito KoMo del condensador y la pieza frontal (2)
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Figura E.12 Distancias entre el depsito de entrada y salida del condensador y la pieza frontal
Figura E.13 Distancias entre la brida del condensador y la pieza frontal
Se comprueba que las distancias entre el condensador son superiores en todas las zonas a los mnimos exigidos por el cliente. Por tanto se confirma la adaptacin del diseo de condensador de alto rendimiento al entorno del vehculo y se superan las exigencias marcadas en cuanto al dimensionado fsico del condensador.
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ANEXO F: RECICLADO DE MATERIALES
El proceso de reciclado del aluminio es un tratamiento rentable y nicamente necesita un 5% de la energa que se requerira para producirlo de nuevo, calculada en unos 13 kWh por cada kilogramo de aluminio. Esto significa que nicamente se necesitan 0,65 kWh para reciclar un kilogramo del aluminio que se ha obtenido. El aluminio tiene la propiedad de poder ser reciclado mltiples veces sin perder sus propiedades originales, pudindose utilizar para realizar lingotes, barras, etc. e introducirse de nuevo en el mercado a un precio inferior dependiendo de su pureza. El proceso de reciclado contiene las siguientes fases: 1. Triturado: operacin mecnica que consiste en cortar el material reduciendo a pequeas dimensiones el tamao de los componentes. 2. Fusin: los fragmentos producidos en el triturado son fundidos en un horno rotativo, utilizndose como fundente NaCl, KF y CaF2. 3. Horno de mantenimiento y colada: al metal fundido se le efectan las correcciones de composicin qumica que fueran necesarias y los tratamientos que indican las normas para el bao lquido. 4. Desgasificado: la unidad de desgasificado consiste de un eje rotor por el cual se inyecta un gas inerte a presin que provoca el arrastre de los gases hacia la superficie y la flotacin de las muy pequeas impurezas existentes en la masa de aluminio lquido. Como desgasificante se puede utilizar hexacloroetano (C2Cl6). 5. Filtrado: la unidad de filtrado permite retener en un filtro cermico poroso las impurezas an presentes en el bao. 6. Colada: el metal obtenido es colado en lingotes o placas. Se obtiene un metal apto para iniciar nuevamente el proceso tecnolgico de fabricacin de material destinado a la produccin de nuevos perfiles.
Respecto al reciclado del acero, al ser un material de alta intensidad energtica, ste tiene un alto potencial para ser reciclado. El acero, se puede reciclar tcnicamente un nmero muy elevado de veces, casi sin degradacin en la calidad y facilita esta operacin el hecho de poseer propiedades ferromagnticas que permiten su separacin. Mientras que prcticamente el 100% de los desechos de acero podran ser re-introducidos en la industria, el porcentaje de acero reciclado se estima del 46%. Considerando la relativa facilidad con la que el acero puede ser reciclado y las ventajas obtenidas cuando se utiliza acero reciclado (requiere cuatro veces ms energa producir acero de mineral virgen que reciclarlo), resulta claro que hay muchas posibilidades de mejora para aumentar esas cifras.
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Las chatarras seleccionadas contenidas en la cesta de carga se introducen en el horno elctrico por su parte superior. Se funde la chatarra de una o varias cargas por medio de corriente elctrica hasta completar la capacidad del horno. Este acero es el que va a constituir una colada. Se analiza el bao fundido y se procede a un primer afino para eliminar impurezas, haciendo un primer ajuste de la composicin qumica por adicin de ferroaleaciones que aportan elementos necesarios. El acero lquido obtenido se vuelca en un recipiente revestido de material refractario, denominado cuchara de colada. Este recipiente hace de cuba de un segundo horno de afino en el que se termina de purificar el acero, se ajusta su composicin qumica y se calienta a la temperatura adecuada. La cuchara se lleva sobre una mquina de colada continua, en cuya artesa receptora vierte el acero fundido por el orificio del fondo. La artesa lo distribuye en varias lneas, cada una con su molde o lingotera, en donde se enfra de forma controlada para formar las palanquillas, que son los semiproductos de seccin cuadrada que se sometern a las operaciones de forja y conformacin. El comercio de chatarra es un buen negocio que suministra materiales de segunda mano para su reutilizacin o reciclaje. La chatarra es un recurso importante, sobre todo porque recorta el gasto de materias primas y el de energa empleado en procesos como la fabricacin del acero.
El reciclado de la poliamida 6.6 que se emplea para la construccin de los tapones, el filtro, etc. es reciclable al 100% mediante su trituracin, extrusin y conversin en granza para la obtencin de nuevos productos. La poliamida que se consigue en el reciclado se denomina poliamida regenerada y presenta unas peores propiedades que la poliamida primaria debido a la posible degradacin de sus propiedades por el uso dado o por la no homogeneidad de los materiales en su reciclado. Es por ello que esta PA regenerada se podr usar nicamente en otro tipo de aplicaciones con unas menores solicitaciones mecnicas que las originales para las cuales fue creada.
El EPDM (caucho de etileno propileno dieno) es tambin totalmente reciclable y se puede reutilizar posteriormente para la instalacin de pavimentos especiales: parques de juegos infantiles, recubrimientos de proteccin, salas deportivas y de aerbic, alrededores de piscinas, insonorizacin de locales, aislamientos de temperatura u otras aplicaciones con bajos requerimientos mecnicos. Su proceso de reciclaje se inicia con un triturado mecnico para reducir el tamao de las partculas. Los posteriores tratamientos que se le realizarn dependern de la utilizacin para la cual que se quiera destinar. En el caso de desear fabricar losetas elsticas, paneles insonorizantes, antivibratorios, bases elsticas, etc. se requiere su mezcla con partculas de poliuretano y colorantes que mejorarn su aspecto visual. Tambin se puede suministrar caucho en polvo o granza para sus posteriores moldeos y obtencin de piezas de nueva fabricacin.
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ANEXO G: PLANO DEL CONDENSADOR
En la siguiente pgina se presenta adjunto el plano realizado para VW durante la fase de desarrollo donde se indican las caractersticas y dimensiones ms importantes del condensador. En ste se recogen todos los requerimientos de cliente sobre este producto indicando su cumplimiento expreso por parte del diseo desarrollado para esta pieza. Adems de contemplarse los aspectos dimensionales se adjuntan las caractersticas principales: potencia de disipacin trmica, superacin de ensayos fsicos, nmero de tubos y flujo de los mismos, posicin de los puntos de conexin de cliente tanto del circuito como del radiador, descripcin de todos los componentes as como el tipo de material y sus propiedades mecnicas, etc.

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RESUMEN_______________________________________________________________ 1 SUMARIO _______________________________________________________________ 3 1. 2. GLOSARIO __________________________________________________________ 5 PREFACIO___________________________________________________________ 9

EL ENTORNO DEL CONDENSADOR __________________________________ 13

4.2.1. 4.2.2. 4.2.3.

METODOLOGA Y PLAN DE TRABAJO _______________________________ 27

ANLISIS DE LOS REQUERIMIENTOS _______________________________ 31

DESARROLLO TCNICO DEL CONDENSADOR _______________________ 49

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8.1. 8.2. 8.3. 8.4.

ENSAYOS DE LABORATORIO ________________________________________ 68

10. PROCESO DE FABRICACIN ________________________________________ 72

11. ANLISIS DE MASAS ________________________________________________ 78 12. ANLISIS DE COSTES _______________________________________________ 82

13. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL _________________________________ 90

14. CONCLUSIONES ____________________________________________________ 93 15. AGRADECIMIENTOS ________________________________________________ 95 16. BIBLIOGRAFA _____________________________________________________ 97

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2.1. Origen del proyecto

2.3. Requerimientos previos

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3.1. Objetivos del proyecto

3.2. Alcance del proyecto

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4. EL ENTORNO DEL CONDENSADOR

4.1. El mdulo de refrigeracin

Figura 4.1 Mdulo de refrigeracin ubicado en la parte frontal del vehculo

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N O Q R N=J O=J P=J Q=J R=J `~= o~~====== f======= `~~~==== s~

Fig. 4.2 Despiece de un mdulo de refrigeracin para automvil con AC y turbocompresor

Fig. 4.3 Despiece de un mdulo de refrigeracin con intercooler superficial

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Figura 4.4 Diferentes configuraciones de mdulo de refrigeracin

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4.2. El circuito de climatizacin

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Figura 4.6 Comparacin del ciclo real (continuo) y el terico (punteado)

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Curva de saturacin lquido-vapor

Figura 4.7 Comportamiento de los refrigerantes R12 y R134a

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Componentes del circuito de climatizacin

Figura 4.8 Representacin de los elementos principales del circuito de climatizacin

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Figura 4.12 Imagen de un compresor empleado en un circuito de climatizacin

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Figura 4.15 Filtro deshidratante convencional

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5. METODOLOGA Y PLAN DE TRABAJO

5.1. Presentacin del proyecto de cliente

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5.2. Equipo de desarrollo del proyecto

5.3. Fases del proyecto

Adquisicin del proyecto

RESUMEN_______________________________ 1 SUMARIO _ 3 1. 2. GLOSARIO 5 PREFACIO_______________________________ 9

11. ANLISIS DE MASAS __ 78 12. ANLISIS DE COSTES _ 82

14. CONCLUSIONES 93 15. AGRADECIMIENTOS 95 16. BIBLIOGRAFA _ 97

N O Q R N=J O=J P=J Q=J R=J `~= o====== f======= `~==== s~