El moldeo de metales constituye una tecnologa de conformado de materiales desarrollada en los aos veinte y que ha experimentado un gran avance,

fundamentalmente, en los ltimos quince aos. Se fabrican, componentes para la industria medica, militar, aeroespacial, telecomunicaciones, automotriz, etc., con formas complejas, de propiedades mecnicas elevadas y con forma casi final. Se estima que el crecimiento anual de esta tecnologa es superior al 50%. El moldeo es cuando un material se funde y despus se hace solidificar en un molde para que adopte la forma de este. Por moldeo se suele trabajar el plstico y el metal ya que requiere que el material se funda.

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Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentacin del metal al molde. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad. En algunos casos se coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para que se atrape la escoria o partculas extraas del metal fundido. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para permitir que la escoria del material fundido flote y sea atrapada. Tambin sirven para conocer si el material llen en su totalidad la cavidad del molde.

Tipos de Moldes

Moldes temporales Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, stos se fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes.

Modelos desechables y removibles

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que stos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.

El vidrio, procesos de moldeo y clasificacin

El vidrio es extraordinariamente fuerte, incluso, el envase ms dbil puede soportar peso de ms de 100 kg aunque tiene poca resistencia al impacto y se rompe con facilidad si se cae. Posee propiedades muy importantes, ya que protege al producto de la contaminacin, es incoloro e insaboro, as como resistir altas temperaturas. Para fabricar el vidrio, los principales ingredientes (sosa, arena y piedra caliza) se mezclan con padecera de vidrio, la cual ayuda al mezclado; introduciendo todo al horno a una temperatura entre 1480 y 1590 C. En el interior del horno se forman corrientes de gases ascendentes desprendidas de las reacciones de formacin del vidrio, las que mezcladas se expanden uniformemente en el horno.

Proceso Soplo-Soplo

Se usa para la fabricacin de frascos de boca angosta, de la forma siguiente: La vela se deposita en el premolde para formar la corona Se empuja el vidrio, forzndolo a llenar el premolde con aire a presin Se alimenta la parte baja del premolde con aire a presin, para formar un hueco con la corona ya terminada. En este proceso, la vela pasa a llamarse parison o preforma Se toma el parison del cuello y se coloca en el molde final, formndose el cuerpo del envase; en este momento el vidrio an muestra un color rojo. Se inyecta aire por la corona o boca, inflndolo hasta que el envase toma su forma final.

Proceso Prensa-soplo

Este proceso es usado para los envases de boca ancha, el cual consiste: La vela se deposita en el premolde o bombillo para formar la corona Se inyecta aire a presin por la parte alta del premolde empujando el vidrio hacia la cavidad que forma la corona Con un pistn que surge de parte baja del premolde, se ocupa el espacio de la corona, a la vez que se forma el parison o preforma Se coloca el parison en el molde final donde se inyecta aire por la base o corona inflando el parison y dando forma y cuerpo al envase.

Proceso Prensa-soplo

Moldeo de Plstico

Moldeo por inyeccin Un mbolo o pistn de inyeccin se mueve rpidamente hacia adelante y hacia atrs para empujar el plstico ablandado por el calor a travs del es-pacio existente entre las paredes del cilindro y una pieza recalentada y situada en el centro de aqul. Esta pieza central se emplea, dada la pequea conductividad trmica de los plsticos, de forma que la superficie de calefaccin del cilindro es grande y el espesor de la capa plstica calentada es pequeo. Bajo la accin combinada del calor y la presin ejercida por el pistn de inyeccin, el polmero es lo bastante fluido como para llegar al molde fro donde toma forma la pieza en cuestin. El polmero estar lo suficiente fluido como para llenar el molde fro. Pasado un tiempo breve dentro del molde cerrado, el plstico solidifica, el molde se abre y la pieza es removida. El ritmo de produccin es muy rpido, de escasos segundos.

Moldeo por inyeccin

Moldeo por extrusin

En el moldeo por extrusin se utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El polmero es transportado desde la tolva, a travs de la cmara de calenta-miento, hasta la boca de descarga, en una co-rriente continua. A partir de grnulos slidos, el polmero emerge de la matriz de extrusin en un estado blando. Como la abertu-ra de la boca de la ma-triz tiene la forma del producto que se desea obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se corta en la medida adecuada.

Moldeo por extrusin

Moldeo por insuflacin de aire

Es un proceso usado para hacer formas huecas (botellas, recipientes). Un cilindro plstico de paredes delgadas es extrudo y luego cortado en el largo que se desea. Luego el cilindro se coloca en un molde que se cierra sobre el polmero ablandado y le suprime su parte inferior cortndola. Una corriente de aire o vapor es insuflado por el otro extremo y expande el material hasta llenar la cavidad. El molde es enfriado para el fraguado.

En el procesamiento de partculas, los materiales iniciales son polvos de metales o polvos cermicos. Aunque estos dos materiales son bastantes diferentes, los procesos para formarlos en el procesamiento de partculas son muy similares; la tcnica comn involucra prensado y sinterizado, en que el polvo es primeramente prensado en la cavidad de un dado a muy alta presin. Esto ocasiona que el polvo tome la forma de la cavidad, pero la pieza as compactada carece de la fortaleza suficiente para cualquier aplicacin til. Para aumentar su fortaleza, la parte se calienta a una temperatura por debajo de su punto de fusin, lo cual ocasiona que las partculas individuales se unan. La operacin de calentamiento se llama sinterizado. Algunos productos tpicos son rodamientos, rboles de levas, herramientas de corte, segmentos de pistones, guas de vlvulas, filtros, etc.

Procesado de partculas: (1) el material inicial es polvo; el proceso normal consiste en (2) prensado y (3) sinterizado.

Fases del proceso

de los Polvos Dosificacin y mezcla Compactacin en fro Sinterizado Operaciones de acabado
Obtencin

Obtencin de los Polvos

Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre, estao, aluminio, nquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados. Procesos tpicos son: Atomizacin en estado lquido. El metal fundido se vierte a travs de un embudo refractario en una cmara de atomizacin, hacindole pasar a travs de chorros de agua pulverizada. Atomizacin con electrodo fungible (electrlisis) Se colocan barras o lminas como nodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en los ctodos un depsito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los ctodos y se rascan los polvos electrolticos. Reduccin de xidos metlicos. Se reducen los xidos metlicos a polvos metlicos ponindolos en contacto gas reductor a una temperatura inferior a la de fusin. Pulverizacin mecnica. til en metales frgiles se muele el metal o se lima y se lleva a travs de un gas, separndose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un separador ciclnico. Condensacin de vapores metlicos. Aplicable en metales que pueden hervir condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y cinc)

Dosificacin y mezcla
Generalmente, para obtener las caractersticas requeridas ser necesario mezclar polvos de tamaos y composiciones diferentes. Igualmente se puede aadir aditivos que acten como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia del compactado crudo. Debido a la elevada relacin rea superficial/volumen esto quiere decir que cuanto ms dividido est el polvo, ms rea de exposicin al medio ambiente posee este. La mayora de los polvos metlicos tienden a reaccionar con el oxigeno del ambiente generando as una flama en la mayora de los casos, adems de otros como el magnesio que es explosivo, por lo que debern manejarse con precaucin, y para contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente cuartos de ambientes controlados.

Compactacin en fro

El polvo suelto se comprime mediante prensas mecnicas o hidrulicas en una matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las prensas ms utilizadas son uniaxiales, en la que la presin se aplica al polvo en una sola direccin. Mediante compactacin uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y acabados precisos, obtenindose una alta productividad en la industria mediante esta tcnica. mbolo. Variantes: Prensado isosttico en fro (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un mtodo de compactacin que se realiza encerrando hermticamente el polvo en moldes elsticos tpicamente de goma, ltex o PVC, aplicndoles presin hidrosttica mediante un fluido que puede ser agua o aceite. Las piezas en verde obtenidas por este sistema tienen propiedades uniformes e istropas.

Sinterizado

Consiste en el calentamiento en horno elctrico o mufla con atmsfera controlada a una temperatura en torno al 75% de la de fusin. En general, los hornos son continuos con tres cmaras: En la cmara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado. En la cmara de alta temperatura se produce la unin de las partculas de compactado por difusin en estado slido. En la cmara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya sinterizado. En todo el proceso, es fundamental mantener una atmsfera controlada para evitar la rpida oxidacin de las pequeas partculas metlicas al elevarse las temperaturas en presencia de oxgeno. La compactacin y el sinterizado se realizan en una nica etapa encerrando hermticamente el polvo en un recipiente flexible y exponindolo seguidamente a alta temperatura y presin. Por otro lado, tambin es posible, cuando desee realizarse algn mecanizado, realizar un presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y mecanizarse sin dificultad.

Operaciones de acabado

Acuado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformacin plstica es masiva, se suele hablar de forja pulvimetalurgica. Impregnacin: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso. Otras convencionales son: Tratamientos trmicos y superficiales y Mecanizado.

Ventajas e inconvenientes
Ventaja
No se desperdicia material. Precisin dimensional y buen acabado.

Desventajas
Elevado costo de las matrices de compactacin. Caractersticas mecnicas inferiores debido a la porosidad del material.

Tiempo de fabricacin corto y costos reducidos. Limitaciones de diseo: seccin uniforme en la direccin de Piezas imposibles por otros medios: compactado, esbeltez limitada, etc. porosidad controlada, mezcla de metales y no metales (cermicos).