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ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DE CHIMBORAZO FACULTAD DE MECNICA

ESCUELA DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO

DESARROLLO E IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DESARROLLO AUTOMTICO PARA UNA MQUINA INYECTORA DE PVC DE LA EMPRESA PLASTICAUCHO INDUSTRIAL S.A. AMBATO. EDWIN JOSELO CRIOLLO GUATAPI

TESIS DE GRADO
Previo a la obtencin del Ttulo de:

INGENIERO DE MANTENIMIENTO

RIOBAMBA - ECUADOR 2010

DERECHOS DE AUTORA

El trabajo de grado que presentamos, es original y basado en el proceso de investigacin y/o adaptacin tecnolgica establecido en la Facultad de Mecnica de la Escuela Superior Politcnica de Chimborazo. En tal virtud, los fundamentos terico - cientficos y los resultados son de exclusiva responsabilidad del autor. El patrimonio intelectual le pertenece a la Escuela Superior Politcnica de Chimborazo.

Edwin Joselo Criollo Guatapi

AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por darme la vida, a la Virgen Nia Mara por estar siempre a mi lado; a mi madre y hermana por su apoyo incondicional siendo mis motivos principales para esforzarme cada da ms y hoy culminar una meta en mi vida.

Edwin Joselo Criollo Guatapi

DEDICATORIA

Dedico la presente tesis a mi familia, ya que por su apoyo moral y econmico e podido alcanzar mi meta profesional para enfrentarme a los retos del mercado laboral actual.

Edwin Joselo Criollo Guatapi

TABLA DE CONTENIDOS CAPTULO 1. 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.4.1 1.4.2 2. 2.1 2.1.1. 2.1.2 2.2 2.2.1. 2.2.1.1. 2.2.2. 2.2.2.1. 2.2.3. 2.2.3.1. 2.2.3.2. 2.2.4. 2.2.4.1. 2.2.5. 2.2.5.1. 2.2.5.2. 2.2.5.3. 2.2.5.4. 2.2.5.5. 2.2.5.6. 2.2.5.7. 2.2.6. 2.2.6.1. 2.2.6.2. 2.2.6.3. a) b) 2.2.7. PGINA

GENERALIDADES. ......................................................................................... 1 Introduccin. ...................................................................................................... 1 Antecedentes. ..................................................................................................... 1 Justificacin. ...................................................................................................... 2 Objetivos............................................................................................................. 2 Objetivo General. ................................................................................................ 2 Objetivos Especficos. ........................................................................................ 2 MARCO TERICO ........................................................................................... 3 Mecatrnica. ....................................................................................................... 3 Definicin de Mecatrnica.................................................................................. 3 Integracin Interdisciplinaria. ............................................................................. 3 Tecnologas. ........................................................................................................ 3 Neumtica. .......................................................................................................... 4 Elementos de las instalaciones neumticas. ........................................................ 5 Electroneumtica. ............................................................................................. 10 Electrovlvulas.................................................................................................. 11 Oleohidrulica. .................................................................................................. 13 Los circuitos oleohidrulicos. ........................................................................... 13 Elementos de las instalaciones oleohidrulicas. ............................................... 13 Aparatos de maniobra. ...................................................................................... 16 Elementos en una instalacin elctrica. ............................................................ 18 Controles Lgicos Programables (PLC). .......................................................... 23 Arquitectura del PLC. ....................................................................................... 23 Principales componentes de un micro-PLC S7-200 ......................................... 24 Variables de estado. .......................................................................................... 27 Seal binaria, estado de seal. .......................................................................... 27 Conceptos de bit, byte y palabra. ...................................................................... 28 Instruccin de control ....................................................................................... 28 Direccionamientos. ........................................................................................... 30 Sensores ............................................................................................................ 31 Magnitudes y medidas. ..................................................................................... 31 Caractersticas deseables de los transductores. ................................................. 31 Clasificacin de los sensores ............................................................................ 32 Sensores Analgicos ......................................................................................... 33 Sensores Digitales. ........................................................................................... 39 Electrnica. ....................................................................................................... 41

3. CARACTERSTICAS BSICAS DE LA MQUINA INYECTORA DE PVC. ..... 44 3.1. Descripcin del sistema de la mquina inyectora de pvc. ................................ 44 3.1.1. Mquina Desma DE00. ..................................................................................... 44 3.1.2. Datos tcnicos. .................................................................................................. 45 3.2. Partes de la mquina inyectora de pvc. ............................................................. 45 3.2.1. La mesa giratoria. ............................................................................................. 45 3.2.2. El grupo de inyeccin ....................................................................................... 50 a) La velocidad da avance y retroceso del grupo de inyeccin. ........................... 51 b) Presin de inyeccin y velocidad de inyeccin. ............................................... 51 c) Tiempo de postpresin. ..................................................................................... 53 d) La presin de plastificacin o presin dinmica. .............................................. 53 e) Calefaccin del cilindro del tornillo. ................................................................ 54 f) Dosificacin. ..................................................................................................... 54 g) Refrigeracin de la zona de entrada del material. ............................................ 55 3.2.3. El grupo hidrulico. .......................................................................................... 55 3.2.4 El armario de mando y control. ........................................................................ 59 4. MONTAJE Y PUESTA A PUNTO DE LA MQUINA INYECTORA DE PVC. . 60 4.1. Montaje mecnico. ............................................................................................. 60 4.1.1. Montaje de las hormas y los moldes. ................................................................. 60 4.1.2. Montaje de punteras. .......................................................................................... 61 4.1.3. Montaje de las bandas de calefaccin del cilindro del tornillo. ......................... 62 4.1.4. Montaje del sistema de medicin de volumen. .................................................. 62 4.2. Puesto a punto del circuito neumtico e hidrulico. .......................................... 63 4.3. Montaje y cableado elctrico. ............................................................................ 63 4.3.1. Reglas y recomendaciones consideradas para el montaje.................................. 65 4.3.2. Montaje del tablero de control. .......................................................................... 66 4.3.3. Instalacin del tablero. ....................................................................................... 72 4.4. Programacin. .................................................................................................... 73 4.4.1. Notas sobre los micro-PLCs S7-200. ................................................................. 73 4.4.2. Instalar y utilizar el software de STEP 7-Micro/WIN ....................................... 73 4.4.3. Nociones bsicas para programar una CPU S7-200. ......................................... 82 4.4.4. Entradas y salidas............................................................................................... 83 4.4.5. Lenguajes de programacin. .............................................................................. 84 4.4.6. Diagrama ladder (LD) ........................................................................................ 85 4.4.7. Interfaz persona mquina HMI DELTA ......................................................... 90 a) Series DOP interfaz persona-mquina. .............................................................. 90 b) Instalacin del software. .................................................................................... 91 c) Cmo iniciar ScrEdit. ........................................................................................ 92 d) Ventana de edicin ScrEdit. ............................................................................... 93 e) Funciones de los elementos utilizados. .............................................................. 96

4.4.8. Desarrollo de los programas de automatizacin de la mquina inyectora en ..un CPU S7-200. ................................................................................................ 98 a) Descripcin del sistema. ................................................................................... 98 b) Descripcin de los equipos del sistema. ......................................................... 101 c) Requerimientos del cliente. ............................................................................ 103 d) Seleccin del autmata programable. .............................................................. 109 4.4.9. Programa PROCESO COMPLETO. .............................................................. 110 4.5. Operacin y puesta en marcha de la estacin. ................................................ 129 4.5.1. Medidas preliminares. ..................................................................................... 129 4.5.2. Conectar la mquina. ...................................................................................... 130 5. 5.1. 5.1.1. 5.2. 5.3. 6. 6.1. 6.2. MANTENIMIENTO ...................................................................................... 133 Mantenimiento del equipo. ............................................................................. 133 Mantenimiento preventivo de la mquina inyectora de PVC. ........................ 133 Deteccin de averas. ...................................................................................... 146 Seguridad. ....................................................................................................... 147 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ............................................ 148 Conclusiones. .................................................................................................. 148 Recomendaciones ........................................................................................... 149

REFERENCIA BIBLIOGRFICA...............................................................................150 BIBLIOGRAFA ........................................................................................................ 1504 LINKOGRAFA155 ANEXOS...157

LISTA DE TABLAS TABLA 1. 2. PGINA 38

Clasificacin y rangos de medicin de los termopares ms comunes Calibre del conductor para cada elemento instalado dentro del tablero de control.. Temporizadores y sus resoluciones.. Entradas y salidas digitales y analgicas.

68 90 101

3. 4.

LISTA DE FIGURAS FIGURA 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11 2.12 2.13 2.14 2.15 2.16 2.17 2.18 2.29 2.20 2.21 2.22 2.23 2.24 2.25 2.26 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 4.1 PGINA

Elementos de un de sistema neumtico. ........................................................... 5 Cilindro de simple efecto. ................................................................................. 9 Cilindro de doble efecto. ................................................................................. 10 Actuador con electrovlvula monoestable y biestable respectivamente. ........ 11 Electrovlvula 3/2. .......................................................................................... 12 Estructura de bloques de una instalacin oleohidrulica ................................ 13 Bomba oleohidrulica de paletas . .................................................................. 14 Circuito principal y de mando de un arranque directo de un motor trifsico . 18 Pulsador NO y NC respectivamente. ............................................................... 18 Contactor trifsico............................................................................................ 19 Interruptor. ....................................................................................................... 21 Interruptor automtico ..................................................................................... 22 Interruptor automtico: unipolar, bipolar, tripolar y tetrapolar ....................... 23 Diagrama de bloques de la arquitectura de un PLC . ....................................... 24 Memorias de un PLC. ...................................................................................... 26 Instruccin de control. ..................................................................................... 29 Partes del operando.. ....................................................................................... 29 Estructura de un operando. .............................................................................. 30 Direccionamiento de bytes............................................................................... 30 Seal de un sensor analgico. .......................................................................... 33 Sensor de posicin lineal. ................................................................................ 34 Principio del termopar ..................................................................................... 36 Termopar utilizado en el proyecto ................................................................... 37 Cdigo de colores de termopares y cables de extensin. ................................. 39 Sensor final de carrera. .................................................................................... 41 Diagrama de bloques de un variador de frecuencia ......................................... 42 Desma DE00. ................................................................................................... 44 Circuito de freno neumtico. ........................................................................... 47 Desconexin automtica del proceso de inyeccin. ........................................ 48 Movimiento de la horma. ................................................................................. 49 Horma en su posicin ms baja. Sistema de palanca acodada en tensin. ...... 50 Circuito hidrulico. .......................................................................................... 52 Instalacin de dosificacin............................................................................... 54 Refrigeracin de la zona de entrada del material PVC. ................................... 55 Unidad hidrulica. ............................................................................................ 56 Grupo hidrulico. ............................................................................................ 57 Tablero de control DE00................................................................................. 59 Tuerca hexagonal (N.-4), para el cambio de horma. ...................................... 60

4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10 4.12 4.11 4.13 4.14 4.15 4.16 4.17 4.18 4.19 4.20 4.21 4.22 4.23 4.24 4.25 4.26 4.27 4.28 4.29 4.30 4.31 4.32 4.33 4.34 4.35 4.36 4.37 4.38 4.39 4.40 4.41 4.42 4.43

Pieza de puntera (N.-8). .................................................................................. 61 Montaje del sistema de medicin de volumen. ............................................... 62 Diseo para ubicacin de elementos en el interior del tablero de mando....... 64 Tablero de control y fuerza. ............................................................................ 65 Orificios para la colocacin de los elementos en el panel de control. ............ 66 Proceso de colocacin de las canaletas y el riel din estndar. ........................ 67 Ubicacin de elementos para alimentacin. .................................................... 68 Conexin del circuito de potencia y de mando dentro del tablero................... 69 Cableado desde las borneras hacia el panel de control. ................................... 69 Asignacin de pines del puerto de comunicacin del HMI DELTA. .............. 70 Asignacin de pines del puerto de comunicacin del s7-200. ......................... 70 Circuito electrnico para invertir la polaridad. ................................................ 71 Fuente de 10vcd. .............................................................................................. 71 Etiquetado de los elementos segn su funcin. ............................................... 71 Tablero de control antiguo y actual respectivamente. ..................................... 72 Tablero de mando instalado. ............................................................................ 72 Ajuste de interface. .......................................................................................... 74 Partes de la pantalla del software STEP 7 MicroWin. ..................................... 76 Introducir rdenes. ........................................................................................... 77 Introducir comentarios. .................................................................................... 78 Como introducir tabla de smbolos. ................................................................. 79 Direccionamiento de smbolos......................................................................... 80 Cargar en CPU. ................................................................................................ 80 Cargar en PG. ................................................................................................... 81 Visualizar el desarrollo del programa. ............................................................. 81 Los elementos bsicos de un sistema de control automtico. .......................... 82 Elementos bsicos de KOP. ............................................................................. 85 Detectar flanco positivo y negativo respectivamente. ..................................... 86 Pantalla cuando se activa Scredit por primera vez. ......................................... 92 Creacin de un nuevo proyecto. ...................................................................... 93 Pantalla nuevo proyecto de Scredit. ................................................................. 93 Barra de herramientas Scredit. ......................................................................... 94 Ventana de salida. ............................................................................................ 95 Tabla de propiedades. ...................................................................................... 95 Elementos del icono de la barra de herramientas. ........................................... 96 Tablero de control antiguo. .............................................................................. 98 Pantalla de inicio. ........................................................................................... 105 Pantalla de estaciones. ................................................................................... 105 Pantalla de temperaturas. ............................................................................... 106 Pantalla de tiempos. ....................................................................................... 107 Pantalla de fallas. ........................................................................................... 108 Conexin y desconexin de entradas y salidas. ............................................. 109

4.44 4.45 5.1 5.2

Curva de temperatura de la calefaccin. ........................................................ 111 Ajuste de los tiempos de trabajo. ................................................................... 122 Pantalla de fallas. ........................................................................................... 146 Entradas y salidas del proceso de automatizacin. ........................................ 146

LISTA DE ANEXOS ANEXO I: ANEXO II: ANEXO III: ANEXO IV: ANEXO V: ANEXO VI: ANEXO VII: Simbologa de vlvulas direccionales neumticas. Simbologa de accesorios de mando y vlvulas auxiliares neumticas. Simbologa oleohidrulica. Materiales de la mquina inyectora Desma DE00. Calibre e los conductores elctricos en funcin a su intensidad. Bornes de conexin del variador LS Industrial Systems SV-S7. Principales funciones de las CPUs S7-200.

ANEXO VIII: Operaciones aritmticas para mantener la temperatura dentro de un rango de tolerancia aceptable. ANEXO IX: ANEXO X: Parmetros de operacin de la mquina inyectora DE00. Tabla de pares de apriete de los accesorios de unin de la estructura de

....la mquina inyectora DE00.

RESUMEN Se ha Desarrollado e Implementado un Sistema Automtico para la Mquina Inyectora de PVC de la Empresa Plasticaucho Industrial S.A. Ambato, con la finalidad de mejorar el desempeo en la produccin de zapatillas de lona, estar a la vanguardia de la tecnologa y as poder satisfacer las demandas del mercado. Se implement un sistema automtico basado en un PLC S7 200 CPU 226 de la familia SIMATIC de SIEMENS complementado con mdulos de ampliacin EM221 y EM222 de entradas y salidas digitales respectivamente para controlar 27 entradas y 21 salidas digitales, 1 mdulo de ampliacin EM 231 de 4 entradas analgicas que controle termocuplas y 1 mdulo de ampliacin EM 235 de 4 entradas analgicas/1 salida analgica que controle el volumen de material de PVC. Con ayuda de una HMI DELTA se ha logrado un intercambio de informacin entre el sistema electromecnico y el usuario. La programacin se lleva a cabo utilizando el software ScrEdit. Instalado el equipo fsico necesario en el control del proceso de produccin de zapatillas de lona, se program en el lenguaje ladder el software de STEP 7-Micro/WIN para el manejo de tales dispositivos. Como uno de los resultados ms importantes del proyecto, se logr al cambiar la dosificacin de volumen de material de PVC que tena un control mecnico, a un control automtico a travs del desplazamiento de un potencimetro en funcin al volumen de material que se requiera para la inyeccin. En la pantalla HMI DELTA se ingresa el volumen.

CAPTULO I 1. 1.1. GENERALIDADES. Introduccin. La fabricacin de calzado de lona es una actividad de mucha importancia para Plasticaucho Industrial S. A. en la que producen diariamente altos volmenes, para satisfacer a todos sus clientes con la calidad, tiempos requeridos y estndares de productividad acorde a los niveles de competitividad que exige el mercado. Los constantes avances tecnolgicos, que permiten una continua modernizacin de los sistemas de produccin, hace indispensable la actualizacin en la tecnologa de sus mquinas inyectoras que permita incrementar la productividad controlando parmetros de inyeccin, con reduccin en tiempos de ejecucin. Para ello se ha desarrollado e implementado un sistema automtico para una mquina inyectora DE00, ya que su control era electromecnico (tecnologa cableada), esto permite que de una manera clara y sencilla se conozca y entienda el ciclo de inyeccin, desde la alimentacin de P.V.C, los parmetros de inyeccin que se pueden controlar, los sistemas de seguridad y movimientos de cada una de sus partes de la inyectora para realizar procedimientos seguros hasta que el producto final cumpla con los estndares de calidad, teniendo alta productividad con cero accidentes. Una vez desarrollado e implementado esta automatizacin, se estar en la capacidad de incrementar la productividad controlando parmetros de inyeccin, con reduccin en tiempos de ejecucin. 1.2. Antecedentes. Plasticaucho Industrial S.A., es una empresa cuya actividad industrial se encuentra vinculada con la comercializacin y fabricacin de calzado, productos de caucho y eva (polmetro de cloruro de polivinilo). Su manufactura abarca cinco lneas diferentes, siendo stas: produccin de compuestos termoplsticos, calzado de lona, cuero, botas de plstico y artculos de caucho y eva.

Dentro de la lnea de calzado de lona se encuentra inyectoras de pvc, que realizan un proceso semicontinuo, tiene la funcin de preparar la mezcla elastomrica en el tiempo ms breve posible y de inyectarlo a continuacin en el molde. El material se introduce a travs de la caja de llenado siendo succionado y plastificado por el tornillo sinfn. Un bloqueo de acumulacin por atascamiento evita que el material inyectado fluya de retorno durante la inyeccin. 1.3. Justificacin. El propsito del proyecto es desarrollar e implementar un sistema automtico para una mquina Inyectora de PVC en la seccin de Calzado Lona de la Empresa Plasticaucho industrial S.A. - Ambato. En la actualidad la mquina inyectora de pvc cuenta con un circuito de control elctrico antiguo y obsoleto que en el momento de presentar un fallo es muy difcil encontrar el problema, esto ha impedido que la mquina produzca eficientemente, lo mismo que ha llevado a tener prdidas en la produccin. 1.4. Objetivos.

1.4.1 Objetivo General. Desarrollar e implementar un sistema automtico para una mquina Inyectora de PVC de la Empresa Plasticaucho industrial S.A. - Ambato. 1.4.2 Objetivos Especficos. Determinar las caractersticas bsicas de la mquina inyectora de pvc.

Definir las funciones de cada uno de los elementos que conforman el sistema automtico de la mquina inyectora de pvc.

Desarrollar el programa de control automtico por PLC de la mquina inyectora.

Realizar un plan de mantenimiento preventivo para mquina inyectora de pvc.

CAPTULO II 2. 2.1 MARCO TERICO Mecatrnica.

2.1.1. Definicin de Mecatrnica. Actualmente existen diversas definiciones de Mecatrnica, dependiendo del rea de inters del proponente. En particular, la UNESCO define a la Mecatrnica como "La integracin sinrgica de la ingeniera mecnica con la electrnica y el control inteligente por computadora en el diseo y manufactura de productos y procesos". 2.1.2 Integracin Interdisciplinaria. Mecatrnica se he definido como la suma sinrgica de la Mecnica de Precisin, la Electrnica, Sistemas Programables y Control. Cuando integramos los 3 tipos de sistemas, hablamos de sistemas mecatrnicos. Los sistemas mecnicos generan fuerzas, en combinacin de los Sistemas Elctricos, tendremos sistemas mecnicos con procesamiento de seales. Mediante los Sistemas y el Control, obtenemos sistemas electromecnicos, capaces de hacer actividades automticas, sistemas que reconocen ciertas condiciones mediante sensores, procesando la informacin, y generando actividades mecnicas flexibles [1]. Un sistema mecatrnico, a diferencia de un sistema mecnico, est integrado con Sensores, Microprocesadores y Controladores. Para llevar esto a cabo, los sistemas mecatrnicos se apoyan con PLCs. 2.2 Tecnologas. La automatizacin consiste en la conjuncin de tecnologas que se diferencian en funcin del tipo de energa que utilizan, la mecnica y la neumtica fueron los primeros

en permitir la automatizacin de procesos continuos, la oleohidrulica, la electrnica (analgica y digital), y ahora la energa informacional. Conocer el "Estado del Arte" de cada una de ellas, es la finalidad de este captulo en la que relacionaremos con su aplicabilidad industrial. 2.2.1 Neumtica. La neumtica es la parte de la ingeniera que se dedica al estudio y aplicacin del aire comprimido en la automatizacin de diversos procesos industriales. El trmino neumtica proviene de la palabra griega Pneuma, que significa aliento o soplo. Algunas ventajas y desventajas que esta tecnologa ofrece a las industrias se enlistan a continuacin: Ventajas: Es barato y es utilizado en cantidades ilimitadas. Se transporta con facilidad por las tuberas y, una vez empleado, se puede expulsar al exterior sin necesidad de tuberas de retorno. Es limpio y, en caso de fugas o falta de estanqueidad en los componentes, no ensucia, no contamina. Desventajas: Para hacer uso de la neumtica de forma correcta es necesario conocer las desventajas del aire como fluido: Antes de emplear el aire comprimido es necesario limpiarlo bien de las partculas abrasivas, impurezas y humedad que pueda tener en suspensin. Las partculas deterioran los componentes y el agua provoca la oxidacin de las piezas aceradas.

El escape de aire produce ruidos molestos. Debido a estas ventajas que presenta el aire comprimido en el desarrollo de la tecnologa neumtica y mediante el uso de la electrnica como mando, se ofrecen diferentes soluciones a muchos problemas de automatizacin industrial. 2.2.1.1. Elementos de las instalaciones neumticas. Un sistema neumtico consta de los siguientes elementos: (ver figura 2.1): Elemento de trabajo 1A, elemento de mando 1V2, elemento de procesamiento 1V1, elementos de entrada 1SA, 1S2, 1S3 y elementos de alimentacin OZ, OS.)

Figura 2.1. Elementos de un de sistema neumtico [2].

a)

Compresores. Proporcionan una presin y un caudal de aire adecuados a la instalacin.

b)

Acumuladores. Mantiene un nivel de presin adecuada en la instalacin neumtica. Su tamao

depende del caudal de consumo y de la potencia del motor. c) Acondicionadores de Aire. Son dispositivos que nos permiten mantener el aire en unas condiciones de limpieza, humedad y lubricacin adecuadas, de tal manera que alargan la vida de toda la instalacin. Estos elementos son: filtro de aire, secador, lubricador. d) Red de Distribucin. Debe garantizar la velocidad y presin del aire en todos los puntos de uso. No es necesario un circuito de retorno de fluido, ya que ste se vierte directamente a la atmsfera por un silenciador despus de haber sido usado. e) Elementos de Regulacin y de Control. Son los encargados de regular el paso de aire desde los acumuladores a los elementos actuadores. Estos elementos que se denominan vlvulas pueden ser activados de diversas formas: manualmente, por circuitos elctricos, neumticos, hidrulicos o mecnicos. Vlvulas [3]. La funcin de las vlvulas es permitir, orientar o detener un flujo de aire. Por distribuir el aire hacia los elementos de trabajo se los conoce como vlvulas distribuidoras. Dos de las caractersticas principales que posibilitan su clasificacin son el nmero de vas y el nmero de posiciones, definidos a continuacin. Vas: llamamos as al nmero de bocas de conexin del elemento de distribucin. Pueden tenerse vlvulas de 2, 3, 4, 5 ms vas. No es posible un nmero de vas inferior a dos. 6

Posiciones: se refiere al nmero de posiciones estables del elemento de distribucin. No es posible un nmero de posiciones inferior a dos. Las vlvulas direccionales se designan de acuerdo al nmero de vas y al nmero de posiciones de la forma siguiente: N Vas / N posiciones. 2/2 dos vas / dos posiciones. 3/2 tres vas / dos posiciones. 4/2 cuatro vas / dos posiciones. 5/2 cinco vas / dos posiciones. 5/3 cinco vas / tres posiciones. etc. Vlvulas 2/2. Pertenecen a este grupo todas las vlvulas de cierre que poseen un orificio de entrada y otro de salida (2 vas) y dos posiciones de mando. Pueden ser normal cerradas o normal abiertas, segn cierren o habiliten el paso respectivamente en su posicin de reposo. Vlvulas 3/2. Adems de alimentar a un circuito, permiten su descarga al ser conmutadas. Tambin las hay normalmente cerradas o abiertas. Vlvulas 4/2. Poseen cuatro orificios de conexin correspondiendo uno a la alimentacin, dos a las utilizaciones y el restante al escape. Operan en dos posiciones de mando, para cada una de las cuales slo una utilizacin es alimentada, en tanto la otra se encuentra conectada a escape; esta condicin se invierte al conmutar la vlvula.

Vlvulas 5/2. stas poseen cinco orificios de conexin y dos posiciones de mando. A diferencia de la 4/2, poseen dos escapes correspondiendo uno a cada utilizacin. Esto brinda la posibilidad, entre otras cosas, de controlar la velocidad de avance y retroceso de un cilindro en forma independiente. Vlvulas de 3 posiciones Las funciones extremas de las vlvulas de tres posiciones son idnticas a las de dos posiciones, pero a diferencia de stas incorporan una posicin central adicional. Esta posicin podr ser de centro cerrado, centro abierto o centro a presin. Existen distintos tipos de mandos: mandos musculares o manuales, mecnicos, neumticos, elctricos y electroneumticos. En el Anexo I se encuentra los tipos de vlvulas neumticas con sus respectivos smbolos y distintos tipos de mando. Accesorios de mando y vlvulas auxiliares. Las vlvulas auxiliares son componentes que cumplen las ms variadas funciones en los circuitos neumticos, en general asociadas al control de las secuencias. Regulador de caudal unidireccional. El control de la velocidad de desplazamiento de un cilindro se logra controlando el flujo de aire o caudal que escapa del mismo. Estos componentes regulan el caudal en una sola direccin del flujo, permitiendo el libre pasaje del aire en sentido contrario. Vlvula de no retorno o retencin. Estas vlvulas permiten circulacin libre en un sentido, bloqueando el pasaje del aire en el sentido contrario. Son utilizadas cuando se requiera seguridad en un circuito, mantenimiento de la presin en un tramo de la lnea.

Silenciadores y reguladores de escape. Los silenciadores se emplean para disminuir la presin sonora producida por la expansin del aire comprimido en los escapes de las vlvulas. Los reguladores de escape, que incorporan adems un silenciador, controlan el flujo de aire de escape de las vlvulas y por lo tanto la velocidad de los cilindros. En el Anexo II se puede apreciar los accesorios de mando y vlvulas auxiliares con sus respectivos smbolos. f) Elementos Actuadores. Son los encargados de transformar la energa neumtica en otra energa, generalmente de tipo mecnico. Cilindros. Los cilindros neumticos son unidades que transforman la energa potencial del aire comprimido en energa cintica o en fuerzas prensoras. Cilindros de simple efecto. Uno de sus movimientos est gobernado por el aire comprimido, mientras que el otro se da por un resorte colocado en el interior del cilindro. Realiza trabajo aprovechable slo en uno de los dos sentidos. (Ver figura 2.2)

Figura 2.2. Un cilindro de simple efecto [4].

Cilindros de doble efecto. El pistn es accionado por el aire comprimido en ambas carreras. Realiza trabajo aprovechable en los dos sentidos de marcha (ver figura 2.3).

Figura 2.3. Cilindro de doble efecto.

Los cilindros de doble efecto realizan fuerza en la salida del mbolo o avance y en el retorno o retroceso. La superficie til de las dos cmaras de un cilindro de doble efecto no son iguales, el dimetro del pistn es igual en las dos cmaras, pero la superficie que ocupa el vstago disminuye la superficie til de la cmara de retroceso. 2.2.2. Electroneumtica. Es la aplicacin en donde combinamos dos importantes ramos de la automatizacin como son la neumtica (Manejo de aire comprimido) y electricidad y/o la electrnica. En la electroneumtica los actuadores siguen siendo neumticos, los mismos que en la neumtica bsica, pero las vlvulas de gobierno mandadas neumticamente son sustituidas por electrovlvulas activadas con electroimanes en lugar de pilotadas con aire comprimido. Las electrovlvulas son convertidores electroneumticos que transforman una seal elctrica en una actuacin neumtica. Se suele decir que la neumtica es la fuerza y la electricidad los nervios del sistema.

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2.2.2.1. Electrovlvulas. Constan de una vlvula neumtica como medio de generar una seal de salida, y de un accionamiento elctrico denominado solenoide. La aplicacin de una corriente al solenoide genera una fuerza electromagntica que mueve la armadura conectada a la leva de la vlvula. Las electrovlvulas pueden ser monoestables o biestables. Electrovlvulas monoestables. Tienen una sola bobina tambin llamada solenoide, y se reposicionan automticamente mediante muelle en el momento en que se deja de actuar elctricamente sobre el solenoide (Ver figura 2.4).

Figura 2.4. Actuador con electrovlvula monoestable y biestable respectivamente [5].

Electrovlvulas biestables. Las electrovlvulas biestables disponen dos bobinas, una a cada lado; cuando se deja de actuar sobre una de ellas la vlvula queda en la misma posicin, siendo necesaria la actuacin sobre la bobina contraria para que la vlvula se invierta. A continuacin se explica funcionamiento de la electrovlvula utilizada en el proyecto.

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Electrovlvula de 3/2 vas monoestable, normalmente cerrada.

Figura 2.5. Electrovlvula 3/2 [6].

Esta vlvula de asiento, normalmente cerrada (NC) es actuada directamente por un solenoide y devuelta a su posicin de reposo por un muelle. (Ver figura 2.5). Cuando una corriente elctrica (seal) se aplica a la bobina, se genera una fuerza electromotriz (FEM) que levanta la leva del asiento de la vlvula cerrando el escape. Fluye aire comprimido desde 1 hacia 2 ya que 3 se halla cerrado por la parte superior de la leva. La leva est forzada contra el asiento de escape. En estado de reposo, tiene la posibilidad de accionamiento manual. Las aplicaciones tpicas para este tipo de vlvulas incluyen el control directo de pequeos cilindros de simple efecto, el pilotaje indirecto de otras vlvulas mayores etc. Electrovlvula de 3/2 vas monoestable, normalmente abierta. Esta vlvula es idntica a la normalmente cerrada excepto que se ha conectado de forma diferente para que est abierta en reposo. En esta disposicin, la alimentacin 1 est conectada al cabezal. Al aplicar una seal elctrica se levanta la leva, cerrando el asiento superior y con ello la alimentacin. Al mismo tiempo, el asiento inferior libera el aire de la salida 2 hacia el escape 3.

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2.2.3. Oleohidrulica. El fluido utilizado es un aceite obtenido de la destilacin del petrleo, de ah el nombre de oleohidrulica. Funciones: Transmisin de potencia Lubricacin de piezas mviles Disipacin del calor Proteccin contra la corrosin 2.2.3.1. Los circuitos oleohidrulicos. Los circuitos oleohidrulicos estn basados en elementos muy parecidos a los utilizados en neumticos. De hecho, las normas en cuanto a simbologa son las mismas. De esta forma, prcticamente lo nico que cambia es el elemento generador, que pasa de la bomba (oleohidrulica) al compresor (neumtica). Otro cambio que podra considerarse es el hecho de que al trabajar en las instalaciones oleohidrulicas, al contrario de las neumticas, es necesario un circuito de retorno de fluido, ya que este se vuelve a usar una y otra vez. Con estos sencillos cambios, prcticamente cualquier circuito neumtico puede ser transformado, en cuanto a simbologa, a circuito oleohidrulico. 2.2.3.2. Elementos de las instalaciones oleohidrulicas.

Figura 2.6. Estructura de bloques de una instalacin oleohidrulica

[7].

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Una instalacin oleohidrulica consta de los siguientes elementos (ver figura 2.6): a) Generacin de Potencia Oleohidrulica (Bombas) [8]. Las bombas nos proporcionan una presin y caudal adecuado de lquido a la instalacin. Bombas de engranajes. Bombas de paletas. Bombas de tornillo. Bombas de pistones radiales. Bombas de paletas. Estas bombas constan de un rotor excntrico provisto de ranuras sobre las cuales se deslizan radialmente las paletas que giran en el interior de una carcasa que posee un alojamiento circular. Estas bombas son relativamente pequeas en funcin de la potencia que desarrollan, ver figura 2.7.

Figura 2.7. Bombas de paletas [9].

Al girar el rotor las paletas son mantenidas contra la pared del alojamiento debido a la fuerza centrifuga de las mismas y la accin de resortes, el giro del rotor crea

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un aumento de volumen que produce aspiracin y luego una reduccin que causa un aumento de presin y conduce el flujo hacia la salida. b) Depsito. Su misin es recuperar el fluido despus de usarlo y mantener un nivel adecuado al uso de la instalacin. c) Acondicionadores del Aceite. Son dispositivos que nos permiten mantener el aceite en unas condiciones de limpieza adecuadas al uso de los elementos de la instalacin, de tal manera, que alarga la vida de sta. Estos elementos son: Filtro.- Es el encargado de retirar del aceite las partculas solidas en suspensin (trozos de metal, plsticos, etc.) Manmetro.- Se pone despus de la bomba e indica la presin de trabajo. d) Red de Distribucin. Debe garantizar la presin y velocidad del aceite en todos los puntos de uso. e) Elementos de Regulacin y Control. Son los encargados de regular el paso del aceite desde la bomba a los elementos actuadores. Estos elementos, que se denominan vlvulas, pueden ser activados de diversas formas: manualmente, por circuitos elctricos, neumticos, hidrulicos o mecnicos. La clasificacin de estas vlvulas se puede hacer en tres grandes grupos. Vlvulas de direccin o distribuidores. Estos elementos se definen por el nmero de orificios (vas) y las posiciones posibles, as como su forma de activacin y desactivacin. Vlvulas antirretorno. Permiten el paso del aceite en un determinado sentido, quedando bloqueado en sentido contrario.

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Vlvulas de regulacin de presin y caudal. Son elementos que, en una misma instalacin hidrulica, nos permite disponer de diferentes presiones y caudales f) Elementos Actuadores o de Trabajo. Son los encargados de transformar la energa oleohidrulica en otra energa, generalmente de tipo mecnico. Cilindros. Transforman la energa oleohidrulica en energa mecnica con un movimiento rectilneo alternativo. Los hay de dos tipos: Cilindros de simple efecto. Solo realizan trabajo til en un sentido de desplazamiento del vstago. Para que el embolo recupere la posicin de reposo se dota al cilindro de un muelle. Cilindros de doble efecto. Estos elementos pueden realizar trabajo en ambos sentidos de desplazamiento. Sin embargo hay que tener en cuenta que la fuerza de avance y retroceso es diferente, ya que en un sentido hay que tener en cuenta el dimetro del vstago. En el Anexo III se muestra la simbologa utilizada en los diagramas oleohidrulicos. Las simbologas normalmente utilizadas son normalizadas

internacionalmente y pueden utilizarse la simbologa I.S.O. (International Standards Organization) o C.T.O.P (European Fluid Power Standards Committee) [10]. 2.2.4. Aparatos de maniobra [11]. Un automatismo elctrico constar de uno o varios circuitos cuya finalidad es la de alimentar elctricamente a unos actuadores encargados de realizar un trabajo. Este trabajo ser tpicamente mecnico aunque tambin podra ser calorfico, o generar un aviso luminoso, sonoro. El resultado del actuador tambin podra ser la conexin de sistemas de potencia o generadores elctricos. Cuando se pretende alimentar un

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actuador o sistema elctrico permitiendo cierto grado de maniobra es conveniente separar el esquema elctrico en dos: uno principal o de potencia y otro secundario o de mando (y sealizacin). Circuito principal. El circuito principal ser el encargado de transmitir la potencia al elemento accionado. Constar de tres o cuatro hilos o conductores en el caso de alimentacin alterna trifsica o de dos hilos en caso de alimentacin monofsica o de corriente continua y a los niveles adecuados de tensin (220 V o superior). Estos conductores debern soportar el paso de la corriente para el que las mquinas estn diseadas. Circuito de mando. El circuito de mando ser el encargado de realizar las funciones de temporizacin, autorretencin, enclavamiento, etc. que nos permitan un mayor control del proceso o dispositivo. Consta de dos hilos porque se trabaja generalmente con alimentacin alterna monofsica de 220 V o menor. Los elementos que forman parte del circuito de mando no maniobran con elevadas potencias y por tanto no se les exigen las mismas condiciones que los elementos del circuito de potencia. De este modo, al separar el circuito en dos, se consigue: Una simplificacin en los esquemas, pues se trabaja con dos esquemas diferentes ms sencillos. Un ahorro en cableado, pues el mando se encarga a un circuito monofsico en vez de trifsico (el usual en la industria). Un ahorro en los elementos, pues a los elementos del circuito de mando no se les exigen las mismas caractersticas que a los de potencia. (Ver figura 2.8).

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Figura 2.8. Circuito principal y de mando de un arranque directo de un motor trifsico [12].

2.2.4.1. Elementos en una instalacin elctrica. A continuacin se describirn brevemente los principales elementos de los circuitos de mando, proteccin y potencia de baja tensin. a) Pulsador. Es un contacto que tiene una sola posicin estable. Esta posicin estable permitir el paso de corriente y en este caso ser un pulsador normalmente cerrado o pulsador de apertura (o pulsador de paro), o bien no lo permitir y ser un pulsador normalmente abierto o pulsador de cierre (o pulsador de marcha).

Figura 2.9. Pulsador NO Y NC respectivamente [13].

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Se encuentra en el circuito de mando o control y su representacin es segn las normas DIN, ver figura 2.9. b) Contactor. Es un elemento de accionamiento electromagntico con una posicin de reposo. Su misin es la de establecer la corriente de alimentacin de un dispositivo elctrico (tpicamente un motor) al ser accionado, o bien modificar la forma en que se alimenta el dispositivo elctrico. Esto se consigue aplicando tensin a la bobina del contactor. Cuando la bobina deja de ser excitada, sus contactos volvern a su estado de reposo dejando de alimentar la instalacin o motor al que estaba conectado. El contactor sirve para comunicar las rdenes finales obtenidas del circuito de mando al circuito principal, aunque no hay contacto elctrico entre ambos. Los principales constituyentes son: 1. El electroimn: Formado por un circuito magntico y una bobina. Es el rgano

activo. Cuando se aplica una tensin a la bobina, el yugo (parte fija del circuito magntico) atrae al martillo (parte mvil), y este en su movimiento, arrastra a todos los contactos que van solidariamente unidos a l. 2. Los polos o contactos principales: Son los elementos que establecen y cortan las

corrientes del circuito principal. 3. Contactos auxiliares: Son los elementos que establecen y cortan corrientes en el

circuito de mando. Realizan las funciones de sealizacin, enclavamiento, autorretencin.

Figura 2.10. Contactor trifsico [14].

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En la figura 2.10, se representa una de las formas de un contactor en este caso un contactor trifsico con dos contactos auxiliares NC y dos NA. c) Rel. Elemento tpicamente usado en proteccin aunque por su funcionamiento puede desempear funciones de maniobra. Rels usados en proteccin. Son dispositivos que muestrean una o varias magnitudes elctricas y en funcin de su valor o de la relacin entre las magnitudes son capaces de detectar si existe un mal funcionamiento del sistema que estn controlando. Esta condicin suele ser la de una excesiva intensidad, por una excesivamente grande o pequea tensin o frecuencia, por una inadecuada direccin de la potencia, por una baja o elevada intensidad en el circuito etc. Al advertir una determinada condicin indicativa de un mal funcionamiento, o bien se produce la apertura de sus polos (contactos) interrumpiendo la alimentacin de un circuito elctrico o mquina, o bien dan la orden de apertura al dispositivo encargado de la desconexin. Los principales y ms sencillos rels de proteccin que se encuentran en una instalacin son los: Rels trmicos: Que protegen al circuito frente a sobrecargas (intensidades por encima de la nominal); no actan instantneamente sino que el tiempo que tardan en abrir sus polos (o dar la orden de apertura) depende de cunto ms elevada es la intensidad por encima de la nominal. Rels magnetotrmicos: Que unen a su caracterstica trmica un elemento que opera instantneamente por acciones electromagnticas cuando la intensidad es muy superior a la nominal,

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previsiblemente porque existe un cortocircuito cercano; la accin magntica puede llevar incorporada un retardo independiente de la intensidad. Rels usados en control. Se encuentran en el circuito de control. Son muy tpicos los: Rels de tiempo o temporizados: como los rels de retardo a la conexin o los rels de retardo a la desconexin. Rels de conmutacin: que abren o cierran sus contactos cuando se alimenta su bobina; se asemejan a los contactores pero sin contactos principales. d) Cortacircuitos fusible o fusible. Elemento nicamente de proteccin frente a cortocircuitos. Se compone de un hilo delgado que se funde por efecto Joule al ser atravesado por la corriente de cortocircuito. e) Interruptor. Elemento de maniobra con dos posiciones estables. Interrumpe o establece la intensidad nominal. Dentro de los circuitos de control en baja tensin es posible encontrarlos como elemento de maniobra, aunque en estos casos se suele emplear otros trminos como posicionador, selector, interruptor de posicin o conmutador, en la figura 2.11 se representa un interruptor unipolar y bipolar respectivamente.

Figura 2.11. Interruptor.

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Interruptor automtico. Aparato mecnico de conexin capaz de establecer, soportar e interrumpir corrientes en las condiciones normales del circuito, as como de establecer, soportar durante un tiempo determinado e interrumpir corrientes en condiciones anormales como las de cortocircuito. Pequeo interruptor automtico. Interruptor automtico empleado en instalaciones de baja tensin de poca potencia, cuando V < 415V e I < 82A. Es un elemento de maniobra y proteccin (ver figura 2.12).

Figura 2.12. Interruptor automtico [15].

Puede ser unipolar, bipolar, tripolar o tetrapolar. Unipolar: Interruptor destinado a conectar o cortar un circuito formado por 1 cable. Bipolar: Interruptor destinado a conectar o cortar un circuito formado por dos cables. Puede ser un vivo y el neutro o dos fases. Tripolar: Interruptor destinado a conectar o cortar un circuito formado por tres cables. Tetrapolar: Interruptor destinado a conectar o cortar un circuito formado por 4 cables. En la figura 2.13, puede verse como son estos interruptores automticos.

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Figura 2.13. Interruptor automtico: unipolar, bipolar, tripolar y Tetrapolar [16].

2.2.5. Controles Lgicos Programables (PLC) [17]. El PLCs (Sistema Lgico Programable), se define como un sistema electrnico digital diseado para trabajar en ambientes industriales, que usa memorias programables para el almacenamiento de instrucciones, con las que implanta funciones especficas, (lgicas, secuenciales, temporizadas, de conteo y aritmticas) para controlar diversos tipos de procesos, a travs de mdulos de entrada/salida anlogos o digitales. 2.2.5.1 Arquitectura del PLC. Los elementos esenciales, que todo autmata programable posee como mnimo son (ver figura 2.14): a) Seccin de entradas: se trata de lneas de entrada, las cuales pueden ser digitales

o analgicas. A estas lneas conectaremos los sensores (captadores). b) Seccin de salidas: son una serie de lneas de salida, que tambin pueden ser de

carcter digital o analgico. A estas lneas conectaremos los actuadores. c) Unidad central de proceso (CPU): se encarga de procesar el programa que el

usuario ha introducido. A parte de stos podemos disponer de los siguientes elementos: a) Unidad de alimentacin.

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b)

Dispositivos perifricos: como nuevas unidades de E/S, ms memoria, unidades

de comunicacin en red, etc. c) Interfaces: facilitan la comunicacin del autmata con otros dispositivos (como

un PC), autmatas, etc.

Figura 2.14. Diagrama de bloques de la arquitectura de un PLC [18].

2.2.5.2 . Principales componentes de un Micro-PLC S7-200 Un Micro-PLC S7-200 puede comprender: CPU S7-200 Mdulos de ampliacin S7--200 Paquete de programacin STEP 7--Micro/WIN Opciones de comunicacin CPU S7-200. La CPU es el corazn del autmata programable. Es la encargada de ejecutar el programa de usuario mediante el programa del sistema (es decir, el programa de usuario es interpretado por el programa del sistema).

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Sus funciones son: Vigilar que el tiempo de ejecucin del programa de usuario no exceda un determinado tiempo mximo (tiempo de ciclo mximo). A esta funcin se le suele denominar Watchdog (perro guardin). Ejecutar el programa de usuario. Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe acceder directamente a dichas entradas. Renovar el estado de las salidas en funcin de la imagen de las mismas obtenida al final del ciclo de ejecucin del programa de usuario. Chequeo del sistema. Dentro de la CPU dispondremos de un rea de memoria, la cual emplearemos para diversas funciones (ver figura 2.15) [19]: Memoria del programa de usuario: aqu introduciremos el programa que el autmata va a ejecutar cclicamente. Memoria de la tabla de datos: se suele subdividir en zonas segn el tipo de datos (como marcas de memoria, temporizadores, contadores, etc.). Memoria del sistema: aqu se encuentra el programa en cdigo mquina que monitoriza el sistema (programa del sistema o firmware). Este programa es ejecutado directamente por el microprocesador/microcontrolador que posea el autmata. Memoria de almacenamiento: se trata de memoria externa que empleamos para almacenar el programa de usuario, y en ciertos casos parte de la memoria de la tabla de datos. Suele ser de uno de los siguientes tipos: EPROM, EEPROM, o FLASH. Cada autmata hace subdivisiones especficas segn el modelo y fabricante.

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Figura 2.15. Memorias de un PLC.

Mdulos de ampliacin [20]. Los mdulos de ampliacin para las CPU S7-200 ofrecen un nmero determinado de entradas y salidas integradas. Si se conecta un mdulo de ampliacin se dispondr de ms entradas y salidas. Mdulos de Ampliacin Digitales. Los mdulos de ampliacin digitales reservan siempre un espacio de la imagen del proceso en incrementos de ocho bits (un byte). Si un mdulo no dispone de un punto fsico para cada bit de cada byte reservado, se pierden estos bits no utilizados y no se pueden asignar a los mdulos subsiguientes en la cadena de entradas y salidas. Refirindonos a los mdulos de salidas, los bits no utilizados en los bytes reservados pueden servir de marcas internas (bits M). En cuanto a los mdulos de entrada, los bits no utilizados en los bytes reservados se ponen a cero cada vez que se actualizan las entradas, por lo que no pueden servir de marcas internas. Mdulos de Ampliacin Analgicos. Los mdulos de ampliacin analgicos se prevn siempre en incrementos de dos puntos. Si un mdulo no ofrece E/S fsicas para cada uno de dichos puntos, se pierden los mismos y no se pueden asignar a los mdulos subsiguientes en la cadena de entradas y salidas.

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Puesto que para la E/S analgicas no se prev ningn espacio en la imagen del proceso, no hay ninguna manera de aprovechar estas entradas y salidas no utilizadas. Todos los accesos de E/S analgicas se establecen en el mismo instante de ejecutarse la operacin. Opciones de comunicacin. Siemens ofrece dos opciones de programacin para conectar el PC al S7-200, a saber: una conexin directa va un cable PPI multimaestro, o bien un procesador de comunicaciones (CP) con un cable MPI. El cable de programacin PPI multimaestro es el mtodo ms usual y ms econmico de conectar el PC al S7-200. Este cable une el puerto de comunicacin del S7-200 con el puerto serie del PC. El cable de programacin PPI multimaestro tambin se puede utilizar para conectar otros dispositivos de comunicacin al S7-200. 2.2.5.3 . Variables de estado. Para caracterizar el estado de un automatismo, en ocasiones, no basta con conocer solamente el valor de las variables de entrada, necesitamos, adems, conocer el estado de un conjunto de variables (variables de estado) que nos permitan prever cul ser la evolucin del automatismo en funcin de los cambios ocurridos en las variables de entrada. 2.2.5.4 . Seal binaria, estado de seal. El autmata consulta el valor de sus entradas segn dos estados: Existe tensin. No existe tensin. A partir de estos datos y segn el programa activa o desactiva los aparatos conectados a sus salidas. En ambos casos nos encontramos con una clara y diferenciada situacin de los estados, conocida como:

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Estado de seal 0 No existe tensin Desactivado. Estado de seal 1 Existe tensin Activado. Estos dos estados de seal son los dos valores diferentes que puede tomar una seal binaria (seal de valor doble). 2.2.5.5 . Conceptos de bit, byte y palabra. Bit: Unidad del smbolo binario, solamente puede tomar los valores 0 y 1. En ocasiones, el bit es insuficiente para definir determinados aspectos de una automatizacin. Debiendo recurrir a conjuntos formados por varios smbolos binarios (byte). Byte: Conjunto de 8 smbolos binarios, es decir, el byte tiene una longitud de 8 bits, cada uno de los cuales puede tomar cualquier valor entre 0 y 1. Palabra: En un PLC los bits se asocian en grupos. Como se ha dicho, 8 bits se denominan byte. Y cada bit en dicho grupo est exactamente definido por una posicin propia que tiene una direccin especfica. Un byte tiene una direccin de byte y direcciones de bit 0...7. Un grupo de 2 bytes se denomina palabra. Este sistema de numeracin se denomina binario y tiene como base 2. En un PLC una palabra permite representar valores numricos de -32768 a +32767. Se ha convenido que el bit con el peso 215 sealiza nmeros negativos (si aparece un 1 en la posicin 215, el nmero en cuestin es negativo). 2.2.5.6 . Instruccin de control [21]. Una instruccin de control constituye la menor unidad dentro de un programa de usuario PLC. Una instruccin consta de operacin y operando.

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Figura 2.16. Instruccin de control.

Operacin. Determina qu funcin debe ejecutarse a la hora de tratar una instruccin de control (Qu hay que hacer?). Operando. Incluye la informacin necesaria para una instruccin de control. El operando consta de identificador de operando y de un parmetro.

Figura 2.17. Partes del operando.

El identificador define el rea del PLC. Aqu se est realizando algo, por ejemplo una entrada (I). El parmetro es la direccin del operando. Consta por ejemplo de direccin de byte y de bit. Estructura de un operando.

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Figura 2.18. Estructura de un operando.

2.2.5.7 . Direccionamientos. Direccionamiento de entradas y salidas En primer lugar el autmata utiliza un operando distintivo: I para denominar entradas. Q para denominar salidas. Junto con el distintivo de entrada o salida aparece el parmetro 0.4, 1.2 4.7. El parmetro consiste en una combinacin: 0., 1. .4. Byte. .4, .2 .7 bit. Direccionamiento de bytes. El direccionamiento de bytes es similar al de bits, pero en este caso solo se utiliza el identificador de parmetro, seguido de la letra B (byte) ms la direccin de byte. De este modo podemos acceder a distintos bits con una sola llamada:

Figura 2.29. Direccionamiento de bytes.

Utilizando el formato de direccin de byte se puede acceder a los datos de numerosas reas de la memoria de la CPU (V, I, Q, M, S y SM) en formato de bytes, palabras o palabras dobles. La direccin de un byte, de una palabra o de una palabra doble de datos en la memoria de la CPU se indica de forma similar a la direccin de un bit.

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2.2.6. Sensores [22]. Los sensores son transductores (convierte un tipo de energa a otra) que miden cierto tipo de energa, la energa detectada se convierte en impulsos elctricos que son captadas por las mquinas de control. Esta informacin la utilizan los operadores lgicos o bien puede ser analizada por un ser humano. 2.2.6.1. Magnitudes y medidas. Una magnitud es una propiedad fsica susceptible de ser medida. Por ejemplo: temperatura, presin, velocidad, corriente, etc. En el mundo fsico existen seis tipos de magnitudes: Mecnicas (Ejemplo: velocidad, fuerza, presin) Trmicas (Ej.: temperatura, cantidad de calor) Magnticas (Ej.: intensidad de campo magntico, flujo) Elctricas (Ej.: tensin, corriente) pticas (Ej.: color, intensidad luminosa) Moleculares o qumicas (Ej.: concentracin de una sustancia, acidez) Medir es comparar la cantidad (de una magnitud) con su respectiva unidad, con el fin de averiguar cuntas veces la segunda est contenida en la primera. 2.2.6.2 Caractersticas deseables de los transductores. Exactitud: Indica la capacidad de un sensor o un instrumento de medida para dar lecturas que se aproximen al verdadero valor de la magnitud medida. Se considera que el verdadero valor es el que se obtendra si la magnitud se midiera con un mtodo ejemplar.

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Precisin: Para poder comparar varios sensores entre s en cuanto a su exactitud, se introduce el concepto de clase de precisin. Todos los sensores de una misma clase tienen el mismo error en la medida. Rango de funcionamiento: El sensor debe tener un amplio rango de funcionamiento y debe ser exacto y preciso en todo el rango. Velocidad de respuesta: El transductor debe ser capaz de responder a los cambios de la variable detectada en un tiempo mnimo. Lo ideal sera una respuesta instantnea. Calibracin: El tiempo y los procedimientos necesarios para llevar a cabo el proceso de calibracin deben ser mnimos. Adems, el sensor no debe necesitar una recalibracin frecuente. El trmino desviacin se aplica con frecuencia para indicar la prdida gradual de exactitud del sensor que se produce con el tiempo y el uso, lo cual hace necesaria su recalibracin. Fiabilidad: No debe estar sujeto a fallos frecuentes durante el funcionamiento. Resolucin: Es el menor cambio en la variable del proceso capaz de producir una salida perceptible en el instrumento. Se expresa en general como un porcentaje del Lmite Superior de medicin del instrumento. 2.2.6.3. Clasificacin de los sensores [23]. Segn el aporte de energa: Moduladores o activos; ejemplo: Resistencia variable con la temperatura (RTD). Generadores o pasivos; ejemplo: Termopares, sensores fotovoltaicos (clulas solares) Segn la magnitud a medir: De temperatura, de presin, de fuerza, de desplazamiento, de velocidad, de aceleracin, de humedad, y de un sin fin de magnitudes.

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Segn el modo de funcionamiento: De deflexin, ejemplo: En un dinammetro De comparacin, ejemplo: Una balanza manual. Segn el parmetro variable: Resistencia, capacidad, inductancia, tensin, corriente, etc. Segn la seal de salida: Analgicos Digitales A continuacin se describir los tipos de sensores de acuerdo a dos criterios, primero con el criterio de que la seal elctrica generada es de tipo analgica o digital y segundo, el tipo de variable fsica medida, ya que para realizar la automatizacin de un proceso productivo a travs de un PLC se requiere conocer si se trata de una seal anloga o digital. a) Sensores Analgicos. Un sensor analgico es aquel que puede entregar una salida variable dentro de un determinado rango. Los transductores analgicos proporcionan una seal analgica continua, por ejemplo voltaje o corriente elctrica. Esta seal puede ser tomada como el valor de la variable fsica que se mide, (ver figura 2.20).

Figura 2.20. Seal de un sensor analgico.

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El sensor analgico debe poseer ciertas propiedades indispensables como: Calibracin, rango de funcionamiento, confiabilidad, velocidad de respuesta, exactitud precisin, sensibilidad, linealidad entre otros. Esto con el fin de que el control de la variable que se mida, se lleve a cabo de la mejor manera y en el menor tiempo posible. Sensores de Posicin Lineal [24]. Los transductores de posicin se utilizan para determinar la posicin de un objeto con respecto a un punto de referencia. Las posiciones pueden ser lineales o angulares. Como transductor de posicin tenemos a un potencimetro, estos se conocen como transductores resistivos de desplazamiento, y pueden medir tanto movimiento lineal como rotacional. Los transductores lineales funcionan como divisores de tensin que modifican su relacin en funcin del desplazamiento que experimenta su cursor. El desplazamiento que pueden alcanzar va de 10 a 300 mm con linealidades comprendidas entre 0,05% y 1%. Los del tipo linear varan su valor en forma constante (linealmente), ver la figura 2.21. Para poder acondicionar la seal proveniente del transductor, se colocan mdulos electrnicos externos que proporcionan seales 0 - 20mA y de 4 - 20mA.

Figura 2.21. Sensor de posicin lineal [25].

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Aplicacin de los sensores de posicin. Cuando la distancia que se va a medir no supera algunos metros, se utiliza un potencimetro acoplado sobre un eje roscado, cuyo movimiento determina la posicin del elemento mvil cuya posicin se quiere medir. Sensores de Temperatura. La obtencin de medidas de temperatura, es de las ms frecuentes y de mayor importancia en la automatizacin industrial, es por esto que se vuelve cada vez ms importante tener una comprensin clara de los distintos mtodos de medida de esta variable, para lograr que el sistema sea el ptimo. Dentro de los sensores empleados para la medida de la temperatura, estn los basados en resistencias trmicas y bimetales. a) Resistencia Trmica. Lo constituyen las RTD (Resistance Temperature Detector) o PT100 basadas en la dependencia de la resistividad de un conductor con la temperatura, estn caracterizadas por un coeficiente de resistividad positivo PTC (Positive Termal Coefficient). Tambin lo son las NTC (Negative Termal Coefficient), que se llaman termistores y estn caracterizadas por un coeficiente de temperatura negativo. b) Bimetal. Se tiene que algunos sensores de temperatura empleados en la automatizacin industrial, funcionan con base a una pieza formada por dos metales con distinto coeficiente de dilatacin trmica, estos se encuentran fuertemente unidos, esta pieza comnmente se conoce como Bimetal. La idea de unir y utilizar estos dos metales consiste en exponerlos a cambios de temperatura, de tal manera que los metales se expanden o contraen de manera que forman un arco uniforme. Lo comn es que la unin Bimetal emplee metales con similares mdulos de elasticidad y espesor.

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Termopar. El termopar o termocupla, este sensor se basa en el efecto de la circulacin de una corriente en un circuito formado por dos metales diferentes, cuyas uniones se mantienen a distinta temperatura (unidos en un extremo y abierto en el otro), producen un pequeo y nico voltaje segn la temperatura, como se ejemplifica en la figura 2.22.

Figura 2.22. Principio del termopar [26].

El fenmeno es debido a dos efectos: (Peltier y Thomson). El efecto Peltier provoca la liberacin o absorcin de calor en la unin de dos metales distintos cuando circula una corriente a travs de la unin.

El efecto Thomson consiste en la liberacin o absorcin de calor cuando una corriente circula a travs de un metal homogneo en el que existe un gradiente de temperatura. La tensin que pasa por el extremo abierto es funcin de la temperatura de la unin de los metales utilizados. La unin del termopar nos proporciona una Tx (temperatura desconocida: unin de medida), en el extremo abierto se tiene Tref (temperatura fija conocida: unin de referencia) y midiendo el valor de V por medio de un voltmetro, se puede calcular el valor de Tx mediante la ecuacin:

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Dado que los voltajes que generan los diferentes tipos de termocuplas, estn estudiadas y documentadas, es posible obtener tablas que asocian un voltaje determinado con una temperatura, por lo que en aplicaciones prcticas se utilizan tablas de calibracin.

Figura 2.23. Termopar utilizado en el proyecto [27].

Clasificacin de los termopares [28]. Estos dispositivos, se dividen o se clasifican con respecto a su forma constructiva, bsicamente si son metlicas o no, dentro de las metlicas se encuentran las de tipo E, J, K y T, se utilizan para temperaturas hasta de 1000C y los no metlicos como los tipos S, R, B; ya que, se fabrican de distintos metales o aleaciones se utilizan para temperaturas de hasta 2000C, con el objetivo de abarcar mayores rangos de medicin de temperatura, los ms comunes para aplicaciones industriales se muestran en la Tabla 1 , es importante mencionar que para cada tipo de termopar se encuentran hojas de datos que facilitan y orientan la interpretacin del valor obtenido por el dispositivo.

Tabla 1.- Clasificacin y rangos de medicin de los termopares ms comunes.

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Termopar

Material Platino6%/Rodioplatino30%/rodio Tungsteno 5%/RenioTungsteno26%/renio Cromo Constantan Hierro - Constantan Cromo - Aluminio Platino13%/Rodio-

Rangos de medicin(C) 38 a1800

Sensibilidad(V/C)

Tipo B

7.7

Tipo C Tipo E Tipo J Tipo K

0 a 2300 0 a 982 0 a 760 -184 a 1260 0 a 1593

16 76 55 39 11.7

Tipo R

platino Platino10%/Rodio-

Tipo S Tipo T

platino Cobre -Constantan

0 a 1538 -184 a 400

10.4 45

Aplicaciones industriales. Todo tipo de control de temperatura en los procesos industriales. En aplicaciones industriales donde se requiera detectar temperaturas muy elevadas, los termopares se protegen con vainas de metal y cermicas. Cdigo de Colores. El propsito es establecer uniformidad en la designacin de los termopares y cables de extensin, por medio de colores en sus aislamientos e identificar su tipo o composicin as como su polaridad, ver figura 2.24.

38

Figura 2.24. Cdigo de colores de termopares y cables de extensin [29].

b)

Sensores Digitales. Un sensor digital es aquel que entrega una salida del tipo discreta. Es decir, que

el sensor posee una salida que vara dentro de un determinado rango de valores, pero a diferencia de los sensores analgicos, esta seal vara de a pequeos pasos preestablecidos (cuantificados). Por ejemplo consideremos un botn pulsador, el cual es uno de los sensores ms bsicos. Posee una salida discreta de tan solo dos valores, estos pueden ser abiertos o cerrados.

39

Los sensores discretos ms comnmente usados entregan una salida del tipo binaria las cuales poseen dos estados posibles (0 y 1). De aqu en adelante asumiremos que una salida digital es una salida del tipo binaria. Una de las principales informaciones que es necesario extraer de un proceso determinado es la presencia o ausencia de un objeto, al paso por un punto determinado, el contaje de nmero de piezas que pasan, etc. Los sensores digitales utilizados en el proyecto son de dos tipos: Microrruptores. Finales de carrera. Microrruptores. Son elementos que funcionan como un pulsador, cuya funcin consiste en determinar la posicin o el estado de un proceso automtico. Los tipos de contacto pueden ser NC (Normalmente cerrado) y NO (Normalmente abierto). Generalmente son muy precisos, con una excelente respuesta de actuacin y con diversos tipos de actuadores (mbolos de aguja, de palanca, compactos, flexibles, rgidos etc.). Finales De Carrera. El final de carrera o sensor de contacto (tambin conocido como "interruptor de lmite") o limit swicht, son dispositivos elctricos, neumticos o mecnicos situados al final del recorrido de un elemento mvil, con el objetivo de enviar seales que puedan modificar el estado de un circuito. Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos (NA), cerrados (NC) o conmutadores dependiendo de la operacin que cumplan al ser accionados. Generalmente estos sensores estn compuestos por dos partes: un cuerpo donde se encuentran los contactos y una cabeza que detecta el movimiento, ver figura 2.25.

40

Figura 2.25. Sensor final de carrera.

2.2.7. Electrnica. Variador de frecuencia [30]. Los variadores electrnicos varan directamente la velocidad del motor. El motor de induccin basa su funcionamiento en la accin de un flujo giratorio producido en el estator (bobinado Primario). ste flujo corta los conductores del bobinado del rotor (bobinado secundario) e induce fuerzas electromotrices, dando origen a corrientes en los conductores del rotor. Como consecuencia de esto se originan fuerzas electrodinmicas sobre ellos haciendo girar el rotor en el sentido del campo. La velocidad del flujo giratorio es:

N= nmero de revoluciones por minuto. F = frecuencia en Hz. P= pares de polos del motor

41

Variacin de la frecuencia de alimentacin del motor.

Figura 2.26. Diagrama de bloques de un variador de frecuencia [31].

Al ser el motor asncrono una mquina donde la velocidad depende de la frecuencia, al modificar sta, se consigue variar la velocidad.

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Los sistemas electrnicos que transforman la frecuencia de la red en otra frecuencia variable en el motor, se denominan sistemas inversores. stos estn formados por: Un rectificador: que transforma la corriente alterna en corriente continua. Un filtro formado por bobinas y condensadores, que tienen como finalidad proporcionar a la entrada del inversor una tensin prcticamente continua, Sin rizado. Un inversor que transforma tensin C.C. Obtenida a la salida del bloque rectificador en tensin alterna, de frecuencia diferente a la de la red. El circuito de control, es un circuito electrnico que se encarga de generar las tensiones de control y de referencia y, en funcin de stas, abrir y cerrar los tiristores al ritmo que impone la frecuencia de la tensin de referencia. Este sistema permite obtener una amplia gama de frecuencias y niveles de tensin en el motor, y por tanto diferentes velocidades.

43

CAPTULO III 3. 3.1. CARACTERSTICAS BSICAS DE LA MQUINA INYECTORA DE PVC. Descripcin del sistema de la mquina inyectora de pvc [32].

3.1.1. Mquina Desma DE00. La mquina DESMA se utiliza para la inyeccin de suelas de plstico a calzado con cortes de cuero, textil o plstico. La mquina est diseada para la inyeccin de materiales termoplsticos como el P.V.C., este cambia su estado slido a lquido gracias a la elevacin de temperatura por medios elctricos y a la friccin que se produce en el interior de la unidad de inyeccin debido a la rotacin del tornillo helicoidal. Una vez lquido, el P.V.C. es empujado por el pistn de inyeccin hacia un molde. Estas mquinas se utilizan para la produccin de calzado, mediante el procedimiento de colocar cortes de lona, sintticos o cuero en hormas e inyectar con materiales plsticos (P.V.C.) llenando las cavidades de los moldes obteniendo el producto en talla y modelo deseado (ver figura 3.1).

Figura 3.1. Desma DE00.

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3.1.2. Datos tcnicos. Datos generales Nmero de unidades de 2 cierre Presin operativa 280 bar sistema hidrulico Presin operativa aire 10 bar comprimido Consumo de aire con 5 m3/h 10/seg tiempo de ciclo Poder calorfico 18 KW instalado Unidad de cierre Dimensiones del 400x200 mm molde/estndar Carrera de horma 120 mm Fuerza para mantener 60 KN cerrada la horma Altura de ajuste de la 333/383/433mm horma 3.2. Grupo de inyeccin Longitud del tornillo 18 L/D Volumen por inyeccin Presin de inyeccin Carrera del tornillo Velocidad del tornillo 495cm3 700 bar 210 mm 25-280 rpm

Grupo hidrulico Caudal por la bomba 90 cm3/U Presin de la bomba Potencia del motor de la bomba Capacidad del tanque 315 bar 10 HP 1088 L

Partes de la mquina inyectora de pvc. La mquina se compone de una mesa giratoria ocupada con 2 estaciones de

inyeccin, un grupo de inyeccin, un grupo hidrulico y un armario de control elctrico. 3.2.1. La mesa giratoria. La mesa giratoria equipada con 2 estaciones de inyeccin, es una slida construccin totalmente de acero. Una transmisin Electroneumtica, accionada a travs de un cilindro de doble efecto hace girar la mesa en un medio ciclo dirigido automticamente a la siguiente posicin de inyeccin mediante el mecanismo de engranaje cremallera (cremallera conectada al vstago del cilindro) y por medio de otro cilindro de doble efecto completa el ciclo situando en la siguiente estacin de inyeccin. Cada desplazamiento de la mesa se limita adicionalmente durante el recorrido por medio de un freno neumtico, el cual se suelta una vez completado el movimiento. La presin del freno se controla por medio de una vlvula reductora de presin (figura 3.2. N.-3), la cual se encuentra situada junto con una vlvula magntica en la 45

base de la mquina. Un manmetro all situado (N.-.6) indica la presin, la cual debe ascender a 2,5 atm. El freno ha de controlarse continuamente (diariamente) ponindose especial cuidado que los forros no contengan grasa. En el diagrama de la figura 3.2, se observa los componentes que conforman el sistema de freno segn su numeracin. Componentes del sistema de freno neumtico. 1.- Conexin principal de aire - Vlvula reductora 2.- Tanque de aire 3.- Vlvula reductora - Cilindro del freno 4.- Vlvula reductora - Pre y postpresin 6.- Manmetro - Cilindro del freno 10.- Vlvula magntica - Cilindro del freno 12.- Cilindro del freno 26.- Conduccin principal de aire 28.- Manmetro para la entrada principal de aire. Los movimientos de los componentes del molde (horma, mole, pistones, piezas de puntera) se producen automticamente. De la misma manera en el diagrama de la figura 3.2, se muestra los componentes del sistema de molde segn su numeracin. Componentes neumticos del molde. 9.- Manmetro - Pre y postpresin 13.- Cilindro de cierre de los aros de molde 14.- Cilindro de cierre de los aros de molde

46

15.- Cilindro del molde de suela 16.- Cilindro de la horma 17.- Cilindro de la puntera 18.- Embrague para aireacin 19.- Vlvula de bloqueo - Agua de condensacin 20.- Vlvula de bloqueo de la estacin 21.- Distribuidor de energa. 22.- Distribuidor de aire - Horma 23.- Distribuidor de aire - Molde de suela 24.- Distribuidor de aire - Puntera 25.- Distribuidor de aire - Aros de molde 27.- Conduccin de aire

Figura 3.2. Circuito de freno neumtico.

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Desconexin automtica del proceso de inyeccin. La desconexin automtica del proceso de inyeccin, (figura 3.3. N.-3) se produce a travs de un micro conmutador instalado debajo de cada estacin y accionado por el cilindro de trabajo por medio de una palanca basculante. Para obtener un funcionamiento perfecto de esta desconexin, es necesario que la vlvula reductora de presin colocada junto a cada cilindro de trabajo se ajuste segn el tamao de los zapatos. Para ello, puede tenerse en cuenta la siguiente regla: Segn tamao: Hasta 26 27 al 32 33 al 38 39 al 43 44 al 47 Presin en la vlvula reductora: 4-5 kg/cm2 5-6 kg/cm2 6-7 kg/cm2 7-8 kg/cm2 8-9 kg/cm2

Figura 3.3. Desconexin automtica del proceso de inyeccin.

Para ello es necesaria una entrada de presin constante de 12 kg/cm2 regulada a travs de la vlvula reductora de presin instalada en la base de la mquina (figura 3.2, N.- 1) e indicada a travs del manmetro dispuesto al efecto (N.- 28). 48

El manmetro situado a la izquierda del cilindro de trabajo indica la prepresin o la postpresin. En el caso de que con las presiones antes mencionadas no se obtengan suelas impecables, ha de elevarse la presin si se emplea material con malas propiedades de fluidez o reducirse si el material fluye bien. La presin de desconexin debe ser tan grande como lo exija el molde impecable de la suela. Los datos de presin indicados son solamente orientativos y pueden variarse de acuerdo con el tipo de artculo y las caractersticas de la suela. Movimiento de las hormas. El movimiento de las hormas, se produce a travs de una palanca acodada accionada por un cilindro, cuyo punto de apoyo superior est afirmado en la pared posterior del soporte (figura 3.4. N.-1). Al bajar la horma, la palanca queda presionada por una presin inicial, la cual se origina mediante el contacto de un tornillo situado en la parte frontal (N.-2 y 3). Al estar la palanca en tensin, el movimiento de la misma queda limitado por un tornillo de tope (N.-5), situado de forma que evita que la palanca sobrepase el punto muerto. Al bajar la horma, se produce un ruido suave que confirma la posicin final del sistema de palanca acodada.

Figura 3.4. Movimiento de la horma.

Las piezas de recepcin de las hormas (cabezas giratorias) que se encuentran en cada estacin han sido reguladas en altura de manera que una vez ajustado un molde puede ste colocarse en la estacin que se desee. Presupuesto para ello lo constituye el

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hecho de que la altura regulada en fbrica de 333 mm (medidos con la cabeza giratoria bajada desde la superficie de reposo del molde hasta la superficie inferior de la cabeza giratoria), no se altere (ver figura 3.5).

Figura 3.5. Horma en su posicin ms baja. Sistema de palanca acodada en tensin.

Calefaccin de los moldes y las hormas. La calefaccin de los moldes y las hormas se regula a travs de reguladores de temperatura colocados a los lados del soporte. Para cada componente del molde (hormas, aros, molde de suela y molde de puntera) se ha dispuesto un regulador, de forma que cada uno de los componentes puede regularse independientemente de los otros. Debajo del botn de regulacin del regulador hay una escala graduada que indica la temperatura deseada (1=escaln de calefaccin ms bajo; I=calefaccin no interrumpida; 0=regulador desconectado). En la mayora de los casos, no es necesario calentar el molde de suela y los aros del molde, ya que a travs del material inyectado se mantienen de forma constante a una temperatura de 50-70 grados C. Al comenzar el trabajo pueden conectarse los reguladores y desconectarse una vez alcanzada la temperatura antes mencionada. 3.2.2. El grupo de inyeccin El grupo de inyeccin, proporciona al material cualidades de inyectabilidad y dirigido electro-hidrulicamente lo inyecta en el molde. La presin de servicio se regula individualmente mediante vlvulas reguladoras de presin. Para el proceso de inyeccin han de observarse los siguientes factores:

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a) Velocidad de avance y retroceso del grupo de inyeccin. b) Presin de inyeccin y velocidad de inyeccin. c) Tiempo de postpresin. d) Presin dinmica o de plastificacin. e) Calefaccin del cilindro del tornillo. f) Dosificacin. g) Refrigeracin de la zona de entrada del material. La regulacin de estos factores depende del tipo de calzado, relieve del grabado, caractersticas del material, etc. a) La velocidad da avance y retroceso del grupo de inyeccin. Se origina a travs del cilindro (figura 3.6. N.-11) y se regula a travs del distribuidor magntico (N.-4), determinndose dicha velocidad a travs de bobinas de reaccin (N.-8) cuyo transcurrido de perforacin es fijo, es decir, no regulable. En el caso de que produjeran trastornos en la velocidad de avance y retroceso del grupo quizs fuera necesario limpiar las bobinas magnticas. b) Presin de inyeccin y velocidad de inyeccin. Para la inyeccin, acta el tornillo como un pistn. La presin necesaria la suministra el cilindro (figura 3.6. N.-10) dirigido por la vlvula reguladora de presin (N.-5). Delante est la bobina magntica (N.-7) con la cual se regula la velocidad de inyeccin. Esta bobina ofrece la posibilidad (con presin constante e uniforme en el cilindro) de variar la velocidad de inyeccin. (Para ajustar la bobina retrese la caperuza de proteccin, afljese la contratuerca y reglese la bobina en el hexgono). Para la fabricacin de calzado con suelas completamente de plstico (calzado de calle, deportivo, de trabajo) se trabaja con una presin de inyeccin entre 10 y 20 atms y as mismo la velocidad de inyeccin es bastante alta, al fabricarse zapatillas con suelas

51

prefabricadas, es necesario reducir la presin a unas 5 atms y tambin es necesario reducir la velocidad de inyeccin. La presin de inyeccin la indica el manmetro (N.-13) que se encuentra en el cilindro (N.-10). Para ello es necesario que la vlvula de bloqueo situada debajo del manmetro se abra por medio de la rueda de mano y se cierre una vez que se haya regulado la presin con el fin de proteger el manmetro de sobrecargas constantes. El control de la presin de inyeccin debe efectuarse estando la tobera de inyeccin cerrada, ya que de otra manera se producen mediciones falsas.

Figura 3.6. Circuito hidrulico.

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c)

Tiempo de postpresin. Al terminarse el proceso de inyeccin, la cabeza de inyeccin queda un instante

apoyada en el molde con el fin de evitar que el material inyectado refluya del molde. Este tiempo se denomina tiempo de postpresin y se regula en el armario de control mediante el reloj dispuesto al efecto. Durante este tiempo se produce la plastificacin y el tornillo transporta el material hacia delante y a travs de la presin que se origina en la cabeza de inyeccin adquiere la tendencia de retroceder plastificando. Este retroceso origina asimismo una contrapresin del cilindro (figura 3.6. N.-10) la cual se denomina presin dinmica del tornillo. d) La presin de plastificacin o presin dinmica. La presin dinmica es el factor ms importante para conseguir una produccin sin contratiempos. La calefaccin del cilindro del tornillo no conseguira por s sola calentar el material de PVC que es un mal conductor del calor, en un corto espacio de tiempo. La temperatura no penetrara en toda la cantidad de material. Sin embargo, la calefaccin adicional que representa la friccin originada por la presin dinmica, calienta el cilindro del tornillo y convierte al material plstico en un estado de alta fluidez que lo hace adecuado para ser inyectado. Segn las caractersticas del material y su viscosidad, as ha de regularse la presin dinmica del tornillo. Atencin: La presin dinmica debe ser solamente, lo bastante alta como para permitir que el tornillo despus de cada proceso de inyeccin vuelva a su posicin retrasada y all termine su rotacin. Si el tornillo continuara girando ininterrumpidamente, se producira a travs de la friccin un sobrecalentamiento del material, corrindose entonces el peligro de que el mismo se queme, con lo cual se daaran las cualidades de resistencia a la abrasin del mismo.

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e)

Calefaccin del cilindro del tornillo. La calefaccin del cilindro del tornillo, se origina a travs de elementos de

calefaccin colocados alrededor del cilindro y divididos en 4 zonas. Los elementos de calefaccin estn controlados a travs de los instrumentos de medicin y regulacin colocados de forma bien visible en el armario de control. Dado que el PVC exige temperaturas diferentes por depender del nmero y tipo de estabilizadores que contenga, es necesario exigir estos valores de los suministradores de PVC. Normalmente la temperatura oscila entre 165 y 180C. Si se produce un sobrecalentamiento exagerado del material, ha de comprobarse la presin dinmica del tornillo. f) Dosificacin. La dosificacin, ha de regularse de acuerdo con la mayor cantidad de material necesaria, es decir, el tornillo plastifica siempre la cantidad de material que el zapato ms grande necesita. Esta cantidad se aumentara ligeramente para asegurar un llenado completo del molde. La figura 3.7 muestra la instalacin de dosificacin, donde los interruptores de recorrido E5 y E 7, limitan la carrera de la cabeza de inyeccin.

Figura 3.7. Instalacin de dosificacin.

54

El movimiento de retroceso, en lo que al tornillo se refiere, pone en accin un anillo fijo (figura 3.7, N.-1) con una espiga (N.-2), la cual exteriormente acciona un interruptor final (N.-3) con lo cual termina la plastificacin. La espiga se puede regular lateralmente y aumenta o reduce la plastificacin segn el principio anteriormente descrito. g) Refrigeracin de la zona de entrada del material. La refrigeracin de la zona de entrada de material, se refiere a la parte del grupo de inyeccin en la cual entra el material plstico procedente del embudo de llenado. Se necesita la refrigeracin por una parte para evitar un reblandecimiento prematuro del material con lo cual se atascara la zona de entrada y por otra parte para evitar una transmisin de calor a la atmsfera. La conexin para la entrada y salida del agua puede verse en la figura 3.8.

Figura 3.8. Refrigeracin de la zona de entrada del material pvc.

3.2.3. El grupo hidrulico. El grupo hidrulico produce la presin de servicio necesaria para los distintos componentes del grupo de inyeccin.

55

El grupo lleva instalado un acumulador que permite trabajar con una bomba relativamente pequea. En los tiempos muertos, la bomba llena el tanque del pistn del acumulador contra la presin de la botella. Por esta razn, puede sacarse en poco tiempo una gran cantidad de aceite a presin del tanque del pistn. La direccin de giro de la bomba est indicada por medio de una flecha en la placa del tanque y en la cubierta de la bomba. La botella del acumulador se llena de nitrgeno antes de comenzarse a trabajar. Como aceite hidrulico, debe usarse solamente aceite de marca HL 46 o HLP46, con una viscosidad de 46 c.St a 40C. Evtese la mezcla de aceites distintos, ya que pueden descomponerse qumicamente y originan la formacin de decantamientos. El nivel del aceite debe encontrarse dentro de la mirilla superior (figura 3.9. N.22) y debe controlarse de nuevo al conectarse los equipos.

Figura 3.9. Unidad Hidrulica.

Si se han de efectuar reparaciones dentro del tanque del aceite o para limpiar el filtro de succin, se vaca el tanque hasta la mirilla inferior. El llenado de aceite asciende a 200 litros.

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En condiciones normales de trabajo, la temperatura del aceite es de 40-60 C, pero en ningn caso debe sobrepasar los 70C. El teletermmetro (figura 3.9. N.-9) indica la temperatura del aceite. Con temperaturas por debajo de los 15 C, es aconsejable trabajar con el grupo hidrulico caliente al comenzar el trabajo. Tan pronto como la bomba comienza a funcionar y se alcanza la temperatura normal de servicio, se controla en el vacumetro (figura 3.9. N.-8) la resistencia de succin en el conducto de succin, el cual se denomina baja presin y no debe sobrepasar 0,3 kg/cm2. En el caso de que esta baja presin est por encima de 0,3 kg/cm2 con temperatura de servicio normal (Teletermmetro, figura 3.9. N.-9), ha de procederse a la limpieza del filtro de succin de la bomba, ya que ello indica que el mismo est sucio, para ello hay que limpiar los filtros. A continuacin se enumera los componentes de la unidad hidrulica, ver figura 3.10.

Figura 3.10. Grupo hidrulico.

1.- Bomba hidrulica. 2.- Motor elctrico. 57

3.- Embrague elstico. 4.- Filtro de succin. 5.- Filtro de llenado y aireacin. 6.- Vlvula de conmutacin, regulacin de la presin de la bomba. 7.- Vlvula reductora de presin. Regulacin de la presin de servicio. 10.- Manmetro. Presin del nitrgeno. 11.- Manmetro. Presin del acumulador. 12.- Manmetro. Presin de servicio. 15.- Llenado del nitrgeno y vlvula de bloqueo. 16.- Vlvula de b1oqueo del acumulador del tanque. 17.- Vlvula de bloqueo de la botella. 18.- Vlvula de bloqueo del consumidor. 19.- Filtro de retorno. 20.- Aceite del acumulador. 21.- Botella de nitrgeno. 22.- Nivel de aceite. 23.- Tornillo de desage del aceite. 24.- Manmetro - Amortiguador. B.- Conexin del consumidor. R.- Conexin de retorno, L.- Conexin del aceite de fuga. 58

L.- Aceite de fuga. N.- Conexin del nitrgeno. Ti.- Conexin del manmetro para la bomba. 3.2.4 El armario de mando y control. El armario de mando y control rene en s todos los elementos necesarios para el funcionamiento automtico del equipo. Adems, ofrece la posibilidad de que cada proceso se efecte independientemente de los dems mediante el empleo de pulsadores. En la parte frontal del armario se encuentran los relojes que tienen por misin la regulacin del ciclo total, postpresin, as como el tiempo de inyeccin (tiempo mximo de inyeccin como medida de seguridad en caso de que se hayan producido averas en el sistema de desconexin). Junto a los relojes se encuentra un ampermetro, el cual indica la toma de corriente del motor del tornillo. Encima de los relojes estn los reguladores de temperatura, los cuales regulan automticamente la calefaccin de las distintas zonas del cilindro del tornillo. Todos los relays, protecciones, seguros, etc. se encuentran en la mitad inferior del armario en una placa de montaje. Mediante lmparas de control, se indican las distintas operaciones de la mquina ver figura 3.11.

Figura 3.11. Tablero de control DE00.

59

CAPTULO IV 4. MONTAJE Y PUESTA A PUNTO DE LA MQUINA INYECTORA DE PVC. 4.1. Montaje mecnico.

4.1.1. Montaje de las hormas y los moldes. El cambio de las hormas y los moldes, se empieza por aflojar la tuerca hexagonal situada en la cabeza giratoria (figura 4.1).

Figura 4.1. Tuerca hexagonal (N.-4), para el cambio de horma.

Antes de sacar la cabeza giratoria, es necesario desenchufar el cable conectado en el enchufe situado en el soporte. Entonces se coloca la nueva cabeza giratoria, y se afirma con la tuerca antes mencionada. Los moldes se fijan mediante tornillos Allen. Aflojndose estos tornillos pueden meterse y sacarse los moldes fcilmente de su alojamiento. La base del molde de suela est equipada con una pieza intercalada en la cual se encuentra un tornillo cilndrico, el cual queda aprisionado en el cierre de bayoneta que se encuentra firmemente sujeto en la pieza de calefaccin permanente del molde de suela. Al cerrarse los aros del molde, se centra el molde de suela en su posicin correcta. Abrindose otra vez los aros, puede sujetarse firmemente el molde de suela mediante un tornillo Allen que se encuentra en la pieza intercalada. Si a pesar de apretarse este tornillo no quedara fijado el molde de suela, ha de apretarse un poco ms el tornillo embutido situado junto al tornillo cilndrico.

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Ha de prestarse atencin al hecho de que los movimientos de las hormas y la apertura y cierre de los moldes se producen a plena presin. Por lo tanto, esta es la entrada de presin regulada por la vlvula reductora de presin que se encuentra situada en la infraestructura de la mquina. 4.1.2. Montaje de punteras. La instalacin de punteras (figura 4.2) se cuelga con ayuda de los dos pernos (N.-3 y 4). La pieza de sujecin (N.-8) en el eje transversal inferior, lleva la pieza de puntera la cual queda centrada sobre el molde mediante dos pernos.

Figura 4.2. Pieza de puntera (8).

Ajuste de la pieza de puntera: Con el molde cerrado y la horma bajada se mueve la pieza de puntera hacia abajo.

El lmite de la carrera se regula con la tuerca moleteada (N.-2) a una distancia de aprox. 0,5-0,8 mm con relacin al yugo. Mientras ms grueso sea el material del corte, menor deber ser la distancia entre tuerca moleteada y yugo, (N.-1).

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La pieza giratoria (N.-6) se sujeta firmemente con los dos tornillos cilndricos (N.-5) y se aprieta la pieza de puntera. Si se opera la mquina a mano, ha de observarse que la pieza de puntera es la primera que se abre y la ltima que se cierra. 4.1.3. Montaje de las bandas de calefaccin del cilindro del tornillo. Una transmisin correcta del calor puede nicamente garantizarse, cuando el elemento trmico a travs de la banda de tensin se encuentra uniformemente sobre el objeto que se desea calentar. Si se efecta un montaje defectuoso pueden producirse sobrecalentamientos locales y daos del elemento trmico por desprendimiento insuficiente de calor. El elemento trmico se coloca con la banda de tensin sobre el cilindro del tornillo, y se aprieta con los tornillos de tensin. Despus de calentado el cilindro del tornillo han de volverse a apretar los tornillos de tensin. El vaci en la banda de tensin, el cual sirve para dirigir las conexiones elctricas, debe encontrarse en el lugar expresamente indicado al objeto de que las conexiones no tomen contacto con la banda de tensin (masa). De otro modo puede producirse un cortocircuito. 4.1.4. Montaje del sistema de medicin de volumen.

Figura 4.3. Montaje del sistema de medicin de volumen.

62

Para el sistema de control de volumen de PVC, se diseo un mecanismo que me permita acoplar el tornillo de inyeccin con el potencimetro, (ver figura 4.3). 4.2. Puesto a punto del circuito neumtico e hidrulico. Circuito neumtico. Se ha comprobado la presin y el flujo del aire a presin, as como su filtrado, que nos permite garantizar la calidad del aire suministrado a los equipos neumticos de la instalacin, para evitar averas y paradas, reducir gastos y alargar su vida til. Se ha revisado a fondo las fugas del circuito neumtico, en especial en conectores, acoplamientos, extensiones, actuadores neumticos, vlvulas, filtros, medidores de presin etc. El chequeo y puesto a punto del circuito Neumtico se realizo con ayuda del diagrama del circuito neumtico de la mquina detallado en la figura 3.2. Circuito hidrulico. Se ha revisado el correcto funcionamiento del interruptor con flotador, el cual desconecta la bomba en caso dado, para evitar que la bomba succione el completo volumen de aceite del depsito. Se ha controlado la direccin de rotacin del motor de accionamiento de la bomba antes de poner en marcha la mquina. La flecha que esta en la tapa de la bomba indica la direccin de rotacin. Se ha realizado con la ayuda de los planos del circuito hidrulico un minucioso chequeo para localizar daos, averas y fugas en el circuito, ver figura 3.6, de las partes del circuito hidrulico. 4.3. Montaje y cableado elctrico. En base a los requerimientos del proyecto se elaboro un listado con los equipos y elementos necesarios, las mismas que fueron enviadas al departamento de compras. Los principales elementos y equipos se enlistan en el Anexo IV.

63

Figura 4.4. Diseo para ubicacin de elementos en el interior del tablero de mando.

64

El montaje de los elementos y equipos en el tablero, se lo hizo segn la distribucin que se ilustra en las figura 4.4. El elemento de seccionamiento de alimentacin para el circuito fue montado en el tablero elctrico existente a un costado del tablero de control y fuerza como se indica en la figura 4.5.

Figura 4.5. Tablero de control y fuerza.

4.3.1. Reglas y recomendaciones consideradas para el montaje. En el instante del montaje de los elementos y equipos se tuvieron en cuenta algunas normas y recomendaciones dadas por fabricantes. Las ms importantes se mencionan a continuacin: Todo armario y tablero elctrico debe ser conectado a tierra de manera correcta para dar proteccin tanto a operadores como a los equipos que albergue. Para el transporte de las seales analgicas provenientes de los sensores es recomendable el uso de cable apantallado para evitar interferencia de campos elctricos y electromagnticos externos. En todo lo referente a uniones fsicas de piezas en elementos conductores es recomendable verificar que exista un buen contacto entre stas, ya que se podra obtener un mal funcionamiento del sistema tanto en la parte de control como de potencia. 65

En el variador de velocidad los cables de datos y los de poder deben ser ubicados separadamente (para eliminar ruido por acoplamiento). Esta separacin debe ser como mnimo 20 cm. El variador de velocidad debe tener una distancia mnima de separacin de 50mm con otros elementos para lograr una buena ventilacin. 4.3.2. Montaje del tablero de control. Con respecto al montaje del tablero de control, se desarrollo de la siguiente manera: 1.Se realiz los orificios para la ubicacin de luces de sealizacin, pantalla

DELTA, pulsantes de marcha-paro y emergencia, ver figura 4.6.

Figura 4.6. Orificios para la colocacin de los elementos en el panel de control.

2.-

Seguidamente se procedi con la colocacin de las canaletas y la Riel DIN

estndar donde se ubicaron, (ver figura 4.7): Riel 1: interruptores tripolares, dipolares y unipolares.

Riel 2: PLC (CPU 226) y sus accesorios como: Mdulo de entrada EM 221 y salidas EM 222 digitales, mdulo de entradas para termocuplas EM 231 y entradas y salidas analgicas EM235, adems la fuente de alimentacin de 24 VDC para los sensores. 66

Riel 3: rel trmico y contactores para el arranque estrella triangulo de la bomba hidrulica, adems el contactor para la calefaccin de hormas.

Riel 4: rels de estado slido para las calefacciones del tornillo de inyeccin y las hormas.

Riel 5: borneras para potencia y control.

Figura 4.7. Proceso de colocacin de las canaletas y el riel DIN estndar.

3.-

Por otra parte, se conect los elementos que conforman el circuito de alimentacin

para el tablero de mando de la mquina inyectora DE00, estos elementos son: transformador de 220 AC a 220 AC para el circuito de mando, y las barras de cobre para el circuito de potencia. Estos elementos fueron cableados mediante un conductor calibre 2 AWG color negro, calculada en funcin a la capacidad de corriente que va a trabajar la mquina, ver figura 4.8. Se determin el calibre de los conductores que alimentan a los elementos del circuito de potencia, en funcin a la intensidad de consumo de sus elementos y con ayuda de la tabla de calibre de conductores elctricos que se encuentra en el Anexo V.

67

Figura 4.8. Ubicacin de elementos para alimentacin.

En la siguiente Tabla 2, se detalla el nmero de calibre para cada elemento instalado dentro del tablero. Calibre de conductores para los elementos de potencia de la mquina DESMA DE00 Potencia Elemento Bomba Hidrulica Motor Para El Tornillo Resistencia De Calefaccin De Horma Resistencia De Calefaccin De La Zona 1 Resistencia De Calefaccin De La Zona 2 Resistencia De Calefaccin De La Zona 3 Resistencia De Calefaccin De La Tobera HP 10 10 1.07 3.54 3.54 3.54 3.54 Intensidad A 36 36 4 12 12 12 12 Calibre AWG 8 8 20 14 14 14 14

4.-

Se realiz la conexin tanto del circuito de potencia como la de control en base a

los planos diseados (ver en archivos de documentacin tcnica, rea Lona de la Empresa Plasticaucho Industrial S.A.) y siguiendo un estricto orden de numeracin con marquillas para cables y etiquetando los elementos con el fin de realizar un trabajo detallado, ver figura 4.9.

68

Figura 4.9. Conexin del circuito de potencia y de mando dentro del tablero.

5.-

Luego se procedi al cableado de los pulsadores y las luces de sealizacin hacia

las borneras, as como la conexin del panel DELTA en red profibus con el PLC.

Figura 4.10. Cableado desde las borneras hacia el panel de control.

Conexin de los pines del cable para la comunicacin entre HMI DELTA en red profibus con el PLC:

Delta (Macho 9 pines). Pin 2-3 Pin 1-4 Pin 5 Gnd

Siemens PLC (Macho 9 pines). Pin 3 Pin 8 Pin 5 Gnd

69

Las conexiones internas entre pines del cable, estn en funcin a la asignacin de pines del puerto de comunicacin de S7-200 (ver figura 4.12) y el puerto de comunicacin del HMI DELTA (ver figura 4.11, donde: Pin 2-3 recepcin de datos (entrada +) transmisin de datos (salida +) y pin 1-4 recepcin de datos (entrada -) transmisin de datos (salida -)).

Figura 4.12. Asignacin de pines del puerto de comunicacin del HMI DELTA.

Cuando se selecciona Modo 3 (por RS-485), D + indica que el PIN2 y el PIN 3 est conectado, y D- indica que el PIN 1 y PIN de 4 est conectado.

Figura 4.11. Asignacin de pines del puerto de comunicacin del S7-200.

6.-

Se instalo un variador de frecuencia para controlar la velocidad del motor del

tornillo de inyeccin. Se realizo un circuito electrnico para invertir la polaridad que me

70

permita controlar el variador por medio de PLC, ya que es un variador LS Industrial Systems SV-S7 que trabajan con po S7 polaridad negativa, ver figura 4.13.

Figura 4.13. Circuito electrnico para invertir la polaridad.

Los bornes de conexin del variador LS Industrial Systems SV SV-S7 tanto del circuito principal como de mando se presenta en el Anexo VI. cipal 7.Adems se tuvo que realizar una fuente de 10 VCD, para el sensor de posicin

lineal, ver figura 4.14.

Figura 4.14. Fuente de 10VCD.

8.-

Finalmente se etiqueto las lmparas, pulsadores segn su funcin para el control,

ver figura 4.15.

Figura 4.15. Etiquetado de los elementos segn su funcin.

71

4.3.3. Instalacin del tablero.

Figura 4.16. Tablero de control antiguo y actual respectivamente.

Una vez ubicado el tablero de mando en su sitio de trabajo permanente, se procedi a la conexin de las diferentes seales como: seales de sensores analgicos y sensores digitales. Todas las seales analgicas se ha recomendado conectarlas al sistema mediante cable apantallado por ejemplo un cable Unitronic Li2YCY PiMF de 2 x 2 x 0,5. Se utiliz un cable de 25 hilos para llevar las seales tanto de entrada como de salida, del PLC hacia la mquina.

Figura 4.17. Tablero de mando instalado.

72

4.4.

Programacin.

4.4.1. Notas sobre los micro-PLCs S7-200. Gracias a su diseo compacto, su capacidad de ampliacin, su bajo costo y su amplio juego de operaciones, los Micro-PLCs S7-200 son especialmente apropiados para solucionar tareas de automatizacin. Capacidad de las CPUs S7-200. La gama S7-200 comprende diversas CPUs. En el Anexo VII, se presenta una tabla que resume las principales funciones de las CPUs S7-200. 4.4.2. Instalar y utilizar el software de STEP 7-Micro/WIN [33]. a) Instalacin de STEP 7-Micro/WIN 32. Para instalar STEP 7-Micro/WIN 32, siga los siguientes pasos: 1.- Inserte el CD en la correspondiente unidad del PC. 2.- Haga clic en el botn Inicio para abrir el men de Windows. 3.- Haga clic en Ejecutar.... 4.- En el cuadro de dilogo Ejecutar, teclee e:\setup (donde e es la letra correspondiente a la unidad de CDROM) y haga clic en el botn Aceptar o pulse la tecla INTRO. As se inicia la instalacin. 5.- Siga las instrucciones que van apareciendo en pantalla hasta finalizar la instalacin. 6.- Al final de la instalacin aparecer automticamente el cuadro de dilogo Ajustar interface PG/PC. Haga clic en el botnCancelar para continuar. 7.- Aparecer el cuadro de dilogo Fin de la instalacin, con una de las siguientes opciones: 1 opcin: S, deseo reiniciar mi ordenador en este momento.

73

No, reiniciar mi ordenador ms adelante. 2 opcin: S, deseo leer el archivo LAME ahora mismo. S, deseo arrancar STEP 7-Micro/WIN 32 ahora. b) Configurar la comunicacin utilizando el cable PC/PPI. Vamos a configurar la comunicacin entre la CPU S7-200 y el PC, utilizando para ello el cable PC/PPI. Conectar el PC a la CPU. Para establecer una conexin correcta entre los dos componentes, deberemos realizar: 1.Conecte el extremo RS-232 (PC) del cable PC/PPI al puerto de comunicaciones

de su PC (COM1 COM2). 2.Conecte el extremo RS-485 (PPI) del cable PC/PPI al puerto de comunicaciones

de la CPU. Ajustar el interface.

Figura 4.18. Ajuste de interface.

74

1.- Hacer clic sobre el icono de comunicacin en la barra de navegacin. O en su lugar seleccionar la opcin Tipo dentro del men CPU. La CPU que debera aparecer es: CPU 226, en caso contrario, comprobar los valores de configuracin ajustados para la comunicacin dentro de la ventana Configurar la comunicacin. 2.- Hacer doble clic en el campo destinado a actualizar la comunicacin. Con ello, la CPU conectada debera reconocerse y registrarse automticamente. 3.- Si la CPU no es reconocida o aparece una informacin relativa a que no es posible establecer la comunicacin, debemos hacer doble clic en el campo Cable PPI. 4.- En la opcin Puerto PG/PC, seleccione Cable PC/PPI y presione el botn Propiedades. 5.- En la carpeta PPI, ajuste: Direccin de CPU 0. Timeout 1 s. Velocidad de transferencia 9,6 kbits/s. Direccin de estacin ms alta 15. 6.- En la carpeta Conexin Local, seleccionaremos el puerto (interface) en el que hayamos conectado el cable PC/PPI. Confirmaremos los cambios realizados en cada ventana pulsando Aceptar. c) Utilizar el software de STEP 7-Micro/WIN. Aspecto general. Como se aprecia en la figura 4.19, la pantalla se divide en 4 partes principalmente (adems de los mens e iconos de acceso rpido): A. Barra de navegacin: Nos permite acceder a las opciones ms comunes de forma rpida.

75

B. rbol de operaciones: En donde se sitan todas las rdenes de programacin aceptadas por el autmata. C. Ventana de resultados: en la que se visualiza el estado de la compilacin del programa, errores, etc. D. Ventana de programacin: situada a la parte derecha y dividida por Networks (lneas de programacin). En este lugar elaboraremos el programa que ha de gobernar al PLC. Su aspecto vara segn el lenguaje elegido (KOP, AWL FUP) y que podremos seleccionar a travs de las teclas que llevan sus mismos nombres. Hay que sealar que el programa es capaz de traducir a cualquiera de estos lenguajes.

Figura 4.19. Partes de la pantalla del software STEP 7 MicroWin.

Introducir rdenes. A partir de ahora todas las explicaciones versarn sobre el lenguaje KOP, por tratarse del lenguaje ms intuitivo debido a su carcter elctrico.

76

Figura 4.20. Introducir rdenes.

El programa presenta varias maneras de introducir contactos, bobinas o cuadros: Desde el rbol de direcciones, abriendo las distintas carpetas existentes dentro de Operaciones. O bien a travs de los iconos que aparecen como marcados en el dibujo como: 1. contactos: para insertar entradas. 2. Cuadros: para insertar funciones ya programadas (contadores, temporizadores, etc.). 3. Bobinas: para insertar salidas. Una vez introducido el elemento seleccionado, deberemos darle nombre: para ello deberemos colocarnos en los interrogantes situados en la parte superior del elemento y teclear la estructura explicada con anterioridad para entradas y salidas.

77

Ayuda. Para acceder a l, basta con seleccionar el objeto del que se quiere obtener la ayuda y presionar F1 sobre el teclado. Introducir comentarios. Podemos introducir comentarios dentro de cada segmento que faciliten la interpretacin del programa: El editor de comentarios se dividen en: 1. Ttulo del segmento, se visualiza en pantalla. 2. Comentario, no aparece en pantalla, para poderlo observar deberemos: Realizar doble clic sobre el segmento/Network correspondiente. bien imprimir el programa, especificando que se impriman dichos comentarios.

Figura 4.21. Introducir comentarios.

78

Direccionamiento simblico. Hasta ahora hemos editado el programa del PLC utilizando operandos en el idioma del PLC (I 0.0, Q 0.0, etc.). Sin embargo, con un programa muy largo, este tipo de operandos dificulta su lectura y comprensin. Sera muy til poder trabajar con las denominaciones de los interruptores o con un texto explcito, es decir, en lugar de I 0.0 utilizar pulsador de marcha... Para ello, hemos de recurrir al direccionamiento simblico, al cual podemos acceder a travs de la Barra de navegacin o bien recurriendo a las opciones del men Ver, seleccionando en ambos casos la opcin Tabla de smbolos. Con ello obtendremos una ventana para editar la tabla de smbolos. Bajo nombre introduciremos lo que luego se visualizar como texto explcito. Bajo direcciones se introducen los operandos que deben ser sustituidos por los nombres simblicos. Bajo comentario podemos introducir un texto explicativo. Para que tenga efecto, no deberemos olvidar guardar el trabajo realizado.

Figura 4.22. Como introducir tabla de smbolos.

79

Finalmente, debemos activar el direccionamiento simblico. Para ello, a travs del men Ver seleccionaremos la opcin Direccionamiento simblico:

Figura 4.23. Direccionamiento de smbolos.

Compilar-ejecutar. A continuacin explicaremos la secuencia a seguir para una correcta transmisin y ejecucin del programa diseado. 1.En primer lugar compilaremos el programa, con la finalidad de depurar posibles

errores ortogrficos. El resultado de la compilacin aparecer en la Ventana de resultados. Si existe algn error deberemos subsanarlo, en caso contrario pasamos al siguiente punto. 2.Llegados a este punto debemos transferir el programa elaborado al autmata, para ello seleccionaremos el icono Cargar en CPU.

Figura 4.24. Cargar en CPU.

80

La opcin Cargar en PG realiza el proceso contrario, es decir, carga el programa que tiene el autmata en memoria al MicroWin.

Figura 4.25. Cargar en PG.

3.-

Por fin podemos ejecutar el programa, mediante la opcin RUN, y observar su

funcionamiento real a travs del PLC. Debemos recordar que el autmata debe tener su selector en posicin TERM. Cuando queramos detener la ejecucin, ser suficiente con presionar el icono STOP. 4.Existe la posibilidad de visualizar el desarrollo del programa a travs del

MicroWin y de este modo poder depurar y perfeccionar el cdigo elaborado. Esto es posible mediante la opcin Estado del programa, de este modo cuando se active un contacto su interior aparecer de color azul. Debemos tener cuidado con esta opcin, pues cuando se encuentra activada no permite realizar ninguna modificacin al programa.

Figura 4.26. Visualizar el desarrollo del programa.

81

Cualquier modificacin realiza al programa, para que surja efecto, deber ser transferida de nuevo al autmata. 4.4.3. Nociones bsicas para programar una CPU S7-200. Se requieren conocimientos bsicos en el campo de la automatizacin y de los autmatas programables. Funcionamiento bsico de la CPU S7-200 La CPU lee el estado de las entradas. El programa almacenado en la CPU utiliza dichas entradas para evaluar la lgica. Durante la ejecucin del programa, la CPU actualiza los datos. La CPU escribe los datos en las salidas. Cmo el PLC maneja el proceso? El PLC controla el proceso, en el cual actuadores son conectados como salidas a conexiones especificas del mismo. Motores pueden ser conmutados ON u OFF, vlvulas abiertas o cerradas, lmparas encendidas o apagadas por medio de dicha conexin. De dnde consigue el PLC la informacin? Un PLC recibe informacin acerca del proceso de generadores de seal los cuales estn conectados a las entradas del mismo. Estos generadores de seal pueden ser, por ejemplo, sensores los cuales reconocen si una pieza de trabajo se encuentra en una determinada posicin, switches o pulsadores que se encuentran abiertos o cerrados, etc.

Figura 4.27. Los elementos bsicos de un sistema de control automtico.

82

4.4.4. Entradas y salidas [34]. En un PLC, la seccin de entradas/salidas (E/S) se encarga de vigilar y supervisar la intercomunicacin entre los dispositivos industriales y, los circuitos electrnicos de baja potencia, que almacenan y ejecutan el programa de control. Entradas/Salidas digitales. La seccin de entrada puede recibir seales desde dispositivos tales como: botones pulsadores, selectores, sensores, termostatos, e interruptores de cualquier tipo. Tales dispositivos envan seales de voltaje que pueden ser de corriente directa o de corriente alterna. Las entradas y salidas que estn integradas en la CPU tienen direcciones fijas, en cambio, los mdulos de ampliacin de E/S, las direcciones vienen determinadas por el tipo de E/S y la posicin del mdulo de ampliacin a la derecha de la CPU con respecto a la anterior mdulo de entradas o salidas del mismo tipo. Por ejemplo un mdulo de salidas no afecta las direcciones de un mdulo de entradas y viceversa. Igualmente los mdulos analgicos no afectan el direccionamiento de los mdulos digitales y viceversa. Entradas/Salidas analgicas. Los procesos industriales producen seales analgicas, como por ejemplo, presin, fuerza, velocidad, caudal, aceleracin, desplazamiento (angular, lineal), temperatura, nivel de fluidos, y dems variables del proceso, que varan constantemente con el tiempo. La velocidad del cambio puede ser muy lenta, como la variacin de temperatura ambiente, o muy rpida, como sucede en los sistemas de audio. El Micro-PLC para poder manejar dichas seales, se han diseado unos mdulos separados de E/S analgicas.

83

Una seal analgica incluye todos los valores de la seal, desde un valor mnimo hasta un mximo, de voltaje o corriente. Para interrelacionar las seales analgicas con la lgica digital del CPU, se necesitan los convertidores analgicos a digital (CAD), el cual sirve para convertir las seales de entrada analgicas de voltaje (0V-10V), o de corriente (4mA-20mA), a una seal digital de 16 bits. Para transformar las seales digitales del CPU a seales analgicas de salida del PLC, se necesita el convertidor digital a analgico (DAC). La seal de salida analgica vara de aplicacin en aplicacin. El rango ms utilizado de las seales de corriente est entre 4mA-20mA y los ms usados para las seales de voltaje son 0-5V y 0-10V. El nmero de incrementos entre el valor mnimo y el valor mximo es conocido como resolucin. El numero de incrementos o, resolucin en la seal de salida anloga depende de la seal de entrada digital. Si la entrada digital es de 16 bits, habr 32768 incrementos. 4.4.5. Lenguajes de programacin. La direccin del IEC (estndar internacional) ha elaborado el estndar IEC 11313 para la programacin de PLC's, con la idea de desarrollar el estndar adecuado para un gran abanico de aplicaciones. Los lenguajes grficos y textuales definidos en el estndar son una fuerte base para entornos de programacin potente en PLC's. Los lenguajes ms significativos son: a) Lenguaje de contactos (KOP): es el que ms similitudes tiene con el utilizado por

un electricista al elaborar cuadros de automatismos. b) Lenguaje por lista de instrucciones (AWL): consiste en elaborar una lista de

instrucciones. c) Plano de funciones lgicas (FUP): resulta especialmente cmodo de utilizar

cuando estamos habituados a trabajar con circuitos de puertas lgicas, ya que la simbologa usada en ambos es equivalente.

84

d)

GRAFCET: es el llamado Grfico de Orden Etapa-Transicin. Ha sido

especialmente diseado para resolver problemas de automatismos secuenciales. Las acciones son asociadas a las etapas y las condiciones a cumplir a las transiciones. Este lenguaje resulta enormemente sencillo de interpretar por operarios sin conocimientos de automatismos elctricos. 4.4.6. Diagrama ladder (LD) [35]. Este lenguaje tambin llamado lenguaje KOP o escalera permite crear programas con componentes similares a los elementos de un esquema de circuitos. Elementos bsicos de KOP. En la figura 4.28, se ofrecen los siguientes elementos bsicos para crear programas: Contactos: un contacto representa un interruptor por el que circula la corriente cuando est cerrado. Bobinas: una bobina representa un rel que se excita cuando se le aplica tensin. Cuadros: un cuadro representa una funcin que se ejecuta cuando la corriente circula por l. Segmentos: cada uno de estos elementos constituye un circuito completo. La corriente circula desde la barra de alimentacin izquierda pasando por los contactos cerrados para excitar las bobinas o cuadros.

Figura 4.28. Elementos bsicos de KOP.

85

Juego de operaciones [36]. a) Operaciones lgicas con bits. Contactos Detectar flanco positivo y negativo. El contacto detectar flanco positivo permite que fluya la corriente durante un ciclo cada vez que se produce un cambio de 0 a 1 (deoff aon). El contacto detectar flanco negativo permite que fluya la corriente durante un ciclo cada vez que se produce un cambio de 1 a 0 (deon aoff).

Figura 4.29. Detectar flanco positivo y negativo respectivamente.

Bobinas. Poner a 1, Poner a 0. Las operaciones Poner a 1 (S) y Poner a 0 (R), activan (ponen a 1) o desactivan (ponen a 0) el nmero indicado de E/S (N) a partir de la direccin indicada (bit). Es posible activar o desactivar un nmero de entradas y salidas (E/S) comprendido entre 1 y 255. b) Operaciones de comparacin. Comparar valores numricos. Las operaciones de comparacin se utilizan para comparar dos valores:

86

IN1 = IN2; IN1 >= IN2; IN1 <= IN2; IN1 > IN2; IN1 < IN2; IN1 <> IN2. Las comparaciones de bytes no llevan signo. Las comparaciones de enteros llevan signo. Las comparaciones de palabras dobles llevan signo. Las comparaciones de nmeros reales llevan signo. Si la comparacin es verdadera, la operacin de comparacin activa el contacto. c) Operaciones de conversin. Operaciones de conversin normalizadas. Conversiones numricas. Las operaciones convertir byte en entero (BTI), convertir entero en byte (ITB), convertir entero en entero doble (ITD), convertir entero doble en entero (DTI), convertir entero doble en real (DTR), convertir BCD en entero (BCDI) y convertir entero en BCD (IBCD), convierten un valor de entrada IN en el formato indicado y almacenan el valor de salida en la direccin especificada por OUT. d) Operaciones de contaje. Incrementar contador. La operacin Incrementar contador (CTU) empieza a contar adelante a partir del valor actual cuando se produce un flanco positivo en la entrada de contaje adelante (CU). Si el valor actual (Cxx) es mayor o igual al valor de preseleccin PV, se activa el bit de contaje Cxx. El contador se inicializa cuando se activa la entrada de desactivacin (R) o al ejecutarse la operacin Poner a 0. El contador se detiene cuando el valor de contaje alcance el valor lmite superior (32.767). Decrementar contador.

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La operacin Decrementar contador (CTD) empieza a contar atrs a partir del valor actual cuando se produce un flanco positivo en la entrada de contaje atrs (CD). Si el valor actual Cxx es igual a 0, se activa el bit de contaje Cxx. El contador desactiva el bit de contaje Cxx y carga el valor actual con el valor de preseleccin (PV) cuando se activa la entrada de carga LD. El contador se detiene al alcanzar el valor cero y el bit de contaje Cxx se activa. e) Operaciones aritmticas. Operaciones de sumar, restar, multiplicar y dividir. Sumar: IN1 + IN2 = OUT Restar: IN1 - IN2 = OUT Las operaciones Sumar enteros (+I) y Restar enteros (-I) suman/restan dos enteros de 16 bits, arrojando un resultado de 16 bits. Las operaciones Sumar enteros dobles (+D) y Restar enteros dobles (-D) suman/restan dos enteros de 32 bits, arrojando un resultado de 32 bits. Las operaciones Sumar reales (+R) y Restar reales (-R) suman/restan dos nmeros reales de 32 bits, dando como resultado un nmero real de 32 bits. Multiplicar: IN1 * IN2 = OUT Dividir: IN1 / IN2 = OUT Las operaciones Multiplicar enteros (*I) y Dividir enteros (/I) multiplican o dividen dos enteros de 16 bits, respectivamente, arrojando un resultado de 16 bits. (En la divisin no se conserva un resto.) Las operaciones Multiplicar enteros dobles (*D) y 88

Dividir enteros dobles (/D) multiplican o dividen dos enteros de 32 bits, respectivamente, arrojando un resultado de 32 bits. (En la divisin no se conserva un resto.) Las operaciones Multiplicar reales (*R) y Dividir reales (/R) multiplican o dividen dos nmeros reales de 32 bits, respectivamente, dando como resultado un nmero real de 32 bits. f) Operaciones lgicas. Operaciones de invertir. Invertir byte, Invertir palabra e Invertir palabra doble. Las operaciones Invertir byte (INVB), Invertir palabra (INVW) e Invertir palabra doble (INVD) forman el complemento a 1 de la entrada IN y cargan el resultado en la direccin de la memoria OUT. g) Operaciones de transferencia. Transferir bytes, palabras, palabras dobles y nmeros reales. Las operaciones Transferir byte (MOVB), Transferir palabra (MOVW), Transferir palabra doble (MOVD) y Transferir real (MOVR) transfieren un valor de una direccin (IN) a una nueva direccin (OUT) sin modificar el valor original. h) Operaciones de temporizacin. La operacin Temporizador de retardo a la conexin TON empieza a contar hasta el valor mximo al ser habilitadas. Si el valor actual (Txxx) es mayor o igual al valor de preseleccin (PT), se activa el bit de temporizacin. El nmero de temporizador (Txx) determina la resolucin del mismo. sta se visualiza en la Tabla 3. El Temporizador como retardo a la desconexin (TOF) se utiliza para retardar la puesta a 0 (OFF) de una salida durante un perodo determinado tras haberse desactivado (OFF) una entrada. El nmero del temporizador (Txx) determina la resolucin del mismo.

89

Tabla 3.- Temporizadores y sus resoluciones.

4.4.7. Interfaz persona mquina HMI DELTA [37]. a) Series DOP interfaz persona-mquina. HMI (Human Machine Interface) es un medio para el intercambio de informacin y la comunicacin mutua entre el sistema electromecnico y el usuario. Delta DOP serie interfaz persona-mquina ofrece varias pantallas con mltiples dimensiones y colores. Por otra parte, la programacin de toda la serie DOP se lleva a cabo utilizando el software ScrEdit (pantalla del editor) Delta basado en Windows y fcil de usar. Informacin de la pantalla DELTA:

1.- Nombre del producto Delta panel de funcionamiento. 2.- Serie: AS: El cliente USB, Host USB, puerto COM x 3. A: El cliente USB, puerto COM x 2. AE: El cliente USB, Host USB, puerto COM x 3, Ampliacin del Puerto. 3.- Tamao de la pantalla:

90

38: 3,8 pulgadas. 57: 5,7 pulgadas. 75: 7,5 pulgadas. 80: 8 pulgadas. 94: 9,4 pulgadas. 10: 10,4 pulgadas. 4.- Panel de color y el tipo: BS: Azul / Blanco 16 Grises STN GS: Negro / Blanco 16 grises FSTN CS: 256 colores STN TC: 256 colores TFT TH: 65536 colores TFT 5.- Interfaz T Tipo: Pantalla tctil. 6.- Energa de entrada D: DC +24 V 7.- El asunto del color: Ninguno: Gris. W: Blanco (en la actualidad se proporcionan para los AS38, A57 y AE57 modelos).

b)

Instalacin del software. Para iniciar la configuracin HMI Delta ScrEdit, tenemos los pasos siguientes: Paso 1: puesta en marcha de su equipo al sistema de Win2000/WinXP.

Paso 2: Ejecutar setup.exe desde la barra de tareas de Windows haciendo clic en "Inicio"> "Ejecutar". Despus de pulsar aceptar sistema de configuracin automticamente, aparecer un cuadro de dilogo para seleccionar la visualizacin deseada de idioma. Despus de pulsar Aceptar, el sistema de configuracin automticamente y aparecer el siguiente cuadro de dilogo para elegir ubicacin de destino. 91

Para seleccionar el directorio predeterminado C: \ Archivos de programa \ Delta \ pantalla Editor 1.05.XX \, haga clic en Siguiente para los prximos paso. Para seleccionar un directorio distinto del directorio predeterminado, haga clic en Examinar. Una lista de directorios disponibles. Paso 3: Despus de pulsar Siguiente, el sistema le pedir que seleccione el software de instalacin, es decir, ScrEdit.

Paso 4: Luego haga clic en el botn Instalar, para iniciar la instalacin ScrEdit. Paso 5: Despus de terminar de instalar ScrEdit, el sistema le pedir que instale el controlador USB HMI, por favor haga clic en S para instalar.

Paso 6: Despus de instalar HMI controlador USB, haga clic en Cerrar para completar la instalacin. c) 1.Cmo iniciar ScrEdit. Tras la configuracin, usted puede comenzar ScrEdit haciendo clic en la pantalla

Editor 1.05.XX acceso directo en el escritorio o desde la barra de tareas de Windows, haga clic en Inicio> Programas> Delta> Pantalla Editor 1.05.XX. Cuando se activa ScrEdit por primera vez, la primera ventana que aparece es como se presenta en la figura 4.30. Slo hay: Archivo (F), Ver (V), Opcin (O) y Ayuda (H) en la barra de herramientas.

Figura 4.30. Pantalla cuando se activa ScrEdit por primera vez.

2.-

Despus de presionar o haga clic en Archivo> Nuevo, puede crear un nuevo

proyecto y obtendr un cuadro de dilogo como se muestra en la siguiente figura 4.31.

92

Figura 4.31. Creacin de un nuevo proyecto.

3.-

Introduzca el nombre del proyecto, nombre de pantalla, seleccione el nmero de

pantalla, seleccione la serie del HMI conectado, seleccione la marca del PLC y si se va a conectar a una impresora. A continuacin, haga clic en Aceptar. Se puede crear un nuevo proyecto en ScrEdit como se muestra en la siguiente figura 4.32.

Figura 4.32. Pantalla Nuevo proyecto de ScrEdit.

d)

Ventana de Edicin ScrEdit. Hay cinco partes en la siguiente ventana de edicin ScrEdit. Barra de mens

93

Hay nueve funciones de la seleccin: Archivo, Editar, Ver, Elemento, pantalla, Herramientas, Opciones, Ventana y Ayuda.

Barra de herramientas Barra de herramientas (figura 4.33) es fcil de usar y el usuario puede organizar libremente su posicin. Por ejemplo, el usuario puede mover la barra hacia el lado izquierdo de la pantalla.

Figura 4.33. Barra de herramientas ScrEdit.

Dentro de la barra de herramientas ScrEdit dispone de lo siguiente: 1.Barra de herramientas estndar.

2.-

Barra de herramientas de Zoom.

3.-

Texto barra de herramientas Formato.

4.-

Barra de herramientas de mapa de bits.

5.-

Elemento barra de herramientas.

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6.-

Crear barra de herramientas.

7.-

Barra de herramientas de diseo.

Ventana de resultados (Output Window). Al compilar, ScrEdit detectar el error de programa de usuario de forma automtica. Cuando se presenta un error, un mensaje se mostrar en la ventana de salida.

Figura 4.34. Ventana de salida.

Cuadro de Propiedades (Property Table). Proporciona la configuracin de las propiedades para cada elemento (ver figura 4.35).

Elemento de seleccin de estado Todos los elementos de la actual edicin de la pantalla

Figura 4.35. Tabla de Propiedades.

95

e)

Funciones de los elementos utilizados. ScrEdit ofrece diversos elementos para que el usuario use y disee (ver figura

4.36).

Figura 4.36. Elementos del icono de la barra de herramientas.

Elementos utilizados: a) Botones. Ir a la pantalla (Goto Screen). Despus de pulsar este botn, se cambia a la pantalla que el usuario ha designado. Lista de informes (Report List). Despus de pulsar este botn, HMI entrega los datos en pantalla para el dispositivo especfico. b) Metro (Meter Element). El usuario puede determinar la apariencia de metro en la tabla de la propiedad, como el estilo, el color (incluido el color del borde, color de fondo, el color de puntada, el color de escala) y el nmero de regin de escala, etc., Adems el mximo y el mnimo valor y el lmite de alta y baja se pueden definir en detalle en el cuadro de dilogo de configuracin. Se puede utilizar para medir un valor y saber si supera el lmite o no. c) Bar (Bar Element). Barra normal.

96

HMI lee el valor de la correspondiente direccin del PLC especficos (registro) y convierte el valor a la normalidad elemento de barra y, a continuacin la muestra en la pantalla. d) Indicador. Elemento en varios estados (Multistate Indicator). Indicador de varios estados proporciona un mtodo para indicar el estado de algunas direcciones especficas. Si esta direccin es un indicador de un mensaje

importante o una alarma importante, puede ser usado para informar al usuario de inmediato por cambiar el estado. e) Visualizacin de datos (Data Display). Pantalla numrica (Numeric Display). Este elemento se leer el valor de la configuracin de direcciones y mostrar el valor ledo e inmediato en el formato establecido por el usuario. Fecha de visualizacin. Mostrar fecha del sistema HMI. Existen varios formatos fecha seleccionable para el usuario de utilizar. Display de tiempo Mostrar hora del sistema HMI. Existen varios formatos de tiempo seleccionable por el usuario para su uso. Presentar Mensaje (Prestored Message). Mostrar el contenido del estado de contacto PLC correspondiente o inscribirse directamente. El usuario puede fijar el nmero del estado y el texto para cada estado. f) Pantalla de entrada (Input Display).

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Establecer escribir y leer el discurso para que el usuario de entrada y valor de la direccin de visualizacin. Escribir y leer la direccin pueden ser iguales o diferentes. Entrada numrica (Numeric Entry). Se utiliza para introducir y mostrar el valor numrico de la direccin indicada. Despus de pulsar este elemento de registro numrico en la pantalla, un sistema integrado en el teclado numrico (RTE-KEY) se aparecen y el usuario puede utilizar para introducir directamente el valor de ajuste. Cuando presiona la tecla ENTER, HMI enviar el ajuste de entrada de valor en el registro correspondiente. Los valores mximos y mnimos de entrada los valores de ajuste son definido por el usuario. El usuario tambin puede especificar el modo de disparo para activar la direccin designada PLC antes o despus de escribir el valor de ajuste. 4.4.8. Desarrollo de los programas de automatizacin de la mquina inyectora en un CPU S7-200. a) Descripcin del sistema. Se describe la puesta en marcha de la mquina segn el tablero antiguo de control, ver figura 4.37.

Figura 4.37. Tablero de control antiguo.

98

1.- Conectar el interruptor principal. 2.- Conectar el interruptor de llave, en el panel de control. La lmpara de control a debe encenderse. 3.- Conectar la calefaccin del tornillo mediante el pulsador 2 (figura 4.37). La lmpara de control b debe encenderse. 4.- Abrir la entrada del agua fra. 5.- Conectar la calefaccin de la mesa giratoria (Calefaccin de los moldes) mediante el pulsador correspondiente, La lmpara de control c debe encenderse. La calefaccin del molde se produce cuando se conecten los distintos reguladores de temperatura para cada parte individual del molde. 6.- Conectar el grupo hidrulico accionndose el pulsador 4. La lmpara de control d debe encenderse. 7.- Regular la presin de servicio a 50 atms. 9.- Comprubese la temperatura del cilindro del tornillo, en los reguladores de temperatura. 10.- Conctese el motor del tornillo con el pulsador correspondiente, se enciende la lmpara de control e. Atencin: Solo debe ponerse en marcha el motor del tornillo estando caliente el cilindro del tornillo. 11. Abrir el paso del granulado en el embudo de llenado (Tirar hacia fuera el pasador. Control manual. 1.- Accionar el pulsador de control manual. Se enciende la lmpara h. 2.- Colocar los interruptores f y g en posicin I.

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Una vez observados todos los puntos mencionados anteriormente recomendamos efectuar algunas pruebas de inyeccin con el fin de comprobar que el material de PVC ha alcanzado su temperatura ms adecuada y ptimas cualidades de fluidez. Estas pruebas de inyeccin pueden efectuarse en el molde vaco (con la horma en posicin elevada) de la forma siguiente: 3.Accionar el pulsador de inyector adelante. Se enciende la lmpara de control k.

La cabeza de inyeccin se coloca en posicin de inyeccin. 4.- Accionar el pulsador de inyectar material. Se enciende la lmpara de control i. El proceso de inyeccin se efecta tanto tiempo como se mantenga el pulsador apretado. 5.Accionar el pulsador de inyector atrs. Se enciende la lmpara de control l. La

cabeza de inyeccin retrocede. 6.- Cada accionamiento del pulsador de giro de mesa se enciende la lmpara de control m y hace que la mesa gire una posicin. Control Automtico. 1.- Accionar el pulsador de control automtico. Se enciende la lmpara de control n y se apaga la lmpara de control h. Accionndose este pulsador y estando conectados el motor del tornillo y del grupo hidrulico, as como la mesa giratoria y la calefaccin del tornillo, todas las dems operaciones de la mesa giratoria y del grupo de inyeccin se producen automticamente, regulndose el ciclo total, el tiempo mximo de inyeccin y el tiempo de postpresin a travs de los relojes dispuestos al efecto. 2.En el tablero se encuentra un botn de Stop, el cual desconecta tanto la direccin

manual como el automtico e impide cualquier movimiento de la mesa o del grupo de inyeccin. Sin embargo dicho pulsador no afecta a los motores del tornillo y del grupo hidrulico, as como tampoco a la calefaccin de la mesa y del tornillo.

100

b)

Descripcin de los equipos del sistema. Luego de identificar todos los dispositivos que intervienen en el proceso, se

describe bien su funcin e identifica las entradas y salidas del sistema. Esto ayuda a conocer con mayor detalle el sistema y las funciones para los cuales fueron diseados los dispositivos. Tabla 4.- Entradas y salidas digitales y analgicas. ENTRADAS DIGITALES SMBOLO Pemerg SwPausa SwManual SwAuto Pconfirma PgiroMesa Pcarga PinyAdel DIRECCIN I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 COMENTARIO Pulsador Emergencia Interruptor Mando Manual control Pausa Interruptor Mando Manual Control Manual Interruptor Mando Manual Control Automtico Pulsador Confirma Mando Manual Pulsador Mando Manual Giro de Mesa Pulsador Mando Manual Carga de Material Pulsador Mando Manual Movimiento Inyector Adelante. PinyAtras Pinyectar I1.0 I1.1 Pulsador Mando Manual Movimiento Inyector Atrs Pulsador Mando Manual Descarga Inyeccin de Material PbombOn I1.2 Pulsador Mando Manual Arranque del Motor de Bomba Hidrulica PbombOff I1.3 Pulsador Mando Manual Paro del Motor de la Bomba Hidrulica SwCalIny I1.4 Interruptor Mando Manual Control de Calefaccin del Inyector RtBomba RtMotCar FcMesa FcInyAdel I1.5 I1.6 I1.7 I2.0 Rel Trmico Proteccin de la Bomba Hidrulica Rel Trmico Proteccin Carga de Material VF Final de Carrera Posicin Centro de Mesa Final de Carrera Posicin de Inyector Adelante

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FcInyTras FcFinIny1 FcFinIny2 FcEst1

I2.1 I2.2 I2.3 I2.4

Final de Carrera Posicin de Inyector Atrs Final de Carrera Posicin Inyeccin Estacin 1 Final de Carrera Posicin Inyeccin Estacin 2 Consentimiento Inyeccin 0 Inyecta 1 no Inyecta Estacin1

FcEst2

I2.5

Consentimiento Inyeccin 0 Inyecta 1 no Inyecta Estacin 2

Libre1 Fus24 FcContLinea FcContEstre FcContTria Libre2

I2.6 I2.7 I3.0 I3.1 I3.2 I3.3

Libre Para Alguna Otra Aplicacin Fuente 24v Control Final de Carrera Control Contactor de Lnea Final de Carrera Control Contactor de Estrella Final de Carrera Control Contactor de Tringulo Libre Para Alguna Otra Aplicacin

SALIDAS DIGITALES SMBOLO EvPasInye EvInyectar EvGiroMesa1 EvGiroMesa2 Lemerg Lmanual Lauto Lfalla Lconfirma EvFrenoMesa EvInyAdel DIRECCIN Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 Q1.0 Q1.1 Q1.2 COMENTARIO Salida Electro Vlvula Paso de Inyeccin Tobera Salida Electro Vlvula Inyeccin Salida Electro Vlvula Giro de Mesa 1 Salida Electro Vlvula Giro de Mesa 2 Salida Luz Piloto Emergencia Salida Luz Piloto Operacin Manual Salida Luz Piloto Operacin Automtico Salida Luz Piloto Falla de Operacin Salida Luz Piloto Operacin a Confirmar Salida Electro Vlvula de Freno Salida Electro Vlvula Movimiento Inyector Adelante. EvInyTras EvContPres ConBomLin Q1.3 Q1.4 Q1.5 Salida Electro Vlvula Movimiento Inyector Atrs Salida Electro Vlvula Contrapresin Contactor Bomba Lnea

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ConBomEst ConBomTri In1Zn1SalCal In1Zn2SalCal In1Zn3SalCal In1Zn4SalCal CargaVarOn

Q1.6 Q1.7 Q2.0 Q2.1 Q2.2 Q2.3 Q2.4

Contactor Bomba Estrella Contactor Bomba Tringulo Iny 1 Zona 1 Salida Digital Calefaccin Iny 1 Zona 2 Salida Digital Calefaccin Iny 1 Zona 3 Salida Digital Calefaccin Iny 1 Zona 4 Salida Digital Calefaccin Salida Motor Carga VF

ENTRADAS ANALGICAS SMBOLO In1Zn1Tc DIRECCIN AIW0 COMENTARIO Iny 1 Zona 1 Entrada Analgica de Sensor de Temperatura In1Zn2Tc AIW2 Iny 1 Zona 2 Entrada Analgica de Sensor de Temperatura In1Zn3Tc AIW4 Iny 1 Zona 3 Entrada Analgica de Sensor de Temperatura In1Zn4Tc AIW6 Iny 1 Zona 4 Entrada Analgica de Sensor de Temperatura Tobera VolMat Velcarga AIW8 AIW10 Sensor Anlogo Registro Volumen de Material Velocidad Motor Carga

SALIDAS ANALGICAS SMBOLO VFrecVel DIRECCIN AQW0 COMENTARIO Salida Anlogo Control Variador de Velocidad Motor Carga Material

c)

Requerimientos del cliente. Esto se obtiene de la entrevista realizada a los operadores y jefes de

mantenimiento, los cuales indican caractersticas de operacin que se podran mejorar, caractersticas de los equipos, rangos de operacin y otros factores.

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Con ayuda de una HMI DELTA se ha logrado cumplir los requerimientos solicitados. La programacin de toda la pantalla se lleva a cabo por medio del software ScrEdit que nos permite obtener un sistema que se encargue de las operaciones solicitadas. Requerimientos solicitados: Diagramas de barras con identificacin en colores para visualizar las temperaturas en tiempo real de las zonas de calefaccin del inyector y si se sobrepasa los valores lmite o si se quedan por debajo de los mismos se presente un mensaje de falla. Conmutacin de pginas en la pantalla que nos permite dirigir a la pgina que se requiera. Pgina en la que nos permita ingresar datos si se presenta una situacin de error o para modificar los valores de una variable del proceso. A continuacin se presenta las pginas programadas para el control de la mquina DESMA DE00. Pantalla de inicio Representacin y registro contino de varios valores de medicin escogidos, es una pantalla de visualizacin en la que no se puede modificar los valores de ajuste, ver figura 4.38.

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Figura 4.38. Pantalla de inicio.

Pantalla de estaciones. Presenta los parmetros de inyeccin de cada estacin independientemente una de otra, ver figura 4.39.Tenemos: Volumen por unidad de inyeccin en mm por cada unidad de cierre. Velocidad de inyeccin para unidad de inyeccin en %. Segunda velocidad de inyeccin en %. Contador del nmero de inyecciones por estacin.

Maintained

Numeric Entry

Figura 4.39. Pantalla de estaciones.

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Pantalla temperaturas. Las temperaturas se indican en valores prescritos y reales. Al sobrepasarse los lmites mximo y mnimo de la tolerancia pequea tiene lugar a un aviso de falla, ver figura 4.40.

Normal

Scale

Figura 4.40. Pantalla de temperaturas.

Pantalla tiempos. Los tiempos tambin se indican con valores prescritos y reales. Para efectuar cualquier modificacin de los valores prescritos es necesario ingresar el valor en el Input Display, ver figura 4.41. Tenemos: Tiempo de ciclo: Es el tiempo que transcurre entre dos procesos de inyeccin. Retardo de inyeccin o entrada: Es el tiempo que transcurre entre el apoyo de la estacin en el canal de inyeccin/ molde y la apertura de la vlvula de la boquilla.

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Tiempo de inyeccin: Es el tiempo de control para el proceso de inyeccin. Retardo de presin de plastificacin o adicional: Es el tiempo que transcurre entre fin de inyeccin y arranque de plastificacin. Tiempo de presin de plastificacin, presin dinmica o apoyo: Es el tiempo para contrarrestar la contrapresin ejercida axialmente por parte del material plastificado hacia el cilindro y as evitar que el material fluya del molde. Tiempo de salida: Es el tiempo que transcurre entre el cierre de las vlvulas de inyeccin y el retorno de la estacin. Tiempo de plastificar: Es el tiempo requerido para la carga de material.

Meter

Figura 4.41. Pantalla de tiempos.

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Pantalla indicacin de fallas. Si se produjeran fallas durante la produccin, por medio de un mensaje de falla se puede localizar el elemento con la falla, ver figura 4.42.

Report List

Figura 4.42. Pantalla de fallas.

Pantalla conexin / desconexin. Aqu es posible visualizar las entradas (monitor1) y salidas (monitor 2) activas y desactivadas en tiempo real, ver figura 4.43.

a) Conexin/desconexin de entradas.

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Multistate Indicator

b) Conexin/desconexin de salidas.
Figura 4.43. Conexin y desconexin de entradas y salidas.

d)

Seleccin del autmata programable. El autmata utilizado para realizar la automatizacin es el modelo CPU 226

AC/DC/rel 24 entradas/16 salidas de rel de la marca Siemens. Se decidi utilizar este debido a que es uno de los ms fiables del mercado y por su gran facilidad de incorporacin de mdulos, ya sean de entradas y salidas digitales o bien de entradas y salidas analgicas. Otro factor fue que habitualmente se trabaja con autmatas Siemens, por lo que la programacin es ms familiar. Adems de la propia CPU 226 (6ES7 216--2BD23--0XB0), se ha necesitado la utilizacin de diferentes mdulos de ampliacin: 1 mdulo de ampliacin EM 221, 8 entradas digitales DC 24 V (6ES7 221-1BF22--0XA0).

1 mdulo de ampliacin EM 222, 8 salidas DC 24 V y salidas de rel (6ES7 222--1BF22--0XA0).

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1 mdulo de ampliacin EM 231, 4 entradas analgicas para termocuplas (6ES7 231--7PD22--0XA0).

1 mdulo de ampliacin EM 235, 4 entradas analgicas/1 salida analgica (6ES7 235--0KD22--0XA0). Los datos tcnicos de la CPU y de los mdulos de ampliacin se tomaron del manual de Sistema de automatizacin S7-200 SIMATIC Edicin 08/2008 A5E00307989--04 anexo A. 4.4.9. Programa PROCESO COMPLETO. Antes de desarrollar el programa del ciclo de trabajo, tenemos que programar un control de temperatura para las calefacciones del inyector, un control para la velocidad de carga de material PVC y la cantidad de carga de material a travs de un sensor de posicin lineal potencimetro. Por medio del mdulo de ampliacin analgico EM231 podemos controlar la temperatura de las zonas del inyector y por medio del mdulo EM235 podemos controlar la cantidad de material a inyectar y la velocidad de carga de material. Control de temperatura para la zona de calefaccin 1. Se ha logrado mantener la temperatura de la zona de calefaccin dentro de una tolerancia aceptable. Por medio de operaciones aritmticas entre las variables reales (sensor de temperatura AIW0 transferida a VW1618) y ajustadas en la HMI (VW1600 transferida a LW0), se a logrado mantener la temperatura dentro de la tolerancia permitida, (ver Anexo VIII). La curva de temperatura vs tiempo (ver figura 4.44), nos indica que: Al ascender la curva en el transcurso de un tiempo se enciende la calefaccin.

Al descender la curva en el transcurso de un tiempo se apaga la calefaccin.

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CURVA DE LA TEMPERATURA DE CALEFACCIONES


TEMPERATURA C 200 150 100 50 0 1 4 7 10 13 16 19 22 25 TEMPERATU RA VALOR MAX

Figura 4.44. Curva de temperatura de la calefaccin.

En el desarrollo de la programacin para el control de la temperatura de la calefaccin se obtiene la variable VW1610 que nos da el valor de preseleccin de un temporizador TON para el encendido de la calefaccin, mientras otra variable VW1608 ajusta el valor de preseleccin del temporizador TON para el apagado de la calefaccin. De esta manera se logra que se mantenga la temperatura dentro del margen permitido. A continuacin se presenta el programa para mantener la temperatura de calefaccin dentro del margen de tolerancia aceptada y enviar un mensaje de falla al HMI si sobrepasa este margen permitido. Programa para el control de temperatura de la zona de calefaccin.

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Control de la cantidad de material a inyectar. El motor de carga se activara cuando se cumple las condiciones de estar el inyector atrs (I2.1) y activada la variable de control automtico (V0.4). El motor de carga se desactivara al cumplirse una operacin de comparacin entre el valor real de cantidad de material a travs de la variable AIW8 y el valor ajustado en la pantalla HMI DELTA en la variable VW1746. Por medio de esta operacin evitamos que se cargue una cantidad mayor de material al ajustado en la pantalla. Programa para el control de la cantidad de material a inyectar.

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Control de la velocidad de carga de material. En la pantalla delta se ajusta un valor comprendido entre (0-100)% de la velocidad que puede desarrollar el motor de carga de material a travs de la variable VW1730, esta variable de 16 bits se transfiere a una seal analgica AQW0, que me permite regular la velocidad en el variador de frecuencia del motor de carga. Para confirmar que la velocidad real de giro del motor es similar al ajustado en la pantalla, se utiliza una variable analgica AIW10 que me da la velocidad real del motor, y esta velocidad la puedo visualizar en la pantalla a travs de la variable VW1706. Programa para el control de la velocidad de carga de material.

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Descripcin del ciclo de trabajo. La mquina inyectora DE00 puede trabajar en mando manual y automtico, por medio de los selectores: Interruptor Mando Manual (I0.2) y automtico (I0.3) respectivamente, pero antes de seleccionar el tipo de trabajo tenemos que encender la bomba hidrulica por medio del Pulsador de arranque del Motor de Bomba Hidrulica (I1.2). Una vez seleccionado el mando manual o automtico se debe confirmar pulsando confirmar (I0.4) y en el panel de control se prendera una luz por medio de la salida Q1.0. Si Selecciono Modo Manual. Programa para el control manual.

Adems se visualizar en la pantalla DELTA por medio de la variable V1.1 cuando la mquina esta en modo manual.

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Una vez que el operador realice el proceso siguiente: Colocar la talonera en la horma, abrir los rines del molde, levantar la puntera, girar la horma, bajar la puntera y cerrar los rines del molde. Se procede a girar la mesa para lo cual debe estar cerrado el final de carrera de posicin de inyector atrs (I2.1), el final de carrera de posicin de la estacin 2 frente al inyector (I2.3) y activada la variable de mando manual (V0.2), bajo estas condiciones se pulsa el giro de mesa (I0.5) que produce un cambio de 0 a 1 y de esta manera permite que por el contacto de flanco positivo circule corriente y active la variable de manualautomtico de giro de mesa uno V3.0, que es una operacin de rearmar dominante biestable que aprovechando su caracterstica de si tanto la seal posicionar" (S) como la seal rearmar" (R1) son verdaderas, la salida (OUT) ser falsa evitando de esta manera que se active V3.0 cuando se ha activado la variable de giro de mesa dos V3.1.

Al activarse la variable V3.0 se activa la salida de la electrovlvula de giro de mesa uno Q0.3.

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Para que se posicione la estacin uno frente al inyector primero debe activarse un sistema de freno por seguridad y no golpee la mquina. En el transcurso del movimiento de la mesa se activa un final de carrera I1.7 que por medio de la variable V3.3 activara la electrovlvula de freno de mesa Q1.1.

Una vez posicionada la estacin 1frente al inyector, se carga el material pulsado cargar material (I0.6) que activa la variable V3.7 para dar paso a que se active el variador de frecuencia que controla el motor de carga Q2.4. Solo se puede cargar el material si las condiciones de calefaccin estn dentro de los rangos permitidos por medio de la variable V3.2

118

Una vez cargado el material se activa la electrovlvula de inyector adelante Q1.3 al pulsar inyector adelante I0.7. Se activara Q1.3, cuando se cumpla la condicin de que la mesa giratoria este en la posicin correcta V1.5. Adems por medio de un enclavamiento cruzado evita que se active la electrovlvula de inyector atrs Q1.2 cuando esta activado la electrovlvula de inyector adelante Q1.3 o viceversa.

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El final de carrera de inyector adelante I2.0 se abrir y se detendr el inyector aun si sigo pulsando inyector adelante I0.7.

Una vez que el inyector este adelante se continua con el proceso de inyeccin, para lo cual se actica las electrovlvulas de inyectar material Q0.1 y el paso de la inyeccin por la tobera Q0.0. Se activaran estas electrovlvulas al presionar el pulsador de inyeccin o descarga I1.1, pero siempre que se cumpla las condiciones de no haber las fallas en las calefacciones V3.2.

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Al descargar el material se procede al retorno del inyector Q1.2 pulsado inyector atrs I1.0, el inyector retroceder hasta que se abra el final de carrera del inyector atrs I2.1, de esta manera si pulsamos I1.0 el inyector ya no se mover.

Cuando el inyector este totalmente atrs se podr girar la mesa a la siguiente estacin dos. Pero antes el operador realizara el trabajo de poner la talonera en la horma que est en la estacin dos. Al pulsar I0.5 giro de mesa y estando cerrados los finales de carrera de inyector atrs I2.1 y cerrado el final de carrera I2.2 que indica la estacin actual en este caso la estacin 1, se dar paso a que gire la mesa a la posicin de estacin dos. Un normalmente cerrado de V3.0 que esta conectado en el terminal reset de la variable V3.1 y un normalmente cerrado de V3.1 que esta conectado en el terminal

reset de la variable V3.0 realizan la funcin de un enclavamiento cruzado evitando que se activen las variables auxiliares de giro de mesa de la estacin dos y uno al mismo tiempo. Se resetean tambin las variables de giro de mesa V3.0 o V3.1 al apagar el mando manual V0.2.

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Al posicionarse correctamente la estacin dos frente al inyector se realiza el mismo proceso que cuando estaba la estacin uno frente al inyector. Si Selecciono Modo Automtico. Para seleccionar este modo debemos determinamos los tiempos en los cuales vamos a trabajar y ajustamos en la pantalla delta.

Figura 4.45. Ajuste de los tiempos de trabajo.

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Al igual que en el modo manual se debe cumplir las condiciones de que este encendida la bomba hidrulica y seleccionar modo automtico y luego pulsar confirmar para que la variable de control automtico V0.4 se active. Programa para el control automtico.

Se inicia el conteo del ciclo de trabajo por medio del contador hacia atrs C1 cuyo valor de preseleccin PV se ajusta en la pantalla DELTA por medio de la variable VW1768. El contador desactiva el bit de contaje (C1) y carga el valor actual con el valor de preseleccin (PV) cuando se activa la entrada de carga (LD) por medio de la variable V0.4 antes de seleccionar el modo automtico. La operacin de contar atrs empieza desde el valor de preseleccin cuando se produce un flanco positivo en la entrada de contaje atrs (CD), el flanco positivo lo da la variable V4.2 que est controlada por un reloj de decimas de segundo.

123

Al activarse al mando automtico V0.4, y estando cerrado el final de carrera de inyector atrs I2.1 se activa la variable de carga de material V3.7, hasta que la resetee un contacto del contador C6 (contador de tiempo de carga de material PV= VW1780) o se cumpla la comparacin entre el sensor anlogo de registro de volumen de material VW300 con el valor ajustado en la pantalla DELTA en la variable VW306.

Una vez cargado el material, se desactivarn los contactos de la Q2.4 y volvern a su estado de reposo esto permitir que se activa una variable V5.7.

124

Esta variable ara que se active la electrovlvula de inyector adelante Q1.3 y el contador de tiempo de entrada del inyector C7 (PV=VW1778). Activndose solo si no hay fallas en las calefacciones V5.1.

Una vez que se cierre el final de carrera de inyector adelante I2.0 se desactiva la electrovlvula Q1.3. Al culminar con el conteo de C7 se cierre uno de sus contactos activando la variable V5.2 de control de inyeccin Esta variable activara las electrovlvulas de inyeccin Q0.1 y paso de inyeccin por la tobera Q0.0. Adems se activara el contador C2 (Contador Tiempo de Inyeccin Mxima PV=VW1770).

125

Al activarse el contador C2 dar paso a que se active el contador de tiempo de retardo de presin adicional C3. El valor de preseleccin PV ser ajustado desde la pantalla DELTA por medio de la variable VW1772. La variable V5.2 se desactivara por el contador C2, pero las electrovlvulas Q0.0 y Q0.1 permanecern activadas por medio de la variable V5.5 (auxiliar tiempo de pos presin) hasta que se active el contacto del contador C3 (contador de tiempo de retardo de presin adicional).

126

El contador C3 activara el conteo del contador C4 (Contador Tiempo de apoyo) donde su valor de preseleccin PV se ajusta en la pantalla DELTA a travs de la variable VW1774. Al activarse C4 activara la operacin de contador adelante C5 cuyo valor de preseleccin PV se ajusta en la pantalla DELTA por medio de la variable VW1776.

C5 activara la variable de movimiento inyector retorno V5.6, esta variable ara que se active la electrovlvula de movimiento inyector retorno Q 1.2

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Al retroceder completamente el inyector cerrara el final de carrera I2.1, esto permite que se reanude nuevamente el proceso de carga de material, (Network 79). Al culminar el tiempo de ciclo dado por el contador C1 se cierra uno de sus contactos activando la electrovlvula de giro de mesa ya sea de la estacin uno o dos (V3.0 o V3.1 respectivamente). La estacin que va a giro depender de que finales de carrera estn cerrados. Estacin uno: deben cerrarse I2.1 y I2.3.

Estacin dos: deben cerrarse I2.1 y I2.2.

128

Otro contacto de C1 acta como pulsador y permite que desactive el bit de contaje de si mismo (C1) y cargue nuevamente el valor actual con el valor de preseleccin (PV). Esto permite un nuevo ciclo.

4.5.

Operacin y puesta en marcha de la estacin.

4.5.1. Medidas preliminares. Antes de iniciar la puesta en marcha de la mquina es necesario controlar otra vez todas las uniones atornilladas de las tuberas del sistema hidrulico, sistema regulador de temperatura y sistema neumtico por si tienen fugas. Controlar las uniones atornilladas de los tubos. Controlar el nivel de la unidad de refrigeracin. Controlar las presiones recomendadas de aire comprimido tanto en la mesa giratoria como en la unidad de cierre. Controlar la direccin de rotacin del motor de accionamiento de la bomba. En el Anexo IX se presenta los parmetros de operacin de la mquina Inyectora DE00.

129

4.5.2. Conectar la mquina. Arranque a) b) c) d) e) f) h) i) j) k) l) m) Colocar el interruptor principal de la unidad elctrica en la posicin ON. Conectar todos los fusibles y breckers. Conectar el grupo hidrulico pulsado marcha bomba. Abrir la entrada del agua fra girndose media vuelta la llave de paso. Conectar la calefaccin de los moldes. Conectar la calefaccin de la unidad de inyeccin. Ajustar las temperaturas como lo prescribe el fabricante del material. Conectar la alimentacin de material y llenar la tolva con material. Ajustar el volumen de material que se requiera por estacin. Ajustar la velocidad de carga de material. Ajustar el tiempo de ciclo a 15-25 segundos aproximadamente. Ajustar los parmetros de ajuste para la unidad de inyeccin: Retardo de inyeccin o entrada. Tiempo de inyeccin. Retardo de presin de plastificacin o adicional. Tiempo de presin de plastificacin, presin dinmica o apoyo. Tiempo de salida. Tiempo de plastificar.

130

n)

Comprubese la temperatura del cilindro del tornillo en la pantalla de temperaturas,

si se encuentran fuera de los lmites establecidos para cada zona se presenta un mensaje de falla indicando la zona que se encuentra fuera de los lmites prescritos. Atencin: Solo debe ponerse en marcha el motor del tornillo estando caliente el cilindro del tornillo. Si en la pantalla de fallas no se encuentra ningn mensaje de falla se contina con el proceso de puesta en marcha. Una vez observados todos los puntos mencionados anteriormente se efecta algunas pruebas de inyeccin con el fin de comprobar que el material de PVC ha alcanzado su temperatura ms adecuada y ptimas cualidades de fluidez. Control manual Los pasos son los siguientes: a) b) c) d) Conectar el mando manual y accionar el pulsador de confirmar. Accionar el pulsador de cargar material. Accionar el pulsador de inyectar material. Controlar el material inyectado y si cumple con las caractersticas deseadas se

continua con el proceso de puesta en marcha caso contrario verificar las temperaturas en las zonas del inyector. Una vez verificado que el material se encuentra listo para ser inyectado en el molde se contina con el proceso. e) f) g) Colocar la talonera en el molde. Cerrar la unidad de cierre a inyectar. Accionar el pulsador de giro mesa y trasladar la estacin 1 o 2 delante de la

unidad de inyeccin. h) Accionar el pulsador de cargar material. 131

i) j) k) l)

Accionar el pulsador de inyector adelante. Accionar el pulsador de inyectar material. Accionar el pulsador de inyector atrs. Accionar el pulsador de giro mesa y se repite el proceso para la siguiente estacin. Todos estos pasos se repiten hasta que obtengamos una zapatilla de calidad.

Unas ves obtenidas una zapatilla que se encuentra dentro de los parmetros de calidad se conecta el mando automtico. Control Automtico. a) Verificar que los parmetros de operacin se hayan ajustado correctamente en la

pantalla. b) Conectar el mando automtico y accionar el pulsador de confirmar. Se enciende la lmpara de control automtico y la de confirmar. Todas las dems operaciones de la mesa giratoria y del grupo de inyeccin se producen automticamente.

132

CAPTULO V 5. 5.1. MANTENIMIENTO Mantenimiento del equipo. La Empresa Plasticaucho Industrial S.A cuenta con un software de mantenimiento preventivo llamado SAP, con la que se puede realizar rdenes de trabajo, reserva de materiales en bodega para mantenimiento y otras aplicaciones. El SAP nos permite realizar un mantenimiento preventivo basado en el tiempo ya que ciertas reparaciones, cambios de componentes o piezas, se realiza a intervalos programados de tiempo. Los varios inconvenientes que presenta esta tcnica, gira fundamentalmente alrededor de los altos costos que estas revisiones implican. Para ello se propone adicionar un plan de mantenimiento preventivo basado en la condicin cuyo principio bsico es de que una mquina no se avera sin antes manifestar ciertos sntomas previos, avisando de alguna manera de su fallo antes de que ste ocurra dando un tiempo de preaviso y un nivel de alarma. Las inspecciones de este tipo de mantenimiento, objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los sentidos), se efectan en la propia mquina sin desmontar el elemento, y solo se realiza esta accin si luego de la inspeccin se verifica que sea necesario su traslado para la reparacin del defecto (falla potencial). 5.1.1. Mantenimiento preventivo de la mquina inyectora de PVC. a) Mantenimiento preventivo basado en la condicin de la unidad mecnica. Frecuencia de Mantenimiento: Diario. Tarea: Procedimiento a realizar:

Inspeccin

de

la Verificar estado superficial de guas de deslizamiento. Detectar ruidos y holguras, colaborando en su correccin, asegurarse que todas las fijaciones con tornillos estn

mquina en general

133

correctamente ensambladas y no hay tornillos flojos o rotos. Limpieza Limpiar los perfiles de la estructura y as practicar la higiene de la mquina y de su entorno. Engrasar Engrasar este punto diariamente con grasa Molykote BH2 de alto rendimiento. Calibracin de moldes La calibracin se realizara con galgas de calibracin segn PROLON-DOG-002 que facilita la ubicacin y el ajuste de hormas y rines Frecuencia de Mantenimiento: Semanal. Tarea: Limpieza Procedimiento a realizar: Eliminar la suciedad de aceite en el freno de accionamiento de la mesa giratoria soplndolo con aire comprimido, adems limpiar las unidades de cierre y unidad de inyeccin. Frecuencia de Mantenimiento: Trimestral. Tarea: Plan de lubricacin Procedimiento a realizar: Verificar niveles de aceite de engrase y rellenar si es necesario. Localizar fugas y corregir si es posible. Asegurarse de la llegada de lubricante a todos los puntos de destino. En general, observar fugas por uniones de tuberas

comprobando fijaciones y corrigiendo si es posible.

Frecuencia de Mantenimiento: Semestral.

Tarea: Reaprietes

Procedimiento a realizar: Revisar el apriete de los accesorios de unin de la estructura. Los tornillos que estn sometidos a mayores temperaturas deben colocarse con polvo de grafito sin aceite o grasa o bien con pasta Molicote HSC, para evitar agarrotamientos debidos al

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calor. Los pareas de apriete estn indicados en la tabla que aparece en el Anexo X. Limpieza del tornillo Para ello, se ha de desmontar el tornillo en la forma siguiente: 1. Limpiar cuidadosamente las superficies de deslizamiento del grupo de inyeccin. 2. Colocar el tornillo en su posicin ms avanzada. 3. Llevar hacia atrs el grupo de inyeccin. 4. Desenchufar los cables y enchufes del cilindro del tornillo. 5. Cerrar la llave de paso del agua y desenroscar la tuerca de manguito de la manguera de agua fra. 6. Quitar el tubo acodado. 7. Sacar el pasador de aleta entre la unin del ojo del vstago del pistn y el cierre de la tobera y destornillar los tornillos de sostn del cierre de la tobera y el soporte del cilindro en la parte inferior de la cabeza de inyeccin y quitar el cilindro. 8. Retirar las 4 tuercas, arandelas y muelles del cilindro de avance y con la mano empujar al grupo de inyeccin hasta su posicin ms retrasada. 9. Desenroscar la cabeza de inyeccin con la llave de gancho. 10. Sacar el tornillo y retirar cuidadosamente las partculas de plstico adheridas. Limpiar con un cepillo de alambre fino. 11. Despus de la limpieza, montar el tornillo en sentido inverso al realizado para el desmontaje. Atencin: Es muy importante que todas las roscas en la cabeza de la tobera se espolvoreen con polvo de grafito. De otra forma resulta despus imposible el desenroscar.

b)

Mantenimiento preventivo basado en la condicin de la unidad neumtica. Frecuencia de Mantenimiento: Diaria.

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Tarea: Revisin general

Procedimiento a realizar: Abrir la llave de paso de aire al iniciar la jornada de trabajo Revisar estado de tuberas y elementos neumtico para la localizacin de fugas. Realizar la purga de filtros semiautomticos. Observar presiones en manmetros, regulando si es necesario. Al final de jornada de trabajo cerrar la llave de paso general de aire comprimido.

Frecuencia de Mantenimiento: Semanal.

Tarea: Revisin minuciosa.

Procedimiento a realizar: Verificar estado de redes del circuito, cilindros y distribuidores, corrigiendo fugas si existen y reapretar racores. Limpiar silenciosos de escape. Comprobar el estado de componentes del circuito neumtico.

Frecuencia de Mantenimiento: Semanal. Limpieza de vlvulas neumticas. Tarea: Desarme de unidades Procedimiento a realizar: Se deber interrumpir el suministro de aire a fin de evitar accidentes o rotura. Todas las partes son removibles con herramientas standard de taller, utilizar en cada caso la ms adecuada. Limpieza de partes El lavado de partes puede realizarse por inmersin en nafta y pincel o cepillo de limpieza, sopleteando con aire a presin limpio y seco. Es conveniente repetir la

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operacin varias veces hasta obtener una limpieza a fondo de las partes. Armado de unidades Todas las partes deben estar perfectamente secas antes de iniciar su armado. Es conveniente lubricar previamente las superficies deslizantes y las guarniciones y asegurar el correcto posicionado de guarniciones y juntas de tapa antes del ajuste final. Pruebas de estanqueidad y Antes de reinstalar la vlvula en la mquina, alimentar la funcionamiento vlvula con presin de 6 a 8 bar y obturar con tapones sus bocas de utilizacin (2 y 4). En tales condiciones y para ambas posiciones del distribuidor, verificar ausencia de fugas en bocas de escape (3 y 5) y en tapas de mando y reaccin. Limpieza cilindros neumticos. Tarea: Desarme de unidades Procedimiento a realizar: Antes de iniciar su desconexin, se debe interrumpir el suministro de aire a fin de evitar accidentes o rotura. Todas las partes son removibles con herramientas comunes de taller. Utilizar en cada caso la ms adecuada. Bajo ningn concepto debe sujetarse al cilindro por el tubo, ya que una pequea deformacin radial del mismo lo inutilizara o alterara luego el normal funcionamiento. Es recomendable aflojar las tapas en forma cruzada. Limpieza de partes El lavado de partes puede realizarse por inmersin en nafta, complementando con pincel o cepillo de limpieza y sopleteado con aire limpio y seco. Es conveniente repetir la operacin varias veces hasta obtener una limpieza a fondo de las partes. Armado de unidades Todas las partes deben estar perfectamente secas antes de iniciar el armado. Es conveniente lubricar previamente las superficies deslizantes y las guarniciones utilizando grasa

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blanca neutra liviana. Asegurar el correcto posicionado de guarniciones y juntas de tapa y tubo antes del ajuste final. Las tapas deben ajustarse en forma cruzada y progresiva, acompaando con pequeos movimientos del vstago para asegurar un mejor hermanado del conjunto. Todos los tensores debern tener el mismo grado de ajuste. Antes del ajuste final verifique la correcta alineacin entre las tapas delantera y trasera del actuador sobre una superficie plana. Pruebas. Antes de reinstalar el cilindro en la mquina, realizar las siguientes pruebas: Estanqueidad: presurizar a 6 bares alternativamente ambas cmaras verificando estanqueidad de la cmara presurizada y ausencia de fugas por la boca de la cmara opuesta. Cuando se presurice la cmara delantera verificar adems el sellado de la guarnicin de vstago. Funcionamiento: con aire a baja presin (1 bar) verifique el suave desplazamiento en ambos sentidos del vstago, girando el mismo entre operaciones 90 manualmente. Amortiguaciones: cerrando totalmente los registros de amortiguacin alternativamente y a presurizando 6 bares, el las cmaras debe

vstago

prcticamente detenerse y completar la parte final de su recorrido lentamente.

c)

Mantenimiento preventivo basado en la condicin de la unidad hidrulica. Frecuencia de Mantenimiento: Diario.

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Tarea:

Procedimiento a realizar:

Revisin del nivel El nivel de aceite debe corresponder con la marca roja en la de Fluido Hidrulico mirilla de cristal. Y si hay fugas, rellenar se procede. Revisin temperatura del fluido Revisin presin de trabajo Localizacin de ruidos anormales En caso de excesivo ruido podra ser seal de turbulencias por aire en el sistema. Verificar existencia de posibles vibraciones en la red o golpes de ariete y se procede a reapretar racores de unin y comprobar buena fijacin de soportes de tuberas. Localizacin de fugas Inspeccin visual de fugas y localizar fugas en todo el circuito (cilindros, vlvulas, distribuidores, tuberas, etc.) Reparar en su caso. Comprobar con el manmetro. Observar que est entre 38 y 57 C, para temperaturas ambiente iguales o inferiores a 38 C.

Frecuencia de Mantenimiento: Semestral.

Tarea:

Procedimiento a realizar:

Tomar una muestra Tomar una muestra del fluido hidrulico y enviarla a analizar a del fluido hidrulico un laboratorio acreditado. En caso de contaminacin, drenar y limpiar el tanque Limpieza de filtros 1) Evacuar el aceite hasta la mirilla inferior. 2) Destornillar la placa de montaje. 3) Separar la conduccin del vacumetro. 4) Destornillar la brida de la bomba con el filtro de succin y el tubo de succin. 5) Limpiar el filtro con un pincel blando y gasolina. Proyectarle despus un chorro de aire a presin.

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Frecuencia de Mantenimiento: Anual.

Tarea:

Procedimiento a realizar:

Limpieza del tanque

1) Abrir la vlvula de paso girndola hacia la izquierda y vaciar el acumulador de presin. 2) Aflojar la atornilladura del conducto de presin de operacin y colocar la manguera en el recipiente preparado para este efecto. 3) Girar hacia la izquierda hasta el tope la rueda de mano de la vlvula de regulacin de presin de operacin. 4) Conectar la bomba. 5) Cerrar la vlvula de paso, regular el flujo de aceite con la vlvula de regulacin de presin de operacin y vaciar el depsito de aceite hasta que el nivel llegue a la mirilla del nivel de aceite inferior. 6) Desconectar la bomba. 7) Destornillar la tapa de montaje del lado del depsito y extraer el resto del lquido. 8) Antes de agregar el aceite hidrulico nuevo debe limpiarse minuciosamente el deposito y en lo posible tambin el circuito hidrulico. Ha de limpiarse el tanque con un pincel blando y gasolina, proyectndose a continuacin un chorro de aire a presin.

Cambio del filtro de Cuando re realiza la limpieza del tanque se cambia el filtro la bomba

d)

Mantenimiento preventivo basado en la condicin de la unidad elctrica. Frecuencia de Mantenimiento: Diaria.

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Antes de la jornada. Tarea: Procedimiento a realizar:

Revisin del tablero Inspeccin visual del estado general y condiciones de de control Revisin de interruptores Revisin de rels y sistemas de proteccin Revisin del transformador funcionamiento. Inspeccin visual del estado general y condiciones de funcionamiento. Verificacin del estado general y de las condiciones de funcionamiento. Control de sealizacin y alarmas de fallas. Inspeccin visual, control y registro de novedades si corresponde.

Al finalizar la jornada. Tarea: Revisin general Procedimiento a realizar: Quitar tensin al finalizar la jornada actuando en el seccionador general situado sobre el armario elctrico. Comprobar lmparas de sealizacin, cambiar si es necesario. Observar estado y posicionamiento correcto de detectores y finales de carrera, limpiando y reglando si es necesario para que quede listo para la prxima jornada de trabajo. Mantener limpio y en buen estado las protecciones visuales de autmatas, lmparas de sealizacin, etc. Cerrar la puerta del tablero.

Frecuencia de Mantenimiento: Semanales. Tarea: Procedimiento a realizar:

Tablero de control

Comprobacin del funcionamiento elctrico y mecnico. Verificacin del estado de los contactos. Mantener puertas cerradas de los tableros de control.

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Interruptores

Comprobacin del estado de operacin y funcionamiento.

Rels y sistemas de Verificacin del estado y condicin general de los rels. proteccin. Transformador Limpieza general.

Frecuencia de Mantenimiento: Mensual. Tarea: Procedimiento a realizar:

Tablero de control

Limpieza general interior y exterior con pao. Medicin y registro del valor de voltaje e intensidad. Control del calibre de los cartuchos fusibles y capacidad de los trmicos de acuerdo a los consumos reales. Control de la puesta a tierra de todas las instalaciones. Readecuacin de los circuitos que, eventualmente y para atender situaciones de emergencia, hubieran sido instalados precariamente; modificacin de los planos y fichas

correspondientes, de ser necesario.

Interruptores

Limpieza general con pao. Verificacin de contactos.

Rels y sistemas de Verificacin y control de la actuacin de las protecciones proteccin Transformador mediante procedimientos de simulacin de fallas. Verificacin de conexiones en los bornes y ajuste de ser necesario. Control de tensin.

Frecuencia de Mantenimiento: Trimestral.

Tarea: Tablero de control

Procedimiento a realizar: Limpieza, control y ajuste de las barras.

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Verificacin y ajuste de todos los contactos y de la entrada y salida de conductores. Interruptores Ajuste de acometidas y conexiones. Verificacin de las condiciones de accionamiento manual y automtico. Rels y sistemas de Verificacin y control de los niveles de proteccin de las proteccin instalaciones. Coordinacin del nivel de las protecciones de acuerdo a las necesidades operativas y de cargas actuantes. Transformador Determinacin de la resistencia hmica de los bobinados. Verificacin del nivel de aislamiento entre fases y entre cada fase y tierra. Conductores elctricos de alimentacin Verificacin de los bornes de conexin y de las condiciones de ajuste. Inspeccin visual de los terminales, de los empalmes y de las derivaciones, reemplazando los terminales y los tramos afectados. Mediciones amperimtricas y comprobacin de la carga mxima a transmitir en cada alimentador en funcin de su capacidad. Registro de los resultados obtenidos.

Frecuencia de Mantenimiento: Semestral.

Tarea: Tablero de control

Procedimiento a realizar: Extraccin de los elementos removibles, control y ajuste de conexiones. Verificar el correcto funcionamiento de los finales de carrera. Limpiar y reajustar conexiones en el PLC.

Transformador

Verificacin de continuidad y determinacin del valor de toma a tierra.

143

Conductores elctricos de Verificacin del correcto equilibrio de carga por fase en alimentacin Anlisis de Motores Elctricos los conductores. Con ayuda de un analizador de energa podemos determinar lo siguiente: Cuando el desequilibrio resistivo es bajo y

desequilibrio de inductancia alto tenemos: Problemas con rotor o eje torcido, barras rotas, porosidad; fallos de estator y/o excentricidad. Desequilibrio resistivo alto y desequilibrio inductancia alto, tenemos: Problemas en el estator. Desequilibrio resistivo alto y desequilibrio inductancia bajo, tenemos: Problemas en el circuito de potencia, como conexiones corrodas, contaminadas o desconexiones.

Frecuencia de Mantenimiento: Anual.

Tarea: Tablero de control

Procedimiento a realizar: Registro del valor de resistencia en las planillas correspondientes, consignando las siguientes lecturas y la fecha de cada comprobacin: Entre cada conductor y tierra Entre conductores Entre contactos Entre contactos de tomacorrientes Sopleteo con aire comprimido y Limpieza de contactos. Limpiar y reajustar conexiones en el PLC.

Transformador

Ejecucin de ensayos en vaco y bajo carga. Confeccin del registro anual de mediciones.

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MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Tarea: Revisin del Puerto Serial Procedimiento a realizar: Si no se comunica con el PC: Desconectar la fuente de alimentacin. Comprobar si existe continuidad en el cable de

comunicacin con la ayuda de un hmetro. En caso de no existir continuidad proceder a cambiar el cable. Cambio de elementos Cambiar sensores. Revisar el sistema de seguridad. Cambiar lmparas de sealizacin. Cambiar selectores y pulsadores.

Reparacin del PLC

La reparacin lo debe realizar un personal calificado. Los pasos bsicos son los siguientes: Desmontaje del PLC. Llevarlo al taller. Retirar la carcasa del PLC. Limpiar las scalos de borneras tanto las de entrada como las de salida del PLC con ayuda de una brocha fina # 2 y un espray limpia contactos. Limpiar las pistas con tier. Revisin minuciosa de las pistas electrnicas para la localizacin de sueldas fras y elementos daados o quemados. Cambio del elemento daado. Armar el PLC y montarlo en el tablero de control. Realizar pruebas antes de dar marcha al sistema automatizado.

145

5.2.

Deteccin de averas. Con ayuda de la HMI DELTA, en la que tenemos una pgina sobre fallas, que

nos da un mensaje del elemento que esta fuera de servicio o fuera de su rango de servicio, nos permite resolver rpidamente la avera.

Figura 5.1. Pantalla de fallas.

Adems tenemos dos pginas denominadas monitor uno (estado de entradas) y monitor dos (estado de salidas) que nos permite determinar si estn o no activadas sus entradas y salidas del proceso de automatizacin. Esta informacin nos permite dar lo ms pronto con la falla.

Figura 5.2. Entradas y salidas del proceso de automatizacin.

146

5.3.

Seguridad. Para realizar los trabajos elctricos de mantenimiento se debe cumplir con las

medidas tcnicas de seguridad segn el artculo 65 del Reglamento Interno De Seguridad Y Salud Del Trabajo de Plasticaucho Industrial S.A. Las 5 reglas de oro para trabajar en instalaciones elctricas de baja tensin U<1000V: 1) 2) 3) 4) Abrir todas las fuentes de tensin (obligatorio). Enclavamiento o bloqueo, si es posible en aparatos de corte, (obligatorio). Reconocimiento de la ausencia de tensin, (obligatorio). Poner a tierra y en cortocircuito todas las posibles fuentes de tensin, (recomendable). 5) Delimitar la zona de trabajo mediante sealizacin o pantallas aislantes, (recomendable).

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CAPTULO VI 6. 6.1 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. Conclusiones. Puedo concluir que para realizar una automatizacin es necesario conocer a la mquina que me permite obtener la siguiente informacin: procedimiento que se debe seguir en la operacin (arranque, paro), dispositivos que intervienen en el proceso (sensores, transductores, motores, etc.), variables a medir, variables a controlar, variables a monitorear, rangos de operacin, funcin de los dispositivos, entradas y salidas. Esto me ha permitido realizar con xito un proyecto de automatizacin ya que se obtiene una visin amplia de lo que se puede y quiere hacer.

Gracias al conocimiento organizado de las funciones de cada elemento que conforman el sistema automtico de la mquina inyectora se ha logrado obtener un sistema mecatrnico que reconoce ciertas condiciones mediante sensores, procesando la informacin, y generando actividades mecnicas flexibles. Se disea el sistema de automatizacin y control utilizando el PLC S7 200 CPU 226 de la familia SIMATIC de SIEMENS complementado con mdulos de ampliacin EM221 y EM222 de entradas y salidas digitales respectivamente ya que se requiere trabajar con 27 entradas y 21 salidas digitales, adems de 1 mdulo de ampliacin EM 231, de 4 entradas analgicas para termocuplas y 1 mdulo de ampliacin EM 235, de 4 entradas analgicas/1 salida analgica para el control de volumen de material de PVC a travs de un potencimetro y un variador de frecuencia. Con ayuda de una HMI DELTA se ha logrado cumplir con los requerimientos solicitados por los operadores y tcnicos de mantenimiento para poder monitorear y controlar el proceso de elaboracin de zapatillas de lona en tiempo real y adems entregan informacin muy importante para el anlisis del proceso. El plan de mantenimiento propuesto se basa en la conclusin de que una mquina no se avera sin antes manifestar ciertos sntomas previos avisando de alguna manera de su fallo antes de que ste ocurra dando un tiempo de preaviso y un nivel de alarma. Los datos recolectados en reales condiciones durante las inspecciones son

148

analizados para deducir su normal o incorrecto servicio, esto nos ha permitido eliminar revisiones, reparaciones y parada intiles. 6.2 Recomendaciones El xito de una automatizacin esta en obtener la mayor informacin sobre la mquina para ello se recomienda realizar entrevistas con los operadores y encargados de mantenimiento del proceso, visitas de campo, los cuales indican las caractersticas de operacin, caractersticas de la mquina, rango de operacin y de esta manera ir describiendo perfectamente el sistema, diagnosticndose las reas de oportunidad a ser automatizadas.

Para que el plan de mantenimiento propuesto tenga mayor xito se recomienda capacitar a los tcnicos de mantenimiento ya que en algunas oportunidades siendo detectada la anomala no se haga un diagnstico correcto o no se perciba de la gravedad de la misma, dando as lugar a una evolucin peligrosa del dao detectado.

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ANEXOS

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ANEXO I Simbologa de vlvulas direccionales neumticas.

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ANEXO II Simbologa de accesorios de mando y vlvulas auxiliares neumticas.

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ANEXO III Simbologa oleohidrulica.

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ANEXO IV Materiales de la mquina inyectora Desma DE00.

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ANEXO V Calibre De Los Conductores Elctricos En Funcin A Su Intensidad.

CONDUCTORES ELCTRICOS
SECCION TRANSVERSAL (mm2) 0,52 0,8230 1,3100 2,0800 3,3100 5,2610 8,3670 13,3000 21,1500 33,6200 42,4000 53,4900 67,4400 85,0200 107,2000 126,7000 152,0000 177,0000 203,0000 253,0000 304,0000 380,0000 507,0000 633,3800 760,0500 886,7000 1013,4000 CAPACIDAD A 7 6 8 15 20 30 40 55 70 95 110 125 145 165 195 215 240 260 280 320 355 400 455 590 625 650 665 CALIBRE AWG 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 250 300 350 400 500 600 750 1000 1250 1500 1750 2000 DIAMETRO mm 2,33 2,69 3,02 3,15 3,57 4,11 5,54 7,60 8,79 10,29 12,21 13,21 14,33 15,59 17,01 19,45 20,85 22,11 23,32 25,48 28,25 30,92 34,86 No HILOS 7 7 7 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 37 37 37 37 37 37 37 37 k 0,726 0,726 0,726 0,758 0,758 0,758 0,758 0,758 0,758 0,758 0,758 0,758 0,758 0,758 0,758 0,768 0,768 0,768 0,768 0,768 0,768 0,768 0,768 RESISTENCIA CC a20C ohm/km 0,0000 0,0000 0,0000 8,2800 5,2100 3,2800 2,0600 1,3220 0,8320 0,5190 0,4120 0,3290 0,2610 0,2070 0,1640 0,1390 0,1160 0,0991 0,0868 0,0690 0,0578 0,0460 0,0346

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ANEXO VI Bornes de conexin del variador LS Industrial Systems SV-S7. a) Bornes del circuito principal.

b) Bornes del circuito de control

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171

ANEXO VII Principales funciones de las CPUs S7-200.

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ANEXO VIII Operaciones aritmticas para mantener la temperatura dentro de un rango de tolerancia aceptable.

T225 REFERENCIA CON UN % VW1604 VW1606 SET POINT 170,666667 170,666667 170,666667 170,666667 170,666667 170,666667 170,666667 170,666667 170,666667 170,666667 170,666667 170,666667 170,666667 170,666667 170,666667 170,666667 PT VW1608 real 150,6666667 140,6666667 130,6666667 120,6666667 110,6666667 100,6666667 90,66666667 80,66666667 70,66666667 60,66666667 50,66666667 40,66666667 30,66666667 20,66666667 10,66666667 5,666666667 APAGACALF

T224 PT VW1610 VW1608 -134,6666667 -124,6666667 -114,6666667 -104,6666667 -94,66666667 -84,66666667 -74,66666667 -64,66666667 -54,66666667 -44,66666667 -34,66666667 -24,66666667 -14,66666667 -4,666666667 5,333333333 10,33333333 ACTIVA CALF

CUANDO SE ENCIENDE LA MAQUINA ACTICACALF

VW1618

LW0

VW1602 5-7% 10,6666667 10,6666667 10,6666667 10,6666667 10,6666667 10,6666667 10,6666667 10,6666667 10,6666667 10,6666667 10,6666667 10,6666667 10,6666667 10,6666667 10,6666667 10,6666667

TEMPERATURA TEMPERATURA REAL AJUSTADA

10% residual set point-valor 10%residual-

VW1608>VW1606
150,6666667 140,6666667 130,6666667 120,6666667 110,6666667 100,6666667 90,66666667 80,66666667 70,66666667 60,66666667 50,66666667 40,66666667 30,66666667 20,66666667 16 16 ACTIVA ACTIVA ACTIVA ACTIVA ACTIVA ACTIVA ACTIVA ACTIVA ACTIVA ACTIVA ACTIVA ACTIVA ACTIVA ACTIVA DESACTIVA DESACTIVA

20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 165

160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160

16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16

MAQUINA EN PRODUCCION

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ANEXO IX Parmetros de operacin de la mquina inyectora DE00. Presiones en el circuito neumtico. Presiones recomendadas: Mesa giratoria: Presin de la red 12 dar aproximadamente. Presin de operacin 10 dar aproximadamente. Presin de mando 6 bar aproximadamente.

Unidades de cierre: Presin de la red 12 bar aproximadamente. Presin de operacin 10 bar aproximadamente. Presin de mando 6 bar aproximadamente. Presin de mando de inversin 6 bar aproximadamente.

Debido a que la desconexin automtica del proceso de inyeccin se produce a travs de un micro-conmutador instalado debajo de cada estacin (el micro-conmutador es accionado por el cilindro de trabajo por medio de una palanca basculante), se requiere obtener un funcionamiento perfecto de esta desconexin, para ello es necesario que la vlvula reductora de presin colocada junto a cada cilindro de trabajo se ajuste segn el tamao de los zapatos. Para ello, puede tenerse en cuenta la siguiente regla: Segn tamao Hasta 26 27 al 32 Presin en la vlvula reductora 4-5 kg/cm2 5-6 kg/cm2

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33 al 33 39 al 43 44 al 47

6-7 kg/cm2 7-8 kg/cm2 8-9 kg/cm2

Los datos de presin indicados son solamente orientativos y pueden variarse. Temperaturas. Las temperaturas en las zonas de calefaccin del inyector: zona1: 160C Zona 2: 180C Zona 3: 200C Tobera: 160C Estos valores pueden variar segn el tipo de material utilizado para la inyeccin. Presiones en el circuito oleohidrulico. Presin dinmica (presin de plastificacin). La presin dinmica no debe ajustarse a un valor demasiado alto ya que se reducira la potencia de plastificacin o tambin evitara el retorno del tornillo sinfn a su posicin, es suficiente un valor entre 5-20 bar para la presin de aceite, no debe aplicarse una presin de aceite mayor que 60 bares. Tiempos: Regulndose los relojes de la forma siguiente: Ciclo total: 15 segundos. Tiempo de inyeccin: 10 segundos. Tiempo de postpresin: 3 segundos.

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ANEXO X Tabla de pares de apriete de los accesorios de unin de la estructura de la mquina inyectora DE00.

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