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MTODO COMBINADO HEURSTICO EVOLUTIVO MEDIANTE DOUGLAS, GROSSMAN Y MIRANDA

SNTESIS PTIMA DE PROCESOS


La sntesis de procesos se puede definir como la generacin de alternativas de diseo y seleccin de las mejores; todo ello con base en informacin incompleta y/o inconsistente, y/o redundante. La primera etapa de diseo (diseo conceptual) de un proceso nuevo y/o la modificacin sustancial de un proceso conocido (proceso modificado), implica la evaluacin tcnica y econmica de aquellas alternativas que parezcan ms viables (viabilidad juzgada con criterios generalmente heursticos). El problema central de la sntesis consiste en obtener, con la menor incertidumbre, las mejores alternativas entre una inmensa cantidad de posibilidades. Conocidas las opciones se procede a simular, tcnica y econmicamente, cada una de ellas para escoger la mejor segn criterios previamente especificados.

Sistema Total de Proceso Encontrar el mtodo apropiado para transformar materias primas en productos tiles para la sociedad es el objetivo principal de la ingeniera qumica. Este mtodo, al cual se le conoce como proceso qumico, requiere que est organizado de tal forma que lo que se produzca en l satisfaga los requerimientos de sus consumidores. La organizacin del proceso debe seguir una secuencia de transformaciones individuales en las que las propiedades fsicas y qumicas de la materia prima cambian para convertirse en el producto especificado. Este cambio de condiciones se lleva a cabo por medio de reacciones qumicas, mtodos fsicos de separacin entre componentes, cambios de temperatura, presin, etc. Al hacer la seleccin necesaria de cada proceso individual es muy importante conocer de qu forma se relacionarn unos con otros para generar una estructura en la que se entienda la transformacin total que se lleva a cabo. En adelante, se referir al proceso como un sistema total, ya que no slo se har el estudio con el componente que se encarga de convertir las materias primas en el producto deseado, sino que tambin se integrarn todas las partes necesarias para completar la transformacin de manera adecuada Partes del Sistema Un sistema total de proceso est conformado por tres subprocesos (Papoulias y Grossman, 1983): Planta qumica Red de intercambio de calor Servicios auxiliares

Cada una de estas partes presenta una caracterstica que la hace comn a las otras y es que todas ellas presentan una superestructura, es decir, una representacin de todas las rutas posibles que se

pueden seguir y todas las condiciones de operacin que se pueden manejar para lograr un producto que cumpla con las condiciones de diseo requeridas La condicin ms importante del sistema total de proceso es que no se pueden alcanzar los objetivos deseados si se deja por lo menos una parte de lado. Esto significa que es necesario integrar todas las partes ya que la falta de una provoca el mal funcionamiento de las dems. Para asociar correctamente los modelos a las partes del sistema se necesita conocer las mismas.

a) Planta qumica. Es el componente que muestra cmo convertir una materia prima en un producto cumpliendo con las condiciones de diseo y operacin que se determinen. En la mayora de los casos existen muchos diagramas de flujo potenciales para la planta que incluyen una gran variedad de equipos de proceso como reactores, compresores, columnas de destilacin y absorbedores, los cuales pueden ser interconectados de distintas formas. b) Red de intercambio de calor. El objetivo de stas es realizar transferencias de calor y trabajo entre las mismas corrientes de la planta qumica con el fin de reducir el uso de servicios auxiliares. La sntesis ptima de este componente es crucial para establecer la eficiencia energtica del sistema total. Tambin se presenta una superestructura al existir varias configuraciones de redes de intercambio de energa. El alcance del objetivo depende de tres factores utilizados: Consumo mnimo de servicios auxiliares. Es el objetivo de diseo ms importante para una red eficiente, ya que corresponde a la mxima integracin de calor que se puede lograr en una posible red para una aproximacin de temperatura fija mnima. Nmero mnimo de intercambiadores de calor. Con este factor se pretende disminuir indirectamente los costos de inversin de la red. Modificacin de los puntos pinch. Lmite mximo de integracin de calor que previene la violacin de las leyes termodinmicas. c) Servicios auxiliares. Esta superestructura provee los servicios requeridos para la planta qumica y servicios de calentamiento para la red de intercambio de calor. Las unidades que se encuentran frecuentemente en esta red son calderas, turbinas, motores elctricos y otras unidades auxiliares. Todas estas unidades frecuentemente se combinan de distintas maneras capaces de dar todas las demandas requeridas. Integracin del Sistema Para lograr la sntesis del sistema total de proceso es muy importante conocer el papel que juegan las interacciones entre los tres componentes bsicos. Entre la planta qumica y la red de intercambio de calor se encuentran todas las corrientes de proceso fras y calientes que requieren calentarse o enfriarse; entre la planta qumica y los servicios auxiliares se encuentran las demandas elctricas y de potencia; finalmente, las interacciones entre la red de intercambio de calor y los servicios auxiliares son los servicios calientes (combustible, vapor a distintos niveles de presin y agua caliente) y los servicios fros (agua de enfriamiento y refrigerantes) requeridos para dar el calentamiento y enfriamiento necesarios en la red de intercambio. Conceptos de Optimizacin

Aunque se ha progresado en la sntesis de procesos considerando cada superestructura de manera independiente, los resultados arrojan serias limitaciones en cuanto a costos se refiere, ya que al realizar la sntesis de la planta qumica, los servicios auxiliares y la red de intercambio de calor vendran dados slo como funcin de aqulla, no importando el precio que se necesitara para alcanzar una sntesis ptima. La optimizacin es el conjunto de herramientas a travs de las cuales se puede elegir el proceso que, adems de obtener un producto en las condiciones que se requieren, lo consigue de la manera ms eficiente posible, logrando con ello la reduccin de costos fijos y de operacin, la disminucin del uso de materias primas y salida de productos no deseados as como la minimizacin de potenciales riesgos ambientales. La mayor dificultad que se encuentra para lograr la optimizacin de un proceso qumico radica en la elaboracin del diseo del mismo, ya que para cada estructura potencial creada se debe obtener un resultado a distintas condiciones de operacin, con lo que se tendra un modelo matemtico para cada proceso probable, adems de aquellos que se generan por los requerimientos de calor y trabajo necesarios para alcanzar las transformaciones individuales. Por estas razones se han propuesto dos formas de evaluar la estructura correcta y condiciones de operacin ptimas para el diseo del proceso (Smith, 1995): a) Construccin de estructuras irreducibles. Esta aproximacin sugiere que se desarrolle un modelo que proporcione prioridad a cada parte del diseo, eligiendo como primera parte el sistema de reaccin, luego el sistema de separacin y recirculacin y finalmente la red de intercambio de calor y servicios auxiliares necesarios. A este sistema se le conoce como modelo de la cebolla (fig. 3.1) en la que cada parte del modelo representa un nivel o frontera de decisin para completar el diseo total.

El objetivo de esta forma de evaluacin es el de establecer la mejor decisin local del sistema, determinando as cules son los equipos que deben utilizarse basndose en una justificacin econmica que descarte otras posibilidades de eleccin. Su principal desventaja es que la creacin de una sola estructura no garantiza que el diseo total sea el mejor, por lo tanto, deben generarse muchas ms para elegir entre todas ellas la que d los mejores resultados. Las

mayores ventajas que se encuentran son que se puede tener el control de las decisiones bsicas y las interacciones del diseo mientras ste se desarrolla, lo que genera restricciones que deben estar incluidas en la toma de las decisiones y que se pueden tomar en cuenta fcilmente caractersticas cualitativas que son parte importante del diseo como tamaos y factores de seguridad del proceso. b) Creacin y optimizacin de estructuras reducibles. Por medio de este mtodo se crea una superestructura tomando todas las estructuras y condiciones de operacin posibles del diseo del proceso. Esto significa que todas las configuraciones son consideradas candidatas para obtener el diseo ptimo del proceso qumico. Una vez hecha esta representacin se genera un modelo matemtico en el que estn incluidas todas las ecuaciones que representen los costos fijos y de operacin, diseo de los equipos y todas las variables de costos y parmetros que estn ligadas a estos, como flujos, temperaturas, presiones, costo de materiales y un conjunto de variables de decisin que determinan cules equipos deben usarse sin caer en alternativas redundantes. Se tienen grandes ventajas al desarrollar esta forma de modelacin, como considerar diferentes opciones de diseo al mismo tiempo y reducir el tiempo de simulacin al utilizar paquetes computacionales que produzcan modelos rpida y eficientemente. Como desventajas se tienen: que al construir la superestructura no se incluya la estructura ptima, por lo que al considerar ms estructuras individuales se tienen mayores posibilidades de incluir la mejor; que los modelos que representan los costos son con frecuencia muy difciles de resolver debido a que tienen comportamientos no lineales, lo que provoca que se puedan tener varias soluciones que puedan parecer el mejor resultado aunque no lo sean y; que es casi imposible incluir caractersticas cualitativas como seguridad, tamao y otras que no pueden incluirse en un modelo de este tipo Tcnicas Utilizadas Para saber de qu forma debe realizarse cada una de estas dos evaluaciones es necesario conocer las tcnicas que se han utilizado para su desarrollo, junto con la manera como deben interpretarse. Sntesis Evolutiva A partir del desarrollo de las soluciones ms simples posibles que se encuentren para una estructura, esta tcnica agrega detalles que van mejorando el desempeo de cada modelo, haciendo uso del anlisis y la sntesis. Generalmente se habla de anlisis cuando se calculan los productos si se conocen algunas condiciones en las entradas y en el proceso que se utiliza, es decir, se refiere a una lgica deductiva. Cuando se trata de sntesis, lo que se conocen son condiciones de operacin en las entradas y las salidas, y lo que se debe concebir es el proceso necesario para efectuar la transformacin. Este concepto es denominado lgica inductiva (en la figura 3.2 se tiene una representacin de ambos procesos, en donde las lneas punteadas indican lo que se desconoce). Cuando ambos pasos se alternan, se tiene en primer lugar un diseo que solamente efecta la transformacin (no se hace de la mejor manera), se hace una evaluacin de capacidades y costos, se generan nuevas ideas con la informacin que se

tenga y finalmente se prueba la alternativa final. Es evidente que hacer un anlisis de un determinado proceso representa una tarea mucho ms sencilla que efectuar la sntesis del mismo, debido a que al realizar el anlisis se obtienen los resultados al combinar distintas condiciones de operacin tanto de las entradas como de las partes que integran al sistema, y la forma de mejorar estos resultados es reproducirlos con condiciones de operacin distintas a las que se probaron en un principio, por lo tanto puede decirse que el proceso de anlisis es hacer las cosas a prueba y error. La sntesis por el contrario, requiere de la creacin de por lo menos una configuracin estructural que logre que las entradas, a unas condiciones de operacin dadas, se conviertan en los productos a las condiciones que se especifiquen. Posteriormente, se realizarn cambios en la configuracin que optimicen el sistema total de proceso, y la forma de lograrlos es mediante el uso de reglas heursticas, es decir, aplicando conceptos que a travs de la experiencia y el conocimiento fsico del sistema reducen alternativas que se sabe, no son las mejores opciones que puedan elegirse; sin embargo, esta tcnica no garantiza que el resultado obtenido sea el ptimo sino que lo que pretende es dar un muy buen acercamiento al mismo. Debido a esta circunstancia, es muy frecuente su uso porque provee de soluciones que son eficientes cuando se requieren resultados casi inmediatos (King et al, 1972).

La mayor ventaja es que al desarrollar una configuracin, sta habr mantenido las mejores caractersticas de la estructura anterior y as sucesivamente, aunque se debe correr el riesgo de que al avanzar a un proceso mejor, puede existir una gran desviacin respecto a la estructura que realmente resulte ptima. Mtodo Algortmico En los ltimos aos se ha puesto especial inters en la modelacin matemtica para la sntesis de procesos qumicos. A travs de la formulacin de modelos lineales y no lineales se han desarrollado conceptos como el diseo eficiente de sistemas totales de proceso, redes de intercambio de calor, secuencias de destilacin, minimizacin de servicios auxiliares y optimizacin de los mismos. La importancia que se debe dar a este mtodo es enorme, ya que es el nico capaz de considerar al mismo tiempo todas las partes del sistema total de proceso tomando en cuenta todas las interacciones que entre ellas suceden y, en contraste con otros mtodos como el evolutivo, los modelos matemticos garantizan la optimalidad del resultado siempre y cuando al hacer el modelo estn incluidas en la superestructura todas las configuraciones posibles. La limitacin ms grande que se ha encontrado para esta tcnica

es que con frecuencia es difcil interpretar el significado fsico de algunas variables. De cualquier manera, el uso de modelos matemticos representa una excelente alternativa de sntesis de procesos y lo ms importante es que al emplearlo con reglas heursticas, el nmero de configuraciones para la superestructura se reduce sustancialmente, generando resultados mejores que si slo se emplease una de las tcnicas mencionadas. El principio de la formulacin requiere de la eleccin de una configuracin y las condiciones de operacin que, al satisfacer las especificaciones de diseo requeridas, cumplan con una funcin objetivo que generalmente es de naturaleza econmica y que puede referirse a la minimizacin de costos o la maximizacin de las ganancias. El modelo requiere que se incluyan las siguientes condiciones: corrientes y sus parmetros, equipos de proceso y las circunstancias en las que debe trabajar, as como los costos fijos y de operacin. Se propone un modelo como sigue (Papoulias y Grossman, 1983): Funcin objetivo de minimizacin del costo min C = C(x,y) Ec. (3.1)

sujeto a las siguientes restricciones: Restricciones del diseo de la superestructura Ax = a Ec. (3.2) f(x) = 0 Ec. (3.3)

Restricciones referentes a las especificaciones de diseo, constantes fsicas, balances de materia y de energa entre otras bL B1x + B2y bU h h(x,y) h
L U

Ec. (3.4) Ec. (3.5) Ec. (3.6)

x 0, yj = 0, 1, j = 1, 2,ny

donde C es la funcin del costo; A es una matriz de coeficientes constantes; a es un vector de coeficiente,

f es el vector de ecuaciones no lineales; B1, B2 son matrices de coeficientes constantes; bL, bU son los lmites inferior y superior de las restricciones lineales; h es la matriz de restricciones no lineales; hL, hU son los lmites inferior y superior de las restricciones no lineales; x son todas las variables continuas; y son todas las variables binarias. Son variables continuas aquellas que representan flujos, condiciones de operacin y tamao de los equipos; las variables binarias representan la existencia o no existencia de unidades que definirn la configuracin del proceso. Aunque se han hecho avances muy significativos en el desarrollo de las tcnicas de optimizacin, no siempre se puede esperar el mejor resultado para la sntesis de los procesos, ya que en muchas de las ocasiones un mismo modelo puede proporcionar varias soluciones que representen ptimos locales y no el ptimo global que es el requerido, por lo que se deben tomar las consideraciones necesarias para remediarlo. Anlisis Termodinmico Adems de la sntesis evolutiva y los mtodos matemticos de sntesis de procesos, se ha hecho uso de las leyes de la termodinmica como una herramienta fundamental para alcanzar el diseo ptimo de los mismos. De hecho, su aplicacin va fuertemente ligada a la construccin y funcionamiento de una configuracin, ya que son estas reglas las que rigen todas las caractersticas y parmetros del diseo de los equipos individuales, las condiciones de entrada y el requerimiento de servicios auxiliares. Si se toma en cuenta que el calor, el trabajo, la eficiencia, la disponibilidad y otros conceptos son medidas indirectas del estado fsico de todos los cuerpos, se puede asegurar que si no se tienen la estructura ni las condiciones de operacin necesarias para lograr esos parmetros, no se habr llegado a la sntesis ptima del proceso en cuestin, por lo tanto, hacer un anlisis de ellos permitira obtener resultados eficientes y de alta confiabilidad. Fue por medio de la primera ley de la termodinmica que se hicieron los primeros intentos para realizar un anlisis termodinmico a un sistema, ya que el fundamento principal es que la energa de cualquier sistema no se crea ni se destruye, slo se transforma. Por lo tanto, al aplicar este principio, se debe tener la certeza de que las transferencias de calor y trabajo de un sistema a otro son las mismas, dicho de otro modo, la energa que pierde un sistema es completamente recuperada por otro que est a su alrededor. Desafortunadamente esta ley se refiere a sistemas ideales, es decir, aquellos en los que la energa es completamente transferida y no existe disipacin de la misma hacia otros sistemas, significando que no existen parmetros que limiten el flujo de la transferencia, la direccin natural del proceso, ni las diferencias entre calor y trabajo que se aplican al sistema.

sta es una forma de limitar a la primera ley, debido a que sta, por definicin, permite que La segunda ley de la termodinmica se cre como un complemento para la primera, ya que indica cunta energa se transfiere realmente de un sistema hacia otro, o en otras palabras, muestra cunta energa se degrad o disip de la total con la que se realiz el intercambio. todos los procesos en los que haya intercambio de energa se den, lo cual no siempre es cierto, ya que hay procesos que no se pueden realizar espontneamente. Es aqu cuando se habla de un proceso irreversible, el cual, al pasar de un estado inicial a un estado final sigue una trayectoria determinada, pero si se quiere pasar del estado final al inicial, el camino que se sigue es completamente distinto, dando lugar a disipaciones de energa y generacin de entropa. Un ejemplo muy sencillo para demostrar lo anterior es el siguiente: se tiene un estado inicial en un recipiente lleno de esferas de un color separadas por esferas de otro color. Al quitar la separacin todas las esferas se mezclaran, dando como resultado un estado final. Si se intenta poner de nuevo lo que separaba a ambas esferas es evidente que stas no se acomodarn como estaban al principio, por lo que se tendra que elegir otro mtodo para llevarlas al estado inicial. Si ocurriera lo contrario entonces se hablara de un proceso reversible en el cual, la misma energa que se empleo para llegar del estado inicial al final, sera utilizada para alcanzar el estado inicial a partir del final. Como consecuencia, se utiliza el trmino entropa para definir la cantidad de energa que no se aprovecha en un proceso irreversible y se maneja el concepto de entropa generada por todas las transferencias de masa y energa que se llevan a cabo en el mismo. Al no existir un proceso en el que las transferencias de energa se lleven al cien por ciento, se dice que la entropa de cualquier sistema siempre es mayor que cero y siempre tiende al infinito, por lo que deben tomarse en cuenta diversas consideraciones para aprovechar la mayor cantidad de energa posible. La energa o disponibilidad de trabajo se emplea para conocer la cantidad de trabajo que se podra aprovechar de la energa disipada en el sistema cuando ste se encuentra en desequilibrio con el ambiente que lo rodea. Esto debido a la posibilidad de obtener trabajo cuando existe una diferencia de temperaturas entre dos medios o reservorios; si se insertara un proceso entre ambos reservorios (ciclo de Carnot) y ste se realizara de manera reversible, se obtendra una cantidad de trabajo mximo de dicho proceso. Como se mencion anteriormente que no pueden existir procesos reversibles, entonces se obtendra una cantidad de trabajo menor por causa de la generacin de entropa en el sistema y a este hecho se le llama destruccin de la energa. La minimizacin de la destruccin de la energa es entonces el mtodo que se utiliza para la sntesis del proceso que se desea optimizar. El mtodo que se utiliza es el de distribucin de cargas energticas (Sorin et al, 2000) a partir de una superestructura reducible, calculando las eficiencias locales por equipo de proceso. Dichas eficiencias se relacionan de gran manera con la energa de cada unidad dando como resultado un coeficiente exergtico, el cual es funcin de tres parmetros del diseo del proceso: uso eficiente de materias primas, eficiencia energtica y reduccin de desechos, siendo estos los criterios que se utilizan para la eleccin del proceso ptimo de entre el conjunto de procesos competitivos. En general, puede decirse que los mtodos termodinmicos no son mejores que los algortmicos o los evolutivos, ya que todos tienen grandes ventajas pero tambin cuentan con desventajas que disminuyen su eficacia. Para lograr la sntesis del proceso ptimo es necesario

hacer una conjuncin de todos los mtodos ya que son complementarios unos con otros, aunque esta opcin represente una gran cantidad de trabajo y sobre todo mucho tiempo en la ejecucin de los mismos.
LA SNTESIS DE ALTERNATIVAS PLAUSIBLES Para la creacin de alternativas de procesos nuevos o modificados se deben seguir las siguientes etapas: -Definicin del problema primitivo: Se establece cul es la necesidad que precisa la atencin del ingeniero. -Creacin de problemas especficos: Se proyectan diversos problemas especficos cuya solucin puede satisfacer el problema primitivo. -Anlisis de los problemas especficos: Se ensayan los problemas especficos propuestos respecto a defectos manifiestos sobre su lgica, coste y seguridad. -Seleccin de una solucin: Se realiza la seleccin detallada del equipo y se determinan las condiciones de operacin requeridas para obtener una solucin ptima de los problemas especficos ms prometedores. DEFINICIN DEL PROBLEMA PRIMITIVO Los problemas asignados a un ingeniero de procesos rara vez toman la forma de un sistema de proceso especfico listo para ser diseado. Por el contrario, es frecuente que se presenten como una manifestacin poco definida de una necesidad, a la que denominamos problema primitivo. No existe un problema general de ingeniera de procesos al que pueda aplicarse una solucin normalizada. Cada problema est rodeado por circunstancias peculiares que deben sopesarse y utilizarse, si bien con frecuencia pueden quedar ignoradas por un observador poco meticuloso. Deben conocerse las razones exactas del origen del problema primitivo y las modificaciones permitidas para conseguir la definicin de una solucin satisfactoria. Adems debe disponerse de las propiedades qumicas y fsicas de todos los materiales que pueden intervenir en la solucin del problema primitivo. Debe prestarse atencin particular a las transformaciones qumicas y fsicas que experimentan aquellos, ya que constituyen la base de los procesos y pueden dar origen incluso a accidentes mediante la generacin de materias txicas o explosivas. Tambin es preciso familiarizarse con el equipo y los procesos convencionales disponibles en el mercado para llevar a cabo estas transformaciones. LOS PROBLEMAS ESPECFICOS Con toda esta informacin, el ingeniero empieza a trazarse un plan de accin y se crea una variedad de problemas especficos cuyas soluciones podran resolver plausiblemente el problema primitivo. El xito de un proyecto de ingeniera depende crticamente de la calidad y variedad de los problemas especficos creados. Es evidente que despus de un intenso esfuerzo de ingeniera podr calibrarse exactamente la calidad de las alternativas [1]. Para la generacin de stas, existen diversos mtodos de sntesis de procesos; dentro de los cuales, los ms comunes son los siguientes: La Descomposicin Jerrquica de Douglas: Subdivisin de un problema en varios sencillos que luego se ensamblan. La Bsqueda Algortmica: Se busca el universo de mejores alternativas con ayuda de mtodos de investigacin de operaciones. La Heurstica: Se obtienen configuraciones segn experiencias exitosas del pasado. Son reglas

plausibles pero no infalibles, y que evitan examinar todas las posibles secuencias (Rules of Thumb). La Bsqueda Evolutiva: Cada configuracin es una mejora de la anterior [2].

DESCOMPOSICIN JERRQUICA DE DOUGLAS El mtodo jerrquico heurstico es una extensin del mtodo puramente heurstico, el cual combina reglas heursticas con una estrategia evolutiva para el diseo de procesos. Douglas, ha propuesto un procedimiento jerrquico heurstico para la sntesis de procesos, descrito en trminos de una jerarqua de decisiones, donde cada nivel de decisin permite complementar el diagrama de flujo del proceso que se va elaborando progresivamente. En muchos casos la heurstica se usa como herramienta en la toma de decisiones, pero en otras situaciones sta no est disponible o no aplica, tal que diversas alternativas son generadas. De esta forma, es posible descomponer un problema muy grande y complejo en un nmero de pequeos problemas ms simples de manejar. La aplicacin de este mtodo de sntesis no necesariamente conlleva al mejor de los diseos, pero si permite desarrollar el ms razonable. Este mtodo propone cinco niveles, en su orden: Nivel 1. Discontinuo vs. Continuo. Se opta por un proceso discontinuo cuando:

-El proceso debe operar en pocos meses. -El producto a obtener slo requiere de unos cuantos das de operacin de la planta por ao. -Hay poca informacin para el diseo y el proceso es bastante sensible a variaciones. -El producto es de vida corta. -El valor del producto es considerablemente mayor al costo de manufactura. Nivel 2. Estructura de entradas y salidas. Se consideran el nmero de corrientes, materias primas y productos, y su interrelacin global. Tambin se tienen en cuenta los subproductos e inertes (la forma en que intervienen y el modo de recuperacin o de eliminacin). Nivel 3. Estructura de recirculados. La recuperacin y/o eliminacin de componentes lleva a considerar la existencia de corrientes de recirculacin y de purga. Nivel 4. Especificacin del sistema de Separacin. Generalmente las materias primas se recirculan al equipo en operacin, los productos se recuperan y los subproductos se eliminan o recuperan en funcin de su cantidad e importancia. La seleccin de equipamiento implica la realizacin de evaluaciones econmicas y de un buen conocimiento de la heurstica del proceso. Subnivel 4A. Sistema de recuperacin de vapor.

Subnivel 4B. Sistema de recuperacin de lquidos. Nivel 5. Red de intercambio calrico. Se busca optimizar el nmero de intercambiadores de calor y de servicios (fuentes de fro y de calor)

ANLISIS Y SELECCIN PRELIMINAR DE LAS ALTERNATIVAS Evidentemente, la creacin de alternativas de proceso conducira a una gran variedad de posibles problemas de ingeniera de concepto y detalle. Sin embargo, es imposible realizar el diseo completo de cada alternativa para hacer luego una comparacin detallada entre ellas. El diseo de un proceso exige en general un esfuerzo considerable, que no puede desperdiciarse en alternativas que son defectuosas y no pueden transformarse en sistemas comerciales. Durante el anlisis preliminar, el ingeniero se plantea las siguientes preguntas sobre cada alternativa: 1. Es ilgico el concepto? 2. Puede demostrarse que el concepto elaborado es inferior a otra de las alternativas sugeridas? 3. Puede demostrarse que el concepto elaborado es equivalente o inferior a un esquema de procesos ya conocido que a su vez es inferior a otros? 4. Puede demostrarse que el concepto requerir una gran extrapolacin tcnica o econmica de la tecnologa existente, implicando por tanto un riesgo demasiado elevado? 5. Es inseguro el concepto? 6. El concepto sugiere otra alternativa mejor? 7. El concepto implica competencia tcnica especial que no se posee? LA SOLUCIN El principal objetivo del ingeniero de procesos es conseguir la solucin ms satisfactoria y econmica al problema primitivo, a travs de la seleccin de la mejor alternativa planteada, incluya o no ideas patentables. La solucin ptima puede as utilizar o adaptar ideas de otros que se encuentren disponibles en forma de equipo comercial, diseos patentados y servicios de ingeniera de especialistas. El acto creativo se convierte entonces en la sntesis de un sistema nuevo y til a partir de los elementos ya existentes. EL PROCEDIMIENTO HEURSTICO EVOLUCIONARIO DE MIRANDA & MEDINA 1. Seleccin de Estructura de Referencia Como se indic en la seccin anterior para iniciar el mtodo se deber contar con por lo menos una estructura de proceso. Si se tienen varias estructuras de proceso alternativas, entonces ser preciso seleccionar de entre ellas a una estructura de proceso, que se llamar la estructura de referencia. Entonces, el procedimiento para seleccionar esta estructura de referencia se resume en las siguientes etapas: a) Representar las Estructuras de Proceso (EP) slo por operadores materiales, eliminando de la representacin unidades tales como bombas, compresores, transportadores de slidos e intercambiadores de calor. Los operadores materiales son: reactores qumicos, separadores, mezcladores y bifurcadores. Los bifurcadores son unidades que dividen el flujo de una corriente, sin afectar su composicin; en cambio, los separadores cambian la composicin de las corrientes. Por ejemplo, destiladores, absorbedores y extractores son separadores. b) Agrupar las EP por Equivalencia Material (EM). Equivalencia material significa para las unidades de proceso, que realizan las mismas metas independientemente del nmero de unidades. Por ejemplo, una columna de destilacin compleja puede hacer el mismo trabajo que tres columnas de destilacin simples.

c) Seleccionar de cada grupo de estructuras de proceso que poseen Equivalencia Material una EP de acuerdo a los siguientes criterios: Grado de desarrollo: seleccionar aquella estructura que cumpla mayor nmero de metas. Por ejemplo, si una estructura de proceso recircula un sub-producto tiene un grado de desarrollo menor que una estructura alternativa que separa tal sub- producto. El separar el sub-producto aumenta una meta ms a la estructura. Simplicidad de unidades operacionales: se seleccionan las unidades por el nmero de metas cumplidas, de menor a mayor. Las unidades se consideran ms simples si cumplen menos metas. Por ejemplo una columna de destilacin que separa de una mezcla de ABCD componentes el componente A, y la otra corriente contiene una mezcla de los componentes BCD, cumple una sola meta. En cambio, si se tiene una columna de destilacin que posibilita cortes laterales, se podrn separar los componentes A (por el tope), B (corte lateral) y CD (por el fondo). Esta columna cumple una meta ms que la primera. Grado de interaccin: seala la informacin que se transmite de una unidad a otra. Se prefieren las estructuras con mayor grado de interaccin. Por ejemplo, las corrientes de reciclo o de ciclo hacia delante son la causa de la interaccin de procesos. Entonces se prefieren estructura de proceso que tengan estos ciclos, para as evaluar su efecto sobre la funcin objetivo. d) Ranquear las EP conforme a los criterios establecidos en el numeral anterior. Si hay dudas, seleccionar aquellas que tengan mayor valor neto de productos. El cmputo del mximo VNP se detalla en los pasos 4 y 5. Si el proceso de seleccin culmina con ms de una EP, entonces ejecute los pasos 2 a 5 con todas las alternativas seleccionadas, hasta el clculo del mximo VNP. e) Seleccione la primera Estructura de Proceso de las alternativas ranqueadas. Esta ser considerada la Estructura de Referencia. Use esta estructura de referencia para ejecutar los siguientes pasos: 2. Identificacin de Lmites de Operacin Se identifican lmites de seguridad y restricciones especficas inherentes al proceso. Po ejemplo, condiciones de explosin de materiales peligrosos, condiciones riesgosas para la operacin de materiales corrosivos o txicos, restricciones en los efluentes del proceso, para ajustarse a las disposiciones legales, valores mximos de temperatura y presin en la operacin de unidades, restricciones en los servicios disponibles, lmites en la capacidad de almacenamiento de materiales, etc. 3. Definicin de las Variables Fundamentales Se formulan las ecuaciones del balance de materiales en trminos de las Variables Fundamentales. Hay que identificar las variables que condicionan el flujo de materiales (por ejemplo, conversin y selectividad en reactores, relacin de flujos en separadores, etc.). Tambin hay que seleccionar los Operadores Fundamentales. Las unidades o equipos a los cuales se asocian las variables fundamentales se les llama los Operadores Fundamentales. Por ejemplo, si la conversin es una variable fundamental, el reactor donde se realiza esta conversin ser considerado un equipo fundamental. Estos son los equipos que condicionan los flujos y concentraciones, tales como reactores, separadores, mezcladores y bifurcadores. 4. Identificacin de Lmites para las Variables Fundamentales Estos lmites se fijan en trminos del Valor Neto de Productos, es decir, cuando el VNP ya no es rentable. Supongamos que se tiene un sistema de proceso compuesto por un reactor y un sistema de separacin. Se evaluar el VNP para diversos valores de conversin. Se encontrar un lmite de conversin para el cual el VNP ya no es rentable. Evidentemente, durante el diseo del proceso, nunca la conversin deber tener valores prximos a este lmite. Dado que las ecuaciones del balance de materiales se formulan en trminos de las variables fundamentales, cambiando los valores correspondientes a estas variables se obtienen nuevos valores para el VNP.

5. Maximizacin del VNP Para maximizar el valor del VNP es necesario modificar los valores de las variables fundamentales. Esta tarea es sencilla si se cuentan con pocas variables fundamentales. Pero cuando el nmero de variables fundamentales aumenta se requerirn tcnicas de optimizacin para alcanzar la convergencia en el mximo. 6. Formulacin de Mdulo de Simulacin Hasta el paso 5 slo se han empleado las ecuaciones del balance de materiales basados en los operadores materiales. Este paso implica desarrollar los mdulos de diseo para cada unidad operacional as como sus correspondientes modelos de costo, para establecer la incidencia tambin en los costos de energa del proceso. Ahora se debern considerar tanto los operadores materiales (reactores, separadores, mezcladores y bifurcadores), as como los operadores no materiales (bombas, compresores, otros equipos de transporte de materiales, intercambiadores de calor, etc.). Este modelo incluir balances de materia y energa, dimensionamiento de equipos y modelos de costos para cada una de las principales unidades operacionales. Para establecer los valores de las variables de diseo de las unidades operacionales, se cuentan con reglas heursticas publicadas por Happel y Jordan [1965], Douglas[1988] y Biegler et. al. [1997]. Para definir la presin de operacin de columnas de destilacin, se recomienda el procedimiento propuesto por Henley & Seader [1981, p.432]. La conversin inicial del reactor se puede fijar para alcanzar mxima selectividad [Conti y Paterson, 1985]. 7. Ejecucin de Estudios Paramtricos

a) Cambiar valores de variables fundamentales y evaluar su efecto sobre el VNP, el costo de energa (CE), el costo de capital (CK) y el beneficio (BEN). Como una primera aproximacin realizar estos estudios paramtricos considerando los valores mximo, mnimo y medio para cada variable. As se determinar la sensibilidad del BEN, de cada uno de sus componentes, con respecto a las variables fundamentales. b) Determinar la sensibilidad de las Unidades Operacionales (UO) fundamentales respecto a estos cambios. Con los cambios realizados en el numeral anterior, identificar su efecto sobre la perfomancia de las principales unidades operacionales. Se debern evaluar los siguientes aspectos: (a) rango de estabilidad de las unidades; (b) violacin de lmites identificados en el paso 4; (c) cambios en VNP; (d) cambios en costo de energa; (e) cambios en costo de capital; y, cambios en el beneficio, BEN. El anlisis anterior, permitir establecer la incidencia en cada una de las metas: VNP, CE e IK de tal modo que se tengan elementos suficientes para sugerir modificaciones topolgicas. Este anlisis tambin ayuda a afinar tambin los valores de las variables fundamentales. c) Evaluar cada una de las Unidades Operacionales indicando lo siguiente: Lmites operacionales, Comportamiento en la simulacin (si presenta inestabilidad en la simulacin), Si metas de la unidad son indispensables para el proceso, por ejemplo si la unidad recupera un sub-producto que puede ser recirculado, la meta de separacin no es indispensable, Si la Unidad Operacional se puede fusionar a otra, Si meta de Unidad Operacional se puede cumplir mejor descomponindola en dos Unidades; por ejemplo, en algunas reacciones qumicas se logran mejores rendimientos si opera en dos unidades a condiciones distintas o si entre dos unidades se dispone un intercambiador de calor, sensibilidad en VNP, CE e IK respecto a cambios en las variables fundamentales. Este anlisis debe proveer elementos para modificaciones estructurales. 8. Clculo del Consumo Mnimo de Servicios Usar tcnica de Linhoff y Hindmarsh [1983], para determinar el consumo mnimo de agua de refrigeracin y vapor usando los valores de las variables fundamentales que muestran un beneficio mayor. Este resultado ser comparado luego con que se obtiene en el paso 10. 9. Modificaciones Topolgicas a) Listar las UO que no cumplen metas indispensables y ensayar en el siguiente orden las modificaciones topolgicas: eliminarlas, fusionarlas con otras unidades, reemplazarlas por otro tipo de unidades. Al efectuar cada una de las modificaciones topolgicas sugeridas evaluar si el efecto sobre las metas ha sido positivo. b) Listar OU que pueden ser reemplazadas por otro tipo de unidad, a pesar de cumplir meta

necesaria. Las razones que podran justificar un cambio tal son: rango estrecho de operacin muy

Violacin de lmites y restricciones Alta sensibilidad a los cambios en las variables fundamentales el costo de operacin de la nueva unidad puede ser menor se podra reducir el uso de servicios tales como refrigerantes o fluidos trmicos que no son usados por otras unidades. c) Listar UO que cumplen meta necesaria, pero que podran ser fusionadas a otras unidades, sin comprometer las metas econmicas del diseo. Ejecutar la fusin de unidades y evaluar sus efectos mediante la simulacin. d) Agregar una UO si se prevee que ello podra beneficiar la funcin objetivo. Evaluar los resultados mediante la simulacin. Es precisa una evaluacin cuidadosa de los cambios topolgicos si estos afectan los ciclos del diseo. Por ello, cada vez que una unidad operacional es cambiada y se introducen nuevos servicios en la planta, entonces se debe ir al paso 10. 10. Beneficios En Costo de Energa por Modificaciones Topolgicas Calcular el consumo mnimo de servicios para cada modificacin topolgica. Comparar los resultados obtenidos con aquellos del paso 8. Si la nueva topologa no ofrece ventajas en el consumo de energa, evaluar muy cuidadosamente la justificacin de las modificaciones estructurales. 11. Repetir 9 y 10 si fuese necesario 12. Integracin Calrica De La EP Esta integracin calrica implica determinar las corrientes que intercambian calor entre s y definir el nmero de intercambiadores de calor, teniendo como objetivo el consumo mnimo de servicios tales como agua de refrigeracin y vapor. 13. Registro De Metas: VNP, CE, IK, y BEN, para la estructura de proceso sujeta a evaluacin. 14. Evaluacin de Estructura de Proceso Alternativa Evaluar la prxima estructura de proceso alternativa del paso 1. Si durante la ejecucin del paso 9 ha sido generada una estructura similar, tomar la siguiente estructura de proceso del paso 1. Repetir este paso.

15. Determinacin de Lmites y Variables Fundamentales para nueva EP. Repetir los pasos 2 y 3 para la nueva EP. 16. Evaluacin de la Nueva Estructura de Proceso Evaluar la nueva EP usando la informacin del paso 7.c, si las variables fundamentales de la estructura de referencia y de la nueva estructura son iguales. En caso contrario, repetir los pasos 5 a 13. 17. Ranquear el Conjunto Final de EP Alternativas Realizar este ranqueo de las diversas EP alternativas en funcin del beneficio. Registrar tambin los valores de VNP, EC e IK. Estas alternativas constituyen el conjunto final de estructuras de proceso alternativas a las cuales se pueden aplicar mtodos algortmicos para encontrar las condiciones ptimas para el proceso en estudio.

REFERENCIASBIBLIOGRAFICAS
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