Kanban karen

El Kanban (del japons: kanban, usualmente escrito en kanji y tambin en katakana , donde kan, , significa "visual," y ban, , significa "tarjeta" o "tablero") es un sistema de informacin que controla de modo armnico la fabricacin de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fbrica como entre distintas empresas. Tambin se denomina sistema de tarjetas, pues en su implementacin ms sencilla utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposicin de dichos materiales. Las tarjetas actan de testigo del proceso de produccin. Otras implementaciones ms sofisticadas utilizan la misma filosofa, sustituyendo las tarjetas por otros mtodos de visualizacin del flujo. El Kanban se considera un subsistema del JIT.
Contenido
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1 Funcionamiento 2 Reglas para la implantacin de las tarjetas Kanban

2.1 Regla 1. El proceso posterior recoger del anterior los productos necesarios en las cantidades precisas del lugar y momento oportuno.

2.2 Regla 2. El proceso precedente deber fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente.

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2.3 Regla 3. Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente. 2.4 Regla 4. El nmero de Kanban debe minimizarse. 2.5 Regla 5. El Kanban habr de utilizarse para lograr la adaptacin a pequeas fluctuaciones de la demanda. 2.6 Regla 6. Equilibrar la produccin.

3 Tipos de tarjetas Kanban

o o o o

3.1 Tarjetas de transporte 3.2 Tarjetas de fabricacin 3.3 Kanban de proveedores 3.4 Otros tipos de Kanban

4 Vase tambin 5 Referencias 6 Enlaces externos

[editar]Funcionamiento

Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el kanban, o la seal, viaja hasta el principio de la lnea de fabricacin o de montaje, para que se produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la produccin est guiada por la demanda y que el kanban es la seal que el cliente indica para que un nuevo producto deba ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock. Funcionando sobre el principio de los flujos "pull" (el cliente "apela" o "pide" el producto), el primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay que entregar, suficientemente grande para permitir la produccin, y no demasiado pequeo como para reducir las existencias.

Atamos una etiqueta Kanban a esta cantidad (una caja de piezas, por ejemplo). Cuando el "cliente" consume este caja, la etiqueta Kanban es reenviada al "proveedor" y as acta como un orden de pedido para ste. Durante este tiempo, el "cliente" va a consumir otro caja que fue suministrada de la misma manera, y esto, en ciclos. Esto permite un ajustamiento de los stocks.

Kanban es un sistema basado en seales. Como su nombre sugiere, Kanban histricamente usa tarjetas para sealar la necesidad de un artculo. Sin embargo, otros dispositivos como marcadores plsticos, pelotas, o un carro vaco de transporte tambin pueden ser usados para provocar el movimiento, la produccin, o el suministro de una unidad en una fbrica. El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de mejoras por la Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema de produccin en total. Adems, demostr ser una forma excelente para promover mejoras, porque al restringir el nmero de Kanban en circulacin se destacan las reas con problemas.1

[editar]Reglas

para la implantacin de las tarjetas Kanban

Para conseguir el propsito de la produccin Kanban deben cumplirse las siguientes reglas:

[editar]Regla

1. El proceso posterior recoger del anterior los productos necesarios en las cantidades precisas del lugar y momento oportuno.
Se crea una prdida si el proceso anterior abastece de partes y materiales al proceso subsiguiente en el momento que ste no los necesita o en una cantidad mayor a la que necesita. La prdida puede ser muy variada, incluyendo la prdida por el exceso de tiempo extra, prdida en el exceso de inventario, y prdida en la inversin de nuevos proyectos sin saber que la existente cuenta con la capacidad suficiente. La peor prdida ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que realmente es necesario, cuando stos estn produciendo lo que no es necesario. Para asegurarse de que se cumpla esta regla:

Se prohibir cualquier retirada de piezas o elementos sin la correspondiente utilizacin del Kanban. Se prohibir la retirada de piezas o elementos en cantidades mayores que las especificadas en los Kanban.

[editar]Regla

2. El proceso precedente deber fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente.
Por tal motivo se prohbe una produccin mayor que el nmero de tarjetas Kanban. Por otra parte, cuando en un proceso anterior hayan de producirse varios tipos de piezas, su produccin deber seguir la secuencia con que se han entregado los diversos tipos de Kanban. Puesto que el proceso siguiente requerir unidades nicas o lotes de tamao reducido a fin de conseguir el nivelado de la produccin, el proceso anterior deber llevar a cabo frecuentes preparaciones de mquina segn los requerimientos asimismo frecuentes del proceso posterior, preparaciones que habrn de realizarse con la mayor rapidez mediante la implementacin del sistema SMED, ya comentado en apartados anteriores.

[editar]Regla

3. Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente.

El incumplimiento de esta regla comprometera la existencia misma del sistema Kanban. Si llegaran a identificarse en el proceso siguiente algunos elementos defectuosos, tendra lugar una parada de la lnea, al no tener unidades extras en existencia y devolvera los elementos defectuosos al anterior proceso. La parada de la lnea del proceso siguiente resulta obvia y visible para todos. El sistema se basa pues en la idea de autocontrol siendo su propsito el evitar la repeticin de defectos.

El sentido del trmino defectuoso comprende asimismo las operaciones defectuosas, aquellas que no responden por completo a la estandarizacin y que suponen ineficiencia en las operaciones manuales, en las rutas o en los tiempos de trabajo. Tales ineficiencias son con frecuencia causa de que se produzcan elementos a su vez defectuosos. As pues, las operaciones defectuosas deben eliminarse, a fin de asegurar un ritmo continuo en los pedidos.

[editar]Regla

4. El nmero de Kanban debe minimizarse.

Puesto que el nmero de Kanban expresa la cantidad mxima de existencias de un determinado elemento, habr que mantenerse tan pequeo como sea posible. La autoridad final para modificar el nmero de Kanban se delega en el supervisor de cada proceso. Si un proceso se perfecciona gracias a la disminucin de tamao del lote y al acortamiento del plazo de fabricacin ser posible disminuir a su vez el nmero de Kanban necesarias. La delegacin de autoridad para determinar el nmero de Kanban es el primer paso para promover el perfeccionamiento de las capacidades directivas. El nmero de Kanban a minimizar viene determinado por la expresin: N de Kanban=(Demanda media tiempo de terminacin*Leadtime)/(Capacidad de los contenedores) Leadtime = Tiempo de retraso en despacho

[editar]Regla

5. El Kanban habr de utilizarse para lograr la adaptacin a pequeas fluctuaciones de la demanda.

Con ello hacemos mencin al rasgo ms notable del sistema Kanban consistente en adaptarse a los cambios repentinos en los niveles de demanda o de las exigencias de la produccin.

[editar]Regla

6. Equilibrar la produccin.

Para que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsiguientes, se hace necesario para todos los procesos mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso si el proceso subsiguiente pide material de una manera discontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerir personal y mquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. Es aqu cuando es ms fcil apreciar los componentes bsicos del sistema Kanban, que son los siguientes:

Equilibrio, sincronizacin y flujo. Calidad: "Hacerlo bien la primera vez". Participacin de los empleados.

[editar]Tipos

de tarjetas Kanban

Utiliza tres tipos de tarjetas:

[editar]Tarjetas

de transporte

Transmiten de una estacin a la predecesora las necesidades de material de la estacin sucesora. La informacin que contienen es la siguiente:

Item transportado Nmero de piezas por contenedor Nmero de orden de la tarjeta Origen Destino

[editar]Tarjetas

de fabricacin

Se desplazan dentro de la misma estacin, como rdenes de fabricacin para la misma. La informacin que contienen es la siguiente:

Centro de trabajo Item a fabricar Nmero de piezas por contenedor Punto de almacenamiento de salida Identificacin y punto de recogida de los componentes necesarios

[editar]Kanban

de proveedores

Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de recepcin de materia prima R, con el centro de fabricacin F.

[editar]Otros

tipos de Kanban

Tambin se utilizan los siguientes tipos de tarjetas Kanban:

Kanban urgente. Se emite en caso de escasez de una pieza o elemento. Aunque tanto el Kanban de transporte como el Kanban de fabricacin se orientan a resolver este tipo de problemas, en situaciones extraordinarias se emite el Kanban urgente, que debe recogerse inmediatamente despus de su uso.

Kanban de emergencia. Se emitir de modo temporal un Kanban de emergencia cuando se requieran materiales o elementos para hacer frente a unidades defectuosas, averas de la maquinaria, trabajos extraordinarios o esfuerzos especiales en operaciones de fin de semana.

Kanban orden de trabajo. En tanto que los Kanban hasta ahora mencionados resultan de aplicacin a una lnea de fabricacin repetitiva de productos, un Kanban orden de trabajo se dispone para una lnea de fabricacin especfica y se emite con ocasin de cada orden de trabajo.

Kanban nico. Cuando dos o ms procesos estn tan estrechamente vinculados con cada uno de los dems, que pueden verse como un proceso nico, no se requiere intercambiar Kanban entre tales procesos adyacentes, sino que se utiliza una ficha Kanban comn para los varios procesos. Dicho Kanban se denomina Kanban nico y es semejante al billete nico vlido para dos ferrocarriles adyacentes.

Kanban comn. Un Kanban de movimiento (transporte) puede utilizarse tambin como Kanban de produccin cuando la distancia entre dos procesos es muy corta y ambos tienen el mismo supervisor.

Carretilla utilizada como Kanban. El Kanban resulta frecuentemente muy efectivo si se utiliza en combinacin con una caretilla, container, o camin. La carretilla suele desempear el papel de Kanban. De tal manera el personal encargado de colocar componentes en las carretillas llevar el carro vaco hasta el proceso anterior, es decir, al proceso de montaje o generacin de los mismos y recoger all tales insumos o elementos, cambindolo por el vaco, otro carro lleno con los insumos o elementos necesarios. Aunque, siguiendo la regla general, las piezas deberan llevar adherido un Kanban, en este caso el nmero de carretillas tiene el mismo significado que el nmero de Kanban.

Etiqueta. Para transportar las piezas a la lnea de montaje se utiliza con frecuencia una cadena de transporte que lleva las piezas colgadas en suspensores. A cada uno de stos, a intervalos regulares, se adhiere una etiqueta que especifica qu piezas, en qu cantidad y dnde deben suspenderse de la cadena. En este caso, la etiqueta se utiliza como un tipo de Kanban.

1.

Despus de la segunda guerra mundial, Japn qued con una economa desastrosa y con tecnologa obsoleta. Sin embargo, y a pesar de todo eso, sus sistemas de produccin sufrieron posteriormente un cambio de tal magnitud que revolucion la economa a nivel mundial: la introduccin de nuevas tcnicas productivas que evitan el derroche y el despilfarro, juntamente con conceptos relacionados a la calidad, los cuales permitieron hacer de Japn uno de los pases lderes en la fabricacin industrial. Muchas compaas manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto como contina: Diseo-Produccin-Distribucin deVentasServicio al Cliente y para muchas de ellas, el corazn de este proceso es el Kanban, un sistema basado en la manera de funcionar de los supermercados, y que, directa o indirectamente, maneja mucho de la organizacin manufacturera. Fue originalmente desarrollado por TOYOTA en la dcada de los 50 como una manera de manejo del flujo de materiales en una lnea de ensamble. Desde que apareci, el proceso Kanban se ha constituido como "Un sistema de produccin altamente efectivo y eficiente" el cual ha desarrollado un ambiente de ptimo industrial envuelto en competitividad global.

En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni retrasos en la entrega de un producto determinado es un factor de suma importancia para las empresas que desean permanecer activas en un mercado como el actual, que exige respuestas rpidas y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de entrega. Por lo tanto, la implementacin de sistemas de produccin ms eficientes ha llegado a ser un factor primordial en las organizaciones. Esta implementacin de sistemas de produccin que logren en la actualidad cumplir con las demandas del mercado, no necesariamente implica tener que hacer grandes inversiones en costosos sistemas de automatizacin, o en grandes movilizaciones y rediseos en lneas de produccin. En realidad, con un anlisis adecuado de las situaciones y los elementos con los que se cuenta, se puede lograr el desarrollo de un sistema efectivo que cumpla con las necesidades y que no sea causa de una inversin mayor. Los resultados mostrados por el sistema Kanban, cuando ha sido implementado, han sido calificados como excepcionales. A continuacin se presenta un informe donde se descubre en que consiste esta tcnica.

2. Introduccin 3. Origen
Antes de explicar lo que es el sistema Kanban, es importante comprender bien en que contexto se origin. Pues, como veremos ms adelante, el sistema Kanban nicamente funciona cuando un cierto nmero de principios han sido introducidos previamente, tal como lo hizo Toyota, cuanto hubo de modificar su sistema de produccin al darse cuenta que adoleca de muchos problemas, principalmente, en cuanto a Desperdicio, Sobreproduccin eInventarios. Para tratar de dar solucin a este problema, Toyota estudi y clasific el desperdicio (esto servira para poder establecer, ms adelante, las REGLASde KANBAN). Hasta inicios de la dcada de los 50, muchas empresas japonesas, para producir, realizaban pronsticos sobre la demanda y, segn los resultados, colocaban los productos. En muchas ocasiones producan ms de lo exigido por el pblico. El mercado no era capaz de consumir tales cantidades, y la clientela no se senta satisfecha, puesto que sus gustos y preferencias no eran tenidos en cuenta. Se produca el denominado "efecto ltigo": mayor produccin, ms stock y menor servicio. Para hacer frente a este problema, ingenieros japoneses hicieron un viaje de estudio en los Estados Unidos, all observaron la forma de funcionar de los supermercados y descubrieron dos sucesos que les parecieron importantes:

Las secciones del supermercado presentan una capacidad limitada de productos, puesta a disposicin de los clientes. Cuando estos productos alcanzan un nivel mnimo, el responsable de la seccin saca los productos del almacn y repone la cantidad que ha sido consumida.

Los japoneses interpretaron el hecho de que una seccin de productos (o un contenedor) est vaca, como una orden (orden de reposicin de productos). Esto despert en ellos la idea de una tarjeta o etiqueta de instruccin (en japons: KANBAN) en la cual se muestre la tarea a

efectuar; y posteriormente, la idea de una nueva tcnica de produccin, una produccin a flujo tenso, en la cual un producto es enviado hacia un puesto de trabajoslo cuando la orden ha sido emitida por este puesto de trabajo. Ampliando esta idea; satisfacer la demanda real del pblico consumidor sera el objetivo principal, al mismo tiempo que minimizar los tiempos de entrega, la cantidad de mercancas almacenadas y los costos. Permitir que sea el mercado quien "jale" las ventas: Que sea el pedido el que ponga en marcha la produccin, y no la produccin la que se ponga a buscar un comprador. El fin es poder abastecer al cliente de su pedido previsto, el da previsto, y a un costo mnimo. Desde entonces esta tcnica se desarroll muy rpidamente en Japn, especficamente en la empresa TOYOTA y comenz a funcionar bien desde 1958. La generalizacin de esta idea al sistema de produccin devendra en el sistema Kanban.