ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DISEO DE UN CORTADOR DE PLACAS POR PLASMA

ESTRADA HERNNDEZ ALEXIS HERRERA GRANDA ERICK SARMIENTO GALLO BOLIVAR

ING. IVN ZAMBRANO

Quito, Semestre 2012- B

CAPTULO I GENERALIDADES
1.1 Ttulo
Diseo de un cortador de placas por plasma

1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo General: Disear un cortador de placas por plasma. 1.2.2 Objetivos Especficos: Realizar cortes de placas metlicas con alta calidad. Realizar el diseo de un sistema de corte por plasma asistido por computadora. Realizar cortes de placas metlicas a bajo costo. Obtener alta precisin de corte.

1.3 Definicin del problema

Dentro de la actual industria, la generacin de elementos de placas metlicas es de suma importancia, las cuales muchas de las ocasiones resulta complicado en trabajos de campo, motivo por el cual el disear un equipo que cumpla con las caractersticas y estndares de calidad de corte sea portable. La utilizacin de plasma es recomendable en planchas de acero en un rango de espesores de 5150 (mm), motivo por el cual la mquina a disear debe permitir con facilidad la regulacin de la altura de la boquilla del plasma, la cual puede ser de forma automtica o mecnica.1 En la mayora de las ocasiones los elementos que se requieren son previamente diseados en un soporte digital sea un CAD/CAM o software que permitan ejecutar el corte directamente de estos soportes digitales y a la vez facilitar y optimizar los tiempos de trabajo.
1 www.koike.com/PDF/KoikeSPN2010_8_24web.pdf

Partiendo de estos problemas, sale a flote el tema de funcionamiento, si bien se lo podra realizar mecnico manual, hay que estar conscientes de que la automatizacin del proceso es prioritario debido a la competencia actual del mercado y los requerimientos de la industria actual, de manera tal que el uso de sistemas integrados de automatizacin de procesos debe ser un problema a solucionar para el mecanismo del cortador de plasma.

1.4 Marco Terico: 1.4.1 Servomotores 2

Un servomotor (tambin llamado Servo) es un dispositivo similar a un motor de corriente continua, que tiene la capacidad de ubicarse en cualquier posicin dentro de su rango de operacin, y mantenerse estable en dicha posicin. Est conformado por un motor, una caja reductora y un circuito de control.
Figura 1.1: Servomotores
2

Para bloquear el servomotor en una posicin, es necesario enviarle continuamente una seal con la posicin deseada. De esta forma el servo conservar su posicin y se resistir a fuerzas externas que intenten cambiarlo de posicin. Si los pulsos no se envan, el servomotor queda liberado, y cualquier fuerza externa puede cambiarlo de posicin fcilmente. En general, los servomotores suelen estar compuestos por 4 elementos fundamentales:
2

http://www.todorobot.com.ar/documentos/servomotor.pdf

Motor de corriente continua (DC):

Es el elemento que le brinda movilidad al servo. Cuando se aplica un potencial a sus dos terminales, este motor gira en un sentido a su velocidad mxima. Si el voltaje aplicado sus dos terminales es inverso, el sentido de giro tambin se invierte. Engranajes reductores:

Tren de engranajes que se encarga de reducir la alta velocidad de giro del motor para acrecentar su capacidad de torque (o par-motor). Sensor de desplazamiento:

Suele ser un potencimetro colocado en el eje de salida del servo que se utiliza para conocer la posicin angular del motor. Circuito de control:

Es una placa electrnica que implementa una estrategia de control de la posicin por realimentacin. Para ello, este circuito compara la seal de entrada de referencia (posicin deseada) con la posicin actual medida por el

potencimetro. La diferencia entre la posicin actual y la deseada es amplificada y utilizada para mover el motor en la direccin necesaria para reducir el error.

1.4.2 Guas de deslizamiento 3

El movimiento relativo que se va a establecer entre las dos piezas va a poder ser: de traslacin, rotacin o una combinacin de ambos. En conclusin las guas permitirn el movimiento de una pieza mvil sobre una pieza fija, soportando cargas en determinadas direcciones, asegurando un movimiento determinado y evitando, en la medida de lo posible la prdida de energa por rozamiento siendo capaces de soportar grandes cargas. Casi todas las guas de las mquinas compartirn una serie de requisitos para su correcto funcionamiento. Entre ellos podemos destacar:
3

Gran resistencia al desgaste, debido al rozamiento contino. Bajo coeficiente de rozamiento, lo que se logra mediante una adecuada

http://www.info-ab.uclm.es/labelec/solar/electronica/elementos/servomotor.htm

eleccin del material y un buen acabado superficial. Suficiente resistencia a las solicitaciones que va a soportar

1.4.2.1

Gua redonda

Es capaz de absorber solicitaciones en todas las direcciones de su radio. Normalmente van montadas en parejas, para impedir el vuelco de la corredera.
Figura 1.2: Esquema de Gua redonda
3

1.4.2.2

Gua plana

Su mecanizacin resulta sencilla y comparndola con la redonda es capaz de soportar mayores esfuerzos, generalmente est sometida a cargas verticales, pero cuando sobre ella incide una carga horizontal se deber limitar este movimiento mediante unos apoyos laterales que eviten el deslizamiento en este sentido.
Figura 1.3: Esquema de Gua Plana
3

1.4.2.3

Gua prismtica

Absorben con facilidad los esfuerzos oblicuos, para lograrlo las superficies de deslizamiento suelen tener una inclinacin de 15 a 30.

Figura 1.4: Esquema de Gua Prismtica

1.4.2.4

Guas en doble V

Estas guas son capaces de transportar mayores cargas, incluso con movimientos rpidos, aunque tambin es capaz de absorber ciertas fuerzas laterales.
Figura 1.5 Esquema de Gua en doble V
3

1.4.2.5

Gua en cola de milano

En las superficies de contacto de las guas aparecen fuerzas de rozamiento que se oponen al movimiento.
Figura 1.6 Esquema de Gua en cola de milano
3

1.4.2.6

Gua de rodadura

Mediante la aplicacin intermedia de bolas o rodillos se consigue un guiado adecuado y se obtiene menores coeficientes de rozamiento en el deslizamiento

y movimientos ms precisos y suaves. En definitiva las guas de rodadura se basan en el mismo principio de funcionamiento que los rodamientos
Figura 1.7 Esquema de Gua de Rodadura
3

1.4.3 Apoyos
1.4.3.1 Disminucin de apoyos
Figura 1.8: Esquemas de apoyos
3

1.4.3.2

Eliminacin de aristas vivas

Figura 1.9: Esquemas de reduccin de aristas vivas
3

1.4.4 Tornillo de bloqueo

Con este dispositivo se logra deslizar la regleta hasta la posicin adecuada. Una vez logrado este posicionamiento, fijamos el tornillo de bloqueo.
Figura 1.10: Esquemas de Tornillo de bloqueo
3

1.4.5 Equipos Existentes

1.4.5.1 Silhouette 100 Cantilever Optical Tracing Machine El sistema de corte cantilever es ideal para un taller de fabricacin o departamento de mantenimiento que necesite un sistema de corte de alta calidad, y forma controlada. El Silhouette 1000 tiene la capacidad de manejar hasta cinco estaciones de corte. Configuraciones de la estacin puede incluir cuatro oxgeno / sopletes de gas combustible, un soplete de plasma o combinar hasta cuatro oxgeno / estaciones de servicio de combustible y una estacin de plasma. Opcionales ascensores motorizados estn disponibles, as como un sistema de festn para facilitar el movimiento de los cables y mangueras a lo largo del carril. El proceso de corte ser ms rpido, ms preciso y ms productivo. Los programas de piezas se pueden crear directamente a partir de palntillas. Todas las funciones de corte y desplazamiento de la mquina se controlan de forma rpida y precisa. Adems, las piezas se pueden anidar para el uso ms eficiente de material. El quipo cuenta con rieles de 16 (5000mm) con un lector fotoelctrico HL-90HS adems que lleva incorporado una mesa de lectura con cuatro (4) estaciones de

oxicorte de elevacin manual tambin herramientas (llave, limpia boquillas, chispero) la llave de seleccin Oxicorte/ Plasma es fundamental de igual manera que la capacidad de plasma limitada a 1/4 (6.35mm) y menor4
Figura 1.11: Silhouette 100 corte en cantiliver

1.4.5.2 Steeltailor maquina portable de corte CNC SteeTailor se desarrolla para aplicaciones de corte de chapa delgada. En lugar de utilizar lser para el corte de chapa delgada, el plasma se aplica como el corte en las mquinas La mquina de corte para hoja delgada de metal puede cortar casi todas las hojas de metal, de acero de carbono, aluminio a acero inoxidable, acero galvanizado, cobre. Presenta ventajas como:5 Alta velocidad de cote, alta precisin de corte y bajo costo de operar y mantenimiento Estructura de acero rgido Usuario amigable Brecha pequea, preciso corte, ningn residuo de corte evitando reelaboracin complementarias Potente, fiable y controlador de CNC de alta calidad Mquina de corte fiable y de alta calidad Sensor de altura neumtico automtico Compatible con mayor software normal como ARTCUT, CAXA, ARTCAM

http://products.esabna.com/mx/SP/home/mechanized_cutting_catalog/eq_category_page/q/display_id.id43 67f4bb19b6f7.70415330/category_id.3472 5 http://www.directindustry.es/prod/steeltailor/maquinas-cnc-de-corte-por-plasma-35080-592430.html

Todo DXF o DWG (como AutoCAD, Solidwork) programa de diseo puede ser ledo por el controladorevitando cualquier traduccin de otros programas de aplicacin.
Figura 1.12: Mquina de corte portable CNC
5

CAPTULO II DISEO PARA LA CALIDAD

2.1 Consideraciones para las especificaciones de la mquina:
El objeto del diseo propuesto es el de optimizar la produccin industrial en cuanto al tema de chapas o modelos de placas de acero bajo condiciones de alta calidad y precisin requerida por el cliente, destacando que este diseo prioriza la portabilidad y las facilidades de desplazamiento de los ejes para un mayor alcance industrial.

2.2 La casa de la calidad:

La Casa de la Calidad traduce las demandas de los usuarios (o voz del cliente) en requerimientos tcnicos del producto y determina las especificaciones tcnicas con las cuales se construir la mquina.6

2.2.1 Diseo para la calidad:

A fin de asegurar que la mquina cumpla con los requerimientos y necesidades del usuario, asegurando su satisfaccin, se debe traducir sus deseos y requerimientos en especificaciones tcnicas para su fabricacin por lo cual se procede a averiguar las necesidades y condiciones de operacin de la mquina.

2.2.2 Voz del Usuario:

De acuerdo con el criterio del usuario, la mquina debe contar con las siguientes caractersticas: Que funcione bien Que tenga garanta Que sea compatible con el uso de distintos software Que tenga un software fcil de manejar Que sea potente en cuanto a velocidad de corte y profundidad

RIBA, Carles; Diseo Concurrente; 2002

Que tenga bajo consumo de energa Que no sea muy grande Que sea fcil de manejar y manipular Que no produzca fallas Que tenga un buen rendimiento Que el mantenimiento sea fcil de realizar Que realizar el mantenimiento no sea caro Que el mantenimiento no se tenga que realizar muy frecuentemente Que no se sobrecaliente Que sea segura al manejar y manipular Que su instalacin sea fcil Que tenga disponibilidad para adaptarse a las distintas formas de las superficies a cortar Que se puedan realizar de manera precisa desde pequeos cortes hasta grandes cortes Que sea silenciosa Que sea estable Que sea precisa

2.2.3 Voz del Ingeniero:

Una vez que se conocen los requerimientos y deseos del usuario, se procede a traducirlos a especificaciones o caractersticas tcnicas:

Volumen Precio Garanta Velocidad mxima de corte Profundidad mxima de corte Peso Ergonoma Rango de tolerancia bajo

Alto porcentaje de rendimiento Disminucin de prdidas por calor y friccin Calibracin Precisin Mecanismo simple Fcil acceso a componentes Disponibilidad de repuestos Mecanismo complejo Sistema de enfriamiento Protecciones Estabilidad Energa consumida / Tiempo de trabajo

Se considera todos los parmetros dados por el cliente, y se analizan las propuestas de la competencia, y se traduce mediante el uso de la casa de la calidad todas estas demandas en requerimiento tcnicos. El anlisis de la competitividad, las correlaciones, la comparacin tcnica y los compromisos tcnicos se analizan en la matriz Casa de la Calidad presentada en el ANEXO 1.

2.2.4 Resultados
Se toma en consideracin el proceso de elaboracin de la casa de la calidad segn se encuentra especificado en el texto Diseo Concurrente creado por Carles Riba, sin embargo se deben realizar modificaciones por medio de las cuales ste mtodo se acople al presente proyecto.

2.2.5 Conclusiones de la Casa de la Calidad:

La casa de la calidad nos ha brindado valiosa informacin acerca de las caractersticas tcnicas que satisfacen en mayor medida las demandas del cliente, de esta manera se tiene que los requerimientos ms importantes son: Precisin de corte Mecanismo simple

Ergonoma Rango de tolerancias bajo

Bsicamente estos cuatro aspectos se centran en la precisin y en la facilidad que se vaya a lograr tener en el manejo del equipo y adems en su mantenimiento, son aspectos que ayudarn en gran manera a satisfacer la mayor parte de las demandas de los usuarios por lo tanto de ben ser tomados en cuenta para el diseo de la mquina. La precisin de corte se refiere a que se obtendrn cortes de buena calidad sin muchos errores y uniformes. Un mecanismo simple nos facilita las tareas de mantenimiento y operacin del mecanismo aunque reduce de cierta manera las prestaciones que vaya a tener el equipo, pero ante el gran anhelo de obtener un producto barato es una opcin muy importante. Ergonoma, se refiere a la facilidad en su funcionamiento, como se puede ver en los requerimientos del usuario este es un factor muy importante, adems que aporta en gran medida a la seguridad del equipo. Rango de tolerancias bajo, con esto permitiremos que nuestros cortes sean precisos, aunque solo se establece como una referencia mientras menor sea nuestra tolerancia obtendremos cortes de mayor calidad y este es un factor muy atractivo para los clientes. El grupo de diseo establece los compromisos entre caractersticas tcnicas, como los son: Si aumenta el mantenimiento, aumentara la vida til. Si aumenta el factor de seguridad, aumentara la vida til.

Pero tambin se pueden observar correlaciones negativas, como lo son: Si aumenta la capacidad, aumentaran el peso. Si aumenta la capacidad del equipo tambin aumentan los costos.

Si aumenta el mantenimiento, aumentaran los costos 2.3 Especificaciones Tcnicas

Con la ayuda de la casa de calidad se han establecido las especificaciones tcnicas de la mquina, las mismas que aparecen en la siguiente tabla, empleando el formato establecido en la referencia.
Tabla 2.1. Especificaciones Tcnicas del Producto.

Fecha inicial: 18/06/12 Empresa: E. P. N. Producto: Cortador de placas ltima revisin: 20/06/12

metlicas por plasma

Pgina1/1 Especificaciones Concepto Fecha Propone R/D Descripcin Cortar placas metlicas Funcin 19/06/12 D R de dimensiones estndar (1400 * 1200) mm Motor elctrico (conexin Energa 18/06/12 D+C R trifsica). 100 (A) 160 (V) (CD) Seal y Control Vida til y 19/06/12 D+C 19/06/12 C R D Maquina CNC.

mantenimiento Costes y Plazos

10 aos de vida til. Debe tener un costo

19/06/12 C+D

mximo de 1500 usd.

Propone: D= Diseador; C= Cliente R/D: R= Requerimiento; D= Deseo

CAPTULO III ESTRUCTURA FUNCIONAL

3.1 Anlisis Funcional
El anlisis funcional es una tcnica cuyo propsito es el de separar la accin que se efecta de un componente o mecanismo, para de este modo buscar nuevas soluciones a un mismo problema. El anlisis funcional logra obtener mejores productos a un menor costo. El anlisis funcional de un producto o sistema y la elaboracin de la estructura funcional es un primer paso para establecer la estructura modular de un producto (la mayor parte de diseadores realizan estos procesos sin formalizarlos), a partir de combinar las diversas funciones en mdulos de forma que se consigan los dos objetivos prioritarios siguientes: Agrupar las funciones en mdulos Establecer interfaces adecuadas entre mdulos (Interface mecnica, interface de energa, interface de transferencia de materiales, interface de seal)

3.2 Desarrollo de los Diagramas Funcionales

Los Diagramas Funcionales se presentan en el ANEXO 2

3.3 Anlisis de los Diagramas Funcionales

Para el diseo funcional de la mquina se obtuvo un diagrama funcional de primer nivel, se considera que con el diagrama funcional obtenido se abarcan las funciones adecuadas para describir el funcionamiento del cortador, un diagrama funcional ms minucioso conllevara a una prdida innecesaria en la flexibilidad del diseo. En el nivel 0, se presenta la funcin global o primaria, que en este caso es la de cortar placas metlicas por medio del plasma. Como se observa, para que la mquina cumpla su funcin global es necesario tener como entradas a: materiales, energa y seales de control. En el nivel 0 se considera una entrada correspondiente a energa mecnica y manual, esta entrada toma en

consideracin que para el posicionamiento de la plancha metlica se hace necesario la utilizacin de herramientas mecnicas y la fuerza de los operarios. El nivel 1 se especifica de manera general las diferentes funciones a realizarse para obtener el producto. Se detalla de forma ms clara las diferentes funciones que conllevaran al cumplimiento de la funcin global. Como se observa, en este nivel no es posible incluir la funcin que abraque la automatizacin de la mquina, esta fue la principal razn para el desarrollo del siguiente nivel. Aqu aparecen desglosadas varias acciones que en el nivel anterior no se especificaron, pero que son indispensables para el

funcionamiento de la mquina. De esta manera, en el diagrama se muestran las funciones de ajustar el mecanismo principal, ajustar el soporte de la

boquilla de corte y accionar el seguidor automtico. En este diagrama se especifica la funcin que utiliza la seal (orden de inicio) esta funcin es la de accionar el seguidor automtico.

3.4 Definicin en Mdulos

La modularidad consiste en dividir al producto en varios bloques (mdulos) funcionales o constructivos. El diseo de productos tomando en cuenta la

modularidad ayuda enormemente en varios aspectos tales como la reduccin de costos, la facilidad de mantenimiento, la ampliacin de la gama y facilidad de produccin, entre otros. Debido a que dentro del proceso de corte de placas se cumplen varias

funciones, resulta conveniente llevar a cabo una divisin modular. Para esto se analiza cuidadosamente los diagramas funcionales para establecer la divisin modular ms apropiada tomando en cuenta las interfaces de los flujos

energticos, de material y de seal. Al estudiar el diagrama se pueden establecer los siguientes mdulos que en conjunto forman la estructura modular de la mquina a disear. Esta funcin general de la maquina a disear se detalla ms claramente, por lo cual se procede al nivel 1, en el cual se especifica dos modos de operaciones principales e identificadas a simple vista por su relativa dependencia:

Primer modo de Operacin.- Es el posicionamiento de la placa a cortar Segundo modo de Operacin el Corte por Plasma

3.5 Soluciones para cada Mdulo 3.5.1 MDULO 1 POSICIONAMIENTO DE MATERIAL

Este mdulo cumple con las siguientes funciones: Mover placa metlica al rea de trabajo Posicionar la placa metlica Fijar la placa metlica

3.5.1.1
SOLUCIN

Mover Placa Metlica al rea de Trabajo

Para poder posicionar la placa en la mesa de trabajo es necesaria la movilizacin de dicho material por medio de un tecle mvil ya que las dimensiones y espesores estndares del material imposibilitan que el material sea movido de forma manual.
Figura 3.1 Tecle mvil

3.5.1.2
SOLUCIN:

Posicionar la Placa Metlica

Mesa de trabajo independiente (separada) del mecanismo de corte.

Se considera a esta como una la nica solucin para la funcin requerida, puesto que est no limita ciertos requerimientos que debe cumplir la mquina a disear.
Figura.3.2 Mesa de Trabajo

3.5.1.3

Fijar la Placa Metlica

SOLUCIN: Dispositivo sujetador con soporte eje roscado y sujecin por tuerca. De entre las tantas soluciones que se podran considerar para cumplir con la funcin de fijar la placa metlica, se eligi un dispositivo sujetador con soporte eje roscado y sujecin por tuerca, porque esta solucin es de fcil fabricacin, brinda una buena sujecin, presenta facilidad de manejo al operario de la mquina y principalmente su implementacin representa un bajo costo, frente a soluciones como : un dispositivo sujetador con acoplamiento cuadrangular para plantilla o un dispositivo sujetador por campo magntico, soluciones que se podran aplicar pero que presentan un mayor costo frente a la solucin elegida.
Figura.3.2 Sujetador con eje roscado y sujecin por tuerca

3.5.2 MODULO 2
Este mdulo cumple con las siguientes funciones: Ajustar soporte boquilla de corte Establecer velocidad de corte Accionar seguidor automtico Accionar mecanismo principal A continuacin se proponen posibles soluciones para cada una de las funciones para luego combinarlas y establecer diferentes opciones para el mdulo 2. SOLUCIONES:

3.5.2.1

AJUSTAR SOPORTE BOQUILLA DE CORTE

3.5.2.1.1 Soporte con regulacin de corte vertical manual VENTAJAS Fcil utilizacin. No requiere mantenimiento. DESVENTAJAS La regulacin de la altura de corte depende de la apreciacin del operario. Vida nica del mecanismo de sujecin.
Figura 3.3 Regulador de corte vertical manual

3.5.2.1.2 Soporte con regulacin de corte vertical con sistema de cremallera VENTAJAS Fcil utilizacin.

No requiere mantenimiento. Mejor precisin en la regulacin de la altura de corte.

DESVENTAJAS Vida nica del mecanismo de sujecin. Se elevan los costos debido a la fabricacin de sus componentes. Se incrementa la complejidad de la mquina en su totalidad.
Figura.3.4 Regulador de corte vertical con cremallera

3.5.2.2

ESTABLECER VELOCIDAD DE CORTE

3.5.2.2.1 Regulacion de velocidad por dimmer (regulacin contnua)

VENTAJAS Fcil utilizacin. Se ampla el rango de regulacin de la velocidad de corte. DESVENTAJAS La regulacin de la velocidad de corte depende de la apreciacin del operario. Mayor costo por la tecnologa que representa su fabricacin.
Figura3.5 Regulador de velocidad por dimmer

3.5.2.2.2 Regulacin de velocidad mediante

graduaciones(regulacin a saltos )

VENTAJAS Fcil utilizacin. Existencia de velocidades de giro del motor establecidas. Menor costo. DESVENTAJAS No existe la posibilidad de trabajar entre valores de velocidad intermedios.
Figura.3.6 Regulador de velocidad graduada

3.5.2.3 ACCIONAR SEGUIDOR AUTOMTICO 3.5.2.3.1 Seguimiento electromagntico

VENTAJAS Buen seguimiento. Fcil utilizacin. No requiere mantenimiento. DESVENTAJAS

Elevado costo del dispositivo de seguimiento. Vida nica del dispositivo de seguimiento. Limita a la utilizacin de solamente plantillas metlicas.
Figura.3.7 Seguidor electromagntico

3.5.2.3.2 Seguimiento por resorte

VENTAJAS Buen seguimiento. Fcil utilizacin. No requiere mantenimiento. Menor costo de implementacin del dispositivo. Posibilita la utilizacin de plantillas de diferentes materiales. DESVENTAJAS Desgaste progresivo de los elementos (resorte). La fuerza de sujecin depende directamente de la geometra de las plantillas. Buena precisin en la fabricacin de elementos del dispositivo.
Figura.3.8 Seguidor por resorte

3.5.2.4

ACCIONAR MECANISMO PRINCIPAL

3.6 Alternativas de Mdulos

En nuestro proyecto, se debe realizar el anlisis de alternativas para el mdulo 2, ya que este posee una serie de soluciones para cada una de sus funciones, a continuacin se muestran las funciones abarcadas por el mdulo 2, y las posibles soluciones para cada funcin. MDULO 2. ESTABLECIMIENTO DE PARAMETROS Y FUNCIONAMIENTO DEL MECANISMO PRINCIPAL AJUSTAR SOPORTE BOQUILLA DE CORTE Soporte con regulacin de corte vertical manual Soporte con regulacin de corte vertical con sistema de cremallera ESTABLECER VELOCIDAD DE CORTE Regulacin de velocidad por dimmer (Regulacin continua) Regulacin de velocidad mediante graduaciones. (Regulacin a saltos) ACCIONAR SEGUIDOR AUTOMTICO Seguimiento electromagntico Seguimiento por resorte ACCIONAR MECANISMO PRINCIPAL

FUNCIN Ajustar soporte boquilla de corte

COMPONENTE

Soporte con regulacin de corte vertical manual

Soporte con regulacin de corte vertical con cremallera

Establecer velocidad de corte

Regulacin de velocidad por dimmer

Regulacin de velocidad mediante graduaciones

Accionar seguidor automtico

Seguidor magntico

Seguidor por resorte

Alternativa 1

Alternativa 2

Alternativa 3

Accionar mecanismo principal

3.7 ESQUEMAS DE LAS SOLUCIONES El esquema de cada una de las soluciones para el mdulo 2 aparece en las siguientes figuras:

ALTERNATIVA 1
Figura 3.12 Alternativa de solucin1.

ALTERNATIVA 2
Figura 3.13 Alternativa de solucin2.

ALTERNATIVA 3
Figura 3.14 Alternativa de solucin3.

3.8 EVALUACIN Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS Con el fin de determinar aquella solucin que resulte ms conveniente para el mdulo 2, se emplea el mtodo ordinal corregido de criterios ponderados. Se realiza este anlisis nicamente para este mdulo Se listan a continuacin los criterios de valoracin ms determinantes: ALTA FIABILIDAD.- Es necesario que se garantice un buen funcionamiento de este mdulo puesto que este abarca funciones como: precisin de corte, uniformidad del corte.

 CALIDAD DE SEGUIMIENTO.- Puesto que es necesario un buen seguimiento de las plantillas para obtener un corte de la pieza preciso. FCIL MANEJO.- Esta condicin es importante ya que se est indica que tan fcil es la operacin de la mquina. COSTO.- Este criterio nos indica la relacin costo-beneficio de las alternativas propuestas. La evaluacin de los criterios y mdulos se detalla en las tablas siguientes: 1. Evaluacin del peso especfico de cada criterio.
CRITERIO ALTA FIABILIDAD CALIDAD DE SEGUIMIENTO FCIL MANEJO COSTO 0,00 0,50 0,50 1,00 0,50 1,00 SUMA ALTA FIABILIDAD CALIDAD DE SEGUIMIENTO 1,00 FCIL MANEJO 0,50 0,00 COSTO 0,50 0,50 0,00 S+1 3,00 1,50 2,50 3,00 10,00 PONDERACIN 0,30 0,15 0,25 0,30 1,00

De los resultados obtenidos en la tabla, se puede observar que:

COSTO= ALTA FIABILIDAD> FACIL MANEJO> CALIDAD DE SEGUIMIENTO

2. Evaluacin del peso especfico del criterio: ALTA FIABILIDAD

ALTA FIABILIDAD ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3 0,5 0 0 SUMA ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 0,5 ALTERNATIVA 3 1 1 +1 2,5 2,5 1 6 PONDERACIN 0,42 0,42 0,17 1,00

De los resultados obtenidos en la tabla, se puede observar que:

ALTERNATIVA 1 = ALTERNATIVA 2 > ALTERNATIVA 3

3. Evaluacin del peso especfico del criterio: CALIDAD DE SEGUIMIENTO

CALIDAD DE SEGUIMIENTO ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3

ALTERNATIVA 1

ALTERNATIVA 2 0,5

ALTERNATIVA 3 1 1

+1 2,5 2,5 1

PONDERACIN 0,42 0,42 0,17 1,00

0,5 0 0

SUMA

De los resultados obtenidos en la tabla, se puede observar que:

ALTERNATIVA 1 = ALTERNATIVA 2 > ALTERNATIVA 3

4. Evaluacin del peso especfico del criterio: FACIL MANEJO

FCIL MANEJO ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3 0,5 0 0 SUMA ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 0,5 ALTERNATIVA 3 1 1 S+1 2,5 2,5 1 6 PONDERACIN 0,42 0,42 0,17 1,00

De los resultados obtenidos en la tabla, se puede observar que:

ALTERNATIVA 1 = ALTERNATIVA 2 > ALTERNATIVA 3

5. Evaluacin del peso especfico del criterio: COSTO

COSTO ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3 ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 0 1 1 1 SUMA ALTERNATIVA 3 0 0 + 1 1 2 3 6 PONDERACI N 0,17 0,33 0,50 1,00

De los resultados obtenidos en la tabla, se puede observar que:

ALTERNATIVA 3 > ALTERNATIVA 2 > ALTERNATIVA 1

6. Tabla de conclusiones

CONLUSION ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3

ALTA FIABILIDAD 0,13 0,13 0,05

CALIDAD DE SEGUIMIENTO 0,06 0,06 0,03

FCIL MANEJO 0,10 0,10 0,04

COSTO 0,05 0,10 0,15

0,34 0,39 0,27

PRIORIDAD 2 1 3

De los valores obtenidos en la siguiente tabla se observa que la mejor opcin es la alternativa 2, seguida muy de cerca por la alternativa 1, la alternativa 3 est muy alejada de las otras alternativas. Por lo tanto la solucin para el mdulo 3 es: La alternativa 2 que posee los siguientes elementos: Regulacin de corte vertical con cremallera Regulacin de velocidad mediante graduaciones Seguidor magntico

Figura 3.15 Solucin final para el mdulo 2.

3.9 Configuracin Final de la Mquina Para hallar la configuracin final de la mquina que se debera disear se deben integrar las soluciones encontradas para cada uno de los mdulos en los cuales fue dividida la mquina. A continuacin se muestran las soluciones determinadas: MDULO 1.- POSICIONAMIENTO DE MATERIAL SOLUCIN: Mesa de trabajo independiente (separada) del mecanismo de corte. POSICIONAMIENTO DE LA PLACA SOLUCIN: Dispositivo sujetador con soporte eje roscado y sujecin por tuerca.

MDULO 2.- ESTABLECIMIENTO DE PARAMETROS Y FUNCIONAMIENTO DEL MECANISMO PRINCIPAL

SOLUCIN: Regulacin de corte vertical con cremallera Regulacin de velocidad mediante graduaciones Seguidor magntico

De esta manera, la configuracin de la mquina a disear debera ser la siguiente:

Figura.3.16 Configuracin final de la mquina a disear.