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UNIVERSIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO FACULDADE DE TECNOLOGIA CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUO MECNICA

MATERIAIS DE CONSTRUO MECNICA IV Siderurgia e Tratamento Trmico dos Aos Prof. Jaques Jonas Santos Silva

Resende, maro de 2009.

NDICE

1.

INTRODUO ................................................................................................................ 4 1.1. 1.2. PROPRIEDADES DOS MATERIAIS .......................................................................5 CLASSIFICAO DOS MATERIAIS .....................................................................6

2. 3.

SIDERURGIA................................................................................................................... 8 MATRIAS-PRIMAS DA INDSTRIA SIDERRGICA........................................ 10 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. MINRIO DE FERRO.............................................................................................10 CARVO..................................................................................................................13 FUNDENTE .............................................................................................................16 OUTRAS MATRIAS-PRIMAS .............................................................................16

4.

PRODUO DO FERRO GUSA................................................................................. 17 4.1. 4.2. 4.3. 4.4. ALTO FORNO .........................................................................................................17 REAES DO ALTO FORNO................................................................................18 PRODUTOS E SUBPRODUTOS DO ALTO FORNO............................................19 EQUIPAMENTOS AUXILIARES DO ALTO FORNO ..........................................21

5.

PRODUO DO AO .................................................................................................. 27 5.1. 5.2. 5.3. 5.4. 5.5. PROCESSOS PNEUMTICOS ..............................................................................27 CONVERSOR BESSEMER ....................................................................................28 CONVERSOR THOMAS ........................................................................................30 CONVERSOR DE SOPRO LATERAL ...................................................................30 CONVERSOR DE SOPRO PELO TOPO ...............................................................30

6.

SISTEMA FERRO-CARBONO ................................................................................... 33 6.1. 6.2. 6.3. 6.4. FASES DO SISTEMA Fe-Fe3C ...............................................................................33 PONTOS INVARIANTES .......................................................................................34 CLASSIFICAO DAS LIGAS DE Fe-C..............................................................35 DESENVOLVIMENTO DE MICROESTRUTURAS EM LIGAS DE Fe-C..........35 Ligas eutetides ................................................................................................35 Ligas hipoeutetides .........................................................................................37 Ligas hipereutetides........................................................................................38

6.4.1. 6.4.2. 6.4.3.

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7.

TRANSFORMAES DE FASES EM METAIS ...................................................... 40 7.1. 7.2. 7.3. 7.4. TRANSFORMAES MULTIFSICAS...............................................................41 DIAGRAMAS DE TRANSFORMAES ISOTRIMCAS .................................41 DIAGRAMAS DE TRANSFORMAO TEMPO TEMPERATURA PRINCIPAIS ESTRUTURAS FORMADAS NA SOLIDIFICAO DOS AOS Perlita................................................................................................................43 Bainita...............................................................................................................44 Martensita .........................................................................................................45 Cementita globulizada ......................................................................................46 Martensita revenida ..........................................................................................46

(DIAGRAMAS TTT) ...........................................................................................................42 (SISTEMAS EM NO EQUILBRIO)................................................................................43 7.4.1. 7.4.2. 7.4.3. 7.4.4. 7.4.5. 8.

TRATAMENTO TRMICO DOS AOS ................................................................... 48 8.1. RECOZIMENTO......................................................................................................50 Recozimento total (ou pleno) ...........................................................................51 Recozimento isotrmico ...................................................................................52 Recozimento para alvio de tenses..................................................................53

8.1.1. 8.1.2. 8.1.3. 8.2. 8.3. 8.4. 8.5. 9.

NORMALIZAO..................................................................................................53 TMPERA ...............................................................................................................54 REVENIDO..............................................................................................................56 TMPERA SUPERFICIAL .....................................................................................57

BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................ 60

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1. INTRODUO Desde os primrdios da evoluo o ser humano utiliza-se de diversos tipos de materiais para a fabricao de utenslios, equipamentos e mquinas. Em ordem crescente de complexidade, pode-se citar alguns exemplos de materiais utilizados pelo homem: Pedras, madeiras e fibras; Bronze, ferro e outros metais; Borrachas e polmeros; Compostos cermicos, novas ligas, materiais compsitos. A busca do material adequado para uma determinada aplicao pode trazer como resultado uma vasta lista de possibilidades. A escolha deve visar fatores tais como: Propriedades (mecnicas, fsicas, qumicas, etc); Custo; Vida til; Facilidade de obteno e manipulao. A cincia dos materiais busca a relao existente entre a estrutura dos materiais e suas propriedades. A estrutura de um material est relacionada ao arranjo interno de seus componentes, seja ao nvel atmico, microscpico ou macroscpico. A estrutura de um material depende de seu processamento. Havendo alteraes estruturais, havero tambm modificaes nas propriedades do material e, conseqentemente, em sua performance (Figura 1).

Processamento

Estrutura

Propriedades

Performance

Tratamento trmico do ao (tmpera)

Formao da martensita

Aumento da dureza

Aumento da resistncia ao desgaste

Figura 1 Inter-relacionamento entre o processamento dos materiais e sua performance.

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1.1. PROPRIEDADES DOS MATERIAIS Quando em uso, os materiais esto sujeitos a estmulos externos, os quais causam algum tipo de resposta. As propriedades dos materiais referem-se magnitude da resposta em relao a determinado estmulo (Quadro 1).

Quadro 1 - Relao estmulo / resposta de algumas propriedades de materiais.

Estmulo externo Tenses externas Aumento de temperatura Campo eltrico Atmosfera ambiente

Resposta Deformao Dilatao volumtrica Resistividade eltrica Resistncia corroso

A escolha do material adequado fabricao de um produto deve levar em conta suas propriedades, as quais podem ser divididas em 6 categorias: Propriedades mecnicas; Propriedades eltricas; Propriedades magnticas; Propriedades pticas; Propriedades trmicas; Propriedades deteriorativas. Dentre as principais propriedades dos materiais, podemos citar: a) Resistncia mecnica: resistncia a esforos (trao, compresso,

cisalhamento, etc); b) Elasticidade: capacidade de deformar e retornar forma original; c) Plasticidade: capacidade de se deformar e manter uma parcela da deformao; d) Ductilidade: medida do grau de deformao plstica do material at a ruptura; e) Tenacidade: capacidade de absorver energia at a ruptura. rea sob a curva
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x (tenso x deformao); f) Dureza: resistncia penetrao, deformao plstica e ao desgaste; g) Fragilidade: capacidade do material romper-se sem sofrer deformao plstica significativa; h) Ponto de fuso: temperatura na qual o material passa do estado slido para o lquido. i) Ponto de ebulio: temperatura na qual o material passa do estado lquido para vapor ou gasoso; j) Dilatao trmica: variao dimensional devido variao de temperatura; k) Condutividade trmica: capacidade de conduzir calor; l) Condutividade eltrica: capacidade de conduzir correntes eltricas; m) Resistividade: capacidade de resistir passagem de correntes eltricas (o oposto da condutividade eltrica); n) Resistncia corroso: capacidade do material de resistir deteriorao causada pelo meio ambiente; o) Densidade: quantidade de matria por unidade de volume. 1.2. CLASSIFICAO DOS MATERIAIS Os materiais slidos podem ser agrupados em trs classificaes bsicas: a) Metais: normalmente os materiais metlicos so combinaes de elementos metlicos, os quais possuem um grande nmero de eltrons no localizados, o que confere a estes materiais algumas caractersticas peculiares (bons condutores de calor e eletricidade, resistncia mecnica, etc). b) Polmeros: incluem as borrachas e os materiais plsticos, muitos destes constitudos de compostos orgnicos base de carbono, hidrognio e elementos no-metlicos. Possuem estruturas moleculares muito grandes e so, em geral, pouco densos e muito flexveis. c) Cermicas: so compostos de elementos metlicos e no-metlicos, geralmente xidos, nitratos e carbetos. So tipicamente isolantes
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eltricos e trmicos, duros porm frgeis e mais resistentes a altas temperaturas e ambientes hostis do que os metais e os polmeros. Alguns exemplos de materiais utilizados na construo mecnica so mostrados abaixo: Fofo branco Ao Ferro Alumnio Cobre Chumbo Metais Estanho Zinco Nquel Magnsio Vinlicas Resinas Poliamidas Plsticos Polmeros Borrachas Poliuretanos Policarbonatos Polisteres Silicones Acrlicas Celulsicas Fluorcarbonadas Ferro fundido (FoFo) Fofo cinzento Fofo malevel Fofo de grafita compactada Fofo dctil ou nodular

Materiais refratrios Cermicas Cimentos Vidros Porcelana

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2. SIDERURGIA O termo siderurgia provm do grego siderourgia (sideros = ferro + ergon = trabalho), e pode ser definido como o conjunto de tcnicas para a obteno dos produtos ferrosos (ferro gusa, ferro fundido e ao) a partir da reduo dos xidos de ferro. As referncias mais antigas sugerem que o ferro j era utilizado por volta de 2000 A.C. e que o homem j reduzia os xidos de ferro entre 1350 A.C. e 1100 A.C. Desde os primrdios o minrio de ferro era misturado ao carvo e submetido a altas temperaturas para a reduo dos xidos ao ferro metlico. A Figura 2 ilustra alguns tipo primitivos de fornos utilizados para a reduo dos minrios.

Figura 2 - Fornos primitivos utilizados na reduo dos xidos de ferro.

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Em fornos com temperaturas mais baixas, o ferro reduzido tinha forma de grnulos porosos (ferro esponja). Em temperaturas mais elevadas, os grnulos tornavam-se pastosos e aglomeravam-se formando uma massa a qual era martelada para a eliminao das impurezas e formao de uma poro de ferro slido (ferro pudlado). Se o ferro reduzido for mantido em contato com carbono a altas temperaturas na ausncia de ar, h a difuso de carbono no metal, aumentado sua resistncia mecnica devido precipitao de carbetos. O produtos dos fornos tipo chamin, os quais permitiam maiores temperaturas de operao, facilitando a difuso do carbono, continham entre 1% e 4% de carbono, apresentando propriedades mecnicas superiores ao do ferro puro.

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3. MATRIAS-PRIMAS DA INDSTRIA SIDERRGICA So as seguintes as principais matrias-primas da indstria siderrgica: a) Minrio de ferro: matria-prima essencial, contm o ferro na forma de xidos. b) Carvo: atua como elemento combustvel, redutor do minrio de ferro e fornecedor de carbono (principal elemento de ligas dos produtos siderrgicos). c) Calcrio: de natureza bsica, age como fundente ao reagir com as impurezas do minrio e do carvo (de natureza cida), diminuindo o seu ponto de fuso e formando a escria Tanto o minrio de ferro quanto o carvo devem ser beneficiados antes de sua utilizao. 3.1. MINRIO DE FERRO Os principais minerais que contm o elemento Fe (ferro) so: xidos; carbonatos; sulfetos; silicatos. Dentre estes, os xidos so os mais importantes, sendo os principais: magnetita (xido ferroso frrico) Fe3O4 72,4% em peso de Fe; hematita (xido frrico) Fe2O3 69,9% em peso de Fe; limonita (xido hidratado de ferro) 2Fe2O3.3H2O 48,3% em peso de Fe. A hematita o minrio mais comum e compe as principais reservas brasileiras. Para a sua utilizao em altos-fornos, os minrios de ferro devem ser
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beneficiados de forma a adequar suas caractersticas fsico-qumicas (granulao, composio, etc), tornando a carga do alto-forno mais homognea. As operaes para o beneficiamento envolvem geralmente operaes de: britamento; peneiramento; mistura; moagem; concentrao; classificao; aglomerao. Os processos de aglomerao tem como objetivos: melhorar as propriedades mecnicas da carga; melhorar a permeabilidade da carga no alto-forno; reduzir o consumo de carvo; acelerar os processos de reduo; reduzir a quantidade de finos (material finamente particulado) lanados pelo alto-forno no sistema de recuperao de gases. Entre os principais processos de aglomerao pode-se citar: sinterizao; pelotizao; briquetagem; nodulizao. No processo de sinterizao, uma mistura de finos de minrio e carvo (eventualmente pode-se adicionar um fundente) aquecida a uma temperatura da ordem de 1300C a 1500C de forma a promover a unio das partculas. O produto final apresenta-se poroso e de composio uniforme, denominado snter (Figura 3).

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Figura 3 - Aspecto do snter (produto do processo de sinterizao).

No processo de pelotizao so formadas pelotas (Figura 4) a partir de uma mistura de finos de minrio, gua e uma substncia aglomerante. Eventualmente podem ser empregados aditivos para aumentar a resistncia mecnica das pelotas. Posteriormente, as pelotas so secadas e queimadas em fornos temperaturas da ordem de 1350C para consolidao da resistncia mecnica.

Figura 4 - Aspecto das pelotas (produto do processo de pelotizao).

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3.2. CARVO Os carves utilizados na indstria siderrgica podem ser de origem vegetal ou mineral. Dentre estes ltimos, destacam-se as turfas, os linhitos, as hulhas e os antracitos (em ordem crescente de tempo de formao), sendo as hulhas (ou carves betuminosos) os mais comuns.

Vegetal Carvo Mineral

Turfas Linhitos Hulhas Antracitos Tempo de formao

Os carves vegetais so obtidos atravs da pirlise1 da madeira, a qual resulta em um resduo slido rido em carbono fixo, alm de subprodutos gasosos (CO2, CO, H2, etc) e lquidos (alcatres, cido actico, lcool metlico, etc). No Brasil, a carbonizao da madeira para a obteno de carvo vegetal feita em fornos rudimentares e pouco eficientes, com a perda dos subprodutos gasosos e lquidos. O carvo vegetal apresenta, em mdia, a seguinte composio qumica (Tabela 1):
Tabela 1 - Composio tpica de um carvo vegetal.

Composio Cinzas Substncias volteis Carbono fixo 5% 25% 70%

Estes ndices mostram um produto de alta qualidade, mesmo se comparados aos melhores carves minerais. Entretanto, sua resistncia mecnica baixa, de forma que os altos-fornos carvo vegetal tenham uma capacidade de produo bem menor que os altosfornos carvo mineral (Tabela 2).

Aquecimento na ausncia de ar para a quebra de molculas complexas.

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Tabela 2 - Capacidades tpicas de altos-fornos.

Capacidade tpica do alto-forno carvo vegetal carvo mineral (coque) 1.200 T / dia 10.000 T / dia

Os carves minerais so constitudos basicamente de matria vegetal decomposta e fossilizada, convertendo-se progressivamente em turfas, linhitos, hulhas (carves betuminosos) e antracitos. Para adequar suas caractersticas fsico-qumicas, os carves minerais devem ser submetidos a um processo de coqueificao, do qual resulta o coque siderrgico (ou simplesmente coque). Um carvo betuminoso adequado produo de coque apresenta a seguinte composio mdia (Tabela 3):

Tabela 3 - Composio tpica de um carvo mineral para a produo de coque.

Composio Cinzas Substncias volteis Carbono fixo 7% 33% 60%

O processo de coqueificao tem como objetivos o aumento da resistncia mecnica e da porosidade, alm da reduo do teor de substncias volteis. A resistncia mecnica deve ser o suficientemente alta para suportar o peso da carga no alto-forno sem que haja seu esmagamento, de forma a no prejudicar sua permeabilidade. A porosidade aumenta a rea de contato do coque com o oxignio, favorecendo as reaes de formao do CO e do CO2 e aumentando o rendimento das reaes de reduo dos minrios. O processo de coqueificao realizado nas plantas de coqueificao e consiste basicamente no aquecimento temperaturas entre 1100C e 1300C de carves minerais (principalmente os carves betuminosos) em cmaras de coqueificao hermeticamente fechadas (ausncia de ar) por perodos de at 18 horas. Os fornos de coqueificao so compostos por uma bateria de at 100 cmaras de coqueificao intercaladas com cmaras de aquecimento (Figura 5). O produto da coqueificao o coque, o
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qual se apresenta como uma substncia porosa, com resistncia mecnica elevada (se comparada com os carves vegetais) e alto teor de carbono, alm de subprodutos gasosos e lquidos (Figura 6).

Figura 5 - Vista geral de um forno de coqueificao. No detalhe, uma cmara de coqueificao aberta, prestes a ser descarregada.

CARVO MINERAL

Gs impuro (25%)

COQUE (75%)

Gs combustvel (17,00%)

Sulfato de amnio (1,20%)

Alcatro (5,30%)

Piridina (0,01%)

leos leves (1,20%)

Outros (0,29%)

Figura 6 - Produtos e subprodutos da coqueificao.

Os carves minerais brasileiros possuem propriedades de coqueificao pobres, motivo pelo qual devem ser misturados a carves importados de alta qualidade, na proporo de 20% a 30% de carvo nacional.

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3.3. FUNDENTE A principal funo do fundente a formao da escria de alto-forno, atravs de sua combinao com as cinzas do coque e as impurezas do minrio, reduzindo o ponto de fuso e fazendo com que estes se separem do metal lquido (ferro gusa). Os principais fundentes utilizados so o calcrio (CaCO3) e a dolomita (CaCO3.MgCO3). Uma vez no alto forno, estes se decompem em cal (CaO) e magnsia (MgO), os quais combinam-se com os xidos cidos alm de possuir poder dessulfurante2. 3.4. OUTRAS MATRIAS-PRIMAS Alm das matrias-primas j citadas, outras matrias-primas tambm importantes no indstria siderrgica so: a) Mangans: elemento de liga imprescindvel nos aos, age como dessulfurante e desoxidante. O mineral mais importante para o fornecimento de mangans a pirolusita (MnO2), cujo teor de mangans varia de 30% a 50%. b) Elementos de liga: necessrios para a produo das ligas de ao e ferros-liga. Incluem elementos como silcio, vandio, molibdnio, nquel, tungstnio, titnio, alumnio e cobalto. c) Sucatas de ferro e ao: sua utilizao nos altos-fornos ou nos fornos conversores para a produo de ferro gusa ou ao permite uma aprecivel economia de minrio, coque e calcrio (necessrios para a produo do ferro gusa), alm de proporcionar a reciclagem destes materiais.

A dessulfurao consiste na reduo dos teores de enxofre, elemento que tende a conferir fragilidade ao ferro ou ao.

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4. PRODUO DO FERRO GUSA O ferro gusa o produto da reduo dos xidos de ferro, apresentando-se como ferro em estado lquido com 3% a 4% de carbono, alm de impurezas como enxofre, fsforo, silcio e mangans. A produo do ferro gusa envolve principalmente o alto forno, no qual ocorrem as reaes de reduo, alm de equipamentos auxiliares, tais como sistemas de carregamento, regeneradores, sistemas de limpeza de gases, etc. 4.1. ALTO FORNO O alto forno um reator tipo chamin com carga slida descendente (minrio, coque e fundentes) e carga gasosa ascendente (gases de reduo, gases de alto forno). Seu funcionamento contnuo, permanecendo anos em operao ininterrupta. A estrutura do alto forno pode ser dividida basicamente em cadinho, rampa, cuba e topo (Figura 7).

topo

sistema de carregamento

cuba

anel de vento

rampa sada de escria cadinho

ventaneiras sada de gusa

Figura 7- Estrutura do alto forno. Materiais de Construo Mecnica IV

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O cadinho corresponde parte onde se acumulam o metal em estado lquido (gusa) e a escria, resultantes dos processos de reduo. O vazamento destes materiais feito atravs dos furos de corrida do gusa e da escria, sendo que este ltimo posicionado acima do primeiro devido densidade da escria ser menor que a do gusa, fazendo com que a escria fique sobrenadando o gusa. O vazamento destes materiais feito na casa de corrida. Na parte superior do cadinho encontram-se posicionadas as ventaneiras, geralmente em nmero de 20 a 32, as quais injetam ar pr-aquecido sob presso no interior do alto forno para as reaes de reduo. As ventaneiras esto ligadas ao anel de vento, o qual circunda a estrutura do alto forno e recebe o ar aquecido dos regeneradores. Logo acima do cadinho encontra-se a rampa, regio mais aquecida do alto forno, concentrando a maioria das reaes de reduo dos minrios. A cuba recebe a carga inserida pelo topo do alto forno atravs de um sistema de carregamento. Tambm no topo ocorre a sada dos gases de alto forno, atravs dos tubos de ascenso de gases. Estes gases so reaproveitados em outros processos aps passarem por um processo de limpeza. 4.2. REAES DO ALTO FORNO Formao do CO (monxido de carbono) e do CO2 (dixido de carbono): ocorre na regio das ventaneiras em temperaturas da ordem de 1800oC a 2000oC. C + O2 CO2 + C CO2

2CO (elemento redutor)

Decomposio dos carbonatos: ocorre a aproximadamente 800oC, formando os xidos de clcio (CaO cal) e magnsio (MgO magnsia), os quais combinaro com a ganga do minrio e as cinzas do carvo para a formao da escria. CaCO3 MgCO3 CaO (cal) + CO2 MgO (magnsia) + CO2

Reduo dos xidos de ferro: se d principalmente pela ao do monxido de carbono, e tambm pela ao do carbono do carvo.

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3Fe2O3 + CO Fe3O4 + CO FeO + CO Fe2O3 + 3C

2Fe3O4 + CO2 3FeO + CO2 Fe + CO2 2Fe + 3CO Elemento redutor: C Elemento redutor: CO

Formao da cementita (carbeto de ferro): a saturao do ferro com carbono d origem precipitao do carbeto de ferro (Fe3C cementita), composto que confere dureza e resistncia ao ferro. 3Fe + C 3Fe + 2CO Fe3C Fe3C + CO2

Outras dezenas de reaes poderiam ser citadas, tais como a reduo do mangans, silcio e fsforo a partir de seus xidos, a reduo do ferro a partir do sulfeto de ferro (FeS) alm das reaes de formao da escria.

4.3. PRODUTOS E SUBPRODUTOS DO ALTO FORNO O principal produto do alto forno o ferro gusa, alm de subprodutos como a escria e o gs de alto forno. Para a produo de 1.000Kg de ferro gusa so necessrios, em mdia: 1.700Kg de minrio de ferro; 400a 600 Kg de coque; 140Kg de cal ou magnsia; 1.600 a 2.000Kg de ar. Alm destes insumos h o consumo de gua para refrigerao (da ordem de 20m3/T de ferro gusa) e energia eltrica para acionamento de dispositivos de carregamento, compressores, etc (da ordem de 10KWh/T de ferro gusa).

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O ferro gusa resultante tem composio mdia como a mostrada na Tabela 4:

Tabela 4 Composio mdia do ferro gusa.

Elemento Si S P Mn C Fe

% (peso) 0,5 3,0 0,035 0,050 0,040 0,400 1,0 2,0 3,0 4,5 Balano

A escria formada tem composio mdia como mostrado na Tabela 5:

Tabela 5 - Composio mdia da escria de alto forno.

Componente SiO2 CaO Al2O3 MgO FeO S

% (peso) 23 55 27 55 5 25 1 12 0,5 2,0 0,4 1,2

A aplicao mais importante da escria na fabricao de cimento, em substituio ao clnquer (mistura cozida de slica e argila). Os gases resultantes dos processos de reduo possuem alto poder calorfico, sendo aproveitados depois de limpos (eliminao dos finos) em processos de aquecimento de regeneradores, fornos, produo de energia eltrica, etc. Sua composio mdia mostrada na Tabela 6:

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Tabela 6 - Composio mdia do gs de alto forno.

Componente CO2 CO H2 N2

% (volume) 13 27 3 57

4.4. EQUIPAMENTOS AUXILIARES DO ALTO FORNO A Figura 8 e a Figura 15 mostram o alto forno e seus equipamentos auxiliares, os quais so descritos a seguir:

Sistema de carregamento do alto forno

Sistema de transporte ao topo do alto forno

Regeneradores Sistema de limpeza dos gases

Casa de corrida Casa de silos Carro torpedo Figura 8 - Alto forno e seus equipamentos auxiliares.

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Casa de silos: mantm estocadas as matrias primas para a produo do gusa. Sistema de transporte ao topo do alto forno: o tipo de sistema varia em funo do volume de produo de gusa. So utilizados caambas, carros (skip cars) ou correias transportadoras. Caambas: so levadas ao topo do alto forno por meio de guindastes e descarregadas pelo fundo. Limitado a pequenos volumes de produo (at 200T/dia). Carros: dois carros tracionados por cabos movimentam-se num plano inclinado unindo a casa de silos ao topo do alto forno. Adequado para volumes de produo at 3500T/dia. Correias transportadoras: a matria prima conduzida at o topo do alto forno por correias transportadoras movendo-se sobre um plano inclinado. Adequado para volumes de produo acima de 3500T/dia.

Sistema de carregamento do alto forno: devem permitir a entrada de matrias primas no alto forno sem que haja escape dos gases de alto forno para a atmosfera. So utilizados os sistemas duplo cone e calha rotativa. Duplo com (ou duplo sino): a carga recebida na tremonha de recebimento passando para a tremonha de inferior com a abertura do cone pequeno. Aps o fechamento do cone pequeno, vedando a sada de gases do alto forno, abre-se o cone grande para que a carga passe da tremonha inferior para o interior do alto forno (Figura 9). Este sistema apresenta o inconveniente do desgaste dos cones pelo atrito causado na passagem da carga, prejudicando a vedao com o conseqente vazamento dos gases de alto forno. Alm disso, o sistema carrega a carga em pilhas circulares, prejudicando sua distribuio no interior do alto forno.

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Tremonha de recebimento Selo de gs

Cone pequeno Cone grande

Figura 9 - Sistema de carregamento tipo duplo cone ou duplo sino.

Calha rotativa: a carga distribuda no interior do alto forno atravs de uma calha que gira em torno do eixo do alto forno, podendo ainda ajustar seu ngulo em relao ao eixo de forma a proporcionar uma melhor distribuio da carga (Figura 10). Neste sistema os selos de gs esto fora do fluxo do material, evitando-se os problemas de desgaste dos selos de gs do sistema duplo cone.

Calha rotativa Figura 10 - Sistema de carregamento tipo calha rotativa.

Sistema de limpeza dos gases: responsvel pela limpeza dos gases de alto forno antes de sua reutilizao em outros processos. O gs de alto forno apresenta entre 5 e 40g/m3 de material pulverelento (finos de minrio, carvo e fundentes), devendo aps a limpeza apresentar, no mximo, 10mg/m3. A limpeza feita com o auxlio de um

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coletor de poeiras, o qual recolhe parte dos finos arrastados pelo gs de alto forno, e lavadores de gs, os quais empregam um precipitador eletrosttico que ioniza as partculas de p atraindo-as para suas paredes, sendo em seguida arrastadas por uma camada de gua que escorre pelas paredes (Figura 11).

Figura 11 - Sistema de limpeza dos gases de alto forno.

Casa de corrida: local onde feito o vazamento do gusa e da escria contidos no cadinho do alto forno atravs de orifcios vedados com lama refratria. Os orifcios so abertos com um perfurador pneumtico e aps a corrida so novamente fechados com o auxlio de um canho de lama.

Perfurador pneumtico

Canho de lama

Figura 12 - Casa e corrida e seus equipamentos.

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Regeneradores: a funo do regenerador (estufa) armazenar o calor gerado pela queima de uma mistura de gases de coqueria e alto forno em uma cmara de combusto. O calor resultante armazenado em uma pilha de tijolos refratrios dispostos em uma cmara adjacente cmara de combusto. Aps este processo, ar comprimido soprado da base da cmara de empilhamento, aquecendo-se em meio pilha de tijolos refratrios at chegar a temperaturas da ordem de 900oC a 1350oC. O ar assim aquecido ser conduzido at o alto forno, para dento do qual ser soprado atravs das ventaneiras (Figura 13). Normalmente so empregados trs regeneradores operando alternadamente, ou quatro para volumes de produo acima de 4000T/dia.

Figura 13 - Regenerador.

Carros torpedo: com capacidade de 200 a 250T, transportam o gusa em estado lquido da casa de corrida at a aciaria, movendo-se sobre trilhos (Figura 14). Podem tambm servir como recipientes para as reaes de dessulfurao do gusa injeo de p de CaC2-CaO-C (proporo de 50-40-10) por meio gasoso (N2).

CaC2 + S CaO + C + S

CaS + 2C CaS + CO

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Figura 14 - Carro torpedo sendo carregado na casa de corrida.

Alto forno

Sistema de carregamento Sistema de limpeza dos gases

Regenerador Sistema de transporte ao topo do alto forno

Carro torpedo

Casa de silos Figura 15 - Vista real do alto forno, mostrando alguns de seus equipamentos auxiliares.

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5. PRODUO DO AO O ferro gusa pode ser definido como uma liga de Fe-C contendo teores elevados de C e impurezas como Si, Mn, P e S. O ao uma liga obtida a partir do ferro gusa, contendo baixos teores de C e impurezas (Si, Mn, P e S). A reduo dos teores destes elementos se d atravs de processos de oxidao em fornos conversores. Os agentes oxidantes podem ser de natureza gasosa (ar ou oxignio) ou slida (minrios na forma de xidos). Independente do tipo de agente oxidante utilizados, os processos de fabricao do ao podem ser classificados em: Processos cidos: oxidao do C, Si e Mn; Processos bsicos: oxidao do C, Si, Mn, P e S. O que determina se um processo cido ou bsico a natureza cida ou bsica do revestimento refratrio do conversor.

5.1. PROCESSOS PNEUMTICOS O princpio bsico dos processos pneumticos a introduo (sopro) de ar ou oxignio no conversor carregado com ferro gusa no estado lquido de forma a provocar as reaes de oxidao do C, Si, Mn, P e S. O sopro pode ser feito pelo fundo, pelo lado ou pelo topo do conversor, dependendo do processo (Figura 16).

Figura 16 - Tipos de conversores pneumticos.

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5.2. CONVERSOR BESSEMER Processo pneumtico tradicional, desenvolvido na Inglaterra em 1847, utilizase de um conversor composto por uma carcaa metlica de formato cilndrico revestida internamente com material refratrio silicoso de natureza cida. No fundo do conversor so posicionadas ventaneiras por onde o ar soprado atravs da carga de gusa lquido (Figura 17).

Figura 17 - Conversor Bessemer.

As reaes de oxidao que ocorrem durante o sopro so fortemente exotrmicas, no havendo necessidade de aquecimento da carga. A operao do conversor pode ser dividida em carregamento, sopro e vazamento (Figura 18).

Figura 18 - Etapas da operao do conversor Bessemer.

No carregamento o conversor basculado at a posio quase horizontal, procedendo-se ao carregamento de materiais slidos (sucata e/ou minrio) seguido do gusa em estado lquido, de forma que o metal fique restrito ao ventre do conversor, sem que entre
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em contato com as ventaneiras. Inicia-se ento o sopro pelo fundo do conversor ao mesmo tempo em que este basculado at a posio vertical, permanecendo nesta posio at que a oxidao se complete. As principais reaes de oxidao verificadas durante o sopro so a oxidao do silcio (fortemente exotrmica) e do carbono, cujo teor deve ser no mximo de 2,11%:

2Fe + O2 2FeO + Si FeO + C

2FeO SiO2+ 2Fe Fe + CO

O controle do processo feito pela inspeo (com auxlio de instrumentos) da chama projetada pela boca do conversor. Aps o trmino da oxidao, o conversor novamente basculado para o vazamento, enquanto o suprimento de ar reduzido at o desligamento. J na panela, o metal adicionado de Mn para desoxidao e dessulfurao:

FeO + Mn FeS + Mn

MnO + Fe MnS + Fe

O ao obtido no processo Bessemer possui a seguinte composio tpica (Tabela 7):

Tabela 7 - Composio tpica do ao produzido em um conversor Bessemer, evidenciando a baixa reduo dos teores de P e S.

Elemento C Mn Si P S

% peso (antes da converso) 3,0 4,5 0,4 0,7 1,1 1,5 0,090 0,030

% peso (depois da converso) 0,10 0,50 0,005 0,080 0,025

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Entre as desvantagens deste processo, podem-se citar as dificuldades para o controle do processo, temperatura e composio qumica do banho. 5.3. CONVERSOR THOMAS Processo desenvolvido em 1879 na Inglaterra, essencialmente semelhante ao processo Bessemer, com a diferena do revestimento refratrio do conversor, que neste caso constitudo de dolomita, de natureza bsica. As caractersticas fsicas do conversor so essencialmente iguais ao do conversor Bessemer, entretanto a operao do conversor Thomas apresenta algumas peculiaridades. O ferro gusa sofre dessulfurao prvia ao carregamento no conversor, com a adio de barrilha ou carbonato de sdio. O conversor basculado at a posio de carregamento e carregado com cal (CaO 130 Kg / T de gusa) e o gusa lquido. A seqncia de operaes a partir da semelhante ao processo Bessemer. Nas reaes processadas no conversor, tem-se a remoo do P e S pela ao da cal, a qual pode ser utilizada devido ao revestimento refratrio ser de natureza bsica. 5.4. CONVERSOR DE SOPRO LATERAL So conversores de pequena capacidade (at 2,5 T) com revestimento silicoso de natureza cida. O sopro feito pela lateral do conversor, acima da superfcie do banho metlico. As reaes de oxidao so exotrmicas e semelhantes do conversor Bessemer. 5.5. CONVERSOR DE SOPRO PELO TOPO O processo mais comum deste tipo o L-D (Linz Donawitz), tambm conhecido como BOP (Basic Oxigen Process Processo Bsico Oxignio). O forno no apresenta abertura no fundo e possui revestimento refratrio de natureza bsica, permitindo a reduo dos teores dos principais elementos contidos no gusa (Figura 19).

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Figura 19 - Conversor L-D.

A capacidade dos conversores L-D situam-se freqentemente acima de 100 T de carga. O sopro feito atravs de uma lana refrigerada a gua, a qual injeta oxignio com grau de pureza entre 95% e 99,5%, a uma presso entre 960 KPa e 1250 KPa, a uma distncia entre 0,30 m a 1,00 m do nvel do banho metlico. O impacto do jato de oxignio provoca uma reao violenta, fazendo com que se atinjam temperaturas elevadas, da ordem de 2500C a 3000C. Na operao do conversor L-D, este basculado at a posio de carregamento (inclinado horizontalmente Figura 20) para introduo da carga de gusa em estado lquido, sucata e cal. A seguir, o conversor retorna posio vertical, a lana de oxignio abaixada e inicia-se o sopro, o qual dura em torno de 15 minutos (Figura 21).

Figura 20 - Carregamento do conversor L-D. Materiais de Construo Mecnica IV

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Figura 21 - Sequncia de operao do conversor L-D.

As reaes de oxidao so semelhantes s dos outros processos bsicos, com a diferena de que o teor de Mn residual maior do que nos outros processos, de forma que comumente no h necessidade da adio de Mn na panela de vazamento para desoxidao e dessulfurao. Uma variante deste processo o Stora-Kaldo no qual a operao do forno feito com o mesmo inclinado de 15 a 20 em relao posio horizontal, sendo ainda submetido a uma rotao de at 30 RPM ao longo do eixo longitudinal (Figura 22).

Figura 22 - Processo Stora-Kaldo.

O revestimento, como no conversor L-D de natureza bsica. O oxignio soprado atravs de uma lana, a qual varre uma superfcie maior do banho metlico, o que aumenta a rea de reao e protege o fundo do conversor do aquecimento excessivo.
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6. SISTEMA FERRO-CARBONO Mais importante sistema de ligas binrias, formado pelo ferro e o carbono, no qual se incluem os aos e os ferros fundidos. O diagrama de fases para o sistema Fe-C mostrado na Figura 23. O ferro apresenta duas transformaes em sua estrutura cristalina ao ser aquecido: At 912C o ferro possui estrutura CCC, conhecida como ferrita ou ferro

;
De 912C at 1394C o ferro sofre transformao polimrfica para estrutura CFC, conhecida como austenita ou ferro ; De 1394 at 1538C o ferro volta a apresentar estrutura CCC, conhecida como ferrita ou ferro ; Acima de 1538C o ferro se funde. O eixo das composies se estende at 6,70%p C, concentrao esta em que se forma a cementita (Fe3C carbeto de ferro), motivo pelo qual o diagrama de fases do Fe-C mais apropriadamente chamado de diagrama de fases do ferro carbeto de ferro (Fe-Fe3C). 6.1. FASES DO SISTEMA Fe-Fe3C O carbono uma impureza intersticial no ferro, formando solues slidas com a ferrita, austenita e ferro . Na ferrita e no ferro a solubilidade do carbono limitada, o que pode ser explicado pelas estruturas CCC possurem posies intersticiais que dificultam a acomodao dos tomos de carbono. A solubilidade do carbono na austenita cerca de 100 vezes maior que na ferrita, uma vez que as posies intersticiais na estrutura CFC so maiores. A austenita ligada somente ao carbono no estvel em temperaturas abaixo de 727C, e sua transformao de extrema importncia no tratamento trmico dos aos. A austenita no-magntica. O ferro por existir somente em altas temperaturas no tem importncia tecnolgica.

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Figura 23 Diagrama de fases do sistema Fe-Fe3C.

A cementita se forma quando o limite de solubilidade do carbono no ferro excedido nas fases (ferrita) e (austenita). Mecanicamente, possui elevadas dureza e fragilidade, sendo que a resistncia dos aos aumentada devido sua presena. A cementita um composto metaestvel podendo, sob aquecimento prolongado (vrios anos), se decompor em ferro e carbono na forma de grafita, de forma que o diagrama de fases do sistema Fe-Fe3C no um verdadeiro diagrama de equilbrio. Contudo, como a taxa de decomposio da cementita extremamente lenta, o diagrama de fases do Fe-Fe3C vlido para todos os fins prticos. 6.2. PONTOS INVARIANTES Existe um ponto invariante composio de 4,30%p C 1147C chamado de euttico (facilmente fundido), onde ocorre a reao euttica: L (4,30%p C)
resfriamento aquecimento

(2,11%p C) + Fe3C (6,70%p C) 34

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Observa-se que na reao euttica uma fase lquida (L) se transforma em duas fases slidas ( e Fe3C). Outro ponto invariante ocorre composio de 0,76%p C 727C, chamado de eutetide (como o euttico). Neste ponto, ocorre a seguinte reao eutetide: (0,76%p C)
resfriamento aquecimento

(0,022%p C) + Fe3C (6,70%p C)

Observa-se que na reao eutetide uma fase slida () se transforma em duas novas fases slidas ( e Fe3C). As transformaes de fases eutetides so de suma importncia no tratamento trmico dos aos. 6.3. CLASSIFICAO DAS LIGAS DE Fe-C As ligas ferrosas podem ser classificadas em: Ferro comercialmente puro: concentrao de carbono menor que 0,022%p. temperatura ambiente, composto quase que exclusivamente pela fase ; Ao: concentrao de carbono entre 0,022%p e 2,14%p, composto pela fase e Fe3C. Durante o resfriamento temperatura ambiente, uma liga classificada como ao deve necessariamente passar pelo campo de fases , com a produo de microestruturas distintas; Ferros fundidos: concentrao de carbono entre 2,14%p e 6,70%p (raramente maior que 4,50%p). 6.4. DESENVOLVIMENTO DE MICROESTRUTURAS EM LIGAS DE Fe-C 6.4.1. Ligas eutetides As microestruturas desenvolvidas nas ligas de ao dependem tanto do tratamento trmico a que so submetidas como da sua composio. As mudanas de fase que ocorrem na passagem do campo de fases para o campo de fases + Fe3C so semelhantes s mudanas descritas para os sistemas eutticos binrios.
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Uma liga eutetide (0,76%p C) resfriada lentamente a partir do ponto a (Figura 24) dar origem, ao passar pela temperatura eutetide (727C) a uma microestrutura composta por lamelas alternadas da fase (ferrita) e Fe3C (cementita), as quais se formam simultaneamente atravs da reao eutetide.

Figura 24 - Resfriamento de uma liga eutetide, evidenciando a formao da perlita (fase + Fe3C) a partir da austenita (fase ).

A estrutura resultante (ponto b) conhecida como perlita (Figura 25) e apresenta propriedades mecnicas intermedirias entre a ferrita (macia e dctil) e a cementita (dura e frgil). Estrutura Perlita Fases presentes Ferrita (ferro ) + cementita (Fe3C)

Figura 25 - Micrografia da perlita, mostrando as lamelas de cementita (linhas escuras) em meio s lamelas de ferrita (linhas claras). Aumento de 500X. Materiais de Construo Mecnica IV

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A distribuio lamelar das fases se d pela diferena da composio da fase original (, 0,76%p C) e das fases resultantes (, 0,022%p C e Fe3C, 6,70%p C), exigindo uma redistribuio por difuso do carbono (Figura 26).

Figura 26 - Redistribuio do carbono por difuso na formao da perlita.

6.4.2. Ligas hipoeutetides As ligas hipoeutetides (menos que o eutetide) possuem entre 0,022%p C e 0,76%p C. O resfriamento lento destas ligas dar origem ao surgimento da ferrita proeutetide (que se forma antes do eutetide) ao passar do campo de fases para o campo de fases + (Figura 27).

Figura 27 - Resfriamento de uma liga hipoeutetide, evidenciando a formao da ferrita proeutetide. Materiais de Construo Mecnica IV

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Os gros de ferrita proeutetide formados crescem at que o resfriamento atinja a temperatura eutetide. Abaixo desta temperatura, toda a fase remanescente se transforma em perlita. A estrutura resultante apresentar gros de ferrita proeutetide em meio a gros de perlita que se formaram pela reao eutetide (Figura 28).

Figura 28 - Micrografia de um ao hipoeutetide (0,38%p C), mostrando os gros de ferrita proeutetide (reas claras) em meio aos gros de perlita (reas escuras). Aumento de 635X.

6.4.3. Ligas hipereutetides As ligas hipereutetides (mais que o eutetide) possuem entre 0,76%p C e 2,11%p C. De forma anloga s ligas hipoeutetides, o resfriamento lento das ligas hipereutetides d origem ao surgimento da cementita proeutetide ao passar do campo de fases para o campo de fases + Fe3C.

Figura 29- Resfriamento de uma liga hipereutetide, evidenciando a formao da cementita proeutetide. Materiais de Construo Mecnica IV

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A estrutura resultante consiste de uma rede de cementita proeutetide envolvendo as colnias de perlita que se formaram pela transformao da austenita remanescente temperatura eutetide atravs da reao eutetide (Figura 30).

Figura 30 - Micrografia de um ao hipereutetide (1,40%p C), mostrando a rede de cementita proeutetide (linhas espessas claras) em meio s colnias de perlita (reas escuras). Aumento de 1000X.

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7. TRANSFORMAES DE FASES EM METAIS A maioria das transformaes de fases no so instantneas. Obstculos s reaes de transformaes (rearranjos atmicos via difuso, aumento de energia interfacial entre as fases sendo formadas) as tornam dependentes do tempo. Do ponto de vista microestrutural, a transformao de fases pode ser dividida em dois estgios Nucleao: formao de partculas ou ncleos da nova fase, os quais so capazes de crescer. Crescimento: os ncleos formados aumentam de tamanho, formando a nova fase enquanto a fase original vai desaparecendo. As taxas temporais de transformao isotrmicas no estado slido (cintica de transformao) so extremamente importantes nos tratamento trmicos dos metais, e exibem um comportamento tpico como o mostrado na Figura 31.

Figura 31 - Grfico da frao da fase transformada pelo logaritmo do tempo temperatura constante. Note-se os estgios de nucleao e crescimento da fase.

As transformaes que exibem tal comportamento podem ser expressas pela equao de Avrami:

y = 1 e kt
Onde: k, n = constantes empricas;
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t = tempo; y = frao da transformao. 7.1. TRANSFORMAES MULTIFSICAS Transformaes de fases podem ser induzidas em ligas metlicas pela variao de temperatura (tratamentos trmicos). Em sistemas slidos em equilbrio, a taxa de transformao to lenta que a torna impraticvel para todos os fins prticos. Para transformaes taxas maiores que aquelas que conduzem a sistemas em equilbrio, as temperaturas de transformao nos diagramas de fase so deslocadas em relao s temperaturas em condies de equilbrio. Em geral, as microestruturas metaestveis que se formam atravs de taxas de transformao que conduzem a sistemas em no equilbrio so mais desejveis que aquelas obtidas em sistemas em equilbrio. Desta forma, o conhecimento da cintica das transformaes de fase, em muitos casos, mais importante que o conhecimento do estado final de equilbrio. 7.2. DIAGRAMAS DE TRANSFORMAES ISOTRIMCAS Os diagramas de transformaes isotrmicas relacionam o percentual de transformao das fases com o logaritmo do tempo de transformao para uma determinada temperatura (Figura 32).

Figura 32 Diagrama de transformao isotrmica para um ao eutetide (0,76%p C) mostrando a transformao da austenita em perlita.

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7.3. DIAGRAMAS DE TRANSFORMAO TEMPO TEMPERATURA (DIAGRAMAS TTT) Os diagramas TTT (Figura 34) representam de forma mais conveniente a dependncia do tempo e da temperatura para as transformaes de fases. Estes diagramas so gerados a partir de uma srie de diagramas de transformaes isotrmicas, os quais fornecem os pontos do incio da transformao, o final da transformao e o ponto correspondente a 50% da transformao, os quais so plotados em um plano temperatura x tempo (Figura 33). Note-se que estes diagramas so vlidos apenas para a previso de estruturas formadas atravs de transformaes isotrmicas.

Figura 33 - Demonstrao de como um diagrama TTT gerado a partir de um diagrama de transformao isotrmico.

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Figura 34 - Diagrama TTT mostrando as estruturas formadas durante o resfriamento de uma liga de Fe-C eutetide (0,76%p C).

7.4. PRINCIPAIS ESTRUTURAS FORMADAS NA SOLIDIFICAO DOS AOS (SISTEMAS EM NO EQUILBRIO) 7.4.1. Perlita A perlita formada na reao eutetide do sistema Fe-Fe3C atravs da transformao da austenita instvel (abaixo da temperatura eutetide) nas fases (ferrita) e Fe3C (cementita), as quais se distribuem em lamelas alternadas. A perlita formada em temperaturas imediatamente abaixo da temperatura eutetide (727C) possui camadas espessas das fases e Fe3C, devido alta taxa de difuso do carbono, favorecendo sua difuso ao longo de distncias mais elevadas, originando uma estrutura conhecida como perlita grosseira (Figura 35). Em temperaturas mais baixas (em torno de 540C) a taxa de difuso do carbono cai e em conseqncia a perlita formada possui lamelas mais finas, devido difuso
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do carbono a distncias menores. Esta estrutura conhecida como perlita fina (Figura 35). Em relao s propriedades mecnicas, a perlita possui propriedades intermedirias entre a fase (dctil) e Fe3C (dura e frgil). A perlita grosseira possui maior ductilidade, ao passo que a perlita fina mais dura e resistente.

Figura 35 - Micrografias da perlita grosseira ( esquerda) e fina ( direita). Ampliao 3000X.

7.4.2. Bainita A bainita tambm formada pelas fases e Fe3C, porm com distribuio diferente da estrutura lamelar da perlita. Para temperaturas de transformao entre 300C e 540C, forma-se a bainita superior, a qual se apresenta na forma de agulhas da fase separadas por partculas alongadas de Fe3C (Figura 36).

Figura 36 - Micrografia mostrando um gro de bainita superior em meio a uma matriz de martensita. Observe-se os cristais alongados de Fe3C (cementita) em meio s partculas alongadas da fase (ferrita).

Para temperaturas de transformao entre 200C e 300C formada a bainita inferior, na qual a fase se apresenta na forma de lminas finas com partculas muito finas de
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Fe3C em seu interior. Mecanicamente, a bainita por sua estrutura mais refinada , em geral, mais dura e resistente que a perlita. Ainda assim, esta estrutura exibe uma combinao desejvel de resistncia e ductilidade. 7.4.3. Martensita A martensita uma estrutura formada pelo resfriamento rpido de ligas de FeC austenitizadas (aquecidas at que toda a estrutura se transformarem austenita fase ) at temperaturas prximas temperatura ambiente. A martensita uma estrutura monofsica a qual no se encontra em equilbrio, motivo pelo qual no aparece no diagrama de fases do sistema Fe-Fe3C. A taxa de resfriamento para a formao da martensita deve ser o suficientemente rpida para prevenir a difuso do carbono. Nestes casos, a austenita, de estrutura CFC sofre uma transformao polimrfica para uma estrutura martenstica TCC como mostrado na Figura 37, onde os crculos representam as posies dos tomos de ferro e as cruzes representam as posies ocupadas pelos tomos de carbono. Note-se que c > a.

Figura 37 - Estrutura TCC da martensita.

Os tomos de carbono ocupam posies intersticiais formando uma soluo slida supersaturada, a qual pode, sob aquecimento, se transformar rapidamente em outras estruturas.
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Como a transformao martenstica no envolve processos de difuso atmica, ela ocorre quase que instantaneamente, sendo portanto independente do tempo. Isto explica o fato das linhas de formao da martensita nos diagramas TTT serem paralelas ao eixo do tempo. 7.4.4. Cementita globulizada A cementita globulizada uma estrutura formada pelo aquecimento de estruturas perlticas ou bainticas abaixo da temperatura eutetide por um longo perodo de tempo. Nesta estrutura, as partculas de cementita aparecem com o aspecto esfrico (Figura 38) em meio a uma matriz contnua da fase , sendo que esta estrutura tambm conhecida como esferoidita. A formao da cementita globulizada ocorre pela difuso adicional do carbono, sem qualquer alterao nas fases ferrita e cementita.

Figura 38 - Micrografia da cementita globulizada. As partculas escuras so cementita em meio a uma fase contnua de ferrita, mais clara. Ampliao 1000X.

7.4.5. Martensita revenida A martensita formada pelo resfriamento rpido das ligas de Fe-C apresenta
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elevada dureza e fragilidade, tornando-a inadequada para a maioria das aplicaes. Alm disso, tenses internas causadas pelo resfriamento rpido produzem um efeito de enfraquecimento da estrutura. A ductilidade e a tenacidade podem ser melhoradas atravs do aquecimento da martensita a uma temperatura abaixo da temperatura eutetide de forma a favorecer os processos de difuso do carbono, resultando numa estrutura conhecida como martensita revenida. Na reao de formao da martensita revenida, a martensita (estrutura TCC) se decompem nas fases e Fe3C por difuso. Martensita (TCC, monofsica) + Fe3C

Martensita revenida

A microestrutura da martensita revenida apresenta-se como partculas de cementita extremamente pequenas dispersas numa matriz de ferrita (Figura 39). Mecanicamente, a martensita revenida pode ser to dura e resistente como a martensita, porm com a tenacidade e ductilidade substancialmente aprimoradas.

Figura 39 - Micrografia da martensita revenida. As pequenas partculas claras so cementita, em meio a uma fase contnua de ferrita, mais escura. Ampliao 9300X.

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8. TRATAMENTO TRMICO DOS AOS Tratamentos trmicos so o conjunto de operaes de aquecimento e resfriamento a que so submetidos os aos, sob condies controladas de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento. Os principais objetivos dos tratamentos trmicos so: Remoo de tenses (oriundas de esfriamento desigual, trabalho mecnico ou outra causa); Aumento ou diminuio da dureza; Aumento da resistncia mecnica; Melhora da ductilidade; Melhora da usinabilidade; Melhora da resistncia ao desgaste; Melhora das propriedades de corte; Melhora da resistncia corroso; Melhora da resistncia ao calor; Modificao das propriedades eltricas e magnticas. Os principais fatores a serem considerados num tratamento trmico so: aquecimento, tempo de permanncia temperatura e resfriamento, alm da atmosfera do recinto, a qual possui grande influncia sobre os resultados finais. A velocidade de aquecimento, embora na maioria dos casos seja fator secundrio, apresenta certa importncia principalmente quando os aos esto em estado de tenso interna ou possuem tenses residuais (devidas a encruamento prvio ou ao estado inteiramente martenstico3), uma vez que nessas condies um aquecimento muito rpido pode provocar empenamento ou mesmo aparecimento de fissuras. A temperatura de aquecimento um fator determinado pela natureza do processo, das propriedades e estruturas finais desejadas e da composio qumica do ao (principalmente quanto ao teor de carbono). Quanto mais alta essa temperatura acima da zona crtica4, maior segurana se tem da completa transformao das fases presentes e solubilizao de elementos de liga na fase (austenita), entretanto, maior ser o tamanho de gro da austenita.

3 4

Estado no qual a estrutura do ao composta exclusivamente por martensita. Zona onde ocorre a formao da austenita.

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As desvantagens de um tamanho de gro excessivo so maiores que as desvantagens de no se ter a total transformao das fases em austenita, de modo que se deve procurar evitar temperaturas muito acima da linha superior (A3 - Figura 40) da zona crtica.

ACM
760

A2

A3 A1

Aos hipoeutetides

Aos hipereutetides

Figura 40 - Diagrama de fases do sistema Fe-Fe3C, evidenciando as linhas A1, A2, A3 e ACM.

Na prtica, o mximo que se admite 50 C acima de A3 para aos hipoeutetides. Para aos hipereutetides, a temperatura recomendada inferior da linha ACM. A influncia do tempo de permanncia do ao temperatura de aquecimento escolhida mais ou menos idntica da mxima temperatura de aquecimento, ou seja, quanto mais longo o tempo de permanncia temperatura considerada, mais completa a transformao das fases e solubilizao de elementos de liga presentes na fase , entretanto maior o tamanho de gro resultante. Procura-se utilizar o tempo necessrio para que a temperatura seja uniforme em toda a seo da pea. O resfriamento o fator mais importante de um tratamento trmico, pois ele que determinar definitivamente a estrutura e, conseqentemente, as propriedades finais dos aos. Cuidados devem ser tomados para que os resfriamentos no sejam demasiadamente lentos, resultando estruturas com baixa resistncia mecnica e baixa dureza, ou ento resfriamentos bruscos demais, causando empenamento ou at mesmo ruptura da pea devido
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s tenses causadas pelas diferenas de temperatura ao longo da seo da pea. Os meios mais comumente utilizados so: solues aquosas, gua, leo e ar, os quais podem estar em repouso ou em agitao. As solues aquosas so os meios mais drsticos de resfriamento, seguido pela gua, leo e ar, menos drsticos (Figura 41.

Figura 41 - Velocidade de resfriamento em diferentes meios.

8.1. RECOZIMENTO o tratamento trmico realizado com o fim de alcanar um ou mais dos seguintes objetivos: Remover tenses devidas aos tratamentos mecnicos a frio ou a quente; Diminuir a dureza para aumentar a usinabilidade do ao; Alterar as propriedades mecnicas como resistncia, ductilidade, etc.; Modificar as caractersticas eltricas e magnticas; Ajustar o tamanho de gro; Regularizar a textura bruta de fuso; Remover gases; Produzir uma microestrutura definida; Eliminar os efeitos de quaisquer tratamentos trmicos ou mecnicos a que o ao tiver sido submetido. O recozimento pode ser total (ou pleno), isotrmico ou para alvio de tenses.

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8.1.1. Recozimento total (ou pleno) Consiste no aquecimento do ao acima da zona crtica, durante o tempo necessrio e suficiente para se ter soluo do carbono ou dos elementos de liga na austenita, seguido de um resfriamento muito lento, realizado ou mediante o controle da velocidade de resfriamento do forno ou desligando-se o mesmo e deixando que o ao resfrie ao mesmo tempo que ele. Nessas condies, obtm-se perlita grosseira que a estrutura ideal para melhorar a usinabilidade dos aos de baixo e mdio carbono. Para aos de alto carbono, a perlita grosseira no vantajosa sob o ponto de vista da usinabilidade e neles prefere-se uma estrutura diferente, a esferoidita (Figura 42), obtida pelo coalescimento. Este pode consistir em qualquer uma das seguintes operaes: Aquecimento prolongado de aos laminados ou normalizados a uma temperatura logo abaixo da linha inferior da zona crtica A1, tambm conhecido como recozimento subcrtico; Aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas logo acima e abaixo de A1, ou seja, fazer a temperatura de aquecimento oscilar em torno de A1 (recozimento cclico).

Figura 42 - Aspecto microgrfico da esferoidita (cementita globulizada).

A temperatura para recozimento pleno de mais ou menos 50 C acima do limite superior da zona crtica linha A3 para os aos hipoeutetides e acima do limite inferior linha A1 para os hipereutetides (Figura 43). Os constituintes estruturais que resultam do recozimento pleno so: perlita e ferrita para os aos hipoeutetides, cementita e perlita para os aos hipereutetides e perlita para os aos eutetides.
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Temperatura eutetide

Curva de resfriamento

Mi Mf

Figura 43 Diagrama esquemtico de transformao para recozimento pleno.

8.1.2. Recozimento isotrmico Consiste no aquecimento do ao nas mesmas condies que para o recozimento total, seguido de um resfriamento rpido at uma temperatura dentro da poro superior do diagrama de transformao isotrmico, onde o material mantido durante o tempo necessrio a se produzir a transformao completa. Em seguida, o resfriamento at a temperatura ambiente pode ser acelerado (Figura 44). Os produtos resultantes desse tratamento trmico so tambm perlita e ferrita (para aos hipoeutetides), perlita e cementita (para aos hipereutetides) ou s perlita (para aos eutetides). A estrutura final, contudo, mais uniforme que no caso do recozimento pleno. Alm disso, o ciclo de tratamento pode ser encurtado sensivelmente de modo que o tratamento muito prtico para casos em que se queira tirar vantagem do resfriamento rpido desde a temperatura crtica at a temperatura de transformao e desta temperatura ambiente, como em peas relativamente pequenas que possam ser aquecidas em banhos de sal ou de chumbo fundido. Para peas grandes, entretanto, o recozimento isotrmico no vantajoso sobre o pleno, visto que a velocidade de resfriamento no centro de peas de grande seco pode ser to baixa que torna impossvel o seu rpido resfriamento temperatura de transformao.

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Temperatura eutetide

Curva de resfriamento

Mi Mf

Figura 44 Diagrama esquemtico de transformao para recozimento isotrmico ou cclico.

8.1.3. Recozimento para alvio de tenses Consiste no aquecimento do ao a temperaturas abaixo do limite inferior da zona crtica. O objetivo aliviar as tenses originadas durante a solidificao ou produzidas em operaes de transformao mecnica a frio, como estampagem profunda, ou em operaes de endireitamento, corte por chama, soldagem ou usinagem. Essas tenses comeam a ser aliviadas a temperaturas logo acima da ambiente. Entretanto aconselhvel aquecimento lento at pelo menos 500C para garantir os melhores resultados. De qualquer modo, a temperatura de aquecimento deve ser a mnima compatvel com o tipo e as condies da pea, para que no se modifique sua estrutura interna, assim como no se produzam alteraes sensveis de suas propriedades mecnicas. 8.2. NORMALIZAO Consiste no aquecimento do ao a uma temperatura acima da zona crtica, seguido de resfriamento ao ar. A normalizao visa principalmente refinar a granulao grosseira de peas de ao fundido. Freqentemente, e com o mesmo objetivo, a normalizao aplicada em peas depois de laminadas ou forjadas. A normalizao ainda usada como tratamento preliminar tmpera e ao revenido, justamente para produzir estrutura mais uniforme, alm de reduzir a tendncia ao empenamento e facilitar a soluo de carbonetos e elementos de liga. Sobretudo nos aos liga
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quando os mesmos so esfriados lentamente aps a laminao, os carbonetos tendem a ser macios e volumosos, difceis de se dissolver em tratamentos posteriores de austenitizao. A normalizao corrige este inconveniente. Os constituintes que se obtm na normalizao so ferrita e perlita fina (para aos hipoeutetides), cementita e perlita fina (para aos hipereutetides) ou apenas perlita fina (para aos eutetides). Eventualmente, dependendo do tipo de ao, pode obter-se a bainita. 8.3. TMPERA Consiste no resfriamento rpido do ao de uma temperatura superior temperatura crtica (mais ou menos 50 C acima da linha A1 para os hipereutetides) em um meio como leo, gua, salmoura ou mesmo ar. O objetivo da tmpera a obteno da estrutura martenstica (Figura 45), obtida quando a curva de resfriamento passa esquerda do cotovelo da curva em C no diagrama TTT, evitando-se assim a transformao da austenita. A velocidade de resfriamento, nessas condies, depender do tipo de ao, da forma e das dimenses das peas. Um fator importante que deve ser considerado na tmpera, devido ao que exerce na estrutura final do ao, a temperatura de aquecimento. Em princpio, qualquer que seja o tipo de ao hipoeutetide ou hipereutetide a temperatura de aquecimento para tmpera deve ser superior da linha de transformao A1, quando a estrutura consistir de gros de austenita, em vez de perlita. O ao sendo hipoeutetide, entretanto, alm da austenita, estaro presentes gros de ferrita. Assim sendo, um ao com tal estrutura, quando resfriado em gua, por exemplo, apresentar martensita conjuntamente com ferrita, pois esta que estava presente acima da temperatura A1, no sofre qualquer alterao ao ser o ao temperado. Desta forma, tem-se a tmpera ou endurecimento incompleto do material, o que geralmente deve ser evitado, pois na tmpera visa-se obter mxima dureza. Portanto, ao aquecer-se um ao hipoeutetide para tmpera, deve-se elevar sua temperatura acima do limite superior da zona crtica linha A3 pois ento a sua estrutura consistir exclusivamente de austenita que se transformar em martensita no resfriamento rpido subseqente. evidente que devem ser evitadas temperaturas muito acima da A3, devido ao superaquecimento que se poderia produzir, e que ocasionaria uma martensita acicular grosseira e de elevada fragilidade.
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Ao contrrio dos aos hipoeutetides, os aos hipereutetides so normalmente aquecidos acima de A1, sem necessidade de se ultrapassar a temperatura correspondente a ACM. De fato, acima de A1 o ao ser constitudo de gros de austenita e pequenas partculas de carbonetos secundrios. No resfriamento subseqente, a estrutura resultante apresentar martensita e os mesmos carbonetos secundrios. Como estes apresentam uma dureza at mesmo superior da martensita, no haver maiores inconvenientes. Procura-se, por outro lado, evitar, nesses aos hipereutetides, aquecimento acima de ACM, visto que a austenita resultante apresentar granulao grosseira, com conseqente formao da martensita acicular, cujos inconvenientes j foram apontados.

Figura 45 - Aspecto microgrfico da martensita.

Pelo que foi exposto sobre a natureza da estrutura martenstica, conclui-se que a mesma se caracteriza por elevada dureza e por apresentar tenses internas considerveis. Simultaneamente a essas tenses, por assim dizer estruturais, o ao temperado caracteriza-se por apresentar tenses trmicas. Estas so ocasionadas pelo fato de que materiais resfriados rapidamente esfriam de maneira no uniforme, visto que a sua superfcie atinge a temperatura ambiente mais rapidamente do que as regies centrais, ocasionando mudanas volumtricas no uniformes, com as camadas superficiais contraindo mais rapidamente do que as regies internas. Como conseqncia, tem-se a parte central sob compresso, e as camadas mais externas sob trao. Desta forma, o ao aps temperado apresenta-se em um estado de apreciveis tenses internas, tanto de natureza estrutural como de natureza trmica. Quando estas tenses internas ultrapassam o limite de escoamento do ao, ocorre sua deformao plstica e as peas apresentar-se-o empenadas. Entretanto, se as tenses internas excederem o limite da resistncia trao do material, ento ocorrero inevitveis fissuras e as peas estaro perdidas.
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Essas tenses internas no podem ser totalmente evitadas, contudo podem ser reduzidas mediante vrios artifcios prticos e de vrios tratamentos trmicos. Os inconvenientes apontados, excessiva dureza da martensita e estado de tenses internas, so atenuados pelo reaquecimento do ao temperado a temperaturas determinadas. bvio que tal operao torna-se incua se as tenses internas originadas tiverem sido de tal vulto de modo a provocar a inutilizao das peas. A operao mencionada constitui o revenido. 8.4. REVENIDO O revenido o tratamento trmico que normalmente acompanha a tmpera, pois elimina a maioria dos inconvenientes produzidos por esta; alm de aliviar ou remover as tenses internas, corrige as excessivas dureza e fragilidade do material, aumentando sua ductilidade e resistncia ao choque. Recomenda-se que o revenido seja realizado logo aps a tmpera, para diminuir a perda de peas por ruptura, a qual pode ocorrer caso se decorra muito tempo para realizar o revenido. A temperatura para o revenido situa-se abaixo da zona crtica, entre 100 C e 700 C, e o tempo de permanncia no forno varia de 1 a 3 horas (Figura 46). Quanto mais alta a temperatura ou quanto maior o tempo do revenido, maior a diminuio da dureza do material. De uma forma geral, a dureza do material afetada pela temperatura do do revenido apresenta da forma que se segue: Entre 25 C e 100 C a dureza do material pouco afetada; Entre 100 C e 250 C a dureza pode chegar a 60 RC. conhecido como 1 estgio do revenido; Entre 200 C e 300 C a dureza continua caindo. 2 estgio do revenido; Entre 250 C e 350 C a dureza alcana valores pouco superiores a 50 RC. 3 estgio; Entre 400 C e 600 C a dureza cai para valores de 45 a 25 RC; Entre 500 C e 600 C nos aos contendo Ti, Cr, Mo, V, Nb ou W ocorre uma transformao conhecida como endurecimento secundrio, devido precipitao de alguns carbonetos de liga;
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Entre 600 C e 700 C a estrutura resultante caracteriza-se por ser muito tenaz e de baixa dureza, variando de 5 a 20 RC.

Temperatura eutetide

Revenido

Mi Mf

Curva de resfriamento

Figura 46 - Diagrama esquemtico de transformao para tmpera e revenido.

8.5. TMPERA SUPERFICIAL Esta operao tem por objetivo produzir um endurecimento superficial, pela obteno de martensita apenas na camada externa do ao. aplicado em peas que, pela sua forma e dimenses, so impossveis de temperar inteiramente, ou quando se deseja alta dureza e alta resistncia ao desgaste superficial, aliadas a boa ductilidade e tenacidade do ncleo das peas. um tratamento rpido, o qual no exige fornos de aquecimento. Vrios so os motivos que determinam a preferncia do endurecimento superficial em relao ao endurecimento total: Dificuldade, sob os pontos de vista prtico e econmico, de tratar-se de peas de grandes dimenses nos fornos de tratamento trmico convencional; Possibilidade de endurecer-se apenas reas crticas de determinadas peas, como por exemplo, dentes de grandes engrenagens, guias de mquinas operatrizes, grandes cilindros, etc.;

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Possibilidade de melhorar a preciso dimensional de peas planas, grandes ou delgadas, evitando-se o endurecimento total. Exemplos: hastes de mbolos de cilindros hidrulicos; Possibilidade de utilizar-se aos mais econmicos, como aos-carbono, em lugar de aos-liga; Possibilidade de controlar o processo de modo a produzir, se desejvel, variaes em profundidades de endurecimento ou dureza, em sees diferentes das peas; Investimento de capital mdio, no caso de adotar-se endurecimento superficial por induo e bem menor, no caso de endurecimento por chama; Diminuio dos riscos de aparecimento de fissuras originadas no resfriamento, aps o aquecimento. Por outro lado, as propriedades resultantes da tmpera superficial so: Superfcies de alta dureza e resistncia ao desgaste; Boa resistncia fadiga por dobramento; Boa capacidade de resistir a cargas de contato; Resistncia satisfatria ao empenamento. Sugere-se que, antes da tmpera superficial, seja realizado um tratamento de normalizao, a fim de obter-se uma granulao mais refinada e regular para a estrutura. Em funo da fonte de aquecimento, a tmpera superficial compreende dois processos: Tmpera por chama; Tmpera por induo. Na tmpera por chama, a superfcie a ser endurecida rapidamente aquecida temperatura de austenitizao, por intermdio de uma chama de oxiacetileno (podem ser utilizados outros gases combustveis) e logo a seguir resfriada por meio de um borrifo de gua, ou imersa em leo. Em geral dividem-se os processos de tmpera superficial por chama em trs mtodos:
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Estacionrio; Progressivo; Combinado. No mtodo estacionrio a pea permanece fixa, e a chama desloca-se a fim de aquecer a superfcie a ser temperada. Com o mtodo progressivo, a pea se move e o maarico permanece fixo. No mtodo combinado, a pea e o maarico movem-se simultaneamente. Este mtodo requer o uso de mquinas ou dispositivos especiais. aplicado, geralmente, em peas cilndricas e de grandes dimenses. Na tmpera por induo, o calor gerado na prpria pea por induo eletromagntica, utilizando-se, para isso, bobinas de induo atravs das quais flui uma corrente eltrica. O aquecimento mais rpido por esse processo, o qual apresenta ainda a vantagem de bobinas de diversos formatos poderem ser facilmente construdas e adaptadas forma das peas a serem tratadas. Pode-se controlar a profundidade de aquecimento pela forma da bobina, espao entre a bobina de induo e a pea, taxa de alimentao da fora eltrica, freqncia e tempo de aquecimento. Aps a tmpera superficial os aos so revenidos geralmente a temperaturas baixas, com o objetivo principal de aliviar as tenses originadas. A dureza final obtida varia de 53 a 62 Rockwell C. A espessura da camada endurecida pode atingir at 10 mm, dependendo da composio do ao e da velocidade de deslocamento da chama.

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9. BIBLIOGRAFIA CALLISTER, WILLIAM D. Fundamentals of Materials Science and Engineering 5th Edition, John Wiley & Sons, Inc., New York, NY USA 2001; CHIAVERINI, VICENTE Tecnologia Mecnica - Materiais de Construo Mecnica Vol. III 2 Edio Mc Graw Hill, So Paulo, SP Brasil 1986; MOREIRA, MARCELO F. www.dalmolim.com.br/EDUCACAO/MATERIAIS/Biblimat/siderurgia2.pdf capturado em 10/03/2009 s 17h00, Brasil 2009. POSTAL, MAURCIO Materiais de Construo Mecnica SENAI-MG/CETAL/FAM, Uberlndia, MG Brasil 1999.

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