INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL CENTRO INTERDISCIPLINARIO DE INVESTIGACION PARA EL DESARROLLO INTEGRAL REGIONAL UNIDAD OAXACA

“PROCESO DE MANUFACTURA DE UNA MAQUINA PERFILADORA DE LAMINA PARA PERFIL SUJETADOR EN ESTRUCTURA DE INVERNADERO”

TESIS PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO INDUSTRIAL

PRESENTA:
FORTINO REYES REYES

DIRECTORES DE TESIS:
M. EN I. JOSE NAVARRO ANTONIO ING. CAYETANO SERRANO BLANCO M.C. GILBERTO FUENTES AGUILAR

OAXACA DE JUAREZ OAXACA. AGOSTO – DICIEMBRE 2011

AGRADECIMIENTOS
El presente trabajo se realizó al Centro Interdisciplinario de Investigación para el Desarrollo Integral Regional (CIIDIR - Unidad Oaxaca). En el área de ingeniería mecánica, bajo la dirección de los profesores M. EN I. JOSE NAVARRO ANTONIO, ING. CAYETANO SERRANO BLANCO, M.C. FRANCISCO REYES LOPEZ Y M.C. JOSE LUIS MONTES BERNABE, a los cuales quiero expresar mi más sincero agradecimiento por la ayuda y el apoyo recibido, mediante el cual fue posible que la presente investigación fuera una realidad.

Al Instituto Tecnológico de la Región Mixe por darme una profesión y ayudarme a Desarrollarme como persona.

A mis asesores, por su apoyo para que pudiéramos obtener los conocimientos necesarios para la realización de esta tesis y a los profesores que tuve a lo largo de la carrera que me brindaron sus conocimientos.

Finalmente quisiera también agradecer a todas aquellas personas que contribuyeron para que se llegara a terminar esta tesis, “gracias a todos”.

Con mucho respeto: TINO

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DEDICATORIA
A mis padres Zósimo Reyes Gómez y Elsa Reyes Vásquez, que con cariño y amor, me han apoyado en todo momento durante tantos años, por trasmitirme sus sabios consejos, por enseñarme a valorar la vida, por motivarme a seguir superándome en todo momento y darme la herencia mas grande que pueda haber en este mundo “el estudio”. A mis hermanos Sandra, Carlos, Enimia y Delfina, por darme todo el apoyo incondicional en los momentos mas difícil de mi vida estudiantil a través de todos estos años, y por depositar toda su confianza en mí. A mis cuñados Fernando, Fortunata y Félix por darle a mi familia unos maravillosos sobrinos Noelia Guadalupe, Eduardo Gabriel, Lisset Adriana, Fernando Alonso, Leonardo Gael, Brenda Liliana, Alexander, Esmeralda Rubí y Nelly que son un motivo mas para seguir luchando y superándome en este largo camino que aun me falta por recorrer.

A mis compañeros y amigos de la generación 2003 -2008 por haber compartido grandes momentos juntos durante estos hermosos cuatro años.

Con Amor, Cariño y Respeto: TINO

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RESUMEN
El presente documento contempla el proceso de fabricación del perfil sujetador de acero galvanizado de 1 mm de espesor. Que son útiles para sujetar las láminas de plástico que se instalan en la parte externa de los invernaderos.

Para dicho propósito se ha propuesto el diseño de una maquina de perfilado en frio que sea capaz de conformar el acero galvanizado de 1 milímetro de espesor mediante el uso de rodillos conformadores colocados en un orden secuencial para así conseguir al final del proceso un perfil de sección tipo sujetador.

El presente diseño se tomo el principio de una maquina perfiladora ya existente en el mercado, teniendo en cuenta todo este conjunto de información se realizo el diseño de

rodillos preliminar, basándose en las dimensiones del perfil sujetador llegando a una definición que dicho perfil se lleva acabo en cinco estaciones o etapas, mismo que se pretende fabricar para obtener el perfil deseado.

Con este proyecto de investigación

que se ha planteado, se podrá producir

perfiles

sujetadores en forma local, y los productores de nuestro estado podrán adquirir estos accesorios a un costo menor que pretendemos desarrollar.

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INDICE AGRADECIMIENTO……………………………………………..............…….………….…….……2 DEDICATORIA……………………………..……………………….…………..……………….….…3 RESUMEN………………………………………………………………………………………...……4

CAPITULO I: INTRODUCCIÓN…………………………………………………………….8
1.1 Antecedentes………………………………………………………………………………………9 1.2 Planteamiento del problema………..………………..…...…………………………………….10 1.3 Objetivo……………………………………………...…………………………………………....10 1.3.1 Objetivo General…………………..……………….……………….…….............................10 1.3.2 Objetivo Especifico…………………………………..………………………………..………10 1.4 Justificación……………………………………………………..………………….………...…..11 CAPITULO II: FUNDAMENTO TEÓRICO………………………………………………………...12 2.1 Definición de manufactura………………...………………………...….………..................…12 2.2 Clasificación del proceso de conformado……………………………….…..………........…..13 2.2.1 Por fundición y colada……………..……...……………….……………………………….…13 2.2.2 Por deformación plástica……………………...……………………..………………..……...13 2.2.3 Por maquinado………………………………..………..…………………………….…….….13 2.2.4 Por ensamble y unión…..…………………………….…….…..…………….….………..….13 2.3 Conformado mecánico por deformación plástica…………..…..……………………......…..14 2.4 Clasificación de los procesos de conformado de acuerdo a los esfuerzos...…….…….....14 2.4.1 Proceso de conformado directa……………………………………….…….……………….15 2.4.1.1 Forjado………..…………………………………………...……………………………...….15 2.4.1.2 Laminado………..……………………………………………….………...…………...……15 2.4.2 Proceso de compresión indirecta………..………………………………….……….……....16 2.4.2.1 Trefilado…………………..…………….…………………………………………….……...16 2.4.2.2 Extrusión………………………………………………………………….……………….….16 2.4.3 Proceso de tracción………………………………………………………….....………….….17 2.4.3.1 Estirado…………………………………………………………………………………….…17 2.4.4 Proceso de flexión……………………………………….………………………………….…17 2.4.4.1 Doblado…..…………………………………………………………………...…………...…17 2.4.4.2 Plegado………………………………………………………..………………….….…....…18 2.4.4.3 Rolado…….……………………………………….…………..………...…………………...18 2.4.4.4 Perfilado……..…………………………………………………………………….…..……..18 2.4.4.5 Embutido……………………………………………………………………….…...………..19 2.4.4.6 Repujado……………………….…………………………………………….….…….….….19 2.4.5 Proceso de corte…………….…………………………………………………..…….…..…..19 2.4.5.1 Cizallado…………………….….……………………………………….……………………20 2.4.5.2 Punzonado…………………………………………………………………..………….……20 2.5 Factores principales que intervienen en el conformado mecánico….………...…..………20 2.5.1 La temperatura en el conformado…………………………………………..…..…………...21 2.5.1.1 Conformado en caliente………………………………….…....……..…………………….21 2.5.1.2 Conformado en frio……………….……………..…………….…………………………....22 2.5.2 La velocidad de deformación durante el conformado………………….……………...…..23 2.5.3La micro-estructura en el conformado………………….…..………………………………..23 2.5.4 Fricción……………………………………………………………….…………….…...……...24 2.5.5 Recuperación elástica……………………………………………….........................………24

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CAPITULO III PERFILADO…………………………………………………………………………25 3.1Proceso de perfilado………………………………………….………………………….……....25 3.2 Maquinas de perfilado….…………………….…………………………………………..……..26 3.3 Partes principales de una maquina perfiladora…………………...……………….…………26 3.4 Principales dimensiones magnitudes de la perfiladora………………………………...……28 3.5 Perfil sujetador……………………………………………………………………………….…..29 3.6 Alambre Zigzag…………………………………………………………………………………..29 CAPITULO IV DESARROLLO………………….………………………………………………….30 4.1 Perfil sujetador……………………………………………………………………..…………….30 4.1.1 Diseño conceptual del sistema de conformado…………....……………….…………..…31 4.1.2 Formas de rodillos………………………………………….............………….……………..31 4.1.3 Análisis del perfil sujetador………………………………………………………..………….33 4.1.4 Doblez del fleje……………………………………………………….……………...………...33 4.2 Rodillos………………………………………….………………………………………………...35 4.3 Material de los rodillos para perfilar…………………………………...……………..……..…35 4.4 Selección del material para la construcción de rodilloS………………...............................35 4.4.1 Composición química del acero SAE 1045……………...………………………..............35 4.4.2 Tratamientos térmico………………………………………………………………………….36 4.4.3 Propiedades mecanicas………………………………………………………...…………….36 CAPITULO V FABRICACION DE RODILLO…………………………………………………….37 5.1 Hojas de instrucciones…………………………………………………………...…….........….37 5.2 Hojas de instrucciones de rodillos conformadora………………………….…….………..…37 5.2.1 Rodillo 1………………………………….……….…………………………….……..….…….38 5.2.2 Rodillo 2……………………………………..…………………………………........…..…..…40 5.2.3 Rodillo 3…………………………………………….………………………….…..……......…42 5.2.4 Rodillo 4……………………………………………………………….……….……………....44 5.2.5 Rodillo 5…………………………………………………………………….………................46 5.2.6 Rodillo 6……………………………………………….………………….………..…………..48 5.2.7 Rodillo 7……………………………………………..………….………….……….................50 5.2.8 Rodillo 8…………………………………………..…………………….….……………….…52 5.2.9 Rodillo 9…………………….………………………..…………………….………………...…54 5.2.10 Rodillo 10……………………………………..……………………….……..…………….…56 5.3 Soporte.…........………………………………………………………….....…………………...58 5.3.1 Fabricación de soportes………………….……………..……….……….....………………..58 5.3.2 Hojas de instrucciones para la fabricación de soportes……………………….................58 5.4 Fabricación de placa móviles de rodamientos……………………….….……..….……..…..60 5.4.1 Hojas de instrucciones de placas móviles………………………….…….…..……..……..60 5.5 Fabricación de estructura metálica………………………………………….………….……..62 5.5.1 Dimensiones principales del bastidor……………………………………………...……......62 5.5.2 Bastidores de longitud total……………………………………………..……..………......…62 5.53 Bastidores de la altura………………………………………………….………….……….....63 5.5.4 Bastidores de ancho…………………………………………………………………………..64 5.6 Fabricación de elementos del sistema motriz…………………………………………….….64 5.7 Montaje general de los elementos de la maquina…………………………………….….…65 Conclusiones……………………………………………………………….……….………………66 Bibliografía………………………………………………………….………….…….………………67

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INDICE DE FIGURAS Figura 2.1. Proceso técnico…………………………………………….…………….……………..12 Figura 2.2. Proceso económico……………………………………….…………….……………...12 Figura 2.3. proceso de forjado………………………………………….…………….…………….15 Figura 2.4. proceso de laminado……………………………………….………….……………….15 Figura 2.5. proceso de trefilado……………………………………….…………………………....16 Figura 2.6. proceso de extrusión…………………………………….…………………………..…16 Figura 2.7. proceso de estirado…………………………………….……………………………....17 Figura 2.8. proceso de plegado………………………………….………………………………....17 Figura 2.9. proceso de rolado…………………………………….…………..…………..……..….18 Figura 2.10. proceso de perfilado………………………………..…………..……………………..18 Figura 2.11. proceso de embutido………………………………..…………….…………….…….18 Figura 2.12. proceso derepujado………………………………..…………………………….…...19 Figura 2.13. proceso de cizallado………………………………..………………………….……..19 Figura 2.14. proceso de punzonado…………………………….……………………….…..…….20 Figura 3.1 proceso de perfilado……………………………………………………………….……24 Figura 3.2 ejemplo de chapa deformada progresivamente……………….………………….….24 Figura 3.3 maquina roll forming……………………………………………………………………25 Figura 4.1 perfil sujetador……………………………………………………….…………………..26 Figura 4.2. esquema del proceso de conformado……………………..…………………………27 Figura 4.3. forma de rodillos del paso 1……………………….…………………………………..27 Figura 4.4. forma de rodillos del paso 2……………………….…………………………………..27 Figura 4.5. forma de rodillos del paso 3……………………….…………………………………..28 Figura 4.6. forma de rodillos del paso 4……………………………………….…………………..28 Figura 4.7. forma de rodillos del paso 5………………………………..…….……………………28 Figura 4.8. fleje de partida…………………………………………………….…………………….29 Figura 4.9. forma del fleje luego del paso 1……………………………….…………………..…..29 Figura 4.10. forma del fleje al pasar por el paso 2………………………..……………………...30 Figura 4.11. forma del fleje al pasar por el paso 3……………………….……………………….30 Figura 4.12. forma del fleje al pasar por el paso 4…………………………..…………………...30 Figura 4.13. forma del fleje al pasar por el paso 5………………………..……………………...30 Figura 4.14 esquema del bastidor…………………………………………….…………………....57 Figura 4.15 bastidor longitudinal…………………………………………….……………………..58 Figura 4.16 bastidor de altura……………………………………..…………….………………….58 Figura 4.17 bastidor de ancho……………………………………………….………..……………59 Figura4.18 esquema de nodos en el bastidor…………………..............……………………....59

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CAPITULO I
INTRODUCCIÓN Todo invernadero necesita que su cubierta externa, compuesta usualmente por mallas y plásticos, quede fijo y herméticos a la estructura, pero que también puedan ser reajustados con facilidad y sustituidos cuando sea necesario. Para dicho propósito en los invernaderos se utilizan perfiles sujetadores en combinación con alambres zigzag, los cuales crean un efecto de grapa en los plásticos y mallas facilitando el anclaje a la estructura de los mismos a través de la presión que genera el alambre zigzag dentro del perfil sujetador. El sujetador se coloca sobre toda la armadura de la estructura, fijado por medio de tornillos; los tornillos deben ser de cabeza hexagonal, con rondana integrada calibre 10-12 de 3/4” – 10” de largo; si la estructura es metálica se emplearan tornillos de 14 hilos/pulgada, con punta de broca; si la estructura es de madera se emplean tornillos de calibre 10-12 de 1” para madera. Este sujetador es posible encontrarlo en el mercado nacional pero solo en algunos lugares como el estado de Morelos, Guanajuato, Veracruz, Querétaro, México, Toluca; siendo traído al Estado de Oaxaca, lo cual implica el incremento de su costo por transporte, por lo que se propone la construcción de una maquina que produzca este perfil en nuestra localidad, para lo cual se necesita un proceso de fabricación, ésta máquina será un prototipo que servirá para producir este perfil sujetador. Cabe aclarar que este trabajo de investigación, requiere gran inversión en tiempo para su realización, por tanto la maquina resultante no se puede comparar en precio con productos que ya existen en el mercado, esto se debe principalmente por que desde el diseño, construcción, pruebas, readecuaciones, cambios de materiales, y hasta que finalmente la maquina cumpla con la función; encomendada todo esto es conjunto de actividades que implican inversión de tiempo y dinero. El presente trabajo abarca el diseño únicamente.

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1.1 ANTECEDENTES
El formado por laminación (roll forming) es un proceso de movimiento progresivo para doblar tiras planas de metal en frio en varios pasos y al final obtener el perfil deseado. Los perfiles de acero conformado en frío llevan utilizándose desde hace más de un siglo (Cevik, 2007), Henry Court introdujo el formado del acero utilizando la tecnología del rolado en 1783. Su primer molino de laminación tenía rodillos acanalados para producir barras de acero más rápido y más económico que los antiguos métodos de martillado La mesa de trefilaje fue una de las precursoras de las maquinas de rolado actuales. Originalmente, los tramos de metal eran jalados hacia un troquel el cual les daba la forma deseada. Tiempo despues estos troqueles fueron reemplazados por rodillos los cuales deformaban el metal progresivamente. La primera generación de maquinas de formado por laminación modernas fueron construidas comercialmente a principios de 1921. Inicialmente, estos fueron usados para darle forma a tramos que habían sido cortados de una hoja de metal. Posteriormente se utilizo un rollo de material y este llego a ser mas popular y prontamente aprovechado en la década de los 30” s y los 40”s, sobre todo en Estados Unidos y Gran Bretaña. La publicación a partir de 1946 de normas de diseño por parte del American Iron and Steel Institute (AISI) ayudaron a extender su uso. El formado por rolado evoluciono en el proceso que conocemos hoy en día, un proceso con una alta producción continua con rodillos motrices los cuales hacen que el rollo de material fluya hacia los troqueles o conformadores. Armaduras para puertas y ventanas, tuberías para radiadores de automóviles, cortes decorativos y soportes para techo fueron algunos de los productos que comenzaron a fabricar con el formado por laminación en la década de los 40” s. Con equipo mejorado, formidables avances en materia prima, y un mejor entendimiento de la tecnología del rolado hay ayudado a que este proceso sea usado para producir componentes para diversas aplicaciones, por ejemplo: equipo para la industria aero-espacial.

En la actualidad los avances en las técnicas de soldadura han aumentado la capacidad del formado por rolado las formas pueden ser abiertas o cerradas. Las formas cerradas son unidas mecánicamente en sus vértices y una soldadura de arco eléctrico cierra la unión. Mejoras en el intercambio de las herramientas y los troqueles ha permitido procesar cortes de menor tamaño mas económica y rápidamente.

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1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El cultivo en invernadero es una necesidad por los cambios climáticos que han alterado el ciclo de lluvias en el estado de Oaxaca para el cultivo intensivo de hortalizas, flores y frutos, los cuales se construyen en su parte externa con una estructura metálica cubiertos con plásticos, el forro se sujeta a la estructura del invernadero a través de canales de lamina los cuales están unidos a la estructura y en ellos se insertan grapas de alambre para sujetar el plástico y malla de nylon antes mencionados; existe de manera comercial estos accesorios y su costo es de $28.19.00/m., para la economía de los productores es elevado y se pretende reducirlo en un 30%.1

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 General
 Diseñar una máquina perfiladora para fabricar el sujetador tipo “poligrap” utilizado para sujetar la cubierta de polietileno color blanca en un invernadero.

1.3.2.-Especificos
 Diseñar una máquina a base de rodillos para conformar el perfil que sirve para sujetar, con la ayuda del alambre en forma de zigzag, la cubierta de nylon color blanco utilizado en los invernaderos.  Reducir los costos de fabricación del perfil sujetador.

1

http://www.hydroenvironment.com.mx/catalogo/index.php?main_page=product_info&cPath=49_51&products _id=449 (29/06/2012)

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1.4.- JUSTIFICACIÓN
De los trabajos realizados de investigación se han detectado que en el Estado de Oaxaca hay una gran cantidad de recursos naturales que no han sido debidamente aprovechados, es ampliamente conocida la escasez de agua para riego, juntamente por la orografía del terreno del estado de Oaxaca, son pocos los terrenos clasificados como de riego. Y la gran mayoría clasificadas de temporal con lo cual se depende de los periodos de lluvia los cuales se presentan de manera irregular. Esto nos lleva a la de utilizar otras alternativas de cultivo, en este caso hacemos referencia a los invernaderos que son utilizados en los pequeños espacios agrícolas con ahorro eficientes de nutrientes y agua, resultando en una alta producción. Los invernaderos llevan una estructura firme de material tubular en su construcción, cubiertos de lámina plástica, el cual se sujeta con un resorte de alambre acerado sobre un perfil de acero galvanizado (sujetador). La lamina de plástico queda sujeta sobre el fondo del perfil metálico, sin posibilidad de escape. Este perfil es de importación y no se encuentra de manera accesible en el mercado nacional. Se necesita un diseño de una maquina, donde se procesaran por conformado, que se requieren para sujetar la lámina plástica sin daño alguna. Con este proyecto de investigación los pequeños productores agrícolas de nuestro Estado, pueden adquirir estos accesorios con pocos recursos. Para lo cual se planteo la necesidad de diseñar una maquina para producir el perfil sujetador de manera local;

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CAPITULO II FUNDAMENTO TEORICO 2.1 DEFINICION DE MANUFACTURA
La manufactura, como campo de estudio en el contexto moderno, puede definirse de dos maneras: tecnológica y económica.2

Tecnológicamente: es la aplicación de procesos químicos y físicos que alteran la
geometría, las propiedades, o el aspecto de un determinado material para elaborar partes o productos determinados. Los procesos para realizar la manufactura involucran una combinación de maquinas, herramientas, energía y trabajo manual, tal como se describe en la figura (2.1).

Figura 2.1 proceso técnico

Económica: es la transformación de materiales en artículos de mayor valor a través de una
o más operaciones, el punto clave es que la manufactura agrega valor, como se muestra en la figura (2.2)

Figura 2.2 proceso económico.

2

http://books.google.com.mx/books?id=tcV0l37tUr0C&pg=PA12&dq=procesos+de+manufactura&hl=es&sa=X&e i=H0rzT_zDHqOC2AWb0PDPAw&ved=0CDYQ6AEwAA#v=onepage&q=procesos%20de%20manufactura&f=false. (03/07/2012).

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2.2 CLASIFICACION DEL PROCESO DE CONFORMADO
En el conformado de piezas las partes se pueden formar: por fundición y colada, por deformación plástica, por maquinado, por ensamble y unión. 2.2.1 POR FUNDICIÓN Y COLADA Es un proceso que se utiliza para colar o moldear, el material en forma liquida, se introduce en una cavidad preformada llamada molde. El molde tiene la configuración exacta de la parte que se va moldear o colar. Después de que el material llena el molde, se endurece y adapta la forma, la cual es la forma de la pieza, luego se abre o se rompe el molde y se extrae la pieza 2.2.2 POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA Es un proceso de formación por el cual un material en el estado solido cambia su forma, esto es posible por la aplicación de esfuerzos mayores que el limite de fluencia pero menores que el limite de rotura como flexión, compresión, cizallado y tensión ya sea por formado en frio o en caliente. 2.2.3 POR MAQUINADO Este proceso se utiliza para conformar partes de materiales, es preciso y puede producir una tersura de superficie difícil de lograr con otros procesos de formación, se lleva acabo su forma con el uso de una herramienta de corte. 2.2.4 POR ENSAMBLE Y UNIÓN La función básica de los procesos de ensamble es unir dos o mas partes entre si para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se puede lograr con métodos permanentes como soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de adhesivo basados en resinas epoxi y no permanentes las sujeciones realizadas con sujetadores mecánicos (tornillos, pasadores, chavetas, remaches, etc.)

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2.3 CONFORMADO MECÁNICO POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA.
El conformado mecánico es un proceso de deformación plástica que sirve para obtener piezas en estado solido, que de manera útil aprovecha las propiedades mecanicas y tecnológicas de los metales como es la maleabilidad y la ductilidad. El conformado en frío es empleado a nivel mundial para fabricar los productos más diversos; clavos, tornillos, bulones, tubos de cobre, botellas de aluminio, alambres metálicos para neumáticos, etc. También la mayoría de los objetos metálicos de uso doméstico se producen mediante este método: mangos, bisagras, elementos de unión, listones y utensilios de cocina.

El concepto del conformado en frío comprende todos los métodos de fabricación que permiten deformar plásticamente metales o aleaciones de metales tales como cobre, aluminio o latón, pero sin modificar el volumen, el peso o las propiedades esenciales del material. Durante el conformado en frío la materia prima recibe su nueva forma mediante un proceso que consta de diferentes etapas de deformación. De tal manera se evita que se exceda la capacidad de deformación del material y por lo tanto su rotura.

En el conformado en frío, contrariamente al mecanizado por arranque de virutas, no se generan virutas. Además, se obtiene una calidad superficial muy buena sin tener que volver a trabajar la pieza. La sensibilidad al entallado del componente es mucho menor, por lo tanto no hay zonas de transición sensibles como por ejemplo en el torneado.

El conformado mecánico de partes con la aplicación de una fuerza, se considera uno de los procesos de formación más importantes, en términos del valor de la producción y del método de producción. El conformado de partes se puede efectuar con el material frío (formado en frío) o con material caliente (formado en caliente).

2.4 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CONFORMADO DE ACUERDO A LOS ESFUERZOS.
Los procesos de conformado mecánico de acuerdo al estado de tensiones o fuerzas aplicadas a las piezas durante el conformado, se clasifican en:

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2.4.1 PROCESO DE CONFORMADO DIRECTA En estos procesos las fuerzas aplicadas y las tensiones resultantes son de compresión. El metal fluye en direcciones normales a la tensión de compresión aplicada, los procesos de compresión directa incluyen al: 2.4.1.1 forjado Es un proceso de conformado mecánico de compresión directa mediante este proceso se puede dar formas útiles a los metales, el trabajo manual de forja se ha sustituido por el forjado mecánico, que es mas rápido, mas cómodo y mas económico, este se lleva acabo en martinetes, prensas y maquinas forjadoras o estampadoras. La fuerza principal es de compresión.

2.4.1.2 laminado Es un proceso de conformado mecánico, que consiste en deformar plásticamente los metales al hacerlo pasar entre cilindros giratorios de igual diámetros siendo la abertura entre los cilindros algo menores que el espesor de la pieza de trabajo.

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2.4.2 PROCESO DE COMPRESION INDIRECTA
Actúa fuerzas de compresión y tracción. La mayor parte de tensiones son tracciones pero son menores que las reactivas de compresión desarrolladas en uno o ambas direcciones perpendiculares a la fuerza de tracción. Los procesos indirecta incluyen al: 2.4.2.1 trefilado Es un proceso de conformado mecánico, de compresión indirecta, que consiste en hacer pasar un alambre grueso por una placa de acero llamada hilera o matriz provista de un agujero ligeramente cónico. Dicho agujero va disminuyendo progresivamente el diámetro hasta llegar a la medida que se desea obtener.

figura 2.5 proceso de trefilado

2.4.2.2 extrusión Es un proceso de conformado mecánico, de compresión indirecta en el cual una masa de material dúctil fluye a través de un orificio de una matriz (dado) de forma determinada, por medio de un impacto o una fuerte compresión para formar una pieza de sección constante, hueca o no, y cuya longitud de pende básicamente de la aportación de material.

Figura 2.6 proceso de extrusión

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2.4.3 PROCESO DE TRACCION
En este proceso las tenciones que predominan son de tracción. Este proceso se usa en la producción de chapas y conformado de piezas de secciones varias incluye al: 2.4.3.1 Estirado Son operaciones utilizadas para determinar las propiedades mecanicas de un metal dado. El estirado es un proceso de conformado mecánico por tracción, en donde el metal es estirado por medio de herramientas adecuadas de contención.

2.4.4 PROCESO DE FLEXION
En este proceso se obtiene la flexión debido a la aplicación de un momento, en el metal sometido a flexión, existe gran variación de tensiones en una misma sección transversal. Los procesos de flexión incluyen al doblado. 2.4.4.1 doblado Es un proceso de conformado mecánico por flexión en el que el metal es obligado a tomar nuevas formas por movimiento o flujo plástico. Sin alterar su espesor de forma que todas las secciones permanezcan constantes. El doblado abarca procesos como son: plegado, rolado, perfilado, embutido, repujado. La clasificación de estos tres procesos se los hace tomando en cuenta los medios utilizados para realizar el doblado, así: procesos que utilizan matriz-punzón y procesos que utilizan rodillos

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2.4.4.2 plegado Es un proceso de conformado mecánico por flexión, mediante la cual se deforma una parte de la chapa según una forma prevista.

2.4.4.3 rolado Es un proceso de conformado mecánico por flexión, mediante el cual se deforma una lamina metálica y se le da forma de superficie desarrollable, considerando como tal, la que puede extenderse sobre un plano sin sufrir deformación.

2.4.4.4 perfilado Es un proceso de conformado mecánico por flexión, que consiste en fabricar perfiles de longitud considerable por medio de curvado o doblado de tiras de laminas metálicas.

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2.4.4.5 embutido Es un proceso de conformado mecánico por flexión, que consiste en darle una forma ahuecada a la lamina, por deformación de la misma manteniendo el espesor.

2.4.4.6 repujado Es un proceso de conformado mecánico por flexión, conocido también como embutido a torno y consiste en obtener de un disco plano de chapa o una pieza previamente embutida, un recipiente o una figura de revolución de forma cóncava.

2.4.5 PROCESO DE CORTE
El corte es un proceso de conformado plástico sin arranque de viruta que sirve para la preparación y acabado en la fabricación de piezas metálicas. En la operación un pequeño volumen de metal es deformado plásticamente hasta que se produce la fractura del mismo, este proceso incluye al:

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2.4.5.1 cizallado Es un proceso de conformado mecánico por corte, el cual implica al metal a someterlo a tensiones cortantes arriba de su resistencia, hasta obtener la superficie del metal. Esto se lo realiza por medio de guillotinas.

2.4.5.2 punzonado Es un proceso de conformado mecánico que consiste en practicar sobre una chapa un agujero de forma determinada, mediante una escampa apropiada.

2.5

FACTORES PRINCIPALES QUE INTERVIENEN EN EL CONFORMADO

MECANICO
Los principales factores que intervienen en el conformado mecánico en general son: la temperatura en el conformado, velocidad de deformación durante el conformado, microestructura. Además para el proceso de doblado se debe tomar en cuenta otros factores, como la fricción y recuperación elástica.

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2.5.1 LA TEMPERATURA EN EL CONFORMADO Los dos tipos principales de trabajo mecánico en los cuales el material puede sufrir una deformación plástica y cambiarse de forma son trabajos en caliente y trabajos en frio. La temperatura de recristalización de un metal determina si el trabajo en caliente o en frio esta siendo cumplido o no. El trabajo en caliente de los metales toma lugar por encima de la recristalizacion o rango de endurecimiento por trabajo. El trabajo en frio debe hacerse a temperaturas abajo del rango de recristalizacion y frecuentemente es realizado a temperatura ambiente. Para el acero, la recristalizacion permanece alrededor de 500 a 700 °C, aunque la mayoría de los trabajos en caliente del acero se hacen a temperaturas considerablemente arriba de este rango. No existe tendencia al endurecimiento por trabajo mecanico hasta que el limite inferior del rango de recristalizacion se alcanza. Algunos metales, tales como el plomo y el estaño, tienen bajas temperaturas de recristalizacion y pueden trabajarse en caliente a temperaturas ambiente, pero la mayoría de los metales comerciales requieren de algún calentamiento. Las composiciones aleadas tienen una gran influencia sobre todo en el rango de trabajo conveniente, siendo el resultado acostumbrado aumentar la temperatura de

recristalizacion; este rango también puede inrementarse por un trabajo anterior en frio. 2.5.1.1 conformado en caliente Cuando al metal se le trabaja en caliente, las fuerzas requeridas para deformarlo son menores y las propiedades mecanicas se cambian moderadamente. Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal esta en estado plástico y es formado rápidamente por presión. Adicionalmente, el trabajo en caliente tiene las ventajas siguientes: La porosidad en el metal es considerablemente eliminada. La mayoría de los lingotes fundidos contienen pequeñas sopladuras. Las impurezas en forma de inclusiones son eliminadas y distribuidas a través del metal Los granos gruesos o prismáticos son refinados.

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La ductilidad y la resistencia al impacto se incrementan, su resistencia mecánica disminuye y se desarrolla una gran homogeneidad en el metal. La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero en estado plástico es mucho menor que la requerida cuando el acero esta en frio. Todos los procesos de trabajo en caliente presentan algunas desventajas; debido a la alta temperatura del metal existe una rápida oxidación o escamado de la superficie con acompañamiento de un pobre acabado superficial. Como resultado del escamado no pueden mantenerse tolerancias precisas. El equipo para trabajo en caliente y los costos de mantenimiento son altos, pero el proceso es económico comparado con el trabajo de metales a bajas temperaturas. 2.5.1.2 conformado en frio Cuando a un metal se le trabaja en frio, se requiere grandes fuerzas, pero el esfuerzo propio de metal se incrementa permanentemente. Se dice que un material conformado en frio, cuando la temperatura de formación no llega a producir cambios en su micro-estructura. Efectos: Proporciona mejor precisión, tolerantes mas estrechas. Buenos acabados superficiales. El incremento de la resistencia y dureza de la parte deformada. Requiere mayor potencia que el trabajo en caliente para desempeñar las operaciones. Se debe tener cuidado para asegurar que las superficies de la pieza de trabajo inicial estén libres de incrustaciones y suciedad. La ductilidad y el endurecimiento por deformación del metal el trabajo limitan la cantidad de formado que se puede hacer sobre la pieza. En la industria se combina los dos procesos aprovechando la ventajas de cada uno; en caliente hay mayor deformación y en frio mayor acabados de tolerancias.

22

2.5.2 LA VELOCIDAD DE DEFORMACION DURANTE EL CONFORMADO
La velocidad de deformación tiene poca influencia en los procesos de conformación, a menos que se realizan a grandes velocidades, ya que pueden aparecer regiones de deformación no uniforme. El comportamiento de los metales en los procesos de formación puede depender de la velocidad de formación, la mayoría de los metales de estructura cubica centrada cambian su comportamiento de dúctiles a frágiles dentro de un determinado rango de temperaturas y si la velocidad de deformación es considerablemente alta, el fenómeno de la temperatura de transición resulta mas significativo. Si la velocidad de deformación es grande puede das lugar a que se produzcan regiones de deformaciones no uniformes o marcas de deformación, las mismas que podrían ser eliminadas al disminuirse esta velocidad. En el trabajo en caliente el límite elástico de los metales es considerablemente afectado por la velocidad de deformación.

2.5.3 LA MICRO-ESTRUCTURA EN EL CONFORMADO
La fuerza necesaria para realizar una operación de doblado, esa relacionada directamente con el limite de la fluencia del material que se trabaja y esta depende de la estructura metalúrgica y de la composición de la aleación. El limite elástico de los metales dependen de la micro-estructura metalúrgica y se la composición química de cada una de ellos, ya sea como metales puros o como aleaciones, al realizar cualquiera de las operaciones de conformado mecánico, los esfuerzos para la deformación plástica dependen del limite elástico y por tanto de la estructura metalúrgica, por otra parte, el conformado mecánico de los metales puros resulta mas fácil mientras mas altos sea el punto de fusión; en cuanto al punto de fusión se refiere, si las partículas dispersas tienen un punto de fusión mas bajo que la matriz , se presentan el riesgo de fragilidad en caliente con mayor frecuencia. El limite elástico se ve también modificado por el tamaño de las partículas uniformemente distribuidas de esta manera habrá un aumento en el limite elástico si las partículas de una segunda fase son mas pequeñas, tal es el caso de la perlita acero.

23

2.5.4 FRICCION
El rozamiento aumenta la resistencia a la formación es bastante difícil de cuantificar, constituye uno de los factores mas inciertos en las operaciones de doblado. El valor de las fuerzas de rozamiento depende del material que se trabajo, de la rugosidad, de la lubricación, de la velocidad de deformación y la temperatura.

2.5.5 RECUPERACION ELASTICA.
Cuando una pieza es sometida a una fuerza de tensión uniaxial, se produce una

deformación del metal. Si el metal vuelve a sus dimensiones originales cuando la fuerza es suspendida, se dice que el metal ha experimentado una deformación elástica. En materiales dúctiles al realizar el proceso de doblado, se debe tener tomar en cuanta la recuperación elástica del material, para obtener la dimensión final. Al cargar un cuerpo y luego descargarlo el mismo recupera su configuración geométrica inicial. La recuperación no tiene que ser instantánea, pero siempre que el cuerpo recupere su configuración inicial (en forma instantánea o no) Se considera que e mismo es elástico. Es el caso en que un cuerpo sometido a la acción de cargas exteriores, no recupera su configuración geométricas inicial luego de ser retiradas las mismas que da una deformación plástica permanente o remanente que es lo que caracteriza a la plasticidad.

24

CAPITULO III PERFILADO 3.1 proceso de perfilado
La operación de perfilado tiene como principio de transformar gradual y sucesivamente una lamina de acero en un perfil; este se obtiene haciendo pasar la lamina a través de una serie de pares de rodillos de acero, cada par tiene un perfil distinto y con su movimiento rotativo transforma la lamina y la hace tomar formas distintas en cada paso, a fin de obtener el perfil deseado (figura 3.1).

Figura 3.1 Esquema del proceso de perfilado.

Este tipo de proceso se clasifica en la categoría de doblado, en donde el metal es obligado a tomar una nueva forma, al hacer pasar la lámina a través de varias etapas de rodillos dispuestos en línea. Estas etapas presentan como mínimo dos rodillos, pero según la forma del perfil deseado pueden presentar más. El número de etapas necesarias para conseguir el perfil final es bastante variable depende el perfil que se desea conformar.

Figura 3.2 ejemplo de chapa deformada progresivamente

25

3.2 Máquina de perfilado
Es una maquina de proceso continuo que consigue conformar una chapa plana o una bobina de metal de forma progresiva hasta llegar a una forma deseada, denominada perfil final.

Figura 3.3 Maquina de perfilado

3.3 PARTES PRINCIPALES DE UNA MAQUINA PERFILADORA

Base Es el soporte de todo el equipo, que le da el cuerpo y la forma a la maquina, debe ser
lo suficientemente rígida y estable para facilitar su operación; además debe evitar que los elementos que sobre ella están sufran algún daño si se produce una caída. Sobre la misma se montan los rodillos y demás mecanismos.

Figura 3.4 base

26

Soporte Es el elemento donde van asentados los dos rodillos, en la parte inferior tiene un agujero roscado, en cada inferior tiene acoplado el rodamiento que permita girar el rodillo, mientras que en la parte superior tiene una forma de riel donde van montados la placa móvil para el rodillo superior.

Figura 3.5 soporte Rodillos
Estos corresponden la parte fundamental de la máquina ya que son los encargados de deformar plásticamente el material a perfilar. Para su funcionamiento actúan dos rodillos que pueden ser de una o de varias etapas, esto depende el perfil que se desea conformar.

Figura 3.6 rodillos 27

Placa móvil

3.4 Principales dimensiones y magnitudes de la perfiladora Las principales características que se deben tener en cuenta en el diseño de rodillos de perfilado para una perfiladora universal típica (con eje superior e inferior biapoyados en cada estación, Fig. 5) son las siguientes: – Número de pasadas disponibles. – Distancia entre estaciones o distancia entre centros horizontales. – Distancia entre los ejes superior e inferior de una misma estación o distancia vertical. – Distancia entre el eje inferior y la base de la máquina. – Longitud útil de los ejes o espacio para rodillos. – Relación de transmisión entre los ejes superior e inferior, si existe la posibilidad de accionar el superior. La velocidad de rotación de los rodillos superiores puede ser la misma o menor que la de los inferiores. Además, también son relevantes el diámetro de los ejes y las dimensiones de los chaveteros que transmiten la potencia de los ejes a los rodillos, ya que influyen en los diámetros máximos y mínimos que podrán tener las herramientas.

Figura 3.7 ejemplos de dimensiones de perfiladora 28

3.5 Perfil sujetador
El perfil sujetador es el material más utilizado y de mayor eficacia en la sujeción de mallas y plásticos para invernadero, este perfil es fabricado en lámina galvanizada calibre 22, está reforzada a todo lo largo del perfil. Su acabado es pulido por la parte exterior que evita rasgaduras en el plástico y oxidación, la porosidad en el interior tiene puntos marcados que ayuda a una rápida fijación ya que evita el deslizamiento de pijas, remaches o brocas al momento de perforar, además los dobleces de las paredes son redondeados y no tienen filos internos que dañen los plásticos.

Figura 3.8 perfil sujetador

3.6 Alambre zigzag
Este es el complemento ideal del perfil sujetador, fija y mantiene los plásticos en su lugar con facilidad, esta fabricado en acero galvanizado especial para resortes; sus extremos planos y dobleces redondeados evitan el rasgado del plástico.

Figura 3.9 Alambre zigzag

29

CAPITULO IV DESARROLLO
Antes de empezar el diseño de la maquina es conveniente dejar claro que no existe algún tipo de información que seguir para diseñar este tipo de maquina que conforma el perfil sujetador. Por lo tanto este diseño empieza con el análisis de la pieza solicitada como propuesta.

4.1 PERFIL SUJETADOR
Es un perfil de lamina galvanizada que se utilizan en la construcción de invernaderos para sujetar la lamina de plástico con la ayuda del resorte de acero zigzag, que quede apisonada la lamina sin posibilidad de escape. Cabe aclarar que este perfil ya existe en el mercado, el objetivo de este proyecto es que este perfil se produzca en forma local. Al analizar físicamente las dimensiones, formas y espesor de este perfil que se desea conformar por maquina de perfilado, se obtuvo los datos precisos tal como se observa en la figura 4.1. Despues de tanta discusión también se llego a una conclusión que el proceso de este perfil se lleva acabo haciendo pasar el fleje por una serie de 5 juegos de rodillos que deforman el material a la forma deseada, esto que se detallara mas adelante.

4.1. Perfil sujetador

A base de las dimensiones del perfil sujetador analizado en cada paso, serán diseñados los rodillos conformadores analizando cada uno de sus detalles.

30

4.1.1 DISEÑO CONCEPTUAL DEL SISTEMA DE CONFORMADO
De manera general el perfil a desarrollar en el presente proyecto consiste de cinco pasos, tal como se menciono en el apartado anterior, el diseño conceptual del sistema de conformado se representan en la figura 4.2. De cómo se propone construir dicha maquina y es necesario analizar a detalle cada una de las partes para llevar acabo su proceso de fabricación.

4.2. Esquema del proceso de conformado

En cada etapa de rodillos se representan de formas distintas, de acuerdo el perfil deseado, los cuales se indican en las siguientes figuras. (4.3, 4.4, 4.5, 4.6 y 4.7); con su relación tentativa de dimensiones. Estos pasos se detallan a continuación para el proceso de fabricación del perfil sujetador tipo “poligrap”.

4.1.2 FORMAS DE RODILLOS

PASO 1
Al pasar el fleje por este paso se realizan el doblez de cinco mm en los extremos a 90°.

Figura 4.3. Forma de rodillos del paso 1

31

PASO 2
Al pasar el fleje por estos rodillos se obtiene un ángulo de 45° de los dos lados.

Figura 4.4. Forma de rodillos del paso 2

PASO 3 Al pasar el fleje por estos rodillos se cierran los dobleces exteriores completamente.

Figura 4.5. Forma de rodillos del paso 3

PASO 4 Al pasar el fleje por este paso se realizan el doblez de 18 mm en los dos extremos a 90°

Figura 4.6. Forma de rodillos del paso 4

PASO 5 En este último paso se obtiene el perfil terminado, con un ángulo de 45° de los dos lados.

Figura 4.7. Forma de rodillos del paso 5

32

4.1.3 ANALISIS DEL PERFIL SUJETADOR.
Según el análisis del perfil, el material tiene una dimensión de 80 milímetro de ancho por 1milimetro de espesor. Fleje que consta un doblez básico de cinco pasos ordenados que nos permite obtener un perfil de calidad, (fig. 4.7).

Figura 4.8. Fleje Dicho doblez del material se presentan en la fig. (4.8, 4.9, 4.10, 4.11, y 4.12). Con sus respectivas dimensiones, que tiene que estar sometido a procesos diversos para cumplir sus función. Este perfil prácticamente se lleva a cabo en maquinas de rodillos, ya que éstos son encargados de deformar el material en cada etapa. Como se mencionó anteriormente este perfil se lleva cabo en cinco pasos de acuerdo a la forma del perfil que presenta. A continuación se describe el material como va dando forma en cada paso de rodillos.

4.1.4 DOBLEZ DEL FLEJE
1.- Al pasar el fleje por el paso 1 de los rodillos se obtiene la forma de doblez de 5 mm en los extremos obteniendo un ángulo de 90°, tal como se muestra la (fig. 4.8).

Figura 4.9. Forma del fleje luego del paso 1

2.- Al pasar el fleje por el paso 2 de los rodillos se cierra el doblez del paso 1 a un ángulo de 45°, (fig. 4.9).

Figura 4.10. forma del fleje al pasar por el paso 2

33

3.- Al pasar el fleje por el paso 3 de los rodillos, el doblez de 45° del paso 2, se cierra completamente, dando la forma del fleje a una medida de 70mm como se muestra la,(fig. 4.10.).

Figura 4.11. Forma del fleje al pasar por el paso 3

4.- El paso 4 de los rodillos consiste en la segunda etapa del proceso, donde al pasar el fleje por este paso se obtiene el doblez del fleje a 18mm a los lados formando un ángulo de 90°, (fig.4.11.).

Figura 4.12. Forma del fleje al pasar por el paso 4

5.- Al pasar el fleje por ultimo paso de los rodillo se obtiene el perfil terminado con sus respectivas dimensiones, el doblez de 90° del paso 4 se cierra a 45° con un r= 7/64 por dentro y por fuera r= 9/64, (fig.4.12).

Figura 4.13. forma del fleje al pasar por el paso 5

34

4.2 RODILLOS.
Los rodillos es la parte fundamental de la maquina que deforman el material, para su funcionamiento actúan una series de pares con perfil distinto, esto depende el perfil deseado. En el caso para el presente trabajo los rodillos fueron diseñaron a base de las dimensiones del perfil sujetador.

4.3 MATERIAL DE LOS RODILLOS PARA PERFILAR
Los materiales usado preferentemente para los rodillos es el acero AISI 1018, AISI 1045 forjado o simplemente el AISI 1045 tratado térmicamente, ya que estos rodillos son

sometidos a desgastes, en caso de esfuerzos extremos se usa AISI 4340 o similares y son diseñados de manera que ofrezcan una rápido y fácil de reemplazo. Las superficies de los rodillos formadores se desgastan gradualmente debido al uso prolongado, especialmente en el lado que va en contacto directo con la lámina. Si los rodillos son de calidad suave con el uso continuo se van rayando. Estas condiciones son supremamente perjudiciales porque causan eventualmente rasguños en la superficie de la lámina, especialmente la pre-pintada. Para solucionar este problema los rodillos deben ser preferiblemente de calidad dura.

4.4 SELECCIÓN DEL MATERIAL PARA LA CONSTRUCCION DE RODILLOS.
El material se escogió en base a los criterios antes mencionados. Para esto se seleccionó el acero de trasmisión SAE 1045, por la disponibilidad que se tiene en el mercado, ya que es un acero aleado de mayor resistencia, para uso en partes de maquinaria, adecuado para temple superficial, flecha, piñones, engranes, pernos, tornillos, semi-ejes, ejes, cigüeñales, etc.

4.4.1 COMPOSICION QUIMICA DEL ACERO SAE 1045 ((NORMA SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS).
El acero SAE 1045, tiene la siguiente composición química: C = 0,40 .0, 50 %, Si = 0,15. 0,30 % Mn = 0,60. 0,90 %, P = 0,040 % máximo, y S = 0,050 % máximo.3

3

http://books.google.com.mx/books?id=EBlJEEiyeNUC&pg=PA109&dq=tabla+acero+sae+1045&hl=es&sa=X&ei=

35

4.4.2 TRATAMIENTO TERMICO
Normalizado: 870°-920°(N) Temple: 800°-840°; medio de enfriamiento: aceite, agua Revenido: 550°-650° Resistencia a la tracción kg/mm2: 55-60(N) Alargamiento de rotura %:16-20(N)

4.4.3 PROPIEDADES MECANICAS
Las propiedades mecanicas incluyen resistencia a la tracción, limite de fluencia, alargamiento y dureza. En la tabla se muestra los valores de las propiedades.

N° SAE

Resistencia a la tracción Rm Kgf/mm2 Mpa
68,7 673,7

Limite de fluencia Re Kgf/mm2 Mpa
42,2 413,8

Alargamiento en 50m (checar) %
23

Dureza Brinell

1045

215

7EPzT_mOKOfO2gWFje3CAw&ved=0CDcQ6AEwAA#v=onepage&q=tabla%20acero%20sae%201045&f=false. (03/07/2012)

36

CAPITULO V FABRICACION DE RODILLO
La fabricación de los rodillos conformadores, se utilizara un torno de control numérico ( CNC) para desbastar, refrendar y dar forma hasta llegar a la deseada en cada paso de los rodillos; la razón de usar dicha maquina es por la necesidad de obtener un buen acabado para los rodillos conformadores para así conseguir que el material del perfil no sufra rayones y tenga al final una buena presentación superficial, así cumplir con las características que deben tener los perfiles a producir, y tomando en cuenta que el material de los rodillos es un acero especial: SAE 1045 se requiere una maquina que pueda proveer una excelente precisión.

5.1 HOJA DE INSTRUCCIONES
Es una descripción de trabajo, que deben ser por escrito los pasos a seguir para maquinar la pieza, esto es general para cada trabajo en el taller, la ventaja de esta hoja es que lleva de manera lógica y secuencial registrada cada uno de los pasos a seguir, de tal forma que no se repitan operaciones ni tampoco desperdiciar material. Es la forma conveniente de trabajar, pues al operador hay que proporcionarle todo para que pueda realizar su trabajo sin contratiempos.

5.2 HOJAS DE INSTRUCIONES DE RODILLOS CONFORMADORA
En esta hoja se describen las operaciones, que se deben seguir para la fabricación de rodillos. Cabe aclarar que este proceso requiere mano especializada para un buen acabado y precisión de la pieza.

37

5.2.1 RODILLO 1
CIIDIR-IPN-OAX DENOMINACION:RODILLO SUPERIOR DEL PASO 1 HOJA DE INSTRUCCIONES RESPONSABLE: FORTINO REYES REYES FECHA NUMERO DE PIEZAS: 1

MAQUINA HERRAMIENTA: SIERRA ALTERNA, TORNO PARALELO. HERRAMIENTAS DE MDICION:

MATERIAL: SAE 1045

OPERACION

ESQUEMA

OBSERVACIONES

1 1.1 cortar. 1.- Verificar material.

2.- Verificar medidas, (195 mm.).

2 2.1 Sujetar y centrar pieza lado. 1.- verificar medidas a 193 ± 1mm. 2.2 Refrendar cara B. 2.- herramientas para refrendar. 2.2 Pasar broca de centros N° 4.

38

3

3.1 Invertir y centrar pieza.

1.- Verificar medidas a 190 mm.

3.2 Refrendar cara A = 190.

2.- Broca de centros.

3.3 Pasar broca de centros N° 4.

4

4.1 Centrar pieza con punto.

1.- Verificar medidas.

4.2

Cilindrar

lado

A

según

2.- eliminar rebabas.

medidas de dibujo. 3.- herramienta para cilindrado.

5

5.1 Invertir y centrar pieza con punto.

1.- Verificar medidas.

2.- eliminar rebabas. 5.2 Cilindrar lado B, con 3.- herramienta para cilindrado.

medidas.

6

6.1 Sujetar y centrar pieza con ayuda de punto giratorio.

1.- Verificar todas las medidas.

2.- herramienta para cilindrado. 6.2 Cilindrar medida:( Ǿ54 68), según *

39

5.2.2 RODILLO 2
CIIDIR-IPN-OAX DENOMINACION:RODILLO INFERIOR DEL PASO 1 HOJA DE INSTRUCCIONES RESPONSABLE: FORTINO REYES REYES FECHA NUMERO DE PIEZAS: 1

MAQUINA HERRAMIENTA: SIERRA ALTERNA, TORNO PARALELO.

MATERIAL: SAE 1045

OPERACION

ESQUEMA

OBSERVACIONES

1 1.1Cortar. 1.- Verificar material.

2.- Verificar medidas, (195 mm.).

2 2.1 Sujetar y centrar pieza lado. 1.- verificar medidas a 193 ± 1mm. 2.2 Refrendar cara B. 2.- herramientas para refrendar. 2.2 Pasar broca de centros N° 4.

40

3

3.1 Invertir y centrar pieza.

1.- Verificar medidas a 190 mm.

3.2 Refrendar cara A = 190.

2.- Broca de centros.

3.3 Pasar broca de centros N° 4.

4

4.1 Centrar pieza con punto

1.- Verificar medidas.

4.2 Cilindrar lado A según medidas de dibujo.

2.- eliminar rebabas.

3.- herramienta para cilindrado.

5

5.1 Invertir y centrar pieza con punto.

1.- Verificar medidas.

5.2 Cilindrar lado B, con medidas.

2.- eliminar rebabas.

3.- herramienta para cilindrado.

6

6.1 Sujetar y centrar pieza con ayuda de punto giratorio.

1.- Verificar todas las medidas.

2.- herramienta para cilindrado. 6.2 Cilindrar medida: (Ǿ44 según dibujo. * 70),

41

5.2.3 RODILLO 3
CIIDIR-IPN-OAX DENOMINACION:RODILLO SUPERIOR DEL PASO 2 HOJA DE INSTRUCCIONES RESPONSABLE: FORTINO REYES REYES FECHA NUMERO DE PIEZAS: 1

MAQUINA HERRAMIENTA: SIERRA ALTERNA, TORNO PARALELO.

MATERIAL: SAE 1045

OPERACION

ESQUEMA

OBSERVACIONES

1 1.1Cortar. 1.- Verificar material.

2.- Verificar medidas, (195 mm.).

2

2.1 Sujetar y centrar pieza lado

1.- verificar medidas a 193 ± 1mm.

2.2 Refrendar cara B

2.- herramientas para refrendar.

2.2 Pasar broca de centros N° 4.

42

3

3.1 Invertir y centrar pieza

1.- Verificar medidas a 190 mm.

3.2 Refrendar cara A = 190

2.- Broca de centros.

3.3 Pasar broca de centros N° 4.

4

4.1 Centrar pieza con punto

1.- Verificar medidas.

4.2 Cilindrar lado A según de medidas de dibujo.

2.- eliminar rebabas.

3.- herramienta para cilindrado.

5

5.1 Invertir y centrar pieza con punto.

1.- Verificar medidas.

2.- eliminar rebabas. 5.2 Cilindrar lado B, con medidas. 3.- herramienta para cilindrado.

6 6.1 Sujetar y centrar pieza con ayuda de punto giratorio. 2.- herramienta para cilindrado. 6.2 Cilindrar medida: (Ǿ44 según dibujo. * 70), 1.- Verificar todas las medidas.

43

5.2.4 RODILLO 4
CIIDIR-IPN-OAX DENOMINACION:RODILLO INFERIOR DEL PASO 2 HOJA DE INSTRUCCIONES RESPONSABLE: FORTINO REYES REYES FECHA NUMERO DE PIEZAS: 1

MAQUINA HERRAMIENTA: SIERRA ALTERNA, TORNO PARALELO.

MATERIAL: SAE 1045

OPERACION

ESQUEMA

OBSERVACIONES

1

1.1Cortar.

1.- Verificar material.

2.- Verificar medidas, (195 mm.).

2

2.1 Sujetar y centrar pieza lado.

1.- verificar medidas a 193 ± 1mm.

2.2 Refrendar cara B.

2.- herramientas para refrendar.

2.2 Pasar broca de centros N° 4.

44

3

3.1 Invertir y centrar pieza.

1.- Verificar medidas a 190 mm.

3.2 Refrendar cara A = 190.

2.- Broca de centros.

3.3 Pasar broca de centros N° 4.

4

4.1 Centrar pieza con punto.

1.- Verificar medidas.

4.2

Cilindrar

lado

A

según

2.- eliminar rebabas.

medidas de dibujo. 3.- herramienta para cilindrado.

5

5.1 Invertir y centrar pieza con punto.

1.- Verificar medidas.

2.- eliminar rebabas. 5.2 Cilindrar lado B, con 3.- herramienta para cilindrado.

medidas.

6

6.1 Sujetar y centrar pieza con ayuda de punto giratorio.

1.- Verificar todas las medidas.

2.- herramienta para cilindrado. 6.2 Cilindrar medida: (Ǿ50 * 70), según dibujo.

45

5.2.5 RODILLO 5
CIIDIR-IPN-OAX DENOMINACION:RODILLO SUPERIOR DEL PASO 3 HOJA DE INSTRUCCIONES RESPONSABLE: FORTINO REYES REYES FECHA NUMERO DE PIEZAS: 1

MAQUINA HERRAMIENTA: SIERRA ALTERNA, TORNO PARALELO.

MATERIAL: SAE 1045

OPERACION

ESQUEMA

OBSERVACIONES

1 1.1Cortar 1.- Verificar material. 2.- Verificar medidas, (195 mm.).

2 2.1 Sujetar y centrar pieza lado. 1.- verificar medidas a 193 ± 1mm.

2.2 Refrendar cara B.

2.- herramientas para refrendar.

2.2 Pasar broca de centros N° 4.

46

3

3.1 Invertir y centrar pieza.

1.- Verificar medidas a 190 mm.

3.2 Refrendar cara A = 190.

2.- Broca de centros.

3.3 Pasar broca de centros N° 4.

4

4.1 Centrar pieza con punto

1.- Verificar medidas.

4.2 Cilindrar lado A según medidas de dibujo.

2.- eliminar rebabas.

3.- herramienta para cilindrado.

5

5.1 Invertir y centrar pieza con punto.

1.- Verificar medidas.

5.2 Cilindrar lado B, con medidas.

2.- eliminar rebabas.

3.- herramienta para cilindrado.

6

6.1 Sujetar y centrar pieza con ayuda de punto giratorio.

1.- Verificar todas las medidas.

2.- herramienta para cilindrado. 6.2 Cilindrar medida: (Ǿ54 según dibujo. * 68),

47

5.2.6 RODILLO 6
CIIDIR-IPN-OAX DENOMINACION:RODILLO INFERIOR DEL PASO 3 HOJA DE INSTRUCCIONES RESPONSABLE: FORTINO REYES REYES FECHA NUMERO DE PIEZAS: 1

MAQUINA HERRAMIENTA: SIERRA ALTERNA, TORNO PARALELO.

MATERIAL: SAE 1045

OPERACION

ESQUEMA

OBSERVACIONES

1 1.1Cortar. 1.- Verificar material.

2.- Verificar medidas, (195 mm.).

2

2.1 Sujetar y centrar pieza lado.

1.- verificar medidas a 193 ± 1mm.

2.2 Refrendar cara B.

2.- herramientas para refrendar.

2.2 Pasar broca de centros N° 4.

48

3

3.1 Invertir y centrar pieza.

1.- Verificar medidas a 190 mm.

3.2 Refrendar cara A = 190.

2.- Broca de centros.

3.3 Pasar broca de centros N° 4.

4

4.1 Centrar pieza con punto.

1.- Verificar medidas.

4.2

Cilindrar

lado

A

según

2.- eliminar rebabas.

medidas de dibujo. 3.- herramienta para cilindrado.

5

5.1 Invertir y centrar pieza con punto.

1.- Verificar medidas.

2.- eliminar rebabas. 5.2 Cilindrar lado B, con medidas. 3.- herramienta para cilindrado.

6

6.1 Sujetar y centrar pieza con ayuda de punto giratorio.

1.- Verificar todas las medidas.

2.- herramienta para cilindrado. 6.2 Cilindrar medida: (Ǿ50 * 70), según dibujo.

49

5.2.7 RODILLO 7
CIIDIR-IPN-OAX DENOMINACION:RODILLO
PASO 4 SUPERIOR DEL

HOJA DE INSTRUCCIONES RESPONSABLE: FORTINO REYES REYES

FECHA NUMERO DE PIEZAS: 1 MATERIAL: SAE 1045

MAQUINA HERRAMIENTA: SIERRA ALTERNA, TORNO PARALELO.

OPERACION

ESQUEMA

OBSERVACIONES

1 1.1Cortar. 1.- Verificar material.

2.- Verificar medidas, (195 mm.).

2

2.1 Sujetar y centrar pieza lado.

1.- verificar medidas a 193 ± 1mm.

2.2 Refrendar cara B.

2.-

herramientas

para

refrendar. 2.2 Pasar broca de centros N° 4.

50

3

3.1 Invertir y centrar pieza.

1.- Verificar medidas a 190 mm.

3.2 Refrendar cara 190.

A = 2.- Broca de centros.

3.3 Pasar broca de centros N° 4.

4

4.1

Centrar

pieza

con

1.- Verificar medidas.

punto. 2.- eliminar rebabas. 4.2 Cilindrar lado A según medidas de dibujo. 3.herramienta para

cilindrado.

5

5.1 Invertir y centrar pieza con punto.

1.- Verificar medidas.

2.- eliminar rebabas. 5.2 Cilindrar lado B, con medidas. 3.herramienta para

cilindrado.

6

6.1 Sujetar y centrar pieza con ayuda de punto

1.- Verificar todas las medidas.

giratorio.

2.-

herramienta

para

cilindrado. 6.2 Cilindrar medida: (Ǿ50 * 70), según dibujo.

51

5.2.8 RODILLO 8
CIIDIR-IPN-OAX DENOMINACION:RODILLO INFERIOR DEL PASO 4 HOJA DE INSTRUCCIONES RESPONSABLE: FORTINO REYES REYES MATERIAL: SAE 1045 FECHA NUMERO DE PIEZAS: 1

MAQUINA HERRAMIENTA: SIERRA ALTERNA, TORNO PARALELO.

OPERACION

ESQUEMA

OBSERVACIONES

1 1.1 Cortar. 1.- Verificar material.

2.- Verificar medidas, (195 mm.).

2

2.1 Sujetar y centrar pieza lado.

1.- verificar medidas a 193 ± 1mm.

2.2 Refrendar cara B.

2.- herramientas para refrendar.

2.2 Pasar broca de centros N° 4.

52

3

3.1 Invertir y centrar pieza.

1.- Verificar medidas a 190 mm.

3.2 Refrendar cara A = 190.

2.- Broca de centros.

3.3 Pasar broca de centros N° 4.

4

4.1 Centrar pieza con punto.

1.- Verificar medidas.

4.2

Cilindrar

lado

A

según

2.- eliminar rebabas.

medidas de dibujo. 3.- herramienta para cilindrado.

5

5.1 Invertir y centrar pieza con punto.

1.- Verificar medidas.

2.- eliminar rebabas. 5.2 Cilindrar lado B, con medidas. 3.- herramienta para cilindrado.

6

6.1 Sujetar y centrar pieza con ayuda de punto giratorio.

1.- Verificar todas las medidas.

2.- herramienta para cilindrado. 6.2 Cilindrar medida: (Ǿ50 * 70), según dibujo.

53

5.2.9 RODILLO 9
CIIDIR-IPN-OAX DENOMINACION:RODILLO SUPERIOR DEL PASO 5 HOJA DE INSTRUCCIONES RESPONSABLE: FORTINO REYES REYES MATERIAL: SAE 1045 FECHA NUMERO DE PIEZAS: 1

MAQUINA HERRAMIENTA: SIERRA ALTERNA, TORNO PARALELO.

OPERACION

ESQUEMA

OBSERVACIONES

1 1.1 Cortar. 1.- Verificar material.

2.- Verificar medidas, (195 mm.).

2 2.1 Sujetar y centrar pieza lado. 1.- verificar medidas a 193 ± 1mm.

2.2 Refrendar cara B.

2.- herramientas para refrendar.

2.2 Pasar broca de centros N° 4.

54

3

3.1 Invertir y centrar pieza.

1.- Verificar medidas a 190 mm.

3.2 Refrendar cara A = 190.

2.- Broca de centros.

3.3 Pasar broca de centros N°4.

4

4.1 Centrar pieza con punto.

1.- Verificar medidas.

4.2

Cilindrar

lado

A

según

2.- eliminar rebabas.

medidas de dibujo. 3.- herramienta para cilindrado.

5

5.1 Invertir y centrar pieza con punto.

1.- Verificar medidas.

2.- eliminar rebabas. 5.2 Cilindrar lado B, con medidas. 3.- herramienta para cilindrado.

6

6.1 Sujetar y centrar pieza con ayuda de punto giratorio.

1.- Verificar todas las medidas.

2.- herramienta para cilindrado. 6.2 Cilindrar medida: (Ǿ50 * 70), según dibujo.

55

5.2.10 RODILLO 10
CIIDIR-IPN-OAX DENOMINACION:RODILLO INFERIOR DEL PASO 5 HOJA DE INSTRUCCIONES RESPONSABLE: FORTINO REYES REYES MATERIAL: SAE 1045 FECHA NUMERO DE PIEZAS: 1

MAQUINA HERRAMIENTA: SIERRA ALTERNA, TORNO PARALELO.

OPERACION

ESQUEMA

OBSERVACIONES

1 1.1 Cortar. 1.- Verificar material.

2.- Verificar medidas, (195 mm.).

2

2.1 Sujetar y centrar pieza lado.

1.- verificar medidas a 193 ± 1mm.

2.2 Refrendar cara B.

2.- herramientas para refrendar.

2.2 Pasar broca de centros N° 4.

56

3

3.1 Invertir y centrar pieza.

1.- Verificar medidas a 190 mm.

3.2 Refrendar cara A = 190.

2.- Broca de centros.

3.3 Pasar broca de centros N° 4.

4

4.1 Centrar pieza con punto.

1.- Verificar medidas.

4.2

Cilindrar

lado

A

según

2.- eliminar rebabas.

medidas de dibujo. 3.- herramienta para cilindrado.

5

5.1 Invertir y centrar pieza con punto.

1.- Verificar medidas.

2.- eliminar rebabas. 5.2 Cilindrar lado B, con medidas. 3.- herramienta para cilindrado.

6

6.1 Sujetar y centrar pieza con ayuda de punto giratorio.

1.- Verificar todas las medidas.

2.- herramienta para cilindrado. 6.2 Cilindrar medida: (Ǿ50 * 70), según dibujo.

57

5.3 SOPORTES
En estos elementos están alojadas las cajas donde se encuentran los rodamientos que soportan a los ejes conformadores, se va a diseñar estos soportes suponiendo las dimensiones, tal como se describe en la hoja de proceso de fabricación.

5.3.1 FABRICACIÓN DE SOPORTES
El soporte será maquinada con la ayuda de una fresadora para dar forma al riel por el que deslizará la placa móvil porta rodamiento, además de formar el alojamiento para el rodamiento inferior, también se realizará el roscado interno en la parte superior del sistema del tornillo de regulación. El acabado para la parte del riel debe ser buena para que haya deslizamiento entre el soporte y la placa móvil porta rodamiento, de igual manera debe haber una buena precisión para existencia de juego cuando las piezas se monten. Posteriormente al fresado y al roscado se procederá a limar manualmente la pieza para eliminar la presencia de aristas vivas.

5.3.2 HOJA DE INSTRUCCIONES PARA LA FABRICACION DE SOPORTES
CIIDIR-IPN-OAX DENOMINACION:SOPORTES HOJA DE INSTRUCCIONES RESPONSABLE: FORTINO REYES REYES FECHA NUMERO 10 MAQUINA HERRAMIENTA: SIERRA ALTERNA, TORNO PARALELO. MATERIAL: SAE 1045 DE PIEZAS:

58

N° 1

OPERACION

ESQUEMA

OBSERVACIONES

1.1 cortar
1.- Verificar material.

2.- Verificar medidas, (205 * 205.).

2.1 sujetar la pieza.

2

2.2 fresar las cuatro superficies estrechas.

1.- verificar medidas a 200*200mm.

2.- herramientas para fresar.

3.1Sujetar la pieza. 3.2 Fresar la superficie A. según dibujo. 3.3 invertir y centrar pieza. 3.4 fresar lado B.
4.1 sujetar la pieza con tornillo de maquina.

1.- verificar medidas según dibujo. 2.- herramientas de devastar.

3

1.- verificar medidas. 2.- herramientas de devastar.

4

4.1 fresar la superficie central.

5

5.1 Fresar riel según medidas de dibujo. 5.2 invertir y centrar pieza. 5.3 fresar el riel de la superficie inferior.

Verificar medidas del riel a 10 mm.

6
6.1 fresar o taladrar el alojamiento para el rodamiento inferior.

1.- verificar todas las medidas. 2.- herramienta para taladrar.

59

5.4 FABRICACION DE PLACAS MÓVILES DE RODAMIENTOS
Para el caso de la fabricación de la placa móvil de rodamiento, en primer lugar se adquirirá el material con las dimensiones necesarias, luego será maquinada con una fresadora para formar los canales laterales con los cuales deslizará sobre los rieles del soporte, además se fresará el alojamiento para el rodamiento y un roscado interno en la parte superior de la pieza que se unirá con el sistema del tornillo de regulación. Tal como fue en el caso del soporte, de igual manera se necesita que la superficie de los garantizar un deslizamiento de esta pieza con el soporte, y para el alojamiento del rodamiento se necesitara una buena precisión para evitar el juego entre estas piezas. 5.4.1 HOJA DE INSTRUCCIONES PARA LA FABRICACION DE SOPORTES

CIIDIR-IPN-OAX DENOMINACION:RODILLO SUPERIOR

HOJA DE INSTRUCCIONES RESPONSABLE: FORTINO REYES REYES

FECHA NUMERO DE PIEZAS: 10

MAQUINA HERRAMIENTA: SIERRA ALTERNA, TORNO PARALELO.

MATERIAL: SAE 1045

OPERACION

ESQUEMA

OBSERVACIONES

1

1.1Cortar 1.- Verificar material.

2.- Verificar medidas, (62 * 62.).

60

2.1 sujetar la pieza.

1.- verificar medidas a 60*60mm.

2.2 2

fresado

de

las

cuatro

2.- herramientas para fresar.

superficies estrechas.

3.1 sujetar la pieza. 1.- Eliminar rebabas. 3.2fresar la superficie superior. 3 3.3. Invertir y centrar pieza. 2.- herramienta de corte

3.4 fresar la superficie inferior.

4.1 sujetar la pieza.

1.-Verificar medidas del canal. 2.- herramientas para ranuras.

4.2 fresar canal 4 superficie A.

lateral de la

4.3 invertir y centrar pieza.

4.4 fresar canal superficie B.

lateral de la

Sujetar la pieza. 1.- verificar todas las medidas. 5.2 fresado o taladrado de 5 alojamiento para el rodamiento superior. 2.- herramientas para taladrar.

61

5.5 FABRICACION DE ESTRUCTURA METALICA.
Para la fabricación de la estructura metálica se usaran tubos de sección cuadrada bajo especificación AISC 3” x 3” x 3/16”. Por lo que primeramente se adquirirá los tubos de la medida necesaria para así proceder a cortarlos y soldarlos manualmente con una soldadura de tipo SMAW. Y finalmente se la pintaría por motivos de estética.

5.5.1 DIMENSIONES PRINCIPALES DEL BASTIDOR
Los bastidores, tanto de longitud total, altura y lo ancho se cortaran dimensiones establecidas en el esquema. de acuerdo las

Figura 4.14 esquema del bastidor

Donde: La longitud total del bastidor de conformado es: 2000 mm La altura del bastidor de conformado es: 800 mm. El ancho del bastidor de conformado es: 400 mm. La altura del porta rodillos es: 300 mm. El ancho del porta rodillos es: 210 mm. La separación entre fases de conformado es: 190 mm.

5.5.2 BASTIDOR DE LONGITUD TOTAL
Esta pieza es la de mayor longitud, en primer lugar se realizara el corte de tubo metálico (cuadrada) bajo especificación antes mencionado, en cuatro tramos a una medida de 2500mm. Según se muestra en la fig. Después limar lado B para eliminar rebabas y

posteriormente el lado A con la misma operación. Esta operación se realiza con la finalidad de dar un excelente acabado a la pieza.

62

Estos son los elementos dispuestos de tal forma que permitan unir los pórticos situados a igual distancia, los elementos críticos son las vigas 1-3 y 11-13, ya que sufren los esfuerzos cortantes de mayor magnitud, para estas vigas se plantean miembros armados con perfiles cuadrados estos se detallan en la fig.…..

Figura 4.15 bastidor longitudinal

5.5.3 BASTIDOR DE LA ALTURA

Esta pieza se cortara 10 tramos con una medida de 800mm, siguiendo la operación de la misma manera que el bastidor de longitud total, cortando en una segueta mecánica, luego eliminar rebabas en los extremos figura.

Figura 4.16 bastidor de altura

63

5.5.4 BASTIDOR DE ANCHO
Esta pieza se cortara en 10 tramos de 400 mm, al igual que las anteriores, sus operaciones son sencillas y su secuencia busca evitar dificultades, por lo que primero se cortara y despues limar a los lados.

Figura 4.17 bastidor de ancho Una vez ya cortadas todas las piezas del bastidor tanto longitudinales y verticales se con una soldadura de tipo SMAW. Quedando

procederán a soldarlo manualmente

totalmente armados como se muestra en la figura ….. Y finalmente se la pintaría por motivos de estética.

Figura 4.18 esquema de nodos en el bastidor

5.6 FABRICACIÓN DE ELEMENTOS DEL SISTEMA MOTRIZ
Los elementos que conforman el sistema motriz de la máquina serán comprados, pues es infructuoso el fabricarlos, ya que su disponibilidad en el mercado es amplia. Tal es el caso del motor eléctrico, los piñones, las coronas, la cadena, los rodamientos y demás artículos.

64

5.7 MONTAJE GENERAL DE LOS ELEMENTOS DE LA MÁQUINA
Una vez que ya se han fabricado las piezas que tenían que ser maquinadas y una vez que ya se compró los elementos de la máquina que no son fabricados, se procederá a su respectivo montaje. En primer lugar se colocará la estructura metálica sobre la losa de concreto, cerciorándose que esté perfectamente nivelada. Posteriormente se suelda una placa sobre el bastidor para formar una mesa uniforme. En segundo lugar se sujetarán los soportes izquierdos o bien los derechos a la estructura metálica con los pernos indicados, cerciorándose de medir perfectamente el espaciamiento entre soportes, además que estos deben estas con su respectivo rodamiento y eje.

Una vez que el soporte está instalado a la estructura ya está con su respectivo rodamiento y eje, se le acoplará a este el rodillo conformador inferior. Para así poder colocar todos estos elementos sobre la estructura metálica, una vez hecho esto colocamos el soporte derecho sobre la mesa con su respectivo rodamiento y lo insertamos en el extremo libre del eje.

A continuación se colocarán los ejes pasantes dentro de una placa porta rodamientos con su respectivo rodamiento, se coloca los rodillos conformadores superiores. Se insertará en el extremo libre del eje la otra placa porta rodamiento, con su respectivo rodamiento, teniendo este montaje procedemos a insertar a través de la guía estas placas en los soportes, insertando además el tornillo regulador en cada placa, con su respectiva tapa.

Cuando los soportes ya estén montados sobre la estructura metálica con los ejes, rodillos conformadores y rodamientos; se procederá a colocar las coronas en los extremos libres de los ejes inferiores y superiores. Todo este proceso es para los pasos de conformado 1, 2,3 4 y 5. Se debe tomar en cuenta que los rodillos estén bien centrados en los ejes para así evitar que el perfil a conformar sufra alguna deformación.

65

CONCLUSIONES

El conformado mecánico por rodillos o roll forming presenta gran utilidad para la producción de perfiles metálicos en serie, pues la misma es de manera continua lo que ahorra tiempo y dinero, y a demás brindando un buen acabado superficial.

El conformado mecánico por rodillos es muy versátil dada la gran variedad en la forma de los rodillos conformadores para dar forma al metal, a demás de la facilidad en el intercambio de rodillos para producir diferentes perfiles. Los rodillos conformadores deben tener un excelente acabado superficial para que los perfiles a reproducir tengan de igual manera un buen acabado superficial. De igual manera el material de los mismos debe tener una dureza mayor que la del material a deformar pero a la vez debe tener la propiedad de ser maquinable ser muy resistente a la abrasión y la corrosión.

Los diseños de los rodillos conformadores que se presenta en esta tesis fueron diseñados a base de las dimensiones del perfil sujetador tipo “poligrap”, teniendo como objetivo

presentar una alternativa para producir esto perfil en forma local, así mismo los productores de nuestra región del estado de Oaxaca que cultivan bajo invernadero, pueden adquirir estas piezas de manera local con recursos a su alcance.

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BIBLIOGRAFIA
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KASANAS, H.C. Procesos Básicos de Manufactura. EPN.

DON BOSCO, (1999) Curso Básico de Matricería. ITS, Folleto.

MONAR, Willan, Apuntes Conformado Mecánico. EPN.

Serrano Cermeño Zoilo. Ediciones Mundi-Prensa.España, 2002. RENATO G. Y DIEGO I. (mayo 2010). Desarrollo del proceso de fabricación del perfil omega de acero galvanizado para la construcción liviana. Obtenida el 20 de marzo de 2012, de

http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/2173/1/CD-2923.pdf

BYRON S. (mayo 2007). Dimensionamiento y construcción de una roladora manual para laboratorio. Obtenida el 12 de febrero de 2012, de http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/1504/1/CD-0830.pdf OSCAR A. (2004). Diseño de una Máquina Perfiladora de Chapa en frío. Obtenida el 3 de febrero de 2012, de http://upcommons.upc.edu/pfc/handle/2099.1/2601

YESENIA R. (enero 2009). Diseño del proceso de manufactura de la carcasa de un calentador de agua. Obtenida el 8 de diciembre de 2011, de http://jupiter.utm.mx/~tesis_dig/10720.pdf

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