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D ECLARACIN

DE

R IESGO

PLANTA GOODYEAR EN MAIP

G OODYEAR

DE

C HILE S.A.I.C.

Abril 2008

NDICE N D I C E .................................................................................... 2 1 IDENTIFICACIN


DE LA

EMPRESA

A C T I V I D A D ................................ 3

1.1 Identificacin del Titular .................................................................................. 3 1.2 Responsable de la Actividad ............................................................................. 3

2 3

IDENTIFICACIN

DE LAS

SUSTANCIAS

PELIGROSAS

......................... 4

P R O C E S O S T E C N O L G I C O S ...................................................... 5
3.1 Descripcin del proceso productivo ................................................................... 5 3.1.2 Recepcin y almacenaje de materias primas ........................................... 5 3.1.3 Elaboracin de compuestos de caucho ................................................... 5 3.1.4 Extrusin de compuestos de caucho ...................................................... 6 3.1.5 Calandrado de telas .............................................................................. 6 3.1.6 Construccin de pestaas ...................................................................... 7 3.1.7 Construccin de carcasas de acero......................................................... 7 3.1.8 Cortado de telas de acero y textiles ....................................................... 7 3.1.9 Construccin de neumticos en verde .................................................... 8 3.1.10 Vulcanizacin de neumticos en verde ................................................... 8 3.1.11 Zona de terminacin e inspeccin final ................................................... 9 3.1.12 Almacenamiento y despacho ................................................................. 9 3.1.13 Mantencin programada ....................................................................... 9 3.2 Diagrama de flujo del proceso productivo ......................................................... 9

PLANOS

DE LAS

I N S T A L A C I O N E S .............................................. 11

4.1 Localizacin de la Planta .................................................................................11 4.2 Vecinos Colindantes ........................................................................................12

PLAN

DE

E M E R G E N C I A I N T E R I O R ............................................. 12

5.1 Programa General de Seguridad ......................................................................12 5.2 Control de Emergencias ..................................................................................13

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DECLARACIN DE RIESGOS PLANTA GOODYEAR EN MAIP GOODYEAR DE CHILE S.A.I.C.

1 IDENTIFICACIN DE LA EMPRESA O ACTIVIDAD

1.1

Identificacin del Titular

Razn Social Nombre del Representante Legal R.U.T. de la Empresa Localizacin de la Empresa Telfono Fax e-mail Rubro o Giro Clase de actividad productiva, Cdigo CIIU

: Goodyear de Chile S.A.I.C : Celso Lahr : 93.770.000-8 : Camino a Melipilla Km. 16, Maip : 5301600 : 5301170 : celso.lahr@goodyear.com : Fabricacin y Comercializacin de Neumticos : 2511, 2513 y 2519

1.2

Responsable de la Actividad

Nombre del responsable de la actividad Cargo Telfono Suplente Cargo Telfono

: Celso Lahr : Vice-Presidente de Manufactura : 5301600 / celular 93191208 : Juan Carlos Sanhueza : Gerente de Seguridad : 5301662 / celular 93191202

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IDENTIFICACIN DE LAS SUSTANCIAS PELIGROSAS

La identificacin de las sustancias qumicas peligrosas, utilizadas tanto en el proceso de produccin como las sustancias almacenadas, se encuentran clasificadas a partir de la NCh 382 Of.2004 Sustancias Peligrosas - Clasificacin General. Las sustancias qumicas peligrosas que se utilizan en la Planta Goodyear, corresponden principalmente a las siguientes clases: Clase 2.1: Clase 3 : Clase 4.1: Gases inflamables Lquidos inflamables Slidos inflamables

En la Tabla 1 se presentan las cantidades mximas almacenadas de sustancias qumicas peligrosas de la Planta Goodyear con su respectiva clasificacin de acuerdo a la NCh. N 382 Of. 2004.
Tabla 1. Sustancias qumicas peligrosas de la Planta Goodyear
Sustancia peligrosa GLP Petrleo Combustible N6 Petrleo Diesel Solvente texine Utilizacin del Material Combustible Caldera Industrial Combustible Combustible Caldera Industrial Preparacin de cemento Mezclado de compuesto Proceso fabricacin neumtico Proceso fabricacin neumtico Lugar de almacenaje Estacin carga gra orquilla y Casino Sector anden bodega neumticos Sector casa de fuerza Bodega Productos inflamables rea exclusiva dentro de Bodegas Materias Primas Bodega Productos inflamables Bodega Productos inflamables Cantidad mxima almacenada 12 m3 160 m3 24 m3 1600 lt Consumo Mensual 25 m3 300 m3 300 m3. 1.600 lt. Estado Fsico Gaseoso Lquido Lquido Lquido Tipo Embalaje Estanque Granel Universal Estanque Granel Universal Estanque Granel Universal Estanque granel superficial Bolsas de plstico 1000 kilogramos En tambores En bidones Clasificacin NCh 382 2.1 3 3 3

Azufre Lubricante externo de neumtico Monocoat E-76 XCP-282

45 Ton

80 Ton

Slido

4.1

200 litros 200 litros

200 litros 200 litros

Lquido Lquido

3 6.1

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PROCESOS TECNOLGICOS

El proceso productivo de la Planta Goodyear est destinado a la fabricacin de los siguientes tipos de neumticos: Neumticos radiales de pasajeros; Neumticos convencionales de camioneta; y Productos de recauchajes. 3.1 Descripcin del proceso productivo

El proceso productivo de la Planta Goodyear est destinado a la fabricacin de los siguientes tipos de neumticos: Neumticos radiales de pasajeros; Neumticos convencionales de camioneta; y La fabricacin de neumticos se compone de las siguientes actividades: 3.1.2 Recepcin y almacenaje de materias primas

El proceso productivo se inicia con la recepcin y almacenaje de materias primas, tales como, cauchos naturales y sintticos, negro de humo, aceites de procesos, pigmentos, telas de acero y textiles, alambres de acero. 3.1.3 Elaboracin de compuestos de caucho

La elaboracin de compuestos de caucho se realiza en mezcladores Banbury, en base a cauchos, negro de humo, aceites aglutinantes y pigmentos. Los mezcladores de caucho son equipos provistos de rotores con paletas que en una cmara cerrada, por medio de presin y temperatura, producen el aglutamiento de los componentes mencionados, los que a continuacin son laminados en molinos, en donde los compuestos de caucho pasan entre dos rodillos de gran dimetro para obtener lminas de goma. Se de de de utiliza agua y vapor en esta seccin como agente de control de temperatura del compuesto caucho y de los equipos, sin entrar en contacto directo con los productos ni formando parte stos. El agua, en conjunto con el vapor, regula la temperatura mediante intercambiadores calor.

Las materias primas que se utilizan en el proceso (cauchos, negro de humo, aceites y pigmentos) quedan incorporadas en los productos y no entran en contacto con el agua de enfriamiento. Por otra parte, se generan algunos descartes de materias primas que
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corresponden a recortes de tela, restos de alambres, cauchos y pigmentos fuera de especificacin, entre otros, que se venden a terceros que los utilizan como materia prima de sus procesos. Actualmente, la Planta cuenta actualmente con 4 mezcladores de caucho El proyecto contempla la instalacin de un quinto mezclador de caucho y la modernizacin del mezclador #1. 3.1.4 Extrusin de compuestos de caucho

La extrusin de compuestos de caucho en Tuberas se realiza para obtener bandas de rodamientos y componentes de goma. Las tuberas son equipos que cuentan con un rotor en forma de gusano de paso variable contenido en un cuerpo de forma cilndrica. Tienen una boca de alimentacin, que recibe lminas de goma provenientes de molinos de Banbury o de la batera de molinos de la misma tubera. El gusano de paso variable desplaza y empuja la goma hacia la cabeza de la tubera, la que est provista de plantillas, segn el compuesto que se est procesando. Estas plantillas de una seccin y perfil predeterminado permiten obtener diversos componentes de goma que ms tarde se utilizarn en la construccin de neumticos en verde, tales como bandas de rodamiento, laterales, rellenos de pestaas, etc. Se utiliza agua para refrigerar los rodillos de los molinos y evitar de esta manera el recalentamiento de la goma. En las tuberas se usa como controlador de la temperatura de la goma que se est procesando y de la tubera misma, sin entrar en contacto directo con el producto. Este control de temperatura se hace por medio de intercambiadores de calor que operan con vapor y agua y sensores de temperatura que regulan el paso tanto del agua como del vapor. Por otra parte, tambin se usa agua en el transportador de salida de la tubera y en el cuchillo de corte mediante un sistema de challas que enfra directamente el producto. Esta agua es previamente tratada con cido clorhdrico para mantener un pH de 6,5. La planta tiene actualmente una extrusora dual en caliente y una extrusora en fro triple. El proyecto considera la modernizacin de las dos extrusoras. La extrusora en caliente se transformar en extrusora en fro, y ambas sern cudruple, es decir, podrn procesar 4 compuestos formados por 4 componentes. 3.1.5 Calandrado de telas

El calandrado de telas textiles y de acero con goma proveniente de Molinos se realiza para obtener telas engomadas textiles y de acero. El tren de calandrado se compone por un sistema de abastecimiento de rollos de telas textiles o de acero, de un sistema de alimentacin de goma, de la Calandra propiamente tal, en donde un conjunto de rodillos realiza la operacin de impregnar la goma en las telas de acero o textiles y finalmente un sistema de enrollamiento y despacho de las telas engomadas.

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El proceso de calandrado tambin requiere un sistema de control de temperatura, en el cual se usan intercambiadores de calor en base a agua y vapor. El proyecto contempla el mejoramiento tecnolgico de las dos calandras actualmente existentes. 3.1.6 Construccin de pestaas

El proceso de construccin de pestaas en base a alambre de acero y goma se ejecuta en la mquina conformadora de pestaas, la cual est formada por un abastecedor mltiple de alambres de acero, una tubera que aplica la goma al conjunto de alambres mediante un dado o plantilla, una mquina conformadora que construye las pestaas circularmente y mquinas envolvedoras y flipeadoras que aplican telas y cordones de algodn sobre las pestaas terminadas. En este proceso el agua y el vapor se utilizan en la tubera de pestaas para controlar la temperatura de la goma mediante intercabiadores de calor. En la actualidad hay 2 conformadoras de pestaas. El proyecto considera la instalacin de una tercera conformadora de pestaas y 8 aplicadores de apex, los que trabajarn en conjunto con las conformadoras. 3.1.7 Construccin de carcasas de acero

La construccin de carcasas de acero para neumticos radiales en base a alambres de acero y goma consta de un sistema de abastecimiento de alambres de acero, desde un cuarto cerrado provisto con un sistema de aire acondicionado, una tubera que aplica la goma al conjunto de alambres formando de esta manera una cinta con los alambres dispuestos en sentido longitudinal, la que a continuacin se corta en ngulo y se re-empalma para cambiar el sentido longitudinal de los alambres a una disposicin angular. Los bordes de la cinta empalmada de en esta forma se cubren con una cinta de goma y finalmente una mquina conformadora de carcasas da la forma definitiva a la carcasa de acero. Tal como se ha descrito en los procesos anteriores, se utiliza agua en conjunto con vapor para controlar la temperatura de la goma y de la tubera mediante intercambiadores de calor. En la actualidad la planta cuenta con 4 mquinas denominadas Steelastic para el conformado de carcasas de acero. El proyecto considera la instalacin de dos conformadoras adicionales. 3.1.8 Cortado de telas de acero y textiles

El cortado de telas de acero y textiles se efecta en mquinas cortadoras de telas, en las cuales slo se usa electricidad como fuente de energa.
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Este Proyecto, no se contemplan modificaciones en este proceso. 3.1.9 Construccin de neumticos en verde

Se har en las Mquinas Constructoras Automticas HF, las que remplazarn en su totalidad las mquinas constructoras de neumticos radiales de bajo costo que en el presente construyen neumticos radiales para automviles en un proceso esencialmente manual. En estas mquinas automticas se ensamblarn todos los componentes descritos anteriormente para producir neumticos en verde en forma automtica. Se eliminarn, en consecuencia, no slo las mquinas antiguas en su totalidad, sino que tambin todas las operaciones manuales de ensamblaje de componentes en la construccin de los neumticos. Los nuevos procesos de construccin automtica, sin la intervencin directa del hombre, se traducen en una calidad superior del neumtico, y en una mayor productividad, lo que permitir construir neumticos de mayor tecnologa y valor agregado, con ventajas competitivas en el mercado externo, y con un aumento significativo de produccin. Al trmino de la implementacin del Proyecto, la planta quedar equipada con 24 mquinas constructoras automticas y eliminar todas las mquinas constructoras existentes del tipo de construccin manual. Todas las mquinas se emplazarn en el edificio de produccin que ser ampliado, el que estar provisto de un sistema de combate contra incendios formado por una red hmeda, 150 psig, rociadores automticos, sistema de alarmas conectado a Vigilancia y extintores en cantidad adecuada, segn normas vigentes. 3.1.10 Vulcanizacin de neumticos en verde

La vulcanizacin de neumticos en verde se realiza en prensas mediante la aplicacin de calor y presin, utilizando sucesivamente vapor, gas inerte (nitrgeno) y agua de enfriamiento. Adems se usa agua a presin para el accionamiento de dispositivos hidrulicos de apertura y cierre de las prensas y agua para eliminar el condensado del interior de los sistemas vulcanizacin mediante eyectores. En el proceso de vulcanizacin de los neumticos en las prensas, aparte de la prensa propiamente tal, se utilizan moldes que dan la configuracin final al neumtico y bladders que en su interior reciben sucesivamente vapor a presin y nitrgeno gaseoso tambin a presin, los que junto con el calentamiento exterior del molde permiten la vulcanizacin de los neumticos. Una vez terminado el ciclo de vulcanizacin, los neumticos se descargan de las prensas y se envan por medio de transportadores a la zona de terminacin e inspeccin final. Una vez concluido el proceso de ampliacin y modernizacin de la Planta, el rea de vulcanizacin de neumticos quedar compuesta por 127 prensas dispuestas en 7 trincheras. Actualmente existen 77 prensas que se ubican en 4 trincheras. De stas, 34 prensas se conservarn con su tecnologa actual y 23 sern modernizadas.
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Se eliminarn 20 prensas de las actualmente existentes y se importarn 70 prensas nuevas o reacondicionadas para producir un mayor espectro de neumticos, en cuanto a dimensiones y cantidad. 3.1.11 Zona de terminacin e inspeccin final

En la zona de Terminacin e Inspeccin final se eliminan rebabas y ventilaciones propias del proceso de vulcanizacin y luego los neumticos se envan a mquinas balanceadoras y mquinas variadoras de fuerza, en donde se testea y asegura el balanceo y la uniformidad de los neumticos. Finalmente, pasan por una mquina de Rayos X para verificar que no contengan cuerpos extraos. Los neumticos fuera de especificacin y de los lmites de calidad se destruyen y se eliminan como scrap. Esta rea, al trmino del proyecto, quedar equipada con 18 mquinas de inspeccin final, en lugar de las 8 mquinas existentes en el presente. Por otra parte, se agregar a los dos existentes, un equipo denominado resilimetro, el cual mide, mediante un proceso de simulacin la vida esperada de los neumticos bajo determinadas condiciones de uso. 3.1.12 Almacenamiento y despacho Se habilitar una nueva bodega, la que estar provista de un sistema de transportadores que llevarn los neumticos del rea de terminada hasta esta bodega y contar adems con un moderno sistema distribucin de los neumticos en la bodega. Adicionalmente, se proveer un sistema automtico de combate de incendios, red hmeda presurizada, rociadores automticos, sistema alarmas conectado a Vigilancia. 3.1.13 Mantencin programada

La Planta de Goodyear no paraliza para realizar mantenciones. La mantencin se ejecuta en base a un Programa de Mantencin Preventiva calendarizado de acuerdo a un Plan Maestro de Mantencin, el que contempla detenciones peridicas de mquinas individualmente durante las jornadas hbiles. Este proceso no sufre modificaciones.

3.2

Diagrama de flujo del proceso productivo

El diagrama de flujo del proceso productivo de la fabricacin de neumticos de la Planta Goodyear se presenta a continuacin en 3 figuras que corresponden al diagrama de proceso continuo.

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Figura 1 Diagrama de Proceso, parte A

Figura 2 Diagrama de Proceso, parte B

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Figura 3 Diagrama de Proceso, parte C

PLANOS DE LAS INSTALACIONES

4.1

Localizacin de la Planta

La Planta de Goodyear de Chile S.A.I.C., se encuentra ubicada en Camino a Melipilla Km. 16, comuna de Maip, provincia de Santiago en la Regin Metropolitana, en un predio que posee una superficie total de aproximadamente 18 hectreas. El instrumento de planificacin territorial, que regula la zona de emplazamiento de la planta es el Plan Regulador Comunal de Maip, el cual indica que el rea se encuentra zonificada como: ZI-1 Zona Industrial, donde se permiten actividades productivas inofensivas, molestas y peligrosas. En el Anexo 1, se adjunta plano layout Planta General - Proyecto Reemplazo Tecnologa Mquinas Constructoras, en el cual se indican los lugares de almacenamiento, de produccin, de administracin, entre otros.

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4.2

Vecinos Colindantes

Las actividades de los vecinos colindantes a la Planta Goodyear se presentan en la Tabla 2, tambin se indica el tipo de zona segn el Plan Regulador Comunal de Maip.
Tabla 2 Actividades Realizadas por los vecinos colindantes
Direccin Norte Este Oeste Sur Tipo de zona ZI-1 ZI-1 ZI-1 ZI-1 Tipo de zona Plan Regular Comunal de Maip Actividades productivas inofensivas, molestas y peligrosas Actividades productivas inofensivas, molestas y peligrosas Actividades productivas inofensivas, molestas y peligrosas Actividades productivas inofensivas, molestas y peligrosas Actividad vecino colindante Camino Melipilla Calle Santa Marta Planta Industrial de Gasco Camino Las Industrias

PLAN DE EMERGENCIA INTERIOR

La Planta Goodyear posee un Programa General de Seguridad y un Control de Emergencias, los cuales tienen como propsito entregar un conjunto de procedimientos para proteger a los trabajadores, cuidar los bienes de la empresa y resguardar el medio ambiente frente a situaciones que constituyen una emergencia. Estos documentos se adjuntan en el Anexo 8. A continuacin se presenta un breve resumen de cada uno.

5.1

Programa General de Seguridad

El Programa General de Seguridad para el ao 2008 incluye actividades de capacitacin en temas de liderazgo, riesgos qumicos, ruido, equipo de proteccin personal, espacios confinados, proteccin respiratoria, procedimientos especiales, radiacin, procedimientos generales de seguridad, investigacin de incidentes, entrenamiento operativo, control de energa peligrosa, comunicaciones, ergonoma y procesos conductuales de seguridad. La organizacin del rea de Seguridad de la Planta Goodyear est dada por un Gerente de Recursos Humanos, un Gerente de Seguridad a cargo de un mdico y un coordinador de seguridad. En forma complementaria, la Planta Goodyear cuenta con un Plan de Entrenamiento en Seguridad, Certificacin y Recertificacin. Dentro de las actividades de entrenamiento de este plan, se considera operacin de gra horquilla, operacin de carro de arrastre, uso y manejo de extintores, rescate desde molinos y calandrias, rescate de espacios confinados, brigada de emergencia, entre otros.
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5.2

Control de Emergencias

El Control de Emergencias entrega orientaciones para una actuacin coordinada frente a potenciales emergencias en la Planta Goodyear, para lo cual coordina acciones para garantizar la evacuacin del personal y la oportuna intervencin ante una emergencia, evitando lesiones a las personas, minimizando los daos a equipos, materiales e instalaciones y medio ambiente. Asimismo establece una clasificacin de las emergencias segn su intensidad. Por otro lado, define una organizacin y las responsabilidades de cada miembro de sta.

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